um ambiente mais estável.
Um dos sinais de tais mudanças origina-se quando o paradigma da Administração
Científica, geralmente identificado como taylorismo/fordismo, que se manteve
hegemônico até a década de 70, começa a mostrar sinais de estagnação. As indústrias
automobilísticas européias e americana encontram-se em retração, quando advém a crise
do petróleo e a indústria japonesa mostra-se capaz de concorrência. O cenário existente
põe em dúvida a adequação do modelo de produção fordista e vários estudos começam
a se deter sobre os seus reflexos na evolução (ou no retardo) da indústria ocidental (WOOD
JR., 1992).
Tal paradigma trouxe a produção em massa, a intercambialidade das partes do
produto, a especialização do operário, sistemas de controle burocratizados, um aumento
considerável da produtividade e a diminuição de custos, dentre outros. O operário era
visto como uma extensão da máquina que operava, passivo, motivado somente por
incentivos econômicos, basicamente incapaz de autocontrole e de autodisciplina.
Todas as críticas formuladas não significaram a ocorrência da extinção desta
escola, dado que alguns de seus princípios são adequados em contextos específicos
como determinadas empresas, meio ambiente, tecnologia, países etc. (WOOD JR, 1992).
Isso é verificável no contexto brasileiro, onde é possível utilizar a analogia de que em
termos de organização do trabalho e inovação tecnológica, estamos com "um pé no
caiaque e outro no jet-ski " (MALVEZZI apud Boog, 1994), ou seja, convivemos com
tecnologia de ponta, concomitante a modelos tayloristas.
Os principais sinais da mudança, na verdade, começam nos Estados Unidos, espe-
cialmente com o desenvolvimento da concepção de "zero defeito", isto é, de que o
produto deve ser feito corretamente desde o início, de modo a racionalizar processos e
eliminar custos. Mas é no Japão do pós-guerra, com limites geográficos, um mercado
pequeno, uma grande quantidade de tipos de produtos e preocupado com a qualidade
dos seus produtos, onde a mudança encontrou campo propício para o seu desenvolvimento.
Por volta de 1950, o engenheiro japonês Toyoda visitou os Estados Unidos para conhecer
o modo de produção fordista e aprender processos que pudessem contribuir para a pro-
dução de carros da Toyota em larga escala. Concluiu que o modelo americano não seria
adequado à realidade japonesa, mas começou, com o seu especialista de produção
Taiichi Olmo, a analisar e propor formas de aperfeiçoar o que conhecera por mais de dez
anos. Estava concebido o que se convencionou chamar de "toyotismo", "ohnismo"e
"japonização", que com a sua ascensão trouxe para o mundo industrial a produção flexível
e no que tange aos recursos humanos, surgiu o operador multifuncional, a gestão
participativa e o trabalho desenvolvido em equipes. Algumas das inovações passaram a
ser amplamente aceitas e aplicadas às organizações (kanban, just-in-time, CCQ, gerência
participativa, controle da qualidade total - TQC.) e, dentre elas, a Qualidade Total vem
se consolidando de modo especial, dada a amplitude de seus pressupostos. Posteriormente,
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