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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA
ENFASE: ENGENHARIA AMBIENTAL E TECNOLOGIAS LIMPAS
AVALIAÇÃO DA GERAÇÃO DO RESÍDUO SÓLIDO AREIA DE FUNDIÇÃO
VISANDO SUA MINIMIZAÇÃO NA EMPRESA METALCORTE METALURGIA –
FUNDIÇÃO
CRISTIANE BOFF MACIEL
ENGENHEIRA QUÍMICA
Porto Alegre, 2005.
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Livros Grátis
http://www.livrosgratis.com.br
Milhares de livros grátis para download.
ii
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
ESCOLA DE ENGENHARIA
MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM ENGENHARIA
AVALIAÇÃO DA GERAÇÃO DO RESÍDUO SÓLIDO AREIA DE FUNDIÇÃO
VISANDO SUA MINIMIZAÇÃO NA EMPRESA METALCORTE METALURGIA –
FUNDIÇÃO
CRISTIANE BOFF MACIEL
Orientador: Prof. Dr. Ivo André Homrich Schneider
Co-orientador: Prof. Dr. Carlos Alberto Mendes Moraes
Co-orientadora: Prof.ª Drª.Claudia Teixeira Panarotto
Banca Examinadora:
Profª. Drª. Luis Felipe Nascimento
Profª. Drª. Luciana Paulo Gomes
Prof.ª Drª. Feliciane Andrade Brehm
Trabalho de Conclusão do Curso de Mestrado Profissionalizante em
Engenharia como requisito parcial à obtenção do título de mestre em
Engenharia – Modalidade Profissionalizante
Ênfase em Engenharia Ambiental e Tecnologias Limpas
Porto Alegre, RS
2005
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iii
Este trabalho de Conclusão foi analisado e julgado adequado para a obtenção do título de
mestre em ENGENHARIA e aprovado em sua forma final pelo orientador e pelo coordenador
do Mestrado Profissionalizante em Engenharia, Escola de Engenharia, Universidade Federal do
Rio Grande do Sul.
___________________________________________
Prof. Dr. Ivo André Homrich Schneider
Orientador
Escola de Engenharia
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
___________________________________________
Prof. Dr. Carlos Artur Ferreira
Coordenador
Mestrado Profissionalizante em Engenharia
Escola de Engenharia
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
___________________________________________
Profª. Drª. Carin Maria Schmitt
Coordenadora
Mestrado Profissionalizante em Engenharia
Escola de Engenharia
Universidade Federal do Rio Grande do Sul
BANCA EXAMINADORA:
Prof. Dr. Luis Felipe Nascimento (PPGA - UFRGS)
Profª. Drª. Luciana Paulo Gomes (UNISINOS)
Prof.ª Drª. Feliciane Andrade Brehm (UNISINOS)
iv
AGRADECIMENTOS
O desenvolvimento e conclusão deste trabalho só foram possíveis pelo apoio e amizade
de algumas pessoas, as quais gostaria de expressar minha profunda gratidão.
À Metalcorte Metalurgia Ltda - Fundição pela oportunidade e recursos oferecidos.
À Universidade Federal do Rio Grande do Sul pelos recursos oferecidos.
Ao Professor Ivo André Homrich Schneider e ao Professor Carlos Albertos Mendes
Moraes pela oportunidade, dedicação, incentivo e paciência como orientador e co-orientador
A Cláudia Teixeira Panarotto, grande amiga e professora, pelo inestimável
companheirismo, amizade, incentivo e dedicação a este trabalho.
Ao Instituto de Saneamento Ambiental da Universidade de Caxias do Sul pelos recursos
oferecidos.
À amiga e “conselheira sentimental e profissional” Alda Aparecida pelo apoio, carinho e
incentivo desde o início do curso.
Aos colegas de empresa pela compreensão, ajuda, apoio e dedicação dispensada.
Aos colegas de mestrado, pelos bons momentos vivenciados.
Dedico especialmente esta dissertação a minha mãe Irene Boff Maciel, pelo apoio e
estímulo ao longo desta jornada.
Ao meu querido namorado, Daniel Bampi, quero agradecer pelo seu incentivo e
confiança depositada em mim, pelo seu carinho e amor em todos os momentos difíceis.
Enfim, dedico este trabalho a todas as pessoas que de alguma forma contribuíram para a
realização do mesmo.
v
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS ..................................................................................................................viii
LISTA DE TABELAS .................................................................................................................... x
LISTA DE QUADROS.................................................................................................................. xi
LISTA DE SÍMBOLOS ................................................................................................................xii
RESUMO ..................................................................................................................................... xiv
ABSTRACT .................................................................................................................................. xv
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................... 1
2 OBJETIVOS............................................................................................................................ 3
2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................. 3
2.2 Objetivos Específicos.................................................................................................. 3
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................................ 4
3.1 Evolução da Questão Ambiental ................................................................................. 4
3.2 Poluição Ambiental..................................................................................................... 5
3.3 Resíduos Sólidos Industriais........................................................................................ 6
3.4 Gerenciamento de Resíduos ...................................................................................... 10
3.5 Tecnologias Fim-de-Tubo X Tecnologias Limpas.................................................... 13
3.6 Produção Mais Limpa (P+L) – Conceitos e Definições........................................... 15
3.7 Relação Custo-Benefício da Produção Mais Limpa.................................................. 18
3.8 Implementação de um Programa de Produção Mais Limpa...................................... 20
3.9 Outros Aspectos Relacionados á Implementação de um Programa de Produção Mais
Limpa
29
3.10 A Indústria de Fundição ............................................................................................ 31
3.10.1 Situação Brasileira da Indústria de Fundição.................................................... 31
3.10.2 O Processo de Fundição .................................................................................... 33
3.10.3 Características dos Processos de Moldagem/Macharia..................................... 37
3.10.3.1 Componentes da Areia de Moldagem a Verde............................................. 38
3.10.3.2 Componentes da Areia de Moldagem em Casca – Shell Molding............... 39
3.10.3.3 Componentes da Areia de Moldagem pelo Processo de Caixa Fria (Cold
Box)
40
vi
3.10.4 Geração de Poluentes ........................................................................................ 41
3.11 Produção Mais Limpa Aplicada à Indústria de Fundição.......................................... 45
4 METODOLOGIA.................................................................................................................. 49
4.1 A Empresa................................................................................................................. 49
4.2 Etapas Desenvolvidas no Trabalho Baseadas na Metodologia de Implementação do
Programa de P+L
................................................................................................................... 49
4.2.1 Sensibilização da Equipe da Empresa para Realização do Trabalho, Definição
da Abrangência e Formação do Ecotime
........................................................................... 51
4.2.2 Estudo do Processo Produtivo – Elaboração de um Fluxograma da Fundição B .
...........................................................................................................................
52
4.2.3 Identificação das Fontes Geradoras e Tipos de Resíduos.................................. 52
4.2.4 Quantificação das matérias-primas, insumos e produtos fabricados................. 52
4.2.5 Elaboração do Balanço de Massa do Processo de Moldagem........................... 53
4.2.6 Levantamento dos Pontos de Geração e inventário quali-quantitativo do resíduo
sólido areia de fundição
..................................................................................................... 53
4.2.7 Identificação das Oportunidades de Minimização de Resíduos e Avaliação
Ambiental, Técnica e Econômicas das Oportunidades
..................................................... 54
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES......................................................................................... 55
5.1 Etapa de Sensibilização, Abrangência do Programa e Formação do Ecotime.......... 55
5.2 Estudo do Fluxograma de Processo........................................................................... 56
5.3 Identificação das Fontes Geradoras e dos Tipos de Resíduos, Levantamento
Qualitativo e Quantitativo dos Resíduos e Balanço de Massa do Processo de Moldagem
... 58
5.3.1 Quantificação das Matérias-Primas, Insumos e Produtos Fabricados............... 63
5.3.2 Balanço de Massa do Processo de Moldagem................................................... 66
5.3.3 Descrição do Processo de Geração de Resíduos ............................................... 67
5.3.4 Resultados Relativos aos Levantamentos Quantitativos do Resíduo Areia de
Fundição
........................................................................................................................... 72
5.4 Identificação das Oportunidades de Minimização de Resíduos e Avaliação
Ambiental, Técnica e Econômicas das Oportunidades:
........................................................ 81
5.4.1 Limitações Encontradas no Estudo de Caso...................................................... 91
6 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES............................................................................. 93
vii
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................. 95
ANEXO A ..................................................................................................................................... 99
ANEXO B ................................................................................................................................... 101
ANEXO C ................................................................................................................................... 104
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1– Etapas envolvidas no gerenciamento de resíduos sólidos.......................................... 10
Figura 3.2 – Abordagens para solucionar os problemas com resíduos. Fonte: Valle, 2002,
adaptado
................................................................................................................. 12
Figura 3.3 – Produção limpa e limpeza de processos.................................................................... 15
Figura 3.4 – Custos e benefícios com implementação de medidas de P+L .................................. 20
Figura 3.5 – Passos para implementação de um programa de Produção mais Limpa................... 22
Figura 3.6 - Indicadores ambientais e econômicos........................................................................ 25
Figura 3.7 - Organograma da geração de opções de Produção mais Limpa ................................. 26
Figura 3.8 - Seqüência das operações na fundição de um metal em molde de areia..................... 36
Figura 4.1 – Seqüência de etapas para implementação de um programa de Produção mais Limpa
do estudo de caso, baseado no modelo UNIDO/UNEP. Adaptado.
......................... 50
Figura 5.1-Fluxograma detalhado do processo produtivo da Fundição B..................................... 57
Figura 5.2 – Planta baixa da Fundição B identificando os pontos de geração e de coleta de
resíduos
.................................................................................................................. 69
Figura 5.3 – Percentual de coleta de resíduo na Fundição B......................................................... 73
Figura 5.4 – Fotos dos principais pontos geradores de resíduos areias de fundiçao na Fundiçao B.
(a) Foto do ponto 05 – nesse ponto são gerados finos do processo de desmoldagem.
(b) Foto do ponto 06 – nesse ponto é coletada a areia que cai da correia
transportadora
........................................................................................................... 74
Figura 5.5 - Fotos dos principais pontos geradores de resíduos areias de fundição na Fundição B.
(a) Foto do ponto 03 – nesse ponto é coletada a areia que cai da correia
transportadora.. (b) Foto do ponto 10 – nesse ponto é coletado o lodo e a lama do
processo de exaustão a úmido.
.................................................................................... 75
Figura 5.6 – Quantidades total de resíduos (areia de fundição, escória, refratários, pós metálicos,
resíduos perigosos diversos, finos) gerada e descartada no período de 01/08/04 a
31/07/05, em toneladas.
............................................................................................... 78
Figura 5.7 – Quantidades do resíduo areia de fundição gerada na Fundição B e comparativamente
na Fundição A e B.
................................................................................................... 79
ix
Figura 5.8 – Quantidade em toneladas do resíduo areia de fundição gerada no período na
Fundição B............................................................................................................. 79
Figura 5.9 – Porcentagem de resíduos do total.............................................................................. 80
Figura 5.10 – Relação entre a quantidade de ferro fundido bruto produzido pela quantidade de
resíduo areia de fundição.
...................................................................................... 81
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Geração de Resíduos Sólidos Industriais no Brasil – Estados selecionados.............. 8
Tabela 3.2 – Distribuição da geração de resíduos sólidos industriais perigosos por setor industrial
dos empreendimentos inventariados no estado do RS
............................................... 9
Tabela 3.3 – Diferenças entre tecnologias fim-de-tubo e produção mais limpa ........................... 18
Tabela 3.4 – Processos geradores de desperdícios na indústria de fundição................................. 42
Tabela 5.1 – Quantidade de matérias-primas e auxiliares no período referido............................. 65
Tabela 5.2 – Tabela de dados de avaliação dos principais produtos da Fundição B..................... 64
Tabela 5.3 – Quantificação dos resíduos por ponto de coleta na Fundição B............................... 72
Tabela 5.4 – Quantidade anual de resíduos/emissões da Fundição B no período do trabalho...... 76
xi
LISTA DE QUADROS
Quadro 3.1 - Barreiras potenciais que impedem a adoção do Programa de Produção mais Limpa.
...................................................................................................................................................... 30
Quadro 5.1 – Diagrama de blocos qualitativos do setor de fusão considerando as entradas e saídas
de materiais e resíduos de cada etapa do processo – balanço de massa qualitativo.
59
Quadro 5.2 – Diagrama de blocos qualitativos do setor de moldagem considerando as entradas e
saídas de materiais e resíduos de cada etapa do processo – balanço de massa
qualitativo.
................................................................................................................ 60
Quadro 5.3 - Diagrama de blocos qualitativos do setor de vazamento e desmoldagem
considerando as entradas e saídas de materiais e resíduos de cada etapa do
processo – balanço de massa qualitativo.
........................................................... 61
Quadro 5.4 - Diagrama de blocos qualitativos do setor de rebarbação considerando as entradas e
saídas de materiais e resíduos de cada etapa do processo – balanço de massa
qualitativo.
................................................................................................................ 62
Quadro 5.5 – Dados operacionais do processo de produção da Fundição B................................. 66
Quadro 5.6 – Pontos de geração e coleta de resíduos de areia da Fundição B.............................. 70
Quadro 5.7 – Lista de oportunidades de minimização do resíduo areia de fundição.................... 82
xii
LISTA DE SÍMBOLOS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABETRE Associação Brasileira de Empresas de Tratamento de Resíduos
ABIFA Associação Brasileira de Fundição
ACV Análise do Ciclo de Vida
CFC Cloro flúor carbono
CETESB Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental
CPRH Agência Estadual de Meio Ambiente e Recursos Hidrícos
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
CNTL Centro Nacional de Tecnologias Limpas
DMIA Dimetil-isopropilamina
DMEA Dimetilamina
EPA US Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos
FEPAM Fundação Estadual de Proteção Ambiental
FEEMA Fundação Estadual de Engenharia do Meio Ambiente
GTZ Cooperação Técnica Alemã
IAP Instituto Ambiental do Paraná
ISO International Standardization Organization
MDI Difenil-metano-di-isocianato
OMS Organização Mundial da Saúde
OECD Organization for Economic Co-operation and Development
ONG Organização Não Governamental
PP Prevenção da Poluição
P2 Prevenção da Poluição
P+L Produção mais Limpa
PL Produção Limpa
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem
TMA Trimetilamina
TEA Trietilamina
UNIDO Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial
xiii
UNEP Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA)
WMOAM Waste Minimization Opportunity Assessment
WBCSD World Business Council for Sustainable Development
xiv
RESUMO
O processo de fundição gera vários tipos de resíduos sólidos, sendo o principal deles a
areia de fundição, que é gerado na etapa de desmoldagem de peças metálicas. O aumento dos
custos de disposição, o surgimento de legislações específicas e o baixo desempenho ambiental
das tecnologias de fim de tubo têm direcionado seus esforços no desenvolvimento de soluções
mais efetivas. A minimização de resíduos leva a uma mudança de paradigma, pois constituem um
novo conceito de gerenciamento ambiental baseado no princípio da prevenção da geração de
poluentes, visando à redução ao máximo da quantidade de resíduos a ser disposta ou tratada.
Baseado nas ferramentas da metodologia de Produção mais Limpa este trabalho avaliou o
processo de fabricação de peças fundidas com vistas à minimização da geração do resíduo sólido
areia de fundição da empresa Metalcorte Metalurgia Ltda, indicando oportunidades de
minimização do resíduo sólido areia de fundição, bem como alguns aspectos ambientais, técnicos
e econômicos que interessam na escolha das melhores oportunidades a serem implementadas.
As oportunidades sugeridas possuem diversos níveis de complexidade. Algumas
medidas podem ser implementadas imediatamente enquanto outras requerem o desenvolvimento
de pesquisas que as tornem viáveis quanto aos aspectos técnicos, ambientais e econômicos,
dependendo do tipo de opção, como é o caso da regeneração da areia de moldagem, dos
processos de reutilização e da substituição de materiais geradores de gases tóxicos. Os tempos de
implantação são variáveis e um cronograma de implementação pode ser elaborado, priorizando-
se as opções que podem ser efetivadas em médio e curto prazo, enquanto que as alternativas em
longo prazo podem ser escaladas para estudos aprofundados. Ressalta-se que das 19
oportunidades listadas 9 delas são oportunidades de baixo custo e de fácil implementação para
empresa, podendo ser adotadas a curto prazo.
O resíduo areia de fundição apresenta um bom potencial de minimização, conforme a
extensa lista de oportunidades que foram identificadas. Ao mesmo tempo, considerando a
complexidade do processo de fundição e da metodologia desenvolvida pela UNIDO-CNTL, a
implementação de um Programa de Produção mais Limpa neste tipo de empresa necessita de
estudos como este para estimular os empresários a aplicar esforços na prevenção da geração de
resíduos, utilizando ferramentas efetivas e viáveis para se buscar o desenvolvimento sustentável
neste setor.
xv
ABSTRACT
The metal casting process generates several kinds of solid wastes, where the used
foundry sand is the main one and most of it is generated during the check out of the solid metallic
parts from the molds. The increase of the solid waste deposition costs, the creation of specific
environmental legislation, and the low environmental performance of end of pipe technologies
have brought efforts in the development of more effective solutions. The waste minimization
means to change paradigms, because it constitutes a new concept of environmental management
based on the principle of prevention of pollutant generation, and the reduction of the solid waste
amounts being treated or disposed. Based on the cleaner production methodology tools, the
present work evaluated the process of metal casting focusing in the minimization of the solid
waste used sand generation from the Foundry Company Metalcorte Metalurgia Ltda, suggesting
minimization opportunities for this waste. It was also considered some environmental, technical
and economical aspects, which are important to choose the best opportunities to be implemented.
The suggested opportunities have several levels of complexity. Some of them may be
implemented immediately, while others require research development to become viable
considering technical, economical and environmental aspects, depending on the type of
opportunity, such as regeneration of used molding sand, reutilization processes, and the
substitution of materials, which generate toxic gases. The implementation times are variable and
an implementation chronogram can be elaborated, focusing those ones which can be implemented
in a short and medium term. On the other hand, the long term alternatives need more profoundly
studies. It must be emphasized that from the 19 opportunities studied in this research, 9 are low
cost opportunities and can be easily implemented by the company in a short term.
The foundry sand waste presents a good potentiality of minimization accordingly the
extensive list of opportunities which were identified. At the same time, considering the
complexity of metal casting processing and also the methodology developed by UNIDO-CNTL,
the implementation of a cleaner production program in this kind of company needs investigation
like the one presented here to stimulate the company managers for applying efforts to waste
generation prevention, using effective and viable tools to search the sustainable development in
this industrial sector.
1
1 INTRODUÇÃO
Até pouco tempo o enfoque da problemática ambiental concentrava-se em solucionar a
questão “o que fazer com os resíduos gerados em decorrência das operações diárias das
indústrias”. Atualmente, algumas empresas têm concentrado esforços na minimização da
produção dos rejeitos, ao invés de simplesmente controlar a poluição já existente aplicando
técnicas conhecidas como “tecnologias de fim de tubo”, ou seja, construção de estações de
tratamento de efluentes e de aterros de resíduos industriais. Essa nova postura tem se mostrado
mais efetiva para combater o aumento da degradação do meio ambiente, bem como para atender
a legislação ambiental, além de melhorar a imagem pública de uma empresa e gerar ganhos
econômicos.
Esta nova abordagem sobre a questão dos resíduos levou à mudanças de paradigmas. O
resíduo, que antes era visto apenas como um problema a ser resolvido, passou a ser encarado
também como uma oportunidade de melhoria.
Dentro desse contexto surgiram os programas de Prevenção da Poluição / Produção mais
Limpa que são baseados no princípio de “antecipar e prevenir” possíveis fontes geradoras de
problemas ambientais, utilizando uma sistemática de medidas que visam reduzir ao máximo a
quantidade de resíduos a serem tratados ou dispostos, possuindo uma estrutura de ação
fundamentada na sua prevenção e reciclagem.
O programa de Produção Mais Limpa sugere a aplicação contínua de uma estratégia
preventiva, econômica, ambiental e tecnológica integrada aos processos e produtos, a fim de
aumentar a eficiência no uso das matérias-primas, água e energia, através da não geração,
minimização ou reciclagem de resíduos gerados em todos os setores produtivos (UNIDO,1994).
No Brasil, o surgimento de legislações específicas, tanto federais como estaduais,
refletem a crescente preocupação com a geração de resíduos, bem como o desenvolvimento de
estudos e a adoção de algumas medidas de redução de poluentes por indústrias que visam
adequação à concorrência do mercado internacional.
Dentro desse contexto, o setor de fundição no Brasil começa a dar passos mais firmes
para reduzir os impactos negativos de sua atividade sobre o meio ambiente. É claro que os
esforços nesse sentido decorrem em boa parte da recente aprovação da Lei 9605, de 12/02/98,
que prevê punições severas, mas sem dúvida também estão relacionados com uma nova visão dos
2
empresários acerca dos cuidados para com o meio ambiente. De modo crescente, um número de
empresas, dos mais variados setores, procuram como parceiras empresas que tenham ações
concretas no âmbito da responsabilidade ambiental.
Atualmente, o grande problema das empresas de fundição são os seus resíduos sólidos,
constituídos, majoritariamente, dos excedentes das areias usadas na confecção dos moldes e
machos. Somente no Brasil são descartadas cerca de 2 milhões de toneladas de areia usadas por
ano. Além do impacto visual, outro problema decorrente do descarte inadequado da areia usada é
que, quando é submetida a intempéries, os seus contaminantes mais prováveis como resinas
fenólicas, metais e não metais dissolvem-se e podem contaminar os solos e o lençol freático.
Assim, este trabalho propõe-se a avaliar a geração do resíduo areia de fundição da
empresa Metalcorte Metalurgia – Divisão Fundição, visando a sua minimização através da
implementação do Programa de Produção Mais Limpa. Além disso, objetiva-se conhecer melhor
o processo de produção e demais fatores ligados ao resíduo areia de fundição, bem como
contribuir para um crescimento do estado da arte sobre minimização de resíduos na industria da
fundição.
3
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Avaliar o processo de fabricação de peças fundidas com vistas à minimização da geração
do resíduo sólido areia de fundição, aplicando ferramentas da metodologia de Produção mais
Limpa.
2.2 Objetivos Específicos
Identificar e quantificar a geração do resíduo sólido areia de fundição;
Propor soluções dentro da concepção de Produção mais Limpa para minimizar a geração
do resíduo sólido areia de fundição na empresa Metalcorte Metalurgia – Fundiçao.
4
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Evolução da Questão Ambiental
Constata-se, ao longo da história, que o homem sempre utilizou os recursos naturais do
planeta e gerou resíduos com baixíssimo nível de preocupação: os recursos eram abundantes e a
natureza aceitava sem reclamar os despejos realizados, já que o enfoque sempre foi “diluir e
dispersar” (MOURA,2002).
Foi a partir da década de 60 que começou a mudar a situação de descaso com as
emissões de poluentes. Alguns recursos passaram a ser mais valorizados, já com a preocupação
com o aumento da população e do consumo, visualizando-se o seu esgotamento futuro. Nesta
mesma década, o Clube de Roma divulgou um relatório denominado “Os Limites para o
Crescimento”, em que incluía projeções a respeito dos limites de exploração dos recursos naturais
do planeta.
Em 1972, ocorreu a Conferência das Nações Unidas para o Meio Ambiente, em
Estocolmo, onde foi criado o conceito de desenvolvimento sustentável, econômico e social sem
conseqüências diretas sobre a qualidade dos ecossistemas. Nesta década, foi colocado em
evidência o problema da destruição progressiva da camada de ozônio por gases, como, por
exemplo, o CFC que quebra a molécula de ozônio, liberando oxigênio.
A década de 80 foi marcada como sendo aquela em que surgiram, em grande parte dos
países, leis regulamentando a atividade industrial no tocante à poluição. Também nesta década
teve impulso o formalismo da realização de Estudos de Impacto Ambiental e Relatórios de
Impactos Ambientais. Paralelamente a esses movimentos, ocorrem acidentes com grande impacto
ambiental como Bhopal na Ìndia e Sevesso na Itália, que despertam a atenção da sociedade à
industrialização desenfreada. A reação foi um fortalecimento dos movimentos ecológicos,
inclusive em partidos políticos, tendo como exemplo mais significativo o Partido Verde alemão
(MOURA,2002).
Também na década de 80, no Brasil surgiu a Lei 6938, de 31/08/81, que trata sobre a
Política Nacional do Meio Ambiente, seus afins e mecanismos de formulação e aplicação, dando
assim um salto nas exigências legais, até então pouco eficientes.
5
Surgem novos conceitos como o de minimização da geração de rejeitos e emissões,
reciclagem e reutilização, descontaminação de solos entre outros, que passam a se constituir em
preocupações dos setores de meio ambiente na indústria.
Assim, enquanto a década de 70 caracterizou-se pelo “controle da poluição”, a década de
80 foi marcada pelas ações de “Planejamento Ambiental”.
Na década de 90, houve um grande impulso com relação à consciência ambiental na
maioria dos países, aceitando-se pagar um preço pela qualidade de vida e mantendo-se limpo o
ambiente. Foi realizada nesta década a Conferência das Nações Unidas sobre o Meio Ambiente e
o Desenvolvimento, também conhecida como Cúpula da Terra, Rio 92, onde os documentos
principais produzidos foram a “Agenda 21” e a “Declaração do Rio sobre Meio Ambiente e
Desenvolvimento”, em que se propõe o uso mais racional de matérias-primas e energia para a
produção de bens e serviços, entre outras propostas.
Para as empresas, a questão ambiental deixa de ser assim um tema problema, para se
tornar parte de uma solução maior - a credibilidade da empresa junto à sociedade através da
qualidade e da competitividade de seus produtos. Segundo Lima (1998)
1
, as empresas que não
aderirem a este sistema de gestão ambiental poderão sofrer restrições e perda de mercado, em
especial num primeiro momento, o mercado internacional.
3.2 Poluição Ambiental
No momento, em que a sociedade atingiu o mais alto padrão de vida na história, a
pressão sobre o ambiente atingiu, por conseqüência, seu ápice. O homem tem utilizado os
ecossistemas naturais, com o desenvolvimento de tecnologias que têm alterado de forma rápida e
agressiva, o ambiente em que vive comprometendo a qualidade de vida e o equilíbrio da biosfera.
Os recursos naturais não renováveis são os que mais sofrem com esta forma de ação. Já os
recursos renováveis têm sua renovação determinada por vários fatores, porém, vale dizer que é
possível acelerar sua produção. O volume total produzido, no entanto, jamais ultrapassará a
capacidade máxima de produção no tempo e no espaço. Tais premissas indicam não haver outra
1
LIMA, Jorge L. Sistema de Gestão Ambiental e ISO 14000. Tecnologia Hoje: http://www.tecnoje.com.br, 1998, apud
TOCHETTO, M.R.L. Resíduos Sólidos Industriais: Gerenciamento e Destinação Final – Módulo I. Associação Brasileira de
Engenharia Sanitária e Ambiental – Secção RS, 2000. 73p.
6
solução a não ser o planejamento ambiental para o desenvolvimento sustentável, o que se fará
somente com educação e capacitação de recursos humanos (TACHIZAWA,2002;MOURA,
2002).
Os fatores que tendem a baixar o crescimento potencial de um ecossistema
2
são ditos,
fatores limitantes. E, o conjunto destes fatores limitantes de interesse especialmente do homem
surge sob a denominação de poluição. Considerando um conceito mais abrangente, poluição é a
modificação prejudicial em um ambiente onde se encontra instalada uma forma de vida qualquer.
A poluição ambiental, segundo Valle (2002), pode ser definida como toda ação ou
omissão do homem que, através da descarga de material ou energia atuando sobre as águas, o
solo e o ar, cause um desequilíbrio nocivo, seja de curto ou longo prazo, sobre o meio ambiente.
Considerando a produção industrial, Tochetto (2000, p.05), afirma que “poluição é
sinônimo de desperdício e ineficiência produtiva”, dentro desta visão Valle (2002) coloca, os
resíduos industriais representam na maioria dos casos, perdas de matéria-prima e insumos.
3.3 Resíduos Sólidos Industriais
Historicamente, o homem em seu processo de desenvolvimento tem utilizado a natureza
como depósito para os resíduos gerados, onde dispõe o que considera sem valor. Além de extrair,
a matéria-prima imprescindível à manutenção dos atuais processos de fabricação, muitas vezes,
não considera a exaustão dessas reservas naturais e como isso irá afetar o equilíbrio do planeta.
Segundo a definição proposta pela Organização Mundial da Saúde (OMS), um resíduo é
algo que seu proprietário não mais deseja, em um dado momento e em determinado local, e que
não tem um valor de mercado. Já a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) define os
resíduos como materiais decorrentes de atividades antrópicas, gerados como sobras de processos,
ou os que não possam ser utilizados com a finalidade para a qual foram originalmente
produzidos. Segundo Valle (2002), os resíduos resultam do uso impróprio de materiais ou de
energia, ou decorrem de processos produtivos inadequados ou mal geridos.
2
Ecossistema (termo criado na década de 1930 por A.G. Tansley, ecólogo) – reunião de todos os organismos de uma área
determinada em sua inter-relação com o ambiente físico, considerando-se os fluxos de energia, as cadeias alimentares e a
diversidade biológica.
7
A classificação tradicional dos resíduos sólidos – que incluem os resíduos pastosos e
líquidos concentrados que não fluem por canalizações – divide-os em perigosos e não perigosos
3
.
Essa divisão decorre da constatação de que, de todo o volume de resíduos gerados pelo homem,
apenas uma parcela pequena requer maior rigor em seu monitoramento e controle. Para Valle
(2002), o conceito de resíduo perigoso baseia-se, portanto, no grau de nocividade que representa
para o homem e o meio ambiente e pode variar de acordo com a legislação ambiental
estabelecida.
As atividades com maior potencial de geração de resíduos perigosos são as indústrias
químicas, tanto de produtos orgânicos como inorgânicos, a refinação de petróleo, a siderurgia,
indústria de metais não ferrosos, celulose e papel, processamento de couros e as instalações para
tratamento de superfície que executam serviços de galvanoplastia, decapagem e pintura.
Segundo um estudo elaborado pela Câmara de Comércio Brasil-Alemanha (II Guia de
Tecnologias Ambientais, 2001-2002)
4
, estima-se que no Brasil são produzidas aproximadamente
dois milhões e setecentas mil toneladas de resíduos perigosos por ano. A situação se agrava ainda
mais quando se sabe que a maior parte desses resíduos é disposta de maneira inadequada. Uma
vez que não existem legislações efetivas capazes de fiscalizar, regulamentar e incentivar a correta
disposição, o manejo inadequado continua sendo a forma mais barata de lidar com o resíduo.
A Tabela 3.1 a seguir apresenta um resumo das informações disponíveis atualmente
sobre geração de resíduos sólidos industriais para alguns estados, a partir de dados constantes de
seus respectivos inventários:
3
A norma brasileira de resíduos sólidos NBR 10.004 divide os resíduos sólidos em perigosos e não perigosos. Os não perigosos
podem ser inertes ou não inertes.
4
ABETRE – Associação Brasileira de Empresas de Tratamento de Resíduos. Panorama das Estimativas de Geração de
Resíduos Industriais. São Paulo. Abril. 2003.
8
Tabela 3.1 – Geração de Resíduos Sólidos Industriais no Brasil – Estados selecionados
Geração de Resíduos (t/ano)
Estados
Classe I Classe II-A Classe II-B Total
São Paulo
1
535.615 25.038.167 1.045.895 26.619.677
Pernambuco
2
12.622 1.325.791 4.071 1.342.483
Rio de Janeiro
3
293.953 5.768.562 6.062.515
Rio Grande do Sul
4
182.170 946.899 1.129.068
Paraná
5
634.543 15.106.393 15.740.936
Goiás
6
4.405 1.486.969 1.491.374
Fonte: ABETRE, 2003, FEPAM, 2003. Adaptado.
Legenda:
1. Cetesb. Inventário de Resíduos Industriais, 1996. Universo da amostra: 1.432 unidades
industriais.
2. CPRH-GTZ. Inventário de Resíduos Sólidos Industriais, 2001.
3. FEEMA. Relatório de Atividades do Projeto Controle Ambiental, setembro 2000.
4. FEPAM. Inventário nacional de Resíduos Sólidos Industriais – Etapa Rio Grande do Sul,
2003.
5. IAP. Inventário Estadual dos Resíduos Sólidos Industriais – diagnóstico, dezembro 2002.
6. Agência Ambiental. In: Resol – Notícias, 18 de janeiro de 2003 (
www.resol.com.br).
Apesar dos dados constantes dos inventários estaduais disponíveis no momento estarem
desatualizados (São Paulo), ou serem preliminares e parciais (Goiás e Pernambuco) e não terem
sido elaborados de acordo com uma mesma metodologia, o que inviabiliza comparações, a
geração de resíduos industriais perigosos, Classe I, já soma, a grosso modo, 1.663.308 t/ano
apenas para os seis estados listados na Tabela 3.1 (ABETRE, 2003).
No estado do Rio Grande do Sul o documento mais recente sobre os resíduos sólidos
industriais é o Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais – Etapa Rio Grande do Sul, de
2003, produzido pela FEPAM, no âmbito do Programa para o Desenvolvimento Ecologicamente
Sustentável e Socialmente Justo da Região Hidrográfica do Guaíba / Plano de Ações para o
Controle da Poluição Industrial na Bacia do Guaíba.
O relatório apresenta dados coletados no ano de 2002 sobre a geração e o destino final
dos resíduos industriais correspondentes a 1.707 empresas com as tipologias industriais
estabelecidas na Resolução CONAMA 313/02.
9
A Tabela 3.2 a seguir apresenta a distribuição da quantidade de resíduos sólidos
industriais perigosos (Classe I), gerada por segmento industrial, e representadas em
toneladas/ano.
Tabela 3.2 – Distribuição da geração de resíduos sólidos industriais perigosos por setor industrial
dos empreendimentos inventariados no estado do RS
Setor
Industrial
Número de
empresas
inventariadas
Geração de
Resíduo (t/ano)
Geração de
Resíduos Classe I
(t/ano)
Porcentagem de
Resíduo Classe I
(%)
Couro 443 243.881,86 120.170,62 49,27
Metalúrgico 537 277.914,17 19.451,69 7,00
Químico 230 283.585,89 17.725,61 6,25
Mecânico 416 108.342,79 17.387,57 16,05
Transporte 30 23.721,31 4.547,45 19,17
Papel e
celulose
7 187.240,41 1.726,82 0,92
Têxtil 17 2.951,28 852,42 28,88
Lavanderia
industrial
4 448,44 259,40 57,84
Minerais não
metálicos
23 983,81 48,62 4,94
Total 1707 1.129.068,94 182.170,21 100,00
Fonte: FEPAM, 2003. Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais – Etapa Rio Grande
do Sul. Adaptado.
Das cerca de 1.129.068,94 toneladas/ano de resíduos gerados, cerca de 16% (182.170,21
t/ano) são resíduos perigosos (Classe I), constituídos por aparas e serragem de couro curtido,
óleos usados, resinas, catalisadores, restos de tintas, embalagens contaminadas, entre outros.
10
3.4 Gerenciamento de Resíduos
Segundo Tchobanoglous, Theisen e Eliassen (1977)
5
, gerenciamento de resíduos sólidos
pode ser definido como as etapas associadas ao controle da geração, armazenamento, coleta,
transferência e transporte, processamento e disposição, dos mesmos. Estas etapas devem estar de
acordo com os melhores princípios de saúde pública, de economia, de engenharia, de
conservação, de ética e outras considerações ambientais; e que também venha ao encontro das
atividades públicas. Neste escopo, estão incluídas todas as funções administrativas, financeiras,
legais e de planejamento urbano e regional, geografia, economia, saúde pública, sociologia,
demografia, comunicações e também engenharia e ciência dos materiais.
A Figura 3.1 ilustra as etapas envolvidas no gerenciamento de resíduos sólidos.
Geração
Manejo
Coleta
Transferência e
Separação
Transporte
Transformação
Recuperação
Disposição
Final
Figura 3.1– Etapas envolvidas no gerenciamento de resíduos sólidos
Fonte: Tchobanoglous, Theisen e Eliassen (1977) apud Teixeira (1993), adaptado.
5
TCHOBANOGLOUS, G; THEISEN, H.; ELIASSEN, R. Solid Wastes: Engineering Principles and Management Issues.
McGraw –Hill, Inc., 621 p., 1977. apud TEIXEIRA, C. Ensaios de tratabilidade de resíduo sólido industrial – areia fenólica:
isolamento, identificação e seleção de fungos filamentosos.São Paulo, 1993. 108 p. Dissertação (Mestrado em hidráulica e
Saneamento) – Universidade de Campinas.
11
ão, os
oblem
seqüência iniciou-se a busca por
luções
tada
ção de resíduos na fonte,
s como um efetivo substituinte
mova mudanças
Apesar do desenvolvimento do conceito de gerenciamento adquirido até ent
pr as ambientais não diminuem. Com isso começam os problemas com disponibilidade de
locais adequados para lançar esses resíduos, leis ambientais tornam-se mais exigentes, os custos
com tratamento e disposição de poluentes aumentam cada vez mais e consumidores passam a dar
preferência a produtos chamados “ambientalmente corretos”.
Valle (2002) em seu trabalho cita que como con
so mais eficazes do que sua dispersão no meio ambiente. Em vez de simplesmente dispor
seus resíduos, o homem passou a procurar alternativas mais lógicas, que se propõem a reciclar,
reusar, reduzir ou até eliminar a geração dos resíduos, contribuindo, cada uma dessas alternativas,
em escala crescente, para a solução efetiva do problema.
Ainda segundo o mesmo autor, o critério básico para a escolha da solução a ser ado
para eliminar um resíduo ou resolver um problema ambiental, deverá ser sempre a proteção da
saúde do homem e, portanto, do meio ambiente. Conforme cita o Waste Minimization
Opportunity Assessment Manual – WMOAM (1988), a Agência de Proteção Ambiental
Americana (US EPA) sugere uma hierarquia de opções de manejo, dentro desta nova concepção
de gerenciamento de resíduos, observadas sob os seguintes ângulos:
• Redução na fonte – significa a redução ou elimina
geralmente no processo. As medidas incluem modificações no processo, substituição de
matéria-prima, melhoramentos na purificação de matéria-prima, na prática de manejo e
nas medidas básicas operacionais simples, no aumento da eficiência do maquinário e
reciclagem dentro do processo. Redução na fonte implica em qualquer atividade que
reduza a quantidade de resíduos existentes no processo.
• Reciclagem – é o uso ou reuso de resíduos perigoso
para o produto comercial ou como um ingrediente ou matéria-prima no processo
industrial. Isto inclui a recuperação de frações de contaminantes dentro de um resíduo
ou sua remoção de forma que assim o resíduo possa ser utilizado. Reciclagem pode
incluir o uso de resíduos como combustível suplementar ou substituto.
• Tratamento – é qualquer método, técnica, ou processo que pro
físicas, químicas ou biológicas em qualquer resíduo perigoso, neutralizando-o. Significa
ainda, recuperar energia ou recursos materiais do resíduo, ou devolver ao meio como
12
resíduo menos perigoso, seguro para manejo, possível de ser recuperado, estocado ou
reduzido em volume.
• Dispor – é a deposição ou alocação de resíduos perigosos dentro ou sobre qualquer
terreno ou reservatório de água de forma que tal resíduo ou quaisquer dos seus
constituintes possam ser lançados à atmosfera, corpos receptores hídricos e solo.
A Figura 3.2 sintetiza essa seqüência e revela que, na maioria dos casos, as soluções
mais lógicas, mesmo sendo de maior complexidade em sua aplicação, acarretam custos totais
decrescentes para a sociedade e contribuem, de modo mais eficaz, para solucionar os problemas
ambientais. Pode-se colocar que essas soluções, na seqüência em que estão apresentadas,
decrescem em eficácia, pois partem de um conceito de eliminação do problema – evitar a geração
do resíduo pela Prevenção do Problema (PP ou 2P) – e terminam na disposição controlada do
problema não solucionado (VALLE, 2002).
Dispor
Seqüência de abordagem lógica
Seqüência de abordagem tradicional
Reaproveitar
Reduzir a
geração
Prevenir a
geração
Custo Total da Solução
Complexidade da Solução
100%
0 %
Contribuição
para a solução
do problema
Tratar
Figura 3.2 – Abordagens para solucionar os problemas com resíduos. Fonte: Valle, 2002,
adaptado
13
As atividades de minimização de resíduos, que compõem as etapas de prevenção da
geração e redução da geração mostrado na Figura 3.2, são entendidas como a medida mais
apropriada para solucionar problemas ambientais. O objetivo da prevenção da geração dos
resíduos é, através de uma série de medidas, fazer com que o processo gere o mínimo de resíduos
descartados.
Segundo Kiperstok et al (2002), os caminhos para a não geração de resíduos são vários:
“devemos repensar as matérias-primas que utilizamos e rever os processos de fabricação,
discutindo por que estes geram perdas de material e energia, e considerando se algumas dessas
perdas, devidamente processadas, não seriam insumos para outros processos”. Segundo o autor
essas ações resultam na Prevenção da Poluição.
3.5 Tecnologias Fim-de-Tubo X Tecnologias Limpas
Segundo Kiperstok (2002), a necessária velocidade com que a redução do impacto
ambiental das atividades produtivas deve se dar exige uma mudança na forma de se pensar a
relação destas com o meio ambiente. Deve-se evoluir das práticas de fim de tubo para atitudes de
Prevenção da Poluição.
Até o momento, as tecnologias ambientais convencionais trabalharam principalmente no
tratamento dos resíduos e emissões existentes (exemplos: tecnologia de tratamento de emissões
atmosféricas, tratamento de águas residuais, tratamento do lodo, incineração de resíduos,
disposição, etc.). Como esta abordagem estuda os resíduos no final do processo de produção, ela
também é chamada de fim-de-tubo ou end-of-pipe. E é essencialmente caracterizada pelas
despesas adicionais para a empresa, por não estimularem a prática inovativa e o aumento da eco-
eficiência dos processos produtivos, bem como, contribuem para o contínuo esgotamento das
reservas naturais.
As práticas de fim-de-tubo se baseiam em medidas de controle da poluição para adequar
as emissões aos padrões exigidos. Segundo Kiperstok (2002), tradicionalmente, as medidas de
controle ambiental têm se fundamentado na aplicação de padrões de lançamentos de emissões,
seja na forma de concentrações de poluentes ou de cargas, e/ou na fixação de concentrações
máximas admitidas nos corpos receptores, os chamados padrões ambientais. Andrade et al (2001)
afirmam ainda, que ela estimula a adoção de estratégias reativas (ao invés de antecipativas e pró-
14
ativas), pelas empresas, no tratamento dos seus impactos ambientais negativos. Isto é, as
empresas ao se aterem somente à observância da regulamentação de exigências legais (comando)
e de mecanismos para garantir o seu cumprimento (controle) não se sentem estimuladas a
identificar se há desperdício de recursos e se podem agregar mais valor aos seus produtos e
processos com a adoção de soluções ambientais inovadoras.
A OECD (Organization for Economic Co-operation and Development) em 1997 definiu
tecnologias limpas como “…qualquer medida técnica na indústria, para reduzir, ou até eliminar
na fonte, a produção de qualquer incômodo, poluição ou resíduo, e ajudar na economia de
matéria-prima, recursos naturais e energia. Elas podem ser introduzidas tanto em nível de projeto,
com mudanças radicais no processo de manufatura, ou num processo existente, com a separação
e utilização de produtos secundários que de outra maneira seriam perdidos” (BAAS, 1996)
6
.
A substituição de tecnologias de fim-de-tubo, através do uso das chamadas tecnologias
limpas se mostra uma opção efetiva na minimização de resíduos. Porém, alguns autores colocam
que esta metodologia ultrapassa a simples redução da geração de resíduos, para constituir-se em
um instrumento jurídico, político e social.
As tecnologias limpas se caracterizam por voltar-se para as fontes de geração de
resíduos visando aproximar o processo produtivo da condição de emissão zero. Priorizam
esforços para a eliminação da poluição a jusante dos processos tentando se afastar da visão
tratamento/disposição final como solução para os problemas ambientais gerados na indústria.
Christie (1995)
7
ilustra a evolução de práticas de fim-de-tubo para tecnologias limpas,
comparando seus aspectos ambientais e econômicos, com o gráfico apresentado na Figura 3.3.
6
BAAS, L. An Integrated Approach to cleaner production. In: MISRA, K.B (ed) Clean Production, Environmental and
economic perspectives. 1
st
ed. Springer, Berlin. 1996. p. 211-226, apud KIPERSTOCK, Asher. Tecnologias Limpas – Porque
não fazer o que certamente virá amanhã. Revista Tecbahia. Bahia: 2002. 9 p.
7
CHRISTIE, I., et al. Cleaner production in industry, integrating business goals and environmental management. 1
st
ed. Policy
Studies Institute, London. 1995.267 p. apud KIPERSTOCK, Asher. Tecnologias Limpas – Porque não fazer o que certamente
virá amanhã. Revista Tecbahia. Bahia: 2002. 9 p.
15
C
u
s
t
o
e
c
o
n
ô
m
i
c
o
Custo ambiental
Tecnologias atuais
TecnologiasLimpas
Soluções
Fim de Tubo
Figura 3.3 – Produção limpa e limpeza de processos
Fonte: Christie et al (1995), apud Kiperstock (2002)
3.6 Produção Mais Limpa (P+L) – Conceitos e Definições
De acordo com Kiperstok et al (2002), a adoção de metodologias de Prevenção da
Poluição vêm sendo propostas como estratégia eficaz para evitar os desperdícios de matérias-
primas e energia, convertidos em resíduos sólidos, líquidos e gasosos, responsáveis por adicionar
custos aos processos produtivos e gerar problemas ambientais.
Atualmente é possível encontrar várias abordagens concorrentes promovidas no mundo
por entidades nacionais e internacionais:
• PP ou P2 – Prevention Pollution, divulgada pela EPA – Environmental Protection
Agency (EPA, 1990);
• P+L – Produção mais limpa, desenvolvida pela UNIDO – United Nations For
Industrial Development e UNEP – United nations Environmental Program;
• PL – Produção Limpa, defendida por organizações ambientalistas e vários centros de
P&D – Pesquisa e Desenvolvimento;
• Ecoeficiência, desenvolvida pelo WBCSD – World Business Council For
Sustainable Development.
16
Deve ficar claro que neste trabalho não se faz distinção sobre os termos Tecnologias
Limpas, Prevenção da Poluição, Produção Limpa, Produção Mais Limpa, mesmo que alguns
autores estabeleçam distinções importantes entre estes termos (ASHFORD E COTE,
1997
8
;BAAS, 1996
5
).
No Brasil a Organização das Nações Unidas para o Desenvolvimento Industrial, UNIDO
e a UNEP – Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) vêm desenvolvendo
desde 1995 através do Serviço Nacional de Aprendizagem – SENAI –RS o programa de
Produção Mais Limpa. Este programa apoiou a implantação do Centro Nacional de Tecnologias
Limpas (CNTL) que visa estabelecer uma rede formada por instituições e profissionais, a fim de
facilitar a transferência de informações e tecnologia às empresas.
O programa de Produção mais Limpa (P+L) representa um processo de melhoria
contínua visando tornar a atividade produtiva cada vez menos danosa ao meio ambiente. Tochetto
(2000) afirma que essa melhoria visa prevenir a geração de resíduos, em primeiro lugar, e ainda
minimizar o uso de matérias-primas e energia.
A definição oficial da produção mais limpa dada pela UNIDO é:
“Produção Mais Limpa significa a aplicação contínua de uma estratégia preventiva,
econômica, ambiental e tecnológica integrada aos processos e produtos, a fim de aumentar a
eficiência no uso das matérias-primas, água e energia, através da não-geração, minimização ou
reciclagem de resíduos gerados em todos os setores produtivos”. (CNTL, 1998)
Para processos produtivos, a P+L inclui uso mais eficiente das matérias-primas, insumos
e energia, a redução dos materiais tóxicos e perigosos e a minimização na fonte de resíduos
sólidos, efluentes e emissões (FURTADO, 2001, KIPERSTOCK et al, 2002).
Para produtos, a busca é pela redução do impacto ambiental e para saúde humana,
durante todo ciclo, para tanto a estratégia adotada é baseada em dois instrumentos, a Análise do
Ciclo de Vida (ACV) e o projeto para o meio ambiente, ou Ecodesign (FURTADO, 2001,
KIPERSTOCK et al, 2002).
8
ASHFORD, N.A., CÔTE, R.P. An overview of the special issue on industrial ecology. J. Cleaner prod. 5, 1-2. 1997. p.i-iv,
apud KIPERSTOCK, Asher. Tecnologias Limpas – Porque não fazer o que certamente virá amanhã. Revista Tecbahia.
Bahia: 2002. 9 p.
17
Na área de gestão, P+L implica em mudança de atitudes e comportamentos, de todos os
envolvidos no processo, propiciando uma nova cultura empresarial, impactando diretamente na
melhoria do desempenho ambiental (KIPERSTOCK et al, 2002).
Segundo o CNTL (1998), a P+L pretende integrar os objetivos ambientais ao processo
de produção a fim de reduzir os resíduos e as emissões em termos de quantidade e toxicidade e,
desta maneira, reduzir custos. Numa análise mais direta pode-se assumir que a gestão
convencional de resíduos pergunta: “O que se pode fazer com os resíduos e as emissões
existentes?”. A produção mais limpa pergunta: “De onde vêm nossos resíduos e emissões?”
“Por que afinal se transformaram em resíduos?”. Portanto, a diferença essencial está no fato
de que a produção mais limpa não trata simplesmente do sintoma, mas tenta atingir as raízes do
problema. A Tabela 3.3 ilustra mais uma vez a diferença entre tecnologias de fim-de-tubo e
produção mais limpa no sentido da proteção ambiental integrada à produção.
18
Tabela 3.3 – Diferenças entre tecnologias fim-de-tubo e produção mais limpa
TECNOLOGIA DE FIM-DE-TUBO PRODUÇÃO MAIS LIMPA
Como se podem tratar os resíduos e as emissões
existentes?
De onde vêm os resíduos e as emissões?
....pretende reação ....pretende ação.
....geralmente leva a custos adicionais ....pode ajudar a reduzir custos.
Os resíduos e as emissões são limitados através
de filtros e unidades de tratamento; soluções de
fim-de-tubo; enclausuramento de resíduos;
Prevenção de resíduos e emissões na fonte;
evita processos e materiais potencialmente
tóxicos.
A proteção ambiental entra depois do
desenvolvimento de produtos e processos.
A proteção ambiental entra como uma parte
integral do design do produto e da engenharia
do processo.
Proteção ambiental é assunto para especialistas
competentes.
Proteção ambiental é tarefa de todos.
Avanços ambientais são obtidos com o
aperfeiçoamento da tecnologia.
Só tecnologia não basta. Aspectos humanos
também são envolvidos.
Medidas ambientais obedecem a padrões
previamente definidos.
As normas antipoluição fazem parte do
processo contínuo de trabalho.
Qualidade é definida como atender as
necessidades dos usuários.
Qualidade total significa a produção de bens
que atendam às necessidades dos usuários e que
tenham impactos mínimos sobre a saúde e o
ambiente.
Fontes: CNTL (1998), Souza (2002), Greenpeace.
3.7 Relação Custo-Benefício da Produção Mais Limpa
Segundo Furtado (2001), a contabilização dos custos não demonstra o quanto
representam os gastos envolvendo as questões ambientais, pois, a gestão contábil não mostra,
com acurácia, quais são os números verdadeiros dos gastos. Entre tantos itens envolvidos,
destacam-se os gastos com uso ineficiente de matérias-primas, gestão de resíduos antes da
destinação e descarte, tratamento final dos resíduos, multas e outras despesas.
19
Amaral (2002) afirma que os custos decorrentes da proteção ambiental são muito mais
altos que os imaginados pelas empresas. Em um estudo feito pela Agência de Proteção Ambiental
dos EUA em uma refinaria da Amoco Oil Company´s, a direção calculava o custo ambiental da
empresa em cerca de 3% do total do custo operacional. Após uma análise ampla dos custos da
companhia foi revelado que os custos ambientais eram de fato 22% do custo operacional total.
Este novo dado motivou a adoção de ações de produção mais limpa quando a direção da refinaria
percebeu o custo de não implantá-las. Ainda segundo o mesmo autor na grande maioria dos casos
os custos de geração de resíduos e emissões são superiores aos custos de prevenção.
Como em qualquer tipo de projeto, a decisão de investir em P+L depende da relação
custo-benefício que o investimento terá. Na prática, frente às restrições de capital e às pressões
dos órgãos ambientais e das ONG´s, opta-se pela adoção de estratégias corretivas, já comentadas,
no lugar de estratégias preventivas.
Segundo o CNTL (2003), ao se comparar às mudanças que ocorrem na estrutura de
custos de uma empresa em duas situações possíveis, quando não há e quando há investimento em
P+L, verifica-se que neste último caso os custos decrescem significativamente com o tempo,
resultado dos benefícios gerados a partir do aumento da eficiência dos processos, do uso eficiente
de matérias-primas, água e energia, e da redução de resíduos e emissões gerados. Esta situação
fica clara observando a Figura 3.4.
Observando-se a figura percebe-se que quando não há investimentos, a estrutura de
custos totais não apresenta variações substanciais ao longo do tempo, comportamento que está
representado pela linha horizontal (sem P+L). Quando se tem um programa de P+L implantado, a
princípio ocorre uma redução dos custos totais pela adoção de medidas sem investimento, como
por exemplo, ações de boas práticas operacionais (good-housekeeping). Visualmente isso
corresponde ao segmento A na Figura 3.4.
20
Figura 3.4 – Custos e benefícios com implementação de medidas de P+L
Fonte: CNTL (2003)
Num segundo momento (segmento B) ocorre um incremento nos custos totais, resultado
dos investimentos feitos para as adaptações necessárias, incluindo a adoção de novas tecnologias
e modificações no processo existente. Com a entrada em ação dos processos otimizados e de
novas tecnologias, ocorre uma redução nos custos totais que permite a recuperação do
investimento inicial e, com o passar do tempo, os ganhos com a maior eficiência permitem uma
redução permanente nos custos totais. Visualmente esta redução de custos pode ser observada na
diferença entre as duas curvas, no segmento C da Figura 3.4 (CNTL, 2003).
3.8 Implementação de um Programa de Produção Mais Limpa
A implementação do Programa de Produção mais Limpa (P+L) numa empresa, com base
na metodologia desenvolvida pela UNIDO/UNEP, consiste na avaliação do processo produtivo,
seja qual for a natureza, e na aplicação de técnicas que possam envolver desde a mudança de
matéria-prima/insumo, consumo de água e energia, tecnologia/processo, procedimento
operacional, até mesmo a mudança do próprio produto, que pode ser considerado ambientalmente
incorreto.
A sistemática de implantação envolve um cuidadoso planejamento e determinação de
objetivos a serem alcançados, o estudo do processo de geração do resíduo com seleção das áreas
21
específicas de aplicação do programa e elaboração de alternativas de minimização, uma avaliação
da viabilidade das alternativas quanto aos aspectos técnicos, ambientais e econômicos, seleção
das melhores opções e, por fim, a implementação. Uma contínua análise dos resultados é
efetuada, a fim de avaliar o desempenho do programa no que se refere à concretização das metas
traçadas no planejamento.
De acordo com Carvalho & Frosini (1995)
9
, qualquer organização que possua um ou
mais sistemas de gestão bem definidos utiliza um padrão preestabelecido para fundamentar a
concepção, o planejamento, o desenvolvimento, a implementação e a manutenção de tais
sistemas, na medida em que cada etapa estabelece o que fazer e como fazer. É dentro desse
contexto que se constitui os fundamentos do processo de implementação de P+L, segundo a
metodologia da UNIDO, cujas etapas de aplicação estão ilustradas na Figura 3.5.
9
CARVALHO, A.B.M. FROSINI, L.H. Auditorias de sistema de qualidade ambiental. Controle da Qualidade, n.37, jun. 1995.
apud MATOS, S.V. Proposta de minimização de resíduos sólidos industriais: estudo de caso com areia de fundição. São
Carlos, 1997. 107 p. Dissertação (mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.
22
Visita Técnica
ETAPA 2
ETAPA 3
ETAPA 4
ETAPA 5
COMPROMETIMENTO
GERENCIAL
ETAPA 1
IDENTIFICAÇÃO DE
BARREIRAS
FLUXOGRAMA DO
PROCESSO
DIAGNÓSTICO AMBIENTAL
E DE PROCESSO
BALANÇO MATERIAL E
INDICADORES
IDENTIFICAÇÃO DAS
CAUSAS DE GERA
Ç
ÃO
AVALIAÇÃO TÉCNICA,
ECONÔMICA E AMBIENTAL
PLANO DE IMPLEMENTAÇÃ
O
E MONITORAMENTO
ESTUDO DA ABRANGÊNCI
A
DO PROGRAMA
FORMAÇÃO DO ECOTIME
SELEÇÃO DO FOCO
DA AVALIA
Ç
ÃO
IDENTIFIAÇÃO DAS
OP
Ç
ÕES DE P+L
SELEÇÃO DE
OPORTUNIDADES VIÁVEIS
PLANO DE CONTINUIDADE
Figura 3.5 – Passos para implementação de um programa de Produção mais Limpa
Fonte: CNTL, 2003, adaptado
A seguir as etapas apresentadas na Figura 3.5 são analisadas sucintamente.
23
¾ ETAPA 1
Segundo Freeman (1990)
10
, o primeiro passo para a implementação de um programa de
minimização de resíduos é, sem dúvida, a obtenção do comprometimento e conscientização de
todo o pessoal da organização. Questões do tipo por que implementar um programa de redução
de resíduos, quais são os benefícios e como atingi-los, devem ser amplamente esclarecidas.
CNTL (2003) afirma que é fundamental sensibilizar a gerência para garantir o sucesso do
programa.
O passo seguinte consiste na identificação de barreiras à implementação e busca de
soluções. Para que o programa tenha um bom andamento é essencial que sejam identificadas as
barreiras que serão encontradas durante o desenvolvimento do programa e buscar soluções
adequadas para superá-las.
Ainda nesta etapa procede-se ao estabelecimento da amplitude do programa na empresa,
aonde é necessário definir em conjunto com a empresa a abrangência do programa, como, por
exemplo, incluirá toda a empresa, iniciará em um setor crítico, etc.
Nesta etapa também ocorre a formação e capacitação do Ecotime. É um grupo formado
por representantes dos diversos setores da empresa, que se encarregará de realizar o diagnóstico,
implantar o programa, identificar oportunidade de Produção mais Limpa, monitorar o programa e
dar continuidade ao programa. Para o desempenho da função o Ecotime recebe treinamento sobre
Sistema de Gerenciamento de Resíduos; Análise de Fluxo de Material; Requisitos Legais e
Avaliação Energética.
¾ ETAPA 2
Conforme o CNTL (2003), a etapa 2 contempla o estudo do fluxograma do processo
produtivo, realização do diagnóstico ambiental e de processo e a seleção do foco de avaliação.
A análise detalhada do fluxograma permite a visualização e a definição do fluxo
qualitativo de matéria-prima, água e energia no processo produtivo, visualização da geração de
resíduos durante o processo, agindo desta forma como uma ferramenta para obtenção de dados
10
FREEMAN, H. Editor. Hazardous waste minimization. McGraw-Hill, Singapore, 1990. apud MATOS, S.V. Proposta de
minimização de resíduos sólidos industriais: estudo de caso com areia de fundição. São Carlos, 1997. 107 p. Dissertação
(mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.
24
necessários para a formação de uma estratégia de minimização da geração de resíduos, efluentes
e emissões.
Segundo Newton (1990), o percurso do resíduo dentro do processo pode ser determinado
por intermédio de diagramas de fluxo. Estes são ferramentas geográficas chave para o
entendimento das correntes de fluxo, identificação das fontes de poluentes e etapas importantes
do processo. Esta ferramenta ainda ajuda, entre outros fatores, a estabelecer uma base de
mensuração da redução do resíduo e a fornecer dados necessários para estimar o
dimensionamento e o custo de materiais adicionais.
Após o levantamento do fluxograma do processo produtivo da empresa, será necessário
levantar os dados quantitativos de produção e ambientais existentes, utilizando fontes disponíveis
como, por exemplo, estimativas do setor de compras, etc. Nesta etapa se procede a quantificação
de entradas (matérias-primas, água, energia e outros insumos) e saídas (resíduos sólidos,
efluentes, emissões, subprodutos e produtos), verifica-se a situação ambiental da empresa e
levantam-se os dados referentes à estocagem, armazenamento e acondicionamento. Kiperstock et
al (2002) ressalta que a coleta de dados é a base para Produção mais Limpa.
Ainda nesta etapa é selecionado entre todas as atividades e operações da empresa o foco
de trabalho, com base no diagnóstico ambiental e na planilha dos principais aspectos ambientais.
Estas informações são analisadas considerando os regulamentos legais, a quantidade de resíduos
gerados, a toxicidade dos resíduos e os custos envolvidos.
¾ ETAPA 3
Nesta etapa é elaborado o balanço de material e são estabelecidos indicadores, são
identificadas as causas da geração de resíduos e é feita a identificação das opções de produção
mais limpa.
Esta fase tem início com o levantamento dos dados quantitativos mais detalhados nas
etapas do processo priorizadas durante a atividade de seleção do foco da Etapa 2.
Segundo CNTL (2003), a identificação dos indicadores é fundamental para avaliar a
eficiência da metodologia empregada e acompanhar o desenvolvimento das medidas de Produção
mais Limpa implantadas. Serão analisados os indicadores atuais da empresa e os indicadores
estabelecidos durante a etapa de quantificação. Dessa forma, será possível comparar os mesmos
com os indicadores determinados após a etapa de implementação das opções de P+L. Contudo
25
Kiperstock et al (2002) atenta para que a criação dos indicadores deve se basear nas metas de
redução a serem atingidas. Como por exemplo: consumo de água/tonelada de produto
produzido/ano; consumo de energia - kWh/tonelada de produto produzido/ano; tonelada de um
resíduo gerada/tonelada de produto produzido/ano.
Figura 3.6 - Indicadores ambientais e econômicos
Fonte: CNTL, 2003
Após o levantamento dos dados pelo balanço material quantitativo são avaliadas pelo
Ecotime as causas da geração dos resíduos na empresa. Segundo Kiperstock et al (2002), há uma
infinidade de campos que devem ser levados em conta quando se pensa em fatores que
influenciam na geração de resíduos e emissões. Os principais aspectos que podem indicar a
origem dos resíduos e emissões são os seguintes:
• Pessoal (falta de pessoal qualificado);
• Tecnologias (uso de tecnologia ultrapassada);
• Matérias-primas (uso de recursos não renováveis e compostos tóxicos);
• Produtos (de difícil degradabilidade – pós-uso);
• Capital (escassez de recursos financeiros);
• Know-how do processo (resistência à mudança);
• Fornecedores/parceiros comerciais (falta de alinhamento com os princípios de gestão
ambiental adotados).
Com base nas causas de geração de resíduos, é possível utilizar técnicas ou medidas
entendidas como de P+L visando à minimização de resíduos. Estas estão agrupadas
26
representando níveis diferenciados de eficiência de aplicação de P+L (CNTL, 2003,
KIPERSTOCK et al, 2002).
A Figura 3.7 a seguir apresenta estes níveis e constitui um organograma de Produção
mais Limpa.
PRODUÇÃO MAIS LIMPA
MINIMIZAÇÃO DE
RESÍDUOS E EMISSÕES
REUSO DE RESÍDUOS,
EFLUENTES E EMISSÕES
NÍVEL 1 NÍVEL 2 NÍVEL 3
REDUÇÃO NA
FONTE
RECICLAGEM
INTERNA
RECICLAGEM
EXTERNA
CICLOS
BIOGÊNICOS
MODIFICAÇÃO
NO PRODUTO
MODIFICAÇÃO
NO PROCESSO
ESTRUTURAS MATERIAIS
BOAS PRÁTICAS
DE P+L
SUBSTITUIÇÃO
DE MATÉRIAS-
PRIMAS
MODIFICAÇÃO
TECNOLÓGICA
Figura 3.7 - Organograma da geração de opções de Produção mais Limpa
Fonte: CNTL, 2003, Kiperstock et al, 2002, adaptado
Vale ressaltar que a Produção mais Limpa é caracterizada por ações que privilegiem o
Nível 1 como prioritárias, seguidas do Nível 2 e Nível 3, nesta ordem. Portanto, a principal meta
é encontrar medidas que evitem a geração de resíduos na fonte (nível 1). Estas incluem
modificações tanto no processo de produção quanto no próprio produto (CNTL, 1998, 2003).
• As modificações no produto podem levar a uma situação ecológica melhorada em
termos de produção, utilização e disposição do produto. Neste contexto o termo
27
“ecodesign” tem ganhado importância recentemente. Contudo, a modificação no
produto é uma abordagem complexa e geralmente de difícil implementação.
• As modificações no processo podem ajudar a reduzir muito os resíduos e emissões.
Por processo, entende-se todo o sistema de produção dentro da empresa. As medidas
deste tipo podem ser: boas práticas operacionais (good housekeeping) – utilização
cuidadosa de matérias-primas e materiais auxiliares, operação adequada de
equipamentos e melhor organização interna; substituição de matérias-primas e materiais
auxiliares e modificações tecnológicas.
• Substituição de matérias-primas e auxiliares de processo – as matérias-primas e
auxiliares de processo que são tóxicos ou têm diferentes dificuldades para reciclagem
podem, muitas vezes, ser substituídas por outras menos prejudiciais a saúde e ao meio
ambiente, ajudando assim a reduzir a quantidade de resíduos perigosos ou não inertes.
• As modificações tecnológicas são orientadas para as modificações de processo e de
equipamento para reduzir resíduos, efluentes e emissões no sistema de produção. Estas
podem ser simples, que podem ser implementadas num curto período, até mudanças
complexas e onerosas, como a substituição completa de um processo.
Os resíduos que não podem ser evitados com a ajuda das medidas acima descritas devem
ser reintegrados ao processo de produção da empresa (reciclagem interna, nível 2): dentro do
próprio processo original de produção, em outro processo, ou através da recuperação parcial de
uma substância residual.
Somente quando tecnicamente descartadas as opções dos níveis 1 e 2 deve-se optar por
medidas de reciclagem fora da empresa (nível 3). Isto pode acontecer na forma de reciclagem
externa ou de uma reintegração ao ciclo biogênico (por exemplo, compostagem).
¾ ETAPA 4
O produto final da Etapa 3 é uma lista de opções de P+L que são avaliadas segundo os
fatores dos quais dependem as implementações dessas opções, quais sejam, aspecto técnico,
aspecto ambiental e aspecto econômico.
• Avaliação técnica:
Segundo WMOAM (1988), a avaliação técnica determina se a opção apresenta os
resultados esperados numa aplicação específica onde se incluem os aspectos ambientais e
28
técnicos de determinada alternativa. O fator ambiental é considerado quando se analisam
questões como segurança no sistema operacional, o não surgimento de outros problemas
ambientais e o atendimento às legislações. No que se refere ao aspecto técnico, os critérios
analisados incluem a garantia da qualidade do produto, a compatibilidade das modificações com
os procedimentos operacionais, fluxo de trabalho, taxa de produção e viabilidade de instalação do
equipamento, dentre outros.
• Avaliação econômica:
Segundo Freeman (1990)
9
, os custos dos elementos de uma oportunidade de
minimização podem inviabilizar o empreendimento devido a custos operacionais e aos elevados
investimentos. A avaliação pode ser elaborada utilizando-se medidores comuns de economia, tais
como medidas de lucro, tempo de retorno do investimento, etc. Cada organização pode utilizar
seu próprio critério de avaliação de projetos para implementação.
• Avaliação ambiental:
Na avaliação ambiental considera-se a quantidade de resíduos, efluentes e emissões que
será reduzida, bem como a qualidade dos resíduos que tenham sido eliminados, para verificação
do nível de toxicidade e da quantidade de componentes reutilizáveis.
Esta avaliação inclui também a redução na utilização de recursos naturais, como, por
exemplo, água e energia.
Os resultados encontrados durante a atividade de avaliação técnica, ambiental e
econômica possibilitarão a seleção das medidas viáveis de acordo com os critérios estabelecidos
pelo Ecotime.
¾ ETAPA 5
Esta etapa constitui-se do plano de implementação e monitoramento e do plano de
continuidade.
A eficiência da escolha das melhores opções de P+L é comprovada na fase de
implementação onde se compara o resultado obtido com os esperados. As ações que envolvem
simples modificações de operação, procedimentos e materiais, são implantadas tão logo os
benefícios ambientais, os potenciais de economia e viabilidade técnica tenham sido determinados.
29
Para modificações mais complexas, que exigem mudança ou instalação de equipamentos, deve-se
proceder de maneira usual em casos de implantação de projetos, ou seja, planejar, projetar,
levantar recursos e instalar (CNTL, 2003).
Juntamente com o plano de implementação deve ser planejado o sistema de
monitoramento das medidas a serem implantadas. Nessa etapa é essencial considerar:
• Quando devem acontecer as atividades determinadas;
• Quem é o responsável por estas atividades;
• Quando são esperados os resultados;
• Quando e por quanto tempo devem-se monitorar as mudanças;
• Quando avaliar o progresso;
• Quando devem ser assegurados os recursos financeiros;
• Quando a opção deve ser implantada;
• Qual a data da conclusão da implementação.
O plano de monitoramento deverá ser dividido em quatro estágios: planejamento,
preparação, implementação, análise e relatório de dados.
O programa de P+L é antes de tudo um processo contínuo. Uma vez avaliadas as linhas
de fluxo de resíduos prioritárias e implementadas suas propostas de minimização, o programa de
avaliação deve dar prosseguimento analisando os demais resíduos e otimizando as técnicas de
minimização em uso.
O plano de continuidade deve criar condições para que o programa tenha sua
continuidade assegurada através da aplicação da metodologia de trabalho e da criação de
ferramentas que possibilitem a manutenção da cultura estabelecida, bem como sua evolução em
conjunto com as atividades futuras da empresa.
3.9 Outros Aspectos Relacionados á Implementação de um Programa de Produção Mais
Limpa
Um efetivo processo de minimização de resíduos, tanto no âmbito de uma indústria
como no de uma nação, envolve, segundo Newton (1990), aspectos educacionais políticos e
legislativos que conferem ao programa uma infra-estrutura abrangente e sólida garantindo, assim,
seu sucesso e continuidade.
30
Segundo CNTL (2003), apesar de ganhos econômicos atraentes e reduções significativas
nos impactos ambientais, a adoção generalizada de ações de Produção mais Limpa permanece
ainda limitada. Estudos identificaram uma série de barreiras potenciais que podem impedir ou
retardar a adoção deste tipo de programa em empresas, vide Quadro 3.1.
Quadro 3.1-Barreiras potenciais que impedem a adoção do Programa de Produção mais Limpa
BARREIRAS SUB-CATEGORIAS
1. Conceituais
• Indiferença: falta de percepção do potencial papel positivo da empresa na
solução dos problemas ambientais;
• Interpretação limitada ou incorreta do conceito de Produção mais Limpa;
• Resistência à mudança;
2. Organizacionais
• Falta de liderança interna nas questões ambientais;
• Percepção pelos gerentes do esforço e risco relacionados à
implementação do programa (falta de incentivos para participação e
possibilidade de revelação dos erros operacionais existentes);
• Abrangência limitada das ações ambientais dentro da empresa;
• Estrutura organizacional inadequada e sistema de informação
incompleto;
• Experiência limitada com o envolvimento dos empregados em projetos
da empresa;
3. Técnicas
• Ausência de uma base operacional sólida (com práticas de produção bem
estabelecidas, manutenção preventiva, etc.);
• Complexidade da P+L (necessidade de empreender uma avaliação
extensa e profunda para identificação de oportunidades de P+L);
• Acesso limitado à informação técnica mais adequada à empresa bem
como desconhecimento da capacidade de assimilação destas técnicas
pela empresa;
4. Econômicas
• Investimentos em P+L não são rentáveis quando comparados a outras
alternativas de investimento;
• Desconhecimento do montante real de custos ambientais da empresa;
• Alocação incorreta dos custos ambientais aos setores onde são gerados;
5. Financeiras
• Alto custo do capital externo para investimentos em tecnologias;
• Falta de linhas de financiamento e mecanismos específicos de incentivo
para investimentos em P+L;
• Percepção incorreta de que investimentos em P+L representam um risco
financeiro alto devido à natureza inovadora destes projetos;
6. Políticas
• Foco insuficiente em P+L nas estratégias ambientais, tecnológicas,
comerciais e de desenvolvimento industrial;
• Desenvolvimento insuficiente da estrutura de política ambiental,
incluindo a falta de aplicação das políticas existentes.
Fonte: CNTL (2003).
31
Ainda segundo o item Políticas do Quadro 3.1, Castro Neto (1991) afirma que uma
política ambiental efetiva deve ter como objetivo a garantia da proteção do meio ambiente por
intermédio da adoção de um sistema de gerenciamento fundamentado na prevenção dos resíduos,
pois só assim haverá redução nos danos à saúde pública, permitindo o crescimento econômico de
forma sustentável. Dentre as linhas de ação desta política, estaria o incentivo ou obrigação do
desenvolvimento de novos produtos e de novos processos produtivos que gerem menos resíduos
ou que possam ser menos tóxicos.
No que se refere aos regulamentos ambientais, Newton (1990) afirma que a criação de
legislações específicas deve abranger as seguintes áreas: a captação do recurso natural, os
resíduos gerados pelas indústrias e os produtos que se tornam resíduos após serem utilizados ou
seja, o seu ciclo de vida. Segundo Matos (1997) uma legislação específica e bem elaborada
pressiona os esforços para a minimização, ao tempo em que fiscaliza, regulamenta, informa,
fornece recursos e incentiva atividades que promovam a redução da geração de resíduos.
3.10 A Indústria de Fundição
Segundo Siegel (1978), a indústria de fundição é de importância relevante para o
desenvolvimento industrial de um país. A fabricação dos mais diferentes tipos de máquinas e
equipamentos depende da disponibilidade de peças metálicas, produzidas em processos de
fundição.
3.10.1 Situação Brasileira da Indústria de Fundição
A indústria de fundição é um segmento da economia que se caracteriza pela produção de
bens intermediários, fornecendo em sua maioria peças fundidas para diversas outras indústrias.
O processo de produção desta indústria, em sua essência, consiste na fusão de ferro, aço
ou ligas de metais não ferrosos – cobre, zinco, alumínio e magnésio – visando obter as
propriedades que se deseja atribuir ao produto final.
No Brasil, a abundante ocorrência de sucatas, minerais, como minério de ferro, a
disponibilidade energética e de insumos, como a areia de fundição, bentonitas, resinas,
32
catalisadores e coque de babaçu, contribuíram decisivamente para a definição do parque
industrial de fundição nos moldes e dimensões atuais (GOMES OLIVEIRA, 1996).
Conforme informações da Associação Brasileira de Fundição (ABIFA, 1999), o Brasil é
o 11º produtor mundial de fundidos, produzindo em torno de 1.600.000 toneladas/ano,
propiciando uma receita de 2,7 bilhões de dólares por ano. Segundo a mesma referência este
segmento do setor metalúrgico emprega aproximadamente 55 mil trabalhadores em cerca de 1000
empresas, 90% das quais de pequeno e médio porte, localizadas em todas as regiões do país, com
maior concentração na região sudeste.
Devido a grande produção, somente no Brasil, todo ano são descartadas cerca de 2
milhões de toneladas de areia usadas, o que corresponde a três quartos do total de resíduos
sólidos gerados pela indústria de Fundição (MARIOTTO & BONIN, 1996; ABIFA, 1996).
Segundo inventário realizado no ano de 1993, no pólo metal-mecânico da cidade de
Caxias do Sul - RS, o setor produzia aproximadamente 1.300 ton/mês de fundidos, utilizando
como matéria-prima, areia de fundição formada por 69% de areia verde, 11,6% de areia fenólica
e 10,7% de areia CO
2
, gerando 367 ton/mês de resíduos de areias de fundição, composta de 37%
de areia verde, 29% de areia CO
2
, 20% de areia fenólica e 14% de areia alquídica
(TEIXEIRA,1993).
Segundo Mariotto (2000), estima-se que mais de 80% das peças fundidas produzidas,
utilizam moldes feitos de areia aglomerada, sendo o aglomerante mais comum a argila, que é
empregada para confeccionar os moldes, dando forma às faces externas das peças fundidas.
O descarte inadequado da areia usada pode causar vários problemas. Um dos problemas
decorrentes é quando esta é submetida a intempéries e seus contaminantes mais prováveis como
resinas fenólicas, metais e não metais dissolvem-se e podem contaminar os solos e o lençol
freático. Esta contaminação tende a ocorrer mesmo em aterros legalizados, pois muitos não foram
devidamente preparados para receber este material, além do que o descarte em aterros consiste
em um elevado custo. Segundo um levantamento de informações realizado pela ABIFA no ano
de 1996, este custo gira em torno de 20 a 178 reais por tonelada, conforme o tipo de areia
descartada e o porte da fundição, os valores mais baixos são praticados para grandes quantidades
de areias classificadas como resíduos “não-inertes” e os mais altos para aquelas tidas como
resíduos “perigosos”.
33
Neste contexto, as empresas pequenas, médias e grandes do setor de fundição têm o
dever de estudar a minimização, o reaproveitamento ou a reciclagem dos seus resíduos areias de
fundição, evitando sua disposição em aterros, podendo gerar desta forma uma economia
considerável, tornando-a mais competitiva no mercado (MARIOTTO, 2000).
3.10.2 O Processo de Fundição
A fundição é um processo que consiste em aquecer o metal até que ele se funda e se
transforme em um líquido homogêneo. Em seguida o metal líquido é vertido em moldes
adequados onde, ao solidificar-se, adquirirá a forma desejada (SIEGEL, 1978). Os vários
processos de fundição diferem, principalmente, na maneira de formar o molde. Em alguns casos,
como no da moldagem em areia, constrói-se um molde para cada peça a ser fundida e em seguida
ele é rompido para remover-se o fundido. Em outros casos os moldes são permanentes, como na
fundição sob pressão, usa-se o mesmo molde repetidas vezes (CAMPOS FILHO, 1978).
Conforme o fluxograma apresentado na Figura 3.8, podem ser observadas as etapas
envolvidas na produção de peças metálicas fundidas, que podem ser descritas resumidamente
como segue:
• Confecção do modelo (modelação) – Um modelo pode ser fabricado em madeira,
metal ou outros materiais (cera, poliestireno ou resina epóxi), ao redor da qual é
compactada o material de moldagem, dando forma à cavidade do molde que receberá o
material fundido (Bradaschia, 1974). O molde é feito por empacotamento de areia, em
torno do modelo, toda a estrutura estando contida numa caixa de moldagem (CAMPOS
FILHO, 1978).
• Confecção dos moldes (moldagem) – O molde é confeccionado em material
refratário moldado sobre o modelo; quando extraído, deixa uma cavidade
correspondente a peça a ser fundida. Os processos básicos de fundição são
caracterizados pelo sistema de moldagem empregado (SIEGEL, 1978). Os processos de
fundição segundo o molde podem ser classificados em: moldagem em areia, moldagem
em casca, moldagem em gesso, moldagem por cera perdida, fundição de molde
permanente, fundição sob pressão, fundição em molde cheio e fundição contínua. A
moldagem em areia é o processo com maior emprego para a obtenção de peças fundidas
34
(SIEGEL, 1978; CAMPOS FILHO, 1978). Os principais elementos constituintes do
molde são: canais (de entrada, descida, alimentação), massalotes (para compensar as
contrações dimensionais do metal durante a solidificação) e macho (componente
utilizado para evitar que o metal ocupe um determinado espaço do molde, gerando uma
cavidade na peça final) (MORAES, 2000).
• Confecção dos machos (macharia) – Se o fundido deve possuir regiões ocas, são
feitos modelos separados denominados machos, que são colocados no interior da
cavidade deixada pelo modelo do fundido. O espaço entre a cavidade e o macho será
então preenchida pelo metal líquido, que solidificará, formando-se a peça fundida. O
macho é uma porção de areia aglomerada, que após moldagem se apresenta consistente,
por secagem ou como conseqüência do processo de fabricação (MORAES, 2000).
• Obtenção do metal líquido (fusão) – Nesta fase é obtido o metal no estado líquido
com a utilização de fornos de fusão, como forno de cadinho, forno de reverberação,
cubilô, forno de indução, forno de resistência elétrica, entre outros (CAMPOS FILHO,
1978).
• Enchimento do molde com metal líquido (vazamento) – Após o processo de fusão, o
metal no estado líquido é vazado no molde à temperatura adequada e, quando possível,
com vazão controlada. A técnica de vazamento consiste na colocação da borda do
cadinho ou da panela o mais próximo possível do canal de entrada do molde,
diminuindo a distância de queda do metal através do ar. A temperatura adequada de
vazamento é aquela que permita preencher completamente o molde e garanta o tempo
necessário para a completa alimentação (RECUSANI FILHO, 1974).
• Retirada da peça solidificada do molde (desmoldagem) – Terminada a etapa de
vazamento e solidificação, a peça fundida é removida do molde por um processo
conhecido como desmoldagem. Em seguida, os machos são extraídos por impacto e os
alimentadores são cortados. A areia restante é removida e a peça fundida está pronta
para as operações de usinagem superficial, denominada rebarbação e limpeza
(CAMPOS FILHO, 1978).
• Limpeza, quebra de canais e rebarbas (limpeza e rebarbação) – consiste na separação
(quebra ou corte) entre a peça e os canais de alimentação e massalotes (estes últimos
retornarão ao forno para uma próxima fusão, consistindo a parte da matéria-prima
35
denominado “retorno”). Também se realizam operações de rebarbação e jateamento de
areia na etapa de acabamento (MORAES, 2000).
• Outras operações – dependendo das exigências do produto, podem ser realizadas
ainda operações complementares de usinagem e tratamento térmico na peça fundida
(MORAES, 2000).
Observando o fluxograma da Figura 3.8 é possível distinguir dois grupos independentes
de operações: uma relacionada às operações que têm por finalidade fundir o metal, isto é,
transformá-lo em um líquido homogêneo e a outra relacionada com a produção dos moldes e
machos.
36
Metal-base
Carregamento
Adições
Calor
Fusão
Transferência
para panela
de vazamento
Adições Finais
Transporte do
metal líquido
Moldagem
Areia-base
Mistura
Ingredientes
da areia
Modelos
Do macho Do molde
Montagem
Transporte
do molde
Va za men to
Solididficação e
resfriamento
Desmoldagem
Limpeza e
acabamento
Inspeção
Trat. Térmico
Nova inspeção
Expediçã o
Figura 3.8 - Seqüência das operações na fundição de um metal em molde de areia
Fonte: Bradaschia (1974)
37
De uma forma geral o processo tem início com a alimentação de argila, areia base, areia
de retorno e aditivos necessários (devidamente balanceados para atenderem às aplicações
específicas) que entram no misturador para a adequada homogeneização dos componentes e de
onde saem como areia de moldagem diretamente para a fase de preparação dos moldes onde os
machos
11
são colocados. A etapa seguinte consiste no vazamento do metal líquido nos moldes.
Após rápida transferência de calor entre o metal e a areia, ocorre o processo de separação peça-
molde. Da separação, a areia é retornada ao processo para preparação da areia de moldagem e as
peças metálicas são enviadas à etapa de acabamento e controle de qualidade.
3.10.3 Características dos Processos de Moldagem/Macharia
Segundo Lo Ré (1978), a moldagem em areia é ainda hoje o processo mais amplamente
empregado para a obtenção de peças fundidas. A versatilidade e economia deste processo
permitem a sua liderança em confronto com os demais processos existentes.
A areia de moldagem ou também conhecida como areia de fundição é um sistema
heterogêneo, constituído essencialmente de um elemento granular refratário que representa a
base, geralmente areia de sílica, um elemento aglomerante ou ligante, que permite ligar entre si
os grãos de areia, e que pode ser mineral (argila ou cimento) ou orgânico (óleos, farinhas de
cereais e resinas), e elementos aditivos que são utilizados para melhorar as propriedades
mecânicas da areia (LO RÉ, 1978).
Conforme relatório elaborado pela ABIFA (1999) as fundições para atenderem as
exigências tecnológicas específicas são obrigadas a utilizar vários tipos de ligantes ou
aglomerantes, além de aditivos.
Ainda segundo ABIFA (1999), considerando o sistema ligante adotado, a indústria de
fundição distingue dois tipos genéricos principais de areias de moldagem/macharia: a “areia
verde” e a “areia ligada quimicamente”. Na “areia verde” o agente aglomerante principal é uma
argila umedecida, mas toda areia verde contém uma parcela ponderável de materiais orgânicos
decorrentes do emprego de aditivos, tais como pó de carvão, e/ou incorporação de machos
desagregados à areia recirculante. Já o termo “areia ligada quimicamente” aplica-se a uma grande
11
Materiais responsáveis pelas partes vazias da peça, geralmente confeccionados em resina fenólica num processo de prensagem.
Materiais normalmente utilizados: gás liquefeito de petróleo (GLP), emulsão de silicone e areia.
38
variedade de materiais de moldagem e macharia que utilizam sistemas ligantes orgânicos (tais
como resinas furânicas, fenólicas, uretânicas, etc) inorgânicos (como silicato de sódio e o
cimento portland) e mistos (como resinas fenólicas alcalinas) e podem conter também aditivos,
como óxido de ferro.
3.10.3.1 Componentes da Areia de Moldagem a Verde
Segundo Apostila SENAI (1987)
12
, o processo de moldagem através de areias
aglomeradas com argila responde pela maior parcela de peças fundidas produzidas em todo o
mundo, por ter menor custo e ser menos prejudicial à saúde que os processos químicos. No Brasil
cerca de 80% das fundições utilizam moldagem em areia verde.
As areias de moldagem ligadas com argila são constituídas essencialmente por areia,
argila e água (MARIOTTO, 1974). Ainda segundo o mesmo autor a areia base é o agregado
mineral granular, principal componente desta mistura, sendo o constituinte básico das diversas
areias de moldagem. A maioria das areias é composta principalmente por sílica que, devido à
abundância, facilidade de extração e beneficiamento, e à densidade relativamente baixa, é a mais
utilizada pelas fundições.
A argila é um outro material componente da mistura de areia de moldagem. Segundo
D’elboux (2000), a argila pode ser definida como uma rocha, geralmente plástica, constituída
essencialmente de silicatos de alumínio hidratados, denominados minerais de argila.
Ainda segundo o mesmo autor, as bentonitas são argilas constituídas principalmente
pelo argilo-mineral montmorilonita, as quais têm a função de aglomerante da areia base, que na
presença de água interlamelar aumenta as forças de ligação entre as lamelas de bentonita, dando
mais resistência aos moldes.
A presença dessa argila fornece a força coesiva exigida por um material de moldagem
que a água sozinha não seria capaz de fornecer. Devido às perdas das características coesivas e
refratárias há necessidade de constante reposição de bentonita.
12
SENAI – Departamento Regional de Minas Gerais. Areias de Fundição Aglomeradas com Argila. 2 ed., Belo Horizonte.
Vol.: I, II, III, IV, 1985. apud TEIXEIRA, C.E. Ensaios de tratabilidade resíduos sólidos industrial areia fenólica: isolamento,
identificação e seleção de fungos filamentosos. Campinas-SP, 1993. Dissertação (Mestrado em Hidráulica e Sanemento).
Universidade Estadual de Campinas, 1993.
39
Além dos três componentes essenciais – areia, argila e água – outras substâncias são
eventualmente adicionadas às areias de moldagem a verde, com a finalidade de melhorar certas
propriedades. Um dos principais aditivos é o pó de carvão mineral (conhecido como pó Cardiff).
Este é utilizado com a intenção de melhorar o acabamento superficial e evitar defeitos de
expansão. O pó de carvão, no entanto, consiste em um dos materiais mais poluentes utilizados na
mistura de areia de moldagem e, conforme cita Bonin & Rossini (1994), é ainda responsável pela
geração de finos no ambiente da fundição.
Os aditivos amiláceos (amido de milho) são, segundo D’elboux (2000), usados como
aditivos em areias para os mais diversos tipos de ligas fundidas, com objetivo de aumentar a
plasticidade a verde da areia, o que reduz a incidência de quebra de moldes no ato da extração do
modelo. Segundo Mariotto (1974), suas funções principais são aumentar a resiliência, a
resistência a seco e a colapsibilidade.
Segundo Mariotto (1974), as areias de moldagem ligadas com argila são normalmente
recuperadas após cada fundição e reutilizadas no ciclo seguinte, depois de se proceder as adições
de areia nova, argila, água ou outros componentes perdidos parcialmente durante o ciclo. A areia
de retorno é o componente de maior proporção no total da quantidade de materiais. Ainda
segundo o mesmo autor as perdas que se verificam a cada fundição podem ser expressas como:
a) perdas de areia: que fica aderida às peças, que é retirada propositadamente do sistema
para possibilitar renovação, que se perde pelo chão, etc;
b) perdas de argila: por desidratação e altas temperaturas ou removidas num exaustor de
finos.
A mesma referência afirma que o problema é saber quais as quantidades de areia e argila
perdidos, para que se possa estabelecer em que proporções devem ser feitas às correções a fim de
manter as características e qualidade da areia de moldagem durante uma seqüência indefinida de
ciclos de fundição.
3.10.3.2 Componentes da Areia de Moldagem em Casca – Shell Molding
O processo de fundição em casca é baseado no uso de uma mistura de resina sintética
com areia sobre uma placa metálica aquecida, formando uma casca de pequena espessura sobre a
mesma. As resinas empregadas são normalmente do tipo fenólica e a areia deve apresentar um
40
módulo de finura em torno de 100 AFS isenta de qualquer impureza (BEREZIN, 1978). Quando
a mistura for aquecida, entre 230 e 250°C, a resina cura, provocando a ligação dos grãos de areia
entre si, formando uma casca rígida que constitui meia parte do molde. Após a casca ter sido
curada e extraída do modelo, os machos são posicionados, as metades do molde são, ligadas,
colocadas em uma caixa suporte onde é adicionado material de apoio, assim o molde está pronto
para ser vazado (FINARDI, 1974).
Os componentes básicos do processo de moldagem/macharia em casca são a resina
sintética do tipo fenol/formol (fenólicas), catalisadores e areia base.
As resinas fenólicas são resinas sintéticas termofixas produzidas através da reação
química de fenol e formol. Segundo D’elboux (2000) as resinas fenólicas podem ser produzidas
por catalisadores de síntese em meio alcalino ou ácido. As resinas produzidas em meio alcalino
são conhecidas como resóis e são empregadas em fundição como aglomerantes para a resina
fenólica de cura a frio. Enquanto que as resinas produzidas em meio ácido são conhecidas como
novolaca e são utilizadas no processo Shell Molding para confecção de machos e moldes.
Segundo Mariotto (1974), as resinas possibilitam resistências a verde muito baixas. Pelo
aquecimento e em presença de catalisadores passam por um processo de cura e polimerização e
as redes então formadas têm grande resistência mecânica. Por essas razões, esses ligantes
químicos são mais usados na fabricação de machos, onde a resistência a verde, pode ser bem
mais baixa do que no caso de moldes.
3.10.3.3 Componentes da Areia de Moldagem pelo Processo de Caixa Fria (Cold Box)
O processo caixa fria (cold box) é empregado desde 1967, e se constitui na mistura de
dois tipos de resina e areia que depois de soprada, gasa-se o catalisador pulverizado, obtendo-se
já em condições de uso o macho ou mesmo o molde (Moraes, 2000). Entretanto, como salienta o
mesmo autor, o processo apresenta uma toxidez elevada, o que exige ambiente arejado e um
sistema de exaustão controlado.
Neste processo qualquer tipo de areia pode ser empregado, entretanto recomenda-se
areia grossa de módulo 45/50 AFS, por consumir menos resina e dar melhor permeabilidade
(MORAES, 2000).
41
Conforme o mesmo autor, outro componente essencial para o sistema é a resina, que é
constituído de um sistema orgânico de duas partes que reagem entre si e curam à temperatura
ambiente na presença de um catalisador gasoso. A parte um é do tipo fenol-éter-poli-benzílica
dissolvida em uma mistura de hidrocarbonetos aromáticos e ponto de ebulição alto (158°C). A
parte dois é um poli-isocianato (difenil-metano-di-isocianato) conhecido como MDI, dissolvido
com solventes orgânicos voláteis.
O terceiro componente é o catalisador, que são compostos químicos auxiliares utilizados
em conjunto com as resinas para promover a polimerização ou cura. Os catalisadores do processo
caixa fria são normalmente um composto da família das aminas, podendo ser o TEA –
trietilamina, DMEA – dimetilamina, TMA – trimetilamina, DMIA – dimetil isopropilamina. De
acordo com D’elboux (2000), o catalisador para resina amina-uretânica-fenólica mais usado no
Brasil é o TEA, por ter menor custo comparado aos outros e com menor odor.
3.10.4 Geração de Poluentes
Segundo Nonato Filho (1988), poluente é toda substância que adicionada ao meio
ambiente, em determinada concentração, passa a produzir um efeito negativo mensurável sobre o
homem, animais, vegetais ou materiais. Há três fatores utilizados na caracterização de um
processo poluente, são eles: intensidade – fator quantitativo da poluição; continuidade –
permanência de sua ação nociva, ocasionada pela dificuldade na sua eliminação; efetividade –
ação sobre os seres vivos existentes no meio ambiente.
Mariotto (2000) afirma que se por um lado à indústria de fundição contribui para a
limpeza do ambiente ao consumir as mais diversas sucatas metálicas, por outro ela gera
apreciáveis volumes de resíduos sólidos não metálicos, além de efluentes gasosos e líquidos,
resultantes da degradação de materiais auxiliares empregados, com níveis de poluentes variáveis.
Segundo um trabalho de levantamento de dados realizado por Mariotto & Bonin (1996),
a quantidade de fundidos produzidos no território nacional é de aproximadamente 165.000
toneladas ao mês (t/mês). O mesmo levantamento mostrou que a geração de descartes é de
aproximadamente 37.100 t/mês de resíduos Classes II e III. Tomando dados globais as fundições
consomem 1 tonelada de areia para produzir 1,6 toneladas de fundidos. Da produção nacional de
fundidos, 85 % é ferro fundido e 6% é aço. Como os ferros fundidos são preferencialmente
42
produzidos em moldes de areia verde, pode-se concluir que os grandes volumes de areia usada
descartada provêm dos sistemas de moldagem a verde. Sendo este um dos principais poluentes
gerados pela indústria da fundição.
Segundo o Guides to Pollution Prevention (1992), a geração de resíduos está diretamente
relacionada com o tipo de material usado (ferro fundido, aço, bronze ou alumínio) e depende do
tipo de moldes e machos utilizados, assim também como da tecnologia empregada. Ainda
segundo a mesma fonte, os resíduos das operações de fundição em areia são inerentemente
maiores do que as operações com moldes permanentes ou matrizes. A Tabela 3.4 apresenta os
resíduos gerados como resultado dos processos de fundição de metais usando moldes de areia.
Tabela 3.4 – Processos geradores de desperdícios na indústria de fundição
PROCESSO RESÍDUO
Elaboração de moldes e machos Areia usada, resíduo de varrição e dos machos,
particulados e lodo.
Fusão Pó, fumos metálicos, escória e material
refratário.
Vazamento Fumos metálicos e pó.
Desmoldagem Areia usada, resíduo de varrição, restos de
machos, pó e finos de areia.
Limpeza Rebarbas, restos de areia aderidos à peça,
particulados e resíduos diversos.
Fonte: Guides to Pollution Prevention, 1992, adaptado.
A seguir se faz uma breve descrição dos resíduos listados na Tabela 3.4.
• Areia usada – A maioria das fundições reutilizam certa porção da areia usada para
a fabricação de machos e moldes, em muitos casos, se utiliza a maior parte da areia. A
areia verde pode ser reutilizada repetidas vezes. À medida que reutiliza-se a areia, são
formados acúmulos de finos, devido a isso certa quantidade de areia do sistema deve ser
retirada regularmente para manter as propriedades desejadas da areia. A areia retirada
juntamente com a areia perdida por fugas e durante a desmoldagem, converte-se em
resíduos de areia.
O pó e o lodo gerados pela areia de moldagem são com freqüência re-coletados
como parte do sistema de controle da contaminação do ar sobre os lugares onde se
43
realizam as operações de moldagem e desmoldagem. Também existem resíduos na
forma de grandes aglomerados que são retirados mediante peneiramento no sistema de
reciclagem de areia para fabricação de moldes ou na forma de areia retirada na limpeza
das peças fundidas.
Os aglomerantes da areia dos machos se degradam parcialmente ou
completamente ao serem expostos ao calor do metal fundido durante a operação de
vazamento. Os resíduos de machos são compostos por areia parcialmente decomposta,
retirada durante a desmoldagem. Estes contêm aglomerantes degradados parcialmente.
Os resíduos de machos podem ser separados e reciclados na linha de areia para
elaboração de moldes ou podem ser levados a um aterro industrial junto com os machos
quebrados ou que não cumprem as especificações e os resíduos obtidos na varrição do
setor de macharia. Os resíduos de areia de moldes e de machos representam de 66 a 88
% do total de resíduos gerados pelas fundições de ferro (GUIDES TO POLLUTION
PREVENTION, 1992).
• Resíduos de limpeza: os resíduos de limpeza normalmente são enviados para
aterros industriais, pois estes incluem rodas de moagem usadas, resíduos de varrição do
piso e finos dos coletores de pó na limpeza do setor. Estes resíduos podem ser perigosos
se conterem níveis excessivos de metais pesados tóxicos.
• Resíduos do coletor de pó e do lavador de gases: durante o processo de fusão, uma
pequena porcentagem da carga se converte em pó ou em fumos recoletados pelas
câmaras de filtros ou por lavadores de gases.
• Resíduos de escória: a escória é uma massa vidrosa, relativamente inerte, com uma
estrutura química complexa. É composta de óxidos metálicos do processo de fusão,
refratários fundidos, areia, cinzas de coque e outros materiais. A escória pode ser
acondicionada usando fundentes que facilitam a retirada do forno.
• Resíduos diversos: a maioria das fundições geram resíduos diversos que variam
grandemente em sua composição, mas estes constituem somente uma pequena
porcentagem do total de resíduos gerados. Estes resíduos incluem material de solda,
óleos contaminados, embalagens contaminadas vazias, resíduos de limpeza e rebarbação
das peças, entre outros (GUIDES TO POLLUTION PREVENTION, 1992).
44
Segundo Leidel (1996), os problemas ambientais de hoje das indústrias de fundição são
frutos das soluções de ontem. Para comprovar está teoria Leidel (1996) cita que em 1958 as
resinas furânicas foram introduzidas ao processo, a fim de aumentar a qualidade da areia no
controle de sua temperatura, pois este fator era considerado primordial no desempenho da
produção. Não demorou muito e a concorrência do mercado encontrou uma solução “mais
eficiente”, utilizando catalisadores mais fortes no combate a problemas com areias alcalinamente
contaminadas. À medida que estes paliativos eram aplicados aumentava o surgimento de defeitos
nas peças produzidas, originários principalmente do nível de enxofre introduzido pelos
catalisadores utilizados. A nova solução aplicada foi à diluição da areia reciclada, aumentando a
quantidade de areia nova introduzida no sistema, cuja conseqüência foi o aumento da geração de
resíduos. Conforme os custos com tratamento e disposição final dos resíduos foram elevando e os
regulamentos ambientais se tornando mais severos, outra solução foi adotada: recuperar a areia
termicamente.
Ainda segundo o mesmo autor, as tecnologias desenvolvidas nos últimos 50 anos em
fundições concentraram-se em como aumentar a produção e como recuperar defeitos nos
fundidos através da automação do processo, deixando de lado questões relativas ao controle do
mesmo.
O resultado desta falta de controles pode ser observado no aumento de quantidade de
resíduo gerado, no desperdício de energia na produção de elementos inadequados (refugos) e na
geração de poluentes por meio de técnicas de tratamento não efetivas – como é o caso da geração
de poluentes atmosféricos no processo de regeneração da areia.
Como já foi comentado, a maior parte dos resíduos gerados no processo de fundição são
em sua maioria sólidos (90%), mas existem consideráveis quantidades de efluentes líquidos e
gasosos. Os resíduos líquidos geralmente são provenientes da água utilizada para resfriamento da
areia do sistema de lavagem de particulados do sistema de exaustão. Já os poluentes gasosos são
decorrentes do vapor da fusão e vazamento dos metais e do material particulado, disperso na
atmosfera, proveniente das partículas muito pequenas presentes na areia utilizada no processo.
45
3.11 Produção Mais Limpa Aplicada à Indústria de Fundição
Segundo Diehl (1996), a atividade de fundição é consumidora intensiva de insumos
(areia, bentonita, resinas, pó de carvão, tintas, refratários, ferro, entre outros), ao mesmo tempo
em que contribui para a sociedade reciclando toda espécie de sucata metálica, transformando-a
em bens de consumo e de capital. A fundição é essencial à sociedade e estará por muito tempo
acompanhando o seu desenvolvimento, cabendo a todos compatibilizá-los aos novos padrões
ambientais.
Os atuais desafios que a sociedade, inclusive os fundidores, colocam à atividade de
fundição são:
• Racionalizar o consumo de areia nova;
• Minimização de resíduos sólidos e líquidos;
• Reduzir as emissões atmosféricas;
• Reduzir o consumo de energia;
• Reduzir o consumo de recursos naturais;
• Implementação de Sistemas de Gestão Ambiental (SGA), como por exemplo, ISO
14000 e Programa de Produção mais Limpa;
• Prevenção da Poluição (P2);
• Produtos ambientalmente corretos.
Além dos desafios impostos pela sociedade, a indústria de Fundição sofre também as
pressões das exigências legais impostas pelas Regulamentações Governamentais, que nos últimos
anos tem ficado progressivamente mais exigente para com as empresas industriais em todo o
mundo, impondo pesadas multas e penalidades, transformando o discurso puramente
ambientalista em uma questão econômica.
Devido a grande quantidade de resíduos sólidos gerados pela fundição, era normal até
bem pouco tempo atrás que estas empresas depositassem estes resíduos em aterros próprios ou de
terceiros, sem nenhuma preocupação com questões ambientais. De acordo com Mariotto & Bonin
(1996), o custo da geração de tais resíduos já afeta a economia destas empresas no Brasil e a
situação tende a agravar-se devido a fatores como o aumento dos custos de disposição, transporte
de resíduos, a progressiva carência de áreas adequadas para depositá-los e a eminente exigência
46
de adequação às normas ambientais internacionais, tais como a obediência às normas da série
ISO 14.000 e outras.
Segundo Lerípio (2001), a palavra de ordem nas organizações que pretendem garantir a
sustentabilidade de seus negócios deve ser “reduzir” desperdícios de seus processos e utilizar de
forma “racional” os recursos naturais. Toda forma de poluição deve ser entendida como
manifestação de ineficiência dos processos produtivos, representando também uma das maneiras
mais oportunas e sustentáveis de agregar valor à organização.
Para minorar o ônus financeiro representado pela necessidade de descartar diversos
resíduos, para se adequar às novas legislações ambientais e ainda para atender aos desafios
impostos pela sociedade, a indústria de fundição brasileira deve intensificar ações e estratégias
que propiciem a minimização dos seus descartes.
Diante do exposto, os sistemas de gerenciamento ambiental na indústria surgiram para
satisfazer as necessidades de controlar e melhorar o desempenho ambiental das organizações, em
conseqüência das atividades ambientalmente negligentes, aplicadas até então, e das pressões do
mercado.
Dentro do seu conceito, a gestão ambiental industrial visa, de acordo com Carvalho &
Frosini (1995)
13
, assumir um compromisso com a ação de empreender, com base na perpetuação
do negócio e na fundamentação de uma estratégia que se alinhe à produção comprometida com os
valores de criação e de multiplicação de riquezas, bem como a sua distribuição e perpetuação.
Os sistemas de gestão ambiental são, portanto, uma estrutura organizacional das
atividades industriais relativas ao meio ambiente, cujos objetivos, conforme enumera o mesmo
autor, são:
• Reduzir custos;
• Evitar penalidades;
• Obter diferencial de “marketing”;
• Desenvolver e manter os negócios de forma sustentável;
• Contribuir com a preservação, conservação e recuperação de fontes de recursos
naturais e nichos ecológicos estratégicos;
13
CARVALHO, A.B.M. FROSINI, L.H. Auditorias de sistema de qualidade ambiental. Controle da Qualidade, n.37, jun.
1995. apud MATOS, S.V. Proposta de minimização de resíduos sólidos industriais: estudo de caso com areia de fundição.
São Carlos, 1997. 107 p. Dissertação (mestrado) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.
47
• Responder a desafios mundiais.
De forma geral o que se pretende é melhorar o desempenho ambiental da organização,
atendendo, desse modo, às novas exigências do mercado e à necessidade de práticas industriais
menos poluentes.
Segundo Kiperstock et al (2002), a implementação de um programa de Produção mais
Limpa numa empresa é reconhecida como uma prática de gestão ambiental de grande eficácia; no
entanto, não visa à certificação, como é o caso da norma internacional ISO 14001.
O mesmo autor afirma que a Produção mais Limpa provoca uma mudança de cultura
organizacional, de forma a atender aos requisitos ambientais e de mercado no sentido da
minimização de resíduos. Trata-se, portanto, de um programa que contempla os aspectos
qualitativos e quantitativos de melhoria dos produtos, serviços e seus efeitos ao meio ambiente e
à qualidade de vida das pessoas.
As vantagens de se implantar o programa de Produção mais Limpa numa empresa
utilizando esta metodologia, por sua vez, são inúmeras (KIPERSTOCK et al, 2002):
• Disponibiliza uma metodologia que representa o passo a passo para a
implementação de P+L;
• Não requer custos adicionais com certificações e desenvolvimento de modelos
mais sofisticados de sistematização de informações.
• Aumenta a eficiência do processo produtivo;
• Minimiza o impacto ambiental decorrente da atividade produtiva;
• Orienta na adoção de medidas que, mesmo quando envolvem custos, podem
apresentar o período de retorno baixo;
• Facilita o processo de decisão em relação a quanto à empresa deseja investir na
gestão ambiental, pois fornece dados para avaliação;
• Proporciona melhoria de imagem da empresa diante da sociedade e aumento da
competitividade no mercado globalizado;
• Evita custos crescentes devido ao tratamento de resíduos;
• Apresenta menos suscetibilidade as condições que impactam no desempenho da
empresa: necessidade crescente de espaço para disposição de resíduos, dificuldades na
48
obtenção de licenças para exportação, passivos ambientais, produtos/processo
considerados ambientalmente incorretos, etc.
49
4 METODOLOGIA
4.1 A Empresa
O trabalho será realizado na empresa METALCORTE METALURGIA – DIVISÃO
FUNDIÇÃO, na cidade de Caxias do Sul – RS. A empresa iniciou suas atividades em 1952 e
atualmente é a maior fundição do Rio Grande do Sul.
Em maio de 2003, a empresa Metalcorte Metalurgia adquiriu os ativos da Fundição
Eberle, visando diversificar sua participação no mercado. Os principais mercados da divisão
Fundição são o automotivo, agrícola e transporte rodoviário. A empresa exporta cerca de 8% da
sua produção de peças fundidas.
A empresa possui atualmente 750 funcionários, 32.000 m
2
de área construída, uma
produção anual de aproximadamente 24.000 toneladas de ferro fundido, dos tipos cinzento e
nodular, sendo dividida em Fundição A e B. Na Fundição A são fabricadas peças de maior porte
em linhas manuais e automatizadas e na Fundição B são produzidas peças pequenas em uma
linha automatizada.
4.2 Etapas Desenvolvidas no Trabalho Baseadas na Metodologia de Implementação do
Programa de P+L
A metodologia a ser seguida baseou-se nas etapas de implantação de um programa de
Produção mais Limpa, desenvolvida pela UNIDO/UNEP (1994). Na Figura 4.1 estão
apresentadas as etapas desenvolvidas no trabalho, as quais serão descritas nos itens subsequentes.
A implementação do Programa de Produção mais Limpa (P+L) numa empresa, com base
na metodologia desenvolvida pela UNIDO, consiste na avaliação do processo produtivo, seja
qual for à natureza, e na aplicação de técnicas que posam envolver desde a mudança de matéria-
prima/insumo, consumo de água e de energia, tecnologia/processo, procedimento operacional, até
mesmo a mudança do próprio produto, que pode ser considerado ambientalmente incorreto.
50
Sensibilização de P+L
Definição da abrangência do programa
Formação do Ecotime
Estudo do fluxograma do processo
Elaboração do diagnóstico Ambiental e de Processo
Seleção do Foco de Avaliação
Balanço material e indicadores
Identificação das fontes geradoras do resíduo
areia de fundição
Levantamento qualitativo e
quantitaivo do resíduo areia de fundição
Identificação das oportunidades de P+L
Avaliação Técnica, Ambiental e
econômica das oportunidades de P+L
Elaboração de proposta de minimização
do resíduo areia de fundição
Figura 4.1 – Seqüência de etapas para implementação de um programa de Produção mais Limpa
do estudo de caso, baseado no modelo UNIDO/UNEP criado em 1994. Adaptado.
51
4.2.1 Sensibilização da Equipe da Empresa para Realização do Trabalho, Definição da
Abrangência e Formação do Ecotime
O primeiro passo antes da implementação de um Programa de produção mais Limpa é a
sensibilização do público alvo, ou seja, gerentes e coordenadores. A sensibilização foi realizada
através de um seminário de duração de duas horas, bem como através de treinamentos ao longo
do trabalho. O seminário foi realizado em maio de 2004 e foi intitulado “I Seminário de
Sensibilização Ambiental” e contou com a participação de 50 pessoas, entre estas, o gerente
industrial, comercial, administrativo, de qualidade, diretor da unidade, coordenadores de
produção e demais envolvidos do processo de fabricação. Este seminário teve como objetivo
principal obter o comprometimento gerencial da empresa com a proposta de trabalho de melhoria
ambiental, enfocando tecnologias limpas.
Neste seminário apresentaram-se casos bem sucedidos, ressaltando os benefícios
econômicos e ambientais. Além disso, foram evidenciados os seguintes aspectos:
• Reconhecimento da prevenção como etapa anterior às ações de fim-de-tubo;
• As pressões do órgão ambiental para o cumprimento dos padrões ambientais;
• Custo na aquisição e manutenção de equipamentos de fim-de-tubo;
• Outros fatores relevantes para que o público alvo visualiza-se os benefícios da
abordagem de P+L.
A partir deste seminário, estabeleceu-se qual seria a abrangência de implementação do
programa de Produção mais Limpa. Para tanto, consideraram-se fatores como limitações da
pesquisa (prazo de conclusão e recursos), quantidade de resíduo gerado, qual resíduo seria
estudado, em que setor seria inicialmente implementado o programa, entre outros. A pesquisa foi
desenvolvida na Fundição B.
Para a implantação do Programa de P+L formaram-se dois Ecotimes, o primeiro
denominado de ecotime coordenador, formado pelo gerente industrial, um profissional de
marketing, a mestranda do PPGEM e um estagiário da UNISINOS, este Ecotime não se reunia
periodicamente como é o caso do Ecotime de Trabalho, ressalta-se que a mestranda é funcionária
da empresa ocupando o cargo de Coordenadora de Meio Ambiente. E o segundo Ecotime,
denominado ecotime de trabalho, formado por profissionais das áreas de fusão, rebarbação,
52
moldagem, qualidade, manutenção, compras e administrativo, os quais reuniram-se
quinzenalmente durante o período de implantação do programa.
4.2.2 Estudo do Processo Produtivo – Elaboração de um Fluxograma da Fundição B
Este item contempla a apresentação de informações relativas ao processo de fundição e
observações sobre fatores operacionais. Foi realizada uma análise detalhada do fluxograma geral
da Fundição B, com o objetivo de se conhecer melhor os fluxos qualitativos e quantitativos de
matéria-prima, água e energia no processo produtivo, e visualizar a geração de resíduos.
4.2.3 Identificação das Fontes Geradoras e Tipos de Resíduos
A partir do fluxograma do processo da Fundição B, foram elaborados diagramas de
blocos das diferentes etapas (setores) do processo, identificando as entradas de matérias-primas e
insumos, bem como as saídas, no caso os resíduos sólidos gerados, efluentes e emissões
atmosféricas. Estes levantamentos foram realizados durante 12 (doze) meses no período de
01/08/04 a 31/07/05, através do acompanhamento do processo, bem como do levantamento de
informações junto aos membros do Ecotime. Convém ressaltar que nesta etapa do trabalho, foram
identificados todas as fontes e tipos de resíduos, não somente as areias de fundição, escopo deste
trabalho. Os resultados dos demais resíduos foram também apresentados no item 5.3.
4.2.4 Quantificação das matérias-primas, insumos e produtos fabricados
Após a elaboração dos diagramas do processo da Fundição B, levantaram-se os dados de
quantidade de produtos fabricados, quantidades de entradas de matérias-primas e insumos, e
saídas de resíduos sólidos, efluentes e emissões. O levantamento dos dados foi realizado através
das planilhas de controle de consumo de matérias-primas e insumos mensais durante 12 (doze)
meses, conforme Anexo B. Os dados de produtos fabricados foram obtidos a partir de relatórios
gerados no departamento comercial da empresa.
53
4.2.5 Elaboração do Balanço de Massa do Processo de Moldagem
Sabe-se que o princípio de conservação das massas deve ser mantido para qualquer um
dos elementos do sistema definido como “etapas da produção” ou para a empresa como um todo.
Em um sistema estável, a massa de entrada de um elemento deve ser equivalente a de saída. Toda
matéria-prima e materiais de processos de entrada em certa etapa da produção devem deixar este
na forma de produto ou de resíduo ou de emissões. Por esta razão tem-se que calcular em unidade
de massa (kg). A abrangência do balanço depende uma vez mais do objetivo da análise.
Para a realização do balanço de massa utilizaram-se as unidades em kg e o período de
tempo do balanço de um ano
01/08/04 a 31/07/05.
O balanço de massa do processo de moldagem foi elaborado a partir de dados da
quantidade de material utilizado na moldagem e do resultado da quantificação do resíduo gerado.
4.2.6 Levantamento dos Pontos de Geração e inventário quali-quantitativo do resíduo
sólido areia de fundição
A partir do fluxograma do processo e diagramas de blocos obtidos foi possível
identificar os pontos de geração e coleta dos resíduos areia de fundição no processo produtivo.
Estes dados constituem-se num dos elementos chaves na coleta de dados sobre o resíduo, citados
por Newton (1990) e por diversos autores. Estas informações permitem identificar a origem de
pontos geradores de resíduo de areia, bem como definir as ações para a minimização da geração.
Os dados quali-quantitativos dos resíduos em cada ponto de geração foram obtidos
através da elaboração de tabelas de acompanhamento da coleta dos resíduos nos setores e das
caçambas nos diversos pontos da planta industrial, nas quais os membros do Ecotime e os
operadores das empilhadeiras preenchiam os dados da tabela. O Anexo A mostra os modelos de
tabelas utilizados. Outra fonte de dados utilizada foi o acompanhamento dos caminhões com
resíduo para disposição em aterro, através do controle da metragem cúbica em notas fiscais e do
Manifesto de Transporte de Resíduos – MTR, tais dados foram fornecidos pelo setor de meio
ambiente da empresa.
Nesta etapa também foram levantados dados sobre fatores operacionais que influenciam
na geração de resíduos, tais dados foram provenientes de observações dos procedimentos
54
operacionais durante as visitas as instalações do processo industrial e da experiência dos
membros do Ecotime.
4.2.7 Identificação das Oportunidades de Minimização de Resíduos e Avaliação
Ambiental, Técnica e Econômicas das Oportunidades
A partir das informações e dados obtidos nas etapas anteriores foram identificadas
oportunidades para elaborar uma estratégia de minimização dos resíduos areais de fundição, tais
oportunidades estão listadas em uma lista de opções de minimização, as quais foram, nesta etapa,
comentadas quanto aos aspectos ambientais, técnicos e econômicos relacionados à sua
implementação.
As considerações sobre a viabilidade ambiental das alternativas foram fundamentadas no
princípio da não transferência do poluente de um meio para o outro e no atendimento a legislação
ambiental.
As considerações técnicas, conforme sugere a metodologia desenvolvida pelo CNTL,
foram baseadas nos seguintes critérios:
• Garantia da qualidade do produto;
• Compatibilidade das modificações com os procedimentos operacionais;
• Fluxo de trabalho;
• Taxa de produção;
• Viabilidade de instalação do equipamento
• Tempo de instalação;
• Área disponível.
No caso de opções tecnológicas complexas, o critério adotado foi baseado em
informações disponíveis na literatura consultada.
Em relação às considerações sobre viabilidade econômica, dada a sua complexidade e
indisponibilidade de recursos, estas se basearam no bom senso e em informações coletadas na
literatura sobre os custos envolvidos na implantação de determinadas alternativas.
Convém ressaltar que apesar da identificação de oportunidades, as mesmas ainda não
foram implementadas e, portanto não constam como resultado neste trabalho.
55
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A seguir, são apresentados os resultados, bem como as discussões pertinentes, obtidos
nas etapas que compuseram a seqüência de ações da sistemática de implementação do programa
de Produção mais Limpa visando à minimização do resíduo de areia de fundição.
5.1 Etapa de Sensibilização, Abrangência do Programa e Formação do Ecotime
A partir do seminário de sensibilização foi obtido o comprometimento gerencial, o qual
permitiu que o diagnóstico ambiental fosse discutido e definido o seu escopo. Para tanto foi
efetuado um levantamento da situação atual da empresa no que se refere às questões ambientais.
Os principais pontos mencionados pelos Ecotimes foram:
• Implantação de sistema de coleta seletiva de resíduos para todos os setores da
empresa;
• Obtenção da Licença de Operação da empresa junto ao órgão ambiental estadual;
• Adequação do pavilhão de estocagem provisória para os resíduos classe I e II
gerados na empresa;
• Controle da quantidade total de resíduos sólidos e líquidos gerados. Não há
informações precisas e setoriais sobre os pontos de geração desses resíduos;
• Criação de uma central de armazenamento temporário de resíduos líquidos;
• Implantação do sistema de lavagem de gases nos fornos de fusão;
• Implantação do sistema de exaustão por ciclone e filtros de manga para coleta de
pós gerados na rebarbação e desmoldagem;
• Troca do sistema hidráulico de exaustão e retenção de pó da central de areia da
fundição B;
• Não havia verificação quanto à maximização da utilização das matérias-primas e
insumos utilizados.
• Elevado desperdício de matéria-prima, principalmente por mau uso e/ou
aproveitamento da mesma, ficando evidente a necessidade de trabalhar nos
projetos dos produtos, treinamentos e orientações para os funcionários sobre esse
fato;
56
• Mistura de diferentes resíduos em containeres;
• Há uma grande quantidade de diferentes resíduos no chão do pátio de sucatas,
além da compra de sucata com contaminantes, sendo que uma parte significativa
era contaminante;
• Problemas de manutenção de equipamentos, sendo observados vazamentos de
areia recuperada dos mesmos;
• Utilização de lixeiras inadequadas para coleta seletiva, causando desta forma
mistura de diversos tipos de resíduos que poderiam ser reciclados se estivessem
separados.
Após a realização do diagnóstico ambiental ficou evidente a necessidade de realizar um
estudo aprofundado da geração de resíduos na empresa, criação de normas e procedimentos
ambientais, orientação e treinamentos para os funcionários.
5.2 Estudo do Fluxograma de Processo
Na Figura 5.1 está apresentado o Fluxograma geral da Fundição B, no qual todas as
etapas do processo foram identificadas.
57
Figura 5.1-Fluxograma detalhado do processo produtivo da Fundição B
A fabricação das peças tem início com a alimentação dos materiais que formam a
mistura para a areia de moldagem e com a fusão dos metais que constituem a peça fundida. Na
mistura de preparação da areia de moldagem, os constituintes básicos são: areia base, bentonita,
carvão, areia de retorno e água. Após a homogeneização desses componentes no misturador, a
58
areia preparada é transferida para as máquinas de moldagem por meio de esteiras transportadoras.
O molde que dá origem à peça é então preparado, e os machos são colocados para ter início à
etapa de vazamento do metal. Durante os percursos feitos pelos moldes, desde as máquinas
moldadoras até a desmoldagem, ocorre o resfriamento do metal devido à intensa troca térmica
entre este e a areia. Na desmoldagem, as peças são separadas da areia. Após a retirada de
pequenos pedaços de metal, por meio de um eletroímã, a areia separada é transferida para o
resfriador, enquanto que as peças seguem para as etapas de acabamento (granalhadeira,
rebarbação e usinagem). Após a passagem pelo resfriador, que funciona como um leito fluidizado
juntamente com a adição de água através de bicos aspersores, a areia de retorno é peneirada para
a retirada de pequenos metais que não ficaram presos no eletroímã, restos de machos e outros
materiais, seguindo, finalmente, para o silo de armazenamento de onde é novamente incorporada
á preparação da areia de moldagem. Uma vez efetuada a mistura, são feitas análises em
laboratório interno para controle das características da areia. As correções necessárias são
realizadas através de variações nas quantidades de materiais que compõem a mistura, baseadas na
experiência operacional dos funcionários.
A partir do acompanhamento do processo, dividiu-se o mesmo por setores, onde os quais
são apresentados próximo item nos diagramas de blocos com as entradas e saídas de insumos e,
produtos e resíduos, respectivamente. Convém ressaltar que nesta etapa além do resíduo areia de
fundição foram também identificados os demais resíduos gerados em cada etapa do processo.
Estes resultados estão também apresentados.
5.3 Identificação das Fontes Geradoras e dos Tipos de Resíduos, Levantamento
Qualitativo e Quantitativo dos Resíduos e Balanço de Massa do Processo de
Moldagem
Os Quadros 5.1, 5.2, 5.3 e 5.4 mostram, respectivamente, os diagramas de blocos
qualitativos das etapas de fusão, moldagem, vazamento/desmoldagem e rebarbação, com as
entradas e saídas de matéria-prima e insumos, produtos e resíduos de cada etapa do processo,
respectivamente.
59
Quadro 5.1 – Diagrama de blocos qualitativos do setor de fusão considerando as entradas e saídas de materiais e resíduos de cada etapa
do processo – balanço de massa qualitativo
ENTRADAS SEQUENCIA DE ETAPAS – SETOR FUSÃO SAÍDAS
Matéria-prima:Sucata recebida
Insumos: energia elétrica, GLP, EPI´s.
Separação da sucata
Produto: sucata separada
Resíduos: sucata galvanizada, alumínio, aço inox,
pó de oxicorte, serragem contaminada, papel,
plástico, lixo orgânico, vassouras, EPI´s usados,
resíduo de varrição.
Matéria-prima: sucata preparada
Insumos: peças de retorno, canais, massalotes,
grafite, pirita, ferro gusa, silício, carbeto de silício,
manganês, energia elétrica, EPI´s.
Preparação da carga
Produto: carga preparada.
Resíduos: resíduos de varrição, areia de fundição,
vassouras, embalagens de produtos, restos de
madeira, EPI´s usados.
Matéria-prima: carga preparada.
Insumos: energia elétrica, EPI´s.
Carregamento
Produto: carga dentro do forno.
Resíduos: EPI´s usados, vassouras, resíduo de
varrição.
Matéria-prima: carga dentro do forno.
Insumos: energia elétrica, ferro silício, ferro
manganês, água, grafite, refratários, escorificante,
argila, silicato, cápsulas de medição de
temperatura, EPI´s.
Fusão
Produto: metal líquido fundido
Resíduos: escória de forno, emissões atmosféricas
(CO, CO
2
, NO
x
, SO
x
), EPI´s usados, cápsulas
descartadas, resíduos de varrição.
Matéria-prima: metal liquido fundido.
Insumos: silicato, areia de panelas, ferro silício,
ferro manganês, sucata de aço, gás GLP, gás
oxigênio, energia elétrica, escorificante, EPI´s.
Transferência para panela de
tratamento
Produto: ferro líquido tratado, pode ser cinzento ou
nodular.
Resíduos: areia das panelas, escória de forno,
emissões atmosféricas (CO, CO
2
, NO
x
, SO
x
).,
papel, embalagens, EPI´s usados.
60
Matéria-prima: ferro líquido tratado.
Insumos: inoculante, areia de panelas, refratários,
gás oxigênio, ferro silício, escorificante, energia
elétrica, EPI´s.
Transferência para panela de
vazamento
Produto: ferro líquido inoculado.
Resíduos: areia de panelas, refratários, escória,
embalagens, EPI´s usados, emissões atmosféricas
(CO, CO
2
, NO
x
, SO
x
).
Matéria-prima: ferro líquido inoculado.
Insumos: cápsula de medição de temperatura,
refratários, energia elétrica, EPI´s.
Limpeza de refratários
Produto: ferro vazado.
Resíduos: cápsula usada, emissões atmosféricas
(CO, CO
2
, NO
x
, SO
x
), refratários, EPI´s usados.
Quadro 5.2 – Diagrama de blocos qualitativos do setor de moldagem considerando as entradas e saídas de materiais e resíduos de cada
etapa do processo – balanço de massa qualitativo
ENTRADAS
SEQUENCIA DE ETAPAS - SETOR
MOLDAGEM
SAÍDAS
Matéria-prima: areia
Insumos: -
Recebimento e armazenamento da areia
base em silos
Produto: areia base armazenada
Resíduos: areia que cai no chão, embalagens big
bags.
Matéria-prima:areia base, areia de retorno.
Insumos: bentonita nacional, bentonita importada,
carvão mineral, energia elétrica, EPI´s, água.
Mistura
Produto: areia misturada e pronta para
moldagem.
Resíduos: resíduos de varrição, areia de fundição,
vassouras, embalagens de produtos, EPI´s usados,
particulados finos, restos de madeira.
Matéria-prima: areia misturada
Insumos: energia elétrica, grafite em pó, EPI´s,
Separol 11.
Moldagem
Produto: molde de areia
Resíduos: EPI´s usados, vassouras, resíduo de
varrição, embalagens de produtos, papel,
particulados finos, areia de fundição.
Matéria-prima: molde.
Montagem
Produto: molde montado.
61
Insumos: machos, filtros, energia elétrica, EPI´s.
Resíduos: resíduos de varrição, papel, papelão,
EPI´s usados.
Matéria-prima: molde e metal liquido fundido.
Insumos: energia elétrica, EPI´s.
Transporte do molde e vazamento
Produto: ferro vazado dentro do molde.
Resíduos: pequenos pedaços de metais, emissões
atmosféricas, EPI´s usados, resíduo de varrição.
Quadro 5.3 - Diagrama de blocos qualitativos do setor de vazamento e desmoldagem considerando as entradas e saídas de materiais e
resíduos de cada etapa do processo – balanço de massa qualitativo
ENTRADAS
SEQUENCIA DE ETAPAS - SETOR
VAZAMENTO E DESMOLDAGEM
SAÍDAS
Matéria-prima: ferro vazando no molde montado.
Insumos: energia elétrica, EPI´s, cápsulas de
medição de temperatura.
Vazamento
Produto: ferro líquido vazado.
Resíduos: pequenos pedaços de metais, emissões
atmosféricas, EPI´s usados, resíduo de varrição,
cápsulas usadas.
Matéria-prima: peça liquida vazada
Insumos: -
Solidificação e resfriamento
Produto: peça solidificada e resfriada no molde.
Resíduos: emissões atmosféricas.
Matéria-prima: peça solidificada e resfriada no
molde.
Insumos: energia elétrica, EPI´s.
Desmoldagem
Produto: peça bruta, canais e massalotes.
Resíduos: EPI´s usados, vassouras, resíduo de
varrição, areia de fundição, resíduos metálicos,
finos de exaustão.
62
Quadro 5.4 - Diagrama de blocos qualitativos do setor de rebarbação considerando as entradas e saídas de materiais e resíduos de cada
etapa do processo – balanço de massa qualitativo
ENTRADAS
SEQUENCIA DE ETAPAS - SETOR
REBARBAÇÃO
SAÍDAS
Matéria-prima: peça bruta.
Insumos: energia elétrica, EPI´s, granalha de aço.
Jateamento com granalha
Produto: peça granalhada.
Resíduos:emissões atmosféricas, EPI´s usados,
resíduo de varrição, areia de fundição, pós
metálicos, papel, papelão, embalagens de
produtos diversas, finos de exaustão.
Matéria-prima: peça granalhada.
Insumos: rebolos, disco de esmeril, disco de
corte, disco de desbaste, lima, energia elétrica.
Rebarbação
Produto: peça rebarbada.
Resíduos: emissões atmosféricas, pós metálicos,
papel, plástico, resíduos de varrição, finos de
exaustão, EPI´s usados, vassouras.
Matéria-prima: peça rebarbada.
Insumos: energia elétrica, EPI´s, óleo solúvel.
Inspeção
Produto:peça inspecionada.
Resíduos: EPI´s usados, vassouras, resíduo de
varrição, papel, papelão, tambores.
Matéria-prima: peça inspecionada.
Insumos: energia elétrica, EPI´s, plástico,
papelão, pallets de madeira, cinta de poliéster, gás
GLP, cintas metálicas, etiqueta para identificação.
Embalagem
Produto: peça embalada.
Resíduos: EPI´s usados, vassouras, resíduo de
varrição, papel, papelão, sobras de cintas
metálicas, sobras de cintas de poliéster, restos de
pallets quebrados.
Matéria-prima: peça embalada e identificada.
Insumos: energia elétrica, EPI´s.
Expedição
Produto: Peça entregue.
Resíduos: EPI´s usados, vassouras, resíduo de
varrição.
63
Os principais resíduos gerados inerentes ao processo de fusão conforme apresentado no
Quadro 5.1 são: pó de oxicorte, escória, areia de panelas, refratários e areia de fundição. Além
destes são gerados resíduos de varrição, de embalagens de matérias-primas, de equipamentos de
proteção individual, cápsulas de medição, entre outros.
No processo de moldagem os principais resíduos gerados inerentes ao processo,
conforme Quadro 5.2 são: finos de exaustão e lama e lodo do sistema de exaustão. Também são
gerados resíduos secundários do tipo: papel, papelão, embalagens de plástico, madeira, varrição,
entre outros. Os resultados referentes à quantificação destes resíduos estão apresentados na
Tabela 5.4.
Conforme o Quadro 5.3 do diagrama de blocos do setor de vazamento e desmoldagem o
principal resíduo gerado inerente a esta etapa é a areia de fundição. Além destes são gerados
resíduos metálicos, de varrição e equipamentos de proteção individual.
No setor de rebarbação os principais resíduos gerados conforme o Quadro 5.4 são: areia
de fundição, pós metálicos e pó de granalha. Os resíduos secundários são: papel, papelão,
equipamentos de proteção individual, embalagens plásticas e pallets de madeira.
Estes resíduos estão sendo segregados na origem, acondicionados, transportados e
destinados, conforme o Plano de Gerenciamento de Resíduos Sólidos, o qual faz parte do Manual
de Qualidade da empresa, sendo auditado internamente e externamente, segundo as normas ISO
9001 e TS 16949. O Plano de Gerenciamento foi elaborado a partir deste trabalho. O mesmo está
apresentado no Anexo C.
5.3.1 Quantificação das Matérias-Primas, Insumos e Produtos Fabricados
A Tabela 5.1 apresenta a quantidade anual de peças de ferro fundido cinzento e nodular
fabricadas na Fundição B.
64
Tabela 5.1 – Tabela de dados de avaliação dos principais produtos da Fundição B
PRINCIPAIS PRODUTOS
Produtos Quantidade por ano Unidade
PEÇAS EM FERRO CINZENTO 8.080.857,70 kg
PEÇAS EM FERRO NODULAR 1.242.425,50 kg
A Fundição B produziu no período do estudo em média mensalmente uma quantidade de
673,40 toneladas de peças fundidas em ferro cinzento e em média 103,53 toneladas de peças
fundidas em ferro nodular.
Na Tabela 5.2 estão apresentados os dados da quantificação das principais matérias-
primas e insumos que compõem os custos do produto final.
65
Tabela 5.2 – Quantidade de matérias-primas e auxiliares no período referido
MATÉRIAS-PRIMAS E AUXILIARES
Material Quantidade Unidade Custo unitário Custo total
Participação no
custo total
por ano de compra (R$) (R$) do produto (%)
Sucata de aço
7.531.395
kg 0,40/kg 3.012.558,00 65,46 %
Ferro Gusa Nodular*
1.119.734
kg 0,67/kg 750.221,78 28,92 %
Sucata de cobre* 14.556 kg 13,00/kg 189.228,00 0,86 %
Ferro Silício* 8.604 kg 2,4/kg 20.649,60 0,23 %
Ferro Manganês* 320,50 kg 2,2/kg 705,10 0,48 %
Carburante grafite* 8.268 kg 1,3/T 10.748,40 2,06 %
Bentonita nacional* 424.820 kg 0,44/kg 186.920,80 -
Bentonita importada* 295.780 kg 0,52/kg 153.805,60 -
Carvão Mineral pó –
Cardif *
280.743 kg 0,45/kg 126.334,35 -
Areia Nova Base
50/60 **
715.137 kg 0,095/kg 67.938,01 4,95%
Areia Nova Base
45/50 **
202.239 kg 0,106/kg 21.437,33 -
Areia Base -
recuperada
70.262.210 kg - - -
Pirita 2.071 kg 0,18/kg 372,81 0,39 %
Inoculante cinzento 4000 kg 4,47/kg 17.880,00 0,58 %
Carbeto de sílicio 44.256 kg 2,50/kg 110.640,00 1,00 %
Escorificante 44.640 kg 0,87/kg 38.836,80 -
Água - m
3
- - -
Energia fora de ponta 15.856.099,00 kwh 0,181779/kwh 2.882.305,80 21,00 %
* Icms incluso – 12%
** Valores com frete incluso.
Os itens sucata de aço, ferro gusa nodular, sucata de cobre, ferro silício, ferro manganês,
carburante grafite, pirita, inoculante cinzento e carbeto de silício, compõem o custo total do
produto. A energia fora de ponta e a areia nova base 50/60 representam custos que tem
participação no preço do produto, mas não entram na composição de valores.
66
A partir da quantificação das matérias-primas utilizadas no processo pode-se observar
que a sucata de aço é a principal matéria-prima do processo, representando uma participação no
custo total do produto de 65,46%. A energia elétrica representa 21,00% do custo total da peça
fundida, e a areia base 50/60 representa 4,95 %.
5.3.2 Balanço de Massa do Processo de Moldagem
A partir dos dados disponíveis no processo e da determinação da quantidade de resíduo
gerado, elaborou-se o balanço de massa para o fluxo de areia de moldagem na Fundição B.
O Quadro 5.5 apresenta os principais aspectos do processo de produção da indústria em
estudo, com ênfase na Fundição B.
Quadro 5.5 – Dados operacionais do processo de produção da Fundição B
Dados operacionais Fundição B
Materiais utilizados e sua composição (em %)
na massa total de areia de moldagem preparada
Areia nova – 0,50 – 1,00 %
Areia de retorno – 98,25 – 98,75 %
Carvão – 0,25 %
Bentonita – 0,50 %
Sistema de moldagem Automática
Sistema de fusão Forno a indução
Sistema de vazamento Semi-automático
Sistema de resfriamento Resfriador de leito fluidizado
Sistema de separação modelo-peça Mesa vibratória
Volume de produção mensal 780.000 kg
Sistema de exaustão da central de areia Abrange somente o resfriador
Sistema de lavagem de pó Composta de um lavador de pó
O balanço de massa foi obtido considerando a seguinte equação:
A = B – C + D + E, onde:
67
A = todas as entradas, no caso todas as quantidades em kg de matérias-primas e insumos do
processo de moldagem (areia nova, bentonita, carvão e areia de retorno);
B = resíduo de areia de fundição e resíduo da exaustão úmida (lodo e lama) (kg/dia);
C = areia que sai na limpeza das peças (kg/dia);
D = areia de retorno (kg/dia)
E = acúmulo no silo de areia de retorno (kg/dia)
Substituindo os termos da equação temos:
[areia nova (12 kg/carga) + bentonita (6 kg/carga) + carvão (3 kg/carga) + areia de retorno (1.179
kg/carga)] * 415 cargas/dia = [resíduo de areia (14.826 kg/dia) – areia que sai na limpeza das
peças + areia de retorno (489.285 kg/dia) + acúmulo no silo de areia de retorno]
[498 t/dia **] = [504,11 t/dia – areia que sai na limpeza das peças (valor não disponível) +
acumulo no silo de areia de retorno (valor não disponível)]
**Cada carga tem 1200 kg e por dia são em média misturadas 415 cargas.
5.3.3 Descrição do Processo de Geração de Resíduos
Os resíduos areias de fundição, de uma forma geral, são normalmente provenientes de
pedaços de moldes que se desagregam durante o trajeto e caem no chão, assim como vazamentos
de equipamentos, do pó coletado por meio do sistema de exaustão, do sistema de lavagem de pó,
do processo de limpeza (granalhadeira), além do esvaziamento parcial do silo de armazenamento
de areia de retorno.
Uma das etapas que geram resíduos areias de fundição é o sistema de exaustão de finos,
ponto 10 na Figura 5.2. O manuseio da areia de moldagem desde o processo de desmoldagem,
onde se separa a areia da peça de ferro fundido até o retorno ao silo de areia de retorno, gera-se
uma quantidade considerável de finos, ou seja, partículas muito pequenas (entre 35 e 75 microns)
que precisam ser coletadas por meio de um sistema de exaustão. O processo de remoção de finos
da Fundição B coleta o pó somente do resfriador e do misturador de areia que o envia diretamente
68
ao único lavador de pó do setor, deixando outras áreas de produção de finos sem acesso ao
referido sistema.
Este fato constitui um dos responsáveis pelo aumento da geração de resíduos, devido a:
1)favorecer a dispersão de pó na atmosfera dentro e em volta das instalações, 2) alterar a
granulometria da areia de retorno, exigindo a necessidade do uso de maior quantidade de areia
nova para garantir as especificações da mistura na moldagem.
Após a coleta do pó pelo sistema de exaustão esse é lavado por meio de um lavador de
pó, que consiste num hidro-filtro no qual o pó é arrastado pela linha de exaustão entrando pela
parte inferior do equipamento, passando através de uma chapa perfurada, onde há uma coluna
d’água situada acima que efetua a lavagem. A água que sai pelo ladrão vai para a caixa do
raspador, retornando para a parte superior do hidro-filtro por meio da bomba de recirculação, que
trabalha continuamente ligada. O lodo e a lama que saem da lavagem cai em uma caçamba e são
levados ao depósito intermediário de resíduos.
Esse equipamento apresenta claramente ineficiência operacional. Freqüentemente, é
necessária manutenção, pois os tubos de saída de ar enchem de lama, bem como a tubulação que
leva água para o reservatório, entopem, inclusive, a bomba pneumática responsável pelo
transporte do líquido.
O fluxograma da Figura 5.2 e o Quadro 5.6 identificam e informam sobre as causas dos
pontos de geração e de coleta do resíduo de areia de fundição nas instalações industriais.
Pode-se observar, por exemplo, a contribuição de fatores como o vazamento em
equipamentos para o aumento na geração de resíduo, bem como a necessidade de manutenção e
operacionalização adequadas, no setor de produção industrial.
69
GERAÇÃO DE RESÍDUOS - FUNDIÇÃO B
PONTO RESÍDUO
01 Metais do separador magnético
02 Finos de areia
03 Areia que cai das correias transp.
04 Areia que cai das correias transp.
05 Finos de areia da desmoldagem
06 Areia que cai das correias transp.
07 Areia da varrição da fábrica
08 Pó da granalhadeira
09 Escória do forno
10 Lodo e lama do sistema de exaustão
Figura 5.2 – Planta baixa da Fundição B identificando os pontos de geração e de coleta de resíduos
70
Após a identificação e a coleta de informações foi elaborado o Quadro 5.6, com os
pontos de geração e de coleta de resíduos da Fundição B.
Quadro 5.6 – Pontos de geração e coleta de resíduos de areia da Fundição B
Identificação dos pontos de geração Causas da geração
1. Caçambas com peças de refugo que são
viradas no chão do pátio de sucata, possuem
muita areia dentro.
Má separação da areia do metal, problemas no
separador magnético.
2. Caçambas de coleta de metais junto ao
separador magnético (eletroímã).
Ineficiência do sistema de separação de metais
– muita areia na caçamba junto com os metais.
3. Área em torno do misturador, silos e correia
transportadora de areia de moldagem.
Vazamento do equipamento.
Procedimento de alimentação de material
errôneo.
4. Área em torno do leito fluidizado. Vazamento do equipamento.
5. Esteira de transporte de areia de retorno –
diversos pontos.
Vazamento do equipamento.
Falta de manutenção no equipamento.
6. Área próxima à peneira. Vazamento do equipamento.
7. Em baixo da peneira vibratória da
desmoldagem.
Transbordamento de areia da calha da peneira
vibratória do equipamento.
8. Na frente das máquinas de moldagem. Derramamento de areia no momento de
descarga de areia do silo para as máquinas de
moldagem.
9. Área em torno da caçamba de finos da
granalhadeira.
Procedimento de coleta dos finos e troca das
caçambas.
10. Muita areia no ar e no piso em toda a
fábrica.
Ineficiência na exaustão da central de areia e
dos fornos.
11. Área em baixo dos elevadores de caneca. Vazamento nos elevadores de caneca.
12. Área em torno do lavador de pó. Ineficiência do lavador gerando lama e lodo
em excesso.
Pontos de coleta de resíduos Causa
01.Caçamba de coleta de metais embaixo do Metais separados da areia de retorno, muita
71
separador magnético. areia junto a estes metais.
02. Caçamba de coleta de areia do elevador de
canecas.
Vazamento nos elevadores de canecas.
03. Caçamba de coleta de areia das correias
transportadoras.
Queda de areia das esteiras transportadoras.
Vazamento de diversos equipamentos.
04. Caçamba de coleta de areia das correias
transportadoras.
Queda de areia das esteiras transportadoras.
Vazamento de diversos equipamentos.
05. Caçamba de coleta de finos de areia na
desmoldagem.
Exaustão do sistema.
06. Caçamba de coleta de areia das correias
transportadoras.
Queda de areia das esteiras transportadoras.
Vazamento de diversos equipamentos.
07. Caçamba de coleta de areia de varrição. Queda de areia no chão da fábrica.
Vazamento de diversos equipamentos.
Sedimentação do pó disperso na atmosfera do
ambiente.
08. Caçamba de coleta de pó da granalhadeira. Processo de limpeza das peças, gera finos no
sistema de exaustão.
09. Caçamba de coleta de escória dos fornos. Retirada de impurezas do metal fundido e areia
agregada às peças de retorno.
10. Caçamba de lodo e lama do sistema de
lavagem do pó de exaustão.
Sistema de exaustão a úmido.
72
5.3.4 Resultados Relativos aos Levantamentos Quantitativos do Resíduo Areia de
Fundição
O Anexo 1 mostra o modelo de tabela utilizada na determinação da quantidade de
resíduo gerado nos 10 pontos listados abaixo e os resultados do levantamento estão expostos na
Tabela 5.3.
Tabela 5.3 – Quantificação dos resíduos por ponto de coleta na Fundição B
Ponto de coleta de
resíduo
Número médio de caçambas
coletadas em cada ponto por
dia
Volume da
caçamba (m
3
)
kg de
resíduo/
dia
01 2 0,5 *
02 1 0,5 600
03 3 0,5 1.800
04 1 0,5 600
05 2 2,6 6.240
06 2 0,5 1.200
07 < 1 2,6 1.032
08 < 1 2,6 1.032
09 1 2,6 2.938
10 < 1 2,6 3.354
Total do resíduo areia de
fundição
- - 14.826
Total resíduo de areia de
fundição, escória e pós-
metálicos.
- - 18.796
* Este ponto de coleta não foi quantificado.
Período de coleta dos dados: 06/12/04 a 13/12/04.
A Figura 5.3 ilustra o percentual de contribuição para a quantidade total de resíduo
gerado em cada ponto de coleta. A partir destas informações identificam-se os pontos 03, 05, 06,
73
09 e 10, como sendo os maiores contribuintes para o volume total de resíduo coletado. Tais dados
ajudam a priorizar as áreas de estudo e busca de soluções de minimização, em concordância com
a metodologia da UNIDO-CNTL Programas de Produção mais Limpa.
Ponto 7
5%
Ponto 8
5%
Ponto 9
16%
Ponto 10
18%
Ponto 2
3%
Ponto 3
10%
Ponto 4
3%
Ponto 5
34%
Ponto 6
6%
Figura 5.3 – Percentual de coleta de resíduo na Fundição B
Na Figura 5.3 é possível verificar que os quatro maiores pontos geradores do resíduo
areia de fundição são os pontos 03, 05,06 e 10, os quais estão representados através de fotos nas
Figuras 5.4 e 5.5. No ponto 09 são coletados os resíduos de escória gerados no forno da fusão,
por este motivo eles não estão sendo contabilizados.
74
(a)
(b)
Figura 5.4 – Fotos dos principais pontos geradores de resíduos areias de fundiçao na Fundiçao B.
(a) Foto do ponto 05 – nesse ponto são gerados finos do processo de desmoldagem. (b) Foto do
ponto 06 – nesse ponto é coletada a areia que cai da correia transportadora
75
(a)
(b)
Figura 5.5 - Fotos dos principais pontos geradores de resíduos areias de fundição na Fundição B.
(a) Foto do ponto 03 – nesse ponto é coletada a areia que cai da correia transportadora.. (b) Foto
do ponto 10 – nesse ponto é coletado o lodo e a lama do processo de exaustão a úmido.
Convém ressaltar, que nos pontos 03 e 06 uma das prováveis causas da geração do
resíduo areia de fundição é a falta de manutenção e otimização do processo de transporte da areia
até o silo de armazenamento. Este fato constitui uma oportunidade simples de melhoria
enquadrada no nível 1 dos níveis de Produção mais Limpa, que envolve uma modificação no
processo aplicando boas práticas operacionais (good housekeeping).
Na Tabela 5.4 estão listados e quantificados os principais resíduos gerados, conforme os
diagramas de blocos qualitativos dos setores apresentados no item 5.3.
76
Tabela 5.4 – Quantidade anual de resíduos/emissões da Fundição B no período do trabalho.
RESÍDUOS/EMISSÕES (SÓLIDOS, LÍQUIDOS E ATMOSFÉRICOS)
Código Produto/serviço Quantidade Unidade Custo de Custo de Preço Custo
do
resíduo
(sólidos, líquidos e
atmosférios) por ano
compra
(R$)
disposição
(R$)
venda
(R$)
total
(R$)
A0160
Resíduo de Areia
de Fundição
5.262,16 T 499.905,20 342.040,39
- 841.945,59
A0121
Resíduo de Escória
de Fundição
715,07 m³ - 55.775,86 - 55.775,86
K0212
Embalagens vazias
contaminadas
16,00 m³ - 2.400,00
- 2.400,00
X014 EPI’s usados 13,62 m³ 172,80 1.062,39 - 1.235,19
F0031
Mat. Contaminados
com óleo (Papel e
Madeira)
12,80 m³ - 998,40 - 998,40
F0042
Resíduo têxtil
contaminado
(panos)
320 un 70,40 - - 70,40
F0050
Outros resíduos
perigosos de
processo - diversos
34,05 T - 2.655,99 - 2.655,99
K0070 Pós metálicos 469,90 T - 18.326,10 - 18.326,10
K0061
Lodo e material
particulado do
sistema de controle
de emissões
8,32 m
3
- 648,96 - 648,96
K0106
Lâmpadas
fluorescentes
340 un 3.332,00 187,00 - 3.519,00
X020
Resíduo de
papel/papelão
contaminado
67,20 T - 5.241,60 - 5.241,60
X025
Resíduo de plástico
contaminado
41,60 T - 3.244,80 - 3.244,80
77
A0020
Resíduo gerado fora
do processo
industrial (orgânico,
banheiros, varrição
não perigoso)
76,80 m
3
- 2.841,60 - 2.841,60
A0040
Sucata de metais
ferrosos
224.000,00 T 89.600,00 -
A0050
Sucata de metais
não ferrosos
12.832,00 T 5.132,80 -
A0060
Resíduo de
papel/papelao
10,78 T - - 1.940,40 1.940,40
A0071
Resíduo plástico –
filmes e pequenas
embalagens
5,60 T - - 1.400,00 1.400,00
A0170
Resíduo de
refratário
374,56 T
37.456,00 29.215,93 - 66.671,93
Segundo o acompanhamento do controle de pesagem dos caminhões e através da
emissão de nota fiscal e MTR – Manifesto de Transporte de cada carga com resíduo que saiu para
disposição em aterro industrial, o valor da quantidade de resíduo sólido coletado nas Fundições A
e B, no período, é de 17.025,60 T. Sendo que deste total 13.155,46 T são de resíduos de areias de
fundição, o que corresponde a 76,5 % do total gerado, o restante está dividido entre escória de
fundição 10,5%, refratário 5,5%, pós metálicos 6,9%, resíduos perigosos diversos 0,5%, EPI´s
contaminados 0,2%. A geração da Fundição B representa 40% do total de resíduos gerados pela
empresa, portanto 5.262,16 T de areia são gerados na Fundição B, conforme ilustrado nas Figuras
5.6, 5.7, 5.8 e 5.9.
Na Tabela 5.4 estão também listados os custos referentes à compra da matéria-prima e a
disposição do resíduo. É importante observar os custos elevados com disposição e a perda de
matéria-prima não processada englobada nestes resíduos. Estes dados estão de acordo com
Furtado (2001), que afirma que a contabilização dos custos não demonstra o quanto representam
os gastos envolvendo as questões ambientais, pois, a gestão contábil não apura quais são os
gastos reais nessa área. E que entre tantos itens envolvidos destacam-se os gastos com uso
78
ineficiente de matérias-primas, gestão de resíduos antes da destinação e descarte, tratamento final
dos resíduos, multas e outras despesas.
Além disso, Matos (1997) em seu estudo verificou dificuldades na coleta de informações
precisas relativas aos custos da empresa, sendo um dos fatores mais importantes os dados de
custos indiretos.
Quantidade total de resíduos gerados no período nas
Fundições A e B
0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
2400
2700
ag
o
/04
s
e
t
/0
4
o
u
t
/
0
4
n
o
v
/
0
4
de
z/0
4
j
a
n/0
5
fe
v
/
0
5
ma
r/
0
5
abr/05
ma
i/
0
5
ju
n/0
5
ju
l
/
05
Meses
Quantidade de resíduos (T)
Figura 5.6 – Quantidades total de resíduos (areia de fundição, escória, refratários, pós metálicos,
resíduos perigosos diversos, finos) gerada e descartada no período de 01/08/04 a 31/07/05, em
toneladas.
79
Quantidade de resíduo areia de fundição - Fundição A e B
0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
ago/
04
set
/
04
out
/
0
4
nov
/
04
dez/
04
jan/05
fev/05
mar/05
a
b
r
/
05
mai/
05
j
un/05
j
ul
/
05
Meses
Quantidade (T)
Resíduo areia de fundiçao - Fundiçao B (T) Resíduo areia de fundiçao - Fundiçao A (T)
Figura 5.7 – Quantidades do resíduo areia de fundição gerada na Fundição B e comparativamente
na Fundição A e B.
Quantidade de resíduo areia de fundição - Fundição B
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
ago/04
set/04
out/04
nov/04
dez/04
jan/05
fev
/05
mar/05
abr/05
mai/05
jun/05
jul
/05
Meses
Quantidade (T)
Figura 5.8 – Quantidade em toneladas do resíduo areia de fundição gerada no período na
Fundição B.
80
76,5%
0,2%
10,5%
5,5%
6,8%
0,5%
AREIA DE FUNDIÇÃO
EPI's DESCARTADOS
ESCÓRIA DE FUNDIÇÃO
REFRATÁRIO E MAT. NÃO
CERÂ MICO
PÓS METÁLICOS
RESÍDUOS PERIGOSOS
DIVERSOS
Figura 5.9 – Porcentagem de resíduos do total.
Na Figura 5.6 está apresentado por mês a quantidade total de resíduos gerados nas
fundições A e B. Observa-se que nos meses de agosto de 2004, fevereiro e junho de 2005, a
geração de resíduos teve um aumento significativo em relação aos demais meses do ano.
Comparando esta figura com as Figuras 5.7 e 5.8 pode-se constatar que o principal constituinte
dos resíduos na empresa são as areias de fundição, e que as mesmas representam 76,5% conforme
apresentado na Figura 5.9. A quantidade gerada do resíduo areia de fundição é um reflexo direto
do processo produtivo. Na Figura 5.8 este fato pode ser observado, contudo constata-se que nos
meses de agosto de 2004 e junho de 2005 a quantidade de resíduo gerado foi maior do que o
comportamento do processo. Este fato se explica pela retirada de um passivo ambiental
armazenado na empresa que nesses meses foi destinado a aterro industrial.
A partir dos dados de geração de resíduos e de produção de ferro fundido gerou-se a
Figura 5.10 que relaciona a quantidade total do resíduo areia de fundição (t) pela quantidade total
de ferro fundido bruto produzido (t) no período de 01/08/04 a 31/07/05 mensalmente.
81
No Quadro 5.7, a seguir, é apresentado uma lista de oportunidades de minimização de
resíduo areia de fundição e dos principais resíduos gerados, fundamentada nas informações
elaboradas nas etapas anteriores, bem como considerações sobre a viabilidade técnica, ambiental
e econômica das mesmas.
5.4 Identificação das Oportunidades de Minimização de Resíduos e Avaliação Ambiental,
Técnica e Econômicas das Oportunidades:
Cardoso (2004) identificou os Indicadores de Produção Limpa. Dentre estes pelo
Princípio da Prevenção o indicador quantidade de resíduos sólidos gerados por unidade de
produto (t/t). Este foi um dos indicadores utilizados neste trabalho.
Calculando a média dos 12 (doze) meses entre as quantidades de ferro fundido bruto
produzido e resíduo areia de fundição e fazendo o cálculo da relação entre elas obtém-se uma
relação de 2:1. Em outras palavras cada tonelada de peças de ferro fundido produzido gera meia
tonelada de resíduo.
Figura 5.10 – Relação entre a quantidade de ferro fundido bruto produzido pela quantidade de
resíduo areia de fundição.
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
go
/
04
et
/0
4
ut/
0
4
ov
/
04
ez
/0
4
jan
/
05
/
05
r
/0
5
r
/05
mai/05
ju
n/
05
jul/
0
5
Quantidade (T)
a
s
o
n
d
fev
ma
ab
Meses
Resíduo areia de fundição (T) Produção bruta de ferro fundido (T)
82
Quadro 5.7 – Lista de oportunidades de minimização do resíduo areia de fundição.
CONSIDERAÇÕES
OPORTUNIDADES JUSTIFICATIVA
AMBIENTAIS TÉCNICAS ECONOMICAS
PRAZO
DE IMPLEM.
NÍVEIS DE
P+L
Pesquisa e
desenvolvimento de
soluções para a
diminuição da
quantidade de areia nova
utilizada no processo.
Redução da geração de
resíduo.
Otimização do processo.
Redução de custos.
Alto desempenho
ambiental em face de
eliminação ou redução
de um dos fatores
chaves na geração do
resíduo.
A viabilidade técnica
depende do
desenvolvimento das
pesquisas.
Alto custo. Longo prazo. Nível 1 –
redução na fonte
através de
mudança de
tecnologia
aplicada.
Recuperação/regeneraçã
o da areia para retorno ao
processo como matéria
prima (processos
térmicos e mecânicos).
Redução do volume
descartada para aterro.
Reaproveitamento de
material.
Desempenho ambiental
relativo devido à
geração de poluentes
atmosféricos.
Relativo desempenho
técnico devido a algumas
dificuldades operacionais.
Alto custo Médio prazo. Nível 2 –
Reciclagem
interna.
Reutilização da lama e
do lodo dos lavadores de
pó da exaustão.
Reuso deste material no
misturador de areia.
Redução do volume
descartado de resíduo.
Alto desempenho
ambiental.
Relativo desempenho
técnico devido a algumas
dificuldades operacionais,
depende de
desenvolvimento de
pesquisas.
Médio custo. Médio prazo. Nível 1 e 2 –
Reciclagem
interna por
modificação no
processo e
parcial
substituição de
matérias-primas.
Doação de areia usada
para outras fundições.
Reaproveitamento do
resíduo como matéria
Desempenho ambiental
baixo devido a
Tecnicamente viável, mas
depende de estudos.
Baixo custo. Baixo prazo. Nível 3 –
Reciclagem
83
CONSIDERAÇÕES
prima em outro processo. transferência do resíduo
de um lugar para outro.
externa.
Substituição do lavador
de pó ou otimização de
seu desempenho.
Redução da quantidade de
finos na atmosfera e
resíduo de varrição.
Redução de homem/hora
utilizados na limpeza da
máquina e do setor.
Relativo desempenho
ambiental.
Tecnicamente viável Médio custo. Médio prazo. Nível 1 –
Redução na fonte
através de
modificação no
processo com
mudança de
tecnologia.
Aproveitamento da água
dos lavadores para
adição de água no
processo.
Reaproveitamento da
água e de matéria prima.
Redução da geração de
efluentes líquidos.
Alto desempenho
ambiental devido a
economia de água,
recurso natural escasso
na natureza.
Tecnicamente viável. Baixo custo. Médio prazo. Nível 2 –
Reciclagem
interna.
Diminuição da
quantidade de areia
agregada às peças na
desmoldagem.
Redução do volume de
areia coletado nas
caçambas da
granalhadeira.
Alto desempenho
ambiental devido a
diminuição de dois
resíduos – areia e
escória.
Melhoria de controle das
propriedades da areia de
retorno.
Redução na formação de
escória, devido a menor
quantidade de areia nas
Tecnicamente viável,
porém necessita de
desenvolvimento de
pesquisas.
Médio custo. Longo prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
no processo
através de
mudança
tecnológica.
84
CONSIDERAÇÕES
peças que retornam e nos
canais.
Aumento da vida útil da
granalhadeira e redução
no consumo de granalha
de aço.
Uso do resíduo em outro
processo, como por
exemplo:
- indústria de cimento;
- asfalto;
- concreto e artefatos;
- cobertura de aterros.
Redução do volume de
areia para descarte
melhoria do desempenho
ambiental da fundição.
Redução dos custos de
disposição.
Possibilidade de receita.
Desempenho ambiental
relativo devido à
viabilização ambiental
das reutilizações.
Tecnicamente viável,
porém necessita de
desenvolvimento de
pesquisas e estudos.
Médio custo. Longo prazo. Nível 3 –
Reciclagem
externa – uso e
reuso do resíduo
em outro
processo.
Alteração no sistema de
coleta, armazenamento
temporário e segregação
dos resíduos.
Separação dos diversos
tipos de resíduos, para
uma melhor destinação
final, com possível venda
de alguns resíduos ou
reutilização.
Limpeza e organização
dos setores da fábrica e do
depósito temporário.
Alto desempenho
ambiental.
Simples
operacionalização,
dependendo de
treinamento, portanto
viável tecnicamente.
Já está implantado na
empresa o
Plano de
Gerenciamento de
Resíduos Sólidos – Anexo
3.
Baixo custo. Médio prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando boas
práticas
operacionais
(
good
housekeeping
).
Melhoria na separação da Diminuição da geração de Desempenho ambiental Opção simples e, portanto Baixo custo. Curto prazo. Nível 1 –
85
CONSIDERAÇÕES
areia e das peças de
retorno e também das
caçambas de
armazenamento das
peças para retorno.
Diminuição da geração de
resíduo de areia no setor
de fusão.
escória devido a presença
de areia agregada as
peças.
Limpeza de vários
setores.
bom. sem dificuldades técnicas. redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando boas
práticas
operacionais
(
good
housekeeping
).
Adoção de um sistema
de gerenciamento
ambiental fundamentado
na prevenção de
resíduos.
Redução da geração de
resíudos.
Atendimento a exigências
legais e de clientes.
Otimização do processo
produtivo.
Minimização da geração
de resíduos.
Alto desempenho
ambiental.
Tecnicamente viável. Médio custo. Médio prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando boas
práticas
operacionais
(
good
housekeeping
).
Melhoria no sistema de
captação e retenção dos
finos da central de areia.
Redução da quantidade de
finos dispersos na
atmosfera.
Redução na geração de
resíduo de areia de
fundição coletada na
varrição.
Alto desempenho
ambiental em face de
redução das emissões
atmosféricas e
conseqüentemente
redução da geração de
resíduos.
Tecnicamente viaável, Alto custo. Médio prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
no processo
através de
mudança
tecnológica.
86
CONSIDERAÇÕES
Melhor organização e
limpeza dos setores.
Redução de homem/hora
utilizada para limpeza.
Diminuição nas
reclamações de vizinhos.
Cumprimento de
exigências do órgão
ambiental.
Melhora da imagem da
empresa diante dos
vizinhos e órgão
ambiental.
Implantação do sistema
de exaustão de
particulados dos fornos
de fusão.
Controle das emissões de
particulados internamente
e externamente a empresa.
Evitar e diminuir
reclamações de vizinhos.
Alto desempenho
ambiental em face de se
alcançar uma
significativa redução na
emissão de
particulados.
Melhor organização e
limpeza.
Melhorias nas condições
de trabalho.
Cumprimento de
exigências do órgão
ambiental.
Melhora da imagem da
empresa diante dos
vizinhos e órgão
ambiental.
Tecnicamente viável. Alto custo. Médio prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
no processo
através de
mudança
tecnológica.
Eliminação de
vazamentos de
equipamentos (correias
Redução da quantidade de
resíduos coletados por
vazamentos e problemas
Bom desempenho
ambiental devido a
eliminação de um fator
Completamente viável,
pois depende somente de
manutenção da empresa.
Baixo custo. Curto prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
87
CONSIDERAÇÕES
transportadoras, elevador
de canecas, etc.)
de manutenção.
Diminuição da
necessidade de limpeza da
área.
de grande contribuição
para a poluição do
ambiente de trabalho e
desperdício de material.
Redução da geração de
resíduos.
Redução de homem/hora
no trabalho de limpeza.
Diminuição no consumo
de matérias-primas e
insumos.
de processo
aplicando boas
práticas
operacionais
(
good
housekeeping
).
Melhoria do
procedimento de troca de
caçambas de coleta de
resíduos.
Evita vazamentos e
diminui os procedimentos
de limpeza em torno da
caçamba.
Redução de homem/hora
no trabalho de limpeza.
Bom desempenho
ambiental, devido a
contribuição para a
limpeza do ambiente.
Tecnicamente viável, pois
depende de
conscientização e
treinamento dos
operadores de
empilhadeira.
Baixo custo. Curto prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando boas
práticas
operacionais
(
good
housekeeping
).
Confeccionar tampas
para as caçambas de
coleta do resíduo finos
de areia.
Redução da quantidade de
pó disperso na atmosfera.
Aumento da limpeza do
ambiente de trabalho.
Relativo desempenho
ambiental, pois reduz as
emissões atmosféricas
no ambiente de
trabalho.
Tecnicamente viável,
depende somente de um
projeto simples e da
confecção.
Baixo custo. Curto prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando boas
práticas
88
CONSIDERAÇÕES
operacionais
(
good
housekeeping
).
Melhorias no separador
magnético.
Ineficiência do sistema de
separação de metais –
muita areia na caçamba
junto com os metais.
Prevenção na geração de
escória.
Relativo desempenho
ambiental, pois reduz a
quantidade de escória
gerada e utiliza melhor
a areia de moldagem.
Tecnicamente viável,
dependendo de melhor
manutenção ou troca do
equipamento.
Baixo custo. Curto prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando boas
práticas
operacionais
(
good
housekeeping
).
Utilização de sucatas
mais limpas e
apropriadas para o
processo. A partir de
treinamentos e
capacitação dos
fornecedores de sucata.
A sucata estando suja
aumenta o volume de
escória gerada.
Recebem-se junto com a
sucata diversos tipos de
resíduos, que a empresa
assumi o custo da
destinação.
Geração de emissões
atmosféricas.
Relativo desempenho
ambiental, pois reduz a
quantidade de escória
gerada e diminui as
emissões atmosféricas.
Tecnicamente viável,
depende somente de
treinamento e capacitação
dos envolvidos.
Baixo custo. Médio prazo. Nível 1 –
redução na fonte
com modificação
de processo
aplicando a
substituição de
matérias-primas,
através da
escolha de
matérias-primas
com menor teor
de impurezas e
89
CONSIDERAÇÕES
com menor
possibilidade de
gerar
subprodutos.
Secagem do lodo e da
lama antes do envio a
aterro industrial.
Redução do volume de
resíduos enviados para
aterro industrial.
Alto desempenho
ambiental em face da
redução da quantidade
de resíduo enviada a
aterro.
Tecnicamente viável. Médio custo. Médio prazo. Nível 1 –
redução na fonte
através de
mudança de
tecnologia
aplicada.
90
O Quadro 5.7 nos apresenta as oportunidades de minimização de resíduos possibilitando
a determinação da priorização de implantação das alternativas sob os critérios de simplicidade e
viabilidade técnica, ambiental e econômica, como citado por CNTL – Implementação de
Programas de Produção mais Limpa (2003).
Os tempos de implementação das alternativas são variáveis e um cronograma de
implementação deverá ser elaborado, priorizando-se as opções de menor custo e que podem ser
executadas em médio e curto prazo, enquanto as alternativas de alto custo e logo prazo podem ser
escaladas para estudos e pesquisas aprofundados.
A extensa lista de opções elaboradas fez observar a existência de um bom potencial de
oportunidades de minimização do resíduo areia de fundição.
As opções referentes a mudanças de procedimentos operacionais, como por exemplo,
eliminações de vazamento de equipamentos e adoção de um SGA, podem ser implementadas
imediatamente em face da simplicidade que apresentam. Todas possuem bom desempenho
ambiental, sendo que a opção da implementação de um sistema de gerenciamento ambiental se
mostra como a mais completa, pois permite a melhoria continua e otimização de soluções para os
problemas ambientais da organização.
As alternativas de mudança de tecnologia, como por exemplo, implantação do sistema
de exaustão de particulados dos fornos de fusão, são as que apresentam melhor desempenho
ambiental, por reduzirem o poluente na fonte, e por promover significante redução do volume do
resíduo.
Com relação à reutilização do resíduo como matéria-prima em outros processos,
exemplos de casos já efetivados têm demonstrado a eficiência desta opção no que concerne a
contribuição da redução da quantidade de resíduo a ser disposta em aterros.
No que se refere às opções de regeneração/recuperação deve ser considerado o seu
relativo desempenho ambiental ao gerar outros resíduos durante seu processamento,
principalmente o processo térmico. Contudo, o desenvolvimento de pesquisas na adequação
ambiental de tal tecnologia deve ser incentivado, devido ao seu potencial de minimização de
resíduo descartado.
91
5.4.1 Limitações Encontradas no Estudo de Caso
As dificuldades encontradas no decorrer da realização deste trabalho foram de ordem
conceitual, organizacional, técnicas, econômicas, política, educacionais e legislativas.
Outros fatores que também geraram dificuldade para aquisição de dados e na
implementação total do programa, foram os listados abaixo:
Quadro 5.8 – Limitações encontradas divididas em sub-categorias.
LIMITAÇOES SUB-CATEGORIAS
1. Conceituais
• Resistencia à mudança, por parte de alguns membros do Ecotime.
• Falta de percepçao por parte da alta direçao (coordenadores e gerentes)
do esforço relacionado à implantaçao do programa de produçao mais
limpa;
2. Organizacionais
• Abrangência limitada das ações ambientais dentro da empresa;
• Falta de engajamento no programa pelos três turnos, o que gerou uma
quebra da rotina criada entre os próprios membros dos ecotimes para a
coleta de dados;
• Dificuldade dos funcionários de se reunirem fora do horário de trabalho
para a realização de reuniões, sem contrapartida da empresa;
• Estrutura organizacional inadequada e sistema de informação
incompleto;
• Experiência limitada com o envolvimento dos empregados em projetos
da empresa;
• Falta de estrutura ambiental dentro da empresa;
• Como o programa estava sendo implantado somente na Fundição B, isso
gerou um descontentamento por parte dos membros dos ecotimes, pois
estes não viam um comprometimento dos outros colegas;
3. Técnicas
• Falta de precisão nos valores coletados, sendo algumas vezes estes
repetidos, por se achar que não haveria mudanças de um dia para outro,
gerando baixo índice de confiabilidade;
• Necessidade de adequação da metodologia desenvolvida pelo CNTL de
implementação à empresa, sendo a metodologia muito complexa, em
função de especificidades do processo e organização da fundição
estudada;
• Acesso limitado à informação técnica mais adequada à empresa bem
como desconhecimento da capacidade de assimilação destas técnicas
pela empresa;
4. Econômicas
• Total desconhecimento do montante real de custos ambientais da
empresa;
• Alocação incorreta dos custos ambientais aos setores onde são gerados;
5. Financeiras
• Percepção incorreta de que investimentos em P+L representam um risco
financeiro alto devido à natureza inovadora destes projetos;
92
• Foco exagerado na produçao sem a avaliaçao da geraçao de resíduos;
6. Políticas
• Foco insuficiente em P+L nas estratégias ambientais, tecnológicas,
comerciais e de desenvolvimento industrial;
Nesse sentido, Matos (1997, p. 93) fez algumas observações em seu trabalho quanto aos
aspectos educacionais, políticos e legislativos, são elas:
[...} a falta de conscientização da importância de aplicação de esforços em prevenção de
resíduos por parte do pessoal envolvido na organização, bem como a visão do resíduo
como lixo e não como matéria-prima e energia em potenciais, geram dificuldades na
obtenção de dados para a elaboração de pesquisas e, por extensão, no desenvolvimento
de soluções em redução de poluentes e obtenção de recursos para implementação. Este
aspecto parece estar intimamente relacionado com o sistema produtivo atual que,
fundamentado nos critérios capitalistas, tem suas ações regidas pelas necessidades deste
sistema. Para muitos, o gerenciamento ambiental não faz parte, ainda, dessas ditas
necessidades. Assim sendo, os órgãos reguladores e políticos cometem um grave erro ao
deixarem de exercer seu poder de criação de necessidades ambientalmente corretas,
influenciando e incentivando o desenvolvimento e efetivação de atitudes de prevenção
de resíduos.
93
6 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de avaliar o processo de fabricação de
peças fundidas com vistas a minimização da geração do resíduo sólido areia de fundição,
utilizando os princípios da metodologia de Produção mais Limpa desenvolvida pela UNIDO-
CNTL.
A etapa de sensibilização teve a participação da alta direção, coordenadores e demais
funcionários envolvidos no processo industrial, a qual foi fundamental para o sucesso do
trabalho, devido a obtenção do comprometimento e conscientização para as questões ambientais
da empresa, que até o desenvolvimento deste não eram praticadas. Esta etapa também permitiu
que o diagnóstico ambiental fosse discutido e definido o seu escopo.
Os resíduos areias de fundição gerados no período de agosto de 2004 a julho de 2005 no
processo produtivo da empresa, englobado pelas Fundições A e B, perfazem um total de
13.155,46 T, o que corresponde a 76,5 % do total gerado, o restante está dividido entre escória de
fundição 10,5%, refratário 5,5%, pós metálicos 6,9%, resíduos perigosos diversos 0,5%, EPI´s
contaminados 0,2%. A geração da Fundição B representa 40% do total de resíduos gerados pela
empresa, portanto 5.262,16 T de areia são gerados na Fundição B.
Dentre os pontos de maior geração da Fundição B estão os pontos 03 – caçamba de
coleta de areia que cai nas correias transportadoras, 05 – caçamba de coleta de finos do processo
de desmoldagem, 06 – caçamba de areia que cai na correia transportadora e 10 – caçamba de
coleta de lama e lodo do sistema de exaustão. Nos pontos 03 e 06 a causa principal de geração é a
falta de manutenção e otimização do processo de transporte da areia até o silo de armazenamento.
Este fato constitui uma oportunidade simples de melhoria enquadrada no nível 1 dos níveis de
Produção mais Limpa, que envolve uma modificação no processo aplicando boas práticas
operacionais (good housekeeping).
A relação entre a quantidade de ferro fundido bruto produzido e o resíduo areia de
fundição é de 2:1. Em outras palavras cada tonelada de peças de ferro fundido produzido gera
meia tonelada de resíduo.
As oportunidades sugeridas possuem diversos níveis de complexidade. Algumas
medidas podem ser implementadas imediatamente enquanto outras requerem o desenvolvimento
de pesquisas que as tornem viáveis quanto aos aspectos técnicos, ambientais e econômicos,
94
dependendo do tipo de opção, como é o caso da regeneração da areia de moldagem, dos
processos de reutilização e da substituição de materiais geradores de gases tóxicos. Os tempos de
implantação são variáveis e um cronograma de implementação pode ser elaborado, priorizando-
se as opções que podem ser efetivadas em médio e curto prazo, enquanto que as alternativas em
longo prazo podem ser escaladas para estudos aprofundados. Ressalta-se que das 19
oportunidades listadas 9 delas são oportunidades de baixo custo e de fácil implementação para
empresa, podendo ser adotadas a curto prazo.
O resíduo areia de fundição apresenta um bom potencial de minimização, conforme a
extensa lista de oportunidades que foram identificadas.
Ao mesmo tempo, considerando a complexidade do processo de fundição e da
metodologia desenvolvida pela UNIDO-CNTL, a implementação de um Programa de Produção
mais Limpa neste tipo de empresa necessita de estudos como este para estimular os empresários a
aplicar esforços na prevenção da geração de resíduos, utilizando ferramentas efetivas e viáveis
para se buscar o desenvolvimento sustentável neste setor.
As dificuldades encontradas no decorrer da realização deste trabalho foram de ordem
conceitual, organizacional, técnicas, econômicas, políticas, educacionais e legais.Além disso, a
falta de conscientização da importância de aplicação de esforços em prevenção de resíduos por
parte do pessoal envolvido na organização, gerou dificuldade na obtenção de dados para a
elaboração do estudo e no desenvolvimento de soluções ambientais, bem como na obtenção de
recursos para a implementação.
Buscando dar continuidade a pesquisa desenvolvida no presente trabalho, sugere-se a
elaboração de pesquisas que englobem:
• Execução da etapa de implementação das alternativas de minimização indicadas,
sendo possível avaliar o desempenho na prática;
• Dar continuidade ao programa, realizando uma avaliação semelhante ao do
presente estudo para os demais resíduos gerados no processo de fundição;
• Criar novos indicadores quantitativos para o processo;
• Aumentar a eficiencia energética do processo, visto que esse insumo representa
21% do custo do produto para a empresa.
95
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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97
26. KIPERSTOK, Asher. Tecnologias limpas – porque não fazer já o que certamente virá
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Instituto de Pesquisas Tecnológicas – IPT. São Paulo. 2000.
34. MATOS, S.V. Proposta de minimização de resíduos sólidos industriais: estudo de caso
com areia de fundição. São Carlos, 1997. 107 p. Dissertação (Mestrado) - Escola de
Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo.
35. MOURA, L.A.A. Qualidade e Gestão Ambiental. 3° edição, São Paulo: Editora Juarez de
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vol.1.abr. 2000.
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40. RECUSANI FILHO, A. Estudo das operações de vazamento. Desmoldagem e rebarbação.
Aula nº 24. In: Curso de Fundição de Ligas não Ferrosas. Associação Brasileira de
Metais – ABM, 3. ed. São Paulo, 1974.
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processo, importância relativa dos diversos processos. Ponto 7. In: Fundição. 10 º edição.
Associação Brasileira de Metais – ABM, São Paulo, 1978.
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Aplicado ao Desenvolvimento Sustentável. São Paulo: Pearson Education do Brasil,
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44. TEIXEIRA, C.E. Ensaios de tratabilidade de resíduo sólido industrial – areia fenólica:
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47. WASTE MINIMIZATION OPPORTUNITY ASSESSMENT MANUAL. EPA/625/7-
88/003. Ohio, USA, jul, 1988.
99
ANEXO A
PLANILHA DE CONTROLE DE RESÍDUOS
CONTROLE DE RETIRADA DE RESÍDUO AREIA DE FUNDIÇAO – FINOS DE
DESMOLDAGEM – PONTO 05
Data Horário Volume da caçamba Peso da caçamba Nome do operador Visto
100
Produto/serviço Quantidade Unidade Custo de Custo total de Custo total
(s
ó
lidos, l
í
quidos e atmosf
é
rios) por ano compra (R$) disposição R$ (R$)
INTERMEDI
Á
RIO: RES
Í
DUOS/EMISS
Õ
ES (S
Ó
LIDOS, L
Í
QUIDOS E ATMOSF
É
RIOS)
101
ANEXO B
Dados de consumo de bentonita e carvão mineral do período de julho de 2004 a agosto
de 2005.
CONTROLE DO CONSUMO MENSAL DE BENTONITA E CARVÃO MINERAL
DA FUNDIÇÃO B NO PERÍODO DE AGOSTO/04 A JULHO/05
Mês Bentonita
nacional
(kg)
Bentonita
importada
(kg)
Quantidade
total
nacional +
imp.(kg)
Número
de caixas
feitas
Quantidade
média em
cada caixa
(kg/caixa)
Carvão
mineral pó
(kg)
Agos/04 30.650 21.150 51.800 87.810 0,59 28.672
Set/04 32.875 22.100 54.975 82.170 0,67 15.960
Out/04 38.975 24.690 63.665 94.816 0,67 24.388
Nov/04 32.575 24.770 57.345 90.768 0,63 27.916
Dez/04 24.625 29.290 53.915 68.554 0,79 20.944
Jan/05 36.350 24.160 60.510 82.917 0,73 23.056
Fev/05 37.850 23.850 61.700 81.932 0,75 17.164
Mar/05 30.950 25.100 56.050 89.642 0,63 23.296
Abr/05 37.845 20.510 58.355 83.447 0,70 14.051
Mai/05 42.250 28.880 71.130 89.972 0,79 30.658
Jun/05 39.025 25.760 64.785 87.861 0,74 28.188
Jul/05 40.850 25.520 66.370 91.270 0,73 26.450
102
Dados de consumo de ferro gusa e sucata da Fundição B no ano de 2004 e 2005.
CONTROLE DO CONSUMO MENSAL DE FERRO GUSA E SUCATA DE AÇO DA
FUNDIÇÃO B NO PERÍODO DE AGOSTO/04 A JULHO/05
Mês Ferro Gusa (kg) Sucata de aço (kg) %
Ago/04 72.300 558.280 11,47
Set/04 100.250 581.870 14,70
Out/04 128.200 650.995 16,45
Nov/04 121.900 687.420 15,06
Dez/04 76.220 555.990 12,06
Jan/05 108.770 550.250 16,50
Fev/05 111.950 558.785 16,69
Mar/05 93.944 578.880 13,96
Abr/05 114.675 532.070 17,73
Mai/05 75.485 586.195 11,41
Jun/05 20.910 761.920 2,67
Jul/05 17.040 789.350 2,11
Média 70.265 571.240 -
103
Acompanhamento de indicadores de produção da Fundição B.
ACOMPANHAMENTO DE INDICADORES DE PRODUÇÃO DA FUNDIÇÃO B NO
PERÍODO AGOSTO/04 A JULHO/05
Mês Produção
bruta (T)
Produção
líquida
(T)
Refugo
(T)
Percentual
de Refugo
(%)
Total
de
caixas/
mês
Média de
caixas/dia
Média de
tonelada
produzido/
dia
Dias
úteis
Agos/04 763,10 739,30 23,80 3,12 87.810 2.993 26,00 29
Set/04 719,30 694,50 24,80 3,45 82.170 3.120 27,30 26
Out/04 827,90 798,20 29,70 3,59 94.816 3.160 27,60 30
Nov/04 820,10 775,10 45,00 5,49 90.768 3.025 27,30 30
Dez/04 810,8 780,80 30,00 3,70 88.765 2.958 27,00 30
Jan/05 771,30 726,60 44,60 5,79 82.917 2.763 25,70 30
Fev/05 748,50 698,70 49,80 6,66 80.743 2.883 26,70 28
Mar/05 739,80 681,10 58,70 7,94 81.932 2.731 24,70 30
Abr/05 785,30 726,00 59,20 7,54 83.447 2.877 27,10 29
Mai/05 840,30 791,20 49,10 5,84 89.972 3.049 28,50 29,5
Jun/05 826,70 785,40 41,30 4,99 87.861 2.928 27,60 30
Jul/05 857,30 805,90 51,40 6,00 91.270 2.992 28,10 30,5
104
ANEXO C
105
SISTEMA DA
QUALIDADE
JUN / 05
PB0001
PROCEDIMENTOS
PLANO DE GERENCIAMENTO
DE RESÍDUOS
Fonte: Metalcorte
Revisão: 00
Data: 06/05
Redator: Glademir Campos
14
páginas
SUMÁRIO:
DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
DEFINIÇÕES
COMPETÊNCIAS
CLASSIFICAÇÃO POR NATUREZA E COR
E
DOS RESÍDUOS
LISTAGEM DOS RESÍDUOS SÓLIDOS
CARACTERÍZAÇÃO DAS AREAS PARA
DISPOSIÇÃO TEMPORÁRIA
COLETA E DISPOSIÇÃO EM PONTOS
INTERNOS AOS PRÉDIOS
ENVIO DE RESÍDUOS PARA
ARMAZENAGEM TEMPORÁRIA NAS
INSTALAÇÕES INTERNAS
ENVIO DE RESÍDUOS PARA INSTALAÇÕ
E
EXTERNAS
ANEXOS
Objetivo e Aplicação: Esta Norma define os procedimentos para
identificar, segregar, acondicionar, descartar, e direcionar para
disposição os resíduos gerados pela Metalcorte Metalurgia Ltda
– Fundição, de forma a facilitar a destinação final,
minimizar impactos e atender as exigências de controle
ambiental. Também definem qual a documentação pertinente
para manuseio interno, transporte e tratamento final de cada
tipo de resíduo. Aplica-se a todas as fontes geradoras de resíduos
da Unidade Fundição, abrangendo Resíduos classe – I –
perigosos, Resíduos classe – II A – não inertes e Resíduos classe
– II B – inertes.
1 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES
Na aplicação desta Norma é necessário consultar:
NBR 10006 – Solubilização de resíduos;
NBR 10007 – Amostragem de resíduos;
NBR 10004 – Resíduos sólidos – classificação;
NBR 13221 – Transporte Terrestre de Resíduos;
NBR 12235 – Armazenamento de resíduos sólidos
perigosos;
NBR 11174 – Armazenamento de resíduos classe
II – não inerte e III – inertes.
Resolução Conama 09/93 – dispõe sobre a
destinação de óleos lubrificantes usados.
Resolução Conama 275/01 – dispõe sobre as cores
da coleta seletiva.
2 DEFINIÇÕES
2.1 Resíduo
Qualquer material de geração inevitável com o uso
da tecnologia atual, resultante de operações
humanas e ou operação industrial e sem utilidade
futura.
2.2 Resíduo sólido
Qualquer sólido ou semi-sólido, resultante das
atividades industriais, sem utilização futura na
fabricação de um produto ou serviço.
2.3 Classificação de resíduos
É o estabelecimento das características de
periculosidade do resíduo incluindo toxicidade,
corrosividade, inflamabilidade e reatividade,
utilizando-se métodos de amostragem e analíticos
indicados na legislação e normas técnicas.
2.4 Resíduos classe I . Perigosos
São resíduos que apresentam risco a saúde
pública, provocando ou acentuando, de forma
significativa, um aumento de mortalidade ou
incidência de doenças, e/ou riscos ao meio
ambiente, quando o resíduo é manuseado ou
destinado de forma inadequada. Estes resíduos
podem apresentar uma das seguintes
características: inflamabilidade, corrosividade,
reatividade, toxicidade ou patogenicidade. Estes
resíduos estão referenciados na Norma NBR
10004.
106
2.5 Resíduos classe II A. Não inertes
Estes resíduos podem ter propriedades tais como:
combustibilidade, biodegradabilidade ou
solubilidade em água. São aqueles que não se
enquadram nas classificações de resíduos classe l–
perigosos ou de resíduos classe ll B – inertes.
2.6 Resíduos classe II B. Inertes
Quaisquer resíduos que quando amostrados de
forma representativa (NBR 10007) e submetidos a
um contato estático ou dinâmico com água
destilada ou deionizada, à temperatura ambiente,
conforme teste de solubilização (NBR 10006), não
tiverem nenhum de seus constituintes
solubilizados a concentrações superiores aos
adrões de potabilidade de água.
2.7 Resíduo reciclável
São materiais que após uso podem retornara ao
ciclo de produção industrial, agrícola ou artesanal
para serem reutilizados.
2.8 Reciclagem
É o processo de reintrodução de resíduos no
ciclode produção, fazendo que após alguma
transformação o mesmo venha a ter valor sócio-
econômico.
2.9 Fonte geradora
É qualquer processo, sub-processo, unidade, área,
ou equipamento da unidade Fundição, cujo
negócio ou atividade gere resíduos.
2.10 Minimização
É qualquer atividade com o objetivo de reduzir a
quantidade de resíduos gerados ou a sua
toxicidade, incluindo redução na fonte e
reciclagem.
2.11 Coleta seletiva
Sistema de segregação e recolhimento de resíduos
recicláveis, previamente separados na fonte
geradora.
2.12 Tratamento
É qualquer método, técnica ou processo, inclusiv
e
incineração, utilizado para transformar um
resíduo perigoso em não perigoso ou meno
s
perigoso, ou para dele recuperar energia ou outro
s
materiais.
2.13 CRS - Central de resíduos sólidos
É o pavilhão coberto localizado próximo a
Fundição B, dotada de pátio e depósito para
estocagem temporária de resíduos perigosos ou
não.
2.14 CRL - Central de resíduos líquidos
É o pavilhão coberto localizado próximo a
o
almoxarifado de produtos químicos, que serv
e
p
ara estocagem temporária de resíduos líquidos
perigosos ou não.
2.15 CLF- Central de lâmpadas fluorescentes
É o pavilhão coberto localizado ao lado d
o
almoxarifado de produtos químicos, que tem po
r
objetivo estocar temporariamente as lâmpadas
fluorescentes queimadas até posterior envio para
descontaminação.
2.16 Depósito Intermediário
É o pavilhão coberto localizado próximo a
usinagem, que tem por objetivo armazenar
temporariamente os resíduos gerados em
quantidades grandes, como por exemplo, areia d
e
fundição, finos de exaustão, lodo de exaustão
,
machos quebrados, refratários de forno, entr
e
outros.
2.17 Ponto de Coleta Seletiva
Pontos de coleta de pequeno
p
orte com conjunto d
e
coletores disponibilizados nos postos de trabalh
o
ou próximos destes, na área industrial, na praça
de alimentação, nos postos de café e água, nas
entradas dos prédios e no pátio.
2.18 CODECA
Empresa de limpeza pública de Caxias do Sul
,
responsável pelo aterro sanitário.
107
2.19 PGR – Plano de Gerenciamento de Resíduos
Este plano é um documento baseado nos
p
rincípios da responsabilidade da fonte geradora
com a não geração de resíduos, minimização da
geração, reciclagem, transporte e destinação
adequada. Deve ser atualizado anualmente.
2.20 FEPAM – Fundação estadual de
proteção ambiental
Órgão do governo do estado do Rio Grande do Sul
responsável pelo controle e fiscalização ambiental.
2.21 Órgão de Controle Ambiental
Instituição governamental responsável pelo
gerenciamento do meio ambiente. Pode ser
federal, estadual ou municipal.
2.22 Co-processamento
Queima de resíduos em fornos de clinquer com o
reaproveitamento energético e incorporação das
cinzas resultantes no produto final.
3 COMPETÊNCIAS
3.1 Compete ao Coordenador de Meio
Ambiente
Aprovar as modificações propostas a esta norma e
seus anexos.
3.2 Compete ao time de meio ambiente
3.2.1 Propor modificações a esta norma;
3.2.2 Buscar desenvolver melhor alternativas de
tratamento/destinação de resíduos;
3.2.3 Assessorar os setores da Unidade Fundição
no cumprimento dos dispositivos legais quanto ao
gerenciamento dos resíduos sólidos conforme
diretrizes do PGR;
3.2.4 Classificar os resíduos sólidos gerados na
Unidade Fundição segundo critérios da NBR
10.004, e definir a destinação final para os
mesmos;
3.2.5 Requerer a FEPAM a autorização para
confecção do MTR – Manifesto de Transporte de
Resíduos Perigosos e controlar o envio para
instalações externas através da emissão deste;
3.2.6 Expedir e controlar a emissão de MTRs
–
Manifesto de Transporte de Resíduos Perigosos
,
fichas e envelopes de emergência;
3.2.7 Gerenciar a destinação dos resíduos
,
garantindo o cumprimento de leis
e
condicionantes da Licença de operação;
3.2.8 Identificar e avaliar instalações e ou
empresas que possam receber para tratamento
e
ou disposição final, os resíduos gerados nas
atividades da Unidade Fundição;
3.2.9 Inspecionar as fontes geradoras quanto à
segregação dos materiais recicláveis e nã
o
recicláveis;
3.2.10 Divulgar os resultados e criar mecanismos
de incentivo para melhoria continua da coleta
seletiva;
3.3 Compete a fonte geradora
3.3.1 Desenvolver estudos, propor e executar
,
procedimentos ou modificações de projetos na
fonte geradora, visando a não geração ou reduçã
o
do volume gerado do resíduo, e tornando-o
,
quando possível menos perigoso para o transport
e
e destinação final;
3.3.2 Solicitar ao setor de meio ambiente, quand
o
necessário, a emissão dos documentos necessários
para o transporte de resíduos, tais como, MTR
,
notas fiscais, fichas de emergência e envelopes d
e
emergência.
3.3.3 Executar/orientar a coleta, segregação
,
acondicionamento e transporte do resíduo
,
responsabilizando-se pelo mesmo até a C.R.S
,
C.R.L , C.L.F ou depósito intermediário para o
s
resíduos enviados para estocagem temporária.
3.3.4 Garantir a remoção de todos os resíduos d
e
forma segura, definindo em suas rotinas d
e
trabalho a proteção à saúde do homem e ao mei
o
ambiente.
108
3.3.5 Informar previamente ainda na fase de
p
lanejamento quando da geração de resíduos em
larga escala.
3.3.6 Executar a segregação dos resíduos Classe II
B, conforme a orientação da coleta seletiva,
conforme anexo Anexo I.
3.3.7 Orientar os executantes / usuários quanto à
localização e uso adequado dos coletores de
resíduos existentes na área sob sua
responsabilidade.
3.3.8 Manter as estruturas dos pontos de coleta
seletiva, fazendo substituição dos coletores
quando for necessário.
3.3.9 Orientar os funcionários quanto aos
p
rocedimentos da coleta seletiva, inclusive quanto
as localizações dos pontos de coleta seletiva nas
áreas de usa responsabilidade.
3.3.10 Participar das campanhas de educação e
incentivo para o sucesso e a sustentabilidade da
coleta seletiva.
3.4 Compete ao Setor de Almoxarifado
3.4.1 Armazenar e enviar para higienização
segura os EPIs e uniformes, utilizados e ou
obsoletos.
3.4.2 Participar das campanhas de educação e
incentivo para o sucesso e a sustentabilidade da
coleta seletiva.
3.5 Compete ao Setor de Enfermaria
3.5.1 Acondicionar e armazenar temporariamente
e de forma adequada os resíduos gerados nos
p
rocedimentos internos de saúde.
3.5.2 Acionar a empresa de incineração quando da
necessidade de remoção e transporte do resíduo
p
ara destinação final.
4 CLASSIFICAÇÃO POR NATUREZA E CORES
DOS RESÍDUOS
COR AZUL
: Utilizada para resíduos de pape
l
reciclado. Classificados como classe II A.
COR VERDE
: Utilizada para resíduos de vidro
.
Classificados como classe II A.
COR PRETA
: Para resíduos orgânicos.
Classificados como classe II A.
COR VERMELHA
: Resíduos de plástico reciclável
.
Classificados como classe II A.
COR AMARELA
: Para resíduos de metais
.
Classificados como classe II A.
COR CINZA
: Para resíduo perigoso classe I
e
resíduos não recicláveis ou contaminados em
geral.
COR LARANJA
: Para resíduo perigoso classe I
e
resíduos não recicláveis ou contaminados em gera
l
(utilizado somente em alguns setores)
COR BRANCA
: Utilizada para resíduos d
o
ambulatório médico, classificados como classe I.
Nota 01: A responsabilidade pela corret
a
identificação de cada resíduo no respectiv
o
recipiente, nas áreas administrativas, técnica
s
ou fabris, é dos gerentes, coordenadores, ou d
o
monitor da área geradora, que devem orienta
r
os colaboradores e prestadores de serviço.
Nota 02: Todos são responsáveis pela corret
a
dis
p
osição e segregação dos resíduos, conform
e
as identificações.
5 LISTAGEM DOS RESÍDUOS SÓLIDOS
5.1 A Empresa Metalcorte Metalurgia Ltda
–
Unidade Fundição
É constituída de Sistemas Operacionais que
atuam de forma integrada gerando como produto
peças em ferro fundido e ferro cinzento para o
mercado consumidor. Nesta conjuntura são bem
definidas as atuações operacionais, técnicas e
admi
109
nistrativas que ocorrem junto aos Sistemas
Operacionais. A seguir são citados os Sistemas e
áreas de maior geração de resíduos e que possuem
disposição temporária ou coleta de resíduos:
a) Administração geral
b) Engenharia
c) Expedição
d) Fusão A
e) Fusão B
f) Macharia manual
g) Macharia Shell
h) Macharia Cold-Box
i) Manutenção
j
) Meio Ambiente
k) Modelaria
l) Moldagem B
m) Moldagem de carcaças
n) Moldagem manual
o) Moldagem GV3
p
) Moldagem pesada
q) Qualidade
r) Rebarbação A
s) Rebarbação B
t) Almoxarifado
u) Usinagem
5.1.1 No Anexo II encontra-se uma listagem com a
descrição de todos os resíduos sólidos gerados na
Unidade Fundição, apontando a forma de
acondicionamento e as responsabilidades internas
e as responsabilidades pelo destino final.
6 CARACTERIZAÇÃO DAS ÁREAS PARA
DISPOSIÇÃO TEMPORÁRIA
6.1 Disposição temporária de resíduos
sólidos
A freqüência de coleta expressa o período máximo
p
ara coleta dos resíduos sólidos, podendo ocorrer a
qualquer momento coletas em períodos menores
ou quando se fizer necessário.
6.1.1 Seguir conforme Anexo III.
6.2 Depósito intermediário
O depósito intermediário armazena
provisoriamente as caçambas de 2,6 m
3
contend
o
os seguintes resíduos: areia de fundição nã
o
fenólica, refratários de forno, finos de exaustão, p
ó
de caldeira e lodo do sistema de captação d
e
material particulado.
A freqüência de coleta
neste depósito é de três
vezes por dia ou mais conforme a geração.
7 COLETA E DISPOSIÇÃO EM PONTOS
INTERNOS AOS PRÉDIOS
7.1 Para a coleta dos resíduos do process
o
operacional, consideramos a necessidade d
e
coletores junto às máquinas do processo ou em
postos de trabalho manuais. Os coletore
s
encontram-se junto a estes postos ou mesm
o
acoplados diretamente aos equipamentos
geradores de resíduos sólidos.
7.2 Todos os resíduos coletados devem se
r
dispostos nos coletores próprios para as
características destes resíduos, conforme citado n
o
item 5 Anexo II.
7.3 Nos Sistemas cujas atividades são técnicas
e
administrativas, são utilizados coletores (cestos d
e
lixos) que identificam o tipo de resíduo pela cor d
o
saco plástico utilizado nestes coletores, conform
e
itens 4.
7.3.1 Em áreas de maior fluxo de pessoas estã
o
dispostos coletores múltiplos onde estão escritos
os tipos de resíduos por compartimento, ou seja
:
papel, plástico ou orgânico. Estes resíduos sã
o
coletados diariamente, pelos responsáveis da
limpeza, em sacos plásticos com as cores
correspondentes ao tipo de resíduo
e
encaminhados à Central de Resíduos Sólidos
–
C.R.S. O setor de RH é responsável pelas
atividades desenvolvidas por estas pessoas.
7.4 É responsabilidade do Gerente ou coordenado
r
ou chefia imediata a manutenção e supriment
o
das condições materiais, bem como, prover
o
treinamento necessário dos funcionários e para a
adequada segregação e disposição dos resíduos.
7.4.1 Cabe também, a estes a correta orientação
aos Prestadores de Serviços, quando em atividade
110
em seus setores, para evitar a geração e, quando
existente, a correta identificação e disposição dos
resíduos gerados.
8 ENVIO DE RESÍDUOS PARA
ARMAZENAGEM TEMPORÁRIA NAS
INSTALAÇÕES INTERNAS
8.1 Segregação
8.1.1 Não misturar resíduos diferentes. Os
resíduos devem ser segregados e acondicionados
conforme suas características, para não haver
mistura de resíduos incompatíveis, facilitando a
contabilização, caracterização e destinação final
dos mesmos.
8.1.2 Evitar a adição de água, e de outros
materiais como areia, madeira, trapos de limpeza
p
ara não haver aumento desnecessário do volume
final do resíduo.
8.2 Acondicionamento
8.2.1 O acondicionamento deverá ser feito
seguindo as orientações Anexo II.
8.2.2 Quando utilizar tambores estes deverão
estar em perfeito estado de conservação e
p
ossuírem tampa e cinto.
8.2.3 O reaproveitamento de tambores deverá ser
verificado com o setor de meio ambiente.
8.2.4 Resíduos com características corrosivas ou
contendo água, se acondicionados em tambores,
estes terão que ser revestidos com sacos de
p
olietileno.
8.2.5 Os tambores devem ser organizados em
“pallets”, colocando-se em cada um apenas
tambores de um único tipo de resíduo.
8.2.6 As caçambas utilizadas para
acondicionamento têm volumes entre 3 e 5 m
3
, e
são dotadas de cobertura nas aberturas, por onde
é feito o carregamento dos resíduos e,
p
osteriormente, o descarregamento quando a
empilhadeira chega no depósito intermediário.
8.3 Identificação dos tambores
8.3.1 É responsabilidade da fonte geradora a
etiquetagem dos tambores para transporte
,
devendo em cada tambor ser colado dois adesivos
:
um com a classificação de risco do resíduo, e
o
outro com o nome genérico do resíduo e o númer
o
da ONU e fonte geradora.
8.3.2 É de responsabilidade do setor de mei
o
am
b
iente definir o modelo da etiqueta conform
e
N
BR vigente e a fonte geradora é responsável pela
aquisição e utilização dos mesmos.
8.4 Transporte interno
É de responsabilidade de cada setor, a coleta e
o
transporte dos resíduos até a Central de resíduos
adequada conforme o tipo de resíduo gerado. S
e
houver a necessidade do uso de empilhadeiras
para o transporte deverá ser solicitado ao setor d
e
Transportes internos a disposição de equipament
o
para o carregamento.
9 ENVIO DE RESÍDUOS PARA INSTALAÇÕES
EXTERNAS
9.1 Movimentação de resíduos Classe I - perigosos
9.1.1 A instalação de destino deverá estar
autorizada pelo órgão de controle ambienta
l
competente.
9.1.2 O transportador deverá estar autorizad
o
previamente pela FEPAM, conforme estabelece
o
regulamento da Lei Estadual n° 9.077 de 04/06/90.
9.1.3 As cargas deverão estar acompanhadas d
o
envelope e ficha de emergência, juntamente com
o
MTR – Manifesto de transporte de resíduos
emitido pelo setor de meio ambiente, conform
e
Anexo IV.
9.1.4 O veículo deve ser inspecionado pelo setor d
e
meio ambiente, conforme check list em Anexo V.
9.1.5 As cargas transportadas em carrocerias e/ou
caçambas deverão estar cobertas por lona.
111
9.1.6 O veículo deverá estar identificado com o
nome da transportadora e o número do telefone
para emergências.
9.1.7 O veículo deverá ter a sinalização para
transporte de carga perigosa em conformidade
com a legislação em vigor.
9.2 Movimentação de resíduos Classe II A – não
inertes
9.2.1 A instalação de destino deverá estar
autorizada pelo órgão de controle ambiental
competente.
9.2.2 As cargas transportadas em carrocerias e/ou
caçambas deverão estar cobertas por lona.
9.2.3 O veículo deverá estar identificado com o
nome da transportadora e o número do telefone
para emergências.
9.3 Movimentação de resíduos Classe II B –
inertes
9.3.1 A instalação de destino deverá estar
autorizada pelo órgão de controle ambiental
competente.
9.3.2 O veículo deverá estar identificado com o
nome da transportadora e o número do telefone
para emergências.
112
Anexo I – Instrução para Coleta Seletiva
FOLHAS OFÍCIO ESCRITAS;
PAPEL PICOTADO;
RASCUNHOS ISENTOS DE ÓLEO, TINTA OU AREIA
PAPELÃO LIMPO, PAPEL JORNAL, PANFLETOS,
(PAPEL TOALHA COLETADA SEPARADAMENTE)
PLASTICOS LIMPOS SEM ÓLEO, TINTA OU AREIA.
RECIPIENTES PLÁSTICOS, LACRES PLÁSTICOS,
COPOS PLÁSTICOS
CORPO PLÁSTICO DE CANETAS
TAMPAS PLÁSTICAS, ESTOJOS DE PLÁSTICO
GARRAFAS DE BEBIDAS, VIDROS COLORIDOS
COPOS QUEBRADOS, FRASCOS DE REMÉDIO
LATINHAS DE ALUMINIO, FERRAGENS EM GERAL
CHAPAS, CAVACOS, PEQUENOS METAIS.
PAPEL E PLÁSTICOS NÃO RECICLÁVEIS.
PLÁSTICOS COM PRODUTOS QUÍMICOS/TINTAS,
(ÓLEO, GRAXA), RESIDUO DE VARRIÇÃO DA FÁBRICA
FILTROS COM ÓLEO, EPIs DESCARTADOS
PAPEL / PAPELÃO CONTAMINADO COM ÓLEO OU TINTA
CASCAS DE FRUTAS, GUARDANAPOS SUJOS,
BAGANAS DE CIGARRO, PAPEL HIGIÊNICO,
RESTOS DE ALIMENTOS
PLÁSTICO
RECICLÁVEL
PAPEL
RECICLÁVEL
COLETA SELETIVA DE
RESÍDUOS
METAL
VIDRO
ORGANICO
MATERIAL
CONTAMINADO
E/OU NÃO
RECICLÁVEIS
ATERIAL CONTAMINADO TAMB
ATENÇÃO:
1 - O M
É
M PODER
Á
SER COLOCADO EM LIXEIRAS
COM COLORAÇÃO LARANJA (DEPENDENDO DO SETOR)
OS SACOS PARA AS LIXEIRAS ESTÃO DISPONÍVEIS NO ALMOXARIFADO.
AS LIXEIRAS MARROM - ORGÂNICO DEVERÁ SER UTILIZADO O SACO PRETO.
3 -
2 - N
MAIORES INFORMAÇÕES LIGAR PARA RAMAL 3026.3120 - MEIO AMBIENTE.
113
Anexo II - Tabela dos tipos de resíduos, descrição, acondicionamento, responsabilidades e destinos.
RESPONSABILIDADES
TIPO DE RESÍDUO DESCRIÇÃO DOS RESÍDUOS
ACONDICIO-
NAMENTO
Pelo destino interno Pelo destino final
DESTINO INTERNO DESTINO FINAL
RESÍDUOS DE
S
ERVIÇO DE SAÚDE
Material infectado, agulhas,
medicamentos, gases, esparadrapos.
Caixas especiais de
20L.
Não possui destino
interno.
É de
responsabilidade do
setor de enfermaria
o envio para a
Seresa.
Não possui destino
interno, pois sai da
enfermaria direto para a
empresa incineradora.
Incineração.
Empresa: Seresa Serviços de
Resíduos Ltda
ÓLEO
LUBRIFICANTE
USADO
Óleo lubrificante retirado de
máquinas e equipamentos que não
possa mais ser utilizado.
Tambores de 200 L.
É de responsabilidade
do setor de
manutenção enviar o
resíduo até a CRL.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Lwart.
Central de resíduos
líquidos – CRL.
Re-refino.
Empresa: Lwart Lubrificantes
Ltda
ÓLEO DE CORTE E
USINAGEM
Óleo emulsionável gerado na troca
deste nos tornos da Usinagem.
Tambores de 200 l
e/ou containeres de
1m
3
.
É de responsabilidade
do setor de usinagem
enviar o resíduo até a
CRL.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Flucor.
Central de resíduos
líquidos – CRL.
Evaporação.
Empresa: Flucor Service Ltda
MATERIAL
CONTAMINADO
COM ÓLEO
Papelões, papel, filtros de papel dos
tornos, plásticos e materiais
diversos contaminados com óleo.
Sacos plásticos
cinza ou laranja.
É de responsabilidade
do setor gerador deste
resíduo levá-lo até a
CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
RESÍDUO TEXTIL
CONTAMINADO
Panos, estopas etc, contaminados
com óleo ou resíduos de processo
Sacos plásticos
cinza ou larnaja.
É de responsabilidade
do setor de
almoxarifado levar os
EPIs descartados até a
CRS.
É de
responsabilidade do
setor de
almoxarifado o
envio a Renova
Lavanderia.
Central de resíduos
sólidos – CRS e ou
almoxarifado.
Higienização.
Empresa: Revona Lavanderia e
Toalheiro
SOLVENTES
CONTAMINADOS
Solventes sujos ou contaminados
com tinta e outras sujeiras.
Tambores de 200L.
É de responsabilidade
do setor de pintura
enviar o resíduo até a
CRL.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Recycling.
Central de resíduos
líquidos – CRL.
Destilação.
Empresa: Recycling .
OUTROS RESÍDUOS
PERIGOSOS DE
PROCESSO
Resíduos sólidos misturados em
geral.
Tambores de 200 L,
caixas de madeira
ou a granel.
É de responsabilidade
do setor gerador levar
o resíduo até a CRS.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa.
114
Continuação Anexo II
PÓS METÁLICOS
Pós gerados na granalhadeira e na
rebarbação de peças
Caçambas de 2,6 m
3
Não possui destino
interno.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente contactar
com a Renova
Resíduos.
Não possui destino
interno, segue direto
para a Renova
Resíduos.
Reprocessamento.
Empresa: Renova Resíduos
Ltda
LODO E MATERIAL
PARTICULADO DO
CONTROLE DE
GASES
Lodo gerado no sistema de controle
de emissões atmosféricas.
Caçamba de 2 m
3
.
É de responsabilidade
do setor de
manutenção enviar o
resíduo até o depósito
intermediário.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Depósito intermediário.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
LÂMPADAS
FLUORESCENTES
Lâmpadas de vapor de mercúrio ou
sódio queimadas
Caixas de papelão.
É de responsabilidade
do setor de
manutenção elétrica
levar as lâmpadas até
a CLF.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Brasil
Recicle.
Central de lâmpadas
fluorescentes - CLF.
Descontaminação.
Empresa: Brasil Recicle Ltda.
EMBALAGENS
VAZIAS
CONTAMINADAS
Embalagens vazias que continham
produtos químicos perigosos.
A granel.
É de responsabilidade
do setor gerador levar
até a CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Tamborsul.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Descontaminação.
Empresa: Tamborsul.
E
QUIPAMENTOS DE
PROTEÇÃO
INDIVIDUAL –EPIs
Luvas diversas, botinas, uniformes,
que não possam ser reutilizados,
mas que foram higienizados e
descontaminados.
Sacos plásticos de
100L.
É de responsabilidade
de cada setor trocar os
EPI´s usados por
novos no
almoxarifado
É de
responsabilidade do
setor de
almoxarifado
entregar o material a
Renova Lavanderia.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
PAPEL e PAPELÃO
LIMPO
Papel toalha, papel de impressoras,
papéis sem contaminação de
resíduos de processo, embalagens
de matéria prima que não tiveram
contato com o produto, etc.
Sacos plásticos
azuis e papelões a
granel.
É de responsabilidade
de cada setor levar o
resíduo para a CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Zanotto.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Reciclagem.
Empresa: Zanotto Ind. E Com.
de Papéis.
PLÁSTICO LIMPO
Canetas sem carga, copinhos,
embalagens plásticas, sacos,
plásticos sem contaminação de
resíduos de processo, CD’s fora de
uso, etc.
Sacos plásticos
vermelhos e
embalagens grandes
a granel.
È de responsabilidade
de cada setor levar o
resíduo para a CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Zanotto.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Reciclagem.
Empresa: Zanotto Ind. E Com.
de Papéis.
115
Continuação Anexo II
RESÍDUOS DE
RESTAURANTE
Restos de alimentos.
Tambores e
bombonas.
É de
responsabilidade
das cozinheiras
entregar o resíduo
ao Sr. Osmar Forti.
Restaurante.
Alimentação de animais.
Empresa: Osmar Forti
RESÍDUOS
G
ERADOS FORA DO
PROCESSO
INDUSTRIAL
Papel higiênico de sanitários,
embalagens de alimentos não
recicláveis, papel e plástico não
reciclável.
Sacos plásticos com
várias capacidades.
É de responsabilidade
das auxiliares de
limpeza levar o
resíduo até a CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente agendar as
coletas com a
Codeca.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Aterro Sanitário.
Empresa: CODECA-
Companhia de
Desenvolvimento de Caxias do
Sul
RESÍDUO DE
VARRIÇÃO NÃO-
PERIGOSO
Pó e pequenas sujeiras.
Sacos plásticos com
várias capacidades.
É de responsabilidade
das auxiliares de
limpeza levar o
resíduo até a CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente agendar as
coletas com a
Codeca.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Aterro Sanitário.
Empresa: CODECA-
Companhia de
Desenvolvimento de Caxias do
Sul
S
UCATA DE METAIS
FERROSOS
Cavacos de usinagem, pequenos
metais, chapas,.
Caçambas de 2,6
m
3
.
É de responsabilidade
de todos os setores
geradores levar a
sucata até o depósito.
É de
responsabilidade do
setor de sucatas
contactar com o
comprador de
sucata.
Depósito de sucata.
Reciclagem.
Empresa: Diferro Aços
Especiais
SUCATAS DE
METAIS NÃO-
FERROSOS
Latão, galvanizados, alumínio.
Sacos plásticos e
caçambas de 2,6 m
3
.
É de responsabilidade
de todos os setores
geradores levar a
sucata até o depósito.
É de
responsabilidade do
setor de sucatas
contactar com o
comprador de
sucata.
Depósito de sucata.
Reciclagem.
Empresa: Diferro Aços
Especiais
RESÍDUOS
METÁLICOS
Tambores vazios. A granel.
O setor que gera este
resíduo deve ser
responsável por levá-
lo até a CRS..
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Tamborsul.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Descontaminados.
Empresa: Tamborsul.
RESÍDUOS DE
BORRACHA
Mangueiras diversas. A granel.
É de responsabilidade
do setor de
manutenção de
máquinas levá-lo até a
central de resíduos
sólidos.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente contactar
com a Sílex.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Reciclagem.
Empresa: Sílex Indústria e
Comércio de Produtos
Químicos
116
Continuação Anexo II
RESÍDUOS DE
MADEIRA
Restos de embalagens, pallets.
A granel.
O setor que gera este
resíduo deve ser
responsável por levá-
lo até a caldeira.
Não tem destino
externo.
Não possui depósito
interno.
Queimados na caldeira à lenha
CINZAS DE
CALDEIRA
Cinzas geradas na queima de lenha
na caldeira.
A granel.
É de responsabilidade
do caldeirista levar o
resíduo até a depósito
intermediário.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Depósito intermediário.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
ESCÓRIA DE
FUNDIÇÃO
Escória de ferro fundido.
Caçambas de 2,6
m
3.
É de responsabilidade
do forneiro levar o
resíduo até a
caçamba.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Não possui depósito
interno, segue direto
para aterro.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
AREIA DE
FUNDIÇÃO NÃO-
FENÓLICA
Torrões de areia, areia misturada
com bentonita, pó de carvão,
machos desagregados e pedaços de
metais.
Caçambas de 2,6
m
3
.
É de responsabilidade
do setor de transportes
recolher as caçambas
nos setores geradores
e levá-las até o
depósito.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Depósito intermediário.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
RESÍDUO DE
REFRATÁRIO E
MATERIAL NÃO-
CERÂMICO
Resíduos gerados nas trocas de
refratários dos fornos e panelas de
vazamento.
Caçambas de 2,6
m
3
.
É de responsabilidade
do setor de transportes
recolher as caçambas
nos setores geradores
e levá-las até o
depósito.
É responsabilidade
do setor de meio
ambiente o envio ao
aterro industrial.
Depósito intermediário.
Aterro Industrial.
Empresa: Utresa
RESÍDUO DE
VIDROS
Vidros quebrados, copos, jarras e
vidros em geral.
Caçamba de 2 m
3
sacos plásticos.
É de responsabilidade
do setor gerador leva-
lo até a CRS.
É de
responsabilidade do
setor de meio
ambiente enviar o
resíduo para a
Zanotto.
Central de resíduos
sólidos – CRS.
Reciclagem.
Empresa: Zanotto Indústria e
Comercio de Papeis
117
Anexo III – Disposição Temporária de Resíduos
Central de resíduos sólidos - CRS:
Box 1
IDENTIFICAÇÃO -
BORRACHAS
Box 1 – local que serve de armazenamento provisório de mangueiras e borrachas
diversas até o envio para o destino.
Freqüência de coleta:
semestral.
Box 2
IDENTIFICAÇÃO –
EPI´s
DESCARTADOS
Box 2 – local que serve de armazenamento provisório de EPI´s lavados até o
envio para o destino final.
Freqüência de coleta
: segunda, quarta e sexta.
Box 3
IDENTIFICAÇÃO –
ORGÂNICO
Box 3 – local que serve de armazenamento provisório de lixo orgânico até o envio
para o aterro sanitário.
Freqüência de coleta
: segunda, quarta e sexta.
Box 4
IDENTIFICAÇÃO –
MATERIAL
CONTAMINADO
Box 4 – local que serve de armazenamento provisório de material contaminado
com óleo e diversos até o envio para o aterro industrial.
Freqüência de coleta:
semanal
Box 5
IDENTIFICAÇÃO -
PLÁSTICO
RECICLÁVEIS
Box 5 – local que serve de armazenamento provisório de plásticos recicláveis até
o envio para reciclagem externa.
Freqüência de coleta:
segunda, quarta e sexta.
Box 6
IDENTIFICAÇÃO –
EMBALAGENS
VAZIAS (BIG
BAG)
Box 6 – local que serve de armazenamento provisório de embalagens vazias
plásticas Big Bags
Freqüência de coleta
: segunda, quarta e sexta.
Box 7
IDENTIFICAÇÃO –
EMBALAGENS
VAZIAS
CONTAMINADAS
Box 7 – local que serve de armazenamento provisório de embalagens vazias
contaminadas até o envio para a descontaminação.
Freqüência de coleta
: mensal.
Box 8
IDENTIFICAÇÃO –
PAPEL/PAPELÃO
RECICLÁVEIS
Box 8 – local que serve de armazenamento provisório do papel e papelão
recicláveis até o envio para reciclagem externa.
Freqüência de coleta
: segunda, quarta e sexta.
Central de resíduos líquidos - CRL
Box 1
IDENTIFICAÇÃO –
ÓLEO
LUBRIFICANTE
USADO
Box 2 – local que serve de armazenamento provisório dos tambores de óleo até
o envio para o destino.
Freqüência de coleta:
bimestral ou conforme a geração.
Box 2
IDENTIFICAÇÃO –
ÓLEO DE
USINAGEM USADO
Box 3 – local que serve de armazenamento provisório dos tambores de emulsão
oleosa até o envio para evaporação.
Freqüência de coleta:
bimestral ou conforme a geração.
Box 3
IDENTIFICAÇÃO –
BORRA DE TINTA E
SOLVENTES
CONTAMINADOS
Box 4 – local que serve de armazenamento provisório de borra de tinta e
solventes contaminadas até o envio para o destino.
Freqüência de coleta
: não tem freqüência estabelecida, devido a geração ser
muito pequena.
Central de Lâmpadas Fluorescentes - CLF
Box 1
IDENTIFICAÇÃO –
LÂMPADAS
FLUORESCENTES
Box 1 – local que serve de armazenamento provisório de lâmpadas
fluorescentesaté o envio para o destino.
Freqüência de coleta
: semestral.
118
Anexo IV – MTR- Manifesto de Transporte de Resíduos
MTR
MANIFESTO PARA TRANSPORTE
DE RESÍDUOS
N°
Série AA
1. GERADOR
Razão Social: METALCORTE METALURGIA LTDA - FUNDIÇAO Nº LO FEPAM : 825/2005-DL
Endereço: R. DOM JOSÉ BAREA, 1501 Município: CAXIAS DO SUL
Nome do Responsável: CRISTIANE BOFF MACIEL Telefone: (54) 3026-3120 Ramal: -
2. DESCRIÇÃO DOS RESÍDUOS
Fonte/Origem Caracterização do Resíduo
Estado
Físico
Classifi-
cação
Código Quant.
Total
Un.
Medida
Código
ONU
3. TRANSPORTADOR
Razão Social:
Endereço: Município: Fone:
Veículo n°: Placa: Município: Estado:
Tipo de equipamento de Transporte: N° do Lacre:
Condutor: Nº LO FEPAM:
4. STTADE DESTINATÁRIO
Razão Social:
Endereço: Município: Fone:
OBS.: motivo de não recebimento:
Nome do Responsável:
Nº LO FEPAM:
5. Descrições adicionais dos resíduos listados acima:
6. Instruções especiais de manuseio e informações adicionais no caso de emergência (saúde, meio
ambiente e incêndio). Em caso de não entrega do resíduo, especificar n° do MTR anterior.
7.Certificação do gerador: eu por meio deste manifesto, declaro que os resíduos acima listados estão integralmente e
corretamente descritos pelo nome, classificados, embalados e rotulados segundo normas vigentes e estão sob todos os
aspectos em condições adequadas para transporte de acordo com os regulamentos nacionais e internacionais vigentes.
8. Responsável pela liberação/transporte/recebimento de carga:
a). Gerador - Nome:
Assinatura: Data:
b). Transportador - Nome:
Assinatura: Data:
c). Instalação Receptora (
STTADE
)
Nome:
Assinatura: Data:
9. Instalações em caso de discrepância das indicações descritas deste manifesto:
10. Instalação receptora: Certificação do recebimento de material perigoso descrito neste manifesto, exceto
quando ocorrer o especificado no item 9.
Nome Assinatura Data
01 t – 5x25 - de n° 0.001 a 0.025, Série AA. Conforme AUTORIZAÇÃO N° XXX/XXXX-DL
1ª via: STTADE 2ª via: TRANSPORTADORA 3ª via: GERADOR 4ª via: FEPAM 5ª via: GERADOR
119
Anexo V – Check – List de Transporte
Data: ___/___/___ Hora:____:_____
Transportadora:___________________________________________________
Motorista: ________________________________________________________
Resíduo: _______________________________Placa:_____________________
Destino: __________________________________________________________
Documentos: Sim Não
Ficha de emergência
Envelope de emergência
Manifesto para transporte
Nota fiscal do resíduo a ser transportado
Número da ONU e nome apropriado no corpo da nota
Classe do resíduo no corpo da nota
Número do Manifesto de Transporte de Resíduos – MTR no
corpo da nota
Declaração do expedidor ref. ao acondicionamento no corpo da
nota
Materiais identificados em tambores e/ou bombonas estão
identificados quanto ao seu conteúdo
Possui kit de segurança e EPI´s compatíveis com o resíduo
Possui placas de sinalização e rótulos de risco compatíveis com
o resíduo
Observações:
Nome do inspetor:______________________________ Rubrica:_____________
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