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ANEXO A
DESCRIÇÃO DO ESTUDO DE CASO
Neste anexo, apresentamos a descrição detalhada do estudo de caso modelado neste trabalho.
1. Descrição do problema
O problema que estamos tratando neste estudo de caso é um problema real enfrentado
pela empresa USIBRAS
1
referindo-se a um de seus processos necessários para o
beneficiamento da castanha do caju, resultando no produto final, a amêndoa da castanha de
caju.
Todas as máquinas usadas no beneficiamento da castanha de caju na USIBRAS foram
desenvolvidas na própria empresa, possuindo o mínimo de automação. A empresa deseja
começar um projeto de desenvolvimento do seu sistema de automação industrial, escolhendo
o processo de cozimento da castanha por ser determinante para a qualidade de seu produto
final.
O processo de cozimento consiste em passar um determinado volume de castanha de
caju pelo interior de um cozinhador, contendo óleo aquecido, durante um tempo e temperatura
variando de acordo com o tipo da castanha e a umidade da castanha.
O tempo em que o produto permanecerá no interior deve ser o suficiente para que o
processo reduza no máximo 2% da umidade do produto e a temperatura poderá variar entre
180 a 225 graus Celsius. O tempo de permanência está diretamente relacionado à
produtividade do processo, ou seja, a quantidade de castanha de caju cozida em um período de
tempo.
O sucesso na operação de cozimento garante o sucesso do processo seguinte, o
processo de corte. Pois se a castanha for cozida na temperatura certa e no tempo certo isso
garantirá a cor branca à amêndoa, classificando a castanha como de primeira linha. O
tamanho da amêndoa (relacionada ao tipo da castanha) e o índice de brancura da amêndoa
determinam o valor do produto, pois quanto maior e mais alva mais adequada à exportação.
1
USIBRAS – Usina Brasileira de Óleos e Castanha Ltda.
Av. do Contorntorno, BR 304 Km 08. Mossoró-RN
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Anexo A 81
Caso o processo de cozimento seja excessivo, a amêndoa terá tonalidades escuras, chegando
ao ponto de queima quando há temperatura e tempo em excesso no processo de cozimento.
Outro problema poderá surgir caso a castanha não seja cozida o suficiente, o que acarretará
em resquícios da casca da castanha presa a amêndoa ou até mesmo à quebra da amêndoa,
formando os pedaços de amêndoas, diminuindo o valor e desqualificando o produto.
O maior problema enfrentado pela USIBRAS nesse processo é que as variáveis de
temperatura ideal e tempo de cozimento não são conhecidos, sendo que essas variáveis são
empíricas e ditadas segundo os operadores do processo. Tal fato tem levado a empresa a se
preocupar com a qualidade de seus processos visando o momento de qualidade de seu
principal produto, a amêndoa da castanha de cajú.
2. Requisitos do estudo de caso
Os requisitos do sistema foram colhidos através de reuniões com os gerentes de
produção e operadores do processo, são eles:
R1. O sistema deverá receber a informação sobre o tipo de produto (castanha de caju)
e a umidade média do produto, ajustando a temperatura do cozinhador para iniciar o
processo.
R2. O sistema deverá sugerir ao operador a melhor opção de temperatura para o tipo e
umidade do produto que deverá ser processado.
R3. O sistema deve garantir que a temperatura de cozimento se mantenha constante
durante todo o processo de um mesmo tipo de produto.
R4. O sistema deverá manter todas as informações sobre o processo, tais como: hora e
temperatura real, tipo do produto, hora de inicio e hora de fim do processo, emitindo
um relatório sobre essas informações para o controle de qualidade sempre que
solicitado.
R5. Todas as informações sobre o processo deverão ser mostradas em tempo real para
o operador do processo.
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Anexo A 82
R6. Em casos de variação de temperatura no cozinhador:
a. Variação superior ou inferior a 5% do valor desejado, registrar a ocorrência
com a hora, temperatura real e temperatura desejada.
b. Variação superior ou inferior a 10% do valor desejado, parar o processo
imediatamente para não comprometer a qualidade do produto.
c. Caso a temperatura do óleo atinja os 230 graus Celsius, soar um alarme sonoro
e visual na tela.
R7. O sistema receberá do controle de qualidade o feedback do processo como
parâmetro de avaliação das variáveis envolvidas no processo.
3. Descrição da planta industrial a ser automatizada
A descrição que iremos realizar consiste na descrição dos equipamentos que são
utilizados no processo de cozimento da castanha de caju, sendo composto por:
Alimentador de produto: Um silo onde a castanha fica à disposição para ser
processada, onde existe uma válvula que permite controlar a entrada de produto no
cozinhador.
Cozinhador: Consiste em uma estrutura contendo óleo aquecido a uma determinada
temperatura e uma rosca que conduz o produto pelo interior do cozinhador.
A Figura A1, representa a descrição da planta industrial que existe para o processo de
cozimento da castanha.
Alimentador
Cozinhador
Válvula de controle da alimentação
Sensor Temperatura
Anexo A 83
Figura A1: Representação da planta do processo de cozimento da castanha.
4. Casos de Uso
Os casos de uso necessários ao sistema são apresentados na Figura A2.
Figura A2: Casos de uso do estudo de caso
Caso de Uso 1: Cadastrar Produto
Sumário: O operador usa o sistema para realizar o cadastro de produtos.
Ator principal: Operador
Fluxo Principal:
1. O operador insere o tipo do produto, umidade média e temperatura para cozimento.
2. O sistema verifica se o produto já não está cadastrado.
3. O sistema grava as informações obre o produto (FE1).
Fluxo de Exceção (1): Produto já cadastrado
a. Caso o produto já esteja cadastrado, o sistema enviará um aviso e solicitará dados
novamente, retornando ao Passo 1 do fluxo principal.
Anexo A 84
b. Em caso de alteração de dados de um produto, o sistema deverá gravar as novas
informações sobre o produto, retornando ao Passo 3.
Pós-Condições: O sistema gravou ou alterou os dados referentes a um determinado produto.
Caso de Uso 2: Informar produto operação
Sumário: O operador informa ao sistema o tipo de produto que entrará no processo.
Ator principal: Operador
Ator secundário: Cozinhador
Precondição: O produto e os parâmetros de operação estarão pré-cadastrados.
Fluxo Principal:
1. O usuário informa o tipo do produto e umidade média da castanha que entrará em
operação bem como o fluxo de produção desejado (Produtividade).
2. O sistema consulta informações armazenadas sobre o produto e resultados referentes a
este tipo de produto em processos anteriores, indicando qual a melhor configuração
para temperatura e tempo para o processo (Produtividade) (FE1).
3. O usuário operador confirma os dados dos parâmetros para a operação (FE2, FE3).
4. O sistema envia os dados de set-point para: temperatura e fluxo de produção para o
cozinhador.
5. O cozinhador ajusta a temperatura e o fluxo de produção ao qual deve operar e, após
os ajustes, o processo será iniciado (FE4, FE5).
Fluxo de Exceção (2): Informações sobre produto no processo
a. O sistema não tem registros de operação com o produto escolhido.
b. O sistema sugere as informações registradas no cadastro de produto e o processo
procede a partir do Passo 3 do fluxo principal.
Fluxo de Exceção (3): Usuário insere dados diferentes dos sugeridos pelo sistema
a. O usuário insere dados diferentes dos que foram sugeridos para os parâmetros de
temperatura e fluxo de produção.
b. O sistema registra a alteração dos parâmetros e o processo segue para o Passo 4.
Fluxo de Exceção (3): Valores absurdos
a. O operador entrou com valores para a temperatura diferente da faixa aceitável para
Temperatura (de 180° a 230°) e Índice de produtividade (de 0 a 3,5 Toneladas por
Hora).
b. O sistema informa ao operador que existem valores inaceitáveis para a operação e
cancela a alteração.
Anexo A 85
Fluxo de Exceção (4): Cozinhador não responde
a. O sistema não consegue obter resposta do cozinhador.
b. O sistema tentará obter a informação por mais 3 vezes, em caso de obtenção de
resposta em uma das tentativas seguir para o Passo 2.
c. Caso o sistema não obtenha resposta as tentativas de comunicação com o cozinhador,
exibir mensagem de erro de comunicação.
Fluxo de Exceção (5): Ajustando a temperatura do cozinhador
a. O Cozinhador não consegue atingir a temperatura ou o índice de produção desejada
em um intervalo de 5 minutos.
b. O Cozinhador informa o erro operacional ao sistema e a operação é cancelada.
Pós-Condição: O sistema está pronto para iniciar as operações.
Caso de Uso 3: Alterar operação
Sumário: O operador deseja alterar um dos valores do processo.
Ator principal: Operador
Ator secundário: Cozinhador
Precondição: O processo está em andamento.
Fluxo Principal:
1. O usuário deseja alterar a temperatura e/ou fluxo da produção inserindo novos valores
(FE1).
2. O sistema repassa os novos valores para o cozinhador;
3. O sistema registra as alterações no processo (FE2, FE3).
Fluxo de Exceção (1): Valores absurdos
a. O operador entrou com valores para a temperatura diferente da faixa aceitável para
Temperatura (de 180° a 230°) e Índice de produtividade (de 0 a 3,5 Toneladas por
Hora).
b. O sistema informa ao operador que existem valores inaceitáveis para a operação e
cancela a alteração.
Fluxo de Exceção (2): Cozinhador não responde
a. O sistema não consegue obter resposta do cozinhador.
b. O sistema tentará obter a informação por mais 3 vezes, em caso de obtenção de
resposta em uma das tentativas seguir para o Passo 2.
c. Caso o sistema não obtenha resposta as tentativas de comunicação com o cozinhador,
exibir mensagem de erro de comunicação.
Anexo A 86
Fluxo de Exceção (3): Ajustando a temperatura do cozinhador
a. O Cozinhador não consegue atingir a nova temperatura ou o índice de produção
desejada em um intervalo de 5 minutos;
b. O Cozinhador informa o erro operacional ao sistema e a operação é cancelada.
Pós-Condição: O sistema alterou as configurações iniciais dos valores de set-point do
processo.
Caso de Uso 4: Monitorar processo
Sumário: O sistema monitora a situação real do processo a cada 1 segundo.
Ator principal: Operador
Ator secundário: Cozinhador
Precondição: O processo está em andamento.
Fluxo Principal:
1. O sistema solicita informações acerca dos valores de temperatura e fluxo de produção
no Cozinhador.
2. O Cozinhador informa os valores reais do processo em execução (FE1, FE2).
3. O sistema exibirá as informações da temperatura e produtividade real e os valores
iniciais (set-points) em uma tela para o operador.
4. O sistema armazenará essas informações a cada minuto, registrando os dados do
processo.
Fluxo de Exceção (1): Cozinhador não responde
a. O sistema não consegue obter resposta do cozinhador.
b. O sistema tentará obter a informação por mais 3 vezes, em caso de obtenção de
resposta em uma das tentativas seguir para o Passo 2.
c. Caso o sistema não obtenha resposta às tentativas de comunicação com o cozinhador,
exibir mensagem de erro de comunicação.
Fluxo de Exceção (2): Valores diferentes
a. Os valores informados pelo cozinhador divergem em até 10% dos valores de set-
points, o sistema emite um alerta sobre os valores alterados dos set-points e procede
ao Passo 3.
b. Os valores divergem em mais de 10% dos valores de set-points, o sistema emite um
alerta ao operador, registra a ocorrência e solicita a parada do processo passando o
valor ‘0’ como set-point para produtividade.
Anexo A 87
c. A temperatura do cozinhador excedeu os 235 graus, o sistema emite um alerta de
perigo de incêndio na fábrica.
Pós-Condição: O sistema apresenta as informações do processo em tempo real e armazena
essas informações para consultas futuras.
Caso de Uso 5: Relatório de dados do processo
Sumário: O analista solicita um relatório de dados ao sistema.
Ator principal: Analista
Precondição: O processo de um determinado lote de produto foi concluído entre um
determinado intervalo de tempo.
Fluxo Principal:
1. O analista solicita um relatório sobre as variáveis do processo em um lote de
determinado produto
2. O sistema emitirá um relatório contendo informações reais sobre o processo e os
valores de set-point do processo.
Pós-Condição: O relatório emitido mostrará a eficiência do processo, servindo como
parâmetro para a análise do produto bem como certificação da qualidade do processo.
Caso de Uso 6: Cadastrar análise do processo
Sumário: O analista responde ao sistema sobre a qualidade do produto resultante do processo.
Ator principal: Analista
Precondição: O processo de um determinado lote foi concluído.
Fluxo Principal:
1. O analista insere os dados no sistema sobre a análise da qualidade do produto
resultante do processo.
2. O sistema armazena esses dados.
Pós-Condição: Os dados armazenados sobre a operação servirão para o aprendizado do
sistema sobre o produto e as variáveis importantes do processo.
ANEXO B
DETALHAMENTO DA MODELAGEM DA
AUTOMAÇÃO
Neste anexo, apresentamos os detalhes da solução do sistema de automação industrial do
estudo de caso.
1. Descrição dos Casos de Uso
O diagrama de caso de uso do sistema de automação é apresentado na no Capítulo 5,
Figura 5.15. Abaixo, a descrição dos casos de uso:
Caso de Uso 1: Iniciar Operações
Sumário: O sistema inicia ou altera as operações do processo.
Ator principal: Cozinhador
Precondição: O sistema não está operando ou o processo está em andamento.
Fluxo Principal:
Iniciar Operação
1. O Cozinhador recebe os valores: “Set_Temperatura”, “Set_produtividade .
2. O Cozinhador altera a configuração de temperatura.
3. O Cozinhador configura a produtividade e inicia o processo.
Fluxo Alternativo: Alterar Operação
1. O Cozinhador recebe os valores: “Set_Temperatura”, “Set_produtividade .
2. O Cozinhador altera as configurações (FE1, FE2);
Fluxo de Exceção (1): Não Altera temperatura
a. O Cozinhador não consegue alterar a temperatura para o valor Set_Temperatura no
prazo de 5 minutos;
b. O Cozinhador envia um alerta informando o erro de temperatura.
Anexo B 89
Fluxo de Exceção (2): Não altera produtividade
a. O Cozinhador não consegue alterar a produtividade para o valor Set_Produtividade no
prazo de 1 minuto.
b. O Cozinhador envia um alerta informando o erro de produtividade.
Pós-Condição: O sistema opera segundo os valores desejados.
Caso de Uso 2: Manter valores dos parâmetros
Sumário: O sistema deve manter as operações do processo.
Ator Principal: Cozinhador
Precondição: O sistema está operando e conhece os valores padrão.
Fluxo Principal:
1. O cozinhador monitora a cada segundo a temperatura e a produtividade para avaliar se
estão dentro dos valores desejados (Set_Temperatura, Set_Produtividade) (FE1, FE2).
Fluxo de Exceção (1): Temperatura diferente do Set_Tempertaura
a. O Cozinhador altera a variável de atuação da temperatura.
Fluxo de Exceção (2): Produtividade diferente de Set_Produtividade
a. O Cozinhador altera a variável de atuação da produtividade.
Pós-Condição: O sistema opera segundo os valors desejados.
Caso de Uso 3: Informar Valores do Processo:
Sumário: O sistema deve informar os valores reais do processo.
Ator principal: Cozinhador
Precondição: O processo está em andamento.
Fluxo Principal:
1. O Cozinhador recebe a solicitação pedindo para enviar dados sobre a temperatura e a
produtividade atual.
2. O Cozinhador informa a temperatura atual (Temp_atual) e a produtividade atual
(produtiv_atual).
2. Descrição da Arquitetura
Controlador: dispositivo com capacidade de processamento e armazenamento de dados.
Composto pelas seguintes operações:
Anexo B 90
Controlar Temperatura: Mantém o valor da temperatura constante.
Obter dados Atuais: Função de coletar a informação sobre a temperatura e produção
atual.
Alterar produção: Altera o valor da produtividade.
Alterar temperatura: Altera o valor da temperatura.
Sensor de temperatura: Sensor para medição da temperatura. Possui a seguinte operação:
Consultar temp: Obtém o valor da temperatura atual.
Atuador de temperatura: Dispositivo atuador com capacidade de controlar o fluxo de vapor
que aquece o óleo. Composto pelas seguintes operações:
Liga: Ativa o atuador.
Desliga: Desativa o atuador.
Alterar valor operação: Muda o valor da atuação.
Atuador de produção: Dispositivo atuador com capacidade de controlar o fluxo de matéria
prima que entra no processo. Composto pelas seguintes operações:
Liga: Ativa o atuador.
Desliga: Desativa o atuador.
Alterar valor operação: Muda o valor da atuação.
Bomba de resfriamento: Dispositivo atuador com capacidade de injetar óleo frio para
diminuir a temperatura do óleo no processo. Composto pelas seguintes operações:
Liga: Ativa o atuador.
Desliga: Desativa o atuador.
Estado: Situação ao qual se encontra (Ligado ou Desligado).
ANEXO C
DETALHAMENTO DA MODELAGEM
Neste anexo, apresentamos o detalhamento da metodologia Prometheus, apresentado
cada um dos itens que estão presentes na modelagem da solução, relacionando-os com os
requisitos do sistema descritos no Anexo A.
1. Metas
Armazenar dados produtos: Esta meta está associada à necessidade de se ter os dados dos
produtos que poderão vir a ser utilizados em um processo, que não armazenados no sistema
para garantir a integridade das informações geradas a partir desses dados.
Armazenar dados qualidade do processo: Esta meta está associada à necessidade de
armazenarmos os dados da qualidade de um determinado produto após a sua passagem pelo
processo. A armazenagem de dados da qualidade garantirá a possibilidade de aprendizagem
do sistema ao mesmo tempo em que possibilitará gerar informações que garantam a qualidade
do produto.
Fornecer informações qualidade: Esta meta está associada ao fornecimento de informações
armazenadas que garantam a qualidade do processo ao qual determinado produto fora
submetido.
Sugerir valores processo: Esta meta associa-se ao fato do sistema fornecer, sempre que
dispuser, informações de melhores configurações do processo para um determinado tipo de
produto. Obtendo com isso um melhor resultado para um produto.
Monitorar o processo: Esta meta está associada ao monitoramento constante do processo para
garantir sua eficiência.
Anexo C 92
Emitir alertas: Essa meta deriva-se da meta “monitorar o processo” e visa a emissão de
alertas sempre que alguma variável importante esteja fora dos limites aceitáveis.
Fornecer informações sobre o processo: Essa meta visa a informação dos dados ligados
diretamente ao processo sempre que se fizer necessário.
Armazenar informações sobre o processo: Essa meta está relacionada ao armazenamento de
informações sobre o processo para posterior consulta e análises dessas informações.
2. Cenários
Armazenar dados produtos: Este cenário refere-se ao Caso de Uso 1: Cadastrar produto.
Sugerir valores processo: Este cenário refere-se ao Caso de Uso 2: Informar produto operação
e ao Caso de Uso 3: Alterar operação.
Dados da qualidade do processo: Este cenário refere-se ao Caso de Uso 6: Cadastrar análise
do processo e ao Caso de Uso 5: Relatório de dados do processo.
Monitorar o processo: Este cenário refere-se ao Caso de Uso 4: Monitorar processo.
3. Percepções
Inicio de uma operação: Está percepção se refere à necessidade de iniciar uma operação
no sistema. O operador entra com informações sobre o produto e a umidade do produto
(“Cod_Produto” e “Umid_Produto”).
Alterar dados op: Esta percepção refere-se à necessidade de alterar algum valor de uma
operação do sistema em andamento. O operador entra com novos dados para a
temperatura e produtividade na operação (“Set_Temperatura”, “Set_produtividade”).
Receber sugest dados ini processo: Esta percepção se refere ao recebimento de sugestões
para iniciar uma operação, ou seja, temperatura e produtividade na operação
(“Temp_ideal”, “Produti_maxima”).
Anexo C 93
Dados do Processo RT: Esta percepção refere-se aos valores dos dados reais em um
processo (“Temp_Atual”, “Produt_Atual”).
Dados do Processo: Esta percepção refere-se aos valores de configuração do processo,
valores iniciais para o processo ou modificações dos valores iniciais (“Set_Temperatura”,
“Set_produtividade”).
Dados do produto: Esta percepção refere-se ao fornecimento de dados sobre um
determinado produto (“Desc_Produto”, “TempoOP_Produto”, “Produtiv_Produto”,
“UmidDesejada_Produto”).
Dados qualidade: Esta percepção refere-se aos dados provenientes das análises de
qualidade dos produtos após a conclusão de um processo
(“Umd_Saida”,”Perc_Inteira”,”Perc_Alva”).
Solicitar informações qualidade: Esta percepção provê da necessidade de obter dados
sobre um determinado processo ou produto.
4. Ações
Sugerir dados início operação: Esta ação fornece os dados de temperatura e produtividade
ideal para um determinado produto (“Temp_ideal”, “Produti_maxima”).
Gravar Informações Produtos: Esta ação refere-se à gravação e manutenção dos dados sobre
um produto em uma base de dados denominada “Produtos” (“Cod_Produto”,
”Desc_Produto”, “TempoOP_Produto”, “Produtiv_Produto”, “UmidDesejada_Produto”).
Informar dados para operação: Esta ação está relacionada ao ato de informar os dados
iniciais para uma operação “Set_Temperatura” e “Set_Produtividade” para inicio de um
processo, bem como possíveis modificações de valores destas variáveis.
Emitir alerta processo: Esta ação emitirá um alarme ao usuário do sistema (operador) sobre
problemas com as variáveis do processo.
Grava informações processo: Esta ação refere-se ao ato de gravar as informações na base de
dados “processo” (“Cod_Processo”, “Cod_Produto”,
Anexo C 94
“Umid_Produto”,”DataHora_Produto”,”Temp_Atual”,“Produt_Atual”,“Set_Temperatura”
,“Set_Produtividade”,).
Grava informações qualidade: Esta ação refere-se ao ato de gravar as informações sobre a
qualidade de um processo (“Cod_Processo”, “Umd_Saida”,”Perc_Inteira”,”Perc_Alva”).
Mostrar dados do processo: Esta ação refere-se ao ato de mostrar para usuário do sistema
dados em tempo de execução do processo que está sendo executado. Dados como:
“Temp_Atual”, “Produt_Atual”,
“Set_Temperatura”,“Set_Produtividade”,“DataHoraInicio_Processo”e“Desc_Produt”.
Emitir relatório qualidade: Esta ação refere-se a emissão de um relatório sobre a qualidade do
processo que um determinado produto foi submetido.
Operação: Esta ação refere-se ao inicio e modificações do controle das variáveis da operação
do processo (“Set_Temperatura” e “Set_Produtividade”).
Informa dados processo: Esta ação refere-se a informação dos dados em tempo real de um
processo (“Temp_Atual”, “Produt_Atual”).
5. Dados
Set_Temperatura: Variável interna do sistema para passar valores referentes ao parâmetro de
temperatura do processo.
Set_Produtividade: Variável interna do sistema para passar valores referentes à produtividade
no processo.
Temp_Ideal: Variável interna do sistema para passar valores referentes ao parâmetro de
temperatura ideal para um processo.
Produti_Maxima: Variável interna do sistema para passar valores referentes ao parâmetro de
produtividade máxima registrada para um produto em um processo.
Anexo C 95
Inicio_Op: Variável interna do sistema que indica o início de uma operação ou a alteração em
uma operação em andamento.
Produtos: Base de dados contendo informações essenciais sobre os produtos. Composta pelos
seguintes dados:
Cod_Produto: Código de um produto.
Desc_Produto: Descrição de um produto.
TempOP_Produto: Temperatura de cozimento desejada do produto no processo.
Produtiv_Produto: Produtividade desejada do produto no processo.
UmidDessajada_Produto: Umidade desejada do produto para executar processo.
Processo: Base de dados contendo informações de um produto durante um processo.
Composta pelos seguintes dados:
Cod_Processo: Código do processo que está sendo executado.
Cod_Produto: Código do produto que está sendo executado no processo.
Umid_Produto: Umidade média do produto no processo.
DataHora_Processo: Data e hora da informação colhida.
Temp_Atual: Temperatura atual do processo.
Produt_Atual: Produtividade atual do processo.
Set_Temperatura: Temperatura informada ao sistema.
Set_Produtividade: Produtividade informada ao sistema.
Qualidade Processo: Base de dados contendo informações sobre a qualidade do processo.
Composta pelos seguintes dados:
Cod_Qualidade: Código da informação da qualidade do processo.
Cod_Processo: Código do processo executado.
Umid_Saida: Umidade média do produto no fim do processo.
Perc_Inteira: Percentual de amêndoas inteiras resultantes do processo.
Perc_Alva: Percentual de amêndoas alvas resultantes do processo.
6. Papéis
Anexo C 96
Monitorar Processo: Ao iniciar um processo, o sistema deve monitorar os dados provenientes
do produto, armazenar as informações sobre o processo na base de dados “Processo” e emitir
alertas caso seja necessário. Este papel refere-se ao “Caso de Uso 4”.
Executar Processo: A receber informações para iniciar uma operação ou alterar, esse papel
deve garantir que os dados necessários à operação do sistema sejam conhecidos e deve
garantir que o processo será executado conforme os parâmetros (“Set_temperatura” e
“Set_Produção”). Este papel refere-se aos casos de uso: “Caso de Uso 2” e “Caso de Uso 3”.
Sugerir valores para processo: Este papel é responsável por sugerir valores para a operação
do sistema de acordo com pesquisa em informações nas base de dados “produtos” e
“qualidade processo”. Este papel refere-se ao “Caso de Uso 2”.
Informa dados op processo: Este papel é o responsável por informar os dados parâmetros para
o processo (“Set_temperatura” e “Set_Produção”). Este papel refere-se aos casos de uso:
“Caso de Uso 2” e “Caso de Uso 3”.
Fornecer informações processo: Este papel fornecerá os dados em tempo real do processo
(“Temp_Atual” e “Produt_Atual”) que está sendo executado. Este papel refere-se ao “Caso de
Uso 4”.
Apresentar dados: Este papel dedica-se à apresentação de dados do sistema, sejam os dados
em tempo real sobre um determinado processo ou dados armazenados nas bases de dados do
sistema através de monitores ou relatórios impressos. Este papel refere-se aos casos de uso:
“Caso de Uso 4” e “Caso de Uso 5”.
Armazenar dados: Este papel é o responsável pelo armazenamento de dados nas bases de
dados “Produtos” e “Qualidade Processo”. Este papel refere-se aos casos de uso: “Caso de uso
1” e “Caso de uso 6”.
7. Agentes
Ag_Cozinhador: Este agente cuida das operações relacionadas ao processo, ficando
responsável por papéis como: “Executar processo” e “Fornecer informações processo”.
Anexo C 97
Ag_Monitoramento: Este agente cuida das operações relacionadas ao monitoramento em
tempo real do processo e da armazenagem de dados das informações sobre os processos
em execução, responsáveis pelos seguintes papéis: “Monitorrar processo” e “Armazenar
dados”.
Ag_Processo: Este agente é o responsável pela pesquisa nas bases de dados pelos
melhores resultados dos processos para um determinado produto. Seu papel é “Sugerir
valores para processo”.
Ag_Interface: este agente cuida da interface com o operador do sistema, sendo o
responsável por atender o operador e buscar as informações desejadas. Seus papéis são:
“Apresentar dados” e “Informar dados OP Processo”.
8. Protocolo de conversação entre agentes
Ag_Processo e Ag_Interface
Sugere_Dados_Processo: O agente Ag_Processo informa ao agente Ag_Interface o
“Cod_Produto” e a “Umid_Produto” e o agente Ag_processo sugere ao agente Ag_Interface
as variáveis “Temp_Ideal” e “Produti_Maxima”. A seguir, o código em AUML dessa
interação:
start Sugere_dados_processo
agent A Ag_processo
agent B Ag_interface
message B A Cod_Prodtuto, Umid_Produto
message A B Temp_Ideal, Produti_Maxima
finish
Ag_Interface e Ag_Cozinhador
Envia_Informacoes_ini_Processo: O agente Ag_Interface informa ao agente Ag_Cozinhador
os parâmetros de configuração “Set_temperatura” e “Set_producao”. O agente
Ag_Cozinhador informa o início de uma operação “Inicio_Op” que pode ser também a
confirmação de mudança de valores padrões. A seguir, o código em AUML dessa interação:
start Envia_informacoes_ini_processo
Anexo C 98
agent A Ag_Interface
agent B Ag_Cozinhador
message A B Set_temperatura, Set_producao
message B A Inicio_Op
finish
Ag_Cozinhador e Ag_Monitoramento
Dados_Processo: O Agente Ag_cozinhador envia as informações sobre “Temp_Atual” e
“Produt_Atual” para o agente Ag_Monitoramento. A seguir, o código em AUML dessa
interação:
start Dados_processo
agent A Ag_monitoramento
agent B Ag_Cozinhador
message B A Temp_Atual, Produt_Atual
finish
9. Capacidades e planos dos agentes
Ag_Cozinhador
Capacidade de operação do sistema: Refere-se à capacidade que este terá de operar o
sistema, regulando esse sistema com parâmetros provenientes de mensagens
(“Set_Temperatura”, “Set_Producao”).
Plano de controle da temperatura: A temperatura interna do cozinhador deverá estar de
acordo com a temperatura desejada (“Set_Temperatura”).
Plano de controle da produtividade: A produtividade deverá estar de acordo com a
produtividade desejada (“Set_Producao”), respeitando o limite máximo.
Capacidade de informar dados OP: Refere-se a capacidade do agente em se comunicar,
informando através de mensagens os dados “Temp_Atual” e ” Prod_Atual”.
Anexo C 99
Plano para informação de dados processo: O sistema estará disponível a atender uma
solicitação de informação dos dados reais do processo. Ao chegar um pedido, o sistema
informará os dados “Temp_Atual” e “Prod_Atual”.
Ag_Monitoramento
Capacidade de monitoramento do processo: O agente deve ser capaz de monitorar os dados
proveniente dos processos (“Temp_Atual” e “Prod_Atual”) e, caso esses dados estejam com
valores superiores aos valores máximos permitidos, emitir um alerta ao operador.
Plano de Alerta: Caso a temperatura não esteja de acordo com a faixa de valores desejados, o
sistema deverá emitir um alerta.
Plano de gravação do processo: O sistema deverá gravar a cada minuto as informações
“Data_Hora”, “Temp_Atual” e “Prod_Atual” na base de dados “Processo”.
Capacidade de manutenção das informações dos produtos: O agente deve gerenciar as
informações da base de dados “produtos”, permitindo alterações sempre que o usuário
desejar.
Plano de manutenção inf produtos: O agente receberá uma informação sobre os dados que
devem ser alterados na base de dados “produtos” e executará as modificações sempre que
solicitado.
Capacidade de manutenção das informações da qualidade: O agente deve gerenciar as
informações na base de dados “Qualidade Processo”, permitindo alterações sempre que o
usuário desejar.
Plano de manutenção inf qualidade: O agente receberá uma informação sobre os dados que
devem ser alterados na base de dados “Qualidade Processo” e executará as modificações
sempre que solicitado.
Anexo C 100
Capacidade de sugerir dados op: Essa capacidade dota o agente da possibilidade de informar
os melhores dados para uma operação com relação a um produto específico sempre que
houver uma solicitação.
Plano de avaliação do processo: O agente fará uma pesquisa de acordo com o produto que o
usuário deseja submeter ao processo. Inicialmente ele pegará informações provindas da
avaliação da qualidade do processo, na base de dados “Qualidade processo”, avaliando os
melhores resultados. Caso não existam avaliações para um determinado produto, o agente
pegará as informações iniciais na base de dados “Produtos” e informará para avaliação do
usuário.
Capacidade de informar dados ini op: O agente deve ser capaz de informar os dados para o
início da operação (“Temp_Ideal”,”Produti_Maxima”), proveniente da capacidade de sugerir
dados op.
Plano de informação sug ini op: Sempre que houver resultados para a pesquisa, as
informações (“Temp_Ideal”, “Produti_Maxima”) devem ser transmitidas. Caso não haja
valores, responder sugerindo valores iguais a “0” para ambas as variáveis.
Capacidade de informar valores op: O agente deve ter a capacidade de receber informações e
enviar essas informações para iniciar ou modificar uma operação.
Plano inicio OP: O agente se comunica com o agente “Processo” para pesquisar os melhores
dados para uma determinada operação para um produto. O agente “Processo” retorna os
valores que serão sugeridos ao operador. O operador poderá modificar tais valores ou aceitar
os valores sugeridos. Caso não existam valores, o operador deverá entrar com os valores para
os parâmetros “Set_Temperatura” e “Set_Producao”, respeitando os limites pré-
estabelecidos.
Plano Alteração OP: O agente pode alterar os valores de uma determinada operação em
andamento. O usuário informará os novos valores para “Set_Temperatura”, “Set_Producao”
desejados, respeitando os limites pré-estabelecidos.
Anexo C 101
Capacidade de apresentar informações: O agente deve ter a capacidade de apresentar as
informações armazenadas sempre que o usuário desejar.
Plano de informação RT: O agente apresentará os dados do processo atualizados a cada
minuto por meio de um monitor de vídeo.
Plano emissão de relatórios: Sempre que solicitado, o agente deverá emitir um relatório
contendo dados do processo e resultados da qualidade para o usuário.
10. Diagramas de revisão dos agentes
Abaixo, apresentamos os diagramas de revisão dos agentes que não estão presentes no
corpo da dissertação.
Figura C1: Diagrama de revisão do Agente Ag_Monitoramento
Figura C2: Diagrama de revisão dos planos do Agente Ag_Monitoramento
Bibliografia 103
Figura C3: Diagrama de revisão do Agente Ag_Processo
Figura C4: Diagrama de revisão dos planos do Agente Ag_Processo
Bibliografia 104
Figura C5: Diagrama de revisão do Agente Ag_Interface
Figura C5: Diagrama de revisão dos planos do Agente Ag_Interface