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Henrique Tiago Pinheiro
Estudo das variáveis de processo, formulação e escalonamento na
produção de emulsões farmacêuticas.
Dissertação apresentada ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo - IPT, para obtenção do título de Mestre em
Processos Industriais.
Área de concentração: Desenvolvimento e Otimização de
Processos Industriais.
Orientadora: Prof. Dra. Maria Inês Ré
Co-orientador: Prof. Dr. Efraim Cekinski
São Paulo
Janeiro de 2008
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Livros Grátis
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À minha esposa Mônica e meus pais
Daniel e Venina.
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AGRADECIMENTOS
Ao meu Pai e minha Mãe que me acompanharam em todos os momentos de
minha vida sempre incentivando a lutar por meus objetivos e superar as dificuldades.
Sou eternamente grato a tudo que fizeram e fazem por mim, pelos esforços e pelo
amor incondicional.
À minha Mônica pelo amor dedicado, companheirismo, incentivo, apoio,
dedicação, enfim, por completar de maneira tão perfeita a minha vida. Não há como
esquecer a sua fundamental ajuda para finalização desse trabalho.
Ao meu irmão Ricardo e minha cunhada Carla que sempre foram muito
presentes na minha vida.
À família Públio que me acolheu como um filho.
À Professora Maria Inês Ré pela brilhante orientação, auxílio e paciência em
todas as etapas do desenvolvimento desse trabalho.
À Professora Maria Helena Ambrósio Zanin por introduzir-me ao mundo da
estabilidade física e pela ajuda com as análises e interpretações de resultados.
Ao Professor Efraim Cekinski por sua co-orientação e colaboração nesse
trabalho.
Aos Laboratórios Stiefel Ltda, em especial Waldir Bonetti e Jackson Santos
por oferecerem-me esta oportunidade de desenvolvimento profissional e pessoal.
Aos meus colegas de trabalho Gilberto Gabriel e Sandro Lira Lopes que me
ajudaram na parte prática dos experimentos.
RESUMO
No presente trabalho investigou-se o efeito de variáveis de processamento e
formulação no preparo, em tanques agitados, de emulsões polidispersas complexas.
As variáveis de estudo foram: fração volumétrica da fase dispersa (Φ), intensidade
de agitação e aumento da escala de produção.
Na primeira etapa foram produzidos lotes de 50 kg, fixando-se a fração
volumétrica da fase dispersa em 0,26 (Φ = 0,26) ou 0,22 (Φ = 0,22) variando
também a velocidade de rotação do impelidor de 20 a 60 rpm.
Foram avaliadas as características de todas as emulsões produzidas tais
como: viscosidade, densidade, granulometria da fase dispersa, além do
comportamento reológico e estabilidade física. Os resultados obtidos evidenciaram
que a velocidade de rotação do impelidor é importante na preparação de emulsões e
a variação da fase dispersa praticamente não afetou as características das
emulsões.
Em uma segunda etapa, avaliou-se o efeito do aumento de escala de 50 kg
para 500 kg e 1500 kg nas mesmas emulsões (Φ = 0,26 e Φ = 0,22) para uma
velocidade de rotação do impelidor fixada em 20 rpm. A análise do escalonamento
foi feita com base em critérios de similaridade geométrica e dinâmica dos reatores,
onde foi possível constatar que o critério mais adequado para o escalonamento foi a
similaridade geométrica associada à velocidade de rotação do impelidor.
A utilização de equipamentos multi-uso nas indústrias que fabricam emulsões,
compromete o processo de escalonamento de emulsões polidispersas. Parâmetros
de controle, tais como, distribuição granulométrica da fase dispersa e a avaliação da
estabilidade física devem ser adotados como premissas para a verificação de
possíveis fenômenos que afetam a estabilidade.
Palavras chave: emulsão, escalonamento de processos de agitação e mistura
estabilidade física.
ABSTRACT
In the present study the processing and formulation variables effect in the
multi-dispersed complex emulsions preparation in stirred vessel were investigated.
The study variables were the volumetric fraction of dispersed phase (Φ), agitation
intensity and finally the production scale.
In the first stage, 50 kg batches were produced, fixing the volumetric fraction
of dispersed phase in 0,26 (Φ = 0,26) or 0,22 (Φ = 0,22),
also varying the speed of
rotation
from 20 rpm to 60 rpm.
The produced emulsions characteristics were evaluated, such as:
viscosity, density, dispersed phase granulometric distribution, beyond the
rheological behavior and the physical stability. The results evidenced that the
impeller speed rotation is important in the emulsions preparation and the
dispersed phase variation practically did not affect the characteristics of
emulsions.
As a second stage, the effect of the increasing scale from 50kg to
500kg and 1500kg in the same emulsions
(Φ = 0,26 e Φ = 0,22)
was evaluated
for a impeller speed rotation settled in 20 rpm. The scale-up analysis was
performed using the vessel geometric and dynamic similarity criterion, where it
was possible to evidence that the most adequate criterion to the scale-up was
the geometric similarity associated to the impeller speed of rotation.
The multipurpose equipment use in the industries that manufacture
emulsions, compromises the scale-up process of multi-dispersed emulsions.
Parameter controls, such as, dispersed phase particle size distribution and
physical stability evaluation must be adopted as premises for the verification of
phenomena that can affect the stability.
Key words: Emulsion, process agitation scale-up and mixture, physical stability
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 2.1 - Faixa de abrangência das técnicas de caracterização de
partículas baseado em Han et al. (2001). Nota: valores exatos dependem do
instrumento em específico.
21
Figura 2.2 - Representações típicas de distribuição de tamanho de gotas
(KUO e KENNETH, 1986).
21
Figura 2.3 - Princípio de medida do equipamento Turbiscan (MENGUAL,
1999).
29
Figura 2.4 - Processo de cremeação baseado em ABISMAÏL et al., 1999.
30
Figura 2.5 - Processo de sedimentação baseado em ABISMAÏL et al., 1999.
30
Figura 2.6 - Processo de floculação baseado em ABISMAÏL et al., 1999.
31
Figura 2.7 - Processo de coalescência baseado em ABISMAÏL et al., 1999.
31
Figura 2.8 - Processo de Ostwald ripening baseado em ABISMAÏL et al.,
1999.
32
Figura 2.9 - Correlação das variáveis na fabricação de emulsões (Esquema
adaptado de DAMES, 2005).
33
Figura 2.10 - Esquema de um tanque agitado.
35
Figura 2.11 - (a) Tanque com fluxo axial; (b) Tanque com dois loopings em
fluxo radial (BARROSO, 2002).
36
Figura 2.12 - Impelidores que geram fluxo radial (turbinas).
36
Figura 2.13 - Impelidores que geram fluxo axial: a) hélice naval; b) pás retas
à 45º.
37
Figura 2.14 - Impelidores tipo parafuso (a), âncora (b) e helicoidal (c).
37
Figura 2.15 - Impelidor multi-estágio.
38
Figura 4.1 - Reator Trevi com capacidade de 50 litros usado na preparação
dos lotes de emulsões (lotes em escala piloto).
50
Figura 4.2 - Reatores Trevi com diferentes capacidades: a) 500 litros; b)
1500 litros.
51
Figura 4.3 - Equipamento Master Sizer Micro Plus (Malvern Instruments)
utilizado para realização das medidas de distribuição da fase dispersa das
emulsões.
51
Figura 4.4 - Microscópio Olympus BX 40 acoplado ao analisador de imagens
Image Pro utilizado para observação das emulsões (fase dispersa).
52
Figura 4.5 - Reômetro AR 550 (TA Instruments) utilizado nos ensaios
reológicos.
53
Figura 4.6 - Esquema de funcionamento do equipamento Turbiscan cujo
principio de operação é a turbidimetria dinâmica (transmissão e retro-
espalhamento da luz).
54
Figura 5.1 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da
emulsão (Φ = 0,26) formada sob diferentes velocidades de rotação
56
Figura 5.2 - Fotomicrografias das emulsões (Φ = 0,26) obtidas em
microscópio óptico em aumento de 100 vezes.
57
Figura 5.3 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da
emulsão (Φ = 0,22) formada sob diferentes velocidades de rotação.
58
Figura 5.4 - Fotomicrografias das emulsões (Φ = 0,22) obtidas em
microscópio óptico em aumento de 100 vezes.
59
Figura 5.5 - Efeito da variação da velocidade de rotação do impelidor no
diâmetro médio da fase dispersa, D
32
, das emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26).
60
Tabela 5.4 - Viscosidade das emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26)
62
Figura 5.7 - Comportamento reológico da emulsão (Φ = 0,26).
62
Figura 5.8 - Comportamento reológico da emulsão (Φ = 0,22)
63
Figura 5.9 - Representação ilustrativa de um gráfico do aparelho Turbiscan.
63
Figura 5.10 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 20 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,26).
64
Figura 5.11 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 30 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,26).
64
Figura 5.12 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 40 rpm, à temperatura de 40 ºC e (Φ =
0,26).
65
Figura 5.13 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 50 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,26).
65
Figura 5.14 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 60 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,26).
65
Figura 5.15 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 20 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,22).
66
Figura 5.16 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 30 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,22).
66
Figura 5.17 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 40 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,22).
66
Figura 5.18 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 50 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,22).
67
Figura 5.19 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da
emulsão fabricada com a rotação em 60 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ =
0,22).
67
Figura 5.20 - Cinéticas de evolução do retroespalhamento na zona superior
do tubos em função do tempo.
68
Figura 5.21 - Amostras armazenadas em estufa durante 07 dias à 40ºC: a)
Φ = 0,26, 20 rpm; b) Φ = 0,26, 60 rpm; c) Φ = 0,22, 20 rpm; d) Φ = 0,22, 60
rpm.
69
Figura 5.22 - a) Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da
emulsão a) Φ = 0,26; b) Φ = 0,22.
71
Figura 5.23 - Relação entre o tipo de misturador e número de Reynolds para
obtenção do número de potência (ROUSTAN, 2005).
74
Figura 5.24 - Potência dissipada por unidade de volume na preparação das
emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26).
75
Figura 5.25 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da
emulsão (Φ = 0,26) nos tamanhos de lotes de 500 e 1500 kg.
78
Figura 5.26 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da
emulsão (Φ = 0,22) nos tamanhos de lotes de 500 e 1500 kg.
79
Figura 5.27 - Efeito da variação do tamanho de lote e concentração da fase
dispersa (Φ = 0,22 e Φ = 0,26) no tamanho médio de gota da fase dispersa.
80
Figura 5.28 - Efeito da variação do tamanho de lote e concentração da fase
dispersa (Φ = 0,22 e Φ = 0,26) na reologia.
81
Figura 5.29 - Variação de retroespalhamento no estudo da Estabilidade da
emulsão nos lotes de 500 kg (a) e 1500 kg (b) com Φ = 0,26 à temperatura
de 40
0
C.
82
Figura 5.30 - Variação de retroespalhamento no estudo da Estabilidade da
emulsão nos lotes de 500 kg (a) e 1500 kg (b) com Φ = 0,22 à temperatura
de 40
0
C.
82
Figura 5.31 - Cinética de evolução do retroespalhamento na zona superior
do tubo em função do tempo.
83
Figura 5.32 - Efeito da variação da potência por volume e tamanho do lote
no tamanho médio de gotas (D
32
).
86
Figura 5.33 - Efeito da variação da velocidade da borda do impelidor e
tamanho do lote no tamanho médio de gotas (D
32
).
87
Figura 5.34 - Efeito da variação da velocidade e tamanho do lote no
tamanho médio de gotas (D
32
).
88
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 - Lista de Matérias-primas utilizadas e seus respectivos
fabricantes (emulsão Φ = 0,26).
47
Tabela 4.2 - Lista de Matérias-primas utilizadas e seus respectivos
fabricantes (emulsão Φ = 0,22).
48
Tabela 4.3 - Lista das principais dimensões dos equipamentos. 49
Tabela 5.1 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,26)
56
Tabela 5.2 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,22)
58
Tabela 5.3 - Densidade específica das emulsões 60
Tabela 5.4 - Viscosidade das emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26);
61
Tabela 5.5 - Redução do retroespalhamento por hora (Lotes de 50 Kg). 69
Tabela 5.6 - Distribuição granulométrica das amostras da emulsão a 20 e 60
rpm após 24 horas e após 07 dias a 40 ºC.
70
Tabela 5.7 - Número de Reynolds, nas duas concentrações de fase
dispersa.
73
Tabela 5.8 - Número de potência em função da velocidade de rotação do
impelidor nas duas concentrações de fase dispersa das emulsões
estudadas.
74
Tabela 5.9 - Potência dissipada pela agitação na formação de emulsões
com diferentes concentrações de fase dispersa.
75
Tabela 5.10 - Comparação da potência dissipada por unidade de volume
entre as duas concentrações de fase dispersa em função da velocidade de
rotação do impelidor.
76
Tabela 5.11 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,26)
77
Tabela 5.12 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,22)
78
Tabela 5.13 - Comparação das viscosidades obtidas em cada tamanho de
lote nas duas concentrações da fase dispersa.
81
Tabela 5.14 - Comparação das densidades obtidas em cada tamanho de
lote nas duas concentrações da fase dispersa.
82
Tabela 5.15 - Comparação das dimensões dos reatores de 50, 500 e 1500
litros.
84
Tabela 5.16 - Variação dos critérios de aumento de escala. 85
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SIMBOLOS
EHL
Equilíbrio hidrofílico-lipofílico
Φ
Fração volumétrica da fase dispersa
a Área interfacial
σ Tensão de cisalhamento
G
Módulo de Young.
Re Número de Reynolds
d
32
Diâmetro médio de Sauter
d
43
Diâmetro médio por volume das partículas medidas
d
10
Diâmetro das partículas no percentil acumulado de 10 % da curva de
distribuição granulométrica
d
50
Diâmetro das partículas no percentil acumulado de 50 % da curva de
distribuição granulométrica
d
90
Diâmetro das partículas no percentil acumulado de 90 % da curva de
distribuição granulométrica
(d
90
- d
10
) / d
50
Span ou largura da distribuição granulométrica
µ
Viscosidade de fluido
ρ
Densidade do fluido
(P/V) Potência consumida por unidade de volume
N
p
Número de potência
D Diâmetro da pá de agitação
SUMÁRIO
1. Introdução .................................................................................................... 15
2. Revisão da Literatura ...................................................................................
16
2.1 Emulsões: Aspectos gerais ........................................................................
16
2.1.1 Aspectos teóricos da emulsificação ........................................................
16
2.1.1.1 Teorias de tensão superficial e interfacial ............................................
17
2.1.1.2 Teoria do filme interfacial adsorvido .................................................... 17
2.1.1.3 Teoria da cunha orientada ................................................................... 18
2.2 Caracterização de uma emulsão ............................................................... 18
2.2.1 Tipo de dispersão ................................................................................... 18
2.2.2 Concentração da fase dispersa .............................................................. 19
2.2.3 Diâmetro médio de gota ..........................................................................
19
2.2.4 Área interfacial ........................................................................................ 20
2.2.5 Métodos para caracterização de uma emulsão ...................................... 20
2.2.5.1 Tamanho de gota .................................................................................
20
2.2.5.2 Comportamento reológico ....................................................................
22
2.2.5.2.1 Aspectos teóricos ..............................................................................
22
2.2.5.2.2 Curvas de fluxo ................................................................................. 24
2.2.5.2.3 Comportamentos não Newtonianos ..................................................
24
2.2.5.2.4 Tixotropia .......................................................................................... 25
2.2.5.3 Microestruturas de cremes farmacêuticos ........................................... 26
2.2.6 Estabilidade de emulsões ....................................................................... 27
2.2.6.1 Estabilidade química ............................................................................
27
2.2.6.2 Estabilidade microbiológica ................................................................. 27
2.2.6.3 Estabilidade toxicológica ......................................................................
27
2.2.6.4 Estabilidade de funcionalidade ............................................................ 28
2.2.6.5 Estabilidade física ................................................................................ 28
2.2.6.5.1 Técnica de turbidimetria dinâmica para a análise de estabilidade
física .................................................................................................................
28
2.3 Processos de desestabilização de sistemas emulsionados ...................... 29
2.3.1 Cremeação ............................................................................................. 29
2.3.2 Sedimentação ......................................................................................... 30
2.3.3 Floculação ...............................................................................................
30
2.3.4 Coalescência .......................................................................................... 31
2.3.5 Ostwald ripening ou Difusão molecular .................................................. 31
2.4 Parâmetros para controle da produção de emulsões ................................ 32
2.4.1 Natureza dos agentes emulsificantes ..................................................... 33
2.4.2 Variáveis de composição ........................................................................ 33
2.4.3 Variáveis fluido-mecânicas ..................................................................... 34
2.4.3.1 Regime de escoamento ....................................................................... 34
2.4.3.2 Agitação de emulsões ..........................................................................
35
2.4.3.2.1 Impelidores ....................................................................................... 36
2.4.3.2.1.1 Impelidores para fluxo turbulento ...................................................
36
2.4.3.2.1.2 Impelidores para fluxo laminar .......................................................
37
2.4.3.2.1.3 Impelidores – Variações ................................................................ 38
2.5 Escalonamento do Processo ..................................................................... 39
2.5.1 Considerações gerais ............................................................................. 39
2.5.2 Análise dimensional ................................................................................ 41
2.5.3 Critérios de escalonamento .................................................................... 42
2.5.3.1 Parâmetros geométricos ......................................................................
42
2.5.3.2 Parâmetros dinâmicos ......................................................................... 43
2.5.3.3 Inter-relações entre os parâmetros no aumento de escala ................. 43
2.5.4 Problemas no aumento de escala .......................................................... 44
3. Objetivos ...................................................................................................... 45
4. Materiais e Métodos .....................................................................................
46
4.1 Materiais .................................................................................................... 46
4.1.1 Equipamentos empregados para o preparo dos lotes ............................ 46
4.1.2 Equipamentos empregados para a análise dos lotes ............................. 46
4.1.3 Matérias-primas utilizadas ...................................................................... 47
4.2 Métodos ..................................................................................................... 49
4.2.1 Produção dos Lotes ................................................................................ 49
4.2.1.1 Lotes pilotos de 50 kg .......................................................................... 49
4.2.1.2 Lotes Industriais de 500 e 1500 kg ...................................................... 50
4.2.2 Caracterização dos produtos .................................................................. 51
4.2.2.1 Granulometria das emulsões (fase dispersa) ...................................... 51
4.2.2.2 Análise morfológica ..............................................................................
52
4.2.2.3 Densidade (massa específica) .............................................................
52
4.2.2.4 Viscosidade dos lotes .......................................................................... 53
4.2.2.5 Comportamento reológico das emulsões ............................................ 53
4.2.2.6 Analise da estabilidade física das emulsões ....................................... 53
5. Resultados e Discussão .............................................................................. 55
5.1 Estudo da obtenção de emulsões (lotes de 50 kg) ....................................
55
5.1.1 Efeito da velocidade de rotação do impelidor no tamanho da fase
dispersa das emulsões obtidas (Φ = 0,26) ...................................................... 55
5.1.2 Efeito da velocidade de rotação do impelidor no tamanho da fase
dispersa das emulsões obtidas (Φ = 0,22) ...................................................... 57
5.1.3 Análise do efeito da fração volumétrica da fase dispersa e da
velocidade de rotação do impelidor nas características da emulsão ...............
59
5.1.3.1 Diâmetro médio da fase dispersa ........................................................ 59
5.1.3.2 Densidade específica das emulsões ................................................... 60
5.1.3.3. Viscosidade das emulsões ................................................................. 61
5.1.3.4. Comportamento reológico ...................................................................
62
5.1.3.5. Estabilidade física ............................................................................... 63
5.1.3.5.1 Medida de Turbidimetria (retroespalhamento) ..................................
63
5.1.3.5.2 Cinética de migração das partículas .................................................
68
5.1.3.6 Avaliação da potência dissipada pelo sistema nas duas formulações
da emulsão (Φ = 0,22 e Φ = 0,26) ................................................................... 72
5.2. Escalonamento para lotes industriais ....................................................... 77
5.2.1 Comparação de resultados: análise do efeito do tamanho de lote na
distribuição granulométrica da emulsão, viscosidade, reologia e densidade .. 77
5.2.2 Avaliação da estabilidade física das emulsões .......................................
82
5.2.3 Princípios de similaridade ....................................................................... 84
6. Conclusões .................................................................................................. 90
7. Referências Bibliográficas ........................................................................... 91
7.1 Referências Consultadas ...........................................................................
95
15
1. INTRODUÇÃO
A qualidade de produtos na indústria farmacêutica depende do
desenvolvimento de processos de produção robustos com operações unitárias
consistentes, seguindo as normas de boas práticas de fabricação.
É conhecida como escalonamento de processo a fase na qual são
transferidas todas as informações adquiridas em lotes de bancada, envolvendo
metodologia analítica, matérias-primas e métodos de fabricação, para que sejam
utilizadas na produção de lotes em grande escala. É nessa etapa de aumento de
escala, que são gerados inúmeros dados de processo que serão relevantes para o
conhecimento do comportamento do fármaco desde a fabricação até o seu tempo
em prateleira.
A indústria farmacêutica moderna está em busca de técnicas precisas e ágeis
para realizar a mudança de escala de seus produtos, dentre eles os produtos
emulsionados, os quais oferecem grande potencial ao desenvolvimento de sistemas
capazes de proporcionar liberação controlada de substâncias e proteção a fármacos
sensíveis a oxidação e hidrólise.
Emulsões são formas farmacêuticas dispersas que contém ao menos duas
fases líquidas imiscíveis e uma terceira fase, sendo esta terceira fase constituída de
uma ou mais substâncias denominadas emulsificantes. Além disso, em uma grande
parte das emulsões farmacêuticas comerciais, há um número maior de componentes
além do emulsificante, óleo e água. Estes sistemas são polidispersos e complexos,
contendo diversos emulsificantes que complementam as propriedades uns dos
outros, constituindo sistemas multifásicos.
Além da complexidade envolvida nestas formulações, a transposição da
produção da escala piloto para a produção industrial de processos que requerem
mistura de líquidos como a produção de emulsões é dificultada por questões
diversas tais como: equipamentos diferentes utilizados em escalas de bancada,
piloto e de produção industrial; requisitos diferentes para o controle de processos em
diferentes escalas de produção; dados insuficientes sobre o desempenho de
equipamentos em diferentes escalas de produção, que podem resultar em variações
incontroláveis nas propriedades macroscópicas e microscópicas dos componentes e
produtos da formulação em diferentes escalas produtivas. As emulsões são ainda
sistemas termodinamicamente instáveis susceptíveis a diversos processos de
desestabilização, sendo que, a estabilidade destes sistemas depende de suas
características, dentre elas, tamanho de gotas da fase dispersa, características
reológicas e estabilidade física frente a fatores como centrifugação e variação de
temperatura, entre outros.
Neste contexto, a produção de emulsões mais estáveis é um desafio para o
formulador, pois a emulsão deverá manter todas as suas características físico-
químicas inalteradas durante todo o prazo de validade. Visto o número reduzido de
trabalhos que investigam o efeito do escalonamento do processo na produção de
emulsões, este trabalho tem o objetivo de contribuir com o estado da arte gerando
dados experimentais na produção de emulsões farmacêuticas polidispersas e
complexas, em diferentes escalas (50 a 1500 kg), avaliando o efeito de variáveis de
processo e de formulação na granulometria da fase dispersa, reologia e estabilidade
física, visando estabelecer critérios de escalonamento para o processo.
16
2. REVISÃO DA LITERATURA
O estudo da arte neste trabalho inicia-se com a descrição de emulsões,
aspectos teóricos da emulsificação e caracterização das emulsões. Na seqüência,
apresenta-se um levantamento dos processos de desestabilização de emulsões e os
parâmetros importantes no controle da produção de emulsões. Por fim, aborda-se o
escalonamento de processos, levando em conta sistemas emulsionados.
2.1 Emulsões: Aspectos gerais
Emulsões são sistemas dispersos constituídos de, pelo menos, duas fases
líquidas imiscíveis e um agente emulsificante para estabilização da dispersão
resultante (REMINGTON, 2000;CASTAÑEDO et al., 1989).
Usualmente, a fase dispersa destes sistemas é conhecida como fase interna
e o meio dispersante como fase externa (ANSEL et al., 2000). Desta maneira,
classificam-se como óleo/água (O/A) as emulsões que possuem água como fase
externa (fase contínua) e óleo como fase interna (fase dispersa). As emulsões do
tipo água/óleo (A/O), ao contrário, apresentam água como fase interna e óleo como
fase externa (LACHMAN et al., 2001).
Emulsões múltiplas se constituem de combinações das duas anteriormente
citadas. Estes sistemas emulsionados podem ser constituídos de água em óleo em
água (A/O/A) ou óleo em água em óleo (O/A/O) (LACHMAN et al., 2001).
As emulsões que possuem uma consistência viscosa são chamadas creme
(BILLANY, 1988). Cremes são preparados para o uso externo e geralmente
possuem uma quantidade de emulsificante acima da requerida para a formação de
filmes monomoleculares nas interfaces (ECCLESTON, 1986b). Este excesso
interage com outros componentes ou na interface das gotículas ou na fase contínua
para produzir estruturas com diversas fases complexas. Estas estruturas complexas
são essenciais para formar cremes farmacêuticos estáveis por um longo período.
2.1.1 Aspectos teóricos da emulsificação
Quando dois líquidos imiscíveis como óleo e água são misturados e agitados,
gotículas de uma fase dispersa na outra são produzidas. A existência de uma tensão
na interface das duas substâncias, devido a uma imiscibilidade, ocasiona a atração
de moléculas de uma mesma fase e repulsão de moléculas da outra fase
(LACHMAN et al., 2001). Desta maneira, o sistema tende a estabilizar-se em duas
fases totalmente distintas.
Para minimizar este efeito, adicionam-se substâncias que reduzem a tensão
interfacial destes sistemas, permitindo a dispersão de uma fase na outra por um
maior período de tempo (ANSEL et al., 2000; LOU et al., 2001). Estas substâncias
são chamadas de emulsificantes (tensoativos) e constituem a terceira fase do
sistema (REMINGTON, 2000).
17
2.1.1.1 Teorias de tensão superficial e interfacial
A tensão superficial é o resultado de forças de atração entre moléculas
adjacentes à superfície e abaixo delas (MARTIN,1993). A tensão entre dois líquidos
imiscíveis é chamada tensão interfacial.
De acordo com a teoria da tensão superficial, uma emulsão pode ser formada
por dois líquidos imiscíveis se um agente que diminui consideravelmente a tensão
interfacial é adicionado ao sistema (KORHONEN, 2004). Os emulsificantes, devido a
suas características moleculares, se posicionam entre as interfaces do óleo e água.
A porção hidrofílica dos emulsificantes orienta-se em direção à fase aquosa e
a porção hidrofóbica em direção à fase oleosa. A diferença relativa ao tamanho e
força dos grupos polares e apolares determina a capacidade de emulsificação do
emulsificante.
De modo geral, se as propriedades hidrofílicas do emulsificante são
predominantes frente às propriedades hidrofóbicas, a molécula orientar-se-á na
interface óleo/água para que a porção hidrofóbica seja forçada para o centro e, a
emulsão resultante será do tipo óleo em água. Se o caráter hidrofóbico do
emulsificante é predominante frente ao caráter hidrofílico, emulsões do tipo água em
óleo serão obtidas.
O balanço entre as porções hidrofílicas e hidrofóbicas de uma molécula de
emulsificante é apresentado como equilíbrio hidrofílico-lipofílico (EHL). Este conceito
foi desenvolvido por Griffin em 1949 (GRIFFIN, 1949). De acordo com o sistema
EHL, quanto maior é o valor de EHL de um emulsificante, mais hidrofílico ele é. Da
mesma forma, quanto menor o valor de EHL de um emulsificante, mais hidrofóbico é
o emulsificante.
Segundo a literatura, valores de EHL entre 3-8 favorecem a formação de
emulsões A/O, enquanto valores entre 8-16 favorecem a formação de emulsões O/A
(GRIFFIN, 1949).
2.1.1.2 Teoria do filme interfacial adsorvido
De acordo com Bancroft e colaboradores (1913), emulsificantes formam um
filme ao redor da gotícula dispersa, prevenindo assim fusão irreversível e
coalescência com outras gotículas dispersas. Em 1913, Bancroft e colaboradores
relacionaram a solubilidade do emulsificante com o tipo de emulsão formada,
determinando que a fase na qual o emulsificante é mais solúvel será a fase contínua
ou externa do sistema (KORHONEN et al., 2000). Essa generalização ficou
conhecida como lei de Bancroft.
Uma versão mais elaborada desta lei foi descrita por Bancroft e Tucker em
1927 (KORHONEN, 2000). De acordo com Bancroft e Tucker, a existência de um
filme interfacial requer a presença de duas tensões interfaciais (uma em cada lado
do filme interfacial).
O tipo de emulsão formada depende da força relativa da tensão superficial de
cada lado do filme, que se curva em direção à maior tensão interfacial; a fase
dispersa está, assim, ao lado do filme com maior tensão interfacial.
18
2.1.1.3 Teoria da cunha orientada
Esta teoria baseia-se no pressuposto de que certos emulsificantes se
orientam em torno e no interior do líquido de uma maneira que reflete sua
solubilidade nesse líquido em particular (KORHONEN, 2004).
Em um sistema que contém dois líquidos imiscíveis, presume-se que o agente
emulsivo seja mais solúvel numa das fases e penetre com maior profundidade e
tenacidade nesta fase do que na outra (REMINGTON, 2000).
Como muitas moléculas das substâncias, na qual essa teoria se baseia, têm
uma parte hidrofílica e hidrofóbica, as moléculas orientam-se em direção a elas.
Dependendo da forma e dimensões das moléculas, de suas características de
solubilidade e, portanto, de sua orientação, o arranjo em cunha imaginado para elas
faz com que estas circundem glóbulos de óleo ou de água. De modo geral, um
emulsificante mais hidrofílico produzirá uma emulsão do tipo óleo em água e vice-
versa (ANSEL et al., 2000).
2.2 Caracterização de uma emulsão
Uma emulsão caracteriza-se por grandezas mensuráveis como: tipo,
qualidade da dispersão, estabilidade, reologia e eventualmente propriedades
organolépticas.
A qualidade da emulsificação, que depende do processo de produção
utilizado, refere-se principalmente ao tamanho da gotícula formada e suas
interações. (BROCHETTE, 1999 apud DAMES, 2005).
Características importantes a serem consideradas:
a) tipo de dispersão
b) concentração da fase dispersa
c) diâmetro médio de gota
d) área interfacial
2.2.1 Tipo de dispersão
Como já mencionado anteriormente no item 2.1, durante a formação de uma
dispersão líquido-líquido, a fase que se apresenta dispersa em gotículas é
geralmente chamada de fase dispersa ou interna e o meio onde as gotículas
permanecem em suspensão é chamada de fase continua ou externa (DAMES,
2005). Diferentes tipos podem ser produzidos como emulsão simples (O/A; A/O) ou
emulsões múltiplas (A/O/A; O/A/O; A/O/O).
19
2.2.2 Concentração da fase dispersa
Fração volumétrica da fase dispersa (Φ) caracteriza o volume da fase
dispersa em relação ao volume total da emulsão. Esta é definida a partir dos
volumes da fase dispersa e contínua, respectivamente V
d
e V
c
(DAMES, 2005):
VcVd
Vd
+
=Φ
(1)
Um aumento da fração volumétrica (
Φ
) resulta em um rápido aumento da
viscosidade da emulsão que está diretamente ligado a um aumento da interação
entre as gotas. Este aspecto favorece o fenômeno da coalescência com o aumento
da probabilidade de encontro das gotas (DAMES, 2005).
2.2.3 Diâmetro médio de gota
O tamanho da fase dispersa da emulsão resulta do equilíbrio entre os
fenômenos de ruptura da fase dispersa, ligados à turbulência local à vizinhança da
hélice de agitação e os fenômenos de coalescência das gotas formadas na zona
periférica de turbulência e cisalhamento médio.
Em uma emulsão, as gotículas da fase dispersa, geralmente não são
monodispersas, mas seguem uma distribuição de tamanho (dispersão
granulométrica). O diâmetro médio das gotas tem sido o parâmetro característico
adotado como referência da qualidade de um processo de emulsificação, em termos
de estabilidade (LETELLIER, 2002 apud DAMES, 2005). Ele pode ser determinado
por qualquer das expressões a seguir, onde ni é o número de gotas com diâmetro
di:
d
nd
n
m
i i
i
=
∑
; (média aritmética) (2)
d
nd
n
mv
i i
i
=
∑
∑
3
1
3
; (v, volume das gotas) (3)
d
nd
n
ms
i i
i
=
∑
∑
2
1
2
; (s, área superficial das gotas) (4)
20
3
4
ii
ii
mg
dn
dn
d
∑
∑
=
; (g, massa das gotas) (5)
d
nd
nd
m
i i
i i
vs
=
∑
3
2
; (v/s, relação volume/área superficial da gota) (6)
Destas, a expressão (6) é geralmente a mais utilizada para caracterizar
fenômenos interfaciais (RAMALHO, 1999), denominado diâmetro médio de Sauter
d
32..
2.2.4 Área interfacial
A combinação do diâmetro médio de Sauter (d
32
) com a fração volumétrica da
fase dispersa (
Φ
) define a área interfacial da emulsão por unidade de volume, de
acordo com a relação:
32
d
6
a
φ
=
(7)
2.2.5 Métodos para caracterização de uma emulsão
2.2.5.1 Tamanho de gota
A medida de tamanho das gotas dispersas de uma emulsão pode ser
conduzida por diferentes técnicas, tais como: difração de raio laser, espalhamento
dinâmico de luz ou espectroscopia ultra-sônica (ROLAND et al.,2003), como
ilustrado na Figura 2.1.
Alguns destes métodos (difração de raio laser, espalhamento dinâmico de luz)
requerem diluição das amostras, o que pode gerar resultados imprecisos devido à
possibilidade de alterar ou desestabilizar a emulsão. A espectroscopia ultra-sônica
não apresenta este inconveniente, porém são necessários grandes volumes de
amostra para os ensaios. É importante que os limites de detecção inferiores e
superiores dos equipamentos sejam considerados para seleção da técnica utilizada.
(ALBA
et al.
, 1999; WASHINGTON, 1992).
21
Figura 2.1 - Faixa de abrangência das técnicas de caracterização de partículas
baseado em Han
et al.
(2001). Nota: valores exatos dependem do instrumento em
específico.
A Figura 2.2 mostra como pode ser representada a distribuição de tamanho
de gotas de uma determinada emulsão, a partir de medições do número de gotas de
determinada faixa de tamanhos de gotas.
Figura 2.2 - Representações típicas de distribuição de tamanho de gotas (KUO e
KENNETH, 1986).
FUNÇÃ DA
FUNÇÃ DA FUNÇÃ DA
FUNÇÃ DA
DIST RIBUIÇÃO F(D)
DIST RIBUIÇÃO F(D)DIST RIBUIÇÃO F(D)
DIST RIBUIÇÃO F(D)
TAMANHO DE GOTA, D,
TAMANHO DE GOTA, D, TAMANHO DE GOTA, D,
TAMANHO DE GOTA, D, µ
µµ
µm
mm
m
VOLUME ACUMULATIVO E NÚMERO , %
VOLUME ACUMULATIVO E NÚMERO , %
VOLUME ACUMULATIVO E NÚMERO , %
VOLUME ACUMULATIVO E NÚMERO , %
22
Deve-se considerar o tipo de distribuição das gotas para que se possa melhor
compreender a distribuição das mesmas no sistema. Assim, classifica-se o tipo de
distribuição F(d), mostrado na Figura 2.2, da seguinte forma (ISO 13320, 1999):
- distribuição polidispersa: o sistema não apresenta um modelo definido de
distribuição;
- distribuição multimodal: o sistema apresenta mais de um pico distinto de
distribuição;
- distribuição monomodal: apenas um pico de distribuição definido é
detectado na amostra, como exemplificado na Figura 2.2.
Os resultados obtidos através das leituras são geralmente expressos através
dos diâmetros derivados das partículas dispersas por volume. Assim a expressão, D
(v, 0,5), significa que 50% das partículas da amostra, em volume, têm diâmetro
menor que o valor calculado. O mesmo se aplica para D (v, 0,1) e D (v, 0,9) para
10% e 90% das partículas respectivamente. Diâmetros como o D
43
, em volume, e
D
32
, de Sauter, são representativos destas distribuições como diâmetro médio de
gotas.
2.2.5.2 Comportamento reológico
2.2.5.2.1 Aspectos teóricos
Reologia é a ciência que estuda como os materiais se deformam e fluem sob
a influência de forças externas. O nome reologia, do grego
rheo
(fluxo), foi sugerido
por M. Reiner e E.C.Bingham (LABA, 1993). Ensaios reológicos permitem que
processos de desestabilização relacionados ao estresse físico proporcionado a
sistemas emulsionados sejam identificados.
Vários modelos de reômetros podem ser utilizados para avaliação do
comportamento de materiais quando expostos a força externas. Os reômetros mais
precisos utilizados nas indústrias farmacêutico-cosméticas são os modelos de Cone
e Placa. Estes equipamentos podem ser capazes (dependendo do modelo) de
realizar ensaios do tipo Oscilatórios, Fluxo e de recuperação do rastejamento
(
Creep/Recovery)
(LABA, 1993).
Nos ensaios do tipo Fluxo a amostra é submetida a uma tensão de
cisalhamento e mede-se a deformação obtida. Estes ensaios são geralmente
utilizados para mensurar viscosidade de preparações semi-sólidas e podem ser
realizados de várias maneiras de acordo com o equipamento utilizado (TADROS
et
al.,
2002).
Nos ensaios oscilatórios, a amostra é submetida a uma tensão de
cisalhamento, porém com uma freqüência constante de ida e volta, ou seja,
rotacionando para a direita e para a esquerda. Estes procedimentos são usualmente
utilizados para tomadas de ensaio ditas dinâmicas.
23
Nos estudos do tipo
Creep/Recovery,
a amostra é submetida a uma tensão de
cisalhamento constante durante um tempo determinado e, após este tempo, a
tensão é descontinuada prosseguindo-se a análise da amostra, porém sem tensão
aplicada.
Estes ensaios fornecem, ao formulador, parâmetros para obtenção do produto
desejado, como espalhamento, consistência adequada, estabilidade, entre outros.
Considerando-se um material em repouso, com comprimento x, largura l e
altura y, e assumindo-se que a última camada é estacionária e a primeira camada é
dinâmica (que se move), algumas teorias foram propostas:
Aplicando-se uma força na camada superior, resulta um deslocamento dx e
altura dy. A ação que desloca é a tensão de cisalhamento (σ), que é definida como
força sobre área, pela seguinte expressão (LABA, 1993):
σ = F/A (8)
Onde: σ = tensão de cisalhamento
F = força
A = área
As unidades de tensão de cisalhamento são Newton por m
2
(N/m
2
) ou Pascal
(Pa).
O deslocamento (γ) é definido como a mudança relativa na altura do material
devido às forças externas. É definido pela equação:
γ = h/h
o
(9)
Onde: γ = deslocamento
h = deslocamento
h
o
= deslocamento inicial
A resistência do material a essa deformação é a razão entre tensão e
deslocamento
,
definido como módulo de
Young
(G), é dada pela expressão:
G = σ/γ (10)
Onde: G = módulo de
Young
σ = tensão de cisalhamento
γ = deslocamento
O deslocamento (γ) pode mudar ao longo da espessura do material. Se o
fluxo é laminar, o fluxo máximo será na camada superior do produto, enquanto que o
mínimo será na camada mais inferior. Se a camada superior está se movendo a uma
velocidade
v
, o gradiente de velocidade é definido como taxa de cisalhamento (ÿ), de
acordo com a expressão:
ÿ = dv/dx (11)
24
Onde: ÿ = taxa de cisalhamento
dv = derivada da velocidade
dx = derivada do deslocamento
Isaac Newton descobriu que, em um fluido ideal, a tensão é diretamente
relacionada coma taxa de cisalhamento e pode ser descrita como:
σ = η. ÿ (12)
Onde: σ = tensão de cisalhamento
η = viscosidade
ÿ = taxa de cisalhamento
O coeficiente η na equação é a medida de resistência do material ao fluxo,
que é a viscosidade. O valor da viscosidade dinâmica (ou absoluta) é assim obtido,
dividindo-se σ por ÿ. De acordo com Newton, a viscosidade é independente da ÿ,
fato verdadeiro apenas para fluidos newtonianos como solventes e óleos (LABA,
1993).
2.2.5.2.2 Curvas de fluxo
Quando se aplica um material sob uma superfície, diversas forças agem
sobre o mesmo. Estas forças são os resultados das condições de armazenagem,
processo ou aplicação. O comportamento reológico do material pode mudar como
resultado destas forças. Se a taxa de cisalhamento muda durante uma aplicação, a
mudança na tensão pode ser descrita como curva de fluxo ou perfil de fluxo. Esta
curva é obtida em função do aumento ou decréscimo da taxa de cisalhamento. A
maneira mais usual de expressar graficamente estas curvas é em escala logarítmica
incluindo a taxa de cisalhamento e os respectivos valores de tensão de cisalhamento
e viscosidade medidos (KORHONEN, 2004).
Dividindo-se a tensão de cisalhamento pela taxa de cisalhamento em cada
ponto medido, obtêm-se a curva de viscosidade, descrevendo a relação entre
viscosidade e taxa de cisalhamento. Para líquidos Newtonianos, a viscosidade é
constante em função da taxa de cisalhamento.
2.2.5.2.3 Comportamentos não Newtonianos
Fluidos ideais como a água deformam-se irreversivelmente. Estes fluidos
fluem e mudam sua orientação. A energia de deformação é dissipada para um meio
usualmente na forma de calor e o material não recupera sua posição original quando
as forças externas são retiradas (MORRISON, 2001).
Sólidos ideais, como o aço, deformam elasticamente. Eles mudam de posição
ou orientação, porém armazenam a energia. Quando a força externa é retirada,
estes materiais recuperam sua posição inicial. Apesar disso, a maioria dos materiais
não são completamente Newtonianos ou elásticos, mas sim, exibem os dois
comportamentos simultaneamente, por isso são chamados viscoelásticos.
25
A viscosidade destes materiais não é constante e muda em função da taxa de
cisalhamento. Muitos fluídos apresentam uma queda na viscosidade quando a taxa
de cisalhamento aumenta. Este comportamento é conhecido como
shear thinning,
que significa que a resistência do material ao fluxo diminui e a energia necessária
para sustentar o fluxo em altas taxas de cisalhamento é reduzida. Estes materiais
são chamados pseudo-plásticos (MARTIN,1993).
Em repouso, o material forma uma estrutura de rede que pode ser um
aglomerado de várias moléculas atraídas umas às outras ou uma rede de cadeias
de polímeros. Esta estrutura é rompida sob influência da força de cisalhamento,
resultando em um comportamento
shearthinning
(BARRY, 1983)
.
Fluídos plásticos são líquidos pseudo-plásticos que possuem um valor de
rendimento (
yield value
)
.
Em repouso, estes materiais se comportam como sólidos
devido à associação de suas partículas. As forças externas têm que superar estas
forças internas e romper a estrutura formada para começarem a fluir. A tensão de
cisalhamento crítica necessária para tal é chamada de valor de rendimento. Acima
deste ponto, o comportamento do material muda de sólido para líquido e sua
viscosidade passa a mudar em função da taxa de cisalhamento.
Há alguns casos que os materiais ganham viscosidade quando a taxa de
cisalhamento é aumentada. Este comportamento é típico de pastas que contêm
plastificantes ou quando uma estrutura é formada como resultado da tensão de
cisalhamento aplicada, por exemplo, em polímeros iônicos. Estes materiais são
chamados dilatantes (MARRIOT, 1988).
É importante caracterizar as curvas de fluxo de um sistema na maior faixa de
taxa de cisalhamento possível, pois só assim é possível prever o comportamento do
produto sob diversas condições.
2.2.5.2.4 Tixotropia
Quando um material apresenta comportamento
shear thinning,
a orientação
ou alinhamento das moléculas ou partículas do mesmo é alterado quando uma força
externa é aplicada. Sob a influência de forças externas, a estrutura de rede destes
sistemas se quebra e a viscosidade do sistema diminui. Quando a força de
cisalhamento externa é retirada, as condições iniciais são restabelecidas com o
tempo (BARNES, 1994).
Em casos onde a recuperação é rápida, como em muitos sistemas à base de
água, a curva obtida quando a tensão de cisalhamento decresce do ponto final para
o ponto inicial se sobrepõe á curva obtida no sentido oposto de aplicação da força
de cisalhamento (sem histerese). Quando esta recuperação ocorre de maneira lenta,
é possível que leve algum tempo para o sistema readquirir suas propriedades iniciais
e, por isso, a curva de retorno (curva de volta) estará abaixo da curva de inicial
(curva de ida). Tixotropia é então definida como a habilidade de um sistema de exibir
viscosidades mais baixas em função do cisalhamento e readquirir sua estrutura após
um período de tempo (BRICEÑO, 2000).
26
Quando a tensão de cisalhamento é expressa graficamente em função da
taxa de cisalhamento, a área de histerese entre as curvas inicial (de ida) e final (de
volta) define a energia requerida para romper a estrutura de rede do material. A
equação (9) define a tixotropia do material.
A =
∫
σi
γ
i
-
∫
σj
γ
j
(13)
Onde: A = área de histerese
∫
σi
γ
i
= integral do produto tensão de cisalhamento e taxa de cisalhamento da
curva inicial ou de ida.
∫
σj
γ
j
= integral do produto tensão de cisalhamento e taxa de cisalhamento da
curva final ou de volta.
Quando a viscosidade aumenta com o aumento da taxa de cisalhamento,
recuperando sua viscosidade original quando em repouso, classifica-se o material
como reopético.
2.2.5.3 Microestruturas de cremes farmacêuticos
Na grande maioria de cremes farmacêuticos comerciais, há um número maior
de componentes além do emulsificante, óleo e água. Estes sistemas são
polidispersos e complexos, contendo diversos emulsificantes que complementam as
propriedades uns dos outros (ECCLESTON, 1990).
Com o aumento da concentração do emulsificante, o excesso de filmes
monomoleculares interfaciais interage com outros componentes, nas interfaces ou
fases
bulk
para produzir sistemas multifásicos (ECCLESTON, 1986a).
Embora a concentração de emulsificante aumente mais na interface óleo-
água do que na fase
bulk
, a maioria das moléculas do emulsificante distribui-se em
uma das fases do sistema, dependendo de sua solubilidade (WEINER, 1986).
Cremes estabilizados com misturas de emulsificantes (emulsificantes e
álcoois graxos) têm a tendência de formar cremes com quatro fases (JUNGINGER
et
al.
, 1984a, b; ECCLESTON, 1986a, b, 1990). Nestes sistemas de quatro fases, os
elementos estruturais dominantes são fases géis lipofílicas e hidrofílicas.
As fases géis hidrofílicas possuem, dependendo das características
hidrofílicas de seus grupos polares, uma capacidade de intumescimento maior que
altera a estrutura do creme. Em cremes do tipo O/A, as fases gel hidrofílicas formam
a fase contínua do sistema.
É muito importante, para a estabilidade de cremes O/A, que um equilíbrio
dinâmico seja mantido entre a água interlamelar e fixa.
As fases géis lipofílicas imobilizam a fase oleosa dispersa. Baseado nestes
fenômenos, a agregação e fusão irreversíveis (coalescência) das gotículas são
inibidos, assumindo-se que a estrutura do creme se mantém estável durante a
estocagem (KORHONEN, 2004).
27
2.2.6 Estabilidade de emulsões
A estabilidade de produtos farmacêuticos depende de fatores ambientais
como temperatura, umidade e luz, e de outros relacionados ao próprio produto como
propriedades físicas e químicas de substâncias ativas e excipientes farmacêuticos,
forma farmacêutica e sua composição, processo de fabricação, tipo e propriedades
dos materiais de embalagem (ANVISA, 2005).
2.2.6.1 Estabilidade química
É a propriedade que as emulsões apresentam em conservar, dentro de certos
limites determinados, a concentração de um ingrediente considerado essencial para
a sua segurança e eficácia.
Avalia-se a quantidade remanescente do composto químico de interesse ou
do rastreador da estabilidade. Em certas ocasiões avalia-se a presença de produtos
de decomposição (D’LEÓN, 2001).
2.2.6.2 Estabilidade microbiológica
É a propriedade que as emulsões apresentam em preservar, de forma
inalterada, as características microbiológicas. Os produtos farmacêuticos, que para
segurança, recomenda-se que apresentem qualidade estéril, devem conservar esta
característica do princípio ao fim de sua vida útil e durante o seu uso.
Produtos que não tem qualidade de esterilidade, como é o caso dos
cosméticos, devem ser adequadamente preservados, mantendo-se os ingredientes
empregados na sua fabricação em faixa de concentração aceitável durante a vida
útil e o uso indicado.
Um ensaio desafio para o sistema preservante pode ser indicado quando for o
caso, dependendo da composição e da zona de aplicação do produto (D’LEÓN,
2001).
2.2.6.3 Estabilidade toxicológica
É a propriedade que as emulsões apresentam de não aumentar seu potencial
tóxico, além do nível seguro e eficaz apresentado no momento de sua fabricação.
Deve-se checar se os componentes potencialmente causadores de riscos não
estejam aumentando sua toxicidade além do aceitável pela legislação vigente e pela
literatura científica disponível (D’LEÓN, 2001).
28
2.2.6.4 Estabilidade de funcionalidade
Alguns produtos farmacêuticos e cosméticos apresentam uma função
específica pela qual são comercializados. Em tais circunstancias a conservação
desta função é essencial para garantir a eficácia e a segurança de uso do produto.
Esse estudo é especialmente importante para o formulador avaliar os
aspectos do produto que a sua eficácia e sua aceitabilidade por parte do consumidor
(D’LEÓN, 2001).
2.2.6.5 Estabilidade física
E a propriedade que os produtos farmacêuticos apresentam de reter, de
forma inalterada, as características físicas que apresentavam após sua fabricação,
envolvendo aspectos como odor, textura, consistência, sensação ao tato e
comportamento reológico (D’LEÓN, 2001).
2.2.6.5.1 Técnica de turbidimetria dinâmica para a análise de estabilidade física
Dispersões e colóides são inerentemente sistemas instáveis que podem ser
considerados como cineticamente estáveis se a taxa de desestabilização for
suficientemente pequena comparada com o ciclo de vida esperado (MENGUAL,
1999).
Duas estratégias são as mais conduzidas para avaliar a estabilidade. São
elas:
- Medida do potencial zeta da superfície das gotas da fase dispersa da
emulsão, para prever a estabilidade da dispersão;
- Testes de envelhecimento no qual o produto é armazenado sob condições
específicas (temperatura, luz, etc.) e submetido a análises regulares, sendo que a
proposta desses testes é acelerar o processo de desestabilização.
Técnicas comumente usadas para detectar a desestabilização física ou são a
olho nu ou com uso de instrumentos analíticos mais acurados e confiáveis, porém
muitas das dispersões são concentradas e opacas e não podem ser avaliadas por
esses métodos. Como regras, são necessárias diluições, reduzindo de forma severa
a acuidade e precisão da resposta medida por esses instrumentos analíticos.
(MENGUAL, 1999).
O equipamento Turbiscan foi desenvolvido para preencher essa lacuna e
permitir a análise da estabilidade física de emulsões e dispersões, com base em
técnica de turbidimetria dinâmica.
O equipamento é constituído por uma peça principal, ou seja, uma cabeça de
detecção que se move para cima e para baixo ao longo de uma célula cilíndrica de
vidro de fundo achatado. A cabeça de detecção é composta de uma fonte de luz
infravermelha e dois detectores sincronizados.
29
O detector de transmissão recebe a luz que passa através da amostra (zero
graus do facho de luz incidente) enquanto o detector de
backscattering
recebe a luz
desviada pela amostra a cento e trinta e cinco graus do fecho de luz incidente.
Esse ângulo foi escolhido por ser o coerente com o cone de
backscattering
(MENGUAL, 1999, p.446, apud WOLF, 1988. p.63-75).
A cabeça de detecção faz a leitura de toda a amostra (aproximadamente 65
mm) recebendo dados de transmissão e
backscattering
(MENGUAL, 1999).
Figura 2.3 - Princípio de medida do equipamento Turbiscan (MENGUAL, 1999).
2.3 Processos de desestabilização de sistemas emulsionados
Como já dito anteriormente, sistemas emulsionados são termodinamicamente
instáveis. A viscosidade de uma emulsão é controlada pelo volume, tamanho médio
e distribuição de tamanho das gotículas dispersas e pela adição de modificadores de
reologia como espessantes ou sólidos inertes finamente divididos (como sílica ou
bentonita) (TADROS, 2004).
Os fenômenos de desestabilização podem ocorrer através de dois tipos de
fenômenos, aqueles geralmente reversíveis, envolvendo agregação de gotas e
migração e os irreversíveis, relacionados com a modificação do tamanho de gotas.
(ABISMAÏL
et al.
, 1999).
Os fenômenos reversíveis são cremeação, sedimentação, floculação e os
irreversíveis são coalescência e
Ostwald ripening
(difusão molecular).
2.3.1 Cremeação
Este processo ocorre quando as gotículas sobrenadam em relação à fase
contínua. Devido à diferença de densidades das fases do sistema, as partículas
tendem a migrar para a porção superior ou inferior da emulsão (LIEBERMAN
et al.
,
1988). É um mecanismo reversível, onde o produto pode ser reconstituído por
agitação ou mistura (LACHMAN
et al.
, 2001).
30
Este é o processo de desestabilização mais encontrado, pois a maioria dos
óleos possui densidade menor que a fase continua água (em sistemas mais
utilizados O/A) (TADROS, 2004).
Figura 2.4 - Processo de cremeação baseado em ABISMAÏL
et al.
, 1999.
2.3.2 Sedimentação
É o processo inverso ao mecanismo de cremeação, porém, neste caso, a
densidade da fase interna é superior à da fase externa. Os fatores que influenciam a
ocorrência deste tipo de desestabilização são os mesmos descritos no item 2.3.1.
Figura 2.5 - Processo de sedimentação baseado em ABISMAÏL
et al.
, 1999.
2.3.3 Floculação
Neste processo duas gotículas ligam-se uma na outra, mas ainda estão
separadas por uma camada líquida. Quando mais gotículas estão envolvidas, um
agregado é formado onde as gotículas agrupadas estão juntas, mas mantêm fina
camada líquida ao redor delas (LIEBERMAN
et al.
, 1988). Ocorre quando as forças
de Van der Waals atrativas excedem as repulsivas (TADROS, 2004).
Quando este filme é removido, gotículas maiores podem ser formadas
levando à coalescência. Pode ocorrer antes, durante ou após a cremeação. Esse
mecanismo só ocorre quando a barreira mecânica ou elétrica é suficiente para
prevenir a coalescência das gotículas (LACHMAN
et al.
, 2001).
31
Figura 2.6 - Processo de floculação baseado em ABISMAÏL
et al.
, 1999.
2.3.4 Coalescência
A coalescência de sistemas emulsionados é caracterizada por uma ampla
distribuição do tamanho das gotículas, porém sem a presença de agregados das
mesmas
.
Este processo ocorre através de uma diminuição da espessura e ruptura
do filme existente ao redor das gotículas dispersas que se unem, promovendo uma
separação de fases (TADROS, 2004).
Estas gotículas vão se tornando cada vez maiores, até atingirem um ponto
visível a olho nu, gerando a separação se fases, onde duas camadas distintas do
sistema são reconhecíveis (LIEBERMAN
et al.
, 1988).
Figura 2.7 - Processo de coalescência baseado em ABISMAÏL
et al.
, 1999.
2.3.5 Ostwald ripening ou Difusão molecular
Também conhecida como difusão molecular, trata-se de um mecanismo onde
gotículas pequenas da fase dispersa tem uma solubilidade finita na fase externa do
sistema. Neste caso, muitas gotículas pequenas formadas inicialmente agem como
pequenos núcleos que vão se incorporando às gotículas maiores formadas,
desaparecendo lentamente.
Conforme estas gotículas crescem, a área ao redor delas é diminuída (WELIN
e BERGENSTAHL, 2000).
32
Figura 2.8 - Processo de
Ostwald ripening
baseado em ABISMAÏL
et al.
, 1999.
2.4 Parâmetros para controle da produção de emulsões
A tecnologia das emulsões abrange uma ampla variedade de aplicações
industriais e comerciais (SALAGER, 1993).
Os fatores capazes de influenciar a qualidade das emulsões se dividem em
três grupos (DAMES, 2005):
a) variáveis da formulação: natureza do agente emulsificante e das fases
aquosa e oleosa, assim como a temperatura;
b) variáveis de composição: proporção relativa de água e óleo e concentração
do emulsificante;
c) fatores dinâmicos: tipo e intensidade de agitação e procedimentos.
Duas abordagens principais no estudo da preparação de emulsões são
encontradas na literatura. A primeira abordagem considera aspectos mecânicos de
dispersão, enquanto que a segunda considera apenas os aspectos físico-químicos.
Poucos trabalhos combinam de maneira sistemática os aspectos dinâmicos
com os aspectos físico-químicos de modo que os resultados sejam extrapoláveis a
outros sistemas similares aos estudados (BRICEÑO, 2001 apud DAMES, 2005).
A fabricação de emulsões deve levar em conta as variáveis de composição ou
formulação propriamente ditas (natureza e proporção das fases, escolha e
quantidade das matérias-primas, em particular, emulsificantes), as condições na
qual a emulsão é produzida (temperatura) e por fim as variáveis de processo (fatores
dinâmicos) relativas à técnica de emulsificação e modo de operação, interligados
entre si como ilustrado na Figura 2.8.
33
Figura 2.9 - Correlação das variáveis na fabricação de emulsões (Esquema
adaptado de DAMES, 2005).
2.4.1 Natureza dos agentes emulsificantes
Os agentes emulsificantes são as substâncias que estabilizam as emulsões e
podem ser classificados de acordo com sua estrutura química como: não-iônicos,
aniônicos, catiônicos e anfotéricos (LOU
et al.
, 2001).
Para exercerem suas funções adequadamente em um sistema emulsionado,
um emulsificante deve apresentar as seguintes características (REMINGTON, 2000):
• Reduzir a tensão superficial do sistema abaixo de 10 dinas/cm;
• Ser rapidamente adsorvido ao redor das gotículas dispersas, como um filme
condensado não aderente que previne coalescência;
• Proporcionar um potencial elétrico adequado para repulsões múltiplas
ocorrerem;
• Aumentar a viscosidade da emulsão;
• Ser efetivo em baixas concentrações.
Outros fatores que também influenciam a função do emulsificante são: o
número de carbonos na cadeia, o número e a localização das insaturações, assim
como a presença de grupos funcionais adicionais.
2.4.2 Variáveis de composição
Quando a proporção volumétrica da fase interna excede certo valor
(aproximadamente 70-80%), pode-se produzir um fenômeno de inversão de fase,
isto é, a fase dispersa se torna a fase continua e vice e versa.
34
A concentração de tensoativo tem também influência, ao se fabricar a
emulsão: é necessário que a quantidade de tensoativo seja suficiente para satisfazer
os requerimentos de adsorção, já que abaixo de certo valor obtêm-se um sistema
disperso não estável que não possui as propriedades de uma emulsão (SALAGER,
1993).
2.4.3 Variáveis fluido-mecânicas
Esta categoria se refere ao procedimento técnico, tipo e intensidade de
agitação e aos equipamentos utilizados para formar emulsões.
Embora diferentes estudos e comparações tenham sido realizados, têm se a
impressão que a compreensão das interações entre fenômenos tem avançado muito
pouco nos últimos trinta anos. As melhorias consistem essencialmente no
aperfeiçoamento tecnológico dos aparelhos e também na obtenção de novos
tensoativos. Numerosos estudos têm sido realizados sobre os mecanismos básicos
e sobre as instabilidades, todavia, não existe um modelo geral que se possa utilizar
para fazer previsões de comportamento. (SALAGER, 1993).
2.4.3.1 Regime de escoamento
O regime de agitação do sistema pode ser determinado calculando-se o
número de Reynolds (
Re
), que caracteriza a relação entre as forças de inércia e as
forças viscosas. A definição do número de Reynolds para um sistema sob agitação é
dado pela equação:
µ
µµ
µ
ρ
ρρ
ρ
=
==
=
.N.D
Re
2
(14)
Onde: N = velocidade de rotação do impelidor (s
-1
);
D = diâmetro da pá de agitação (m);
µ = viscosidade dinâmica do líquido (Pa.s);
ρ = peso específico da emulsão (kg.m
-3
).
Um valor do número de Reynolds inferior a 10 caracteriza um regime laminar,
enquanto um valor superior a 10.000 caracteriza um regime turbulento. Entre esses
valores, o regime é de transição.
35
2.4.3.2 Agitação de emulsões
O termo agitação designa genericamente uma série de operações industriais.
Basicamente, representa a operação de produzir movimentos mais ou menos
regulares no interior de um fluido, independente da finalidade. Quando se trata de
mais de uma substância (miscíveis ou imiscíveis entre si) tem-se então, uma
mistura.
A maioria das operações nas indústrias químicas, farmacêuticas, alimentícias
e outras requer agitação do produto para cumprir as seguintes finalidades: mistura
de líquidos, formação de dispersões, transmissão de calor e uniformização de
temperatura.
A operação básica de agitação é a mais difícil de sujeitar-se a uma análise
científica. Não existe uma fórmula ou equação generalizada para pré-determinar a
velocidade de um impelidor sobre determinadas condições (OLDSHUE, 1983).
Oldshue (1983) relata que um estudo do processo de agitação inclui muitas
considerações básicas, dentre elas, o efeito do tanque no processo de agitação
(geometria do tanque, dimensões e estrutura), do qual dependerá a seleção da
hélice e a eficácia de agitação.
A agitação, nos casos típicos, efetua-se num tanque cilíndrico pela ação de
lâminas que giram acopladas a um eixo árvore que pode coincidir com o eixo vertical
do tanque, estar inclinada em relação a este ou na horizontal (um exemplo é dado
na Figura 2.9) O impelidor pode operar em base contínua ou descontínua.
Na operação continua os materiais a serem misturados são adicionados
continuamente ao tanque e a mistura é removida, também continuamente. Outra
forma de agitação é através da recirculação por meio de bombas (como ilustrado na
Figura 2.10). Neste caso podem ser introduzidos componentes em tubulações
externas ao vaso, sendo também misturados pela ação de bombeamento.
Figura 2.10 - Esquema de um tanque agitado.
36
2.4.3.2.1 Impelidores
Impelidores são tipicamente classificados de acordo com o regime de
agitação, laminar ou turbulento. (TATTERSON, 1991)
2.4.3.2.1.1 Impelidores para fluxo turbulento
No caso do regime turbulento, existem dois tipos básicos de padrão de fluxo
que são desenvolvidos pelos impelidores: fluxo axial e radial. Impelidores de fluxo
radial empurram o fluido contra a parede do vaso em direções horizontais ou radiais
e os impelidores de fluxo axial produzem fluxo paralelo à haste do impelidor
(OLDSHUE, 1983).
(a) (b)
Figura 2.11 - (a) Tanque com fluxo axial; (b) Tanque com dois
loopings
em fluxo
radial (BARROSO, 2002).
Na Figura 2.12 são apresentados alguns tipos de impelidores que geram fluxo
radial.
Figura 2.12 - Impelidores que geram fluxo radial (turbinas).
A turbina de pás planas foi desenvolvida na década de 1950 e até meados de
1980, foi o impelidor mais utilizado para a dispersão de gases em líquidos, sendo
então substituída por outras turbinas mais eficientes, como por exemplo, turbinas de
pás côncavas. Já os dispersores são discos modificados que giram em alta rotação,
cisalhando e dispersando partículas sólidas no líquido.
37
Na Figura 2.13, são dados alguns exemplos de impelidores típicos que geram
fluxo axial: hélice naval e pás retas à 45º.
(a) (b)
Figura 2.13 - Impelidores que geram fluxo axial: a) hélice naval; b) pás retas à 45º.
Impelidores navais giram em grande velocidade e produzem, principalmente,
correntes longitudinais apesar do diâmetro raramente ultrapassar os 500 mm.
Devido à natureza predominantemente longitudinal das correntes de fluxo, as hélices
navais devem ser montadas em eixos árvores verticais descentrados e, de
preferência, formando certo ângulo em relação ao eixo vertical. Já as pás retas a 45º
são praticamente de uso universal, pois, de maneira geral, possuem uma ação
suave que, com freqüência, se deseja para a maioria dos produtos.
Nos equipamentos industriais ainda podem ser encontrados, geralmente na
parte inferior, os homogeneizadores, que são empregados para dispersar, solubilizar
matérias-primas sólidas ou até mesmo ajudar na diminuição das partículas do
sistema. Normalmente o sistema consiste em uma parte fixa (estator) e uma parte
não fixa, com vários dentes, que gira em altas velocidades sob um eixo (rotor).
2.4.3.2.1.2 Impelidores para fluxo laminar
Para a agitação laminar o diâmetro do impelidor é próximo do tamanho do
diâmetro do vaso, uma vez que o transporte de quantidade de movimento no
escoamento laminar é baixo.
Impelidores tipicamente usados em fluxo laminar são os helicoidais, parafuso,
parafusos helicoidais e âncoras. Na Figura 2.14 pode-se observar alguns modelos.
(a) (b) (c)
Figura 2.14 - Impelidores tipo parafuso (a), âncora (b) e helicoidal (c).
38
Os agitadores do tipo âncora utilizados isoladamente são ineficientes para a
mistura de produtos viscosos, particularmente trabalhando na região laminar. Estes
agitadores são geralmente utilizados como auxiliares na mistura de produtos
newtonianos e na uniformização da temperatura do produto.
A utilização de raspadores visa evitar a estagnação e queima do produto junto
às paredes do tanque sujeitas à troca de calor e, com isso, as características de
transferência de calor do conjunto melhoram. A introdução de tirantes planos
inclinados a 45º propicia o aparecimento de alguma corrente longitudinal melhorando
um pouco a eficiência de mistura, porém, com reflexos no consumo de potência.
2.4.3.2.1.3 Impelidores - Variações
As exigências de processo de fabricação de emulsões que compreendem
produtos bastante viscosos e reologicamente complexos conduziram à inovação dos
impelidores de agitação, tornando-os mais complexos e com múltiplas funções.
Dentre as variações de impelidores pode ser citado o agitador multi-estágio
ou duplo movimento, ilustrado na Figura 2.15, que tem a finalidade de associar a
ação de vários agitadores. Os instrumentos de agitação podem ser solidários do
mesmo eixo, coaxiais e ainda podem, ou não, ter os movimentos de rotação
desacoplados, girando no mesmo sentido ou em sentidos opostos (ROUSTAN,
2005).
Figura 2.15 - Impelidor multi-estágio.
É difícil comparar o desempenho dos impelidores multi-estágios de acordo
com critérios objetivos porque se dispõe frequentemente apenas dos manuais
técnico-comerciais dos fabricantes.
39
2.5 Escalonamento do Processo
2.5.1 Considerações gerais
Aumento de escala é geralmente definido como o processo de aumento do
tamanho de um lote. Pode ser também visto como um procedimento para aplicação
do mesmo processo para diferentes volumes de saída. Há uma sutil diferença entre
essas duas definições: aumento de tamanho de lote nem sempre traduz um
aumento do volume produzido (LEVIN, 2002).
É vasto o conceito de aumento de escala e existem alguns sinônimos para
referir-se a ele. Usam-se os termos extrapolação, escalamento, e os termos em
inglês
scale-up e scaling-up
(LELAN, 1977).
Segundo Lelan (1977) o aumento de escala tem como objetivo reproduzir, em
escala industrial, os resultados obtidos de uma operação física ou química efetuada
em escala de laboratório ou piloto, definição essa do ponto de vista de engenharia
de processos.
No livro,
Pilot Plants, Models and Scale-up
(JOHNSTONE, R.E., THRING,
M.W., 1957) é utilizado o conceito de aumento de escala (
scale-up
). Aparece o
termo
extrapolation
, interpretado como a extensão das relações de similaridade em
relação a sistemas onde as condições não são estritamente iguais, sendo aplicado a
plantas pilotos e modelos experimentais.
Ainda dentro da explicação do conceito de extrapolação encontramos mais
algumas definições de scale-up como:
“O estudo de problema associado com transferência de dados obtidos no
laboratório e equipamentos pilotos à produção industrial” (AIBA, et all, 1973).
“O
scale-up
é a transição de procedimentos e processo é uma série de
operações que conduzem a final como na fabricação” (VAN BRUNT. J, 1985).
Purchas e Wakeman assumem a definição da extrapolação do ponto de vista
do equipamento: eles apontam dois significados diferentes para o termo
equipment
scale-up
. Por um lado, está o conceito explícito que consiste na obtenção e
extrapolação de dados a partir de uma escala pequena que permite especificar os
equipamentos para operações em grande escala e, por outro lado, o conceito
implícito no qual a extrapolação é estabelecida e efetuada somente quando é
provável projetar propostos e na escala pretendida (PURCHAS, D.B., 1983).
Em aplicações de mistura, o aumento de escala diz respeito de fato com o
aumento das dimensões lineares dos lotes de bancada laboratório para o lote
industrial. Por outro lado, existem processos (ex: compressão de comprimidos) no
qual o aumento de escala simplesmente significa alargar os resultados, aumento da
velocidade de produção. (LEVIN, 2002).
Quando se move do Laboratório de Desenvolvimento para a escala de
produção sempre é necessário ter um tamanho de lote intermediário. Este lote é
alcançado com procedimentos representativos e simulando um lote em grande
escala. Esta escala intermediária torna possível a produção de produto suficiente
para testes clínicos e amostras para o
Marketing
.
40
Entretanto, inserir um passo intermediário entre
P&D e a escala de produção
não garante uma transição sem problemas. Um processo bem definido deve gerar
um produto perfeito em todas as etapas e não falhar nos testes de qualidade da
produção (LEVIN, 2002).
Segundo Soltermann (1992), do ponto de vista da engenharia química, o que
permite mudar de escala é a extensão da similaridade de dois sistemas diferentes
em termos de tamanho produtivo. A similaridade é a condição de dois ou mais
sistemas entre os quais existe uma relação constante entre quantidades
correspondentes. A similaridade pode ser geométrica, mecânica, térmica, química,
bioquímica, dependendo das propriedades em relação as quais os sistemas são
similares.
Soltermann (1992) ainda complementa dizendo que a questão da similaridade
levou ao desenvolvimento de uma teoria de modelo que permitisse o escalonamento
dos processos poupando boa parte do desenvolvimento experimental. O uso de
ferramentas estatísticas para o projeto de experimentos permitiu planejá-los de
forma a tornar os desenvolvimentos mais baratos e menos demorados.
No caso de biotecnologia o aumento de escala não é uma simples questão de
cálculo ou multiplicação de escala. Os parâmetros que governam o crescimento de
uma população de uma espécie recombinante não são necessariamente os mesmos
nas escalas de dez ou cem ou mil litros. Existem ingredientes básicos cujo
comportamento de extrapolação deve ser conhecido: o microrganismo e o bio-reator
(PURCHAS, D.B., 1983).
De acordo com Block (2005) atualmente existem na Internet vários
sites
voltados para simulação de processos de fabricação, particularmente aqueles
voltados à agitação e mistura e a literatura atual começou a refletir a crescente
disponibilidade de
software
de simulação de vários tipos e da crescente importância
da engenharia farmacêutica.
Apesar de todas essas ferramentas citadas, por muitas décadas a maioria
das investigações para regras de aumento de escala de pequenos tanques agitados
em laboratórios para grandes tanques agitados em plantas produtivas eram
resultados de correlações empíricas baseados em vários dados experimentais
(GEISLER, 1993).
Zwietering (1958) tornou-se um dos primeiros autores a propor uma equação
empírica de aumento de escala para suspensão de sólidos que era:
ND
K
= constante (15)
onde: N = velocidade de rotação (rps)
D = diâmetro do agitador (m)
k = expoente empírico
41
2.5.2 Análise dimensional
“Análise dimensional é um método para produzir menos números
dimensionais do que completamente caracterizar o processo”. A análise pode ser
aplicada mesmo quando as equações que regem o processo não são conhecidas.
“De acordo com a teoria do modelo, dois processos podem ser considerados
completamente similares se eles são realizados em espaço geometricamente similar
e todos os números das dimensões tem o mesmo valor numérico” (LEVIN, 2002,
p.10 apud BUCKINGHAM,1914, p.345 - 376).
Zlokarnik (1998) afirma que o procedimento necessário para realizar a análise
dimensional consiste em:
- Parâmetros físicos necessários para descrever o problema devem ser
listados, chamados de lista de relevância. Todos os parâmetros que influenciam
devem ser independentes uns dos outros.
- Num segundo passo, a homogeneidade dimensional do conteúdo físico é
checada, transformando-se em formas adimensionais (números adimensionais).
Segundo Soltermann (1992), na engenharia de processos os grupos
adimensionais são utilizados extensivamente como um caminho conveniente de
correlacionar dados científicos e de engenharia. Estes grupos adimensionais são de
grande utilidade para se estabelecer as condições de extrapolação de um processo.
Para se efetuar a extrapolação de um processo usualmente é necessário
projetar o equipamento piloto de tal forma que os efeitos de alguns grupos desses
números fiquem reprimidos em favor de um deles específico, isto é, devido ao
conflito entre diferentes números adimensionais com o aumento da escala.
Soltermann (1992) relata que os sistemas físicos podem ser classificados com
estáticos, dinâmicos, térmicos, químicos, etc. e os princípios de similaridade a
considerar serão diferentes dependendo de quais dos efeitos se deseja estudar. Os
critérios de similaridade adimensionais (número de Reynolds, Froude, Weber, etc.)
são relações de quantidades físicas, funções de várias forças de resistência que
controlam, por exemplo, a velocidade de uma reação.
Quando se trata de grandes diferenças de escala o aumento da mesma
incompatibiliza os três critérios fundamentais já apontados e relacionados como a
resistência ao movimento de fluido (Reynolds) as forças gravitacionais (Froude) a as
forças de tensão superficial (Weber). O conceito de sistemas homólogos permite
efetuar um estudo da analogia de ambos os sistemas.
Para sistemas homólogos de diferentes magnitudes absolutas, os três
critérios são mutuamente incompatíveis, pois cada um deles requer que a
velocidade do fluxo varie como uma função diferente da função linear:
- para o número de Reynolds, velocidade α a L
-1
,
- para o número de Froude, velocidade α a L
1/2
,
- para o número de weber, velocidade α a L
-1/2
.
Utilizando fluidos com propriedades físicas diferentes nas duas escalas e
selecionando apropriadamente a relação de escala, é possível, dentro de certos
limites, satisfazer dois critérios simultaneamente, mas raramente os três.
42
Para a extrapolação de um processo físico ou químico complexo é vantajoso
escolher condições tais que a velocidade total do processo dependa
predominantemente de um dos números adimensionais.
Nos processos de emulsificação de líquidos não miscíveis o objetivo principal
da operação é produzir uma dispersão com gotas as mais finas possíveis com uma
estreita faixa de distribuição. Isso pode ser caracterizado pelo diâmetro médio de
Sauter d
32
(ZLOKARNIK, 2002a, p.34-36 apud Sauter 1926, p.279) ou pela média
d
50
da distribuição. Esses diâmetros médios (d
32
ou d
50
) são, portanto, o objetivo
quantitativo dessa operação.
De acordo com Zlokarnik (2002a) quatro parâmetros relevantes listados como
parâmetros dimensionais são encontrados nas emulsões:
d
32
- diâmetro médio de Sauter ou d
50
- diâmetro médio das partículas;
µ - viscosidade;
σ - tensão interfacial;
ρ - densidade.
2.5.3 Critérios de escalonamento
De acordo com Oldshue (1983) os efeitos da mistura são geralmente
estudados em equipamentos de escala piloto, pois são necessários para estabelecer
critérios para prever o processo em larga escala. Infelizmente não é possível manter
as relações de fluxo e cisalhamento no aumento de escala. Desta forma necessita-
se estabelecer critérios para o aumento de escala para prever os resultados do
processo nos equipamentos maiores, tais como critérios de similaridade geométrica
ou dinâmica.
2.5.3.1 Parâmetros geométricos.
A semelhança geométrica significa que todas as dimensões importantes são
similares e tem uma relação constante (LEVIN, 2002).
2
1
2
1
2
1
2
1
Z/ZW/WT/TD/DR ====
(16)
Onde: Índice 2 representa a unidade grande e índice 1 representa a unidade menor;
D = Diâmetro da hélice;
T = Diâmetro do tanque;
W = Altura da hélice e
Z = Altura do tanque.
43
De acordo com Lawrence (2005) a similaridade geométrica não garante a
similaridade mecânica, térmica ou química nos sistemas de escala. Os processos
farmacêuticos podem variar com a escala, mesmo quando os equipamentos usam o
mesmo princípio operacional (por exemplo: misturador de baixo cisalhamento) e a
mesma característica de
design
(por exemplo, um misturador planetário) e mantém a
similaridade geométrica, resultando assim em diferentes resultados para o que
parece ser o mesmo processo.
2.5.3.2 Parâmetros dinâmicos
A similaridade dinâmica requer que todas as relações pertinentes de força
devem ter uma relação constante comum (OLDSHUE,1983).
A semelhança dinâmica requer que todas as velocidades nas duas escalas
diferentes tenham a mesma relação. Na semelhança dinâmica, todas as relações de
forças devem ser constantes. As quatro forças mais importantes dentro de um
tanque agitado são a força de inércia originada pelo impelidor e as forças opostas a
essa, relacionadas com a viscosidade, gravidade e tensão superficial (PRADELA,
2004).
2.5.3.3 Inter-relações entre os parâmetros no aumento de escala.
Quando um processo é dominado por uma operação de mistura, outro passo
para o efetivo aumento de escala de sistemas geometricamente similares envolve a
inter-relação que se estabelece pelo sistema baseado no impelidor (BLOCK, 2002).
O conceito de semelhança geométrica e dinâmica sugere o uso dos números
adimensionais. A relação entre a força de inércia e a força viscosa é expressa pelo
Número de Reynolds (D
2
Nρ/µ), a relação entre a força de inércia e a tensão
superficial pelo Número de Weber (N
2
D
3
Nρ/σ) (PRADELA, 2004).
A partir desses conceitos diversos critérios foram testados para elaboração de
aumento de escala, onde o parâmetro obtido na escala pequena deve permanecer
constante na escala maior. Os mais populares são a relação potência/volume, a
velocidade da borda do impelidor, a relação capacidade de bombeamento/volume e
o Número de Reynolds. Evidentemente enquanto uma dessas relações permanece
constante entre duas escalas, as outras variam. (PRADELA, 2004).
Tatterson (BLOCK, 2002, p.82 apud TATTERSON 1994, P.15)
descreve procedimentos elementares para sistemas de tanques agitados que
dependem de similaridade operacional. Desde modo quando se aumenta a escala
de um nível um para um nível dois.
44
Potência por unidade de volume é dependente principalmente na proporção
N
1
/N
2
desde que os diâmetros dos impelidores tenham similaridade geométrica. A
troca de tamanho no aumento de escala não é o único determinante nessa operação
ou processo. O aumento de escala depende do mecanismo da operação unitária ou
propriedades do sistema envolvido.
2.5.4 Problemas no aumento de escala
Como Baekland (LEVIN, 2002, p.89 apud Baekland, 1916, p.184-190) disse:
“Cometa seus erros em escala pequena e faça seus lucros em grande escala”.
Um aumento de escala efetivo e consciente deve levar em conta a
importância relativa de vários parâmetros com sua minúcias em diferente escalas.
Transferência de calor, difusão molecular e viscosidade microscópica operam na
chamada escala molecular. Na escala macroscópica esses parâmetros não devem
aparecer para ter efeito notável, ainda que não possam ser ignorados.
Segundo Block (2005) entre os erros mais comuns no aumento de escala
estão:
- Aumento de escala baseado numa operação unitária errada;
- Equipamento não caracterizado completamente;
- Utilização de diferentes tipos de equipamentos em diferentes níveis de
aumento de escala;
- Esperança não realística (por exemplo: dissipação de calor);
- Alterações no produto e no processo durante o aumento de escala.
Alguns dos problemas acima citados foram encontrados por Williams (LEVIN,
2002, p.90 apud WILLIAMS, 2000, p.71-77) que testou o aumento de escala em uma
emulsão (óleo/água) no quais os lotes de trezentos gramas produzidos em
laboratório eram feitos sem incidentes, mas os lotes de sete quilogramas estavam
sujeitos à precipitação ou congelamento da fase externa na região entre a lâmina de
agitação do fundo e o orifício de descarregamento.
Infelizmente a publicação de Williams e seus colaboradores é um dos poucos
relatos na literatura envolvendo líquidos ou semi-sólidos na literatura farmacêutica
(BLOCK, 2005).
(17)
45
3. OBJETIVOS
• Estudar o processo de produção de emulsões polidispersas complexas,
investigando os efeitos de variáveis de formulação (fração volumétrica da fase
dispersa) e de processo (velocidade de rotação do impelidor) nas
características das emulsões como tamanho da fase dispersa viscosidade,
comportamento reológico e estabilidade física.
• Escalonar o processo de produção de emulsões polidispersas complexas,
buscando estabelecer bases para o escalonamento, baseado em critérios de
similaridades geométrica e dinâmica.
46
4. MATERIAIS E MÉTODOS
4.1 Materiais
4.1.1 Equipamentos empregados para o preparo dos lotes
• Reator de 50 litros Trevi;
• Reator de 500 litros Trevi;
• Reator de 1500 litros Trevi;
• Reator Treu 150 litros (reator auxiliar);
• Agitador mecânico IKA, modelo RW 20 D2M;
• Chapa de aquecimento, modelo Labinco L 31;
• Balança Mettler Toledo, capacidade 60 kg;
• Balança Mettler Toledo, capacidade 150 kg;
• Medidor mássico Endress Hauser, modelo Promass 83.
4.1.2 Equipamentos empregados para a análise dos lotes
• Microscópio Olympus, modelo BX40F4;
• Viscosímetro Brookfield, modelo LVDV- II;
• Reômetro TA Instruments, modelo AR 550;
• Analisador de partículas Mastersize Malvem Instruments, modelo Microplus;
• Densimetro Mettler Toledo DE40.
• Analisador óptico Turbiscan Modelo MA 2000
47
4.1.3 Matérias-primas utilizadas
As Tabelas 4.1 e 4.2 reúnem as matérias-primas utilizadas na preparação das
emulsões estudadas no trabalho.
Tabela 4.1 - Lista de Matérias-primas utilizadas e seus respectivos fabricantes
(emulsão Φ = 0,26).
Matéria-Prima (1) (2) Fabricante
Monoestearato de glicerila* 5,00% --- Merck
Propilenoglicol --- 5,00% Cognis
Óleo Mineral 70/80 2,00% --- Ipiranga
Metilparabeno --- 0,45%
SAN FU
Chemical
Propilparabeno 0,15% ---
SAN FU
Chemical
Álcool cetílico 1,20% --- Cognis
Lactato de Miristila 0,60% ---
ISP
Technologies
Álcool cetoesearílico
etoxilado*
1,80% --- Cognis
Trietanolamina --- 0,14% Oxiteno
EDTA dissódico --- 0,20 % Akzo Nobel
p-dimetil.benzoato-2-
etilhexila
7,50 % ---
ISP
Technologies
Éster isopropilico 4,00 % --- Vital
Perfume PCB 15035 --- 0,50 % Givaudan
Butilmetoxidibenzoilmetano 2,50 % --- Merck
Copolímero PVP Eicoseno* 1,20 % ---
ISP
Technologies
Água Purificada --- 67,76% ---
(1) Utilizadas na preparação Fase Orgânica da emulsão tipo (O/A) - % (p/p)
(2) Utilizadas na preparação da Fase Aquosa da emulsão tipo (O/A) - % p/p
(*) Emulsificantes
48
Tabela 4.2 - Lista de Matérias-primas utilizadas e seus respectivos fabricantes
(emulsão Φ = 0,22).
Matéria-Prima (1) (2) Fabricante
Monoestearato de glicerila* 4,25% --- Merck
Propilenoglicol --- 5,00% Cognis
Óleo Mineral 70/80 1,70% --- Ipiranga
Metilparabeno --- 0,45%
SAN FU
Chemical
Propilparabeno 0,13% ---
SAN FU
Chemical
Álcool cetílico 1,02% --- Cognis
Lactato de Miristila 0,51% ---
ISP
Technologies
Álcool cetoestearílico
etoxilado*
1,53% --- Cognis
Trietanolamina --- 0,13% Oxiteno
EDTA dissódico --- 0,20 % Akzo Nobel
p-dimetilaminobenzoato-2-
etilhexila
6,38 % ---
ISP
Technologies
Éster isopropilico 3,40 % --- Vital
Perfume PCB 15035 --- 0,50 % Givaudan
Butilmetoxidibenzoilmetano 2,13 % --- Merck
Copolímero PVP Eicoseno* 1,02 % ---
ISP
Technologies
Água Purificada --- 71,67% ---
(1) Utilizadas na preparação Fase Orgânica da emulsão tipo (O/A) - % (p/p)
(2) Utilizadas na preparação da Fase Aquosa da emulsão tipo (O/A) - % p/p
(*) Emulsificantes
49
4.2 Métodos
4.2.1 Produção dos Lotes
Foram preparados diferentes lotes de emulsões em diferentes volumes
(escalas piloto e industrial). A Tabela 4.3 apresenta as principais dimensões dos
reatores utilizados.
Tabela 4.3. Lista das principais dimensões dos equipamentos.
50 litros 500 litros 1500 litros
Diâmetro do vaso (cm) 51 91 126
Diâmetro da hélice (cm) 39 85 96
Altura interna do vaso (cm)
48 79 118
Os reatores utilizados nesses experimentos são da marca Trevi e possuem as
seguintes características:
- fabricados em aço inoxidável 316L;
- possuem sistema pneumático de elevação de cabeçote;
- possuem camisa para aquecimento e resfriamento;
- impelidor central tipo multi-estágio com movimento de agitação desacoplado
(rotante e conta-rotante);
- variador de velocidade de rotação do impelidor;
- capacidade de trabalhar sob vácuo e pressão dentro do vaso.
4.2.1.1 Lotes pilotos de 50 kg
As fases aquosa e orgânica foram, inicialmente, preparadas separadamente.
A fase aquosa foi preparada diretamente em um reator marca Trevi (cap. 50 litros)
mostrado na Figura 4.1. As matérias primas listadas na Tabela 4.1 (coluna 2), foram
solubilizadas em água purificada a 75 ºC por 10 minutos.
A fase oleosa foi preparada fundindo-se as matérias primas listadas na
Tabela 4.1 (coluna 1) sob agitação mecânica (agitador IKA, modelo RW20D2M) em
um béquer mantido a temperatura de 75 ºC.
Verteu-se a fase oleosa na fase aquosa (tempo de adição controlado em 01
minuto) sob constante agitação em cada experimento variando, entre os
experimentos, a velocidade de rotação do impelidor (20 a 60 rpm).
50
A agitação e temperatura foram mantidas constantes por 15 minutos, quando
o resfriamento foi acionado até que o produto atingisse a temperatura de 25 ºC.
O mesmo procedimento foi adotado para a produção das emulsões com
redução em 15% da fase dispersa (Φ = 0,22), segundo as formulações dadas na
Tabela 4.2.
Figura 4.1 - Reator Trevi com capacidade de 50 litros usado na preparação dos lotes
de emulsões (lotes em escala piloto).
4.2.1.2 Lotes Industriais de 500 e 1500 kg
Os lotes industriais foram preparados de forma similar aos lotes de 50 litros,
sendo que no lote de 1500 kg foi utilizado o reator Trevi de 1500 litros para a
preparação da fase aquosa e um reator auxiliar na preparação da fase oleosa. Para
a preparação do lote de 500 kg utilizou-se o reator Trevi de 500 litros e um reator
auxiliar para a preparação da fase oleosa.
Nos reatores de 500 e 1500 litros a fase oleosa foi incorporada à fase aquosa
através de bomba de vácuo (tempo de adição controlado em 01 minuto). Em todos
os experimentos a agitação foi de 20 rpm sendo mantida constante a agitação e
temperatura por 15 minutos, quando o resfriamento foi acionado até que o produto
resfriasse a 25 ºC.
Os mesmo procedimentos foram adotados para a produção de lotes com as
duas frações volumétricas da fase dispersa utilizadas neste estudo (Φ = 0,22 e Φ =
0,26).
51
(a) (b)
Figura 4.2 - Reatores Trevi com diferentes capacidades: a) 500 litros; b) 1500 litros.
4.2.2 Caracterização dos produtos
4.2.2.1 Granulometria das emulsões (fase dispersa)
Para determinação do tamanho da fase dispersa das emulsões (gotículas)
utilizou-se um equipamento mastersize Microplus (Malvern Instruments) que opera
pelo princípio de difração de raio laser (Figura 4.3).
Adicionou-se a um béquer de 600 mL, 500 mL de água purificada. Ajustou-se
a haste de agitação para 2000 rpm e adicionou-se a amostra lentamente até a
obtenção de obscuração de 10 a 30% no equipamento. Após a obtenção de valores
neste intervalo de obscuração, aguardou-se um minuto para que a leitura fosse
realizada. Realizou-se a leitura e analisou-se a distribuição das gotículas. Todos os
ensaios foram realizados em duplicata.
Figura 4.3 - Equipamento Master Sizer Micro Plus (Malvern Instruments) utilizado
para realização das medidas de distribuição da fase dispersa das emulsões.
52
4.2.2.2 Análise morfológica
A análise morfológica das emulsões foi feita por microscopia óptica,
utilizando-se um microscópio da marca Olympus BX40 acoplado a um sistema de
captação de imagens
Image Pro
(Figura 4.4). As amostras foram preparadas
colocando-se uma pequena quantidade de produto sob a lâmina e, posteriormente,
colocando-se suavemente uma lamínula sobre a amostra, precavendo-se para que
não houvesse ruptura da estrutura da emulsão, como indicado na literatura.
(KORHONEN
et al.
, 2000; LASHMAR e BEESLEY 1993; OPAWALE e BURGESS,
1998; TADROS, 2004).
Figura 4.4 - Microscópio Olympus BX 40 acoplado ao analisador de imagens Image
Pro utilizado para observação das emulsões (fase dispersa).
4.2.2.3 Densidade (massa específica)
As amostras das emulsões foram inseridas em um Densimetro Mettler Toledo
DE40, à temperatura de 25ºC. Os devidos cuidados foram tomados na introdução
das amostras para evitar a ocorrência de bolhas.
A densidade específica foi obtida a partir da quantidade de massa conhecida
de emulsão e do volume ocupado pela mesma emulsão (volume também
conhecido). Todos os ensaios foram realizados em duplicata.
53
4.2.2.4 Viscosidade dos lotes
Para medida da viscosidade das emulsões utilizou-se um viscosímetro
Brookfield, modelo LVDV- II, munido de spindle nº. 5. As leituras foram realizadas a
uma velocidade de rotação de 20 rpm após 05 minutos da amostra submetida a esta
agitação. Todos os ensaios foram realizados em duplicata.
4.2.2.5 Comportamento reológico das emulsões
O comportamento reológico das emulsões foi caracterizado através de um
reômetro AR 550 (TA Instruments) (Figura 4.5).
Programou-se o equipamento para aplicar ao produto uma tensão ascendente
de cisalhamento contínuo de 1 a 22 Pa, no modo fluxo, com 17 pontos de
amostragem na escala 60 linear durante 2 minutos a 25°C e, após alcançar os 17 Pa
de cisalhamento, retornar a 1 Pa em 2 minutos com 17 pontos de amostragem. Os
ensaios foram conduzidos em duplicata.
Figura 4.5 - Reômetro AR 550 (TA Instruments) utilizado nos ensaios reológicos.
4.2.2.6 Analise da estabilidade física das emulsões
A avaliação da estabilidade física das emulsões obtidas foi realizada em um
analisador óptico Turbiscan Modelo MA 2000, cujo princípio de funcionamento
baseia-se na incidência de uma luz com comprimento de onda fixo, de 850 nm,
sobre um tubo de vidro cilíndrico contendo a amostra (solução, emulsão ou
dispersão), fazendo-se uma varredura a cada 40 µm, verticalmente, no sentido
ascendente e descendente, desde a parte inferior até a parte superior do tubo
cilíndrico.
54
TRANSMISSÃO
RETROESPALHAMENTO ETROESPALHAMENTO
TRANSMISSÃO
RETROESPALHAMENTO ETROESPALHAMENTO
Figura 4.6 - Esquema de funcionamento do equipamento Turbiscan cujo principio de
operação é a turbidimetria dinâmica (transmissão e retro-espalhamento da luz).
O feixe de luz emitido pode ser transmitido ou retroespalhado, dependendo da
interação da luz com o meio. Em se tratando de um sistema dinâmico, tem-se que o
perfil das curvas obtidas varia tanto em função do tempo quanto em função da
altura, e os perfis obtidos são registrados ao longo da trajetória da luz.
A ocorrência de fenômenos de desestabilização (ex.: agregação, floculação) e
separação de fases (ex.: segregação, sedimentação e flotação) modifica o modo de
interação do feixe de luz com o meio, ocasionando aumento ou redução da
intensidade de transmissão e do retroespalhamento devido à variação do tamanho
de partícula / migração das partículas.
A presença de interfaces de separação entre fases resulta em
descontinuidade das curvas de % transmitida ou % retroespallhada.
A avaliação da estabilidade das emulsões neste trabalho foi feita durante um
período mínimo de seis dias e para cada ensaio a emulsão foi homogeneizada com
um bastão de vidro e transferida para o tubo/célula de vidro de borosilicato, fechado
e colocado no equipamento Turbiscan, para análise automática. O equipamento foi
previamente colocado em uma incubadora sob aquecimento para mantê-lo a 40
0
C,
temperatura de avaliação da estabilidade acelerada das emulsões.
Baseado nos perfis obtidos para cada amostra durante os seis dias de
análises, foram traçados os perfis de variação do retroespalhamento da luz sobre a
amostra contida no tubo cilíndrico ao longo do período de seis dias (Comprimento do
tubo x Delta BS (%)). Para avaliação das variações dos perfis das amostras, foi
adotado um perfil como referência, sendo este subtraído dos demais. O perfil de
referência adotado neste trabalho foi no período de 30 min, pois a partir deste
período a amostra já estava em equilíbrio térmico.
A estabilidade ou instabilidade da amostra foi determinada pelos perfis de
varredura obtidos em função do tempo. Se os perfis de retroespalhamento da luz na
amostra nos diferentes tempos se sobrepõem, o produto é estável, caso contrário, o
produto é instável e pode-se calcular a cinética de sedimentação/cremeação da
emulsão.
55
5. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Para melhor entendimento, a discussão dos resultados será dividida em duas
partes distintas. Serão primeiramente tratados os resultados obtidos a partir da
produção de emulsões em lotes de 50 kg. Na seqüência, como uma segunda etapa,
serão analisados e discutidos os resultados obtidos envolvendo o aumento de
escala de produção das emulsões (500 e 1500kg).
5.1 Estudo da obtenção de emulsões (lotes de 50 kg)
Foram produzidos lotes de 50 kg, fixando-se duas variáveis de estudo:
a) Fração volumétrica da fase dispersa da emulsão Φ = 0,26 e Φ = 0,22;
b) Velocidade de rotação do impelidor (20, 30, 40, 50 e 60 rpm).
Os resultados obtidos referentes ao efeito da velocidade de rotação do
impelidor no tamanho da fase dispersa das emulsões serão apresentados a seguir,
primeiramente para a formulação com Φ = 0,26 (item 5.1.1) e posteriormente para as
emulsões com Φ = 0,22 (item 5.1.2). Na seqüência, os resultados referentes às
demais características das emulsões também analisadas neste trabalho como
densidade, viscosidade, comportamento reológico e estabilidade física serão
confrontados e discutidos.
5.1.1 Efeito da velocidade de rotação do impelidor no tamanho da fase
dispersa das emulsões obtidas (Φ
ΦΦ
Φ = 0,26).
A Figura 5.1 apresenta o efeito da velocidade de rotação do impelidor na
distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão (Φ = 0,26).
Através do gráfico obtido é possível observar que a distribuição
granulométrica da fase dispersa em função das diferentes velocidades de rotação do
impelidor segue um modelo bi-modal, ou seja, neste modelo de distribuição existem
dois picos distintos, caracterizando duas famílias de gotículas de diferentes faixas
granulométricas, uma maior, e outra, menor.
Nota-se também que o aumento da rotação do impelidor de 20 a 60 rpm
ocasionou uma redução do tamanho médio das gotas da fase dispersa, no entanto
todas as emulsões apresentaram distribuição granulométrica bi-modal, com picos
referentes à família de gotas menores mais acentuados com o aumento da
velocidade de rotação do impelidor.
56
Figura 5.1 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão (Φ =
0,26) formada sob diferentes velocidades de rotação.
A Tabela 5.1 reúne os valores de tamanho de gotas, obtidas a partir das
curvas apresentadas na Figura 5.1, sendo as emulsões caracterizadas por fases
dispersas com tamanhos médios (d
32
) variando de:
• 5,33 µm (dentro de uma faixa entre 5,91µm [d,v,0,1] e 92,11µm [d,v,0,9]) para
a velocidade de rotação do impelidor a 20 rpm à
• 2,26 µm (dentro de uma da faixa entre 0,73µm [d,v,0,1] e 19,35µm [d,v,0,9]) a
velocidade de rotação do impelidor 60 rpm.
Tabela 5.1 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,26)
54,21 56,42 5,46 5,91 92,11 90,12 5,33 5,47 1,60 1,49
8,23 10,61 0,73 0,82 14,35 19,35 2,26 2,29 1,65 1,75
82
*Os lotes de 20 rpm e 60 rpm foram produzidos em duplicata para verificação dos dados obtidos.
Média
d [3,2] (
µ
m)
20*
Rotação
(rpm)
Média
d [4,3] (
µ
m)
d [v,0,1] (µm) d [v,0,9] (µm)
4,13
40 13,46 0,94 27,93 3,22
30 19,46 1,28 41,58
d[3,2]: Sauter Mean Diameter
Span: Medida indireta da dispersão ou largura da distribuição granulométrica. Igual a (d[v,0,9] - d[v,0,1]) / d[v,0,5]
50 10,81 0,87 22,94
D[4,3]: Diâmetro médio, baseado no volume da partícula.
d[v,0,1]: Diâmetro da partícula correspondente a 10% da distribuição acumulada
d[v,0,9]: Diâmetro da partícula correspondente a 90% da distribuição acumulada
2,75
60*
Span
2,07
2,01
2,04
2
0 rpm
4
0 rpm
6
0 rpm
5
0 rpm
3
0 rpm
57
As emulsões produzidas foram fotomicrografadas como evidência qualitativa
da redução do tamanho das gotículas com o incremento da velocidade de rotação
do impelidor. As Figuras 5.2 (a) a 5.2 (b) apresentam fotomicrografias das emulsões
(Φ = 0,26), corroborando com os resultados quantitativos de análise granulométrica
(Tabela 5.1 e Figura 5.1).
a) Φ = 0,26 - 20 rpm b) Φ = 0,26 - 60 rpm
Figura 5.2 - Fotomicrografias das emulsões (Φ = 0,26) obtidas em microscópio
óptico em aumento de 100 vezes.
5.1.2 Efeito da velocidade de rotação do impelidor no tamanho da fase
dispersa das emulsões obtidas (Φ
ΦΦ
Φ = 0,22).
O mesmo estudo foi conduzido com uma nova emulsão preparada com uma
menor fração volumétrica da fase dispersa (Φ = 0,22).
A Figura 5.3 apresenta o efeito da velocidade de agitação na curva de
distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão (Φ = 0,22), onde se pode
notar que o aumento da velocidade de rotação do sistema de 20 para 60 rpm
também levou à redução do tamanho das gotículas da fase dispersa.
De maneira similar ao verificado anteriormente para a fase dispersa (Φ =
0,26), na fase dispersa (Φ = 0,22) também é possível observar que a distribuição
granulométrica em função das diferentes velocidades de rotação do impelidor segue
o modelo bi-modal, bem como, o aumento da rotação do impelidor também favorece
da mesma maneira na formação de gotas menores.
58
Figura 5.3 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão (Φ =
0,22) formada sob diferentes velocidades de rotação.
A Tabela 5.2 reúne os valores de tamanho de gotículas, obtidas a partir das
curvas apresentadas na Figura 5.3.
Tabela 5.2 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,22)
61,87 61,36 4,79 3,32 137,61 124,36 5,91 6,02 2,15 1,97
10,46 8,64 0,87 0,84 23,26 19,31 2,78 2,52 2,14 2,14
82
*Os lotes de 20 rpm e 60 rpm foram produzidos em duplicata para verificação dos dados obtidos.
Rotação
(rpm)
Média
d [v,0,1] (
µ
m) d [v,0,9] (
µ
m)
Média
Span
d [4,3] (
µ
m) d [3,2] (
µ
m)
20*
30 24,01 1,41 51,49 4,17 2,09
40 15,21 1,03 32,12 3,64 2,04
3,08 2,10
60*
D[4,3]: Diâmetro médio, baseado no volume da partícula.
50 12,32 0,92 26,81
d[v,0,1]: Diâmetro da partícula correspondente a 10% da distribuição acumulada
d[v,0,9]: Diâmetro da partícula correspondente a 90% da distribuição acumulada
d[3,2]: Sauter Mean Diameter
Span: Medida indireta da dispersão ou largura da distribuição granulométrica. Igual a (d[v,0,9] - d[v,0,1]) / d[v,0,5]
A Tabela 5.2 mostra que, as emulsões são caracterizadas por fases dispersas
com tamanhos médios (d
32
) variando de:
• 5,91 µm (dentro de uma faixa entre 3,32 µm [d,v,0,1] e 137,61 µm [d,v,0,9])
para a velocidade de agitação de 20 rpm à
2
0 rpm
4
0 rpm
500 Kg
5
0 rpm
6
0 rpm
59
• 2,78 µm (dentro de uma da faixa entre 0,87µm [d,v,0,1] e 23,26 µm [d,v,0,9])
para uma velocidade de agitação de 60 rpm.
As Figuras 5.4 (a) a 5.4 (b) apresentam fotomicrografias das emulsões com (Φ =
0,22) também colocando em evidência a redução do tamanho das gotas da fase
dispersa mostrado quantitativamente na Tabela 5.2 e Figura 5.3.
a) Φ = 0,22 - 20 rpm b) Φ = 0,22 - 60 rpm
Figura 5.4 - Fotomicrografias das emulsões (Φ = 0,22) obtidas em microscópio
óptico em aumento de 100 vezes.
5.1.3 Análise do efeito da fração volumétrica da fase dispersa e da velocidade
de rotação do impelidor nas características da emulsão.
5.1.3.1 Diâmetro médio da fase dispersa
A redução do tamanho de gotas com o aumento da velocidade de rotação do
impelidor que foi identificado nesse trabalho para as emulsões com diferentes
frações volumétricas da fase dispersa (Φ = 0,26 e Φ = 0,22) é similar ao relatado por
outros autores como Sajjadi, S (2003); Rodríguez e colaboradores (2005). No
entanto, comparando-se as emulsões, nota-se um efeito pouco significativo da
variação da fração volumétrica da fase dispersa sobre o tamanho médio de suas
gotas, dado pelo diâmetro médio de Sauter, como mostrado na Figura 5.5.
60
Figura 5.5 - Efeito da variação da velocidade de rotação do impelidor no diâmetro
médio da fase dispersa, D
32
, das emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26).
5.1.3.2 Densidade específica das emulsões
A variação da fração volumétrica da fase dispersa também não causou
alterações na densidade específica das emulsões como mostra a Tabela 5.4.
Tabela 5.3 - Densidade específica das emulsões
Velocidade de
rotação do
impelidor (rpm)
Densidade (Φ
ΦΦ
Φ = 0,26)
(g/cm
3
)
Densidade (Φ
ΦΦ
Φ = 0,22)
(g/cm
3
)
20 0,993 0,998
30 0,994 0,996
40 0,995 0,996
50 0,989 0,995
60 0,990 0,995
0
1
2
3
4
5
6
7
0 20 40 60 80
Velocidade de Rotação do Impelidor (rpm)
D
32
( )
Φ = 0,26
Φ = 0,26 ρεπετ ιο
Φ = 0,22
Φ = 0,22 ρεπετ ιο
repetição
repetição
61
5.1.3.3. Viscosidade das emulsões
Quanto à viscosidade (medida 24 horas após a manipulação de cada lote),
esta aumentou à medida em que a velocidade de rotação do impelidor aumentava
em ambas as concentrações da fase dispersa (Φ = 0,22 e Φ = 0,26), como se pode
verificar na Tabela 5.5. Ainda nesta mesma tabela, pode-se notar que, para uma
mesma intensidade de agitação, a emulsão com maior fase dispersa (Φ = 0,26)
apresentou maior viscosidade, principalmente nos casos de agitação menos intensa
(< 50 rpm).
Tabela 5.4 - Viscosidade das emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26);
Velocidade de rotação do
impelidor (rpm)
Viscosidade - Φ
ΦΦ
Φ = 0,22 (Pa.s)* Viscosidade - Φ
ΦΦ
Φ = 0,26 (Pa.s)*
20 0,364 + 0,002 0,523 + 0,025
30 0,411 + 0,001 0,542 + 0,032
40 0,470 + 0,002 0,570 + 0,004
50 0,546 + 0,001 0,610 + 0,002
60 0,592 + 0,003 0,621 + 0,001
*Ensaio realizado em triplicata
Fazendo um comparativo entre as duas formulações, as matérias-primas que
agem como agentes emulsificantes estão em maior proporção na formulação com
fase dispersa de (Φ = 0,26), portanto, tem-se mais tensoativo no meio, favorecendo
a formação da emulsão através da redução da tensão interfacial.
Segundo Roland e seus colaboradores (2003) o aumento da viscosidade está
relacionado com a distribuição das gotas que diminuem de tamanho quando se
aumenta a intensidade de agitação durante o processo de emulsificação. A
diminuição do tamanho de gotas ocorre principalmente pelo cisalhamento mais
intenso proporcionado por maiores velocidades de rotação do impelidor.
Observando-se a Figura 5.6, constata-se o aumento da viscosidade com a redução
do tamanho de gotas nas duas concentrações da fase dispersa.
Como já dito anteriormente, a variação da fração da fase dispersa é pequena,
e o aumento da viscosidade não chega a ser expressivo, porém, com o aumento da
rotação e consequentemente da intensidade do cisalhamento, provavelmente o fator
limitante deixa de ser a concentração dos agentes emulsificantes e passa a ser a
taxa de cisalhamento, explicando assim o comportamento diferencial da viscosidade
em agitações menos intensas.
Desta forma o aumento da taxa de cisalhamento, aumenta a área interfacial,
porém, a quantidade de tensoativo continua a mesma e a taxa de cisalhamento
passa a ser o fator limitante na viscosidade em velocidades mais altas de rotação.
62
0
1
2
3
4
5
6
7
0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65
Viscosidade (Pa.S)
D,
32
(
µ
µ
µ
µ
m)
(Φ 0,26)
(Φ 0,22)
Figura 5.6 - Efeito do tamanho da fase dispersa das emulsões na viscosidade.
5.1.3.4. Comportamento reológico
Com relação ao comportamento reológico do produto, tanto os lotes com Φ =
0,26 e Φ = 0,22 apresentaram perfis reológicos similares (evidenciado nas Figuras
5.7 e 5.8), pois a viscosidade decresceu com o aumento da taxa de cisalhamento,
conhecido como cisalhamento fino, até iniciar um comportamento newtoniano nas
altas taxas de cisalhamento, podendo assim caracterizar os lotes como
pseudoplásticos.
Após algum tempo em repouso as amostras retomaram suas viscosidades
originais. A este fenômeno de redução de viscosidade reversível dá-se o nome de
tixotropia.
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
0 20 40 60 80 100 120
shear rate (1/s)
Viscosity (Pa.s)
20 rpm 30 rpm
40 rpm 50 rpm
60 rpm
Figura 5.7 - Comportamento reológico da emulsão (Φ = 0,26).
63
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
0 20 40 60 80 100 120
shear rate (1/s)
Viscosity (Pa.s)
20 rpm 30 rpm
40 rpm 50 rpm
60 rpm
Figura 5.8 - Comportamento reológico da emulsão (Φ = 0,22)
5.1.3.5. Estabilidade física
5.1.3.5.1 Medida de Turbidimetria (retroespalhamento)
Nesse trabalho foi realizado um estudo de estabilidade física por turbidimetria
dinâmica das emulsões preparadas com a fração volumétrica da fase dispersa (Φ =
0,26) e (Φ = 0,22).
Segue abaixo uma breve descrição de como deve ser interpretado os perfis
no gráfico obtido através de turbidimetria dinâmica pelo aparelho Turbiscan
apresentado na Figura 5.9.
a) eixo das ordenadas: representa a porcentagem residual de luz retroespalhada /
transmitida.
b) Eixo das abscissas: corresponde a altura do tubo contendo a amostra, sendo que
a base do tubo esta á esquerda e o topo do tubo está a direita.
Figura 5.9 - Representação ilustrativa de um gráfico do aparelho Turbiscan.
Tempo
(dia:hora:minuto)
64
Este gráfico permite a verificação comparativa entre os perfis de variação de
retroespalhamento da luz em diferentes tempos para a amostra. No entanto, é
importante salientar que para todas as amostras foi adotado um perfil de referência,
o qual é o perfil da própria amostra após 30 minutos iniciais que é o tempo
necessário para que a mesma atinja o equilíbrio térmico.
A estabilidade ou instabilidade da amostra foi determinada pelos perfis de
varredura obtidos de tempos em tempos. Se os perfis de retroespalhamento da luz
na amostra nos diferentes tempos se sobrepõem, o produto é estável, caso
contrário, o produto é instável e pode-se calcular a cinética de migração das gotas
da fase dispersa da emulsão.
As Figuras 5.10 a 5.14 mostram o comportamento das amostras durante o
teste de estabilidade na concentração da fase dispersa a 0,26 e as Figuras 5.15 a
5.19 para concentração da fase dispersa a 0,22.
Figura 5.10 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 20 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,26).
Figura 5.11 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 30 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,26).
65
Figura 5.12 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 40 rpm, à temperatura de 40 ºC e (Φ = 0,26).
Figura 5.13 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 50 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,26).
Figura 5.14 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 60 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,26).
66
Figura 5.15 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 20 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,22).
Figura 5.16 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 30 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,22).
Figura 5.17 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 40 rpm, à temperatura de 40 ºC (
Φ = 0,22).
67
Figura 5.18 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 50 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,22).
Figura 5.19 - Variação de retroespalhamento no estudo da estabilidade da emulsão
fabricada com a rotação em 60 rpm, à temperatura de 40 ºC (Φ = 0,22).
No geral pode-se notar através das variações de retroespalhamento que os
perfis para as duas concentrações da fase dispersa são semelhantes, isto é, ambas
apresentam clarificação no topo do tubo com o aumento da agitação (indicado pela
redução do retroespalhamento) e também uma variação do retroespalhamento na
zona intermediária.
As figuras apresentadas serão discutidas mais profundamente em conjunto
com a cinética de migração das partículas (item 5.1.3.5.2).
68
5.1.3.5.2 Cinética de migração das partículas
A Figura 5.20 mostra a cinética de migração das gotas na região superior do
tubo nas duas concentrações da fase dispersa (Φ = 0,26 e Φ = 0,22).
Figura 5.20 - Cinéticas de evolução do retroespalhamento na zona superior do tubos
em função do tempo.
Os perfis gráficos obtidos através das medidas de turbidimetria dinâmica ao
longo do tempo foram avaliados individualmente para cada velocidade de agitação,
além das cinéticas das partículas nas zonas superiores dos tubos.
A cinética das partículas neste estudo foi avaliada na zona superior, pois
nesta região o fenômeno de separação de fases foi bem mais evidenciado.
As variações nas zonas superiores das amostras estão associadas ao
fenômeno de migração das partículas e separação de fases (DURAND, 2003). Em
todos os estudos foram apresentados os perfis considerando o retroespalhamento,
já que todas as amostras são opacas.
Nos ensaios de estabilidade para as amostras processadas no tanque com
capacidade de 50 kg, nas diferentes intensidades de agitação (20 a 60 rpm) e
concentração da fase dispersa (Φ = 0,26 e Φ = 0,22), observou-se uma instabilidade
já nas primeiras vinte e quatro horas de ensaio, entretanto, o ensaio prosseguiu até
pelos menos por cinco dias.
Tanto os perfis obtidos para a concentração da fase dispersa Φ = 0,26 quanto
para Φ = 0,22 apresentaram tendências semelhantes.
De maneira geral foi possível verificar uma variação do retroespalhamento
com o tempo na zona intermediária do tubo, indicando uma possível separação de
fases, possivelmente devido a um fenômeno de variação do tamanho de gota.
Na região superior da amostra, nota-se uma queda do retroespalhamento
(clarificação) evidenciado principalmente nas amostras obtidas com maior
intensidade de agitação (40, 50 e 60 rpm), culminando em uma separação de fases.
20 rpm
30 rpm
40 rpm
50 rpm
60 rpm
20 rpm
30 rpm
40 rpm
50 rpm
60 rpm
(Φ
(Φ(Φ
(Φ
= 0,26)
(Φ
(Φ(Φ
(Φ
= 0,22)
69
A cinética de migração das gotas da parte superior do tubo comprova esse
relato, mostrando uma variação maior do retroespalhamento nas velocidades de 40,
50 e 60 rpm com velocidades de separação de fases maiores, principalmente para
as amostras a 60 rpm. Na tabela 5.5, onde se apresenta as velocidades de
separação de fases determinadas experimentalmente, é possível evidenciar o fato.
Tabela 5.5 - Redução do retroespalhamento por hora (Lotes de 50 Kg).
Redução do retroespalhamento / hora
Vel. de rotação do impelidor (rpm)
Φ = 0,26 Φ = 0,22
20
≈0
0,1081
30 0,2377 0,0114
40 0,1379 0,0060
50 0,2274 0,0021
60 2,6682 0,1085
A amostra da emulsão (Φ = 0,22) a 20 rpm apresenta resultados com maior
retroespalhamento na parte intermediária do tubo o que caracteriza uma maior
variação do tamanho de gotas e no topo do tubo uma zona de ampla de clarificação.
Diante desses resultados o estudo de estabilidade foi repetido com boa
reprodutibilidade. Desta forma houve uma suspeita de falha no processo de retirada
da mesma do reator.
Com o intuito de verificar macroscopicamente a possível separação de fases,
amostras das emulsões nas duas concentrações da fase dispersa, produzidas a 20
e 60 rpm, (condições extremas de rotação do impelidor), foram colocadas em estufa
a 40ºC durante 07 dias (mesmo tempo e temperatura das amostras avaliadas por
turbidimetria dinâmica).
Na Figura 5.21 pode-se notar que macroscopicamente houve separação de
fases nas amostras produzidas com agitação a 60 rpm nas duas concentrações da
fase dispersa.
(a) (b) (c) (d)
Figura 5.21 - Amostras armazenadas em estufa durante 07 dias à 40ºC: a)
Φ = 0,26,
20 rpm; b) Φ = 0,26, 60 rpm; c) Φ = 0,22, 20 rpm; d) Φ = 0,22, 60 rpm.
70
A discussão sobre as possíveis causas desta separação de fases será feita
após a apresentação dos dados de distribuição granulométrica, obtidos a partir das 4
amostras representadas na Figura 5.21.
Na Tabela 5.6 seguem os resultados que foram obtidos através das análises
de distribuição granulométrica nas quatro amostras, retirando-se alíquotas das
mesmas após 01 dia e após 1 semana da fabricação do lote. Na amostragem de 1
semana, foram retiradas alíquotas do topo e do fundo do frasco (a exceção dos
frascos que apresentaram separação de fases onde só foi retirada amostra do fundo
do frasco).
Na Tabela 5.6 e Figura 5.22 pode-se verificar que não houve variação
significativa na distribuição granulométrica das amostras dos lotes produzidos a 20
rpm (destacados em azul na tabela) após uma semana em estufa, nem no tamanho
médio das gotas. A distribuição granulométrica permaneceu bi-modal.
Nas amostras dos lotes produzidos a 60 rpm, pode-se notar também na
Tabela 5.6 e Figura 5.22 que houve variação significativa da distribuição
granulométrica e também uma redução dos valores D
43
e D
32
nas amostras do
fundo, indicando uma diminuição do tamanho médio das gotas (indicado em rosa na
tabela).
A distribuição granulométrica permaneceu bi-modal, porém o pico referente às
gotas menores aumentou sensivelmente. Este fato ocorreu devido a algum
fenômeno de desestabilização, fato este que será discutido mais adiante.
Tabela 5.6 - Distribuição granulométrica das amostras da emulsão a 20 e 60 rpm
após 24 horas e após 07 dias a 40 ºC.
Rotação (rpm)
Média
d[4,3]
m
d [v,0,1] d [v,0,9]
Média
d[3,2]
m
Média
d[4,3]
m
d [v,0,1] d [v,0,9]
Média
d[3,2]
m
20 61,36 3,32 124,36 6,02 56,4 5,91 90,11 5,47
60 10,61 0,84 19,31 2,52 8,64 0,82 19,35 2,29
20 (Topo) 60,45 3,56 111,69 5,94 54,04 5,68 91,25 5,41
20 (Fundo) 58,17 3,84 118,55 5,99 57,78 4,99 90,16 5,44
60 (Topo) --- --- --- --- --- --- --- ---
60 (Fundo) 4,54 0,15 43,90 0,51 3,89 0,11 39,39 0,48
Após 1 semana Após 1 semana
= 0,22
Após 24 horas Após 24 horas
= 0,26
71
(a) (b)
(a) (b)
Figura 5.22 - a) Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão a)
Φ = 0,26; b) Φ = 0,22.
O aumento da intensidade de agitação provocou uma redução no tamanho
das gotas da fase dispersa. Com a redução do tamanho das gotas, há um aumento
do número de gotas por cm
3
(ARAÚJO, 2007) como mostrado a seguir:
)cm(d
)cm()dispersafasedavolume(
gotasdeºN
33
3
6
π
= (18)
Onde: d = diâmetro da gota
- para 20 rpm e (Φ = 0,22): d
32
= 6,02 µm e 9,63 x 10
13
gotas/cm
3
;
- para 60 rpm e (Φ = 0,22): d
32
= 2,52 µm e 1,55 x 10
15
gotas/cm
3
;
- para 20 rpm e (Φ = 0,26): d
32
= 5,47 µm e 1,52 x 10
14
gotas/cm
3
;
- para 60 rpm e (Φ = 0,26): d
32
= 2,29 µm e 2,07 x 10
15
gotas/cm
3
;
O aumento da agitação de 20 para 60 rpm, implicou em redução do tamanho
médio das gotas o que corresponde a um aumento do número das mesmas no
sistema de 9,63 x 10
13
para 1,55 x 10
15
gotas/cm
3
em (Φ = 0,26) e 1,52 x 10
14
gotas/cm
3
para 2,07 x 10
15
gotas/cm
3
em (Φ = 0,22). Um maior número de gotas
representa uma maior probabilidade de interação entre elas, o que favorece o
fenômeno da separação de fases.
Porém, este fator (aumento do número de gotas) não pode ser considerado
como única explicação para o fenômeno de separação de fases, visto que é
necessário avaliar em conjunto as variáveis de formulação, de processo (tipo de
agitador e velocidade de agitação) e da distribuição granulométrica.
Como já observado, em todas as curvas de distribuição granulométrica
obtidas, ocorreu a distribuição bi-modal, isto é, duas famílias distintas de gotas
coexistindo, significando que no mesmo sistema têm-se gotas de tamanhos variados
20 rpm - após 1 dia e após 1
semana (topo e fundo).
60 rpm - após 1 dia.
60 rpm - após 1 semana
20 rpm - após 1 dia e após 1
semana (topo e fundo).
60 rpm - após 1 dia.
60 rpm - após 1 semana
72
(pequenas e grandes), o que favorece os fenômenos de desestabilização, dentre
eles a coalescência e a difusão molecular.
Uma distribuição granulométrica mais uniforme (a exemplo de uma curva
mono-modal) indicaria uma emulsão mais estável, já que apresentaria gotas
uniformemente distribuídas.
Neste estudo, como alternativa para melhorar a distribuição granulométrica
apresentada com o modelo bi-modal, seria a transformação da mesma em
monomodal (distribuição de gotas uniformes). Isso pode ser feito através da redução
da velocidade de rotação do impelidor, pois como já visto quanto mais próximo do
valor mínimo de agitação, menor é o pico das gotas finas formadas.
Desta forma conclui se que quanto maior a velocidade de rotação do
impelidor, menores são as gotas formadas, havendo um número maior de gotas no
sistema e um aumento na formação de gotas menores, gerando uma distribuição
granulométrica não uniforme e bi-modal.
Nessa situação é possível deparar-se com um paradoxo, já que a literatura
(ROLAND et.al.; 2003), indica que gotas de tamanhos menores proporcionam
emulsões mais estáveis, porém o aumento do número de gotas e a ampla faixa de
gotas de vários tamanhos são preponderantes nesse caso e desestabilizam o
sistema em altas agitações.
Como o reator utilizado no estudo já estava trabalhando em sua velocidade
mínima (de 20 rpm), a redução da velocidade se torna inviável, desta forma, os fatos
demonstram que a configuração do impelidor utilizado no estudo pode não ser o
mais adequado para a produção deste tipo de emulsão específica,
Mesmo com uma velocidade baixa, ocorreu a geração de duas famílias de
gotas indicando que a turbulência local à vizinhança da hélice de agitação se
sobressai sobre os fenômenos de coalescência das gotas formadas na zona
periférica de turbulência e cisalhamento médio, portanto há a necessidade futura de
estudo de uma outra configuração de reator, mais adequada para este produto.
Normalmente em indústrias farmacêuticas não se trabalha com reatores
dedicados a um único tipo de forma farmacêutica, isto é, no mesmo equipamento
são feitas emulsões, géis, suspensões, soluções, desta forma deve-se procurar um
equilíbrio tênue na construção de equipamentos de processo que atendam a todos
os tipos de processo.
5.1.3.6 Avaliação da potência dissipada pelo sistema nas duas formulações da
emulsão (Φ
ΦΦ
Φ = 0,22 e Φ
ΦΦ
Φ = 0,26).
Foi avaliada a potência dissipada pelo sistema de agitação para obtenção das
diferentes emulsões. O primeiro passo para realizar o cálculo da potência foi definir
o regime de agitação do sistema, através do número de Reynolds (Re), que
caracteriza a relação entre as forças de inércia e a viscosidade, calculado a partir da
equação 14 (item 2.4.3.1).
73
Tabela 5.7 - Número de Reynolds, nas duas concentrações de fase dispersa.
Velocidade de
rotação do
impelidor (rpm)
Re para Φ 0,22 Re para Φ 0,26
20 139 96
30 184 140
40 215 177
50 230 206
60 254 242
A Tabela 5.7 mostra que os experimentos foram realizados com velocidades
de rotação do impelidor entre 20 e 60 rpm e Re variando entre 96 e 254,
correspondendo a um regime de transição.
A potência dissipada sendo expressa pela equação:
32
p
D.N..NP
µ
= (19)
Onde: N
p
= Número de potência é um parâmetro característico do tipo de agitador;
µ = viscosidade média da emulsão (Pa. S);
N = Velocidade de rotação do impelidor (S
-1
);
D = Diâmetro da pá de agitação (m)
Os números de potência (N
p
) para misturadores de múltiplos estágios ou
duplo movimento foram extraídos de curvas de Número de potência e número de
Reynolds apresentado na literatura (ROUSTAN, 2005).
A Figura 5.23 apresenta a curva utilizada onde os valores de (N
p
) foram
obtidos para os números de Reynolds que representam o escoamento no intervalo
de regime de transição (Re variando de 96 a 254) para agitação tipo âncora (na
figura representada pela curva 5) que é o tipo de impelidor encontrado na literatura
que mais se aproxima dos agitadores utilizados nesse estudo.
74
Figura 5.23 - Relação entre o tipo de misturador e número de Reynolds para
obtenção do número de potência (ROUSTAN, 2005).
Assim, a partir da curva traçada na Figura 5.23, obteve-se um número de
potência para cada valor de Reynolds como mostra a Tabela 5.8.
Tabela 5.8 - Número de potência em função da velocidade de rotação do impelidor
nas duas concentrações de fase dispersa das emulsões estudadas.
Rotação
(rpm)
Re para
Φ 0,22
N
p
Re para
Φ 0,26
N
p
20 139 1,7 96 1,9
30 184 1,5 140 1,7
40 215 1,4 177 1,6
50 230 1,3 206 1,4
60 254 1,2 242 1,3
Por fim, a partir do número de potência (N
p
), pode-se determinar a potência
dissipada pela agitação através da equação (19). Os valores obtidos estão reunidos
na Tabela 5.9.
75
Tabela 5.9 - Potência dissipada pela agitação na formação de emulsões com
diferentes concentrações de fase dispersa.
Agitação
(rpm)
Potência (W)
para Φ 0,22
Potência por
volume (W / m
3
)
para Φ 0,22
Potência (W)
para Φ 0,26
Potência por
volume (W / m
3
)
para Φ 0,26
20 0,004 0,045 0,007 0,072
30 0,009 0,100 0,014 0,150
40 0,017 0,191 0,024 0,264
50 0,029 0,321 0,035 0,387
60 0,042 0,463 0,048 0,526
O volume do tanque utilizado na Tabela 5.9 para o cálculo da potência por
volume foi calculado através das dimensões do reator Trevi de 50 litros (Tabela 4.3)
utilizando-se a expressão:
h.r.cilindrodoVolume
2
π
= (20)
Onde: r = raio do tanque;
h = altura total da emulsão no tanque.
0
1
2
3
4
5
6
7
0,000 0,100 0,200 0,300 0,400 0,500 0,600
Potência porvolume (W/m
3
)
D
32
( )
Φ=26
repetição (0,26)
Φ=0,22
repetição (0,22)
Figura 5.24 - Potência dissipada por unidade de volume na preparação das
emulsões (Φ = 0,22 e Φ = 0,26).
76
Observando-se o gráfico da Figura 5.24 nota-se um comportamento similar
para ambas as concentrações da fase dispersa. As linhas decrescentes indicam que
há uma diminuição do tamanho da gota em função do aumento da potência
fornecida ao sistema para a formação da emulsão.
Tabela 5.10 - Comparação da potência dissipada por unidade de volume entre as
duas concentrações de fase dispersa em função da velocidade de rotação do
impelidor.
Velocidade de rotação
do impelidor (rpm)
(P/V) Φ = 0,26 / (P/V) Φ = 0,22
(%)
20 60,5
30 49,5
40 38,6
50 20,3
60 13,7
Na Tabela 5.10 se pode notar que a diferença da potência fornecida por
unidade de volume diminui entre (Φ = 0,26) e (Φ = 0,22) à medida que a velocidade
de rotação aumenta, ou seja, à medida que forças inerciais aumentam em relação a
forças viscosas.
77
5.2. Escalonamento para lotes industriais
Foram preparados lotes de emulsões em maior escala nas seguintes
condições:
a) Φ = 0,26 - lotes de 500 e 1500 kg;
b) Φ = 0,22 - lotes de 500 e 1500 kg
Todos os ensaios foram produzidos com uma velocidade de rotação do
impelidor fixada em 20 rpm.
A Tabela 5.10 apresenta os efeitos da variação do tamanho do lote (500 e
1500 kg) na distribuição granulométrica da fase dispersa Φ = 0,26.
5.2.1 Comparação de resultados: análise do efeito do tamanho de lote na
distribuição granulométrica da emulsão, viscosidade, reologia e densidade.
Tabela 5.11 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,26)
Tamanho do lote
(kg)
Média
d [4,3] (µm)
d [v,0,1]
(µm)
d [v,0,9]
(µm)
Média
d [3,2] (µm)
Span
500 10,61 0,82 25,44 2,98 2,44
1500 33,35 3,37 67,81 4,73 1,93
d[4,3]: Diâmetro médio, baseado no volume da partícula.
d[v,0,1]: Diâmetro da partícula correspondente a 10% da distribuição acumulada
d[v,0,9]: Diâmetro da partícula correspondente a 90% da distribuição acumulada
d[3,2]: Sauter Mean Diameter
Span: Medida indireta da dispersão ou largura da distribuição granulométrica. Igual a (d[v,0,9] - d[v,0,1]) / d[v,0,5]
A Tabela 5.11 mostra que, as emulsões são caracterizadas por fases
dispersas com tamanhos médios (d
32
) variando de:
• 4,73 µm (dentro de uma faixa entre 3,37µm [d,v,0,1] e 67,81µm [d,v,0,9]) para
o tamanho de lote de 1500 kg.
• 2,98 µm (dentro de uma faixa entre 0,82µm [d,v,0,1] e 25,44µm [d,v,0,9]) para
o tamanho de lote de 500 kg.
78
Figura 5.25 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão (Φ =
0,26) nos tamanhos de lotes de 500 e 1500 kg.
A Tabela 5.12 apresenta os efeitos da variação do tamanho do lote (500 e
1500 kg) na distribuição granulométrica da fase dispersa Φ = 0,22.
Tabela 5.12 - Distribuição do tamanho de gotículas (Φ = 0,22)
Tamanho do lote
(kg)
Média
d [4,3] (µm)
d [v,0,1] (µm)
d [v,0,9]
(µm)
Média
d [3,2] (µm)
Span
500 10,47 0,84 23,98 3,36 2,21
1500 35,31 3,01 84,22 5,04 2,29
d[4,3]: Diâmetro médio, baseado no volume da partícula.
d[v,0,1]: Diâmetro da partícula correspondente a 10% da distribuição acumulada
d[v,0,9]: Diâmetro da partícula correspondente a 90% da distribuição acumulada
d[3,2]: Sauter Mean Diameter
Span: Medida indireta da dispersão ou largura da distribuição granulométrica. Igual a (d[v,0,9] - d[v,0,1]) / d[v,0,5]
1500 kg
500 kg
79
A Tabela 5.12 mostra que, as emulsões são caracterizadas por fases
dispersas com tamanhos médios (d
32
) variando de:
• 5,04 µm (dentro de uma da faixa entre 3,01µm [d,v,0,1] e 84,22 µm [d,v,0,9])
para o tamanho de lote de 1500 kg
• 3,36 µm (dentro de uma da faixa entre 0,84µm [d,v,0,1] e 23,98 µm [d,v,0,9])
para o tamanho de lote de 500 kg.
Figura 5.26 - Curva de distribuição granulométrica da fase dispersa da emulsão (Φ =
0,22) nos tamanhos de lotes de 500 e 1500 kg.
Através da análise das Figuras (5.25 e 5.26) é possível verificar que as
distribuições granulométricas da fase dispersa, de maneira similar ao ocorrido nos
lotes de 50 Kg (vide item 5.1), também seguem um modelo bi-modal, ou seja, neste
modelo de distribuição sempre existem dois picos, indicando a presença de duas
famílias de gotas, uma de diâmetros menores e outro pico correspondente a gotas
de diâmetros maiores.
Conforme já discutido anteriormente no item 5.1, a presença de distribuição
granulométrica bi-modal torna a emulsão mais instável, pois, não há uniformidade
entre as gotas e a origem da distribuição bi-modal pode estar diretamente
relacionada às características do reator, principalmente com relação ao impelidor
utilizado.
Quando os lotes de 500 e 1500 kg são comparados contra os lotes de 50 kg,
pode-se notar que entre lotes do mesmo tamanho, nas duas concentrações da fase
dispersa, há uma diferença pouco significativa do tamanho das gotículas, como
demonstrado na Figura 5.27.
500 Kg
1500 Kg
80
Pode-se notar também que o tamanho médio de gotas dos lotes de 1500 kg
se aproxima aos tamanhos médios encontrados nos lotes de 50 kg produzidos sob
agitação de 20 e 30 rpm e os tamanhos médios de gotas dos lotes de 50 kg se
aproxima dos lotes de 50 kg produzidos sob agitação de 40 rpm.
0
1
2
3
4
5
6
7
50 kg
20 rpm
50 kg
30 rpm
50 kg
40 rpm
50 kg
50 rpm
50 kg
60 rpm
500 kg 1500 kg
Tamanhos de lote (kg)
D
32 ( m)
Φ = 0,26
Φ = 0,22
Figura 5.27 - Efeito da variação do tamanho de lote e concentração da fase dispersa
(Φ = 0,22 e Φ = 0,26) no tamanho médio de gota da fase dispersa.
Também foi avaliado o efeito da variação da fração volumétrica da fase
dispersa e do tamanho de lote, nas suas propriedades como viscosidade, reologia e
densidade.
A viscosidade (medida 48 horas após a manipulação de cada lote) mostrou
que para um mesmo tamanho de lote a emulsão com maior fase dispersa (Φ = 0,26)
apresentou maior viscosidade e entre os diferentes tamanhos de lotes, os lotes de
1500 kg, apresentaram-se ligeiramente menos viscosos que os lotes de 500 kg.
Este comportamento de aumento da viscosidade em função do tamanho da
gota vai de encontro ao relatado por Salanger (1993) o qual menciona que quanto
menor o tamanho das gotas da fase dispersa maior a viscosidade.
Comparando-se as duas fórmulas é possível entender o porquê da maior
viscosidade em (Φ=0,26), visto que esta fórmula apresenta uma maior concentração
de tensoativos, favorecendo assim a formação de gotas.
Nos lotes de 500 kg a viscosidade é ligeiramente maior, já que o mesmo
possui gotas com tamanhos médios menores comparados aos lotes de 1500 kg.
81
Tabela 5.13 - Comparação das viscosidades obtidas em cada tamanho de lote nas
duas concentrações da fase dispersa.
Tamanho do
lote (kg)
Viscosidade - Φ = 0,26
(Pa.S)*
Viscosidade - Φ = 0,22
(Pa.S)*
500 0,624 ± 001 0,545 ± 001
1500 0,481 ± 002 0,351 ± 003
*Ensaios realizados em triplicata
Com relação ao comportamento reológico dos produtos obtidos, os lotes de
500 kg e 1500 kg em ambas as concentrações da fase dispersa (Φ = 0,26 e Φ =
0,22) apresentaram perfis reológicos similares (evidenciado na Figura 5.28), pois a
viscosidade decresceu com o aumento da taxa de cisalhamento, conhecido como
cisalhamento fino, até iniciar um comportamento newtoniano nas altas taxas de
cisalhamento, podendo assim caracterizar os lotes como pseudoplásticos.
Após algum tempo em repouso as amostras retomaram suas viscosidades
originais. A este fenômeno de redução de viscosidade reversível dá-se o nome de
tixotropia.
0,00
0,20
0,40
0,60
0 20 40 60 80 100 120
shear rate (1/s)
Viscosity (Pa.s)
500 kg (0,26)
1500 kg (0,26)
500 kg (0,22)
1500 kg (0,22)
Figura 5.28 - Efeito da variação do tamanho de lote e concentração da fase dispersa
(Φ = 0,22 e Φ = 0,26) na reologia.
A Tabela 5.14 apresenta os dados de densidade específica das emulsões
determinados experimentalmente. Pode-se notar que tanto a variação do tamanho
de lote, quanto da concentração da fase dispersa não causaram alteração
significativa na densidade das emulsões, como já observado anteriormente para o
lote de 50 kg.
82
Tabela 5.14 - Comparação das densidades obtidas em cada tamanho de lote nas
duas concentrações da fase dispersa.
Tamanho do lote
(kg)
Densidade - Φ
ΦΦ
Φ = 0,26
(g/cm3)*
Densidade - Φ
ΦΦ
Φ = 0,22
(g/cm3)*
500 0,9942 0,9950
1500 0,9998 0,9960
*Ensaio realizado em triplicata
5.2.2 Avaliação da estabilidade física das emulsões
Foi realizado o estudo de estabilidade física por turbidimetria dinâmica das
emulsões preparadas nos diferentes tamanhos de lotes e diferentes concentrações
de fase dispersa.
As Figuras 5.29 e 5.30 mostram o comportamento das amostras durante o
teste de estabilidade no equipamento Turbiscan e a Figura 5.31 mostra a cinética de
migração de gotas na parte superior do tubo:
(a) (b)
Figura 5.29 - Variação de retroespalhamento no estudo da Estabilidade da emulsão
nos lotes de 500 kg (a) e 1500 kg (b) com Φ = 0,26 à temperatura de 40
0
C.
(a) (b)
Figura 5.30 - Variação de retroespalhamento no estudo da Estabilidade da emulsão
nos lotes de 500 kg (a) e 1500 kg (b) com Φ = 0,22 à temperatura de 40
0
C.
83
Através da comparação realizada entre os lotes de 500 kg em ambas as
emulsões, é possível observar que para o lote de Φ = 0,22 há uma redução do
retroespalhamento na parte mediana do tubo indicando uma possível separação de
fases.
Como nos lotes de 50 kg, também é possível observar que em ambas as
emulsões há uma clarificação no topo do tubo, indicado pela redução do
retroespalhamento
Já entre os lotes de 1500 kg, a variação do retroespalhamento também
evidenciou que a emulsão Φ = 0,26 apresenta maior estabilidade quando comparada
à emulsão de Φ = 0,22. Tal comportamento pode ser comprovado por meio da
observação dos ensaios de cinética realizados no topo dos frascos (Figura 5.31).
Nos ensaios de cinética realizados (comparativamente entre os lotes de 50 kg
a 20 rpm, 500 kg e 1500 kg) ao longo de 06 dias de ensaios pode-se notar que em
ambas as emulsões, os lotes de 1500 kg apresentam-se mais estáveis que os lotes
de 500 kg, já que tiveram menor variação do retroespalhamento.
Figura 5.31 - Cinética de evolução do retroespalhamento na zona superior do tubo
em função do tempo.
Comparadas às emulsões (Φ = 0,26 e Φ = 0,22), pode-se notar no geral
através da cinética da parte superior do tubo, que a concentração da fase dispersa
de 0,26 apresenta-se mais estável que a concentração a 0,22.
Apesar de, na cinética mostrada na Figura 5.31 a emulsão Φ = 0,26
demonstrar para o lote de 500Kg um desempenho inferior quando comparado à
emulsão de Φ = 0,22 na mesma condição (500kg, 20 rpm), os gráficos individuais de
retroespalhamento (das Figuras 5.29 e 5.30) analisados anteriormente, já
demonstraram o início de uma instabilidade na parte média do tubo, comprovando
portanto que a condição a Φ = 0,26 apresenta características que indicam maior
estabilidade.
Desta forma é possível concluir que o lote com características que indicam
maior estabilidade é aquele com concentração fase dispersa a Φ = 0,26 no tamanho
de 1500 kg e o que possui características indicando menor estabilidade é o lote com
fase dispersa a Φ= 0,22 no tamanho de 500 kg.
50 kg
(20 rpm)
500 kg
(20 rpm)
1500 kg
(20 rpm)
50 kg
(20 rpm)
500 kg
(20 rpm)
1500 kg
(20 rpm)
Φ
= 0,26
Φ
= 0,22
84
5.2.3 Princípios de similaridade
“A similaridade de processos é alcançada entre dois processos quando eles
realizam o mesmo objetivo pelo mesmo mecanismo e produz o mesmo produto para
as especificações requeridas” (LEVIN, 2002).
Com o intuito de correlacionar os resultados obtidos na distribuição
granulométrica, nas características físicas e na estabilidade das emulsões em todos
os tamanhos de lotes, foi feito um levantamento para verificar se os princípios de
similaridade geométrica e dinâmica foram respeitados e qual é o melhor critério de
similaridade para o aumento de escala para este tipo de emulsão.
Semelhança geométrica significa que todas as dimensões importantes são
similares e tem uma relação constante (LEVIN, 2002). No caso dos reatores
utilizados nesse estudo foi levado em conta o diâmetro da hélice, o diâmetro do
tanque e a altura do tanque.
Tabela 5.15 - Comparação das dimensões dos reatores de 50, 500 e 1500 litros.
50 L 500 L 1500 L Razão 1
Razão 2
Razão 3
Diâmetro do reator (cm)
51 91 126 1,78 2,47 1,38
Diâmetro da hélice (cm)
39 85 96 2,18 2,46 1,13
Altura reator (cm) 48 79 118 1,65 2,46 1,49
Razão 1: 500 litros / 50 litros Razão 2: 1500 litros / 50 litros Razão 3: 1500 litros / 500 litros
Conforme demonstrado na Tabela 5.15 a similaridade das dimensões ocorre
nos reatores de 1500 e 50 litros (razão 2), onde as razões do diâmetro do vaso,
hélice e a altura do vaso são bastante próximas, o que já não acontece entre os
reatores de 500 e 50 litros (razão 1) e 1500 e 500 litros (razão 3).
A similaridade geométrica é um dos critérios de escalonamento, porém, não
garante a similaridade dinâmica, térmica ou química nos sistemas de escala
(LAWRENCE, 2005). A semelhança dinâmica também deve ser considerada, no
qual, todas as relações de forças devem ser constantes.
A similaridade dinâmica requer que todas as relações pertinentes de força em
um tanque agitado devam ter uma relação constante comum, onde, o parâmetro
obtido na escala pequena deve permanecer constante na escala maior. A relação
potência por unidade de volume é uma das mais utilizadas nos estudos de aumento
de escala, porém, outros critérios podem ser adotados como a velocidade da borda
do impelidor.
Na Tabela 5.16 comparou-se os valores obtidos de potência por volume e
velocidade da borda do impelidor nos lotes de 50 kg (nas agitações de 20 a 60 rpm)
e os valores obtidos nos lotes de 500 e 1500 kg contra o tamanho médio de gotas
(d
32
).
85
Tabela 5.16 - Variação dos critérios de aumento de escala.
Potência por
volume (W / m3)
D
32
Tamanho do
Lote (kg) e
Rotação (rpm)
Φ = 0,26
Φ = 0,22
Vel. da borda
do impelidor
(s
-1
. m)
Φ = 0,26 Φ = 0,22
50 kg e 20 rpm 0,067 0,042 0,41 5,33 5,47
5,91
6,02
50 kg e 30 rpm 0,139 0,093 0,61 4,13 --- 4,17
---
50 kg e 40 rpm 0,245 0,177 0,82 3,22 --- 3,64
---
50 kg e 50 rpm 0,359 0,298 1,02 2,75 --- 3,08
---
50kg e 60 rpm 0,489 0,430 1,23 2,26 2,29
2,78
2,52
500 kg e 20 rpm 0,083 0,087 0,89 2,98 --- 3,36
---
1500 kg e 20 rpm
0,026 0,016 1,01 4,73 --- 5,04
---
O valor de d
32
resulta do equilíbrio entre os fenômenos de ruptura da fase
dispersa, ligados à turbulência local à vizinhança da hélice de agitação e os
fenômenos de coalescência das gotas formadas na zona periférica de turbulência e
cisalhamento médio (DAMES, 2005).
Desta forma, a velocidade da borda do impelidor e a relação potência por
volume são os parâmetros mais importantes, pois estão diretamente relacionados a
forças de cisalhamento responsáveis pela redução do tamanho de gotas
(COLOMBO, 2001).
Para o critério potência por unidade de volume se pode notar na Figura 5.32
que não foi possível traçar uma relação entre o tamanho médio de gotas (d
32
) e a
potência por volume entre os lotes de 50 kg e os lotes de 500 e 1500 kg.
Em 2001, Baldyga e colaboradores e Rodrigues (2005) relataram que, em
emulsões, quando se utiliza a potência por unidade de volume como critério de
aumento de escala e há similaridade geométrica, há a produção de gotas menores
em tanques maiores em conseqüência a um aumento da taxa de cisalhamento.
Neste estudo, considerando que existe similaridade geométrica entre os
reatores de 50 kg e 1500 kg e utilizando valores próximos de potência por volume
entre as duas escalas (marcados em cinza na Tabela 5.16) pode-se notar que nos
lotes de 1500 kg o tamanho médio das gotas é menor do que no lotes de 50 kg,
porém os valores de potência por volume são menores no lotes de 1500 kg,
desconsiderando qualquer tipo de relação.
Conclui-se, portanto, que o critério potência por volume não é o ideal para ser
utilizado como parâmetro de aumento de escala para este tipo de emulsão.
86
0
1
2
3
4
5
6
7
0,000 0,100 0,200 0,300 0,400 0,500 0,600
Potência porvolume (W/m
3
)
D
32
( )
FD = 0,26
FD = 0,26 repetição
FD = 0,22
FD = 0,22 repetição
500 kg (FD = 0,26)
500 Kg (FD = 0,22)
1500 kg (FD = 0,26)
1500 kg (FD = 0,22)
Figura 5.32 - Efeito da variação da potência por volume e tamanho do lote no
tamanho médio de gotas (D
32
).
Para o critério de velocidade da borda do impelidor pode-se notar na Figura
5.33 que para a produção dos lotes de 500 kg, a velocidade da borda do impelidor
teve valores próximos à velocidade da borda do impelidor na agitação de 40 rpm dos
lotes de 50 kg (em azul, Tabela 5.16) e o tamanho de gotas obtidas foram
proporcionais.
Teoricamente, assim como o ocorrido entre os lotes de 50 kg (40 rpm) e 500
kg, os lotes de 50 kg (50 rpm) e 1500 kg (em laranja na Tabela 5.16) deveriam
apresentar comportamento similar, com tamanho de gota proporcional, porém as
gotas obtidas nos lotes de 1500 kg foram bem maiores.
Desta forma, este critério de escalonamento, funcionou entre os tamanhos de
lotes produzidos nos reatores de 50 e 500 kg, reatores estes, que não possuem
similaridade geométrica e para os tamanhos de 50 e 1500 kg que possuem
similaridade geométrica, não funcionou.
Portanto, também não foi possível traçar uma relação para o aumento de
escala utilizando o critério de borda do impelidor.
87
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3
Velocidade da Borda do Impelidor (s
-1
. m)
D
32
(
µ
)
FD = 0,26
FD = 0,26 repetição
FD = 0,22
FD = 0,22 repetição
500 kg (FD = 0,26)
500 Kg (FD = 0,22)
1500 kg (FD = 0,26)
1500 kg (FD = 0,22)
Figura 5.33 - Efeito da variação da velocidade da borda do impelidor e tamanho do
lote no tamanho médio de gotas (D
32
).
Um outro critério que poderia ser utilizado como base para o aumento de
escala, seria o número de Reynolds, o qual expressa a relação entre a força de
inércia gerada pelo impelidor e a força viscosa do fluido.
No entanto, Oldshue (1983) descreveu que o uso do número de Reynolds na
prática não é um bom critério de escalonamento mesmo porque é observado que
Reynolds aumenta conforme aumenta a dimensão do tanque.
Para conseguir encontrar um critério mais apropriado para o aumento de
escala desta emulsão, é necessário compilar alguns fatos já discutidos ao longo do
trabalho, que são:
1) Ente os lotes de 500 e 1500 kg, o lote mais estável é o de 1500 kg com
fase dispersa de 0,26 e 20 rpm de rotação, o qual gerou gotas médias (D
32
) de 4,73
e uma distribuição bi-modal com pico estreito de gotas menores ou finas.
2) O lote menos estável é o lote de 500 Kg com fase dispersa de 0,22 e 20
rpm de rotação, o qual gerou gotas médias (D
32
) de 3,36 e uma distribuição bi-modal
e com pico amplo de gotas menores ou finas.
3) Os picos na distribuição granulométrica referentes à família de gotas
menores nos lotes de 1500 kg são menores e menos expressivos que nos lotes de
500 Kg para ambas as emulsões (0,26 e 0,22) e comparáveis aos pico dos lotes de
50 kg à 20 rpm.
4) Existe similaridade geométrica entre os reatores de 50 L e 1500 L.
88
5) A partir dos estudos feitos no item 5.1, onde se avaliou os lotes de 50 kg,
observou-se que os lotes com menor velocidade de agitação eram mais estáveis
quando comparados aos de maior agitação, uma vez que no gráfico da distribuição
granulométrica, apesar de também apresentar-se como bi-modal, o pico
representativo das gotas menores era menor.
Baseado nos fatos enumerados acima e verificando os tamanhos de gotas
mostrados na Figura 5.34 (que compara as agitações entre os diversos lotes
produzidos) pode-se incluir a velocidade de rotação do impelidor como o principal
parâmetro a ser considerado como critério de escalonamento para o tipo de emulsão
abordado neste trabalho.
Nota-se na Figura 5.34 que a rotação do impelidor a 20 rpm, em reatores com
similaridade geométrica (50L e 1500L), gerou gotas com tamanhos médios
parecidos (em cinza na Tabela 5.17), distribuição granulométrica bi-modal (com
picos estreitos e pequenos de gotas menores ou finas), além de mais estáveis
fisicamente.
0
1
2
3
4
5
6
7
0 20 40 60 80
Velocidade do Impelidor (rpm)
D
32
( )
FD = 0,26
FD = 0,26 repetição
FD = 0,22
FD = 0,22 repetição
500 kg (FD = 0,26)
500 Kg (FD = 0,22)
1500 kg (FD = 0,26)
1500 kg (FD = 0,22)
Figura 5.34 - Efeito da variação da velocidade e tamanho do lote no tamanho médio
de gotas (D
32
).
O aumento de escala do reator de 50 litros para o reator de 500 litros nesta
emulsão, não resultaria em uma boa reprodutibilidade, pois mesmo com a agitação
muito baixa no reator de 500 litros (20 rpm), as emulsões apresentaram-se com
gotas bastante pequenas, distribuição granulométrica bi-modal (com pico largo de
gotas pequenas) e fisicamente mais instável que os lotes de 50 kg.
A mesma comparação pode ser feita para o aumento de escala do reator de
500 L para o reator de 1500 L.
É provável que a taxa de cisalhamento gerada pelo impelidor do reator de 500
litros seja bem maior comparada com a dos outros reatores isto porque a relação do
tamanho da hélice do impelidor contra o tamanho do vaso é bem maior para esse
reator (0,93) do que para os outros dois estudados (0,76 para ambos).
89
Apesar do lotes de 1500 Kg terem sido apresentados como mais estáveis na
comparação contra os lotes de 500 kg, seria ainda necessário uma redução na
velocidade de agitação para conseguir transformar a distribuição granulométrica em
mono-modal, para garantia de uma emulsão mais estável, com gotas de tamanhos
mais uniformes ou então o desenvolvimento de outro tipo de impelidor para a
produção dessa emulsão.
90
6. CONCLUSÕES
Este trabalho concentrou-se no estudo da produção de emulsões
polidispersas complexas, do tipo óleo em água contendo diversos emulsificantes que
complementam as propriedades uns dos outros, constituindo sistemas multifásicos.
As conclusões serão apresentadas em duas partes: primeiramente as obtidas
a partir da produção de emulsões em lotes de 50 kg. Na seqüência, serão
apresentadas as conclusões envolvendo o aumento de escala de produção.
Conclusões referentes ao estudo da produção de lotes de 50 kg de emulsões:
- A velocidade de rotação do impelidor é parâmetro importante na preparação
da emulsão, afetando sua distribuição granulométrica da fase dispersa, sua
viscosidade e sua estabilidade física.
- A variação da fração da fase dispersa (Φ) praticamente não afetou
características como distribuição granulométrica da fase dispersa, densidade e
reologia, apesar de alguma alteração na viscosidade.
- As emulsões apresentaram comportamento reológico similar com
características pseudoplásticas e tixotrópicas.
- Através da turbidimetria dinâmica foi possível notar que a estabilidade física
da emulsão depende da distribuição granulométrica das gotas da fase dispersa, das
características e número de gotas formadas.
- Houve uma diminuição do tamanho da gota em função do aumento da
potência fornecida ao sistema para ambas as concentrações de fase dispersa.
Conclusões referentes ao aumento da escala produtiva:
- Como critério de escalonamento, pode-se partir da similaridade geométrica,
associada à velocidade de rotação do impelidor. Tal critério foi fixado a partir da
distribuição granulométrica das gotas da fase dispersa, tamanho médio de gotas e
estabilidade física.
- Normalmente em indústrias farmacêuticas são utilizados equipamentos
multi-uso sem um prévio estudo, o que pode comprometer a qualidade de produtos
polidispersos e complexos, como as emulsões. Durante a transposição de escala de
emulsões devem ser adotados parâmetros de controle, tais como a distribuição
granulométrica e estudos de estabilidade física acelerada com o intuito de verificar a
ocorrência de possíveis fenômenos de desestabilização.
91
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABISMAÏL ,B.; CANSELIER, J.P.; WILHELM,A.M.; DELMAS,H.; GOURDON,C.
Emulsification by ultrasound: drop size distribution and stability . Utrasonics
Sonochemistry, [S.l.], v.6, p.75-83, 1999.
AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA. Legislação. VisaLegis.
Resolução RE nº 1, de 29 de julho de 2005. Determina da publicação do Guia
para realização de estudos de estabilidade. Disponível em: <http://e-
legis.anvisa.gov.br/leisref/public/showAct.php?id=18109&word>. Acesso em: 18
nov.2007.
AIBA, S.; HUMPHREY, A.E; MILLINS, N.F. Biochemical Engineering. New York,
ed.2, p. 122 - 125, 1973.
ALBA, F.; CRAWLEY, G.M.; FATKIN, J.; HIGGS, D.M.J.; KIPPAX, P.G. Acoustic
spectroscopy as a technique for the particle sizing of high concentration colloids,
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