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LETÍCIA
FERNANDES
DE
OLIVEIRA
SECAGEM DE BAGAÇO DE CANA EM UM SECADOR CICLÔNICO
Dissertação apresentada à Universidade
Federal de Lavras, como parte das
exigências do Programa de Pós-
Graduação em Ciência dos Alimentos,
área de concentração em Ciência dos
Alimentos, para a obtenção do título de
Mestre.
Orientador
Dr. Jefferson Luiz Gomes Corrêa
Co-orientadora
Dra. Soraia Vilela Borges
LAVRAS - MG
2010
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Oliveira, Letícia Fernandes de.
Secagem de bagaço de cana em um secador ciclônico / Letícia
Fernandes de Oliveira. – Lavras : UFLA, 2010.
87 p. : il.
Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Lavras, 2010.
Orientador: Jefferson Luiz Gomes Corrêa.
Bibliografia.
1. Biomassa. 2. Escoamento gás-partícula. 3. Energia. 4. Tempo
de residência. 5. Geometria do ciclone. I. Universidade Federal de
Lavras. II. Título.
CDD – 662.88
Ficha Catalog
ráfica Preparada pela Divisão de Processos Técnicos da
Biblioteca da UFLA
LETÍCIA FERNANDES DE OLIVEIRA
SECAGEM DE BAGAÇO DE CANA EM UM SECADOR CICLÔNICO
Dissertação apresentada à Universidade
Federal de Lavras, como parte das
exigências do Programa de Pós-
Graduação em Ciência dos Alimentos,
área de concentração em Ciência dos
Alimentos, para a obtenção do título de
Mestre.
APROVADA em 28 de setembro de 2010.
Dr. José Guilherme Lembi Ferreira Alves UFLA
Dra. Miriam Carla Bonicontro Ambrosio Ugri UEM
Dr. Jefferson Luiz Gomes Corrêa
Orientador
Dra. Soraia Vilela Borges
Co-orientadora
LAVRAS – MG
2010
AGRADECIMENTOS
A Deus, por me amparar em todos os momentos.
À Universidade Federal de Lavras, ao Programa de Pós Graduação em
Ciência dos Alimentos e ao Departamento de Ciência dos Alimentos pela
oportunidade e estrutura concedida para o desenvolvimento deste trabalho e
obtenção do título de mestre.
Agradecimento especial faço-o ao meu orientador, Prof. Dr. Jefferson
Luiz Gomes Corrêa, pelos valiosos ensinamentos e dicas, pela paciência,
dedicação e, acima de tudo, pelo exemplo de pessoa.
À Profa Fabiana Queiroz e à banca examinadora, José Guilherme Lembi
Ferreira Alves e Miriam Carla Bonicontro Ambrosio Ugri, pelo intercâmbio de
ideias e sugestões.
À Unidade Experimental de Produção de Painéis de Madeira,
Departamento de Engenharia Florestal, pela recepção e ajuda, em especial ao
Claret, Alan e Tati.
Às Usinas Junqueira (Iguarapava/SP) e Santa Lúcia (Araras/SP) pela
gentileza e por possibilitarem o início da realização deste trabalho.
Ao Fernando Pereira, pela sua grande disposição e amizade.
À Professora Dr. Soraia Vilela Borges pela amizade e por ter-me guiado
até aqui.
Aos colegas de laboratório, Bruno, Marcos, Ana Gabriela, Adriene, Jean
e Bentinho pela cooperação, e a Poli, Fausto e Karina por estarem sempre
prontos a ajudarem e pela grande amizade.
Aos meus irmãos, Dani e Fernando, e ao Dieguinho, minhas paixões. E à
toda minha família pelo alicerce, ternura e momentos de distração.
Ao Leo, pelo amor, carinho e cuidado.
RESUMO
O presente trabalho foi realizado com o objetivo de estudar a influência
do teor de umidade inicial do bagaço de cana (bagaço do pátio e o recolhido
logo após moagem) e da geometria do ciclone (testando-se o ângulo e a abertura
inferior da parte cônica, B) na secagem do bagaço em um secador ciclônico. O
material foi caracterizado, com relação ao teor de umidade, granulometria e
poder calorífico. Para cada teor de umidade inicial e geometria, foram
desenvolvidos experimentos de secagem com base em planejamento
experimental. As variáveis independentes foram a temperatura do ar de secagem
(35 a 275°C) e a vazão mássica de bagaço (10 x10
-3
a 29 x10
-3
kgs
-1
), mantendo-
se a velocidade de ar constante (7,5 x10
-2
kgs
-1
). As variáveis dependentes foram
a redução do teor de umidade (RU) e o tempo de residência (t
res
) das partículas
no secador. Com os resultados mostraram-se que a redução da umidade é
diretamente proporcional à temperatura e inversamente proporcional à vazão de
sólidos. O t
res
, também, foi inversamente proporcional à vazão de sólidos. A
diminuição de B induz a uma tendência do aumento da RU e do t
res
.
Palavras-chave: Tempo de residência. Energia. Geometria do ciclone. Biomassa.
Escoamento gás-partícula
ABSTRACT
The influence of initial moisture content of sugarcane bagasse (bagasse
patio and those obtained just after the mill) and the geometry of the conical part
of the cyclone (two different angles and inferior outlet, B) were tested in bagasse
drying in a cyclonic dryer. The product was characterized with respect to
moisture content, particle size and calorific value. For each initial moisture
content and geometry, experimental design was employed. The independent
variables were drying agent temperature (35 to 275 °C) and bagasse mass flow
rate (10x10
-3
to 29x10
-3
kgs
-1
). The air flow rate was kept constant at 7.5 x10
-2
kgs
-1
. The dependent variables were moisture reduction (RU) and average
particle residence time (t
res
) in the cyclonic dryer. It was observed that RU was
directly proportional to temperature and inversely proportional to bagasse mass
flow rate. Residence time was also inversely proportional to bagasse mass flow
rate. Decreasing B carried out to a tendency of increasing RU and t
res
.
Keywords: Particle residence time. Energy. Cyclone geometry. Biomass. Gas-
Particle flow.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Estrutura da Oferta Interna de Energia, Brasil: 2009 ........................... 21
Figura 2 Bagaço de cana ....................................................................................... 25
Figura 3 Bagaço de cana – fibra (a) e pó (b)........................................................ 25
Figura 4 Fluidodinâmica gás-partículas em um ciclone ..................................... 31
Figura 5 Sistema experimental do secador .......................................................... 36
Figura 6 Esteira elétrica ........................................................................................ 37
Figura 7 Alimentador Venturi com dimensões em mm ...................................... 37
Figura 8 Dimensionamento do secador ciclônico................................................ 39
Figura 9 Partes cônicas do ciclone, geometria 1 (a) e geometria 2 (b) .............. 39
Figura 10 Fibra obtida nas peneiras de 4,75mm (A), 2,36mm (B), 1,18 mm
(C), 0,60mm (D), 0,425mm (E) e 0,30mm (F) de diâmetro ................ 52
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 Distribuição granulométrica dos bagaços in natura provenientes
das Usinas Junqueira (74,52% b.u) e Santa Lúcia (51,72% b.u)
........
48
Gráfico 2 Distribuição granulométrica dos bagaços com semelhantes teores de
umidade 50,79 % em b.u (Usina Junqueira) e 50,94 % em b.u
(Usina Santa Lúcia)
.........................................................................
48
Gráfico 3 Poder calorífico de amostras de bagaço de cana em diferentes
teores de água.
.................................................................................
50
Gráfico 4 Comportamento percentual de fibra e pó dentro de cada peneira.
......
51
Gráfico 5 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade
à resposta RU, para o bagaço do pátio
..............................................
54
Gráfico 6 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade
à resposta t
res
, para o bagaço do pátio
...............................................
54
Gráfico 7 Superfície de respostas (a) e de contorno (b) para RU do bagaço do
pátio submetido ao secador ciclônico
...............................................
57
Gráfico 8 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade
à resposta RU, para o bagaço recolhido logo após moagem
(geometria 1 do ciclone)
...................................................................
61
Gráfico 9 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade
à resposta t
res
, para o bagaço recolhido logo após moagem
(geometria 1 do ciclone)
...................................................................
61
Gráfico 10 Superfície de respostas (a) e de contorno (b) para RU do bagaço da
moenda no secador ciclônico de geometria 1
....................................
64
Gráfico 11 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade
à resposta RU, para o bagaço recolhido logo após moagem
(geometria 2 do ciclone)
...................................................................
67
Gráfico 12 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade
à resposta t
res
, para o bagaço recolhido logo após moagem
(geometria 2 do ciclone)
...................................................................
67
Gráfico 13 Superfície de respostas (a) e de contorno (b) para RU do bagaço no
secador ciclônico de geometria 2
......................................................
71
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Delineamento experimental para os ensaios de secagem de bagaço
de cana ..................................................................................................... 44
Tabela 2 Distribuição granulométrica do bagaço de cana proveniente da
Usina Junqueira ...................................................................................... 46
Tabela 3 Distribuição granulométrica do bagaço de cana proveniente da
Usina Santa Lúcia ................................................................................... 47
Tabela 4 Resultados experimentais de secagem do bagaço do pátio obtidos
no ciclone ................................................................................................ 53
Tabela 5 Análise dos coeficientes de regressão do bagaço de cana do pátio. .... 55
Tabela 6 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta RU, do
bagaço de cana do pátio ......................................................................... 56
Tabela 7 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta t
res
, do
bagaço de cana do pátio ......................................................................... 56
Tabela 8 Resultados experimentais de secagem do bagaço, recolhido logo
após moagem, no ciclone (geometria 1) ............................................... 60
Tabela 9 Análise dos coeficientes de regressão do bagaço da moenda
(geometria 1) ........................................................................................... 62
Tabela 10 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta RU, do
bagaço da moenda (geometria1) ............................................................ 63
Tabela 11 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta t
res
, do
bagaço da moenda (geometria 1) ........................................................... 63
Tabela 12 Resultados experimentais de secagem do bagaço, recolhido logo
após moagem, no ciclone (geometria 2) ............................................... 66
Tabela 13 Análise dos coeficientes de regressão do bagaço da moenda
(geometria 2) ........................................................................................... 68
Tabela 14 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta RU, do
bagaço da moenda (geometria 2) ........................................................... 69
Tabela 15 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta t
res
, do
bagaço da moenda (geometria 2) ........................................................... 69
Tabela 16 Dados condensados das secagens de bagaço de cana em secador
ciclônico .................................................................................................. 72
Tabela 17 Condições que levam ao ponto ótimo da resposta para o bagaço
recolhido logo após moagem ................................................................. 73
Tabela 18 Valores preditos da secagem de Corrêa (2003). ................................... 74
LISTA DE SÍMBOLOS
PCI Poder calorífico inferior
PCS Poder calorífico superior
X Teor de umidade em base úmida
h Porcentagem de hidrogênio presente no bagaço
α Ângulo da parte cônica do cilindro com a vertical
H Altura total do ciclone
B Diâmetro do tubo de saída inferior do ciclone
De Diâmetro do tubo de saída do gás
S Altura do tubo de saída do gás
Li Distância vertical do topo do ciclone ao duto de entrada
a Altura do duto de entrada
b Largura do duto de entrada
h Altura da seção cilíndrica do ciclone
Q Vazão da corrente de gás
CE constante
β D
2
/D
1
D
1
Diâmetro da tubulação
D
2
Diâmetro da placa de orifício
A
1
Área
ρ
a,u
Massa específica
Re
D1
Número de Reynolds
∆P Variação de pressão
RU Redução de umidade
X
i
Teor de umidade do bagaço inicial
X
o
Teor de umidade do bagaço após secagem em ciclone
t
res
Tempo de residência
W Vazão mássica de sólidos úmidos.
m
r
Massa remanescente
X
1
Variável codificada (temperatura do ar na entrada do ciclone)
X
2
Variável codificada (vazão mássica do bagaço)
W
ar
Vazão mássica do ar
T
ai
Temperatura do ar na entrada do ciclone
T
pi
Temperatura da partícula na entrada do ciclone
j
i
Umidade absoluta do ar
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 18
2 REFERENCIAL TEÓRICO .............................................................. 20
2.1
Biomassa
........................................................................................
20
2.2
Bagaço de cana-de-açúcar
.............................................................
23
2.2.1 Bagaço de cana como energia renovável ........................................... 26
2.3
Ciclone como secador
.....................................................................
28
3 MATERIAL E MÉTODOS ................................................................ 33
3.1
Matéria-prima
................................................................................
33
3.2
Caracterização da matéria-prima
.................................................
33
3.2.1 Granulometria....................................................................................... 33
3.2.2 Teor de umidade ................................................................................... 34
3.2.3 Poder Calorífico .................................................................................... 34
3.2.4 Separação fibra e pó ............................................................................. 35
3.3
Sistema experimental de secagem
..................................................
35
3.3.1 Soprador ................................................................................................ 36
3.3.2 Tubulação .............................................................................................. 36
3.3.3 Esteira de alimentação ......................................................................... 36
3.3.4 Alimentador Venturi ............................................................................ 37
3.3.5 Aquecedor e isolamento ....................................................................... 38
3.3.6 Ciclone .................................................................................................... 38
3.4
Cálculo de vazão do ar no ciclone
..................................................
40
3.5
Procedimento de secagem
..............................................................
41
3.5.1 Controle das variáveis independentes ............................................... 42
3.5.2 Redução do teor de umidade .............................................................. 42
3.5.3 Tempo de residência............................................................................. 42
3.6
Planejamento experimental
...........................................................
43
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................ 45
4.1
Caracterização do bagaço de cana
................................................
45
4.1.1 Granulometria....................................................................................... 45
4.1.2 Poder calorífico ..................................................................................... 49
4.1.3 Separação fibra e pó ............................................................................. 50
4.2
Resultados da secagem em ciclone conforme planejamento
experimental
...................................................................................
52
4.2.1 Bagaço de cana do pátio ...................................................................... 52
4.2.2 Bagaço de cana recolhido logo após sair da moenda ...................... 59
4.2.3 Bagaço de cana recolhido logo após sair da moenda – Geometria
2 ............................................................................................................... 65
4.3
Comparação das condições estudadas entre si e com a
literatura.
.......................................................................................
72
5 CONCLUSÃO ....................................................................................... 75
REFERÊNCIAS.................................................................................... 76
18
1 INTRODUÇÃO
As pressões exercidas pela cada vez mais presente legislação ambiental
caracterizam um dos principais fatores de propulsão de tecnologias inovadoras
ou o aperfeiçoamento daquelas já utilizadas ou, ainda, a transformação de uma
rota tecnológica em outra. Com isso, a biomassa deixou de ser um sinônimo de
subdesenvolvimento para significar energia limpa, pois, a substituição de
combustíveis fósseis por combustíveis oriundos da biomassa, por meio do uso
de tecnologias de conversão de energia eficientes e aceitáveis do ponto de vista
ambiental, é uma alternativa importante que contribui para a redução da poluição
da atmosfera, da pressão sobre os recursos não renováveis do país e pode gerar
vantagens econômicas e sociais.
O Brasil apresenta-se, favoravelmente, com a já utilização de biomassa e
o proeminente aumento de uso de biocombustíveis. Além disso, o país é o maior
produtor do mundo de cana-de-açúcar e a alta produtividade alcançada pela
lavoura canavieira, acrescida de ganhos sucessivos no processo de
transformação da biomassa sucroalcooleira, tem disponibilizado enorme
quantidade de matéria orgânica sob a forma de bagaço nas usinas e destilarias
brasileiras (BRASIL, 2007). O bagaço de cana, quando gerenciado de forma
apropriada, pode originar múltiplos produtos energéticos.
Com a otimização do processo de secagem do bagaço, para posterior
queima em caldeiras e geração de energia, obtém-se uma maior eficiência da
caldeira e, consequentemente, em uma maior eficiência energética de processos
da indústria sucroalcooleira. Além disso, a otimização de processos envolvidos
no uso de energia, advinda de fontes renováveis, contribui com a consolidação e
valorização do uso deste tipo de energia. Vale observar que o insumo aqui
tratado apresenta diversos outros usos que não a queima e, mesmo nestes casos,
19
a secagem sempre representa uma operação importante, pois, facilita a
manipulação e transporte do mesmo.
Para este fim, o ciclone é um equipamento de pré-secagem ideal.
Apresenta as vantagens de baixo custo, ausência de partes móveis e
possibilidade de uso a pressões e temperaturas altas. Com relação aos
equipamentos para pré-secagem, apresenta tempo de residência e fluidodinâmica
superiores, respectivamente, ao secador pneumático e secador de leito
fluidizado.
Este trabalho objetivou o estudo da secagem de bagaço de cana em
secador ciclônico em diferentes condições operacionais e em diferentes
geometrias do secador ciclônico.
20
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Um fator muito importante, quando se otimiza a pré-secagem de
subprodutos, é o conhecimento de suas características e disponibilidade e,
também, dos fatores envolvidos no processo de secagem. E, para este fim, a
revisão de literatura se torna necessária.
2.1 Biomassa
Probstein e Hicks (1982) e Klass (1998) definem biomassa como
qualquer material derivado da vida vegetal e que seja renovável em um período
de tempo inferior a 100 anos. Ushima (2004) afirma que a biomassa pode ser
tida como uma fonte natural de energia, pois, armazena a energia solar por meio
da reação de fotossíntese, tendo como principais componentes a hemicelulose, a
lignina e a celulose (composição média: C
6
H
10
O
5
), variando pouco, dependendo
da natureza da biomassa. Sales, Andrade e Lora (2005) consideram biomassa
como sendo todo material de origem orgânica (ex: madeira, detritos animais e
resíduos orgânicos). Cui e Grace (2008) definem biomassa como uma matéria
orgânica, proveniente das plantas, incluindo árvores, culturas agrícolas e outros
resíduos.
Na década de 1970, a crise do petróleo despertou o desejo de encontrar
uma nova fonte de energia e provocou o crescimento das ideias de aplicação da
combustão de resíduos e biomassa (BOLYOS; LAWRENCE; NORDIN, 2003).
Atualmente, a biomassa como fonte de energia vem sendo cada vez mais
explorada e representa uma alternativa ao alívio da pressão em recursos finitos
de combustíveis fósseis e pode reduzir os custos de mitigação de emissões de
carbono. A Figura 1 representa as fontes de suprimento de energia do Brasil, em
21
que os chamados combustíveis fósseis representam cerca de 51,5%; 1,4%
provêm do uso de fontes nucleares e 47,2% do uso de energias renováveis.
Figura 1 Estrutura da Oferta Interna de Energia, Brasil: 2009
Fonte: Brasil (2010)
A biomassa é uma matéria-prima atrativa por 3 razões principais.
Primeiro, é um recurso renovável, que pode ser de desenvolvimento sustentável
no futuro. Por outro lado, tem propriedades ambientais positivas, resultando em
nenhuma liberação líquida de dióxido de carbono e baixo teor de enxofre. Em
terceiro lugar, possui um significativo potencial econômico, desde que sua
cadeia produtiva apresente custos que possam concorrer com os dos
combustíveis fósseis (DEMIRBAS, 2008).
Dentre as fontes de biomassa, têm-se as chamadas biomassas
tradicionais e a biomassa moderna. A primeira se caracteriza por sua utilização
ineficiente, por exemplo, em fornos de cozinha primitivos, que são poluentes e,
em muitos casos, acarreta em desflorestamento. Já biomassa moderna está
incluída nas “novas fontes renováveis de energia”, é aquela produzida de uma
forma sustentável e utilizada para geração de eletricidade, produção de calor (ex:
co-geração de calor) e combustíveis líquidos e veiculares, englobam-se neste
22
conceito os resíduos vegetais e florestais de reflorestamento e/ou manejo
sustentável assim como os resíduos da pecuária e agricultura e resíduos urbanos
(efluentes líquidos, por exemplo) (FONSECA, 2009a).
A biomassa possui uma alta estabilidade de ignição e pode ser
facilmente transformada termo-quimicamente em outros combustíveis de alto
valor, tais como o metanol e hidrogênio (ZHANG; XU; CHAMPAGNE, 2010).
Existe um grande número de tecnologias de conversão energética da
biomassa, como a gaseificação, métodos de produção de calor e eletricidade
(cogeração), recuperação de energia de resíduos sólidos urbanos e gás de aterros
sanitários, além dos biocombustiveis para o setor de transporte (etanol e
biodiesel) (GOLDEMBERG, 2009). A secagem de biomassa, para diversos fins,
como transporte e aumento do poder calorífico, vem sendo muito estudada (XU;
PANG, 2008; PANG; MUJUMDAR, 2010) para a otimização do uso deste
produto.
Como forma de incentivo à implantação de novos projetos e ao uso de
fontes alternativas de energia, o governo brasileiro lançou a lei PROINFA
(Programa de Incentivo às Fontes Alternativas de Energia Elétrica), cujo
objetivo é a diversificação da matriz energética brasileira e a procura por
soluções regionais por meio do uso de fontes de energia renováveis (LORA;
ANDRADE, 2009), pequenas hidrelétricas, bagaço de cana, e usinas eólicas
estão entre as fontes favorecidas por tais incentivos.
Outro indicativo do comprometimento do país na luta contra o
aquecimento global é o Plano Nacional sobre Mudança do Clima, que tem como
um de seus objetivos a manutenção da elevada participação de energia renovável
na matriz elétrica (OLIVEIRA; HENRIQUES; PEREIRA JUNIOR, 2010).
Projeções para o futuro indicam que a importância da biomassa aumentará
muito, chegando a representar no fim do século 21 de 10% a 20% de toda a
energia usada pela humanidade (GOLDEMBERG, 2009).
23
No cenário mais intensivo da biomassa, sua energia irá contribuir
modernizando até 2050, cerca de metade da demanda total da energia em países
em desenvolvimento (DEMIRBAS, 2008).
Oliveira, Henriques e Pereira Junior (2010) demonstraram que a energia
produzida por resíduos, no Brasil, pode ter um custo de 20-60% menor que o da
geração de energia eólica.
2.2 Bagaço de cana-de-açúcar
O sistema agro-industrial da cana-de-açúcar é um dos mais antigos, está
ligado aos principais eventos históricos e é de enorme importância para o Brasil.
A partir dos anos 70, este sistema passou por importante transformação,
deixando de ser exclusivamente voltado para o setor de alimentos, para destinar-
se ao setor energético, por meio do Proálcool (WAACK; NEVES, 1998).
Anteriormente a este programa, a cana-de-açúcar era usada somente
como suprimento alimentar para a produção de açúcar e álcool, mas
significativos avanços na tecnologia e no processo convencional tornaram
possível a modernização do engenho para produzir diferentes tipos de açúcar e
álcool, leveduras para alimentação do gado, grande excedente de energia na
forma de bagaço, eletricidade ou suprimento calorífico, como fertilizantes e
reservas de alimentação para a produção do biogás/bioetanol e plásticos
biodegradáveis, entre outros (OLIVÉRIO, 2006).
A cana de açúcar é um dos principais produtos agrícolas do Brasil,
apresentando anualmente crescimentos ascendentes em sua produção, avançando
em áreas de outras culturas importantes (laranja, soja, milho) e, principalmente,
sobre as áreas de pecuária extensiva (BRASIL, 2007). Em 2007/2008, a
produção de cana-de-açúcar atingiu 495 milhões de toneladas, em 2008/2009
24
este número subiu para 569 milhões de toneladas (ASSOCIAÇÃO DAS
INDÚSTRIAS DE CANA DE AÇÚCAR - UNICA, 2010).
Em paralelo ocorre, também, um aumento na geração de resíduos, uma
tonelada de cana gera cerca de 320 Kg de bagaço (NEVES; CONEJERO, 2007)
e 95% da eletricidade consumida pela indústria de açúcar (1,48GW) são gerados
pelo bagaço de cana (LORA; ANDRADE, 2009).
O bagaço é um material muito importante, um co-produto de alto valor
que pode ser usado em diferentes formas: para produzir gás, papel, plástico,
ração animal, materiais compostos e, na usina sucro-alcooleira, é usado como
fonte de geração de energia na produção de vapor (SILVA; GARCIA; SILVA,
2010).
O bagaço de cana de açúcar (Figura 2), após a extração do caldo de
cana, é constituído de 46% de fibra, 50% de água e 4% de sólidos dissolvidos.
Além do emaranhado de fibra possui outros elementos estruturais como vasos,
parênquimas e células epiteliais e, também, é composto, em média, de 47% de
carbono, 6,5% de hidrogênio, 44% de oxigênio e 2,5% de cinzas em sua massa
seca (SOSA-ARNAO; NEBRA, 2009).
Quimicamente, cerca de 40 a 50% do resíduo seco corresponde a um
polímero de glicose (celulose). A sua maioria se encontra na forma cristalina, os
outros 25-35% são hemiceluloses, um polímero amorfo, usualmente composto
por xylose, arabinose, galactose, glicose e manose, o montante restante é
composto em sua maior parte por lignina e em menor parte por minerais, ceras e
outros compostos (SUN et al., 2004).
Fisicamente, o bagaço de cana é caracterizado por apresentar partículas
classificadas como fibra e pó (Figura 3) e as fibras correspondem às partículas
com formato próximo de um cilindro e de um prisma elíptico e o pó às partículas
extremamente irregulares com formato semelhante a um disco ou a uma esfera
25
(CORRÊA, 2003; HUGOT, 1964; NEBRA; MACEDO, 1988; RASUL;
RUDOLPH; CARSKY,
1999; SOSA - ARNAO, 2008).
Figura 2 Bagaço de cana
(a) (b)
Figura 3 Bagaço de cana – fibra (a) e pó (b)
Atualmente, o recurso de maior potencial para geração de energia
elétrica no país, com relação ao aproveitamento das biomassas, é o bagaço de
cana-de-açúcar. A alta produtividade alcançada pela lavoura canavieira,
acrescida de ganhos sucessivos nos processos de transformação da biomassa
sucroalcooleira, têm disponibilizado enorme quantidade de matéria orgânica sob
a forma de bagaço nas usinas e destilarias de cana-de-açúcar, interligadas aos
principais sistemas elétricos, que atendem a grandes centros de consumo dos
26
estados das regiões sul e sudeste (AGÊNCIA NACIONAL DE ENERGIA
ELÉTRICA - ANEEL, 2005).
2.2.1 Bagaço de cana como energia renovável
Há um grande enfoque na procura de novas fontes energéticas em
substituição aos recursos fósseis e hidráulicos, sendo vários fatores conducentes
desse processo, como os fatores ambientais, econômicos e políticos. No âmbito
ambiental, a queima de produtos fósseis em caldeiras, por exemplo, gera grande
quantidade de gases (CO
2
, metano e dióxido de enxofre) que são responsáveis
pelo efeito estufa. Quanto à economia e à política, há uma grande insegurança
com relação à oferta de energia proveniente do petróleo e derivados, uma vez
que 65,4% desse combustível encontram-se em regiões de grandes conflitos no
Oriente Médio, além da grande oscilação de preços (MARCONATO; SANTINI,
2008).
A produção de eletricidade, considerando a biomassa no Brasil, em
2006, correspondeu a, aproximadamente, 4,4% do montante total gerado, que foi
419,3 TWh; 8,35 TWh gerados de bagaço de cana, 0,72 TWh de lenha, 5,19
TWh de licor negro e 4,25 TWh de outros resíduos agrícolas (BRASIL, 2009).
No ano de 2007, os derivados da cana-de-açúcar foram considerados a segunda
principal fonte primária de energia do país, perdendo apenas para o petróleo e
seus derivados, com um aumento de 14,7% em relação ao ano anterior (ANEEL,
2008).
Muitos esforços, portanto, estão em curso para se obter o melhor
potencial possível dos resíduos agrícolas renováveis, com especial atenção ao
bagaço de cana, que é visto como um foco alternativo de renda e energia, não só
pelas usinas, mas também pelo governo.
27
O bagaço de cana é gerado em grandes quantidades em todo o mundo,
cerca de 54 milhões de toneladas de bagaço são produzidos anualmente (SUN et
al., 2004). Além de serem abundantes possuem baixo custo, que os torna
atrativos para a produção do etanol e de energia (WHEALS et al., 1999).
A geração de bagaço tende a crescer cada vez mais. Um indicativo disto
é o aumento progressivo da produção do etanol e para sua produção cerca de
28% da cana são transformados em bagaço. Em termos energéticos, o bagaço
equivale a 49,5%, o etanol a 43,2% e o vinhoto a 7,3% (BRASIL, 2007).
Na produção das agroindústrias sucroalcooleiras, o bagaço é um dos
resíduos que podem ser utilizados na produção de eletricidade por meio da
co-geração, que é um processo de transformação de uma forma de energia em
energia útil, podendo ser mecânica para movimentar máquinas e gerar energia
ou térmica para gerar vapor (SILVA; GARCIA; SILVA, 2010). Em média, cada
tonelada de cana requer 12KWh de energia elétrica, que pode ser gerado pelos
próprios resíduos da cana. Os custos de geração já são competitivos com os do
sistema convencional de suprimento, possibilitando a auto-suficiência do setor
em termos de suprimento energético, por meio da co-geração (BRASIL, 2007).
Além do consumo interno de energia, estimativas predizem que apenas
as usinas do interior do estado de São Paulo, por exemplo, poderiam gerar
eletricidade suficiente, provinda da queima do bagaço de cana, para suprir a
demanda dos estados do Rio de Janeiro, Paraná e Santa Catarina (SALOMÃO,
2008). Atualmente, no Brasil, a capacidade total de geração de eletricidade,
considerando o bagaço de cana, instalada nas usinas, corresponde a cerca de
2300MW (ANEEL, 2009).
Além da grande disponibilidade do bagaço, o Brasil tem a vantagem de
ser o único país que domina todos os estágios da tecnologia de produção da
cana-de-açúcar, apresentando uma cadeia bem organizada (VIDAL; SANTOS;
SANTOS, 2006) e a safra da cana-de-açúcar coincide com o período de
28
estiagem na região Sudeste/Centro-Oeste, em que está concentrada a maior
potência instalada em hidrelétricas do país. Assim, a eletricidade fornecida
neste período auxilia a preservação dos níveis dos reservatórios das Usinas
Hidroelétricas de Energia (ANNEL, 2008).
2.3 Ciclone como secador
Normalmente, durante o processamento da cana-de-açúcar, a fibra
esmagada (bagaço) é embebida em água e enviada diretamente para as caldeiras,
fornecendo, por meio das estações de co-geração, eletricidade, trabalho
mecânico e energia térmica, necessários para todo o processo de produção do
açúcar e do álcool. Cada tonelada de bagaço de cana esmagado produz cerca de
255 Kg de bagaço com umidade de 50% (KILICASLAN et al., 1999). O teor
energético do bagaço é, aproximadamente, 30% a 40% da energia total da planta
(ROSILLO-CALLE; BAJAY; ROTHMAN, 2005).
A combustão direta do bagaço torna o processo muito ineficiente e gera
problemas, em decorrência da alta umidade e da baixa densidade do resíduo a
ser queimado. O alto teor de umidade do resíduo pode provocar uma ignição
pobre e a redução da temperatura de combustão, que impede a combustão dos
produtos de reação e, conseqüentemente, afeta a qualidade desta (HELLWIG,
1985 apud WERTHER et al., 2000, p. 4). São necessárias pesquisas de novas
tecnologias que favoreçam o processo de queima para gerar excedentes.
A secagem do bagaço facilita o seu armazenamento e transporte
(ANEEL, 2005). Em consequência baixa densidade do bagaço in natura
(ocupando grande volume) e do elevado custo de transporte, na maioria das
vezes, é economicamente inviável a utilização de resíduos agrícolas como o
principal combustível em grandes centrais de energia. A sua utilização em
pequenas centrais de energia elétrica local tem a desvantagem de elevados
29
custos em investimentos específicos e uma menor eficiência térmica em
comparação com uma usina grande (HELLWIG, 1985).
Uma alternativa para o aumento do potencial energético do bagaço é por
meio de uma pré-secagem, pois, o bagaço seco apresenta um alto poder
calorífico (19268 KJ/Kg), ao mesmo tempo, a redução da umidade, também,
provoca a redução do volume dos gases de saída da caldeira e a redução do
vapor da água nos gases de combustão resulta em altas temperaturas de
combustão, melhorando a eficiência da caldeira (SOZA-ARNAO, 2008). Paiva,
Nebra e Gallo (1998) comprovaram que há um aumento de 27,7% de eficiência
energética ao se alimentar a caldeira com bagaço a 20% de umidade, em relação
à mesma situação com alimentação de bagaço a 50% (b.u.). Sosa-Arnao e Nebra
(2009) concluiram que os sistemas de geração de vapor acoplados a um secador
de bagaço, quando comparado a dois geradores de vapor usados nas caldeiras de
bagaço brasileiras, possuem uma maior eficiência, ou seja, um maior
desempenho termodinâmico.
No processo de secagem, a remoção de umidade ocorre, geralmente,
com a evaporação da mesma por transferência simultânea de massa e calor entre
as fases sólida e gasosa. Esta operação pode estar no meio de um processo
industrial ou ser a última ou única etapa a ser desenvolvida. O calor pode ser
cedido à fase sólida por uma fonte externa, por meio dos mecanismos de
convecção, condução, radiação ou, ainda, dieletricamente dentro do sólido.
Pode, também, ocorrer como combinação de mais de um dos mecanismos acima
(CORRÊA, 2003).
Dentre os tipos de secadores utilizados em secagem de resíduos,
destacam-se os secadores pneumáticos, bastante usados na indústria e, também,
em vários trabalhos acadêmicos (BARBOSA, 1992; KORN, 2001; NEBRA,
1985; VIOTTO, 1991) e secadores ciclônicos (BENTA, 1997; CORRÊA, 2003;
GONÇALVES, 1996; SANTOS, 2009; SILVA, 1991). Diversos são os
30
trabalhos de secagem de produtos, que não só resíduos, em secador ciclonico,
como o de Akpinar (2005), Akpinar, Midilli e Bicer (2003), Akpinar, Midilli e
Bicer, (2005), Bunyawanichakul et al. (2006) e Oztop e Akpinar (2008). No
entanto, os equipamentos utilizados por esses autores possuem configuração
bastante diferenciada daquela de um ciclone separador (LINDEN, 1949; KORN,
2001) utilizado como secador nos trabalhos de Nebra, Silva e Mujumdar (2000)
e Silva e Nebra (1997).
O ciclone nada mais é do que um simples coletor mecânico que usa
forças centrifugas para separação de partículas por meio de um fluxo de gás,
podendo remover partículas maiores que 5 µm de uma fase gasosa com maior
eficiência (CORRÊA et al., 2004a; LINDEN, 1949) e são, também, atrativos
para operarem a elevadas temperaturas e/ou pressão. É um equipamento que
oferece algumas vantagens, por ser relativamente barato em sua fabricação,
econômico durante seu uso, simples e adaptável a diversas condições de
operação (CHEN; WANG, 2001).
Seu princípio de funcionamento (Figura 4) consiste, inicialmente, na
injeção de uma corrente gasosa contendo material particulado por uma entrada
tangencial próxima ao topo do mesmo. Esta corrente adquire um escoamento em
espiral descendente. A força de arrasto da fase gasosa conduz a partícula a uma
trajetória em espiral na periferia, colidindo com a parede interna do
equipamento. Os sólidos são, assim, levados a um movimento, também, em
espiral descendente, junto à parede, sendo assim recolhidos na parte inferior do
ciclone. Na região central do equipamento, o gás passa de uma espiral
descendente a uma espiral ascendente, conhecida como core, saindo “limpo”
pelo duto superior, também, chamado tubo de saída do gás ou draft tube
(CORRÊA, 2003).
31
Figura 4 Fluidodinâmica gás-partículas em um ciclone
Fonte: Ogawa (1997)
Em especifico à secagem do bagaço de cana, o estudo pioneiro foi de E.
W. Kerr, que conseguiu uma redução de 18,4% de umidade com o uso de um
secador em torre, cujo bagaço possuía um movimento descendente e o gás de
exaustão de caldeiras ascendente. Nebra (1985) e Nebra e Macedo (1989)
obtiveram redução no teor de umidade do bagaço de, aproximadamente, 29%
(b.u), com o uso de um secador pneumático industrial seguido de um ciclone.
Ainda, neste mesmo trabalho, chegou-se à conclusão de que a maior parte da
secagem ocorria no ciclone.
32
Korn (2001) concluiu que o uso de um ciclone, imediatamente, após um
secador pneumático é vantajoso por ser um equipamento mais simples e
extremamente eficiente.
Mediante o trabalho de Nebra (1985), vários estudos foram realizados
com a intenção de obter maior eficiência de tempo de residência e secagem em
ciclone (CORRÊA, 2003; CORRÊA et al., 2004a; CORRÊA et al., 2004b;
CREMASCO, 1994; DIBB, 1997; FARIAS, 2006; GODOY, 1989; NEBRA;
SILVA; MUJUMDAR,
2000; SILVA, 1991; SILVA; NEBRA, 1997). No
entanto, estudos com a secagem de bagaço de cana em secador ciclônico são
poucos (CORRÊA et al., 2004a; CORRÊA et al., 2004b; FARIAS, 2006).
Em estudos anteriores (BENTA, 1997; CREMASCO, 1994; GODOY,
1989; GODOY, SILVA; NEBRA, 1992; GONÇALVES, 1996; SILVA, 1991;
SILVA; NEBRA, 1997) foram realizados testes de secagem de resíduos
agroindustriais e de tempo de residência em um ciclone tipo Bernauer, projetado
para atuar na limpeza de gases. Surgiram, então, estudos objetivando a alteração
da geometria do ciclone com vistas à secagem (DIBB, 1997; DIBB; SILVA,
1997). Corrêa (2003) testou a secagem de bagaço de cana em um ciclone com
geometria, voltada ao aumento do tempo de residência das partículas e, desta
forma, voltada a uma maior redução de umidade das partículas. Aquele estudo
deu origem a um equipamento em escala piloto bastante apropriado para a
secagem de umidade não-ligada com a redução de umidade de bagaço de cana
de 48% (b.u.) para 26% (b.u.) em 8,7s de tempo de residência (CORRÊA et al.,
2004a; CORRÊA et al., 2004b). Pretende-se, neste trabalho, um estudo
experimental da secagem de bagaço em um secador ciclônico com parte cônica
diferente daquele utilizado por Corrêa et al. (2004a), para ampliar a avaliação da
geometria do ciclone na secagem e no tempo de residência das partículas neste
equipamento.
33
3 MATERIAL E MÉTODOS
Inicialmente caracterizou-se o material (bagaço) a ser seco, em seguida
desenvolveu-se um planejamento experimental, para condução do experimento,
conforme descrito a seguir.
3.1 Matéria-prima
O bagaço de cana foi cedido pelas Usinas Junqueira (Grupo COSAN) e
Santa Lúcia S/A, situadas em Iguarapava (SP) e Araras (SP), respectivamente,
sendo o primeiro provindo do pátio, pego no mês de janeiro, e o segundo
recolhido, logo após extração na moenda, pego entre abril a agosto.
O bagaço foi acondicionado em sacos herméticos e mantido sob
refrigeração (10°C), para garantir a preservação das suas características iniciais
até o seu uso.
3.2 Caracterização da matéria-prima
Procedeu-se à caracterização física do bagaço de cana antes e após a sua
secagem em secador ciclônico, realizando-se as análises de granulometria, poder
calorífico, teor de umidade e separação fibra e pó, conforme descrito a seguir.
3.2.1 Granulometria
Para a determinação da distribuição de tamanho, foi adotado o método
das peneiras padronizadas, como citado por Foust et al. (1980), utilizando o
conjunto de peneiras padronizadas da série Tyler (8, 14, 28, 35 e 48 mesh).
34
3.2.2 Teor de umidade
O teor de umidade foi determinado, por meio de secagem em estufa a
105°C, conforme norma NBR 7993 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS - ABNT, 1983), por não ter sido obtido norma específica
para secagem de bagaço de cana e por este método já ter sido utilizado com
êxito por diversos autores como Rasul, Rudolph e Carsky (1999), Corrêa (2003)
e Costa (2008), para determinação da umidade do bagaço de cana. As medidas
de massa foram efetuadas em balança analítica com precisão de 0,0001g de,
aproximadamente, 5g de amostra do bagaço.
3.2.3 Poder Calorífico
Os testes de calorimetria foram realizados na Unidade Experimental de
Produção de Painéis de Madeira, do Departamento de Engenharia Florestal da
Universidade Federal de Lavras, utilizando-se um calorímetro adiabático digital
IKA C-200. Para a determinação do poder calorífico superior (PCS), a amostra
de, aproximadamente, 1g do bagaço de cana a ser analisado, foi pesada em uma
cápsula metálica e colocada no reator do calorímetro (bomba calorimétrica).
Após o fechamento da bomba, o sistema foi pressurizado com,
aproximadamente, 30 bar de oxigênio. A bomba foi colocada no calorímetro
adiabático contendo água e a ignição da amostra se deu eletricamente. As
medições do PCS foram reportadas em cal/g.
O poder calorífico superior, que corresponde à entalpia de combustão
completa de um combustível, incluindo a entalpia de condensação da água
(FRIEDL et al., 2005), foi convertido em poder calorífico inferior (PCI), que é
obtido, quando a entalpia de condensação da água não está incluída, conforme
Hugot (1964):
35
(1)
em que X corresponde ao teor de umidade em base úmida e h à porcentagem de
hidrogênio presente no bagaço de cana (Kg). Para os cálculos, estipulou-se o
valor de h igual a 6,5%, conforme Hugot (1964). Islam, Parveen e Haniu (2010)
citam valores na faixa de 5,97 a 6,7% de hidrogênio no bagaço de cana.
3.2.4 Separação fibra e pó
O bagaço de cana foi totalmente seco em estufa a 105°C até obtenção de
peso constante. Em seguida, foi separado, granulometricamente, em peneiras de
4, 8, 14, 28, 35 e 48 Tyler.
A separação da fibra e do pó, em cada peneira, procedeu-se
manualmente, partícula por partícula, com o auxílio de uma pinça, conforme
descrito por Corrêa (2003). Foi considerada fibra as partículas com formato mais
próximo a um cilindro e o pó formato próximo a um disco ou a uma esfera.
3.3 Sistema experimental de secagem
A Figura 5 representa um esboço do sistema experimental utilizado para
secagem de bagaço de cana e este composto por ciclone, coletor de sólidos,
alimentador Venturi, esteira elétrica, aquecedor, placa de orifício, soprador.
Todo o sistema foi revestido por lã de rocha, com espessura de 10 cm e alumínio
corrugado para manutenção da temperatura. Deve-se observar que um esquema
semelhante a este foi usado, também, para secagem de bagaço de cana por
Corrêa (2003), sendo mais relevante às diferenças dimensionais do ciclone,
conforme Figura 8.
36
Figura 5 Sistema experimental do secador (1-Soprador; 2-Placa de orifício;
3- Aquecedor; 4- Esteira elétrica; 5- Alimentador Venturi; 6- Ciclone;
7- Coletor de sólidos)
3.3.1 Soprador
O soprador utilizado possui uma rotação em torno de 5000 RPM, com
pressão de 1000 mm de ca e vazão de 30 m
3
min
-1
, sendo do tipo VEC 5ta 500
especial, com motor 5 SCV.
3.3.2 Tubulação
A tubulação que conduz o ar do soprador ao aquecedor é de PVC com
diâmetro de 0,1016 m. O restante da tubulação é constituído por aço carbono.
3.3.3 Esteira de alimentação
Para obtenção de vazão constante dos sólidos de alimentação, optou-se
pelo uso de uma esteira elétrica (Figura 6), fabricada pela empresa Ermapi
Equipamentos Industriais Ltda, com velocidade ajustável de até 20 ms
-1
, com
37
dimensões de 1,5m de comprimento por 0,1 m de largura útil, sendo esta
alimentada manualmente.
Figura 6 Esteira elétrica
3.3.4 Alimentador Venturi
A dimensão do alimentador Venturi, aqui utilizado, foi feito conforme o
trabalho de Corrêa (2003) e pode ser observado na Figura 7.
Figura 7 Alimentador Venturi com dimensões em mm
Fonte: Corrêa (2003)
38
3.3.5 Aquecedor e isolamento
O aquecedor e o isolamento, também seguiram os padrões de Corrêa
(2003), sendo o aquecedor fabricado em chapas de aço carbono com 17
resistências da marca Anluz, totalizando uma potência de 34 KW.
A partir do aquecedor, isolou-se todo o sistema com lã de rocha de 5 cm
de espessura, sendo revestido com alumínio corrugado.
3.3.6 Ciclone
O ciclone estudado foi dimensionado com base no trabalho de Corrêa
(2003), procurando obter dimensões que conduzissem a um maior tempo de
residência, conforme Figura 8. Neste trabalho, usaram-se duas dimensões de
parte cônica (Figura 9), diferindo entre si o valor de α, H e B, geometria 1 (α =
41°, H = 1,20 m e B = 0,10 m) e geometria 2 (α = 47°, H = 1,10 m e B = 0,16
m).
39
De = 0,16 m, S = 0,50 m, Li = 0,15 m, a = 0,056 m,
b = 0,25 m, h = 0,73 m.
Figura 8 Dimensionamento do secador ciclônico
Este ciclone difere do utilizado por Corrêa (2003) em relação à
inclinação, à abertura inferior da parte cônica e à altura H. O equipamento
utilizado por Corrêa possuía α = 49°, H = 1 m e B = 0,10 m.
Figura 9 Partes cônicas do ciclone, geometria 1 (a) e geometria 2 (b)
40
3.4 Cálculo de vazão do ar no ciclone
A vazão da corrente de gás foi mantida constante em todo experimento,
sendo esta de 7,5 x10
-2
Kgs
-1
. Esta vazão foi calculada baseando-se na medida de
um diferencial de pressão, obtido em um manômetro, com álcool, de tubo
inclinado, medidas de temperatura e pressão ambiente e temperatura da corrente
gasosa, conforme equação proposta pela norma da ASME, reportada por Delmée
(1983):
(2)
em que β é igual a fração entre D
2
(diâmetro da placa de orifício) por D
1
(diâmetro da tubulação em questão), A
1
é área da tubulação, ρ
a,u
é a massa
específica do fluido e CE é uma constante calculada conforme equação 3.
(3)
em que
(4)
e
(5)
41
em que D
1
é expresso em mm e Re
D1
corresponde ao número de Reynolds com
relação à D
1
.
3.5 Procedimento de secagem
Realizaram-se três conjuntos de experimentos de secagem. Numa
primeira etapa secou-se bagaço, proveniente do pátio, da Usina Junqueira,
Iguarapava/SP, no ciclone com parte cônica correspondente à geometria 1 (α =
41º, B = 0,10 m e H = 1,20 m). Na segunda etapa, no ciclone com esta mesma
geometria, secou-se o bagaço, recolhido logo após maceração em moenda, da
Usina Santa Lúcia, Araras/SP e, numa última etapa, foi seco o bagaço, ainda, da
Usina Santa Lúcia, no ciclone com a parte cônica diferenciada da anterior,
geometria 2 (α = 47°, B = 0,16 m e H=1,10 m).
Para secagem do material, primeiramente, determinou-se a umidade
absoluta do ar e a temperatura absoluta. Foram ligados o soprador e o aquecedor
do secador ciclônico, mediu-se a temperatura da parede do ciclone, com o
auxilio de um termopar acoplado à parede do equipamento. Ao alcançar
temperatura constante da parede do ciclone, para estabelecimento de regime
permanente de troca de calor, iniciou-se à alimentação de sólidos (bagaço de
cana), controlando a vazão de sólidos e de ar. Verificou-se, novamente, a
temperatura do termopar acoplado à parede do ciclone, para confirmação de não
variação desta, garantindo, assim, que o sistema se encontra em regime
permanente de troca de calor e massa. Mediu-se a temperatura da corrente
gasosa no ponto próximo a placa de orifício, antes da alimentação de sólidos,
antes da entrada do ciclone e na saída superior e inferior do ciclone.
42
3.5.1 Controle das variáveis independentes
O ajuste da temperatura desejada foi feito controlando as resistências
que compunham o aquecedor.
Para conseguir uma vazão mássica constante, ajustou-se a alimentação
de sólidos por meio da velocidade da esteira e da altura da parede colocada
exatamente no final da esteira, garantindo uma espessura constante do material.
A sua determinação foi feita, por uma medida de sólidos coletada em
balança com precisão de 0,01g, em um determinado intervalo de tempo,
conforme Corrêa (2003).
3.5.2 Redução do teor de umidade
A medida do teor de água procedeu-se conforme descrito no item 3.2.2.
A redução do teor de umidade foi calculada conforme equação 6.
(6)
em que X
i
representa o teor de umidade do bagaço de cana, antes de entrar no
sistema pelo alimentador Venturi e X
o
o teor de umidade do bagaço, logo após
secagem em ciclone, ambos em base úmida.
3.5.3 Tempo de residência
A medida da massa remanescente do sólido é feita ao cortar
simultaneamente as alimentações de sólido e de gás. O tempo de residência é
dependente desta medida e da vazão mássica de sólidos, conforme especificado
43
no item anterior e calculado pela Equação 7, conforme método holdup
(CORRÊA et al., 2004b; LEDE et al., 1987; LI et al., 2008).
(7)
em que m
r
corresponde à massa remanescente e W à vazão mássica de sólidos
úmidos.
3.6 Planejamento experimental
Para secagem do bagaço de cana, primeiramente, definiu-se o
planejamento experimental, baseado no método de superfície de resposta. A
escolha deste método se deve a sua simplicidade de análise dos resultados e por
ter a vantagem de explorar todo o espaço experimental com um menor número
de ensaios a serem realizados (RODRIGUES; IEMMA, 2005).
Foi feito um delineamento composto central rotacional (DCCR),
totalizando 11 ensaios, sendo 4 ensaios nas condições axiais e 3 repetições no
ponto central (para avaliar a reprodutibilidade do processo, com o cálculo do
erro experimental). Os níveis utilizados e os ensaios experimentais se encontram
na Tabela 1.
O mesmo planejamento experimental foi adotado para as três secagens
em ciclone: secagem do bagaço proveniente do pátio; secagem do bagaço
proveniente diretamente da moenda; e mudança do dimensionamento da parte
cônica do ciclone para secagem do bagaço da moenda.
44
Tabela 1 Delineamento experimental para os ensaios de secagem de
bagaço de cana
Ensaios Variáveis codificadas Variáveis reais
X
1
X
2
T [°C] Wx10
3
[Kgs
-
1
]
1 -1 -1 70 5
2 +1 -1 240 5
3 -1 +1 70 25
4
+1
+1
240
2
5
5 -1,41 0 35 15
6 +1,41 0 275 15
7 0 -1,41 155 1
8 0 +1,41 155 29
9 0 0 155 15
10 0 0 155 15
11 0 0 155 15
Onde X
1
corresponde à temperatura do ar [°C] e X
2
a vazão mássica do bagaço de cana
[10
-3
kg s
-1
].
As variáveis dependentes analisadas foram a redução da umidade (RU) e
o tempo de residência (t
res
).
45
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados encontrados para caracterização do bagaço e os obtidos
em planejamento experimental se encontram abaixo.
4.1 Caracterização do bagaço de cana
Para a caracterização do material, tanto in natura quanto o seco em
sistema experimental, foram realizadas as análises de granulometria, teor de
umidade e poder calorífico.
Para a análise da forma das partículas do bagaço foi feita a separação
das fibras e pós.
4.1.1 Granulometria
Nas Tabelas 2 e 3 são apresentados os resultados obtidos na análise
granulométrica do bagaço de cana do pátio e o extraído diretamente da moenda,
das usinas Junqueira e Santa Lúcia, conforme o seu teor de umidade. As
dimensões da abertura das peneiras correspondem respectivamente à série Tyler
8, 14, 28, 35, 48 e fundo (abertura 2,36; 1,18; 0,6; 0,425; 0,30; e 0 mm,
respectivamente). Os teores de umidade apresentados na tabelas 2 e 3
correspondem ao bagaço in natura e aos bagaços secos, conforme planejamento
experimental, em secador ciclônico.
46
Tabela 2 Distribuição granulométrica do bagaço de cana proveniente
da Usina Junqueira
Ensaios X (%)
(bu)
Abertura da peneira (mm)
2,36 1,18 0,60 0,425 0,30 0,00
Fração mássica retida (%)
In natura
74,52 39,96 47,28 11,55 0,61 0,60 0
5 72,81 48,45 36,28 14,85 0,42 0 0
8 71,43 22,38 15,38 57,97 4,27 0 0
3
71,05
46,67
23,55
28,96
0,81
0
0
11 67,78 49,95 6,74 40,77 2,53 0 0
1 67,31 36,84 8,45 48,57 6,13 0 0
10 65,01 33,29 26,46 37,50 2,75 0 0
9 64,86 36,86 11,10 48,19 3,71 0,14 0
7 64,38 32,55 18,15 44,87 4,38 0,50 0
4 62,68 38,16 16,57 41,13 4,07 0,06 0
6 59,28 31,98 14,02 46,40 7,5 0,11 0
2 50,79 23,38 17,52 45,77 11,55 1,78 0
47
Tabela 3 Distribuição granulométrica do bagaço de cana proveniente
da Usina Santa Lúcia
Ensaio
X (%)
(bu)
Abertura da peneira (mm)
2,36 1,18 0,60 0,425 0,30 0,00
Fração mássica retida (%)
In natura
51,72 34,09 18,72 33,50 10,49 1,86 0,19
3 50,94 31,51 20,57 30,25 12,53 3,10 0,57
5 47,69 30,53 20,66 32,40 12,94 2,08 0,40
8 45,22 38,10 19,14 27,00 10,68 2,69 0,91
11
44,72
39,81
21,73
24,53
8,52
2,93
0,92
1 44,45 31,18 19,21 27,44 8,10 6,28 3,70
4 42,15 29,62 23,49 30,38 11,33 3,53 0,97
10 41,57 36,40 23,21 25,80 8,97 3,11 1,11
6 41,46 37,76 21,47 26,13 8,72 3,11 1,64
9 41,41 30,07 24,32 28,46 9,74 4,12 1,86
2 25,21 25,33 17,54 28,73 8,36 10,36 8,21
7 18,38 46,98 18,09 16,58 5,29 5,71 4,57
De acordo com as Tabelas 2 e 3, observa-se que houve uma maior
concentração mássica de bagaço entre as peneiras de diâmetro 2,36 a 0,60 mm.
Porém, as distribuições granulométricas, obtidas após os experimentos,
mostraram-se inversamente proporcionais ao teor de umidade final do bagaço. O
aumento do teor de umidade leva à formação de grumos pelas partículas de
bagaço de cana, com a aderência das partículas menores às maiores, provocando
uma maior retenção mássica nas peneiras de maior abertura (CORRÊA, 2003).
48
Gráfico 1 Distribuição granulométrica dos bagaços in natura provenientes das
Usinas Junqueira (74,52% b.u) e Santa Lúcia (51,72% b.u)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
0 0,3 0,425 0,6 1,18 2,36
Fração mássica retida [%]
Abertura da peneira [mm]
Usina Junqueira
Usina Santa Lúcia
Gráfico 2 Distribuição granulométrica dos bagaços com semelhantes teores de
umidade 50,79 % em b.u (Usina Junqueira) e 50,94 % em b.u (Usina
Santa Lúcia)
49
Os histogramas (Gráficos 1 e 2) demonstram o percentual de retenção
mássica nas peneiras do bagaço antes de ser seco e do mesmo com teores de
umidade semelhantes, de ambas as Usinas.
O bagaço de ambas as indústrias mostraram a mesma tendência com
relação à concentração de bagaço em função da umidade, da maior retenção nas
peneiras de 8 mesh (2,36mm) e 28 mesh (0,60 mm) e da distribuição mássica
semelhante entre as peneiras, principalmente, quando se comparam os bagaços
com teores de umidades próximos (Gráfico 2). Em consequência desta mesma
tendência, será tratado de agora em diante como bagaço do pátio (Usina
Junqueira) e bagaço recolhido logo após moagem (Usina Santa Lúcia).
Com relação ao bagaço, em condições de umidade em equilíbrio com o
ar ambiente, Bernhardt (1998), Nebra e Macedo (1988) e Sosa-Arnao (2008),
também, obtiveram uma maior retenção do bagaço na peneira de 28 mesh.
4.1.2 Poder calorífico
Observa-se, pelo Gráfico 3, que o processo sofrido pelo bagaço na usina
não interfere no seu poder calorífico, no entanto, o seu teor de umidade
influencia, significativamente e o aumento do teor de umidade provoca uma
diminuição do seu poder calorífico. A mesma tendência foi observada por Silva
e Morais (2008) que trabalharam com bagaço de cana em uma faixa de umidade
de 0 a 50%.
50
Gráfico 3 Poder calorífico de amostras de bagaço de cana em diferentes teores
de água
Com a redução da umidade de 67 para 18% em b.u consegue-se um
incremento energético da ordem de, aproximadamente, 68%.
O valor experimental do PCI, obtido neste trabalho, apresenta boa
concordância com diversos trabalhos, nos quais o PCI foi determinado em um
bagaço com, aproximadamente, 50% de umidade, como o de Ramos et al.
(2003) (1849,9 Kcal/Kg), Couto et al. (2004) (1770 Kcal/Kg), Uchôa (2005)
(1849,9 Kcal/Kg) e Ramjeawon (2008) e comparando o bagaço in natura ao
bagaço pré-seco, este último possui vantagens, tanto pelo menor teor de umidade
como pelo maior poder calorífico. Em caso de estocagem, ter-se-á mais energia
por unidade de volume, reduzindo-se pátios de estocagem e a dimensão de
equipamentos de queima (QUIRINO, 1991).
4.1.3 Separação fibra e pó
As partículas do bagaço de cana podem ser classificadas como fibra e
pó. Conforme Corrêa (2003), as fibras correspondem às partículas com formato
51
próximo de um cilindro, e o pó às partículas extremamente irregulares com
formato semelhante a um disco ou a uma esfera. Na separação granulométrica
deste bagaço há uma tendência de uma maior predominância da fibra sobre o pó
em peneiras com diâmetros médio maiores.
A diferenciação entre as partículas do bagaço encontram-se
representadas no Gráfico 4.
Gráfico 4 Comportamento percentual de fibra e pó dentro de cada peneira
Pelo Gráfico 4 observa-se que as fibras representam 83,35% das
partículas e um maior percentual foi encontrado nas peneiras com maiores
diâmetros (0,6 a 4,75mm). Os 16,65% das partículas restantes correspondem ao
pó, com maior concentração nas demais peneiras (0 a 0,425mm de diâmetro).
Tendência semelhante foi encontrada por Corrêa (2003), Nebra e Macedo (1988)
e Sosa-Arnao (2008).
Visualmente, dentro de cada peneira, as fibras diferiram entre si com
relação à sua dimensão, Figura 10.
52
Figura 10 Fibra obtida nas peneiras de 4,75mm (A), 2,36mm (B), 1,18 mm (C),
0,60mm (D), 0,425mm (E) e 0,30mm (F) de diâmetro
4.2 Resultados da secagem em ciclone conforme planejamento
experimental
Para a análise das variáveis respostas, em todos os planejamentos, usou-
se o erro residual.
4.2.1 Bagaço de cana do pátio
Os dados experimentais, vazão mássica do ar (W
ar
) e de sólidos (W),
temperatura do ar (T
ai
) e da partícula (T
pi
) na entrada do ciclone, umidade
absoluta do ar (j
i
) e teor de umidade inicial do bagaço (X
i
) e suas respectivas
respostas, teor de umidade final (X
o
), redução de umidade (RU) e tempo de
residência (t
res
), da secagem do bagaço de cana em secador ciclônico encontram-
se sumarizadas na Tabela 4.
53
Tabela 4 Resultados experimentais de secagem do bagaço do pátio
obtidos no ciclone
Ensaio
W
ar
x10
2
[kgs
-1
]
Wx10
3
[kgs
-1
]
T
ai
[°C]
T
pi
[°C]
j
i
x10
2
[Kg/Kg]
X
i
[b.u]
X
o
[b.u]
RU
[-]
t
res
[s]
1
7,50
5
70
25
1,40
71,66
67,30
0,06
1,28
2
7,50
5
240
26
1,44
71,66
50,79
0,29
1,86
3
7,50
25
70
26
1,30
71,66
71,05
0,01
0,18
4
7,50
25
240
28
1,30
71,66
62,68
0,13
0,46
5
7,50
15
35
25
1,34
74,14
72,81
0,02
0,35
6
7,50
15
275
26
1,49
71,66
59,28
0,17
0,84
7
7,50
1
155
28
1,28
73,36
64,38
0,12
9,50
8
7,50
29
1
55
25
1,36
74,14
71,43
0,04
0,14
9
7,50
15
155
25
1,34
71,66
64,86
0,09
0,45
10
7,50
15
155
25
1,40
71,66
65,01
0,09
0,63
11
7,50
15
155
25
1,40
71,66
67,77
0,06
0,43
Como pode ser observado, nos resultados obtidos para os diferentes
ensaios realizados (Tabela 4), o bagaço de cana apresentou uma redução de
umidade entre 1 a 29% e tempo de residência no secador ciclônico entre 0,14 e
9,5s, com valores mínimos e máximos, respectivamente. O ensaio com menor
RU e t
res
foram os Ensaios 3 e 8, com elevadas vazões mássicas de sólidos (25 x
10
-3
kgs
-1
e 29 x 10
-3
kgs
-1
, respectivamente). Por outro lado, os ensaios com
maiores RU e t
res
foram os Ensaios 2 e 7, com baixas vazões mássicas de sólidos
(5 x 10
-3
kgs
-1
e 1 x 10
-3
kgs
-1
, respectivamente).
Após obtidos os resultados, para utilizar o DCCR, uma das condições
exigidas pelo modelo estatístico é que os resíduos fossem, normalmente,
distribuídos. Isso pode ser verificado pelos Gráficos 5 e 6.
55
Pelos resultados obtidos foi possível determinar os coeficientes de
regressão, representados na Tabela 5. O coeficiente de determinação (R
2
) foi
igual a 90% para a RU e 72% para o t
res
, ao nível de 5% de significância.
Tabela 5 Análise dos coeficientes de regressão do bagaço de cana do
pátio
Fator RU t
res
Coef. de regressão
p-valor
Coef. de regressão
p-valor
Média 0,081 0,026* 0,503 0,686
Temperatura (L) 0,071 0,002* 0,194 0,798
Temperatura (Q)
0,015 0,346 -0,395 0,664
Vazão (L) -0,042 0,021* -1,969 0,040*
Vazão (Q) 0,008 0,627 1,718 0,101
T x W
-
0,028
0,178
-
0,074
0,945
*significativo ao nível de 5% de significância.
Em vista dos resultados experimentais das variáveis estudadas na análise
de variância, obtiveram-se modelos codificados, representados nas Equações 8 e
9. Analisou-se a regressão por meio da análise de variância (Tabelas 6 e 7).
RU = 0,081 + 0,071X
1
+ 0,015 X
1
2
- 0,042 X
2
+ 0,008 X
2
2
– 0,028 X
1
X
2
(8)
t
res
= 0,503 + 0,194 X
1
– 0,395 X
1
2
– 1,969 X
2
+1,718X
2
2
-0,074X
1
X
2
(9)
em que X
1
= temperatura (°C); X
2
= vazão mássica de sólidos (Kg s
-1
)
56
Tabela 6 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta
RU, do bagaço de cana do pátio
Fator SQ G.L QM Fcal p-valor
Regressão 0,059 5 0,012 8,971 0,015
Erro 0,006 5 0,001
Total SS 0,065 10
Tabela 7 Análise de variância do modelo simplificado, para resposta
t
res
, do bagaço de cana do pátio
Fator SQ G.L QM Fcal p-valor
Regressão
53,008 5 10,602 2,566 0,162
Erro
20,657 5 4,131
Total SS
73,665 10
Na análise de variância para a RU, o valor do F calculado se encontrou
maior que o de F tabelado, indicando um bom ajuste ao modelo, podendo, assim,
gerar a superfície de resposta e de contorno do modelo completo (Gráfico 7).
Já o t
res
obteve um valor de F calculado abaixo do de F tabelado, não
sendo possível o ajuste do modelo.
58
De acordo com a Tabela 5 e Gráfico 7, a temperatura é a que mais
interfere na redução de umidade, seguida da vazão mássica do bagaço, ambos na
forma linear. A vazão e a temperatura interferem de formas opostas, ou seja,
quanto maior a temperatura e menor a vazão de sólidos, maior a redução de
umidade.
A influência diretamente proporcional da temperatura, em processos de
secagem, tem relação com o aumento da força motriz de calor neste processo. E
pelo teor de umidade do bagaço ser alta, em condições de temperaturas mais
altas, quando comparado às temperaturas mais baixas, a variação da umidade
relativa do ar é menor e, desta forma, é mais fácil a remoção da umidade do
sólido. Na condição de menor teor de umidade, esta questão da umidade relativa
não foi tão relevante, sendo a vazão mais influente.
Como nos experimentos desenvolvidos neste trabalho, a vazão de ar foi
mantida constante. Ao aumentar a vazão de partículas, aumenta-se a taxa entre
vazão de partículas por vazão de ar. Numa situação de baixa vazão de sólidos,
maior a quantidade de ar aquecido envolvido na secagem frente à quantidade de
material úmido. Como a maior parte do teor de umidade do bagaço de cana é
correspondente à umidade não ligada (CORRÊA et al., 2004a), a influência da
velocidade e quantidade de ar envolvido é bastante grande.
Com relação ao tempo de residência, apesar de não ser possível a
construção do gráfico da superfície de resposta, observa-se pela Tabela 5 que a
vazão mássica de bagaço influenciou nos experimentos, portanto, quanto maior a
vazão menor o tempo de residência.
O aumento da vazão de bagaço leva a uma maior relação entre a vazão
de bagaço pela vazão de ar. Quanto maior esta relação, maior a atuação da força
peso do bagaço com relação à força de arraste do ar, fazendo com que o bagaço
chegue mais rápido à abertura inferior do ciclone. Este comportamento foi
observado em outros trabalhos (CORRÊA et al., 2004b; FONSECA et al.,
59
2009b). O aumento da concentração volumétrica de bagaço leva à diminuição da
componente tangencial da velocidade que mantém o movimento de giro das
partículas no ciclone e prende as partículas às paredes do equipamento
(CORRÊA et al., 2000; CORRÊA et al., 2004b; DERKSEN; SUNDARESAN;
AKKER, 2006; GODOY; SILVA; NEBRA, 1989; YUU et al., 1978). No fluxo
de rotação do ar, o atrito com as partículas do produto diminui o movimento de
rotação e a queda de pressão (KORN, 2001), assim, o bagaço tende a ficar
menos tempo no secador ciclônico, obtendo menor redução de umidade.
A análise da condição do ponto ótimo da superfície de resposta leva uma
resposta de RU igual 0,29 em uma vazão de sólidos de 1,5 x10
-3
Kgs
-1
a uma
temperatura de 247°C. Em decorrência do elevado teor de umidade inicial do
bagaço do pátio, encontra-se uma maior dificuldade para chegar a maiores
valores de reduções de umidade. Além disso, o elevado teor de umidade dificulta
possíveis comparações ou deduções de um modelo de secagem para bagaços
com menores teores de umidade, aqueles secos logo após saírem da moenda
(com aproximadamente 50% de umidade). Por isso novos experimentos, com
este tipo de bagaço, foram realizados.
4.2.2 Bagaço de cana recolhido logo após sair da moenda
Os dados experimentais e suas respectivas respostas da secagem do
bagaço de cana, recolhido logo após maceração em moenda e secos na
geometria 1 do ciclone, encontram-se sumarizados na Tabela 8.
60
Tabela 8 Resultados experimentais de secagem do bagaço, recolhido
logo após moagem, no ciclone (geometria 1)
Ensaio
W
ar
x10
2
[kgs
-1
]
Wx10
3
[kgs
-1
]
T
ai
[°C]
T
pi
[°C]
j
i
x10
2
[Kg/Kg]
X
i
(b.u)
X
o
(b.u)
RU
t
res
[s]
1
7,50
5
70
24
1,06
51,72
44,45
0,14
2,41
2
7,50
5
240
24
1,06
49,43
25,21
0,49
2,99
3
7,50
25
70
24
0,96
51,72
50,94
0,01
0,33
4
7,50
25
240
25
0,86
49,53
42,15
0,15
0,52
5
7,50
15
35
23
0,88
49,53
47,69
0,04
0,53
6
7,50
15
275
26
1,22
49,53
41,46
0,16
0,56
7
7,50
1
155
23
0,96
49,53
18,38
0,63
18,77
8
7,50
29
155
28
1,21
51,72
45,22
0,13
0,33
9
7,50
15
155
26
1,20
51,
72
41,41
0,20
0,61
10
7,50
15
155
27
1,24
51,72
41,57
0,20
0,71
11 7,50
15 155 27 1,08 51,72
44,71
0,13
0,73
Conforme Tabela 8, a redução de umidade, para os diferentes ensaios,
encontrou-se em torno de 1 a 63% e tempo de residência no secador ciclônico
entre 0,33 e 18,77s. Valores estes superiores aos encontrados na secagem do
bagaço do pátio. No entanto, conforme o obtido no bagaço do pátio, os ensaios
com menor RU e t
res
foram os Ensaios 3 e 8, com elevadas vazões mássicas de
sólidos (25 x 10
-3
kgs-1 e 29 x 10
-3
kgs
-1
, respectivamente) e o com maior RU e
t
res
foi o Ensaio 7, com baixas vazões mássicas de sólidos (1 x 10
-3
kgs
-1
).
Analisou-se a distribuição dos resíduos (Gráficos 8 e 9).
61
Gráfico 8 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade à
resposta RU, para o bagaço recolhido logo após moagem (geometria
1 do ciclone)
Gráfico 9 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade à
resposta t
res
, para o bagaço recolhido logo após moagem (geometria 1
do ciclone)
62
A análise dos resíduos indicou que estes se encontram, normalmente,
distribuídos em torno da reta.
Com os dados gerados, determinaram-se os coeficientes de regressão
(Tabela 9). O coeficiente de determinação (R
2
) foi igual a 93% para a RU e 72%
para o t
res
, ao nível de 5% de significância.
Tabela 9 Análise dos coeficientes de regressão do bagaço da moenda
(geometria 1)
Fator
RU
t
res
Coef. de regressão
p-valor
Coef. de regressão
p-valor
Média 0,177 0,007* 0,689 0,781
Temperatura (L) 0,083 0,021* 0,102 0,946
Temperatura (Q)
-0,048 0,136 -0,943 0,604
Vazão (L) -0,147 0,002* -3,830 0,044*
Vazão (Q) 0,090 0,029* 3,561 0,091
T x W -0,054 0,185 -0,098 0,963
*significativo ao nível de 5% de confiança
Em vista dos resultados experimentais das variáveis, estudadas na
análise de variância, obtiveram-se modelos codificados, representados nas
Equações 10 e 11. Analisou-se a regressão, por meio da analise de variância
(Tabelas 10 e 11).
RU = 0,177 + 0,083 X
1
– 0,048 X
1
2
- 0,147 X
2
+ 0,090 X
2
2
– 0,054 X
1
X
2
(10)
t
res
= 0,0689 + 0,102X
1
– 0,943X
1
2
– 3,830 X
2
+ 3,561 X
2
2
– 0,098 X
1
X
2
(11)
em que X
1
= temperatura (°C); X
2
= vazão mássica de sólidos (Kg s
-1
)
63
Tabela 10 Análise de variância do modelo simplificado, para
resposta RU, do bagaço da moenda (geometria1)
Fator
SQ
G.L
QM
Fcal
p
-
valor
Regressão
0,321 5 0,064 12,894 0,007
Erro
0,025 5 0,005
Total SS
0,346 10
Tabela 11 Análise de variância do modelo simplificado, para
resposta t
res
, do bagaço da moenda (geometria 1)
Fator SQ G.L QM Fcal p-valor
Regressão
213,592 5 42,718 2,593 0,160
Erro
82,373 5 16,475
Total SS
295,964 10
Na análise de variância para a RU, o valor do F calculado se encontrou
maior que o de F tabelado, indicando um bom ajuste ao modelo, podendo, assim,
gerar a superfície de resposta e curva de contorno do modelo completo (Gráfico
10).
Já o t
res
, novamente, obteve um baixo valor do F calculado, abaixo do de
F tabelado, não sendo possível o ajuste do modelo.
65
Da mesma forma que o bagaço do pátio, a redução de umidade foi
influenciada diretamente pela temperatura e inversamente pela vazão. No
entanto, aqui houve uma maior influencia da vazão do que da temperatura
(Tabela 9).
Embora seja verificada a influência diretamente proporcional da
temperatura, como força motriz de calor em processos de secagem, a vazão de ar
é, ainda, mais influente. Vijayaraj e Saravanan (2008), simulando condições do
processo de secagem do bagaço em leito fixo, observaram, para vazão de ar
constante, maior influência da espessura do material sobre a redução de umidade
de bagaço do que a temperatura do ar de secagem. Apesar da diferente
fluidodinâmica daquele secador com relação ao utilizado neste trabalho, aponta-
se, novamente, a relação entre quantidade de material frente à quantidade de ar
utilizado na secagem.
Para o tempo de residência, observa-se novamente a influência da vazão
de sólidos (Tabela 9), do mesmo modo que foi encontrado para o bagaço do
pátio.
Conforme trabalho de Sosa-Arnao e Nebra (2009), as condições mais
eficientes da caldeira e dispositivos periféricos (economizadores, aquecedores de
ar e secador) envolvem a temperatura da entrada de ar no secador a 215°C e
redução de umidade de 50 para 34,5% (b.u). Considerando estas condições com
os dispositivos estudados neste trabalho (Gráfico 15), a vazão de sólidos deve
estar entre 10 x10
-3
Kgs
-1
e 15 x10
-3
Kgs
-1
.
4.2.3 Bagaço de cana recolhido logo após sair da moenda – Geometria 2
A geometria da parte cônica de um ciclone pode influenciar,
significativamente, a eficiência deste equipamento (JACKSON, 1963), por isto,
66
é de extrema importância a análise dos efeitos, em mesmas condições de
trabalho, da geometria deste na secagem do bagaço.
A secagem do bagaço, recolhido logo após sua moagem na segunda
geometria do ciclone (α = 47°, H = 1,10m e B = 0,16m), gerou os dados
representados pela Tabela 12.
O bagaço de cana seco, no ciclone com geometria diferenciada, obteve
uma redução de umidade entre 0 a 56% e tempo de residência no secador
ciclônico entre 0,23 a 6,34 s. O ensaio com menor RU foi o ensaio 5, com baixa
temperatura (35°C), e com menor t
res
foram os Ensaios 3 e 8, com elevadas
vazões mássicas de sólidos (25 x 10
-2
kgs
-1
e 29 x 10
-2
kgs
-1
, respectivamente).
Por outro lado, o ensaio com maior RU e t
res
foi o Ensaio 7, com baixa vazões
mássica de sólido (1 x 10
-2
kgs
-1
).
Tabela 12 Resultados experimentais de secagem do bagaço,
recolhido logo após moagem, no ciclone (geometria 2)
Ensaio
W
ar
x10
2
[kgs
-1
]
W
s
x10
3
[kgs
-1
]
T
ai
[°C]
T
pi
[°C]
j
i
x10
2
[Kg/Kg]
X
i
(b.s)
X
o
(b.s)
RU
t
res
[s]
1
7,50
5
70
25
1,05
43,25
39
0,10
1,40
2
7,50
5
240
22
0,94
43,16
26,45
0,38
1,44
3
7,50
25
70
28
0,96
43,25
42,09
0,
03
0,23
4
7,50
25
240
23
0,82
43,16
41,50
0,04
0,65
5
7,50
15
35
22
0,72
43,16
43,16
0,00
0,57
6
7,50
15
275
24
1,01
43
,16
34,34
0,20
0,48
7
7,50
1
155
27
0,94
43,25
18,85
0,56
6,34
8
7,50
29
155
25
0,84
43,25
38,14
0,12
0,23
9
7,50
15
155
22
0,84
43,25
34,17
0,21
0,44
10
7,50
15
155
24
0,84
43,25
33,72
0,22
0,93
11
7,50
15
155
23
1,10
43,25
33,62
0,22
1,42
67
Gráfico 11 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade à
resposta RU, para o bagaço recolhido logo após moagem
(geometria 2 do ciclone)
Gráfico 12 Distribuição dos resíduos em torno da reta que indica normalidade à
resposta t
res
, para o bagaço recolhido logo após moagem (geometria
2 do ciclone)
68
Conforme Gráficos 11 e 12 analisou-se a distribuição dos resíduos e
estes se encontraram normalmente distribuídos, pois, os pontos encontram-se
próximos à reta.
Com os resultados obtidos, foi possível determinar os coeficientes de
regressão que estão apresentados na Tabela 13. O coeficiente de variação (R
2
)
foi igual a 94% para a RU e 74% para o t
res
, ao nível de 5% de significância.
Tabela 13 Análise dos coeficientes de regressão do bagaço da
moenda (geometria 2)
Fator RU t
res
Coef. de regressão
p-valor
Coef. de regressão
p-valor
Média 0,216 0,002* 0,930 0,258
Temperatura (L)
0,0
78
0,0
14
*
0,
040
0,9
32
Temperatura (Q)
-0,082 0,022* -0,447 0,439
Vazão (L) -0,131 0,002* -1,327 0,031*
Vazão (Q) 0,043 0,143 0,934 0,139
T x W -0,069 0,068 -0,094 0,887
*significativo ao nível de 5% de confiança
Em vista dos resultados experimentais das variáveis estudadas, na
análise de variância, obtiveram-se modelos codificados, Equações 12 e 11.
RU = 0,216 + 0,078 X
1
- 0,082 X
1
2
- 0,131 X
2
+ 0,043 X
2
2
-0,069X
1
X
2
(12)
t
res
= 0,930 + 0,040 X
1
-0,447 X
1
2
- 1,327 X
2
-0,934 X
2
2
- 0,094 X
1
X
2
(13)
em que X
1
= temperatura (°C); X
2
= vazão mássica de sólidos (Kg s
-1
)
69
Do mesmo modo da secagem anterior, observa-se pelo p-valor (Tabela
9) que a vazão mássica de bagaço é a que mais interfere na redução de umidade,
seguida da temperatura, ambos, na forma linear e de formas opostas, menor
vazão de sólidos e maior temperatura geram uma maior redução de umidade.
A vazão mássica de bagaço, também, é a que oferece maior interferência
sobre o tempo de residência. Quanto maior a vazão menor o tempo de
residência.
Para plotagem do modelo simplificado na superfície de resposta,
analisou-se a adequabilidade do modelo, por meio da análise de variância
(Tabelas 14 e 15).
Tabela 14 Análise de variância do modelo simplificado, para
resposta RU, do bagaço da moenda (geometria 2)
Fator
SQ
G.L
QM
Fcal
p
-
valor
Regressão
0,271 5 0,054 15,195 0,004
Erro
0,018 5 0,004
Total SS
0,290 10
Tabela 15 Análise de variância do modelo simplificado, para
resposta t
res
, do bagaço da moenda (geometria 2)
Fator SQ G.L QM Fcal p-valor
Regressão
22,282 5 4,457 2,796 0,142
Erro
7,970 5 1,594
Total SS
30,252 10
70
Na análise de variância para a RU, o valor do F calculado se encontrou
maior que o de F tabelado, indicando um bom ajuste ao modelo, podendo, assim,
gerar a superfície de resposta do modelo simplificado (Gráfico 13).
Já o t
res
obteve um baixo valor F calculado, não sendo possível o ajuste
do modelo.
Conforme trabalho de Sosa-Arnao e Nebra (2009), as condições para a
temperatura da entrada de ar no secador a 215°C e redução de umidade de 50
para 34,5% (b.u), deve-se a uma vazão de sólidos entre
8 x10
-3
Kgs
-1
e 15 x10
-
3
Kgs
-1
para a geometria 2.
72
4.3 Comparação das condições estudadas entre si e com a literatura
Os resultados experimentais encontrados nas três secagens se encontram
sumarizados na Tabela 16.
Tabela 16 Dados condensados das secagens de bagaço de cana em
secador ciclônico
Ensaio
Bagaço pátio
Bagaço moenda
(geometria 1)
Bagaço moenda
(geometria 2)
RU [
-
]
t
res
[s]
RU [
-
]
t
res
[s]
RU [
-
]
t
res
[s]
1
0,06
1,28
0,14
2,41
0,10
1,40
2
0,29
1,86
0,49
2,99
0,38
1,44
3
0,01
0,18
0,01
0,33
0,07
0,23
4
0,13
0,46
0,15
0,52
0,04
0,65
5
0,02
0,35
0,04
0,53
0,00
0,57
6
0,17
0,84
0,16
0,56
0,20
0,48
7
0,12
9,50
0,63
18,77
0,56
6,34
8
0,04
0,14
0,13
0,33
0,12
0,23
9
0,09
0,45
0,20
0,61
0,21
0,44
10
0,09
0,63
0,20
0,71
0,22
0,93
11
0,06
0,43
0,13
0,73
0,22
1,42
Por todos os resultados apresentados, observou-se que, independente do
bagaço utilizado, do pátio ou o recolhido logo após passar pela moenda, e da
geometria do ciclone, geometria 1 ou 2, a redução do teor de umidade e o
aumento do tempo de residência são maiores com a diminuição da vazão de
73
alimentação dos sólidos. O aumento da temperatura, também, leva a uma maior
redução do teor de umidade.
Comparando a secagem do bagaço do pátio com a do bagaço extraído
diretamente da moenda, nota-se que uma maior redução de umidade e tempo de
residência, dentro das mesmas condições, é conseguida pelo bagaço com menor
teor de umidade inicial. No entanto, ambos os bagaços seguem uma mesma
tendência para este fim.
Ao analisar a secagem do bagaço com menor teor de umidade inicial no
ciclone com geometria 1 e com geometria 2, observa-se que a diferenciação do
dimensionamento da parte cônica causou uma tendência à redução do teor de
umidade e, quanto ao tempo de residência, verifica-se que baixas vazões levam a
maiores tempos de residência, que pode ser observado pela análise das
condições de ponto ótimo (Tabela 17).
Tabela 17 Condições que levam ao ponto ótimo da resposta para o
bagaço recolhido logo após moagem
Parte cônica W x 10
3
[kgs
-
1
] T [C] RU [-]
Geometria 1 1 275 0.63
G
eometria
2
1
2
55
0.56
Apesar da geometria 1 possuir uma menor inclinação (α = 41°), tem uma
altura de 0,10 cm a mais que a geometria 2 e uma menor abertura na parte
inferior do cone (B), que favorece um maior tempo de residência das partículas
nesta parte cônica. A diminuição da abertura da parte cônica faz com que o gás e
as partículas sejam, definitivamente, acelerados na seção do cone, em virtude da
redução gradual do espaço transversal, causando uma maior velocidade
74
tangencial e uma maior força centrífuga que atua sobre as partículas no fluxo de
gás (GIMBUN et al., 2005; XIANG; LEE, 2005; XIANG; PARK; LEE, 2001;
ZHANG; JIN, 2007). Isto faz com que ocorra uma maior taxa de fluxo,
aumentando o movimento de rotação e, consequentemente, aumentando o tempo
de residência das partículas no secador ciclônico. Corrêa et al. (2004b)
demonstraram que o tempo de residência das partículas no secador ciclônico
aumenta, consideravelmente, com a diminuição do valor B. Já, em relação ao
teor de umidade, Corrêa et al. (2004a) obtiveram uma grande diferença na
redução de umidade entre os ciclones, sendo maior a redução no secador com
menor valor de B. No entanto, naquele trabalho, a variação de B, também, foi
grande. No presente trabalho observou-se, apenas, uma leve tendência para
maior redução de umidade no ciclone com menor B.
Utilizando a mesma vazão de sólidos utilizados por Corrêa e predizendo
os valores de RU, para as duas geometrias do ciclone, são obtidos os resultados
da Tabela 18. Observa-se que valores próximos de redução de umidade são
alcançados.
Tabela 18 Valores preditos da secagem de Corrêa (2003)
Variáveis independentes
Ciclone
Corrêa
Valores Preditos
Geometria 1
Valores Preditos
Geometria 2
T [°C]
W
s
x10
3
[kgs
-1
]
RU
t
res
[s]
RU
RU
239
10
0,38
9,11
0,33
0,32
Intervalo de confiança
-95% conf. 0,22 0,23
95% conf. 0,44 0,41
75
5 CONCLUSÃO
O teor de umidade inicial do bagaço oferece grande influência em sua
caracterização, portanto, quanto maior o teor de umidade, maiores porcentagens
mássicas de bagaço são retidas nas peneiras de maiores diâmetros e menor o seu
poder calorífico.
Verificou-se que, independente do teor de umidade inicial do bagaço de
cana e da geometria da parte cônica, a secagem deste em secador ciclônico, sofre
grande influência da vazão mássica de sólidos alimentados e da temperatura de
secagem. Quanto maior a temperatura e menor a vazão de sólidos maior será a
redução do teor de umidade.
O tempo de residência, também, foi influenciado, inversamente, pela
vazão mássica de sólidos.
A geometria da parte cônica do ciclone apresentou influência na redução
de umidade e no tempo de residência das partículas no secador ciclônico.
Quanto menor o diâmetro inferior da parte cônica ocorre uma tendência ao
aumento na redução de umidade e eleva o tempo de residência.
O dimensionamento da abertura inferior do ciclone é o maior
responsável pela predição da redução de umidade e, principalmente, do tempo
de residência, quando comparado à literatura.
O ciclone, aqui usado, mostrou-se eficiente na redução do teor de
umidade, podendo ser explorado de forma industrial, para melhoria da eficiência
energética de caldeiras que possuem como combustível o bagaço de cana.
76
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