ads:
UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
INSTITUTO DE GEOCIÊNCIAS
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM GEOLOGIA
TESE DE DOUTORADO
Revestimentos pétreos: estudo de desempenho
frente às técnicas e condições de
assentamento.
AUTOR: Luiz Antônio M. N. Branco
ORIENTAÇÃO: Prof. Dr. Antônio Gilberto Costa
CO-ORIENTAÇÃO: Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Júnior
BELO HORIZONTE
DATA (07/05/2010)
Nº 19
ads:
Livros Grátis
http://www.livrosgratis.com.br
Milhares de livros grátis para download.
ii
Luiz Antônio Melgaço Nunes Branco
Revestimentos pétreos: estudo de desempenho
frente às técnicas e condições de
assentamento.
Tese de Doutorado
Área de Concentração: Geologia Econômica e Aplicada
Linha de Pesquisa: Rochas Ornamentais
ORIENTAÇÃO: Prof. Dr. Antônio Gilberto Costa
CO-ORIENTAÇÃO: Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Júnior
ads:
iii
Folha de aprovação
iv
Este trabalho é humildemente dedicado a todos
que semeiam e colhem nas searas do (des)conhecimento.
v
Agradecimentos
A Deus, simplesmente Alfa e Ômega.
Ao Prof. Antônio Gilberto Costa, muito mais que orientador, verdadeiro companheiro
de jornada
Ao Prof. Antônio Neves de Carvalho Júnior, incansável incentivador desta empreitada,
pela constante cooperação.
Ao Colegiado, demais Professores e Secretaria do Programa de Pós-graduação em
Geologia do IGC-UFMG, pelo irrestrito apoio a todos os pleitos deste autor.
Apresento meu reconhecimento aos Professores Adriano de Paula e Silva, Carlos
Maurício Noce e Maria Lourdes Souza Fernandes, componentes da Banca de
Qualificação, pelas profícuas discussões.
Ao Centro de Pesquisa Professor Manoel Teixeira da Costa, vinculado ao IGC-UFMG,
nas pessoas dos técnicos Élvio, Wenceslau e Fernando.
Ao Laboratório de Microscopia Eletrônica e Microanálises do consórcio Física,
Geologia e Química, em particular ao Luis Garcia.
Agradeço penhoradamente aos Diretores e colegas Professores da Faculdade de
Engenharia e Arquitetura da Universidade Fumec pelo constante suporte.
A Marmoraria Ergramar pelo fornecimento das rochas.
A Imar, em particular a Engª Tereza, pelas argamassas e materiais de consulta.
A Consultare, pelos inestimáveis préstimos.
Aos colegas Javier Becerra e Marcela Mourão pela saudável convivência.
Enfim agradeço a minha família pela imensurável paciência e apoio.
vi
“A natureza para ser comandada, precisa ser obedecida.”
F. Bacon
vii
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 26
1.1.
J
USTIFICATIVA
..................................................................................................................................... 29
1.1.1. Falhas na aderência ................................................................................................................ 31
1.1.2. Modificação de coloração ....................................................................................................... 37
1.1.3. Manchas por umidade ............................................................................................................ 40
1.1.4. Manchas por presença de minerais secundários .................................................................... 44
1.1.5. Interferências da argamassa .................................................................................................. 46
1.1.6. Resina de preenchimento ........................................................................................................ 49
1.1.7. Fissuração ............................................................................................................................... 51
1.1.8. Deterioração ........................................................................................................................... 52
1.1.9. Falha nos selantes ................................................................................................................... 55
1.1.10. Eflorescências ........................................................................................................................ 58
1.1.11. Reforços na ancoragem ........................................................................................................ 62
1.1.12. Uso ........................................................................................................................................ 66
1.1.13. Produtos de proteção superficial .......................................................................................... 67
1.1.14. Colônias biológicas ................................................................................................................ 69
1.2.
O
BJETIVOS
.......................................................................................................................................... 72
1.3.
O
RGANIZAÇÃO
.................................................................................................................................... 74
CAPÍTULO 2 – AS ROCHAS E AS FACHADAS .......................................................................................... 76
2.1.
C
LASSIFICAÇÃO GERAL DAS ROCHAS
......................................................................................................... 76
2.2.
T
IPOS DE FACHADAS
............................................................................................................................. 78
2.2.1. Fachada Aerada ...................................................................................................................... 80
2.2.2. Fachada Aderente ................................................................................................................... 83
2.2.2.1. Etapas do serviço de revestimento ................................................................................................. 84
2.2.2.2. Elementos auxiliares de fixação ...................................................................................................... 90
2.3.
R
EVESTIMENTO DE FACHADA ENTENDIDO COMO
“
SISTEMA
” ......................................................................... 92
2.3.1. O conceito de sistema aplicado ao conjunto rocha+argamassa ............................................. 92
2.3.2. Alteração das rochas ............................................................................................................... 93
2.3.3. Manutenção .......................................................................................................................... 102
CAPÍTULO 3 – AS ARGAMASSAS ......................................................................................................... 105
3.1.
A
SPECTOS HISTÓRICOS
........................................................................................................................ 105
3.2.
M
ATERIAIS CONSTITUINTES
.................................................................................................................. 109
3.2.1 Principais aglomerantes ......................................................................................................... 110
viii
3.2.2. Principais agregados ............................................................................................................. 116
3.2.3. Aditivos e Adições ................................................................................................................. 122
3.2.3.1. Principais aditivos .......................................................................................................................... 122
3.2.3.2.Principais adições ........................................................................................................................... 126
3.2.4. Principais características da água de amassamento ............................................................ 129
3.2.5. Identificação segundo a forma de preparo ou fornecimento da argamassa ........................ 130
3.2.5.1. Argamassa preparada na obra...................................................................................................... 130
3.2.5.2. Mistura semi-pronta para argamassa ........................................................................................... 131
3.2.5.3. Argamassa industrializada (ensacada)........................................................................................... 131
3.2.5.4. Argamassa dosada em central....................................................................................................... 132
3.2.6. Preparação da base de revestimento.................................................................................... 133
3.2.7. Aplicação da argamassa de revestimento ............................................................................ 136
3.2.8. Técnicas de assentamento das placas .................................................................................. 139
3.2.9. Rejuntamento ....................................................................................................................... 141
CAPÍTULO 4 – ESTUDO DA ADERÊNCIA .............................................................................................. 147
4.1. Sistema de aderência mecânico ............................................................................................... 147
4.2. Sistema de aderência químico ................................................................................................. 155
CAPÍTULO 5 – FERRAMENTAS DE AVALIAÇÃO DAS ROCHAS E DAS ARGAMASSAS ............................. 157
5.1.
M
ICROSCOPIA PETROGRÁFICA
.............................................................................................................. 157
5.2.
Í
NDICES FÍSICOS DAS ROCHAS
................................................................................................................ 159
5.3.
A
NÁLISE COM MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA
(MEV) ............................................................... 160
5.4.
A
NÁLISE UTILIZANDO
-
SE MICROANALISADOR
EDS .................................................................................... 164
5.5.
A
NÁLISE UTILIZANDO
-
SE DIFRAÇÃO DE RAIOS
-X
(DRX) .............................................................................. 166
5.6.
A
NÁLISE UTILIZANDO
-
SE FLUORESCÊNCIA DE RAIOS
-X
(FRX) ....................................................................... 168
CAPÍTULO 6 – PROGRAMA EXPERIMENTAL ........................................................................................ 173
6.1.
A
ARGAMASSA TRADICIONAL
................................................................................................................ 175
6.1.1. Cimento ................................................................................................................................. 175
6.1.2. Areia ...................................................................................................................................... 175
6.2.
E
STUDO DA ARGAMASSA COLANTE
(AC) ................................................................................................. 176
6.2.1. Granulometria ....................................................................................................................... 178
6.2.2. Área Superficial Específica / B.E.T. multipontos .................................................................... 181
6.2.3. Difração de Raios X (DRX) ..................................................................................................... 182
6.2.4. Fluorescência de Raios x (FRX) .............................................................................................. 183
6.3.
E
XECUÇÃO DOS PAINÉIS DE TESTE
.......................................................................................................... 184
6.4.
S
ELEÇÃO E ANÁLISE DAS VARIEDADES LITOLÓGICAS
.................................................................................... 188
6.4.1. Caracterização petrográfica ................................................................................................. 189
6.4.2. Índices físicos......................................................................................................................... 190
ix
6.4.2.1. Massa Específica Aparente ............................................................................................................ 190
6.4.2.2. Absorção........................................................................................................................................ 190
6.4.2.3. Porosidade..................................................................................................................................... 191
6.4.2.4. Outros ensaios ............................................................................................................................... 191
6.5.
E
NSAIOS DE ARRANCAMENTO
............................................................................................................... 203
6.6.
A
NÁLISES COM
MEV
E
EDS ................................................................................................................. 227
6.6.1. Sistema Mármore Carrara e Argamassa Colante ................................................................. 229
6.6.2. Sistema Granito Cinza Andorinha e Argamassa Colante ...................................................... 235
6.6.3. Análise das interfaces ........................................................................................................... 239
CAPÍTULO 7 – CONSIDERAÇÕES FINAIS .............................................................................................. 242
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................................................... 244
ANEXOS ............................................................................................................................................. 253
x
Lista de Figuras
F
IGURA
1-T
ORRE DE
B
ELÉM
,
EM
L
ISBOA
–
P
ORTUGAL
. ........................................................................................... 26
F
IGURA
2-E
DIFÍCIO DE MÚLTIPLOS ANDARES EM
B
ELO
H
ORIZONTE COM FACHADA REVESTIDA COM GRANITO VERDE
. .......... 27
F
IGURA
3-D
ETALHE DE ESCULTURA DE MÁRMORE EM ESTAÇÃO DE METRÔ EM
L
ISBOA
,
DEMONSTRANDO A FACILIDADE EM SE
AFEIÇOAR O MÁRMORE
. .......................................................................................................................... 27
F
IGURA
4-D
ESTACAMENTO E POSTERIOR QUEDA DE PLACA DE MÁRMORE EM MOVIMENTADA RUA NO CENTRO DO
R
IO DE
J
ANEIRO
,
EVIDENCIANDO RISCO POTENCIAL DE ACIDENTE
. .............................................................................. 29
F
IGURA
5-A
PARECIMENTO DE MOFO E BOLOR DENTRO DE UMA EDIFICAÇÃO EM FUNÇÃO DE INFILTRAÇÕES QUE OCORRERAM
NA FACHADA
. ........................................................................................................................................ 31
F
IGURA
6-F
ISSURAÇÃO DA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO PROVOCANDO DESCOLAMENTO
. ......................................... 32
F
IGURA
7-A
RGAMASSA COM PLASTICIDADE INADEQUADA
,
O QUE IMPEDE O TOTAL PREENCHIMENTO DO VERSO DA PLACA DE
ROCHA
. ................................................................................................................................................ 33
F
IGURA
8-A
PLICAÇÃO DEFICIENTE DE ARGAMASSA COLANTE
.
O
BSERVAR OS VAZIOS ENTRE OS CORDÕES DE ARGAMASSA
. .... 34
F
IGURA
9-U
TILIZAÇÃO DE ARGAMASSA COLANTE BRANCA
,
APLICADA INADEQUADAMENTE
. ............................................ 35
F
IGURA
10-D
ETALHE DA VISTA LATERAL DIREITA DA MESMA EDIFICAÇÃO
,
EVIDENCIANDO A FALHA DE APLICAÇÃO
,
O QUE
PROPICIOU PEQUENA ÁREA EFETIVA DE CONTATO ENTRE A ARGAMASSA E A PLACA DE ROCHA
. ............................... 35
F
IGURA
11-D
ETALHE DA LATERAL ESQUERDA
,
MOSTRANDO O MESMO PROBLEMA
. ...................................................... 36
F
IGURA
12-D
ESTACAMENTO POR DILATAÇÃO TÉRMICA
. .......................................................................................... 37
F
IGURA
13-G
RANITO COR VERDE ESCURO APRESENTANDO PERDA DE COLORAÇÃO NATURAL EM FUNÇÃO DE APLICAÇÃO DE
PRODUTOS DE LIMPEZA AGRESSIVOS
,
INSOLAÇÃO E OXIDAÇÃO
. ........................................................................ 38
F
IGURA
14-D
ETALHE DA PERDA DE COR POR LIXIVIAÇÃO E
/
OU EFEITO DE UMIDADE ASCENDENTE NAS PLACAS
.
A
S PEÇAS
APLICADAS NA PRIMEIRA FIADA HORIZONTAL APRESENTAM COLORAÇÃO DIFERENTE EM RELAÇÃO ÀS VERTICAIS E ÀS
SUPERIORES
. ......................................................................................................................................... 39
F
IGURA
15-M
ODIFICAÇÃO GENERALIZADA DE COR
.
A
LGUMAS DIFERENÇAS JÁ VÊM DA PEDREIRA E SÃO REALÇADAS COM A
APLICAÇÃO
. .......................................................................................................................................... 39
F
IGURA
16-G
RANITO AMARELO EM ACELERADO PROCESSO DE ALTERAÇÃO COM PERDA DE COR
. ..................................... 40
F
IGURA
17-R
EVESTIMENTO MANCHADO POR UMIDADE ADJACENTE
. ......................................................................... 41
F
IGURA
18-A
SCENSÃO CAPILAR POR INSUFICIENTE IMPERMEABILIZAÇÃO DA FUNDAÇÃO
. ............................................... 42
F
IGURA
19-A
PARECIMENTO DE MANCHAS PROVOCADAS PELA ÁGUA DA CHUVA
. .......................................................... 42
F
IGURA
20-V
ISTA DO MESMO LOCAL MOSTRADO NA FIGURA ANTERIOR
,
APÓS SECAGEM
. .............................................. 43
F
IGURA
21-M
ATERIAL COM ALTA ABSORÇÃO DE ÁGUA OCASIONANDO MANCHAMENTOS IRREVERSÍVEIS NAS PLACAS DE
ROCHAS
. .............................................................................................................................................. 43
F
IGURA
22-M
ANCHA DEVIDO À LIBERAÇÃO DE ÓXIDOS E HIDRÓXIDOS DE FERRO
. ......................................................... 44
F
IGURA
23-M
ANCHA DE FERRUGEM CAUSADA PELA DECOMPOSIÇÃO DE MINERAIS FERRÍFEROS
. ..................................... 45
F
IGURA
24-M
ANCHAMENTO GENERALIZADO POR OXIDAÇÃO DE FERRO CONTIDO NA COMPOSIÇÃO DAS ROCHAS DE
REVESTIMENTO
. ..................................................................................................................................... 45
xi
F
IGURA
25-L
IBERAÇÃO DE FERRUGEM POR SUPORTE E INFILTRAÇÃO POR MEIO DE SOLUÇÕES
. ........................................ 46
F
IGURA
26-C
ONTAMINAÇÃO GENERALIZADA DA ROCHA DEVIDO À PRESENÇA DE ÓXIDO DE FERRO NO CIMENTO PRESENTE NA
ARGAMASSA
.......................................................................................................................................... 47
F
IGURA
27-M
ANCHAS DEVIDO POSSIVELMENTE AO EXCESSO DE ÁGUA DE AMASSAMENTO
. ............................................ 47
F
IGURA
28-F
ALHAS NO REJUNTAMENTO PERMITINDO INFILTRAÇÃO DE ÁGUA E CONSEQÜENTE MANCHAMENTO DA ROCHA
. . 48
F
IGURA
29-U
TILIZAÇÃO DE REJUNTAMENTO INADEQUADO
(
APENAS CIMENTÍCIO
),
CONDUZINDO À RÁPIDA DETERIORAÇÃO
.. 49
F
IGURA
30-C
AVIDADE SURGIDA PELA PERDA DA RESINA DE ESTUCAMENTO
. ................................................................ 50
F
IGURA
31-P
REENCHIMENTO DE TRINCA COM MATERIAL INADEQUADO
. .................................................................... 50
F
IGURA
32-F
ISSURA EM PLACA DE MÁRMORE
. ...................................................................................................... 51
F
IGURA
33-F
ISSURAS GENERALIZADAS EM REVESTIMENTO DE MÁRMORE E ALGUMAS CALAFETAÇÕES COM MATERIAL NÃO
ADEQUADO
. .......................................................................................................................................... 52
F
IGURA
34-R
EVESTIMENTO COM VÁRIOS COMPROMETIMENTOS
.............................................................................. 53
F
IGURA
35-R
EVESTIMENTO DEGRADADO E COM PRESENÇA DE MANCHAS NEGRAS EM FUNÇÃO DA ANCORAGEM DE FULIGEM
PRESENTE NA ATMOSFERA
. ....................................................................................................................... 54
F
IGURA
36-D
ETALHE DA DETERIORAÇÃO DE FACHADA SALIENTANDO ALGUMAS FENDAS
. ............................................... 54
F
IGURA
37-F
ACHADA COM COMPROMETIMENTO DE SUA ESTABILIDADE
.
A
S PEÇAS IDENTIFICADAS COM FITA ADESIVA ESTÃO
EM IMINENTE RISCO DE QUEDA
. ................................................................................................................ 55
F
IGURA
38-M
ANCHAMENTO DAS PLACAS POR USO DE SELANTE INADEQUADO
. ............................................................ 56
F
IGURA
39-R
UPTURA DO SELANTE
,
QUE PROPICIARÁ ACESSO E PERCOLAÇÃO DA ÁGUA
. ................................................. 56
F
IGURA
40-A
LÉM DO USO DE MATERIAL INADEQUADO
(
APENAS CIMENTÍCIO
)
PARA REJUNTAMENTO
,
HOUVE ESPALHAMENTO
NA SUPERFÍCIE DAS PLACAS
. ..................................................................................................................... 57
F
IGURA
41-D
ETALHE DE FISSURAÇÕES TRANSVERSAIS E DESCOLAMENTO LONGITUDINAL DO REJUNTAMENTO
,
POR SE TRATAR
DE MATERIAL INADEQUADO
. ..................................................................................................................... 57
F
IGURA
42-F
ORMAÇÃO DE EFLORESCÊNCIA EM GRANITO VERMELHO
. ........................................................................ 59
F
IGURA
43-D
ESENVOLVIMENTO DE EFLORESCÊNCIAS EM GABRO
. ............................................................................. 59
F
IGURA
44-E
FLORESCÊNCIA EM REVESTIMENTO DE GRANITO E TAMBÉM GOTEJAMENTO
................................................ 60
F
IGURA
45-E
FLORESCÊNCIAS GENERALIZADAS
. ...................................................................................................... 61
F
IGURA
46-O
CORRÊNCIA DE EFLORESCÊNCIAS ENTRE AS PLACAS E TAMBÉM NOS ELEMENTOS DE REFORÇO DE ANCORAGEM
. 62
F
IGURA
47-F
ACHADA FRONTAL COM MANCHAMENTOS PELO USO DE ARAME NO TARDOZ
. ............................................. 63
F
IGURA
48-D
ETALHE DE DESCOLAMENTO DE PLACAS DE REVESTIMENTO NA FACHADA LATERAL E TAMBÉM DA INADEQUADA
PLASTICIDADE DA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
. ...................................................................................... 63
F
IGURA
49-U
TILIZAÇÃO DE PARAFUSO SEXTAVADO SEM ADEQUADA VEDAÇÃO
,
PROPICIANDO FORMAÇÃO DE EFLORESCÊNCIAS
.
.......................................................................................................................................................... 64
F
IGURA
50-U
TILIZAÇÃO DE PARAFUSO TIPO
“
CASTELO
”
INTERFERINDO NA ESTÉTICA DA FACHADA DE MÁRMORE BRANCO
. ... 65
F
IGURA
51-U
SO DE PARAFUSO DE ROSCA SOBERBA
,
COM ESCORRIMENTO DE OXIDAÇÃO
. .............................................. 65
F
IGURA
52-P
LACAS DE GABRO MANCHADAS PELA COLMATAÇÃO DA CABEÇA DOS PARAFUSOS
. ....................................... 66
F
IGURA
53-E
NCARDIMENTO DE MÁRMORE BRANCO OCORRIDO PELA POLUIÇÃO AMBIENTAL
. ......................................... 67
xii
F
IGURA
54-D
UAS PARTES DE UMA MESMA FACHADA
:
(
A
)
ÁREA SEM PRODUTO DE TRATAMENTO SUPERFICIAL
;
(
B
)
REGIÃO
ONDE FOI APLICADO HIDRO
-
ÓLEO REPELENTE
. .............................................................................................. 68
F
IGURA
55-I
NCOMPATIBILIDADE ENTRE PRODUTO DE PROTEÇÃO SUPERFICIAL E A ROCHA
,
PROVOCANDO MANCHAMENTO
. .. 68
F
IGURA
56-F
ORMAÇÃO DE COLÔNIAS EM PLACAS DE ROCHAS
. ................................................................................. 69
F
IGURA
57-D
ESENVOLVIMENTO DE PLANTAS EM NICHOS DO REJUNTAMENTO
. ............................................................ 70
F
IGURA
58-U
SO DA MESMA ROCHA EM CONDIÇÕES DE ASSENTAMENTO DIFERENCIADAS NÃO APRESENTA O MESMO
DESEMPENHO
. ....................................................................................................................................... 71
F
IGURA
59-E
XEMPLO DE UMA FACHADA CORRETAMENTE ESPECIFICADA E EXECUTADA
,
DESTACANDO SEU BRILHO
. ............. 72
F
IGURA
60-O
PARTIDO DA PAGINAÇÃO QUE PERMITE ELEGANTES E AGRADÁVEIS JOGOS COM A GEOMETRIA EXIBIDA NAS
PLACAS DE ROCHA
.
N
ESTE CASO
,
AMOSTRA DE
M
ÁRMORE
C
ARRARA QUE APRESENTA SIMETRIA ESPECULAR A PARTIR DO
CORTE DA PLACA
. ................................................................................................................................... 77
F
IGURA
61-T
RÍADE
V
ITRUVIANA
........................................................................................................................ 78
F
IGURA
62-E
LEMENTOS COMPONENTES DE UM SISTEMA AERADO
. ............................................................................ 80
F
IGURA
63-D
ETALHE DO INSERT METÁLICO FIXADO AO SUBSTRATO E APOIANDO AS PLACAS DE ROCHA
. ............................ 81
F
IGURA
64-A
SPECTO FINAL DE UMA FACHADA AERADA
. .......................................................................................... 82
F
IGURA
65-A
NÁLISE DE UMA PLACA DE ROCHA ATRAVÉS DO
M
ÉTODO DOS
E
LEMENTOS
F
INITOS MOSTRANDO AS
CONCENTRAÇÕES DE TENSÕES
.
A
COR VERMELHA INDICA A MAIOR CONCENTRAÇÃO QUE OCORRE EXATAMENTE NO
FURO QUE DÁ SUSTENTAÇÃO À PLACA
. ....................................................................................................... 82
F
IGURA
66-C
OMPONENTES DE UMA FACHADA ADERENTE
,
DESDE O SUBSTRATO ATÉ A PLACA
. ........................................ 83
F
IGURA
67-O
S QUATRO TIPOS DE JUNTAS DE UMA FACHADA
. .................................................................................. 84
F
IGURA
68-J
UNTA DE MOVIMENTAÇÃO
. .............................................................................................................. 85
F
IGURA
69-J
UNTAS DE DESSOLIDARIZAÇÃO
........................................................................................................... 85
F
IGURA
70-C
AMADAS QUE COMPÕEM O REVESTIMENTO ARGAMASSADO
: .................................................................. 87
F
IGURA
71-P
LACA DE VIDRO COLOCADA SOBRE CAMADA DE ARGAMASSA COLANTE PARA EVIDENCIAR DIFERENTES ÁREAS
COLADAS
.
A
REGIÃO COM FALHAS APRESENTA SULCOS QUE IMPEDEM O CONTATO PERFEITO ENTRE ARGAMASSA E
PLACA
.
O
BSERVAR CONTRASTE COM A REGIÃO BEM ASSENTADA ONDE NÃO SE OBSERVAM OS VAZIOS
. .................... 89
F
IGURA
72-C
OMPROMETIMENTO ESTÉTICO DE FACHADA PELA FURAÇÃO NÃO ALINHADA
,
PARAFUSOS DIFERENTES E OXIDADOS
ALÉM DE MANCHAMENTOS POSSIVELMENTE ORIUNDOS DE PENETRAÇÃO DE ÁGUA PELOS SEUS FUROS
. ................... 90
F
IGURA
73-D
ETALHE DO AUXILIAR
GF
IX
.............................................................................................................. 91
F
IGURA
74-P
ROBLEMAS COM A UTILIZAÇÃO DE GRAMPO DE ARAME
:
(
A
)
MANCHAMENTO DAS PLACAS POR OXIDAÇÃO DOS
ARAMES
;
(
B
)
DESTACAMENTO DE PLACAS POR FALHAS NA COLAGEM DO ARAME À PLACA DE ROCHA
;
(
C
)
VISTA DO
TARDOZ DA PLACA MOSTRANDO O ARAME
. ................................................................................................ 100
F
IGURA
75-D
IAGRAMA DA VIDA ÚTIL DE UMA EDIFICAÇÃO
. ................................................................................... 102
F
IGURA
76-M
ANUTENÇÃO EM FACHADA DE MÁRMORE BRANCO
. ........................................................................... 104
F
IGURA
77-E
XEMPLO DE CONSTRUÇÃO UTILIZANDO A TÉCNICA DE PAU A PIQUE EM
.................................................... 106
F
IGURA
78-A
LVENARIA CONFECCIONADA COM ARGAMASSA DE BARRO PARA ALVENARIA EM UMA CONSTRUÇÃO EM
I
TATIAIA
-
MG. ................................................................................................................................................. 107
F
IGURA
79-S
ILOS DE FORNECIMENTO DE ARGAMASSA NO ESTADO ANIDRO
. .............................................................. 132
xiii
F
IGURA
80-T
ELAMENTO DE ENCONTRO ALVENARIA DE PLATIBANDA COM ESTRUTURA
. ................................................ 135
F
IGURA
81-T
ELAMENTO DE QUINAS DE JANELA
. .................................................................................................. 135
F
IGURA
82-A
PLICAÇÃO DE CAMADA DE ARGAMASSA COLANTE
. .............................................................................. 140
F
IGURA
83-D
ETALHE DO USO DE ESPAÇADORES PLÁSTICOS ENTRE AS PLACAS
. ........................................................... 141
F
IGURA
84-C
ONDIÇÕES DE REJUNTAMENTO
. ...................................................................................................... 144
F
IGURA
85-A
PLICAÇÃO DO REJUNTAMENTO
. ...................................................................................................... 145
F
IGURA
86-A
PLICAÇÃO DE SELANTE COM USO DE BISNAGA
. ................................................................................... 146
F
IGURA
87-P
ROCESSOS DE DESENVOLVIMENTO DE ADERÊNCIA MECÂNICA
. ............................................................... 153
F
IGURA
88-M
ICROSCÓPIO
P
ETROGRÁFICO UTILIZADO PARA ANALISAR LÂMINAS DELGADAS
. ........................................ 158
F
IGURA
89-L
ÂMINA DELGADA PREPARADA PARA ANÁLISE AO MICROSCÓPIO PETROGRÁFICO
. ........................................ 159
F
IGURA
90-P
ROCESSOS DE INTERAÇÃO POSSÍVEIS
. ............................................................................................... 161
F
IGURA
91-E
QUIPAMENTO
D
ESK
II. .................................................................................................................. 163
F
IGURA
92-MEV
JEOL
5410
COM
EDS
ACOPLADO
. ........................................................................................... 164
F
IGURA
93-P
RINCIPAIS CONSTITUINTES DO
EDS. ................................................................................................. 165
F
IGURA
94-D
IFRAÇÃO DE RAIOS
-X
POR UM CRISTAL
. ............................................................................................ 167
F
IGURA
95-E
QUIPAMENTO
P
HILLIPS
PW-3710.................................................................................................. 168
F
IGURA
96-U
M ELÉTRON NO ORBITAL
K
É LANÇADO PARA FORA DO ÁTOMO PELA AÇÃO EXTERNA DE UMA EXCITAÇÃO DE
RAIOS
-X
PRIMÁRIOS CRIANDO UMA VACÂNCIA
. .......................................................................................... 170
F
IGURA
97-U
M ELÉTRON DO ORBITAL
L
OU
M
“
SALTA
”
PARA PREENCHER A VACÂNCIA
.
N
ESTE PROCESSO SÃO EMITIDOS
RAIOS
-X
CARACTERÍSTICOS ORIGINAIS PARA ESTE ELEMENTO
,
QUE POR SUA VEZ PRODUZ A VACÂNCIA NO ORBITAL
L
OU
M. .................................................................................................................................................... 171
F
IGURA
98-Q
UANDO A VACÂNCIA É CRIADA NO ORBITAL
L,
SEJA PELA EXCITAÇÃO PRIMÁRIA DOS RAIOS
-X,
SEJA PELO EVENTO
PRECEDENTE
,
UM ELÉTRON DO ORBITAL
M
OU
N
“
SALTA
”
PARA OCUPAR A VACÂNCIA
.
N
ESTE PROCESSO SÃO EMITIDOS
RAIOS
-X
CARACTERÍSTICOS ORIGINAIS PARA ESTE ELEMENTO
,
QUE POR SUA VEZ PRODUZ A VACÂNCIA NO ORBITAL
M
OU
N. ..................................................................................................................................................... 171
F
IGURA
99-E
LÉTRON
A
UGER
:
OCORRE QUANDO A ENERGIA DE EXCITAÇÃO DE UM ÁTOMO INTERNO É TRANSFERIDA PARA UM
DOS ELÉTRONS EXTERIORES FAZENDO COM QUE ESTE ELÉTRON SEJA EMITIDO PARA FORA DO ÁTOMO
. ................... 172
F
IGURA
100-E
SPECTRO TÍPICO DA ANÁLISE PELA
FRX
DE UMA AMOSTRA DE AREIA
. .................................................... 172
F
IGURA
101-V
ISTA GERAL DOS PAINÉIS
. ............................................................................................................ 174
F
IGURA
102-P
ESAGEM DA AMOSTRA NO ESTADO ANIDRO
. .................................................................................... 178
F
IGURA
103-P
ENEIRAMENTO E SEPARAÇÃO DE PARTÍCULAS VIA ÚMIDA
. .................................................................. 179
F
IGURA
104-F
ASES APÓS A SEPARAÇÃO POR PENEIRA
. .......................................................................................... 180
F
IGURA
105-A
MOSTRA POSICIONADA PARA ANÁLISE POR
DRX. ............................................................................. 182
F
IGURA
106-C
OLOCAÇÃO DA AMOSTRA NO
E
SPECTRÔMETRO
. .............................................................................. 184
F
IGURA
107-E
XECUÇÃO DAS CINTAS DE CONCRETO PARA SUPORTE AOS PAINÉIS DE ALVENARIA
. ................................... 185
F
IGURA
108-E
XECUÇÃO DOS PAINÉIS DE TESTE
. .................................................................................................. 185
F
IGURA
109-A
RGAMASSADEIRA UTILIZADA NO PREPARO DA ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA
. ....................................... 186
F
IGURA
110-P
ENEIRAMENTO DA AREIA PARA ARGAMASSA TRADICIONAL
. ................................................................ 187
xiv
F
IGURA
111-D
ESEMPENAMENTO DO EMBOÇO
. .................................................................................................. 187
F
IGURA
112-V
ISTA DOS PAINÉIS
. ...................................................................................................................... 188
F
IGURA
113-I
DENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS DE ROCHAS USADAS NOS PAINÉIS DE TESTE
. ............................................ 189
F
IGURA
114-P
LACA DE AÇO COLADA AO CORPO
-
DE
-
PROVA DE ROCHA
. .................................................................... 204
F
IGURA
115-E
QUIPAMENTO PARA ENSAIO DE ARRANCAMENTO
. ............................................................................ 204
F
IGURA
116-P
RIMEIRA ETAPA DE ARRANCAMENTOS
:
CORPOS
-
DE
-
PROVA DE ROCHA ARRANCADOS COM IDADE DE
28
DIAS
.
........................................................................................................................................................ 205
F
IGURA
117-D
EMONSTRAÇÃO DO CORTE A SECO DE UMA FATIA TRANSVERSAL DO CORPO
-
DE
-
PROVA DE ROCHA
+
ARGAMASSA
........................................................................................................................................ 227
F
IGURA
118-A
SEÇÃO TRANSVERSAL DA FIGURA ANTERIOR
. ................................................................................... 228
F
IGURA
119-C
ORPO
-
DE
-
PROVA PREPARADO A PARTIR DA AMOSTRA EXTRAÍDA DO PAINEL
. .......................................... 228
F
IGURA
120-F
OTOMICROGRAFIA DA REGIÃO DA INTERFACE
M
ÁRMORE
C
ARRARA
+A
RGAMASSA
C
OLANTE
.
(A
UMENTO
400
X
).
........................................................................................................................................................ 229
F
IGURA
121-E
SPECTRO DA ROCHA
–
M
ÁRMORE
C
ARRARA
. .................................................................................. 230
F
IGURA
122-E
SPECTRO AINDA NA ROCHA
,
A
5
MICROMETROS DA REGIÃO DA INTERFACE
. ........................................... 231
F
IGURA
123-S
ENTIDO DA VARREDURA COM A MICROSONDA
EDS. ......................................................................... 231
F
IGURA
124-V
ARREDURA PERPENDICULAR À INTERFACE
M
ÁRMORE
C
ARRARA
+A
RGAMASSA COLANTE
.
A
INDICAÇÃO DE
0,010
MM CORRESPONDE À POSSÍVEL REGIÃO DA INTERFACE
. ....................................................................... 232
F
IGURA
125-M
ICROFOTOGRAFIA
M
ÁRMORE
C
ARRARA
.
(A
UMENTO
100
X
). ............................................................ 233
F
IGURA
126-
I
NTERFACE
M
ÁRMORE
C
ARRARA
+A
RGAMASSA
C
OLANTE
.
O
BSERVAR QUE A INTERFACE PERMANECE ADERIDA
.
(A
UMENTO
75
X
). ................................................................................................................................ 234
F
IGURA
127-
I
NTERFACE
M
ÁRMORE
C
ARRARA
+A
RGAMASSA
C
OLANTE
.
M
ESMA IMAGEM ANTERIOR
,
PORÉM EM MAIOR
AUMENTO
.
(A
UMENTO
200
X
). ............................................................................................................... 234
F
IGURA
128-
I
NTERFACE
M
ÁRMORE
C
ARRARA
+A
RGAMASSA
C
OLANTE
.
(A
UMENTO
5000
X
). ..................................... 235
F
IGURA
129-
F
OTOMICROGRAFIA DA REGIÃO DA INTERFACE
G
RANITO
C
INZA
A
NDORINHA
+A
RGAMASSA
.
(A
UMENTO
400
X
).
........................................................................................................................................................ 235
F
IGURA
130-
E
SPECTRO DA ROCHA
–
G
RANITO
. .................................................................................................. 236
F
IGURA
131-
E
SPECTRO AINDA NA ROCHA
,
A
5
MICROMETROS DA REGIÃO DA INTERFACE
............................................ 236
F
IGURA
132-
V
ARREDURA PERPENDICULAR À INTERFACE
G
RANITO
C
INZA
A
NDORINHA
+A
RGAMASSA COLANTE
.
A
POSIÇÃO
RELATIVA DE
0,010
MM CORRESPONDE APROXIMADAMENTE À POSIÇÃO DA INTERFACE
. ..................................... 237
F
IGURA
133-A
NÁLISE
EDS
NO GRANITO
. ........................................................................................................... 238
F
IGURA
134-M
ICROFOTOGRAFIA DA ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO
. ................................................................... 240
F
IGURA
135-I
NTERFACE
G
RANITO
C
INZA
A
NDORINHA
+
ARGAMASSA TRADICIONAL
,
MOSTRANDO FALHA NA CONTINUIDADE DA
INTERFACE
. ......................................................................................................................................... 241
F
IGURA
136-
I
NTERFACE
G
RANITO
C
INZA
A
NDORINHA
+A
RGAMASSA
C
OLANTE
. ....................................................... 241
xv
Lista de Tabelas
T
ABELA
1-P
RINCIPAIS COMPOSTOS DO CLÍNQUER
................................................................................................ 112
T
ABELA
2-T
IPOS DE CIMENTO
P
ORTLAND EM FUNÇÃO DA COMPOSIÇÃO
................................................................... 113
T
ABELA
3-E
XIGÊNCIAS FÍSICAS E MECÂNICAS PARA O CIMENTO
P
ORTLAND
................................................................ 114
T
ABELA
4-E
XIGÊNCIAS QUÍMICAS PARA O CIMENTO
P
ORTLAND
............................................................................... 115
T
ABELA
5-C
OMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA
....................................................................................................... 118
T
ABELA
6-C
LASSIFICAÇÃO PELA GRANULOMETRIA
................................................................................................ 118
T
ABELA
7-I
NFLUÊNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DA AREIA
......................................................................................... 119
T
ABELA
8-T
IPOS DE ADIÇÕES
........................................................................................................................... 127
T
ABELA
9-C
LASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS INDUSTRIALIZADAS
............................................................................. 131
T
ABELA
10-R
ESULTADOS DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA DO CHAPISCO
.................................................................... 136
T
ABELA
11-E
SPESSURAS ADMISSÍVEIS DOS REVESTIMENTOS INTERNOS E EXTERNOS
.................................................... 137
T
ABELA
12-L
IMITES DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO
................................................................................ 138
T
ABELA
13-R
ECOMENDAÇÕES DAS ARGAMASSAS COLANTES
.................................................................................. 177
T
ABELA
14-M
ATERIAL RETIDO
......................................................................................................................... 180
T
ABELA
15-C
ARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS DAS AMOSTRAS ANALISADAS
............................................................... 201
T
ABELA
16-E
SPECIFICAÇÕES PARA ALGUMAS ROCHAS
........................................................................................... 202
T
ABELA
17-R
ESULTADOS DOS ENSAIOS DE ARRANCAMENTO
.................................................................................. 207
T
ABELA
18-M
ÉDIAS DOS RESULTADOS DE ARRANCAMENTO
................................................................................... 208
T
ABELA
19-I
NDICADORES ESTATÍSTICOS POR VARIEDADE DE ROCHA
......................................................................... 208
xvi
Lista de Fichas Petrográficas
Ficha 1 ........................................................................................................................................................................ 193
Ficha 2 ........................................................................................................................................................................ 194
Ficha 3 ........................................................................................................................................................................ 195
Ficha 4 ........................................................................................................................................................................ 196
Ficha 5 ........................................................................................................................................................................ 197
Ficha 6 ........................................................................................................................................................................ 198
Ficha 7 ........................................................................................................................................................................ 199
Ficha 8 ........................................................................................................................................................................ 200
xvii
ANEXOS
Anexo 1 - Distribuição granulométrica a laser ........................................................................................................... 254
Anexo 2 - Resultados granulometria a laser............................................................................................................... 255
Anexo 3 - Resultados ASE / BET ................................................................................................................................. 256
Anexo 4 - Resultados Difração de Raios x .................................................................................................................. 257
Anexo 5 - Índices Físicos dos corpos-de-prova de rocha ............................................................................................ 258
Anexo 6 - EDS interface Mármore Carrara+Argamassa ............................................................................................. 262
Anexo 7 - EDS Argamassa ........................................................................................................................................... 263
xviii
LISTA DE NOTAÇÕES:
ALFABETO LATINO
. a: absorção de água
. C: comprimento
. C
1
: constante dependente diretamente da tensão superficial e da densidade da água e
inversamente proporcional à sua viscosidade dinâmica
. d: distância interplanar em difração de raios-X
. D: desvio em relação ao esquadro
. D: diâmetro do CP
. e: espessura
. E: módulo de elasticidade
. f: flecha
. F: freqüência de ressonância
. g: aceleração da gravidade
. H: altura
. H: altura da parede
. H: altura do CP
. h: dimensão do corpo-de-prova
. L: comprimento do CP
. L: largura
. N: número de poros capilares na superfície analisada
. P: carga de ruptura do CP
. R: raio médio do conjunto de poros capilares
. T: temperatura
. t: tempo
xix
ALFABETO GREGO
.
∆
: retração
. γ
arg
: massa específica da argamassa
. γ
i
: densidade de massa de cada componente da argamassa
. γ
s
: densidade da argamassa anidra
. ε: expansão (se +) ou retração (se -) por secagem
. λ: lambda
. ν: velocidade de propagação do som
. ρ: massa específica
. ∑: somatório
. θ: teta
ABREVIATURAS
. ABCP: Associação Brasileira de Cimento Porland
. ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
. ACR: acrílico
. ASTM: American Society for Testing and Materials
. BS: British Standards
. CH-I: cal hidratada tipo um
. CH-II: cal hidratada tipo dois
. CH-III: cal hidratada tipo três
. CP: corpo-de-prova
. CP I: cimento Portland comum
. CP I – S: cimento Portland com adição
xx
. CP II: cimento Portland composto
. CP II – E: cimento Portland com escória
. CP II-E-32: cimento Portland com escória e classe de resistência de 32 MPa
. CP II – Z: cimento Portland com pozolana
. CP II – F: cimento Portalnd com filler
. CP III: cimento Portland de Alto-Forno
. CP IV: cimento Portland Pozolânico
. CP V: cimento Portland de Alta Resistência Inicial
. CP V ARI–RS: cimento Portland de alta resistência inicial e resistente a sulfatos
. CPMTC: Centro de Pesquisa Manoel Teixeira da Costa
. CSH: silicato de cálcio hidratado
. CSTB: Centre Scientifique et Techinique du Bâtiment
. CSTC: Centre Scientifique et Techinique de la Construction
. DIN: Deutsches Institut für Normung
. Dm ou DMK: dimensão máxima característica
. DRX: difração de raios-X
. E
d
: módulo de elasticidade dinâmico
. EDS: energy dispersive spectrometer (espectrômetro dispersivo em energia)
. EDX: energy-dispersive X-ray spectroscopy (detector de energia dispersiva)
. EE-UFMG: Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais
. FRX: x-ray fluorescence (espectrometria de fluorescência de raios-X)
. HOR: hidro-óleo-repelente
. IGC-UFMG: Instituto de Geociências da Universidade Federal de Minas Gerais
. IMAR: Indústria Mineira de Argamassa
. INMETRO: Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
. IRA: initial rate of absorption – ensaio de absorção inicial
. LNEC: Laboratório Nacional de Engenharia Civil
xxi
. M: massa da argamassa industrializada ou soma das massas dos componentes anidros
no caso da argamassa de obra
. ME
sat
: massa específica do CP saturado
. ME
seca
: massa específica do CP seco em estufa
. MO: microscopia ótica
. MET: microscopia eletrônica de transmissão
. MEV: microscópio eletrônico de varredura (ou microscopia eletrônica de varredura)
. MF: módulo de finura
. NBR: Norma Brasileira Registrada
. PVA: acetato de polivinila
. PVC: cloreto de polivinila
. relação a/c: relação água/cimento
. relação h/d: relação altura/diâmetro
. RILEM: Réunion International des Laboratoires d´Essais et Materiaux
. SBR: estireno-butadieno
. EDXRF: energy dispersive X-ray fluorescence
UNIDADES
. Å: angstron
. cm
2
: centímetro quadrado
. cm
3
: centímetro cúbico
. dm
3
: decímetro cúbico
. eV: elétron-volt
. g: grama
. g/cm
2
: grama por centímetro quadrado
xxii
. g/dm
3
: grama por decímetro cúbico
. keV: quiloelétron-Volt
. kgf/cm
2
: quilograma força por centímetro quadrado
. kg/m
3
: quilograma por metro cúbico
. km/h: quilômetro por hora
. m: metro
. m
2
: metro quadrado
. m/s: metro por segundo
. m/s
2
: metro por segundo ao quadrado
. m
3
/s: metro cúbico por segundo
. mg/L: miligrama por litro
. mm: milímetro
. mm/m: milímetro por metro
. mm/s: milímetro por segundo
. MPa: megapascal
. N: Newton
. N/m: Newton por metro
. nm: nanometro
. N/mm
2
: Newton por milímetro quadrado
. N/m
3
: Newton por metro cúbico
. N/s: Newton por segundo
. Pa: Pascal
. psi: pound square inch (libra por polegada quadrada)
. torr: unidade de vácuo
. µm: micrometro
. #: mesh (malha de peneira)
xxiii
SÍMBOLOS E COMPOSTOS QUÍMICOS
. Al
2
O
3
: alumina
. AlO
4
-
: íon aluminato
. Ca
2+
: íon cálcio
. CaCO
3
: carbonato de cálcio (calcita)
. CaMg(CO
3
)
2
: carbonato de cálcio e magnésio (dolomita)
. CaO: óxido de cálcio
. CaO (ou C): cal livre
. 2CaO.SiO
2
(ou C
2
S): silicato dicálcico
. 3CaO.SiO
2
(ou C
3
S): silicato tricálcico
. 3CaO.Al
2
O
3
(ou C
3
A): aluminato tricálcico
. 3CaO.Al
2
O
3
.3CaSO
4
.32H
2
O: trissulfo-aluminato de cálcio hidratado (ou etringita)
. 4CaO.Al
2
O
3
.Fe
2
O
3
(ou C
4
AF): ferro-aluminato tetracálcico
. Ca(OH)
2
: hidróxido de cálcio (portlandita)
. CO
2
: gás carbônico
. CSH: silicato de cálcio hidratado
. FeO: óxido de ferro
. H
2
O: água
. K
2
O: óxido de potássio
. MgO: óxido de magnésio
. SiO
2
: sílica
. SO
3
: anidrido sulfúrico
. SO
4
2-
: íon sulfato
. TiO
2
: óxido de titânio
xxiv
RESUMO
Este trabalho analisa algumas rochas para revestimento e o desempenho da fachada em
função das condições de assentamento através de medidas de aderência do revestimento
por ensaios de resistência de aderência à tração. Foram utilizadas quatro argamassas
(sendo uma tradicional e três colantes) para assentamentos e realizados ensaios de
arrancamento nos períodos de 28 dias, 6 meses e 1 ano. Utilizou-se a técnica de
microscopia eletrônica de varredura associada à espectrografia por dispersão de energia
para analisar a microestrutura da zona de interface da rocha e substrato. Os resultados
do programa experimental evidenciaram que, quando se utiliza qualquer das argamassas
colantes, há aumentos de resistência de aderência do revestimento comparados com a
tradicional nas idades de 28 dias, 6 meses e 1 ano.
Palavras chave: rochas ornamentais, fachadas, aderência, argamassas, caracterização
tecnológica.
xxv
ABSTRACT
This work examines some dimension rocks and the performance of the facade according
to the setting conditions by measures of adherence of the coating by testing tensile bond
strenght. Four mortars were used (one traditional and three adhesives) for setting and
pull out tests conducted during periods of 28 days, 6 months and 1 year. It was used the
technique of scanning electron microscopy associated with dispersive spectroscopy
energy to analyze the microstructure of the interface area of the rock and substrate. The
experimental results showed that when using any adhesive mortars, it increases the
tensile bond strenght compared to the traditional in ages of 28 days, 6 months and 1
year.
Key words: dimension stones; facades; adhesion, mortar, technological characterization.
26
CAPÍTULO 1 – INTRODUÇÃO
Desde tempos imemoriais, as rochas possuem amplo espectro de utilização e não é por
acaso que existe a denominada “Idade da Pedra”, dado à sua versatilidade e importância
na história da humanidade. Além das edificações, foram utilizadas na produção de
ferramentas e artefatos. Nas construções, resistem ao tempo e são marcos das diversas
civilizações, como por exemplo, os calcários da Torre de Belém, magnífica obra em
estilo manuelino, finalizada em 1520, localizada no estuário do Rio Tejo, em Lisboa e
mostrada na Figura 1 e que hoje é Patrimônio da Humanidade.
Figura 1-Torre de Belém, em Lisboa – Portugal.
Com o passar do tempo, novas utilizações, para além de elementos de estruturas, foram
desenvolvidas e as rochas passaram a ser utilizadas na forma granulada com uso
indispensável nas argamassas (e posteriormente nos concretos), enrocamentos, lastro de
ferrovias, dentre outras.
27
No campo das aplicações, o que mais se desenvolveu foi o dos acabamentos das
edificações. Nesses casos, a rocha é considerada como um material nobre capaz de
transmitir a idéia de solidez do empreendimento. Quando aplicadas nos projetos
arquitetônicos, podem receber as seguintes denominações:
• rochas para revestimento, quando aplicadas em revestimentos horizontais
(pisos) e verticais (paredes ou fachadas), por exemplo, a Figura 2;
Figura 2-Edifício de múltiplos andares em Belo Horizonte com fachada revestida
com granito verde.
• rochas ornamentais, quando utilizadas como elementos decorativos, na arte
escultória, dentre outros, exemplificados na Figura 3.
Figura 3-Detalhe de escultura de mármore em estação de metrô em Lisboa,
demonstrando a facilidade em se afeiçoar o mármore.
28
Para Perez & Sánchez (2001) embora a utilização de rochas ornamentais na construção
civil seja uma tradição milenar, no Brasil esta atividade teve um crescimento
significativo somente nos últimos trinta anos. Entretanto, para Frascá (2007),
comercialmente confunde-se esta separação, sendo que a denominação Rochas
Ornamentais engloba todas as variações litológicas utilizadas com as finalidades
supracitadas.
Não obstante a durabilidade dos revestimentos pétreos, muito se tem falado sobre
patologias das rochas, numa alusão à terminologia própria das áreas biológicas, como
sendo defeitos visíveis e/ou invisíveis que podem acometer o empreendimento, ou seja,
quando uma parte, em algum momento de sua vida útil, deixa de apresentar o
desempenho previsto. No caso específico das fachadas, convém lembrar que as
solicitações são várias (tais como: esforços estáticos e/ou mecânicos e os processos de
alteração da rocha em si), o que exige muita atenção na escolha dos materiais bem como
corretas especificações de suas características.
Genericamente as patologias nos revestimentos podem ter origem na fase de projeto -
quando são escolhidos e/ou especificados materiais incompatíveis com as condições de
uso, ou quando os projetistas desconsideram as interações do revestimento com outras
partes do edifício (esquadrias, por exemplo), ou na fase de execução, quando os
assentadores não dominam a tecnologia de execução, ou quando os responsáveis pela
obra não controlam corretamente o processo de produção. Cabe destacar que os
materiais em si também podem ser fonte de patologias, ou por especificação inadequada
como também por sua utilização sem os devidos ensaios de recebimento para
verificação das propriedades exigidas em projeto.
Assim, apesar das reconhecidas vantagens, os revestimentos com rochas podem
apresentar muitas vezes anomalias, quer ao nível estético (anulando algumas das
vantagens que lhes estão associadas), quer ao nível funcional (não apresentando o
desempenho esperado). As anomalias mais graves são as que afetam a segurança no
uso, incidindo sobre os sistemas de fixação usados e sobre as próprias placas de pedra,
sendo que os destacamentos de placas representam um sério risco de acidente
envolvendo pessoas e também patrimônio, pois assentadas em plano vertical, têm a
força da gravidade trabalhando contrariamente à estabilidade, ou seja, após a perda da
29
aderência (e se não houver um elemento auxiliar mecânico de reforço), a queda torna-se
inevitável, conforme pode ser visto na Figura 4.
Figura 4-Destacamento e posterior queda de placa de mármore em movimentada
rua no centro do Rio de Janeiro, evidenciando risco potencial de acidente.
Fonte: Jornal “O Globo” de 03/09/2008
1.1. Justificativa
Dado que se verifica um considerável número de patologias envolvendo revestimentos
pétreos utilizados na construção civil, que podem comprometer a utilização das
edificações, torna-se importante conhecer e analisar as especificações e técnicas de
execução do sistema de revestimento, pois muitas destas manifestações patológicas
ocorrem em função de falhas, como, por exemplo, na aderência. Sobre este ponto, cabe
esclarecer que não são muitos os estudos específicos sobre o comportamento do sistema
rocha e argamassa, sendo esta a justificativa deste estudo.
De um modo geral, as patologias não têm sua origem em fatores isolados, mas sofrem
influência de um conjunto de variáveis, que podem ser classificadas de acordo com o
processo patológico, com os sintomas, com a causa que gerou o problema ou ainda a
30
etapa do processo produtivo em que ocorrem. Quando se fala em alterações nas rochas e
patologias dos revestimentos, podem transcorrer anos, décadas, ou muito mais, para
haver alguma manifestação nas fachadas, tornando-se impraticável reproduzir em
laboratório estas condições nesta escala de tempo
1
. À guisa de ampliar o horizonte de
observação, foram prospectadas algumas edificações nas quais algum tipo de
manifestação patológica já tenha ocorrido, acompanhado de um levantamento de suas
possíveis causas. Este estudo tenciona mostrar que apesar da resistência de aderência
poder ser atendida no prazo de 28 dias, modificações nas rochas com o passar do tempo
podem ocorrer e afetar as fachadas nos quesitos segurança, estética e funcionalidade
(não necessariamente nesta ordem), reforçando a justificativa deste trabalho.
Quando da ocorrência de patologias, percebe-se que os revestimentos das fachadas em
muitas ocasiões não são devidamente planejados, quer pela elaboração de um projeto
específico, com o detalhamento das interferências, propriedades dos materiais,
normalizações pertinentes, juntas de dilatação, tolerâncias e controles, metodologia de
execução, conciliação com outros elementos integrantes da fachada, bem como da
execução deficiente e sem atender e respeitar as características reológicas dos materiais
componentes da edificação e dos elementos constituintes da fachada. Aliado a isto,
observam-se falhas devido ao controle deficiente, na seleção e recebimento de
materiais, na preparação da argamassa de assentamento, na execução dos serviços de
assentamento e acabamento final (CARVALHO JR et al., 1999). Como resultado final,
obtém-se um revestimento de desempenho insatisfatório, que leva a crer não ter
condições de atender à elevada durabilidade e impermeabilidade, que é inerente a este
tipo de revestimento, por isso, a compatibilidade de todos os elementos do sistema é
fator preponderante desta durabilidade.
Para ilustrar como uma falha na fachada afeta uma edificação, na Figura 5 tem-se a
ocorrência de algum tipo de infiltração de água pelo lado externo (por exemplo, em
função de alta absorção de água por parte da rocha escolhida para o revestimento) e suas
conseqüências no lado interno.
1
Existem os chamados ensaios de envelhecimento acelerado, mas são utilizados para simular a ação do
tempo sobre a rocha propriamente dita, não sendo possível uma análise no conjunto de uma fachada.
31
Figura 5-Aparecimento de mofo e bolor dentro de uma edificação em função de
infiltrações que ocorreram na fachada.
Apresentam-se, a seguir, as principais patologias que acometem as fachadas e reiterando
que a correta utilização das rochas e demais materiais componentes do sistema de
revestimento requer o conhecimento prévio de suas características.
1.1.1. Falhas na aderência
Quando a aderência não é suficiente para suportar as solicitações impostas às placas da
fachada, diz-se que houve ruptura do sistema de ancoragem do revestimento. São várias
as possíveis causas: técnica de aplicação, temperatura, dilatação, argamassas
inadequadas, dentre outras.
O assentamento das placas de rocha (de elevado peso e baixa porosidade) solicita o
material de assentamento (argamassa de cimento e areia ou argamassas colantes) com
altas exigências de desempenho, pois submete o elemento de aderência a altos esforços
cortantes e cargas de arrancamento. Por outro lado, as argamassas de cimento utilizadas
no assentamento do revestimento têm sua resistência intimamente ligada ao teor de
aglomerante, que por ser necessariamente rico para as condições impostas pelo peso do
revestimento, provoca tensões de retração elevadas, cujo alívio é restringido pela
aderência ao substrato e às placas de revestimento. Pela baixa deformabilidade das
argamassas ricas, as tensões tend
do substrato ou da placa de rocha (
Figura 6-Fissuraçã
o da argamassa de assentamento provocando descolamento
Aqui está se falando no módulo de elasticidade da argamassa no estado endurecido que
é a relação de proporcionalidade entre os esforços axiais (compressão ou tração)
solicitantes sobre a argamassa no
Não se pode esquecer do módu
endurecido,
que é a relação de proporcionalidade entre os esforços transversais (torção
ou cisalhamento)
solicitantes sobre a argamassa
relacionado com o módulo de elasticidade (E) pela relação
)1(2 m
E
G
+
=
aderência ao substrato e às placas de revestimento. Pela baixa deformabilidade das
argamassas ricas, as tensões tend
em a provocar sua fissuração e/ou seu desprendimento
do substrato ou da placa de rocha (
vide Figura 6).
o da argamassa de assentamento provocando descolamento
Aqui está se falando no módulo de elasticidade da argamassa no estado endurecido que
é a relação de proporcionalidade entre os esforços axiais (compressão ou tração)
solicitantes sobre a argamassa no
estado endurecido e as deformações por eles causadas.
Não se pode esquecer do módu
lo de elasticidade transversal
(G) da argamassa no estado
que é a relação de proporcionalidade entre os esforços transversais (torção
solicitantes sobre a argamassa
no estado endurecido e que está
relacionado com o módulo de elasticidade (E) pela relação
:
32
aderência ao substrato e às placas de revestimento. Pela baixa deformabilidade das
em a provocar sua fissuração e/ou seu desprendimento
o da argamassa de assentamento provocando descolamento
.
Aqui está se falando no módulo de elasticidade da argamassa no estado endurecido que
é a relação de proporcionalidade entre os esforços axiais (compressão ou tração)
estado endurecido e as deformações por eles causadas.
(G) da argamassa no estado
que é a relação de proporcionalidade entre os esforços transversais (torção
no estado endurecido e que está
33
onde m é o coeficiente de Poisson que expressa a relação entre a deformação transversal
e a correspondente deformação axial resultante de um esforço axial uniformemente
distribuído e abaixo do limite de proporcionalidade do material. O valor do coeficiente
de Poisson aproxima-se de 0,2 para materiais cimentícios. Assim, as argamassas muito
ricas, de elevado módulo de elasticidade, deformam-se menos e as tensões de tração
permanecem elevadas e são da ordem de 9 a 12 vezes mais elevadas que aquelas de
traço mais fraco e portanto mais elásticas. Na medida em que a argamassa de
assentamento seca, retrai-se, irão aparecendo tensões crescentes nelas e nas camadas
subjacentes. Tais tensões, de tração na argamassa, farão com que ela sofra deformações
de sentido contrário ao da retração durante a secagem, bem maiores do que quando
endurecida, uma vez que o módulo de elasticidade é inferior ao valor final.
Outra situação muito comum é a utilização de argamassa com plasticidade inadequada
ao assentamento como mostrado na Figura 7.
Figura 7-Argamassa com plasticidade inadequada, o que impede o total
preenchimento do verso da placa de rocha.
Neste caso, as falhas (ou vazios) têm, obviamente, resistência nula, o que ajuda a
diminuir a chamada extensão da aderência, que é definida como a área de efetivo
contato entre uma camada de argamassa no estado endurecido e a base sobre e sob a
34
qual ela foi aplicada, normalmente expressa na forma de um percentual de efetivo
contato em relação à área potencial de contato.
Para incrementar a plasticidade das argamassas, ou seja, sua capacidade de resistir à
deformação e sua facilidade de moldagem, a indústria introduz em suas formulações os
aditivos plastificantes. Mas a incorreta aplicação das argamassas industrializadas podem
também diminuir a extensão da aderência conforme mostrado na Figura 8.
Figura 8-Aplicação deficiente de argamassa colante. Observar os vazios entre os
cordões de argamassa.
Problema semelhante, e até mesmo irônico, pois a argamassa utilizada é branca,
normalmente mais cara que a comum que é cinza, é mostrado nas Figura 9 a 11 . Como
não foi aplicada corretamente, contribuiu para o destacamento das placas. É importante
esclarecer que neste caso a falha pode ser creditada à mão-de-obra que não aplicou a
argamassa como se deve, ou seja, distribuir uma camada uniforme com a parte lisa da
desempenadeira de aço e, posteriormente, frisar com o lado denteado.
35
Figura 9-Utilização de argamassa colante branca, aplicada inadequadamente.
Figura 10-Detalhe da vista lateral direita da mesma edificação, evidenciando a
falha de aplicação, o que propiciou pequena área efetiva de contato entre a
argamassa e a placa de rocha.
36
Figura 11-Detalhe da lateral esquerda, mostrando o mesmo problema.
Os destacamentos por variações térmicas ocorrem porque os materiais estão sujeitos a
variações térmicas diárias e sazonais, que provocam sua variação dimensional. Estes
movimentos de dilatação e contração são restringidos pelos diversos vínculos que
envolvem os materiais, gerando tensões que podem provocar descolamentos, trincas ou
fissuras.
A dilatação térmica pode ser determinada pela equação:
∆݈ ൌ ߙ. ܮ
. ∆ܶ
onde: ∆݈ é o incremento dimensional, ߙ é o coeficiente de dilatação do material, L
é o
comprimento inicial da peça em estudo e ∆ܶ é o gradiente térmico.
As movimentações térmicas de um material estão relacionadas com as suas
propriedades físicas (lembrando que os materiais quanto mais escuros, mais absorvem
calor) e com a intensidade das variações da temperatura (em países tropicais, é possível
amplitudes térmicas elevadas em função das chuvas de verão).
37
Considerando que a restrição imposta ao revestimento pelas juntas inadequadas ou
ineficientes é elevada e está relacionada à variação térmica, as deformações térmicas em
função da amplitude de temperatura das placas de revestimento podem ocasionar
destacamentos como o mostrado na Figura 12.
Figura 12-Destacamento por dilatação térmica.
1.1.2. Modificação de coloração
São várias as razões que podem explicar modificações na coloração original de placas
de rochas:
a) Desgaste e/ou lixiviação de minerais pela ação das intempéries (chuva ácida,
rajadas de vento com partículas de areia em suspensão, etc.) e,
principalmente, por agentes de limpeza agressivos (ácido muriático) como
mostrado nas Figura 13 a 15.
b) Deposição de sujeira na superfície que pode produzir aspecto encardido.
c) Amarelecimento em função de aplicação de produtos impermeabilizantes.
38
Figura 13-Granito cor verde escuro apresentando perda de coloração natural em
função de aplicação de produtos de limpeza agressivos, insolação e oxidação.
39
Figura 14-Detalhe da perda de cor por lixiviação e/ou efeito de umidade
ascendente nas placas. As peças aplicadas na primeira fiada horizontal apresentam
coloração diferente em relação às verticais e às superiores.
Figura 15-Modificação generalizada de cor. Algumas diferenças já vêm da
pedreira e são realçadas com a aplicação.
40
Sabe-se que não existe espontaneamente na natureza rocha amarela per si, porquanto
esta coloração é indicativa de alto grau de alteração. Então os revestimentos com estes
materiais devem receber redobrada atenção pois em contato com as intempéries terão
este processo mais acelerado, como visto na Figura 16.
Figura 16-Granito amarelo em acelerado processo de alteração com perda de cor.
1.1.3. Manchas por umidade
A água transitando pela rocha, tanto pela superfície quanto pelos canais internos, pode
provocar manchas e, com o passar do tempo, alterações dos minerais constituintes da
rocha. A alteração da umidade no substrato de argamassa de assentamento, que é
porosa, acarreta variações dimensionais. Este efeito é conhecido como dilatação
higroscópica. O aumento da umidade da argamassa de assentamento provoca expansão;
inversamente, a diminuição da umidade provoca a contração do material. Havendo
vínculos que restringem a movimentação, aliado à intensidade da movimentação e do
módulo de deformação do material, são desenvolvidas tensões que podem, além do
comprometimento estético, provocar o descolamento do revestimento ou a ocorrência
de fissuras, de forma semelhante às provocadas pela variação térmica.
41
As variações do teor de umidade provocam movimentações de dois tipos:
• Irreversíveis: ocorrem geralmente logo após a confecção das placas e são
originadas devido à perda ou ganho de umidade até que o material atinja a
umidade higroscópica de equilíbrio.
• Reversíveis: ocorrem por variação de umidade do material ao longo do tempo,
limitado a certo período em que a placa estiver entre os limites seco ou saturado.
Esta umidade relaciona-se com:
a) Presença de água adjacente à construção, como muros de arrimo (vide Figura
17) e elementos de fundação com impermeabilização ineficiente (vide Figura
18).
b) Presença de um caminho preferencial para água de chuva, promovendo
manchas temporárias, mas que comprometem a estética (vide Figura 19 e
Figura 20).
c) Características tecnológicas da rocha incompatíveis com o uso. Por exemplo:
elevada porosidade e permeabilidade, presença de minerais impróprios, etc.
(vide Figura 21).
Figura 17-Revestimento manchado por umidade adjacente.
42
Figura 18-Ascensão capilar por insuficiente impermeabilização da fundação.
Figura 19-Aparecimento de manchas provocadas pela água da chuva.
43
Figura 20-Vista do mesmo local mostrado na figura anterior, após secagem.
Figura 21-Material com alta absorção de água ocasionando manchamentos
irreversíveis nas placas de rochas.
44
1.1.4. Manchas por presença de minerais secundários
As rochas são compostas por diferentes minerais, com diferentes resistências ao
intemperismo e demais agentes agressivos. Há presença de minerais que quando
alterados perdem características originais podendo comprometer a estética do
revestimento. Por decomposição, o mineral transforma-se em outro e pode haver a
liberação de certos elementos químicos.
Entre os minerais mais susceptíveis à alteração, podem ser citados: sulfetos de ferro
amarelos (por exemplo, a pirita) presente em vários granitos e que vão se transformando
em avermelhados, cor de ferrugem, vistos nas Figura 22 e também na Figura 23;
granadas ferríferas e magnetitas que também liberam ferrugem como na Figura 24.
A instalação de peças, sobre as placas de rocha, feitas com materiais passíveis de sofrer
corrosão metálica podem comprometer as rochas, pois pode haver infiltração dos
produtos hidratados, com posterior manchamento (vide Figura 25).
Figura 22-Mancha devido à liberação de óxidos e hidróxidos de ferro.
45
Figura 23-Mancha de ferrugem causada pela decomposição de minerais ferríferos.
Figura 24-Manchamento generalizado por oxidação de ferro contido na
composição das rochas de revestimento.
46
Figura 25-Liberação de ferrugem por suporte e infiltração por meio de soluções.
1.1.5. Interferências da argamassa
Em função do excesso de água de amassamento, que por exsudação penetra nos poros
no sentido da argamassa para o meio externo, podem ocorrer manchas escuras com
aspecto molhado. Esta água por não estar quimicamente associada ao cimento está
naturalmente livre para ocupar os poros da rocha. Entretanto, se não houver
comunicação entre os canais, ela ficará retida nos poros sem possibilidade de alcançar o
meio externo como mostra a Figura 26, promovendo um efeito de sombreamento.
Este efeito é mais visível nas rochas com as tonalidades mais claras. Por isso, as
fábricas de argamassas colantes já disponibilizam produtos confeccionados com
cimento branco, exatamente para minimizar este efeito.
Outro aspecto que merece atenção é a contaminação da argamassa com materiais
argilosos, que acarretam uma maior expansão, característica intrínseca desses. Argilas
expansivas, como as do tipo montmorilonita, apresentam forte expansão por umidade.
47
Figura 26-Contaminação generalizada da rocha devido à presença de óxido de
ferro no cimento presente na argamassa.
Figura 27-Manchas devidas possivelmente ao excesso de água de amassamento.
Muitas vezes não recebendo a atenção que requer, o rejuntamento também é uma
argamassa e alguns defeitos estão relacionados a este, que é relegado a um plano de
48
menor importância do que o assentamento das placas e é executado sem preocupação
como os aspectos técnicos. A habilidade do aplicador, representada muitas vezes pela
experiência prática obtida sem qualquer treinamento, acaba prevalecendo sobre a
técnica correta de aplicação. Então uma anomalia neste elemento do sistema de
revestimento pode permitir uma entrada pontual de água na camada de assentamento (a
qual pode ocorrer em qualquer altura no revestimento), dando início à degradação do
elemento de solidarização do revestimento, ficando a durabilidade restante do sistema
de revestimento dependendo apenas do grau de agressividade do ambiente em que está
aplicado.
As origens das patologias ocorridas em áreas próximas aos rejuntes podem ser variadas,
tais como erros de projeto, especificações inadequadas, falhas na execução do sistema
do revestimento, ações de origens mecânicas externas ao sistema, ações ambientais e
falhas de manutenção, como por exemplo o caso da Figura 28.
Figura 28-Falhas no rejuntamento permitindo infiltração de água e conseqüente
manchamento da rocha.
49
Figura 29-Utilização de rejuntamento inadequado (apenas cimentício), conduzindo
à rápida deterioração
1.1.6. Resina de preenchimento
As resinas são usualmente utilizadas para a calafetação de fendas na superfície,
principalmente dos mármores, por se tratar de material muito poroso. Apesar deste
produto ser específico para tal uso, pode ocorrer ressecamento e destacamento da rocha,
como visto na Figura 30.
Muito cuidado deve ser tomado quando do uso de materiais carbonáticos em situações
em que sabidamente ocorrerão agressões químicas, como em cozinhas e banheiros,
tanto em pisos quanto em bancadas.
Ocorre que estes materiais, por sua própria composição mineralógica, são susceptíveis
de dissolução em ácidos, lembrando que naqueles locais é muito comum a presença de
sabões, detergentes e mesmo frutas cítricas que atacarão não só a matriz da rocha, mas
também as resinas de preenchimento.
50
Figura 30-Cavidade surgida pela perda da resina de estucamento.
Figura 31-Preenchimento de trinca com material inadequado.
51
1.1.7. Fissuração
As trincas podem ocorrer em função de descontinuidade entre a camada de revestimento
e o substrato e elevado coeficiente de dilatação térmica das placas que são expostas a
amplitudes térmicas consideráveis e restritas por juntas indeformáveis (Figura 32).
Figura 32-Fissura em placa de mármore.
No caso da Figura 33, percebe-se que a fissuração estende-se por toda superfície das
placas. Neste caso houve uma tentativa de preenchimento, porém o material não
apresentou o desempenho adequado. Vale destacar também a calafetação dos elementos
de ancoragem que ficaram muito evidentes.
52
Figura 33-Fissuras generalizadas em revestimento de mármore e algumas
calafetações com material não adequado.
1.1.8. Deterioração
Numa definição simples, deterioração é o conjunto de mudanças nas propriedades dos
materiais no decorrer do tempo, quando em contato com o ambiente no qual está
aplicado. Isto inclui mudanças que implicam na sua degradação estética, chegando a
determinados patamares que podem ser considerados intoleráveis. Claro que se trata de
uma abordagem subjetiva, mas com o avanço destas alterações, o comprometimento que
até então é apenas estético pode se traduzir em perda de resistência.
Então, quando se tem a ocorrência de várias patologias, pode-se dizer que o
revestimento está deteriorado. Em função das características físico-mecânicas, em maior
ou menor grau em função de sua composição mineralógica, por sua solubilidade em
ácidos, a ação intempérica conduz a uma degradação tanto funcional quanto estética das
rochas.
A Figura 34 ilustra um caso de granito com presença de umidade propiciando
desenvolvimento de evidentes alterações.
Calafetações
53
Figura 34-Revestimento com vários comprometimentos
(a)Amarelecimento, indicativo de forte alteração
(b)Umidade, denotando material com alta absorção de água
(c)Falha nos rejuntamentos, permitindo infiltrações.
Outra possível origem de problemas generalizados é a utilização de materiais compostos
por minerais de fácil decomposição ou em avançado estado de decomposição por falta
de uma correta especificação, como é o caso mostrado na Figura 35. Trata-se de
mármore “Bege Bahia” usado em fachada (não é recomendado por ser colmatado com
resina), que pode se decompor, mostrado na Figura 36.
Neste caso, tem-se perda de resina de preenchimento e também a formação de crostas
negras pela fuligem e também chuva ácida, que aumenta a velocidade de degradação da
fachada. O meio ambiente urbano, rico em poluentes de variadas fontes e composições,
acelera e modifica a degradação da rocha, ou seja, pode potencializar as alterações que
seriam provocadas por processos apenas naturais.
(a)
(b)
(c)
Figura 35-
Revestimento degradado
da ancoragem de fuligem presente na atmosfera.
Figura 36-
Detalhe da deterioração de fachada
Revestimento degradado
e com presença de manchas negras em função
da ancoragem de fuligem presente na atmosfera.
Detalhe da deterioração de fachada
salientando algumas fendas.
54
e com presença de manchas negras em função
salientando algumas fendas.
55
A deterioração também pode acontecer de forma não visível,ou seja, apesar de não
detectável ao observador comum, através de ensaios de percussão, percebeu-se perda de
aderência das placas que estão marcadas com fitas adesivas (vide Figura 37).
Figura 37-Fachada com comprometimento de sua estabilidade. As peças
identificadas com fita adesiva estão em iminente risco de queda.
1.1.9. Falha nos selantes
Sabidamente os selantes são fundamentais para, ao mesmo tempo, vedar as juntas
contra infiltrações mas também permitir alívio das tensões térmicas experimentadas
pelas fachadas em função do gradiente térmico. Entretanto, se houver excesso de
produto utilizado haverá manchamento ao seu redor. Porém a aplicação incorreta ou
insuficiente propicia a entrada de água e demais agentes agressivos, com conseqüente
ocorrência de infiltrações e manchamentos. Atualmente, os principais selantes são os
poliuretanos e silicones, entretanto devem ser rigorosamente especificados em função
da aplicação. Posto que o selante deve preencher as juntas do revestimento, ele deve ser
capaz de manter-se íntegro e ter capacidade de absorver deformações ao longo de sua
vida útil. Caso isso não ocorra, poderá acontecer manchamento das placas (Figura 38),
abertura para passagem de água (Figura 39) e comprometimentos estéticos (Figura 40) e
funcionais (Figura 41).
56
Figura 38-Manchamento das placas por uso de selante inadequado.
Figura 39-Ruptura do selante, que propiciará acesso e percolação da água.
57
Figura 40-Além do uso de material inadequado (apenas cimentício) para
rejuntamento, houve espalhamento na superfície das placas.
Figura 41-Detalhe de fissurações transversais e descolamento longitudinal do
rejuntamento, por se tratar de material inadequado.
58
1.1.10. Eflorescências
Um dos problemas observados com muita freqüência nas fachadas é o aparecimento de
manchas e eflorescências. Estas manchas e eflorescências podem estar relacionadas aos
seguintes problemas:
• infiltração de água através das falhas ou da porosidade do rejuntamento,
promovendo a lixiviação de sais presentes na argamassa;
• lavagem da fachada com solução de ácido muriático;
• excesso de água de amassamento da argamassa;
• presença de impurezas nas areias, tais como óxidos e hidróxidos de ferro.
A eflorescência é a formação de depósitos salinos na superfície dos revestimentos,
alvenarias, concreto, argamassas, etc., como resultado da sua exposição à água de
infiltrações ou intempéries. É considerado um dano, por alterar a aparência do elemento
onde se deposita. Há casos em que seus sais constituintes podem ser agressivos e causar
degradação profunda. A modificação no aspecto visual pode ser intensa, onde há um
contraste de cor entre os sais e o substrato sobre as quais se deposita, por exemplo, a
formação branca do carbonato de cálcio sobre granito escuro.
Quimicamente a eflorescência é constituída principalmente de sais de metais alcalinos
(sódio e potássio) e alcalino-terrosos (cálcio e magnésio, solúveis ou parcialmente
solúveis em água). Pela ação da água de chuva ou do solo estes sais são dissolvidos e
migram para a superfície e a evaporação da água resulta na formação de depósitos
salinos.
Fatores que contribuem para a formação de eflorescências:
• teor de sais solúveis;
• pressão hidrostática para proporcionar a migração para a superfície;
• presença de água.
Convém lembrar que os sais provenientes das eflorescências são de difícil remoção e a
tentativa de limpeza pode provocar mais danos à rocha. Na Figura 42 o processo está
ainda incipiente, mas na Figura 43 já está mais avançado.
59
Figura 42-Formação de eflorescência em granito vermelho.
Figura 43-Desenvolvimento de eflorescências em gabro.
60
Entretanto a eflorescência pode se difundir como mostrado na Figura 44 onde existe
inclusive a formação de uma espécie de estalactite. Seu gotejamento provoca os
manchamentos horizontais imediatamente abaixo.
Figura 44-Eflorescência em revestimento de granito e também gotejamento.
61
É freqüente a ocorrência de eflorescências em revestimentos de pedras porosas ou no
rejuntamento de revestimentos em contato com água de chuva , molhagem ou umidade,
e este fato ocorre devido ao elevado teor de hidróxidos, principalmente de cálcio,
encontrados no tipo de cimento utilizado na argamassa da execução do assentamento
dos próprios revestimentos.
A água, ao permear pelos revestimentos e/ou seus rejuntes e trincas, dissolve os
hidróxidos do cimento, tornando-se alcalina. Ao encontrar condições de aflorar por
percolação ou evaporação, ocorre a formação das eflorescências, conforme mostra a
Figura 45.
Figura 45-Eflorescências generalizadas.
Além da água percolar pelos revestimentos e rejuntes, este trânsito também pode
ocorrer pelos elementos de reforço de ancoragem como mostra a Figura 49, onde foi
utilizado parafuso sextavado com calafetação inadequada.
62
Figura 46-Ocorrência de eflorescências entre as placas e também nos elementos de
reforço de ancoragem.
1.1.11. Reforços na ancoragem
Muitas vezes, no afã de se aumentar a aderência das placas ao substrato, são utilizadas
soluções inadequadas que podem trazer danos ao revestimento. A primeira tentativa de
incorporar um reforço foi com a utilização de arame no verso das placas. Os problemas
deste método são: a baixa segurança, pois cada placa, trabalhada manualmente, não é
passível de verificação com relação ao seu desempenho; o uso do arame, às vezes não
galvanizado, pode apresentar corrosão e conseqüente perda de resistência. Um caso
emblemático está na Figura 47. Na fachada lateral da mesma edificação, tem-se o
descolamento de algumas placas (vide Figura 48).
63
Figura 47-Fachada frontal com manchamentos pelo uso de arame no tardoz.
Figura 48-Detalhe de descolamento de placas de revestimento na fachada lateral e
também da inadequada plasticidade da argamassa de assentamento.
64
De todo modo a intenção é incrementar a ligação da placa através de elementos de
reforço. Com os avanços da tecnologia, passou-se a utilizar parafuso galvanizado, que é
imune à corrosão, ancorado em bucha plástica. Entretanto, tem-se a possibilidade de
funcionamento comprometido deste esquema, pois a bucha prende-se apenas por atrito
lateral e, dependendo de seu comprimento, não alcança o substrato, ficando fixada
apenas nas camadas argamassadas. Pode também apresentar eflorescência em função de
existir um espaço vazio entre a cabeça do parafuso e a placa de rocha por onde a água
irá penetrar, como visto na Figura 49.
Figura 49-Utilização de parafuso sextavado sem adequada vedação, propiciando
formação de eflorescências.
Outra forma utilizada é o parafuso com rosca tipo “castelo” que permite um melhor
ajuste às placas evitando com isso o aparecimento de eflorescências mas, para alguns
observadores, compromete a estética do revestimento, mostrado na Figura 50
Menos agressivo visualmente, pois fica embutido, é o parafuso de rosca soberba
mostrado na Figura 51. Apresenta, entretanto, um grave problema que é a aplicação de
colmatação no furo que nem sempre terá funcionamento adequado.
65
Figura 50-Utilização de parafuso tipo “castelo” interferindo na estética da fachada
de mármore branco.
Figura 51-Uso de parafuso de rosca soberba, com escorrimento de oxidação.
66
Diante do problema de colmatar o vazio entre os parafusos e as placas de rochas, pode
acontecer o uso de materiais que irão cumprir esta função, mas poderão afetar o aspecto
estético da fachada, como mostrado na Figura 52.
Figura 52-Placas de gabro manchadas pela colmatação da cabeça dos parafusos.
1.1.12. Uso
O contato prolongado da rocha com produtos quimicamente agressivos e/ou manchantes
e mesmo a exposição dos materiais às intempéries pode provocar encardimento,
principalmente nos calcários que, por sua elevada porosidade, são mais susceptíveis ao
encardimento como mostra a Figura 53.
Vale lembrar que também existe um agente agressor aparentemente inofensivo que é a
madeira. Entretanto, se houver contato de umidade com a madeira (principalmente se
estiver na forma de serragem), poderá ocorrer a formação do ácido húmico que irá
atacar a rocha.
67
Este fato pode acontecer, por exemplo, em uma edificação que recebeu madeira para
confeccionar armários e ficando estocada sem os devidos cuidados poderá manchar as
rochas de revestimento.
Figura 53-Encardimento de mármore branco ocorrido pela poluição ambiental.
1.1.13. Produtos de proteção superficial
Por vezes pode ser interessante a aplicação de produtos tidos como impermeabilizantes
para prevenir a infiltração de água e suas conhecidas e danosas conseqüências. Mas se o
produto não for corretamente especificado, poderá funcionar bem em locais abrigados
da insolação, mas em fachadas poderá apresentar fotodegradação como visto na
Figura 54.
Outra situação que pode ocorrer é a incompatibilidade entre o produto de proteção e
algum dos componentes mineralógicos da rocha. Neste caso ocorre uma reação
deletéria, como vista na Figura 55.
68
Figura 54-Duas partes de uma mesma fachada: (a) área sem produto de
tratamento superficial; (b) região onde foi aplicado hidro-óleo repelente.
Figura 55-Incompatibilidade entre produto de proteção superficial e a rocha,
provocando manchamento.
(a)
(b)
69
1.1.14. Colônias biológicas
Nas fachadas, o crescimento de fungos, bem como de outros organismos como algas e
liquens, causam o aparecimento das manchas com tonalidades de acordo com a espécie
e conseqüente deterioração do substrato. A reprodução geralmente ocorre por formação
de esporos que se dispersam pelo ar. Os esporos, ao encontrarem condições adequadas
de nutrição, umidade e sombreamento em um substrato, germinam e dão origem a
colônias biológicas que podem comprometer as placas, como mostrado na Figura 56.
Figura 56-Formação de colônias em placas de rochas.
Pelo fato das fachadas receberem água de chuva e se o material do rejuntamento se
desagregar, pode acontecer a instalação de plantas neste fendilhamento. Um exemplo
desta situação encontra-se na Figura 57. Com o crescimento da planta haverá um
esforço de expansão das raízes que comprometerá a estabilidade da fachada.
70
Figura 57-Desenvolvimento de plantas em nichos do rejuntamento.
Por fim, para uma correta especificação das rochas, o empreendimento deve ser
avaliado por todo o seu ciclo de vida e não se pode levar em consideração apenas uma
fase de sua vida útil, pois esta pode induzir a uma avaliação errônea do material. É
preciso analisar desde a fonte de matéria-prima, sua produção, utilização e manutenção.
Para a definição desses e de outros parâmetros igualmente relevantes, recomenda-se que
os materiais rochosos de revestimento sejam submetidos a ensaios de caracterização
tecnológica. Os ensaios objetivam balizar os campos de aplicação dos materiais e o seu
comportamento diante das solicitações. Isto porque pode ocorrer uma situação
semelhante à mostrada na Figura 58, onde a fachada principal do edifício é aerada e não
existe nenhum comprometimento estético e/ou funcional, mas o mesmo material foi
utilizado no pórtico adjacente e pelo fato de ter sido aplicado com argamassa
inadequada, apresenta sinais de manchamentos.
No entanto, o importante é compreender a necessidade de se estudar as manifestações
patológicas no sentido de evitar a sua ocorrência no presente, bem como problemas
futuros.
71
Figura 58-Uso da mesma rocha em condições de assentamento diferenciadas não
apresenta o mesmo desempenho.
Os revestimentos das fachadas em muitas ocasiões não são devidamente planejados
observando-se as premissas da NBR 13707 - Projeto de revestimento de paredes e
estruturas com placas de rochas, quer pela elaboração de um projeto específico (com o
detalhamento das interferências, propriedades dos materiais, normalizações pertinentes,
juntas, tolerâncias e controles, metodologia de execução, conciliação com outros
elementos integrantes da fachada), bem como da execução deficiente e sem atender e
respeitar as características reológicas dos materiais componentes da edificação e dos
elementos constituintes da fachada. Aliado a isto, observam-se comprometimentos
devido ao controle deficiente na seleção, recebimento e estocagem de materiais; na
seleção, preparação e aplicação da argamassa de assentamento; na execução dos
serviços de assentamento e acabamento.
Como resultado final, obtém-se um revestimento de estética comprometida e de
desempenho insatisfatório, que leva a crer não ter condições de atender à elevada
durabilidade e impermeabilidade, que é inerente a este tipo de revestimento. Todos estes
procedimentos (denominados de caracterização tecnológica) aliados sinergicamente a
uma técnica de assentamento coerente com as condições de exposição e uso, produzirão
uma edificação com adequadas estética e higidez, como exemplificado na Figura 59.
72
Figura 59-Exemplo de uma fachada corretamente especificada e executada,
destacando seu brilho.
De modo geral, observou-se que os granitos e granitóides têm sua coloração afetada
principalmente pela presença de sulfetos (pirita, pirrotita e calcopirita) e também de
granadas ferríferas que por alteração destes minerais vão manchar as placas. Os
feldspatóides, assim como outros minerais, podem se degradar em contato com
poluentes presentes na atmosfera, tais como monóxido e dióxido de carbono, óxido de
enxofre e outros mais, principalmente nos locais fortemente urbanizados.
Vale lembrar que esta estratégia de conhecer e tentar uma previsão do comportamento
das placas em fachada é preconizada pela norma ASTM C-1242 (2003) que recomenda
a análise de obras já existentes (quanto mais antiga, melhor) que possuam o mesmo tipo
de rocha e o ambiente de exposição semelhante.
1.2. Objetivos
Dado que grande parte das aplicações de rochas ornamentais utiliza as argamassas de
assentamento e que é necessário um maior conhecimento dos mecanismos de aderência,
73
posto que esta característica é possivelmente a mais preocupante pelo fato de poder se
constituir em fonte de graves acidentes, este trabalho tem os seguintes objetivos:
• Correlacionar as principais características das rochas ornamentais com as
técnicas de fixação, com vistas ao seu melhor desempenho no sistema de
revestimento;
• Caracterizar tecnologicamente as amostras selecionadas e mostrar a importância
desta rotina para uma correta aplicação;
• Propor uma abordagem sistêmica dos revestimentos pétreos, mostrando que o
revestimento deve ser entendido como parte de um sistema maior (o edifício,
neste caso) e que funciona de forma solidária às outras partes.
Comercialmente as rochas utilizadas em revestimentos englobam os mármores e os
granitos como sendo os tipos mais comuns, seguidos pelos quartzitos e inúmeros outros
materiais. Genericamente os “mármores” englobam as rochas calcárias e os mármores
propriamente ditos. São rochas sedimentares ou metamórficas, e podem ser utilizados
sem ou com algum desdobramento, seguido de polimento. Já os “granitos”, englobam
quaisquer rochas de origem ígnea, que apresentem boas condições de desdobramento,
também seguidos de polimento, apicoamento ou flameamento.
Outros materiais utilizados como revestimento ou como material ornamental na
construção civil às vezes não estão sujeitos a processo industrial de desdobramento de
blocos. São: ardósias, arenitos, quartzitos, esteatitos, serpentinitos.
Conforme COSTA et al (2002), as rochas podem ser classificadas com base no
conteúdo mineralógico e em critérios composicionais, de modo que as variedades
anteriormente elencadas podem também ser agrupadas da seguinte forma, em função da
composição:
• I - Calcárias: (1)Mármore Branco (nacional); (2)Mármore Branco Carrara
(italiano) – compostos principalmente por calcita (CaCO
3
) e secundariamente
por dolomita [CaMg(CO
3
)
2
];
74
• II - Quartzo-feldspáticas: (3)Granito Amarelo Vitória; (4)Granito Cinza
Andorinha – compostos pela forma cristalina da sílica (SiO
2
) e silicatos de
alumínio com algum tipo de metal alcalino ou alcalino-terroso;
• III - Feldspáticas: (5)Gabro; (6)Sienito – semelhantes às anteriores porém com
menor conteúdo de quartzo;
• IV - Serpentiníticas: (7)Granito Verde Alpe; (8)Pedra Sabão – compostos
predominantemente por óxido de cálcio (CaO), óxido de magnésio (MgO), sílica
(SiO
2
).
Neste trabalho, levando-se em conta os tipos mais utilizados, foram selecionadas oito
variedades litológicas: (1) Mármore Branco (nacional); (2) Mármore Branco Carrara
(italiano); (3) Granito Amarelo Vitória; (4) Granito Cinza Andorinha; (5) Gabro; (6)
Sienito; (7) Granito Verde Alpe; (8) Pedra Sabão. A escolha destes tipos se deu em
função de consultas feitas em construtoras de grande porte e que os utilizam na maioria
dos empreendimentos e para garantir uma homogeneidade da amostras, todos os corpos-
de-prova provém de apenas um fornecedor.
Convém asseverar, contudo, que mesmo após décadas de estudos sobre a utilização das
rochas como elementos de revestimento, ainda existe certo desconhecimento por parte
do mercado com relação aos parâmetros descritores dos diversos tipos litológicos,
ocasionando confusão pois, conforme já dito, persiste a tendência em se classificar as
rochas tão somente como mármores ou granitos.
1.3. Organização
Pretendendo-se uma forma estruturada para tratar do tema da tese, o presente trabalho se
desenvolve em sete capítulos.
Como apresentado até aqui, o Capítulo 1 – Introdução mostra uma visão panorâmica do
tema da tese e como as patologias não podem ser simuladas em laboratório, pois o
tempo para tais manifestações ocorrerem é relativamente longo (anos ou mais), o
horizonte de estudo foi ampliado com observação de fachadas com algum
comprometimento, corroborando a justificativa do trabalho.
75
Na seqüência a este, o Capítulo 2 – As rochas e as fachadas, traz os principais aspectos
relacionados ao uso das rochas como elementos de fachadas, mostrando as formas
atuais de assentamento e também as possíveis patologias que podem surgir nas
fachadas.
O Capítulo 3 – As argamassas passa em revista ao material que faz a ligação entre a
placa de rocha e o substrato. São estudadas as suas classificações em termos de funções
e composições e são indicadas as melhores práticas executivas. O conjunto destes dois
capítulos (2 e3) consiste naquilo que se denomina “revisão de literatura”.
No Capítulo 4 – Estudo da aderência são analisados os mecanismos de aderência entre
a rocha e o substrato, clarificando este que é possivelmente o mais importante parâmetro
de desempenho de uma fachada de rocha.
Já o Capítulo 5 – Ferramentas de avaliação das rochas e das argamassas mostra as
técnicas de análise empregadas para avaliação dos materiais.
O Capítulo 6 – Programa experimental trata de mencionar a metodologia, ou seja,
mostrar o caminho percorrido para obtenção dos resultados como a confecção dos
painéis de análise. Os dados obtidos são então apresentados, tanto os valores numéricos
dos ensaios mecânicos (avaliação ao nível macro) bem como as observações ao MEV
(avaliação ao nível micro) procurando-se, então, compreender melhor o mecanismo de
aderência entre as placas e substrato.
Finalizando, são tecidas as considerações finais no Capítulo 7; a bibliografia e anexos
compõem o fechamento.
76
CAPÍTULO 2 – AS ROCHAS E AS
FACHADAS
De acordo com Frazão (2002) rocha pode ser definido como “todo corpo sólido
constituído por um ou mais tipos de minerais (rocha monominerálica ou
poliminerálica)”. São diversos os usos das rochas, como já aventado, e nos dias atuais
continuam sendo utilizadas como material de construção, tendo ampla utilização
destacadamente: como um agregado graúdo para a fabricação do concreto (denominada
pedra britada ou simplesmente brita); como agregado miúdo (areia) para confecção de
argamassas e concretos; e também em placas ou ladrilhos como material de
revestimento.
2.1. Classificação geral das rochas
As rochas apresentam características próprias, que dependem da história geológica pela
qual passou desde sua formação e se dividem em três grandes grupos:
• Ígneas - de modo geral, caracterizam-se pela altíssima resistência mecânica e
são apropriadas para suportar grandes esforços mecânicos e tráfego, destacando-
se os granitos, que são compostos por feldspatos e quartzo, podendo conter
micas, piroxênios, anfibólios e outros minerais máficos. A cor dessas rochas é
fortemente dependente do tipo e variedade dos feldspatos presentes, que podem
ser rosa, vermelho, cinza, verde, dentre outros. Vale destacar que pela ação do
intemperismo, a presença de hidróxidos de ferro pode conferir tonalidades
amarelo-ferruginosas a essas rochas. Os gabros e dioritos exibem coloração
escura em função de minerais máficos como anfibólios, piroxênios e biotita e
opacos como óxidos e sulfetos e são rochas comercialmente denominadas de
granitos pretos. Ainda no grupo das ígneas, rochas feldspáticas com ausência de
quartzo e presença de feldspatóides, petrograficamente denominadas sienitos,
são comercializadas como granitos. Podem apresentar grande variedade de
coloração. Alguns são brancos como o Ás-de-Paus e outros escuros, como o
Marrom Caldas.
77
• Sedimentares - apesar de menos resistentes à abrasão, são também muito
utilizadas como elemento de revestimento. São formadas pela deposição ou
sedimentação ou precipitação de materiais derivados da desagregação e
decomposição de rochas na superfície. A calcita, hidróxidos de ferro (limonita),
sílica e sais são os cimentos mais comuns que, auxiliados pela percolação de
água entre os vazios, permitem a cristalização de material inorgânico.Fazem
parte deste grupo, dentre outros, arenitos, quartzitos, travertinos, calcários,
dolomitas (sendo estes dois últimos rochas carbonáticas compostas por mais de
50% de calcita ou dolomita, respectivamente) .
• Metamórficas - são derivadas de outras rochas já existentes, que com o passar
do tempo geológico, exibem mudanças mineralógicas, químicas e mesmo
estruturais. Neste grupo incluem-se vários tipos de rochas como gnaisses,
migmatitos, ardósias, filitos, xistos e os mármores, que têm uma composição
carbonática.
Pode-se dizer que, independentemente do tipo de rocha utilizada, sua aplicação irá
sempre enobrecer e valorizar a construção. A rocha se impõe como um material de
construção tanto tradicional como moderno, graças às suas propriedades de resistência,
suas tonalidades e aos inigualáveis arranjos multiformes de sua textura. Um exemplo
destes possíveis efeitos surpreendentes é a paginação, como visto na Figura 60.
Figura 60-O partido da paginação que permite elegantes e agradáveis jogos com a
geometria exibida nas placas de rocha. Neste caso, amostra de Mármore Carrara
que apresenta simetria especular a partir do corte da placa.
2.2.
Tipos de fachadas
Em se tratando de fachada
edificação
, é importante lembrar a
Pollio
2
em sua obra
composta por
aprox. 40 a.C.
. Neste tratado são apresentados como
fundamentais da arquite
tura
construtivo), utilitas
(que originalmente se refere à
foi associada à função
e ao
estética).
Esta abordagem
conforme visto,
ao caso particular das fachadas
As fachadas são responsáveis por alguns dos aspectos mais importantes das
construções.
Nesta abordagem
durabilidade da edificação
desempenhar satisfatoria
mente funções de fechamento,
contra intempéries ou
utilitas
do caráter subjetivo
desta percepção ou
2
Arquiteto e engenheiro romano que viveu no séc. I a.C.
Utilitas
Tipos de fachadas
Em se tratando de fachada
, que é um dos
subsistemas mais importantes de uma
, é importante lembrar a
Tríade Vitruviana, proposta por
Marcus Vitruvi
composta por
10 volumes, aos quais nomeou
De Architectura
. Neste tratado são apresentados como
três os
elementos
tura
: firmitas (que se
refere à estabilidade, ao cará
(que originalmente se refere à
comodidade
e ao longo da história
e ao
utilitarismo) e venustas (associada à
beleza
Esta abordagem
generalista
das funções da Arquitetura pode ser aplicada
ao caso particular das fachadas
e esquematizada na
Figura
Figura 61-Tríade Vitruviana
As fachadas são responsáveis por alguns dos aspectos mais importantes das
Nesta abordagem
su
as funções poderiam ser assim agrupadas:
durabilidade da edificação
ou firmitas;
funcionar como invólucro
mente funções de fechamento,
conforto interno
utilitas
; definir a linguagem estética
de um edifício
desta percepção ou
venustas.
Arquiteto e engenheiro romano que viveu no séc. I a.C.
Firmitas
Venustas
Utilitas
78
subsistemas mais importantes de uma
Marcus Vitruvi
us
De Architectura
em
elementos
ou funções
refere à estabilidade, ao cará
ter
e ao longo da história
beleza
e à apreciação
das funções da Arquitetura pode ser aplicada
,
Figura
61.
As fachadas são responsáveis por alguns dos aspectos mais importantes das
as funções poderiam ser assim agrupadas:
garantir a
funcionar como invólucro
do edifício e
conforto interno
e proteção
de um edifício
mesmo apesar
Solução
ideal
79
Deste modo a solução ideal para a fachada é aquela obtida pela interseção das três
funções: durabilidade, funcionalidade e estética. O problema agora é encontrar dentre as
opções de materiais e técnicas que o mercado disponibiliza, aquela que melhor atenda à
relação custo/benefício.
Então, a fachada, além de importante subsistema de uma edificação, também é um dos
pontos mais sujeitos a patologias numa construção e isso merece mais atenção na
medida em que os edifícios estão cada vez mais altos e esbeltos. Em grandes cidades,
prédios residenciais hoje têm 30 andares ou mais e os comerciais passam de 40
pavimentos. Com isso, as estruturas são mais flexíveis e trabalham mais. Logo, estão
mais sujeitas a tensões decorrentes de deformações estruturais, o que precisa ser levado
em consideração no projeto.
As fachadas, segundo a sua confecção, podem ser classificadas em dois tipos:
• Pré-fabricadas (com painéis de concreto armado, de GFRC
3
ou metálicos com
vidro ou pedra) são interessantes para edifícios de escritórios, “flats”, “shopping
centers”, hotéis e edifícios residenciais de alto padrão, além de edificações com
estrutura em aço. Entre as vantagens oferecidas pelo sistema, tem-se alta
produtividade e elevada capacidade de dissipar deformações estruturais, além de
grande flexibilidade arquitetônica e de acabamento
• Moldadas in loco, os tipos mais comuns no Brasil ainda é o de alvenaria e
argamassa com assentamento de rocha ornamental ou cerâmica ou reboco.
Atualmente, a norma brasileira admite dois padrões executivos para as Fachadas
Moldadas in loco: Aerada e Aderente. Suscita-se então a análise de cada uma delas,
apesar de que se observa, na prática corrente, uma opção bem mais preponderante pelo
sistema com uso de argamassa em função de o custo ser mais baixo em relação ao
sistema aerado (sem uso de argamassa).
3
Glass Fiber Reinforced Concrete ou Cimento Reforçado com Fibra de Vidro.
80
2.2.1. Fachada Aerada
Trata-se de um sistema sem utilização de argamassa. As placas são colocadas com
auxílio de um elemento denominado insert, detalhado na Figura 62, sendo que ficarão
deslocadas do substrato, por isso este sistema por vezes é também referenciado como
Fachada Afastada ou Respirante.
No hemisfério Norte, onde essas fachadas foram desenvolvidas, como o inverno é
rigoroso e a manutenção do calor nos ambientes internos é fundamental, parte dessa
cavidade é preenchida por uma camada de material isolante, geralmente painéis de lã de
vidro ou de rocha.
Figura 62-Elementos componentes de um sistema aerado.
Fonte: CARVALHO JÚNIOR (1999)
Diferentemente dos revestimentos tradicionais aderidos, em que as peças são fixadas ao
substrato com argamassa, as fachadas ventiladas oferecem melhor isolamento térmico
ao edifício, graças à circulação de ar na camada formada entre o revestimento e as
paredes, ou pelas juntas abertas, conhecido como efeito chaminé, com isso reduzindo a
carga térmica da edificação.
Além de melhorar o isolamento térmico, as fachadas ventiladas podem trazer vantagens
com relação ao outro sistema. Uma delas é a possibilidade de uso de peças de grandes
dimensões, o que não poderia ser feito com a fixação pelo sistema colante,
principalmente com as argamassas mais comumente utilizadas. Outras vantagens são: a
81
facilidade na troca de peças com problemas (basta desparafusar ou desencaixar) e o fim
do problema das infiltrações.
De acordo com Flain (1995), os furos, ou devem se localizar a uma distância mínima
entre o seu eixo e o canto correspondente de 1/4 a 1/5 do comprimento da placa, ou
devem respeitar uma distância mínima do canto igual a três vezes a espessura da placa.
O diâmetro dos furos deve ser da ordem de 2 mm maior que o diâmetro do corpo
metálico e também que a distância entre o furo e a face posterior interna da placa deve
ser no mínimo de 10 mm. O elemento metálico deve ser limpo para facilitar sua
aderência com o selante no interior do furo. O preenchimento dos furos da placa com
selante traz duas vantagens: evita o contato metálico com a placa e inibe possíveis
vibrações durante a vida útil da placa. O insert já instalado pode ser visto em destaque
na Figura 63.
Figura 63-Detalhe do insert metálico fixado ao substrato e apoiando as placas de
rocha.
Logo após o término dos serviços, a fachada pronta tem um aspecto final semelhante ao
mostrado na Figura 64, com o rejuntamento entre as placas já executado e as esquadrias
instaladas.
82
Figura 64-Aspecto final de uma fachada aerada.
Vale lembrar que para este tipo de fachada o vento, deformação da estrutura e possíveis
impactos devem ser considerados para seu correto dimensionamento. Neste caso, além
da análise petrográfica, também devem ser avaliadas as resistências à flexão e ao
impacto de corpo duro. Para se ter noção das solicitações às quais a placa de rocha fica
submetida, a Figura 65 mostra uma análise através do Método dos Elementos Finitos
indicando a concentração de tensões nos pinos.
Figura 65-Análise de uma placa de rocha através do Método dos Elementos Finitos
mostrando as concentrações de tensões. A cor vermelha indica a maior
concentração que ocorre exatamente no furo que dá sustentação à placa.
Fonte: MEDEIROS (2006)
83
Pela concentração de tensões ao redor do pino (evidenciada pela cor vermelha no
reticulado da placa), percebe-se a importância de uma correta inspeção e qualificação
das rochas no sentido de evitar colapso localizado nas placas.
2.2.2. Fachada Aderente
Em contraste com o método anterior, quando existe ligação direta entre as placas de
rocha e o substrato diz-se que as fachadas são aderentes, pois existe contato direto entre
as partes através do uso de argamassas.
Neste caso o revestimento tem uma seqüência de etapas (vide Figura 66), a saber:
confecção da alvenaria, também denominada base; aplicação da camada de chapisco,
utilizando-se uma argamassa fluida e que pode ser aplicado de forma convencional ou
com rolo texturizado; aplicação da camada de emboço, formando o plano vertical;
utilização de argamassa para assentamento, que pode ser a tradicional de cimento +
areia ou as colantes
4
; assentamento propriamente dito das placas de rocha;
preenchimento das juntas de assentamento com o rejunte; execução das demais juntas.
Figura 66-Componentes de uma fachada aderente, desde o substrato até a placa.
4
Também conhecidas como Cimento-cola.
84
2.2.2.1. Etapas do serviço de revestimento
O uso da argamassa colante para assentamento das placas deve observar alguns
detalhes, levando-se em consideração o exposto por Carvalho Júnior (1999).
a – Etapa de elaboração do projeto executivo
Dentre os vários detalhes que merecem atenção, é de suma importância que o projeto
executivo das fachadas detalhe as várias juntas do revestimento Beltrame (2009):
• de assentamento (que existem entre as placas);
• de movimentação (destinadas a absorver as variações dimensionais em função
de gradientes termo-higrométricos);
• de dessolidarização (recomendadas quando existe mudança de planos ou de
material);
• estruturais (se existirem, acompanham as da própria estrutura).
A ausência ou mal dimensionamento destas juntas, que são mostradas na Figura 67,
significam falhas no projeto, pois podem certamente originar o descolamento dos
revestimentos das fachadas.
Figura 67-Os quatro tipos de juntas de uma fachada.
Fonte: QUARTZOLIT (2008)
85
As juntas de assentamento deverão apresentar largura suficiente para que sejam
absorvidas de forma resiliente (ou seja, no regime elástico) as movimentações termo-
higroscópicas deste revestimento.
As juntas de movimentação apresentam posicionamento escalonado ao longo do
revestimento (preferencialmente localizadas na região de transição estrutura/alvenaria)
e são aprofundadas desde a superfície até a base, preenchidas com materiais resilientes,
tendo a função de dividir o pano extenso em panos menores e absorver as tensões
geradas por movimentações da estrutura e das camadas de revestimento que estas juntas
delimitam. A Figura 68 exemplifica este tipo de junta.
Figura 68-Junta de movimentação.
Já as juntas de dessolidarização exemplificadas na Figura 69 são utilizadas em
mudanças de direção (como quinas reentrantes e salientes), bem como na transição de
diferentes materiais de revestimentos, para absorver as tensões que surgem nestes
locais.
Figura 69-Juntas de dessolidarização
86
No caso de existirem juntas estruturais, estas deverão ser preenchidas com material
compressível e não receber nenhuma placa de rocha por cima pois estaria restringindo o
funcionamento normal da estrutura, bem como poderia também fissurar ou descolar.
b – Etapa de especificação de materiais
A correta especificação dos materiais, que pode ainda ser considerada como uma etapa
de projeto, tem vital importância no desempenho do sistema de revestimento utilizado
na fachada. Falhas na especificação dos diversos materiais que formam o sistema de
revestimento podem ser capitais no aparecimento de patologias. A indicação de uma
correta aplicação das rochas de revestimento em função do uso será determinante para a
durabilidade do sistema de revestimento (COSTA et al, 2002), principalmente porque a
rocha estará sujeita diretamente às intempéries, e este é exatamente o determinante da
durabilidade do conjunto rocha/argamassa em função do fator tempo.
A fachada deve ser entendida como um sistema, ou seja, apesar do comportamento
monolítico, é composta por várias etapas que devem receber a mesma atenção. Então,
logo após o substrato, o chapisco é a camada de argamassa destinada a garantir maior
ancoragem do emboço à alvenaria/estrutura. O chapisco utilizado sobre a alvenaria
normalmente é composto por cimento e areia lavada no traço 1:3, com consistência
fluida. Já sobre a superfície de concreto deve ser utilizado chapisco industrializado ou a
adição de uma resina (preferencialmente de base acrílica) ao chapisco convencional
citado anteriormente para uso sobre a alvenaria. De acordo com Candia (1998) o
emboço é a camada de regularização, aplicada diretamente sobre a base, com a função
de definir o plano vertical e dar sustentação à camada seguinte, o revestimento com
rocha propriamente dito. Deve ser tal que atenda as recomendações de resistência de
aderência preconizadas na norma ABNT NBR 13.749 - Revestimento de paredes e tetos
de argamassas inorgânicas Especificação (1996): no ensaio de arrancamento, para
determinação da resistência de aderência à tração, pelo menos 04 valores dos 06 cps
ensaiados devem apresentar resultados iguais ou superiores a 0,30 MPa. As etapas que
compõem o revestimento argamassado estão ilustradas na Figura 70 .
87
Figura 70-Camadas que compõem o revestimento argamassado:
(C)Chapisco e (E)Emboço.
As argamassas colantes (também conhecidas como argamassas colantes flexíveis ou
com adição polimérica) devem atender às recomendações de resistência de aderência
preconizadas na norma ABNT NBR 13.755 - Revestimento de paredes externas e
fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante.Procedimento -
(1996), que para placas assentadas em fachada utilizando-se argamassa colante define
também que no ensaio de arrancamento, para determinação da resistência de aderência
à tração, pelo menos 4 valores dos 6 cps ensaiados devem apresentar resultados iguais
ou superiores a 0,30 MPa.
Por fim, porém não menos importante, no que diz respeito às argamassas de
rejuntamento, a norma ABNT NBR 14.992 - Argamassa a base de cimento Portland
para rejuntamento de placas cerâmicas – Requisitos e métodos de ensaios (2003)
recomenda, para uso em fachadas, o rejuntamento tipo II, que pode ser aplicado em
superfícies cujas extensões demandem a utilização de juntas de movimentação.
c – Etapa de execução
O assentamento das placas de rocha propriamente dito também deve ser objeto de uma
série de cuidados, pois falhas nesta etapa muito provavelmente conduzirão ao
surgimento de patologias. Sugerem-se as recomendações de Carvalho Júnior (1999):
E
C
88
• Deve-se respeitar a espessura recomendada pelo fabricante da argamassa que
estiver sendo usada. Neste sentido, deve-se controlar o desgaste dos dentes da
desempenadeira, pois a quantidade de argamassa colante que permanece após o
frisamento é função da sua dimensão.
• O assentamento do revestimento com a utilização de argamassa colante exige
que as placas não estejam molhadas para que não ocorra prejuízo de aderência,
a não ser que haja recomendações contrárias do fabricante da argamassa. Caso
as placas estejam sujas de poeira ou partículas soltas, estas deverão ser
removidas com a utilização de um pano seco. Em situações em que se faça
necessário a molhagem das placas para a sua limpeza, estas não deverão ser
assentadas antes de sua completa secagem.
• A placa de rocha ornamental limpa e seca será aplicada sobre os cordões de
argamassa colante ligeiramente fora de posição, sendo, em seguida, pressionada
e arrastada até a sua posição final, de modo a romper os filetes da argamassa.
Atingida a posição final, a placa deverá ser suficientemente percutida com os
dedos ou com um martelo de borracha, para não danificar sua face polida ou
provocar a quebra da mesma. Uma percussão adequada é fundamental, pois
aumenta a área de contato da argamassa com a placa, aumentando, assim, a sua
resistência ao arrancamento. A percussão deverá ser feita até o extravasamento
da argamassa colante pelas laterais da placa.
• O preparo e a utilização da argamassa colante demandam alguns cuidados como
relatados em Votorantim Cimentos (2009). As argamassas colantes requerem
um tempo de espera mínimo a partir da mistura do produto com água
(geralmente, da ordem de 15 minutos), sendo fundamental a observação do
tempo em aberto, que corresponde ao intervalo de tempo em que a argamassa
colante pode ficar estendida sobre o emboço sem que haja perda de seu poder
adesivo. A verificação das seguintes situações indica tempo em aberto excedido:
i) observação de película esbranquiçada brilhante na superfície da argamassa; ii)
toque da argamassa colante com as pontas dos dedos e não ocorrência de sujeira
89
nos mesmos e iii) arrancamento de uma placa recém-assentada e a não
verificação de grande impregnação da área do tardoz por argamassa colante. É
importante também que após sua mistura a argamassa seja totalmente utilizada
num período inferior a 2 horas e 30 minutos. No assentamento de peças com
dimensões superiores a 20 x 20 cm recomenda-se a aplicação da argamassa
também em seu tardoz (além da já aplicada no emboço com a utilização da
desempenadeira denteada metálica). O arraste da placa proporcionando o
rompimento dos cordões da argamassa colante e a posterior percussão eficiente
da peça garantem maior estabilidade do assentamento, uma vez que aumenta a
área colada, conforme Figura 71.
Figura 71-Placa de vidro colocada sobre camada de argamassa colante para
evidenciar diferentes áreas coladas. A região com falhas apresenta sulcos que
impedem o contato perfeito entre argamassa e placa. Observar contraste com a
região bem assentada onde não se observam os vazios.
• Uma etapa que às vezes não recebe a atenção devida e fica negligenciada, é a de
rejuntamento. Deve ser utilizado material industrializado cuja finalidade é
preencher as juntas de assentamento entre placas e dar acabamento ao sistema
de revestimento. As principais características requeridas são: Baixa
permeabilidade; Estabilidade de cor; Capacidade de absorver deformações;
Limpabilidade.
Região
bem
assentada
Região
com
falhas
90
• Após o assentamento, recomenda-se a limpeza da placa num prazo inferior a 1
hora que deverá ser feita com esponja de espuma de poliuretano limpa e úmida,
seguida de secagem com estopa limpa. Preferencialmente, nunca devem ser
utilizados ácidos para a limpeza, devido a possibilidade dos mesmos
provocarem manchas indesejáveis nas placas (os ácidos, tais como o muriático,
podem atacar quimicamente materiais como os mármores e em granitos podem
provocar manchas avermelhadas devido a remoção de íons de ferro originados
da biotita e da granada).
2.2.2.2. Elementos auxiliares de fixação
Posto que em função de seu peso próprio, a placa poderá ter peso bastante considerável,
surge a necessidade de um elemento auxiliar mecânico de ancoragem. Alguns
elementos, tais como, parafusos comuns ou do tipo “castelo” conduzem a certo
comprometimento da estética, como visto na Figura 72. Além disso, poderá haver perda
de segurança, pois o parafuso sofrendo corrosão irá perder resistência.
Figura 72-Comprometimento estético de fachada pela furação não alinhada,
parafusos diferentes e oxidados além de manchamentos possivelmente oriundos de
penetração de água pelos seus furos.
Para evitar este tipo de situação, existe um elemento auxiliar que fica oculto, pois ele é
inserido nas laterais de placas adjacentes, não comprometendo a estética e funcionando
de forma eficiente.
91
As placas de rocha deverão ser previamente preparadas para receber o elemento
auxiliar, bastando para tal que seja feito um rasgo lateral na placa o suficiente para
acomodar a aba lateral, utilizando-se uma serra corta-mármore. A partir da colocação
das placas, os elementos auxiliares são fixados à base através de buchas plásticas e
parafusos galvanizados e espaçados convenientemente, o que confere à fachada:
-Alta resistência à tração, corrosão e cisalhamento;
-Manutenção da aparência original do revestimento, proporcionando um perfeito
acabamento;
-Superfície lisa, sem parafusos ou porcas aparentes.
Além disto, não gera as trincas ou micro fissuras causadas pela perfuração nas pedras e
não causa infiltrações, uma vez que os parafusos de fixação são embutidos atrás das
pedras com a própria argamassa.
Tal elemento, patenteado como G-Fix, é detalhado na Figura 73.
Figura 73-Detalhe do auxiliar GFix
Fonte: GFix (2008)
92
Assim, verifica-se a importância inequívoca de três etapas no desenvolvimento
específico do projeto de revestimento das fachadas: projeto executivo, especificação de
materiais e execução. Evidentemente, ao projetista caberão as duas primeiras etapas.
Entretanto, ele poderá contribuir significativamente para a etapa de execução gerando o
chamado projeto para produção, que deve apontar os detalhes executivos para uso no
âmbito das atividades de produção.
2.3. Revestimento de fachada entendido como
“sistema”
A década de 1940 marcou a transição para a era dos sistemas, que pode ser entendido
como um conjunto de elementos interconectados, de modo a formar um todo
organizado. O grande contraste com o modelo cartesiano é uma mudança de direção de
observação. Não se nega a existências das partes, mas a preocupação é com o sistema
maior do qual o particular objeto ou fenômeno faz parte. Assim, não faz sentido
analisarem-se os elementos componentes separadamente na expectativa de ter uma idéia
do sistema de fachada como um todo.
2.3.1. O conceito de sistema aplicado ao conjunto
rocha+argamassa
Genericamente, as propriedades dos elementos que formam um sistema qualquer,
podem ser assim relacionadas:
i. As propriedades ou o comportamento de cada elemento tem algum efeito nas
propriedades ou no comportamento do conjunto.
ii. Nenhuma parte tem um efeito independente sobre o todo e cada parte afeta o
funcionamento de pelo menos mais uma parte.
iii. Qualquer subgrupo de elementos tem um efeito sobre o todo, que é afetado pelo
menos por outro subgrupo. Assim, as partes de um sistema não podem ser
agrupadas em subgrupos independentes.
93
Como conseqüência imediata, tem-se que um sistema é mais que a soma de suas partes,
sendo que estruturalmente pode-se falar em partes de um sistema, mas funcionalmente o
sistema forma um todo indivisível.
Ao se considerar o funcionamento das partes tendo em vista seus impactos no todo,
verifica-se que o entrosamento delas é tão importante quanto o funcionamento de cada
uma. Além disso, o funcionamento deste sistema depende de seu relacionamento e/ou
influências do ambiente (considerado como um sistema maior).
Então, as camadas que compõem o sistema de fachada aderente são: substrato, chapisco,
emboço, argamassa colante, placa de rocha e rejunte. Não se pode esquecer das juntas,
que também fazem parte do sistema e podem ser de quatro tipos: assentamento,
movimentação, dessolidarização e estrutural.
Apesar das rochas ornamentais serem duráveis, se não especificadas e instaladas de
forma correta e com os cuidados requeridos, várias patologias poderão se manifestar,
diminuindo a vida útil do empreendimento. Vale ressaltar que um dos objetivos a serem
alcançados é a durabilidade que segundo Sabattini (1981), é “a capacidade de um
produto manter seu desempenho acima de níveis aceitáveis pré-estabelecidos”. Uma
etapa que é requerida é a manutenção, que compreende todas as atividades que se
realizam nos componentes, elementos e sistemas com a finalidade de manter o
desempenho funcional ou de suas partes dentro dos níveis aceitáveis.
2.3.2. Alteração das rochas
As rochas, enquanto elementos de construção, foram geradas, grosso modo, há milhões
de anos em ambientes completamente distintos daqueles onde hoje são extraídas ou
estão aplicadas. Por isso é importante saber como irão se comportar, aqui e agora. E
mais importante ainda é poder prever seu futuro durante a vida útil da obra. Tais
conhecimentos deverão ser empregados justamente na etapa de especificações e projeto.
São muito diferentes as condições dos ambientes onde hoje se exploram as rochas em
relação àquelas em que se formaram, no que respeita às condições termodinâmicas
(pressão e temperatura) ambientes (LÓPEZ JIMENO, 1996) por isso esse desequilíbrio
94
termodinâmico em relação às condições de formação versus as condições de uso às
quais estão sujeitas significa alteração. Nas palavras de Aires-Barros (1991), “Interessa
considerar antes a vida da rocha que usamos na nossa obra de construção à escala da
vida humana, à escala da vida da própria obra de arquitetura ou de engenharia – são
várias décadas, alguns séculos”. Daí decorrente, tem-se o conceito de alterabilidade de
uma rocha, que é sua alteração medida em função de um tempo humano. É uma taxa de
decaimento durante a vida atribuível à obra, ou vida útil. Para bem compreender a
dinâmica dos fenômenos de alteração e as alterabilidades previsíveis, há que averiguar:
primeiro, a natureza destes fenômenos ocorrentes na pedreira onde a rocha é explorada;
depois, nas oficinas de transformação onde sofre operações de desdobramento, corte e
polimento; e, por fim, o que ocorre na aplicação da rocha na obra e seu consequente
uso.
Antes de tudo, haverá que ter presente que qualquer rocha é um conjunto policristalino
de um ou vários minerais. O interesse em conhecer as texturas das rochas é relevante
porque esta se repercute em sua propriedades geomecânicas, dentre elas a porosidade e
a permeabilidade.
O espaço (ou volume total) ocupado por uma dada rocha é constituído por macro, micro
e nano partículas, por vazios (poros, fissuras, fraturas) e por uma fase fluida, contínua e
móvel, gasosa e/ou líquida, que preenche aqueles vazios. Dentro desta intricada rede de
poros, a água pode atuar por ela própria ou como agente transportador de outros
componentes ativos. Ela pode ascender à superfície de um edifício por capilaridade ou é
uma água corrente que escorre pelas paredes ou é uma água batente quando proveniente
da precipitação atmosférica. Ela não permanece e não se fixa às paredes. Pode arrastar
produtos eventualmente produzidos durante o seu impacto. Trata-se de uma água livre.
Por outro lado, a água pode introduzir-se no interior da pedra beneficiando-se da sua
porosidade e permeabilidade. Esta água que alcança o íntimo das rochas é uma água
ligada ou associada. As águas pluviais, bem como a água que ascende por capilaridade
nas rochas, estão carregadas de compostos químicos presentes nas atmosferas mais ou
menos contaminadas, existentes no solo ou no subsolo. Podem ser produtos que dão
origem a uma cadeia de reações químicas que podem conduzir à degradação da rocha.
95
Então a alteração dos revestimentos pétreos está diretamente ligada à interação dos
agentes ambientais com a rocha utilizada. Por exemplo, rochas carbonáticas como os
mármores e calcários são atacadas por ácidos e resistem pouco à abrasão. Por outro
lado, os granitos são rochas bem mais resistentes aos agentes agressores, tanto físicos
quanto químicos.
Aires-Barros (2001) define alterabilidade de rochas como um conceito dinâmico, que se
refere à aptidão de uma rocha em se alterar, em função do tempo. Esse tempo,
considerado na alteração intempérica como geológico, na alterabilidade é considerado
um tempo humano, ou seja, os fenômenos ocorrem concomitantemente ao uso, à escala
do homem e das suas obras de engenharia.
Desta forma, a alterabilidade M = f (i,e,t) , ou seja, Alterabilidade (M) é função de:
i = fatores intrínsecos, dependentes do tipo de rocha (natureza do material, grau de
fissuramento ou porosidade, ou seja, da superfície exposta a alteração); e = fatores
extrínsecos, função do meio em que se processa a alteração (temperatura, pH,
quantidade de água, forças bióticas); t = tempo.
O estudo da alterabilidade, tomando este conceito na sua característica fundamental que
é a dinâmica temporal, serve-se de técnicas e princípios do estudo da alteração
(processo estático, na medida em que avalia um dado estado e não a sua evolução no
tempo), adaptados à introdução da variável tempo. Para a avaliação da alterabilidade,
podem ser utilizadas várias técnicas, que permitem medir a variação, no tempo, de uma
grandeza intrínseca ou com ela intimamente correlacionada por meio de métodos
indiretos, comparativos e experimentais (AIRES-BARROS, 2001).
A durabilidade também está condicionada a certas propriedades físicas, entre as quais a
porosidade e a configuração do sistema poroso, a superfície específica e as propriedades
hídricas, relacionadas com o movimento dos fluidos no material rochoso (AIRES-
BARROS, op.cit.). Do ponto de vista da alteração, o sistema poroso é considerado,
como a principal característica física das rochas, pois é determinante nas demais
propriedades físicas e mecânicas.
96
A alteração apresentada pelas rochas estará condicionada às propriedades físicas e
químicas inerentes à sua mineralogia e alterações preexistentes; os defeitos gerados no
processo de beneficiamento (corte e polimento); e, à interação destes com as
intempéries e as condições de fixação, manutenção e uso.
Os processos de alteração ocorrentes nas rochas ornamentais incidem diretamente na
durabilidade das mesmas. Dessa forma, a American Society for Testing and Materials
(ASTM, 2001), define durabilidade como a medida da capacidade da rocha ornamental
de suportar e manter as características essenciais e distintivas de estabilidade, resistência
à degradação e à aparência. A durabilidade é baseada no período de tempo em que a
rocha pode manter suas características intactas em uso. Este tempo dependerá do meio
ambiente e do uso da rocha em questão (p.ex., em exteriores ou interiores).
Aires-Barros (1991) aponta três tipos principais de degradação de rochas ornamentais e
de revestimento:
• químico: considera as reações químicas que se processam na superfície e
nas descontinuidades das rochas, com a formação de minerais
secundários;
• físico: resulta de fenômenos de expansão e/ou retração diferencial dos
minerais, provocados por variações térmicas, abalos físicos de várias
origens, e ainda por expansões decorrentes da geração de minerais
secundários (hidratação de minerais argilosos expansivos, ação da tensão
superficial da água no decurso de processos naturais de saturação e
secagem e ação das forças de cristalização de sais);
• biológico: provocado pelo crescimento de microorganismos sobre as
rochas.
Além dessas, podem ser atribuídas à deterioração das edificações e de seus materiais,
causas relacionadas a fatores humanos, incluindo a poluição ambiental, vibrações,
vandalismo e outros.
As causas da deterioração estão ligadas tanto aos fatores ambientais como
arquitetônicos, que compreendem o posicionamento e o modo de colocação da rocha, o
97
projeto e as técnicas inadequadas de manutenção, além de propriedades intrínsecas das
rochas.
O tipo litológico (mineralogia, alteração, textura e estrutura), a presença de fraturas e/ou
fissuras e o clima (temperatura e intensidade e qualidade de chuvas, entre outros) podem
ser considerados os fatores que mais influenciam a susceptibilidade e a taxa do
intemperismo físico e químico em rochas para revestimento. Adicionalmente, há a ação
dos poluentes atmosféricos, nos ambientes urbanos, e o emprego de processos
inadequados para o assentamento e manutenção de rochas. Modificações físicas das
rochas para revestimento, atribuídas às técnicas empregadas na extração e de
beneficiamento, podem levar ao aumento do fissuramento, porosidade e outros, que irão
contribuir para a acentuação dos efeitos deletérios dos agentes intempéricos ou da ação
antrópica (manutenção e limpeza inadequadas, entre outras).
Apesar dos processos intempéricos serem divididos em dois tipos - físico e químico - na
realidade, ocorrem concomitantemente e sinergicamente, dependendo das condições
atmosféricas.
O intemperismo físico é dado principalmente pelas mudanças de temperatura (p.ex.
dilatação térmica diferencial dos minerais das rochas), por tensões mecânicas
(descompressão e deformações tectônicas), pelas pressões internas causadas por agentes
degradadores especiais (congelamento de água em poros ou fissuras, cristalização de
sais na superfície da rocha e expansão de minerais por absorção de água) e agentes
externos (antrópicos, animais e plantas). No intemperismo físico ocorre a desintegração
física das rochas, que pode se dar através:
• Expansão térmica: a variação do coeficiente de dilatação dos diferentes
minerais que compõem a rocha faz com que estes recebam esforços intermitentes,
ocorrendo a fadiga desses minerais, que serão facilmente desagregados e reduzidos a
pequenos fragmentos. Os granitos, por possuírem composição petrográfica variada,
apresentam maior probabilidade de problemas relacionados a esse tipo de processo.
• Crescimento de cristais: o congelamento da água inclusa nas fraturas das
rochas exerce uma força expansiva que gera outras fraturas, devido ao fato da água
98
expandir seu volume ao se congelar. A atividade é mais significativa quanto maior for o
número de vazios preenchidos pela água.
• Salicificação: ocorre quando a água intercristalina contém sais de regiões
litorâneas, que podem se cristalizar devido à variação da umidade ambiental. A
cristalização provoca aumento da tensão interna da rocha, causando um efeito similar ao
da ação do gelo. Os problemas gerados nesse processo serão maiores quanto maior for a
quantidade de vazios preenchidos pela água.
• Reações a raios ultravioleta: favorecem o processo de alteração da cor, em
geral, de branco para amarelo, atingindo principalmente os mármores.
Já o intemperismo químico é caracterizado pela reação química entre a rocha e diversas
soluções aquosas que saturam a rocha, podendo ocorrer reações que resultarão na
remoção dos materiais solúveis (p.ex. calcita), reações entre minerais sãos e soluções, e
ainda reações entre os produtos do intemperismo e demais minerais. O intemperismo
químico é auxiliado pela quebra mecânica que leva ao rápido aumento das superfícies
minerais, promovendo o pronto acesso de oxigênio e umidade e a aceleração do
processo, cuja taxa depende predominantemente do clima. Como a umidade é fator
preponderante, em locais em que a umidade relativa do ar é alta e também existe
presença de estação chuvosa, os mecanismos e a velocidade das alterações são
favorecidos pelo trânsito da água nos contatos dos grãos. As principais variáveis que
controlam a natureza e taxa dos processos intempéricos são: a composição e a estrutura
da rocha, o clima e o tempo de atuação do processo intempérico.
Dito isso, as principais causas da degradação dos materiais rochosos (FRASCÁ, 2003)
são:
• Clima (no caso do Brasil, tropical com intensas variações de umidade e
temperatura);
• Agentes de limpeza, que atuam através de diversas substâncias químicas cujos
componentes podem causar modificações, especialmente no aspecto estético das
rochas;
• Diversos poluentes dispersos na atmosfera (SO
2
, NOx, CO e CO
2
);
99
• Adoção de procedimentos de assentamento inadequados para materiais
rochosos;
• Cristalização de sais.
Dessa forma, o intemperismo pode ser considerado como um ajuste ou reajuste de
minerais e rochas às condições reinantes na superfície terrestre. A presença de oxigênio
leva à oxidação, e a de umidade à hidratação ou dissolução. O reajuste pode ocasionar a
expansão do retículo cristalino. Dependendo do grau de empacotamento cristalino, os
processos de reajustamento podem ser vagarosos como os processos geológicos, ou
rápidos o suficiente para impor deterioração em menos de uma geração.
Outra fonte de compostos é a própria argamassa, sendo vários os aglomerantes que
podem ser usados. Podem, dentre outros, a cal, o cimento, o gesso, cinzas pozolânicas,
polímeros, etc. Quando se aplica um destes materiais, ele está sempre associado à água
que assegura a reação de hidratação e permite contato com a pedra, sendo a interface o
local onde se dão reações físicas e químicas. Indispensável na preparação das
argamassas, os agregados, normalmente as areias naturais, podem trazer consigo
impurezas tais como: argila, pirita, mica, compostos ferruginosos e matéria orgânica.
Outro cuidado a ter, diz respeito ao uso de materiais instáveis com tendência a evoluir
com o tempo, tornando-se deletérios. O exemplo mais comum é o ferro que, por
oxidação, aumenta consideravelmente de volume podendo manchar e/ou fissurar a
pedra.
Uma situação muito comum antes do advento das argamassas colantes era a utilização
de um grampo de arame colado ao tardoz da placa com finalidade de auxiliar a
ancoragem. A técnica consiste em executar um rasgo no tardoz da placa e colar um
arame. Convém lembrar que o adesivo utilizado nesta ligação pode vir a falhar se não
apresentar desempenho compatível com as solicitações atuantes. Outro problema que
pode ocorrer é a oxidação do arame com conseqüente manchamento na frente da placa,
conforme visto na seqüência da Figura 74.
100
(a)
(b)
(c)
Figura 74-Problemas com a utilização de grampo de arame: (a) manchamento das
placas por oxidação dos arames; (b) destacamento de placas por falhas na colagem
do arame à placa de rocha; (c) vista do tardoz da placa mostrando o arame.
Observando-se os detalhes exibidos na Figura 74: (a)Vista das placas de mármore que
destacaram-se em função de ancoragem deficiente; (b)Algumas placas mostram
claramente manchamentos em função de corrosão do arame, neste caso com duas
conseqüências graves: manchamento da placa e diminuição da ancoragem por perda de
101
ligação com a argamassa de assentamento; (c)Tardoz da placa mostrando o grampo de
arame que foi colado à placa, geralmente utilizando um adesivo misturado na própria
obra, ou seja, sem uniformidade na sua produção. Naturalmente que a introdução das
argamassas colantes veio substituir esta prática, pois neste caso a segurança
supostamente oferecida pelos grampos de arame é agora propiciada pelos polímeros
presentes nas suas formulações.
Para se ter a noção de “vida” e “morte” das rochas, é bem mais palpável olhar para os
monumentos ou para os centros históricos de cidades mais antigas, sejam elas Madrid,
Roma, Paris, Lisboa, ou mesmo Ouro Preto, Recife, Salvador. Neste sentido tem
particular importância o conhecimento da alterabilidade (ou durabilidade) das rochas
usadas ou a usar.
Como já ressaltado, as patologias das rochas podem ser entendidas como sendo defeitos
visíveis e/ou invisíveis que podem acometer o empreendimento, conforme pode ser
encontrado em Ripper (1984), inclusive originadas durante o processo de
desenvolvimento dos projetos, onde pode ocorrer do projetista deixar de observar
alguns requisitos básicos, tais como: parâmetros relativos ao funcionamento e qualidade
global da obra; as interações entre as diversas partes da construção; e, construtibilidade.
Assim, é freqüente o aparecimento das chamadas “patologias congênitas”, isto é,
patologias construtivas geradas ainda na fase de projeto, com desobediência às normas
de elaboração de projetos de edificações.
Entretanto, ocorrem patologias também após o término do empreendimento, posto que
estará exposto às intempéries ao longo de todo seu ciclo de vida.
Neste sentido é importante que o uso das rochas ornamentais sempre deva levar em
conta os aspectos intrínsecos (características dos materiais), extrínsecos (que inclui os
sistemas de fixação), as técnicas de instalação e as condições de uso e exposição.
102
2.3.3. Manutenção
A Figura 75 mostra que a manutenção de cada um destes subsistemas está associada a
uma série de atividades programadas que devem prolongar sua vida útil a um custo
compensador.
Figura 75-Diagrama da vida útil de uma edificação.
Neste sentido, Frascá (2007) aponta que para a conservação das obras existe uma
enorme oferta de produtos químicos, tais como hidrofugantes, impermeabilizantes,
consolidantes, dentre outros que se propõem a conservar/preservar as peças do
intemperismo e mesmo da ação antrópica. É o caso da poluição ambiental, comum aos
grandes centros urbanos, que exige atenção na conservação das fachadas, especialmente
Desempenho
desempenho
mínimo
Manutenção
T
f1
Vida útil
T
f2
(Com manutenção)
Vida útil
T
0
(Sem manutenção)
Vida útil
103
na prevenção da formação de crostas e outras sujidades, bem como inspeção periódica
das chapas e revisão dos selantes das diversas juntas.
Como já evidenciado, todo e qualquer produto tem uma vida útil. Logo, não seria
diferente com as fachadas. As inspeções periódicas são importantes para se manter a
integridade do revestimento e identificar possíveis defeitos que podem ser consertados
logo em seu aparecimento, evitando-se gastos com reparos de maior monta.
No caso de uma manutenção, uma equipe pode, ao mesmo tempo em que lava a
fachada, ir inspecionando possíveis pontos com problemas, tais como falhas nos
selantes. Tal serviço não é dificultoso e pode ser realizado por pequena equipe como
mostrado na Figura 76.
Para limpeza e conservação deve-se limpar com água e detergente (de preferência
neutro) e jamais remover sujeiras com objetos cortantes ou pontiagudos nem utilizar
produtos quimicamente agressivos (ácidos, água sanitária, soda cáustica, amoníaco,
cloro, querosene, etc.) ou abrasivos (sapólio), pois podem danificar permanentemente as
rochas. É fundamental evitar o contato das rochas com óleos, graxas, tintas e materiais
ferruginosos oxidáveis (pregos, palhas de aço, escovas metálicas, recipientes, suportes e
peças de mobiliário elaboradas com ferro, etc.), bem como com pós, fragmentos de
madeira e outros materiais decomponíveis e pigmentantes. Qualquer substância
potencialmente manchante, derramada sobre o revestimento, deve ser limpa com a
maior rapidez possível.
Os revestimentos também necessitam de proteção contra o desgaste abrasivo e
riscamento por metais, vidros e outros materiais de dureza elevada. Mesmo no caso dos
granitos que têm maior resistência abrasiva que os mármores, os trabalhos de limpeza
não devem ser efetuados com escovas de cerdas rígidas, palhas de aço e similares, pois
tais utensílios podem riscar as superfícies polidas.
104
Figura 76-Manutenção em fachada de mármore branco.
Dentro deste contexto, a manutenção do revestimento de fachadas possui destacada
importância, uma vez que este subsistema não apenas está exposto a vários agentes de
degradação, mas também está intimamente relacionado com a estética e a proteção do
edifício. Outro aspecto importante diz respeito à (des)valorização da edificação em
função do estado de conservação da fachada: quanto melhor o estado de conservação,
melhor a impressão que causa e conseqüentemente maior a valorização do imóvel.
105
CAPÍTULO 3 – AS ARGAMASSAS
Denomina-se atualmente argamassa como sendo a mistura feita com pelo menos
um aglomerante, agregado miúdo, água e aditivos/adições, se for o caso, sendo
normalmente utilizada na confecção de alvenarias e no seu revestimento.
Genericamente como aglomerantes pode-se ter a cal, o cimento ou o gesso. O agregado
miúdo mais comum é a areia, tanto a natural (obtida em dragagem dos rios e minas)
quanto as artificiais (produzidas a partir de britagem de maciços rochosos).
As características da argamassa dependem precipuamente da proporção entre os
materiais utilizados em sua confecção, ou seja, do traço. Santiago (2007), discorrendo
sobre a utilização das argamassas, chama atenção que suas características dependem da
sua utilização e nem sempre esta distinção é clara nos livros que foram pesquisados.
Ora, cada aplicação exige uma especificação adequada. Veja-se o caso, por exemplo, do
uso de uma argamassa rica em cimento para assentamento de placas de rochas: apesar
de parecer interessante o uso de um material bastante resistente, o alto teor de cimento
aumenta o módulo de elasticidade da mistura, tornando-o inadequado ao uso em
fachadas em que existe forte solicitação mecânica em função dos gradientes térmicos.
3.1. Aspectos históricos
Há milhares de anos que a arquitetura e a construção civil estão intimamente ligadas à
aplicação de argamassas minerais. O reboco de cal é conhecido há mais de 8000 anos; a
argamassa de gesso já era usada pelos babilônios há aproximadamente mais de 6000
anos. Até as argamassas hidráulicas à base de pozolana (cinzas vulcânicas pulverizadas)
eram empregadas há mais de três milênios, sendo utilizadas em grande escala pelos
fenícios, gregos e romanos resistindo ao tempo até os dias de hoje.
Alvarez (2005) dá conta que a fabricação da cal era familiar à maior parte dos povos da
antiguidade: chineses, egípcios, etruscos, fenícios, gregos, incas e romanos. Produziam
a cal gorda, utilizando-a como ligante na consolidação das alvenarias ou na elaboração
106
de rebocos pintados com cores naturais e destinados, na maior parte dos casos, à pintura
de afrescos.
Conforme mostra Costa (2009), na colonização da América portuguesa, as rochas foram
empregadas tanto como elemento estrutural quanto ornamental, porém especificamente
em Minas Gerais, a maioria das construções nos anos setecentos foram executadas com
adobes e diferentes tipos de taipa e de pau a pique, rebocadas e caiadas, como por
exemplo mostrada na Figura 77.
Figura 77-Exemplo de construção utilizando a técnica de pau a pique em
Lobo Leite – MG.
Já na Antiguidade e na Idade Média, eram misturados aos aglutinantes e agregados,
minerais aditivos como sabões, resinas, proteínas e cinzas para aumento do desempenho
técnico das argamassas produzidas. Com este expediente, produziam-se argamassas
com mais plasticidade e, conseqüentemente, melhor adaptação ao uso como adjuvantes
nas alvenarias.
As alvenarias do tipo cangicado, ou seja, com as pedras colocadas umas sobre as outras
e arranjadas segundo os tamanhos, foram amplamente utilizadas, mas a possibilidade do
uso de uma argamassa para solidarizar as pedras de diferentes tamanhos iniciou uma
nova técnica construtiva, conforme exemplo mostrado na Figura 78.
107
Figura 78-Alvenaria confeccionada com argamassa de barro para alvenaria em
uma construção em Itatiaia-MG.
Passado o século XVIII e, mesmo ao longo do XIX, estas técnicas mantiveram-se sem
grandes modificações, sendo que a grande inovação seria o cimento Portland, no início
dos anos 1900.
Até a década de 1950, as argamassas eram preparadas e aplicadas exclusivamente no
canteiro de obras, enquanto que os aglutinantes minerais (principalmente o cimento) e
os agregados (principalmente a areia de quartzo) eram transportados separadamente
para o canteiro de obras. Depois, os agregados e os aglutinantes minerais eram
misturados manualmente na proporção adequada e misturados com água para obtenção
da argamassa pronta para a aplicação.
Conforme Wacker (?) nas décadas de 50 e 60 começou a surgir na indústria de
construção civil, na Europa Ocidental, Estados Unidos e principalmente na Alemanha,
uma crescente demanda por novos materiais e técnicas de construção. Tal demanda era
justificada por vários fatores, como por exemplo, a falta de mão-de-obra especializada,
a necessidade de períodos curtos de construção e assim a redução dos custos
envolvidos, aumento de custos de mão-de-obra, a variedade crescente de materiais de
construção desenvolvidos para aplicações específicas, como também o surgimento de
novos materiais de construção e a exigência de um alto padrão de qualidade.
108
A técnica de preparo da argamassa no canteiro de obras não conseguia atender a todas
essas exigências satisfatoriamente. Em conseqüência disso, o desenvolvimento da
indústria moderna de construção civil e produtos químicos no ocidente passou a ser
influenciado, a partir da década de 60, principalmente por duas tendências importantes
que ainda hoje são observadas internacionalmente: (a) a substituição da argamassa
preparada no canteiro de obras pela argamassa seca pré-fabricada e embalada, cuja
aplicação, através de máquinas, vem aumentando gradualmente e, (b) a modificação das
argamassas com aglutinantes poliméricos para melhoria da qualidade do produto e
atendimento dos requisitos da indústria moderna de construção. Conseqüentemente, o
chamado sistema de dois componentes (argamassa + dispersão líquida) foi
gradativamente sendo substituído pelas argamassas poliméricas (pós redispersíveis) pré-
misturadas e embaladas.
A maior parte das argamassas preparadas nos canteiros de obras tem o cimento como
aglutinante mineral e a areia de quartzo como agregado, os quais são transportados
separadamente para o canteiro de obras. A cada aplicação, o cimento e o agregado são
misturados em uma proporção especial e misturados com água para obtenção da
argamassa fresca. A qualidade de tais argamassas depende da qualidade das matérias
primas, como também da proporção correta da mistura dos componentes utilizados, da
homogeneidade da mistura, da consistência da argamassa fresca e da adição correta dos
aditivos, que são utilizados em determinadas aplicações especiais e da forma como são
misturadas. Sob essas circunstâncias e condições, não há garantias da qualidade e
desempenho das argamassas preparadas segundo a técnica de mistura no canteiro de
obras.
Ao contrário das argamassas preparadas no canteiro de obras, as argamassas industriais
são produzidas em uma fábrica especializada através da mistura dos ingredientes
necessários, como aglutinantes, agregados e, no caso de produtos especiais, também de
aditivos químicos. Entre esses dois tipos de preparo de argamassa, de um lado a
argamassa preparada no canteiro de obras e de outro como argamassa pronta pré-
fabricada, existem grandes diferenças de manuseio e produtividade:
a) Utilização de argamassas preparadas no canteiro de obras – método totalmente
manual: transporte separado do aglutinante mineral (cimento) e agregado (areia) para o
109
canteiro de obras; mistura manual do aglutinante mineral e agregado no canteiro de
obras; aplicação manual da argamassa preparada no canteiro de obras.
b) Utilização de argamassas pré-fabricadas com mistura e aplicação manual:
argamassa misturada e embalada na fábrica; entrega da argamassa pré-fabricada em
sacos; preparo manual da argamassa pronta com água no canteiro de obras, aplicação
manual da argamassa fresca.
c) Utilização de argamassas pré-fabricadas com mistura automatizada e aplicação
mecânica: argamassa misturada na fábrica; entrega da argamassa pré-fabricada em silos;
preparo mecânico da argamassa pronta com água; aplicação mecânica da argamassa
fresca no canteiro de obras.
A utilização de argamassas secas pré-fabricadas e embaladas não apenas aumenta
significativamente o desempenho da produção e a produtividade no canteiro de obras,
como também garante ainda um alto nível de segurança na aplicação e precisão da
mistura. As argamassas industriais asseguram uma maior exatidão na mistura de
aglutinantes, agregados e aditivos, garantindo o alto padrão de qualidade constante da
argamassa. Além disso, com as argamassas pré-fabricadas, pode-se resolver problemas
de forma individual para determinados tipos de especificações de materiais e
construção.
3.2. Materiais constituintes
Por se tratar de uma mistura, variações no proporcionamento dos materiais conduzem a
variações nas caracteristicas das argamassas. Lembrando que as estruturas são
deformáveis, é fundamental estabelecer o traço correto das argamassas em função da
aplicação. Dentre as várias caracteristicas, uma de fundamental importância é o módulo
de elasticidade é um parâmetro mecânico que proporciona uma medida da rigidez (ou
capacidade de se deformar) de um material sólido. Gomes (1995) apresenta uma
interessante correlação entre o módulo de elasticidade dinâmico e a resistência à tração
na flexão das argamassas, apontando para a propensão à fissuração das mesmas em
função dos valores obtidos de propagação de ondas ultrasônicas.
110
3.2.1 Principais aglomerantes
Um aglomerante ou ligante é um material que tem a finalidade de solidarizar outros
materiais (agregados), influenciando na resistência do material resultante.
São classificados em hidraúlicos quando endurecem sob ação da água (cimento
Portlando e cal) e aéreos em contato com ar, mais especificamente com o CO
2
(gesso).
Para Santiago (2007), “atualmente o uso da cal diminuiu bastante, principalmente por
causa da grande difusão do uso do cimento Portland, porém até meados do século XIX,
este era o aglomerante por excelência utilizado nas construções, tanto para
assentamento, quanto para revestimento”.
De fato, como visto em Alvarez (2005) após o desenvolvimento e produção em escala
industrial (em meados da metade do século XIX), o mercado de cal hidráulica iria
confrontar-se com o mercado do cimento Portland e nos anos seguintes o resultado
desse embate pendeu de uma forma impressionante para os cimentícios, dadas as
características deste produto e devido ao incremento de vendas também do concreto.
Assim, passou a ser corrente a utilização de argamassas constituídas a partir de um
único ligante hidráulico: o Cimento Portland. Esta alteração respondeu, muito
positivamente, ao encurtamento de prazos em obra, posto que as argamassas com cal
exigem um tempo maior de cura.
A palavra cimento é originada do latim caementum, que designava na velha Roma
espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada. A origem do cimento remonta
há cerca de 4.500 anos. Os imponentes monumentos do Egito antigo já utilizavam uma
liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e
romanas, como o Panteão e o Coliseu , foram construídas com o uso de solos de origem
vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de
Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água.
O grande passo no desenvolvimento do cimento foi dado em 1756 pelo inglês John
Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de
calcários moles e argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos
111
de Smeaton , pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o
inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou
conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que
obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas
nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no
mesmo ano, com o nome de cimento Portland , que recebeu esse nome por apresentar
cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de
Portland.
Atualmente e segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland – ABCP (2002), “o
cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes,
que endurece sob ação da água”. Depois de endurecido, mesmo que seja novamente
submetido à ação da água, o cimento portland não se decompõe mais. O cimento
portland é composto de clinquer e adições. O clínquer é um material granulado,
resultante da calcinação de uma mistura de rocha calcária britada e moída com argila
moída, submetida a temperaturas da ordem de 1450°C. Na saída do forno, o clínquer
ainda incandescente, é bruscamente resfriado para posteriormente ser finamente moído,
transfomando-se em pó.
Para Mehta & Monteiro (2008) “o cimento é um material seco, finamente pulverizado,
que por si só não é um aglomerante, mas desenvolve propriedade aglomerante como
resultado da hidratação (isto é, das rações químicas entre os minerais do cimento e
água)”. No caso do cimento Portland, que consiste essencialmente de silicatos reativos
de cálcio, estes são hidratados durante a mistura com água e são responsáveis por sua
característica adesiva.
As adições são acrescentadas ao clínquer na fase da moagem. Adições comumente
utilizadas são: o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais
carbonáticos. De acordo com Yazigi (2002), os constituintes fundamentais do cimento
Portland são: a cal (CaO), a sílica (SiO
2
), a alumina (Al
2
O
3
), certa proporção de
magnésia (MgO) e uma pequena proporção de anidrido sulfúrico (SO
3
), que é
adicionado após a calcinação para retardar o tempo de pega do produto. Cal, sílica,
alumina e óxido de ferro são os componentes essenciais do cimento Portland, e
constituem, geralmente, 95% a 96% do total na análise química em óxidos. Segundo
112
Ribeiro et al. (2002), os principais compostos químicos do clinquer e as propriedades
deles decorrentes são mostrados na Tabela 1.
Tabela 1-Principais compostos do clínquer
Compostos
Fórmula
química
Abreviatura
Propriedades específicas
decorrentes dos compostos do
clinquer
Silicato
tricálcico
3CaO.SiO
2
50 – 65%
C
3
S
. Endurecimento rápido
. Alto calor de hidratação
. Alta resistência inicial
Silicato
dicálcico
2CaO.SiO
2
15 – 25%
C
2
S
. Endurecimento lento
. Baixo calor de hidratação
. Baixa resistência inicial
Aluminato
tricálcico
3CaO.Al
2
O
3
6 – 10%
C
3
A
. Pega muito rápida controlada com a
adição de gesso
. Suscetível ao ataque de sulfatos
. Alto calor de hidratação, alta
retração
. Baixa resistência final
Ferro
aluminato
tetracálcico
4CaO.Al
2
O
3
.
Fe
2
O
3
3 – 8%
C
4
AF
. Endurecimento lento, resistente a
meios sulfatados, não tem
contribuição para resistência, cor
escura
Cal livre
CaO
0,5 – 1,5%
C
. Aceitável somente em pequenas
quantidades; em maiores quantidades,
causa aumento de volume e fissuras
Fonte: Ribeiro (2002)
Ainda segundo Ribeiro op.cit., os principais tipos de cimento Portland, normalizados
pela ABNT, são:
a) Cimento Portland Comum – CP I
b) Cimento Portland Composto – CP II (com adições de escória de alto-forno,
pozolana e filler)
113
c) Cimento Portland de Alto-Forno – CP III (com adição de escória de alto-forno,
apresentando baixo calor de hidratação)
d) Cimento Portland Pozolânico – CP IV (com adição de pozolana, apresentando
baixo calor de hidratação)
e) Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – CP V (com maiores proporções
de silicato tricálcico, C
3
S, que lhe confere alta resistência inicial e alto calor de
hidratação)
A Tabela 2 apresenta a classificação dos cimentos segundo suas composições.
Tabela 2-Tipos de cimento Portland em função da composição
Tipo de
Cimento
Portland
Sigla Composição (% de massa)
Clínquer
+
gesso
Escória
granulada de
alto-forno
(sigla E)
Material
pozolânico
(sigla Z)
Material
carboná-
tico
(sigla F)
Comum
CP I
CP I - S
100
95 – 99
0 0
1 - 5
0
Composto
CP II – E
CP II – Z
CP II – F
56 – 94
76 – 94
90 – 94
6 – 34
-
-
-
6 – 14
-
0 – 10
0 – 10
6 – 10
Alto-Forno CP III 25 – 65 35 – 70 - 0 – 5
Pozolânico CP IV 45 – 85 - 15 – 50 0 – 5
Alta
Resistência
Inicial
CP V ARI 95 – 100 0 0 0 – 5
Fonte: Ribeiro (2002)
Já a Tabela 3 mostra as exigências físicas e mecânicas conforme a ABCP (2002).
114
Tabela 3-Exigências físicas e mecânicas para o cimento Portland
Tipo de
cimento
Portland
Classe Finura Tempos de pega Expansibilidade Resistência à compressão
Resíduo na
peneira 0,075
mm
(%)
Área
específica
(m
2
/kg)
Início
(h)
Fim
(h)
A
frio
(mm)
A quente
(mm)
1
dia
(MPa)
3
dias
(MPa)
7
dias
(MPa)
28
dias
(MPa)
91
dias
(MPa)
CP I
CP I-S
25
32
40
≤ 12,0
≤ 10,0
≥ 240
≥ 260
≥ 280
≥ 1 ≤ 10
(1)
≤ 5
(1)
≤ 5 -
≥ 8,0
≥ 10,0
≥ 15,0
≥ 15,0
≥ 20,0
≥ 25,0
≥ 25,0
≥ 32,0
≥ 40,0
-
CP II-E
CP II-Z
CP II-F
25
32
40
≤ 12,0
≤ 10,0
≥ 240
≥ 260
≥ 280
≥ 1 ≤ 10
(1)
≤ 5
(1)
≤ 5 -
≥ 8,0
≥ 10,0
≥ 15,0
≥ 15,0
≥ 20,0
≥ 25,0
≥ 25,0
≥ 32,0
≥ 40,0
-
CP III
(2)
25
32
40
≤ 8,0 - ≥ 1 ≤ 12
(1)
≤ 5
(1)
≤ 5 -
≥ 8,0
≥ 10,0
≥ 12,0
≥ 15,0
≥ 20,0
≥ 23,0
≥ 25,0
≥ 32,0
≥ 40,0
≥ 32,0
(1)
≥ 40,0
(1)
≥ 48,0
(1)
CP IV
(2)
25
32
≤ 8,0 - ≥ 1 ≤ 12
(1)
≤ 5
(1)
≤ 5 -
≥ 8,0
≥ 10,0
≥ 15,0
≥ 20,0
≥ 25,0
≥ 32,0
≥ 32,0
(1)
≥ 40,0
(1)
CPV-ARI ≤ 6,0 > 300 ≥ 1 ≤ 10
(1)
≤ 5
(1)
≤ 5 ≥ 14,0 ≥ 24,0 ≥ 34,0 - -
Fonte: ABCP (2002)
Notas:
(1) Ensaio facultativo.
(2) Outras características podem ser exigidas, como calor de hidratação, inibição da expansão devida à relação álcali-agregado, resistência a meios agressivos, tempo máximo
de início de pega.
115
Convém lembrar que, como o cimento Portland aualmente é produzido em larga escala,
é fundamental que suas caracterisiticas sejam normatizadas para que o uso independa do
fabricante escolhido.
Entretanto, não somente as características físicas importam; as exigências químicas
apresentadas na Tabela 4 são fundamentais para se obter homogeneidade do cimento e
garantia de que suas reações de ganho de resistência (conhecidas como reações de
Proust) ocorram de forma satisfatória.
Tabela 4-Exigências químicas para o cimento Portland
Tipo de
cimento
Portland
Resíduo
insolúvel
(%)
Perda ao
fogo
(%)
MgO
(%)
SO
3
(%)
CO
2
(%)
S
(%)
CP I
CP I-S
≤ 1,0
≤ 5,0
≤ 2,0
≤ 4,5
≤ 6,5 ≤ 4,0
≤ 1,0
≤ 3,0
-
-
CP II-E
CP II-Z
CP II-F
≤ 2,5
≤ 16,0
≤ 2,5
≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0
-
-
-
CP III ≤ 1,5 ≤ 4,5 - ≤ 4,0 ≤ 3,0 ≤ 1,0
(1)
CP IV
(2)
(3)
(4)
≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 3,0 -
CP V-
ARI
≤ 1,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5
≤ 3,5
≤ 4,5
(5)
≤ 3,0 -
Fonte: ABCP (2002)
Notas
(1) Ensaio facultativo.
(2) A atividade pozolânica do cimento, determinada conforme a NBR 5753(1992), deve ser positiva.
(3) A atividade pozolânica do material pozolânico determinada conforme a NBR 5752 (1992), deve ser
maior que 75%.
(4) O teor de material pozolânico deve ser determinado pelo ensaio de resíduo insolúvel.
(5) O teor de SO
3
igual a 3,5% aplica-se quando C3A ≤ 8,0% e 4,5 quando C3A ≥ 8,0%.
Souza et al. (1996) salientam que a escolha do tipo de cimento para cada uso depende
das características desejadas em relação ao tempo de desforma, à cura do concreto ou da
argamassa e às necessidades de resistência mecânica e química. Para usos comuns,
116
podem ser utilizados os cimentos CP I, CP II, CP III ou CP IV. No caso dos cimentos
CP III (alto-forno) e CP IV (pozolânico), deve-se verificar se o tempo de início e fim de
pega não prejudica o serviço em questão, principalmente para a execução de chapisco
ou outros serviços que demandem de tempo de cura acelerado. Vale ressaltar que seu
uso é recomendado em ambientes mais agressivos, sujeitos a ataque químico (atmosfera
muito poluída, água ou solo poluído/contaminado). O cimento CP V não tem seu uso
recomendado para a execução das argamassas, devendo-se evitar sua utilização também
em ambientes sujeitos a ataque químico. Carasek et al. (2001) confirmam esta
afirmação, observando que, apesar de argamassas confeccionadas com o cimento CP V
ARI apresentarem maiores valores de resistência de aderência que as demais, um
cuidado especial deve ser tomado, pois sua maior finura pode conduzir mais facilmente
à fissuração (coMParando-se com a utilização de outros cimentos, considerando-se o
mesmo consumo).
Finalmente, a ABCP (2002) indica também como apropriados para utilização em
argamassas de revestimento e assentamento de tijolos e blocos, os seguintes tipos de
cimento: Comum (CP I, CP I-S), Composto (CP II-E, CP II-Z, CP II-F), de Alto-Forno
(CP III) e Pozolânico (CP IV).
Arrobas & Djanikian (1999) observaram, citando Cincotto & Bolorino (1997), que o
cimento CP II-E-32 é um dos aglomerantes mais utilizados nas composições das
argamassas.
3.2.2. Principais agregados
Os agregados são relativamente baratos e não entram nas complexas reações químicas
com a água, por isso são tidos como materiais inertes. Entretanto, Mehta & Monteiro
(2008) discordam desta posição e alertam para características relevantes do agregado:
porosidade, composição ou distribuição granulométrica, absorção de água, forma e
textura superficial, resistência à compressão, módulo de elasticidade e tipo de
substâncias deletérias presentes. Estas características resultam da composição
mineralógica da rocha fonte (que é afetada pelos processos geológicos de fomação da
rocha), das condições de exposição a que a rocha foi submetida antes de se produzir o
agregado e do tipo de equipamento utilizado em seu beneficiamento.
117
Além destes aspectos, é importante lembrar que os agregados influenciam
decisivamente no custo e na trabalhabilidade das argamassas.
Segundo Guimarães (1997), o agregado componente das argamassas é o material
particulado de origem mineral onde predomina o quartzo, de diâmetros entre 0,06 e
2,0mm. São as seguintes origens do agregado miúdo: de rio (depósitos sedimentares que
se formam no leito de alguns rios onde a extração se faz por dragas de sucção); de cava
(depósitos aluvionares em fundos de vales, recentes ou antigos, cobertos por capa de
solo onde a extração se faz por escavação mecânica ou por desmonte hidráulico); de
britagem (areia de brita, obtida no processo de classificação a seco nas pedreiras onde a
porcentagem de material iMPalpável – abaixo de 0,075mm – pode ser retirada pelo
processo úmido nos separadores de areia); de escória (a escória básica de alto-forno,
granulada, é resfriada bruscamente por jato de água na saída do forno, fragmentando-se
em grãos, geralmente inferiores a 12,7mm; após a classificação, obtém-se a areia de
escória) e de praias e dunas (em geral, não são utilizadas para este fim devido á sua
elevada finura e teor de cloreto de sódio).
Geralmente, este agregado é a areia natural, constituída essencialmente de quartzo,
extraída de leitos de rios ou de “cavas”, e resultante de antiga erosão de rochas
quartzosas e posterior sedimentação de material silicoso.
Só recentemente estão sendo utilizadas as areias artificiais, como um dos produtos da
britagem de rochas ígneas ou metamórficas.
Observa-se, no entanto que, normalmente, devido à questão do fator forma do grão – o
que está diretamente relacionado com a trabalhabilidade da argamassa – as areias
artificiais – que possuem formato de grão geralmente anguloso – são utilizadas em
conjunto com as areias lavadas – com formato de grão mais arredondado conforme
Ribeiro op. cit..
A norma ABNT NBR 7211 – Agregado para concreto (1983) define os limites da
composição granulométrica dispostos na Tabela 5 .
118
Tabela 5-Composição granulométrica
Peneira
ABNT (mm)
Porcentagem, em massa, retida acumulada
Limites inferiores Limites superiores
Zona utilizável Zona ótima
Zona ótima Zona utilizável
9.5 0 0 0 0
6.3 0 0 0 7
4.8 0 0 5 10
2.4 0 10 20 25
1.2 5 20 30 50
0.6 15 35 55 70
0.3 50 65 85 95
0.15 85 90 95 100
Fonte: ABNT NBR 7211
Nota:O módulo de finura da zona ótima varia de 2,20 a 2,90.
O módulo de finura (MF) é a soma das porcentagens retidas acumuladas nas peneiras
da série normal, dividida por 100 e dimensão máxima característica é a abertura da
malha, em milímetros, da peneira da série padrão, à qual corresponde uma porcentagem
retida acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%.
A partir destes valores, a areia pode ser classificada conforme a Tabela 6 .
Tabela 6-Classificação pela granulometria
Areia MF
Fina MF < 2,40
Média 2,40 < MF < 3,30
Grossa 3,30 < MF < 3,90
Muito Grossa MF < 3,90
Fonte: Petrucci (1983)
Carasek et al. (2001) afirmam que, com o aumento do teor de areia, há uma redução na
resistência de aderência; por outro lado, é a areia, por constituir-se no esqueleto
indeformável da massa, que garante a durabilidade da aderência pela redução da
retração. Segundo os autores, areias muito grossas não produzem argamassas com boa
119
capacidade de aderir porque prejudicam a sua trabalhabilidade e, consequentemente, a
sua aplicação ao substrato, reduzindo a extensão de aderência. Por outro lado, areias ou
composições inertes com altos teores de finos (principalmente partículas inferiores a
0,075 mm) podem prejudicar a aderência e, neste caso, podem ser apresentadas duas
hipóteses como explicação. A primeira refere-se ao fato de que, quando da sucção
exercida pelo substrato, os grãos muito finos da areia podem penetrar no interior de seus
poros, tomando assim o lugar de produtos de hidratação do cimento que se formariam
na interface e produziriam o encunhamento da argamassa. A segunda hipótese versa
sobre a teoria dos poros ativos do substrato, na qual uma areia com grãos muito finos
produziria uma argamassa com poros de raio médio pequeno; argamassas com poros
menores do que os poros do substrato dificultam a sucção da pasta de aglomerante, uma
vez que o fluxo hidráulico se dá sempre no sentido dos poros maiores para os menores.
Sabbatini (1998) apresenta na Tabela 7 uma sinopse qualitativa da influência dos
parâmetros granulométricos das areias nas principais propriedades das argamassas.
Tabela 7-Influência das características da areia
Propriedades Características da areia
Quanto menor
o módulo de
finura
Quanto mais
descontínua for a
granulometria
Quanto maior o
teor de grãos
angulosos
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior
Retenção de água Melhor Variável Melhor
Resiliência Variável Pior Pior
Retração na secagem Aumenta Aumenta Variável
Porosidade Variável Aumenta Variável
Aderência Pior Pior Melhor
Resistências
mecânicas
Variável Pior Variável
Impermeabilidade Pior Pior Variável
Fonte: Sabbatini (1998)
Nota:O termo variável é aplicável quando não existe uma influência definitiva ou quando esta influência
depende de outros fatores.
No entanto, Sabbatini (1998) também afirma que, em linhas gerais, a areia que
apresenta melhor potencial de produzir uma argamassa adequada é a que tem
120
granulometria contínua (corrida) e classificada como média (módulo de finura entre 1,8
e 2,8) e tenha predominância de grãos arredondados.
Ainda, segundo Guimarães (1997), as propriedades mecânicas das areias que interferem
no comportamento das argamassas seriam as seguintes:
a) Inchamento - A areia seca absorve água, que passa a formar uma película em
torno dos grãos. Como os vazios da areia chegam, por vezes, a ser tão delgados quanto a
espessura da película de água, este afasta os grãos entre si, produzindo inchamento.
b) Higroscopia - A areia seca tem duas fases: sólidos (grãos) e vazios (ar); a areia
úmida tem três: sólidos, água e ar; a areia saturada, duas fases: sólidos e água. Os
vazios (espaços entre os grãos) da areia seca são de dimensões muito pequenas, de
modo que a areia pode apresentar higroscopia ou ascensão capilar, isto é: quando a areia
entra em contato com água na base, a água no interior da massa alcança nível acima da
água no exterior, devido à capilaridade. Quanto mais fina a areia, mais alta é a ascensão
capilar. Isto deve ser levado em conta em algumas aplicações , como pisos, por
exemplo.
c) Coesão aparente - O valor cresce rapidamente de zero (para teor de umidade
nulo) até o máximo, para decrescer em seguida até se anular novamente para a areia
saturada.
d) Friabilidade - A areia perde qualidade se contiver grãos friáveis. Para verificar,
em primeira aproximação, a presença de grãos friáveis em tempo mais curto do que o
necessário para o ensaio de qualidade pode ser feito um teste de esmagamento. A areia é
colocada em um molde e recoberta por um êmbolo sobre o qual se exerce uma força
crescente, necessária para atingir a pressão de 40 MPa em um minuto. Essa pressão é
conservada constante por quatro minutos. Determinam-se os módulos de finura antes e
depois do ensaio e calcula-se a sua porcentagem de redução, que se coMPara com a da
areia normal.
Guimarães (1997) também salienta a importância da qualidade do agregado utilizado na
composição das argamassas. Quando o mineral argiloso presente é do grupo das
esmectitas (montmorilonitas), são possíveis fenômenos de expansão e retração no
sistema, em função da variação da umidade. O grupo de minerais de ferro – magnetita,
ilmenita, pirita e concreções ferruginosas – tem ação deletéria, por possibilitar a
formação de compostos expansivos resultantes de reações oxidantes. A mica,
121
geralmente com formas de cristais lamelares, dificulta a homogeneidade das
características físicas do revestimento e a aderência da argamassa na sua interface com a
base, atuando também no interior da massa como superfície diminuta de
escorregamento ou descolamento, resultando na esfoliação do revestimento. Em areias
mal lavadas e/ou mal selecionadas, aparece a matéria orgânica, resultante de restos
vegetais, que inibe o endurecimento do aglomerante, provocando na superfície o
aparecimento de vesículas, cujo interior tem tonalidade escura.
Já Isberner (1969), em ensaios realizados com argamassas de cimento e areia com teores
variados de caulinita, xisto argiloso e montmorilonita comprovou que apenas a
resistência à compressão de argamassas ricas é sensivelmente prejudicada pela adição
de argilominerais (teores ensaiados até 15% em massa). Rensburg et al. (1978)
chegaram à conclusão de que teores excessivos (superiores a 20%) de argilas na areia
reduzem em muito a capacidade de aderência das argamassas (SABBATINI, 1998).
Souza et al. (1996) recomendam um teste simples (e de possível execução no canteiro
de obras) para avaliação de impurezas nas areias. Consiste em colocar em um frasco de
vidro transparente uma porção de areia, adicionando em seguida água e agitando-o
vigorosamente no sentido horizontal. Deixar em repouso por 20 minutos. Se a água que
sobrenadar o depósito for clara, provavelmente a areia ensaiada tem baixos teores de
impurezas orgânicas ou de natureza argilosa. Caso a água fique muito turva, é provável
que a areia seja de má qualidade, devendo-se repetir o ensaio com outra amostra.
Persistindo a dúvida, é possível verificar ou contestar a qualidade da areia solicitando o
ensaio de determinação do teor de argila (norma ABNT NBR 7218, 1987), teor de
material pulverulento (norma ABNT NBR 7219, 1987) e o de impurezas orgânicas
(norma ABNT NBR 7220, 1987).
Segundo Souza et al. (1996), o local de armazenamento da areia deverá estar limpo e
localizado o mais próximo possível da central de produção de argamassa. A obra deverá
providenciar baias cercadas em três laterais, em dimensões coMPatíveis com o canteiro
e o volume a ser estocado, evitando-se assim espalhamento e desperdício de material.
Em época de chuvas torrenciais, é recomendada a cobertura do material com lonas
plásticas, a fim de impedir o seu carreamento. Areias com granulometrias diferentes
deverão ser estocadas em baias separadas.
122
3.2.3. Aditivos e Adições
As propriedades das argamassas (tanto no estado fresco quanto endurecido) podem ser
modificadas pela incorporação de determinados materiais que variam muito na sua
composição. De acordo com Mehta & Monteiro (2008), a ASTM C 125 define
aditivo/adição como qualquer material que não seja água, agregados, cimentos
hidráulicos ou fibras usado como ingrediente do concreto ou argamassa e adicionado à
massa imediatamente antes ou durante a mistura. Entretanto no Brasil existe uma
distinção entre estes materiais. Os aditivos (sendo a maior parte deles no estado líquido)
variam muito na composição química e podem ser divididos em função de suas ações:
alguns começam a agir no sistema cimento-água instantaneamente, influenciando na
tensão superficial da água e adsorvendo na superfície das partículas de cimento; outros
se dissociam e afetam as reações químicas entre os compostos do cimento e a água. Já
as adições são materiais insolúveis finamente moídos, de fontes naturais ou de algum
tipo de subproduto industrial e o efeito físico de sua mistura no comportamento
reológico se torna imediatamente aparente.
3.2.3.1. Principais aditivos
Votorantim Cimentos (2009) e Rodrigues (1993), citam que de modo geral, são os
seguintes os aditivos utilizados em argamassas:
a) Incorporadores de ar: aditivos surfatantes, ou agentes tensoativos que atuam na
molécula de água da argamassa diminuindo sua tensão superficial, formando
microbolhas de ar, estáveis, homogeneamente distribuídas na argamassa, provocando
um efeito mais umectante, melhorando a trabalhabilidade, controlando a permeabilidade
e aumentando o rendimento. As microbolhas de ar, tal como finos numa argamassa
tradicional, melhoram a plasticidade e a trabalhabilidade da argamassa, tornando-a mais
pseudoplástica, pois o ar desempenha papel fluidificante. Por outro lado, diminuem as
características mecânicas da argamassa e, mais em particular, o módulo de elasticidade
do que a resistência à tração. A argamassa torna-se assim mais deformável e, portanto,
menos propensa à fissuração. Têm ainda papel hidrófugo, diminuindo a capilaridade do
produto (as bolhas de ar que se introduzem na rede de capilares constituem um corte de
capilaridade, diminuindo o coeficiente de capilaridade da argamassa e melhorando a sua
resistência ao gelo (RODRIGUES, 1993). Por outro lado, Cincotto et al. (1995)
123
advertem que o teor de ar tem influência sobre a resistência de aderência dos
revestimentos, o que limita a dosagem de aditivos incorporadores de ar empregados em
argamassas de revestimento, apresentando o valor de 12 a 15% como uma faixa máxima
admissível de ar incorporado para que não haja prejuízo da resistência de aderência (o
excesso de microbolhas de ar alojadas na interface argamassa de revestimento/base
pode se constituir como elemento inibidor de aderência, devido ao fato das microbolhas
se transformarem numa barreira para migração de pasta de aglomerante para os poros da
base – mecanismo que configura a aderência mecânica da argamassa à base). Em
relação a este tema, Carasek et al. (2001) afirmam que a baixa resistência de aderência
obtida com argamassas aditivadas com ar incorporado é atribuída à redução da
superfície de contato na interface pela presença das bolhas de ar. Carasek (1996)
também constatou (pela observação da interface revestimento de argamassa/bloco
cerâmico, com o emprego de lupa estereoscópica) que as argamassas com alto teor de ar
incorporado apresentaram menor extensão de aderência, devido à presença de grande
quantidade de bolhas de ar na interface (a despeito da alta trabalhabilidade propiciada
pelos aditivos, favorecendo a penetração da argamassa nas reentrâncias dos blocos
cerâmicos). Por outro lado, Oppermann & Rudert (1983) afirmam que não é possível
relacionar de forma direta a resistência de aderência com o teor de ar incorporado na
argamassa fresca (em seus experimentos foram encontradas argamassas de alto teor de
ar, da ordem de 20%, produzindo elevadas resistências de aderência; a partir de estudos
com o MEV, os autores afirmam que mais importante do que a quantidade de ar
incorporada é o tamanho das bolhas de ar). De toda forma, é importante salientar que o
tempo de mistura se apresenta como outra maneira de se incorporar ar em uma
argamassa (além da utilização do aditivo incorporador de ar), o que conduz
(principalmente no caso de argamassas industrializadas ensacadas) à necessidade de se
conhecer e respeitar o tempo de mistura sugerido pelo fabricante. Diversos autores, tais
como Cavani et al. (1997) e Calhau & Tristão (1999), desenvolveram interessantes
trabalhos sobre a influência do teor de ar incorporado nas argamassas. Cavani op. cit.
concluíram que o fator água/cimento, reduzido pela incorporação de ar, deve compensar
parcialmente a perda de resistência mecânica, quando coMParada à resistência de uma
argamassa de referência sem aditivo. Já Calhau & Tristão op. cit., constataram uma
diminuição da absorção por imersão de argamassas mistas com o aumento do teor de ar
incorporado, de onde se conclui que o ar incorporado por aditivo bloqueou a passagem
da água para o interior da argamassa, impedindo a água de ocupar o vazio das pequenas
124
bolhas de ar. Estes autores verificaram também um aumento significativo da
trabalhabilidade das argamassas, que ficaram mais leves, com boa plasticidade e mais
coesas (foram utilizados dois tipos de argamassa: 1:0,5:9 e 1:2:9, traço em volume de
cimento, cal e areia seca. O teor de ar incorporado foi variado de 5,6 a 19,0% no
primeiro tipo de argamassa e de 2,1 a 14,2% no segundo tipo).
b) Retentores de água: são derivados da celulose, que possuem a função de reter a
água adicionada à argamassa, impossibilitando a perda por evaporação ou mesmo
exsudação da argamassa fresca, e também permitem que a água flua para superfícies
absorventes muito lentamente. Têm influência direta na consistência (aumentando a
viscosidade da argamassa na fase aquosa) e na adesão da mesma à base. Permitem
regularizar as migrações de água possíveis, qualquer que seja o poder absorvente do
suporte e, em conseqüência, contribuem para a possibilidade de supressão do chapisco
(RODRIGUES, 1993).
c) Hidrofugantes: possuem como característica principal a atuação dentro do corpo
da argamassa, repelindo a água que porventura queira entrar ou já tenha sido absorvida;
sendo assim, a argamassa fica como uma absorção de água reduzida, aumentando a
resistência à formação de mofo ou manchas. Estes aditivos não tornam a argamassa
impermeável e deixam passar o vapor de água livremente (MIRANDA & SELMO,
1999). A redução da capilaridade da argamassa se dá, geralmente, pelo abaixamento da
tensão capilar no interior das mesmas. São geralmente constituídos por finas partículas
hidrófugas insolúveis, em geral sais metálicos de ácidos orgânicos (estearatos de cálcio,
zinco, alumina, magnésio) existindo, quer nesta forma no produto, quer formando-se no
meio, por reação com a cal livre ou com a cal do cimento. Outros produtos tensoativos,
cargas minerais, dispersantes, podem entrar na composição do hidrófugo para adaptar a
sua atuação ao cimento. De maneira geral, entopem os poros e os capilares criados pela
eliminação da água em excesso, participam na hidratação dos aglomerantes e
estabilizam o meio aquoso durante a “pega” (RODRIGUES, 1993).
d) Espessantes: são aditivos que atuam na trabalhabilidade e na resistência ao
deslizamento da argamassa (propriedade importante para as argamassas colantes),
aumentando-a, e chegam a reter um pouco a água, mas não em quantidade igual à do
retentor de água.
125
e) Plastificantes (ou fluidificantes): também chamados de redutores de água, agem
na argamassa a fresco diretamente no aglomerante (cimento), diminuindo a tensão
superficial da pasta constituída com o mesmo, fazendo com que o material se disperse
mais rapidamente, proporcionando uma maior resistência à compressão e à fluidez –
argamassa autoadensável. Melhoram a trabalhabilidade da argamassa, facilitando a sua
passagem por equipamentos de projeção e suas tubulações (no caso de aplicação por
projeção mecânica) e a sua aplicação em obra. A redução da água de amassamento
resulta em redução da retração hidráulica. Conceitualmente, os plastificantes são
produtos pulverulentos extremamente finos, por exemplo, argila coloidal, bentonita, cal
gorda (cal que possui em sua composição mais de 90% de óxido de cálcio), calcário
moído, produtos coloidais, acetatos de polivinila ou estearatos que, entre outros efeitos,
podem atuar por retenção de água com aumento da viscosidade da argamassa e
diminuição da segregação (RODRIGUES, 1993).
f) Impermeabilizantes: possuem como característica principal a atuação dentro do
corpo da argamassa, no sentido de impedir totalmente a passagem de água. Face à
natural dificuldade de obtenção desta propriedade nas argamassas (através da utilização
destes aditivos), os fabricantes estão, atualmente, denominando estes aditivos como
redutores de permeabilidade.
g) Adesivos : melhoram a aderência da argamassa ao suporte, contribuindo também
para a supressão do chapisco. A eficácia de alguns destes aditivos pode ser afetada após
o endurecimento da argamassa, em caso de reumidificação posterior. Exemplo: aditivos
base de PVA. Os polímeros estireno-butadieno (SBR), estireno-acrílico, acetato de
polivinila (PVA) e acrílico (ACR) foram estudados por diversos autores, tais como
Godoy & Barros (1999), Rossignolo & Agnesini (1999) e Oliveira & Bauer (1999).
Godoy & Barros (1999) concluíram, de maneira geral, que o aditivo à base de polímeros
de estireno-butadieno (SBR) apresentou melhores resultados em coMParação com os
demais avaliados em seu trabalho (PVA, estireno-acrílico), diminuindo a retração e a
absorção de água por capilaridade. Rossignolo & Agnesini (1999) verificaram que
argamassas com utilização do aditivo à base de polímeros de estireno-butadieno (SBR)
apresentaram melhor desempenho que as argamassas comuns (sem qualquer tipo de
aditivação), observando-se os resultados obtidos nos ensaios de retenção de água,
126
resistência à tração, módulo de deformação, aderência e permeabilidade. Os autores
salientam ainda que a redução da incorporação de ar (verificada nas argamassas
modificadas com SBR) pode melhorar ainda mais o desempenho de algumas
propriedades das argamassas, em coMParação as argamassas comuns (tais como
resistência à compressão, resistência à tração, aderência e permeabilidade). Oliveira &
Bauer (1999) corroboraram os resultados obtidos por Godoy & Barros (1999),
observando melhores resultados para as argamassas modificadas com SBR em
coMParação com as modificadas com PVA (embora os dois polímeros melhorassem
significativamente as propriedades mecânicas das argamassas, quando coMParadas com
outras sem qualquer tipo de aditivação).
h) Pós Redispersiveis: conceitualmente devem ser caracterizados como aglutinantes
poliméricos em forma de pó nas argamassas. A rigor não se tratam de materiais
indispensáveis na formulação das argamassas, entretanto sua utilização em combinação
com aglutinantes minerais (principalmente o cimento) conduz a melhorias, dentre
outras: na retenção de água e manutenção da trabalhabilidade; aderência; flexibilidade
da argamassa. Recebem esta denominação por serem aglutinantes que depois de
misturados em água voltam à sua forma original de dispersão aquosa, mantendo as
características e funções de aglutinantes poliméricos. São produzidos através da
secagem por spray de dispersões poliméricas que se baseiam principalmente em
acetatos de vinil/etileno.
3.2.3.2.Principais adições
De acordo com Alvarez (2005) os antigos romanos conseguiram notáveis avanços na
técnica de produção das argamassas em função da introdução de vários outros materiais
e que poderiam ser classificados como adições. Conseguiram produzir argamassas de
cal e areia adicionadas de pozolana e pedaços de tijolos, para aplicações em trabalhos
marítimos; turfa, gorduras, ceras usadas como repelentes de água; ovos e azeite para
retardar a entrada de água nos rebocos; cerveja e ureia como incorporadores de ar.
As adições são materiais inorgânicos, de origem natural (como os argilominerais) ou
residual de algum processo de produção (como a sílica ativa), que são adicionadas em
quantidade significativa no traço da argamassa modificando suas propriedades.
127
Genericamente, podem ser classificas em relação à melhoria ou prejuízo da performance
das argamassas (conforme a Tabela 8), explicitando que as do segundo grupo devem ser
totalmente eliminadas.
Tabela 8-Tipos de adições
Adições que
ajudam no
desempenho do
produto
Pozolanas:
materiais provenientes de rochas vulcânicas, resíduos de
termoelétricas e outros que apresentem atividade pozolânica.
Pó calcário (ou filler):
material finamente dividido constituído
essencialmente de calcário ou dolomitos.
Pigmentos:
apenas conferem à argamassa coloração, não interferem
em resistência mecânica e se diferenciam entre si pelos tipos: orgânicos
e inorgânicos.
Adições que
comprometem a
qualidade das
argamassas
Filito:
rocha constituída por quartzo, caulinita e micas, de modo geral
friável, com baixo resíduo em peneira de 0,075 mm de abertura.
Saibro:
designação geológica de solos provenientes de granitos e
gnaisses, com minerais parcialmente decompostos, sendo arenosos ou
siltosos (com baixo teor de argila) e de cor variada.
Solos finos:
solos sedimentares ou provenientes das rochas minerais já
completamente decompostos, que não guardam o aspecto da rocha
matriz, sendo em geral argilosos, quando residuais, e de granulometria
mais variada.
Solo fino beneficiado:
solo fino que, retirado de jazida de ocorrência, é
submetido pelo menos ao seguinte processo de beneficiamento:
secagem parcial ou total, trituração dos torrões e acondicionamento em
sacos fechados, com massa controlada em balança.
Materiais reciclados de entulhos de obra.
Fonte: Adaptado de Votorantim Cimentos (2009)
Atualmente, na maioria das vezes, as adições não possuem poder aglomerante, atuando
como agregados, e, de modo geral, possuem poder aglutinante (promovem a liga). Além
da redução de custo e do ganho de trabalhabilidade, podem ajudar na redução de
eventual expansão causada pela reação álcali-agregado, que é reação química entre
álcalis (sódio e potássio) presentes no cimento Portland e certos constituintes dos
agregados resultando em expansão destrutiva da argamassa.
128
Diversos autores, tais como Levi & Helene (1995), Miranda & Selmo (1999 e 2001) e
Grigoli (2001), contestam a introdução dos materiais reciclados de entulho de obra junto
àqueles que comprometem a qualidade das argamassas. Ao contrário, elucidam que os
resultados obtidos indicam que os revestimentos produzidos com a utilização destes
materiais são tecnicamente apropriados para produção de argamassas a serem utilizadas
como revestimentos internos ou externos (LEVI & HELENE, 1995).
Outras adições que merecem hoje a atenção e estudos de pesquisadores da área de
argamassas são os rejeitos industriais e as fibras poliméricas. Aguilar et al. (2002),
avaliaram o desempenho de argamassas com adições de rejeitos industriais, no caso,
sílica ativa (sílica no estado amorfo obtida como subproduto da fabricação de ferro-
silício ou silício metálico) e escória de alto-forno granulada finamente moída,
adicionando também fibras poliméricas. Neste trabalho, Aguilar op.cit. concluíram que
as fibras poliméricas são de grande efetividade quando se deseja diminuir o módulo de
elasticidade dinâmico das argamassas (situação desejável no sentido da redução da
fissuração por secagem dos revestimentos). Porém, caso este seja o objetivo, não se
deve proceder ao uso conjunto de fibras e sílica ativa, pois os efeitos destas duas adições
no módulo de elasticidade parecem se cancelarem (a indicação conjunta de fibras e
sílica ativa seria recomendada quando o objetivo fosse o aumento da resistência
mecânica). O uso da sílica ativa foi capaz de diminuir a permeabilidade da mistura. Os
efeitos da adição de sílica ativa juntamente com escória finamente moída indicaram que
a escória contribuiu pouco no desempenho, culminando com a sugestão dos autores para
uma avaliação do efeito da escória como única adição mineral para que se possa ter uma
visão mais clara de sua atuação. Outros trabalhos também analisam as adições como,
por exemplo, Kuroda (2000) dentre tantos outros. Este interesse pelas adições justifica-
se pela constante busca de melhoria das argamassas, bem como possíveis usos de
subprodutos industriais (caso das cinzas volantes).
O uso de adições e aditivos tem sido prática corrente mas é importante lembrar que John
(2003) esclarece que é possível produzir argamassas com carência de aglomerantes, mas
apesar destas argamassas apresentarem adequado desempenho no estado plástico,
poderão ter degradação precoce, principalmente quando expostas à água advinda pela
infiltração capilar e em locais mais expostos ao molhamento.
129
3.2.4. Principais características da água de amassamento
Segundo a APOSTILA TÉCNICA DE ARGAMASSA – VOTOMASSA (sem data de
edição), a água destinada ao amassamento da argamassa deverá estar liMPa. Admitem-
se satisfatórias as águas potáveis e as que tenham pH entre 5,8 e 8,0 e respeitem os
seguintes limites máximos:
a) Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido): 3mg/L
b) Resíduo sólido: 5000mg/L
c) Sulfatos (expressos em íons SO
4
2-
): 300mg/L
d) Cloretos (expressos em íons Cl
-
): 500mg/L
e) Açúcar: 5mg/L
Em relação às características da água para execução de concretos o AMERICAN
CONCRETE INSTITUTE – ACI 318 (2002) observa que quase toda água potável e que
não apresente gosto ou odor é satisfatória para ser utilizada na execução do concreto.
Impurezas nesta água, quando excessivas, podem afetar não somente o tempo de pega, a
resistência do concreto e a estabilidade de volume (promovendo mudanças de
comprimento), como também podem causar eflorescências ou corrosão das armaduras.
Quando possível, águas com elevada concentração de sólidos dissolvidos devem ser
evitadas. Face às semelhanças dos dois materiais (argamassas e concretos) no que diz
respeito à matriz cimentícia, estas considerações podem ser levadas em conta também
para produção de argamassas exceto pela ausência do agregado miúdo e da armadura.
Em termos da quantidade de água a ser utilizada no amassamento, Carasek (2001)
afirma que a água é um ingrediente essencial na argamassa, uma vez que ela possui duas
funções primordiais:
a) como único líquido, possibilita que a mistura seja trabalhável;
b) combina-se quimicamente com os aglomerantes proporcionando o endurecimento e a
resistência da argamassa. Portanto, manter uma relação água/cimento (a/c) baixa,
aspecto tão importante no aumento da resistência à compressão do concreto, perde a
130
importância quando se deseja obter uma adequada resistência de aderência de
revestimentos. Por analogia ao concreto, essas argamassas devem ser relacionadas com
os concretos preparados com agregado leve, onde, segundo Neville (1997), mais
importante do que a relação a/c é o teor de cimento da mistura, uma vez que o agregado
poroso retira parte da água disponível, fazendo com que a relação a/c real seja mais
baixa do que a inicialmente existente.
No caso das argamassas de revestimento, raciocínio semelhante é válido, pois a
argamassa no estado fresco com alta relação a/c (geralmente na faixa de 0,7 a 2,8), ao
entrar em contato com a base (geralmente alvenaria de blocos cerâmicos ou de
concreto), perde rapidamente água por sucção do substrato.
3.2.5. Identificação segundo a forma de preparo ou
fornecimento da argamassa
A argamassa é uma mistura de vários materiais e pode ser classificada, dentre outras
formas, pelo modo de preparo, sendo que a interferência da mão-de-obra torna-se
aspecto preponderante na qualidade final.
3.2.5.1. Argamassa preparada na obra
É obtida através da mistura dos constituintes básicos: aglomerante(s), agregado(s), água
e, eventualmente aditivo(s) e/ou adição(ões), sendo que estes constituintes são
adquiridos em separado e estocados no canteiro de obra até o momento de sua mistura.
De maneira geral, as argamassas preparadas na obra apresentam custo inferior às
misturas semi-prontas, industrializadas, ensacadas e dosadas em central, tomando-se
como base somente o valor do produto, sem análise dos benefícios introduzidos no
processo de produção.
A mistura pode ser feita manualmente ou mecanicamente, através da utilização da
betoneira, apesar deste equipamento ser mais indicado para preparo de concretos.
131
3.2.5.2. Mistura semi-pronta para argamassa
Segundo Guimarães (1997), este tipo de argamassa inclui as argamassas de cal e areia,
que requerem, às vezes, outro ligante e, sempre, alguma água no local para a sua
utilização. Outra variedade é o fornecimento ensacado de cal e cimento, bastando o
acréscimo de água.
3.2.5.3. Argamassa industrializada (ensacada)
É uma argamassa pronta, fornecida ensacada (em estado anidro), necessitando, portanto,
somente da adição de água para obtenção do produto final. A norma ABNT NBR 13281
– Argamassa industrializada para assentamento de paredes e revestimento de paredes e
tetos – especificação (2001) classifica as argamassas industrializadas conforme a Tabela
9.
Tabela 9-Classificação das argamassas industrializadas
Características Identificação
Limites
Resistência à compressão aos 28 dias (MPa)
I
II
III
≥0,1 e < 4
≥4 e ≤8
> 8
Capacidade de retenção de água ( % )
Normal
Alta
≥80 e ≤ 90
> 90
Teor de ar incorporado (%)
a
b
c
< 8
≥8 e ≤18
>18
Fonte: ABNT NBR 13281
Segundo a APOSTILA TÉCNICA DE ARGAMASSA – VOTOMASSA (sem data de
edição), as vantagens da utilização das argamassas industrializadas são as seguintes:
a) Simplificação e organização do canteiro, principalmente quando não se
dispõe de espaço físico suficiente para armazenamento dos materiais.
b) Podem ser preparadas próximo ao local onde serão utilizadas.
c) Garantia de qualidade por parte do fabricante.
d) Materiais constituintes medidos em peso (mais precisão no traço e garantia
de uniformidade).
132
Cabe salientar que, apesar de caracterizadas como industrializadas, estas argamassas são
fornecidas no estado anidro e no canteiro de obra serão misturadas com água, operação
esta que deve ser feita com cuidado, pois seu excesso ou falta conduzirão a resultados
inadequados.
3.2.5.4. Argamassa dosada em central
É uma argamassa pronta, contendo aglomerante(s), agregado(s), aditivo(s) e
eventualmente adição(ões). Pode ser fornecida contendo água (ou seja, a dosagem –
proporção relativa entre todos os seus constituintes – já se encontra definida) e neste
caso é fornecida em caminhão betoneira e deve seguir as recomendações do fabricante
quanto ao seu armazenamento e tempo para utilização (tempo este que é função do
aditivo retardador de pega utilizado).
No caso do fornecimento no estado anidro, a água será misturada exatamente na
quantidade e local requeridos, sendo a mistura seca acondicionada em silos conforme
visto na Figura 79.
Figura 79-Silos de fornecimento de argamassa no estado anidro.
Murray (1983), em seus estudos sobre os efeitos dos aditivos retardadores de pega e
endurecimento sobre a resistência de aderência, variando os tipos de substrato e suas
condições de umidade antes da aplicação das argamassas, mostrou que tais aditivos
podem produzir uma melhoria geral na resistência de aderência.
133
3.2.6. Preparação da base de revestimento
Ainda, segundo a norma ABNT NBR 7200 (1998), as bases de revestimento deverão
atender às exigências de planeza, prumo e nivelamento, fixadas nas respectivas normas
de alvenaria e de estruturas de concreto.
Também, de acordo com esta norma, as bases de revestimentos estarão aptas a receber
argamassas preparadas na obra, respeitadas as seguintes idades mínimas:
a) 28 dias de idade para estruturas de concreto e alvenarias armadas estruturais;
b) 14 dias de idade para alvenarias não armadas estruturais e alvenaria sem função
estrutural de tijolos, blocos cerâmicos, blocos de concreto e concreto celular,
admitindo-se que os blocos de concreto tenham sido curados durante pelo menos
28 dias antes de sua utilização;
c) 03 dias de idade do chapisco para aplicação do emboço ou camada única, sendo
que, para climas quentes e secos, com temperatura acima de 30ºC, este prazo
pode ser reduzido para 02 dias;
d) 21 dias de idade para o emboço de argamassa de cal, para o início dos serviços
de reboco;
e) 07 dias de idade do emboço de argamassas mistas ou hidráulicas, para início dos
serviços de reboco;
f) 21 dias de idade do revestimento de reboco ou camada única, para execução de
acabamento decorativo. Para revestimentos de argamassas industrializadas ou
dosadas em central, estes prazos, podem ser alterados, se houver instrução
específica do fornecedor.
Antes da execução do revestimento argamassado, deve-se proceder a limpeza da base,
com retirada de todos elementos estranhos e/ou sujidades, visando principalmente a
obtenção de aderência, o que pode ser feito da seguinte forma:
a) Remoção da base de materiais pulverulentos (pó, barro e fuligem), escovando a
parede com vassoura de piaçava seguida, se necessário, de lavagem.
134
b) Fungos (bolor) e microorganismos podem ser removidos com a utilização de
solução de hipoclorito de sódio (4 % a 6 % de cloro), seguida de lavagem da
região com bastante água.
c) Substâncias gordurosas e eflorescências podem ser eliminadas com uma solução
de 5 % a 10 % de ácido muriático diluído em água, seguida de lavagem da área
com água em abundância.
d) Em se tratando da base de concreto, deve-se remover completamente a película
de desmoldante, caso este tenha sido utilizado, com escova de aço, detergente e
água, seguindo-se a uma operação de apicoamento. Além disso, todos os pregos
e arames que porventura tenham sido deixados pelas fôrmas devem ser retirados.
e) Antes de qualquer procedimento de limpeza com produtos químicos, a base
deverá ser completamente saturada com água, e deverá ser lavada com água em
abundância, após aplicação, para a sua completa remoção.
Outra recomendação importante diz respeito à concentração de tensões. Estes detalhes
construtivos, apesar de simples, muitas vezes não são executados. As tensões
porventura existentes nestas regiões serão transmitidas para o revestimento, que poderá
sofrer solicitações para as quais não fora dimensionado e, consequentemente, poderá
apresentar falhas.
A norma ABNT NBR 7200 (1998) recomenda ainda que, quando a base for composta
por diferentes materiais e for submetida a esforços que gerem deformações diferenciais
consideráveis (tais como balanços, platibandas e últimos pavimentos), deve-se utilizar
tela metálica, plástica ou de outro material semelhante na junção destes materiais,
criando uma zona capaz de suportar as movimentações diferenciais a que estará sujeita,
como as bases contíguas teladas da Figura 80.
135
Figura 80-Telamento de encontro alvenaria de platibanda com estrutura.
Observa-se ainda que outras regiões críticas (tais como quinas de janelas – natural
concentrador de tensões) podem também ser reforçadas (no caso com aplicação de telas
de poliéster) com o intuito de evitar transmissão de fissuras para o revestimento
argamassado. Um exemplo deste tratamento pode ser visto na Figura 81.
Figura 81-Telamento de quinas de janela.
Vão da
janela
Tela de
poliéster
40cm
30cm
20cm
20cm
Alvenaria da
platibanda
Alvenaria
Chapisco
20cm
Viga
Tela
galvanizada
136
3.2.7. Aplicação da argamassa de revestimento
A norma ABNT NBR 7200 (1998) recomenda que a argamassa de revestimento não
seja aplicada em ambientes com temperatura inferior a 5°C. Em temperatura superior a
30°C, devem ser tomados cuidados especiais para cura do revestimento, mantendo-o
úmido pelo menos nas 24 horas iniciais através da aspersão constante de água. Este
mesmo procedimento deve ser adotado em situações de baixa umidade relativa do ar,
ventos fortes ou insolação forte e direta sobre os planos revestidos.
Uma avaliação da influência da cura sobre as superfícies revestidas com argamassa foi
observada por Cavani & Oliveira (2002) ao avaliarem a resistência de aderência em
chapiscos. O estudo foi motivado pela verificação (“in loco” na obra) de um chapisco
que, apesar de ter sido executado com uma argamassa bastante rica (traço 1:2, cimento e
areia), não apresentou resistência mecânica satisfatória (a resistência ao risco –
raspagem da superfície da argamassa com um objeto de ferro pontiagudo ou prego – da
argamassa de chapisco se apresentava menor que a da argamassa de emboço).
Aparentemente, o cimento da argamassa de chapisco não estava totalmente hidratado
(apesar de apresentar idade superior a 20 dias). Procedeu-se então uma cura
complementar desta argamassa de chapisco e então, foram feitos ensaios de resistência
de aderência, que são apresentados na Tabela 10 .
Tabela 10-Resultados de resistência de aderência do chapisco
Condição de cura complementar Resistência de aderência média (MPa)
Nenhuma 0,13
Molhado 1 vez por dia por 3 dias 0,44
Molhado 2 vezes por dia por 3 dias 1,00
Molhado 3 vezes por dia por 3 dias 0,81
Fonte: Cavani & Oliveira (2002)
Segundo os autores, os resultados obtidos comprovaram que o cimento da argamassa de
chapisco não estava totalmente hidratado, comprometendo assim o desempenho desta
camada. Houve um ressecamento muito rápido da camada de chapisco logo após a sua
aplicação. Os autores concluíram ainda que esse ressecamento, prejudicial para a
hidratação do cimento, acaba ocorrendo com freqüência devido aos seguintes fatores:
137
a) As argamassas de chapisco normalmente não possuem nenhum tipo de retentor
de água.
b) Essa camada possui pequena espessura e perde água tanto para o substrato como
para a atmosfera.
c) Substratos constituídos por blocos de concreto (tipo de alvenaria utilizada na
obra em questão) normalmente apresentam alta sucção inicial, retirando deste modo
mais água da argamassa assim que a mesma é aplicada.
d) As aplicações feitas durante o outono, quando a temperatura do ar ainda é
relativamente elevada e sua umidade relativa é baixa, favorecem a rápida evaporação da
água da argamassa.
Os padrões relativos às espessuras dos revestimentos argamassados (internos e
externos), bem como prumo, nivelamento, planeza e resistência de aderência, devem
estar de acordo com as exigências estabelecidas na norma ABNT NBR 13.749 (1996),
transcritas resumidamente a seguir:
a) Espessuras admissíveis: A espessura influenciará decisivamente no desempenho
do revestimento, pois é a camada de suporte e deverá obedecer à Tabela 11.
Tabela 11-Espessuras admissíveis dos revestimentos internos e externos
Revestimento Espessura (mm)
Parede interna
5
≤
e
≤
20
Parede externa
20
≤
e
≤
30
Tetos interno e externo
e
≤
20
Fonte: ABNT NBR 13749
b) Prumo: desvio de prumo ≤ H/900, onde H = altura da parede em metros.
c) Nivelamento: desvio de nível
≤ L/900, onde L = comprimento do maior vão do
teto em metros.
d) Planeza: as ondulações não devem superar 3mm em relação a uma régua de 2m
de comprimento. As irregularidades abruptas não devem superar 2mm em relação a uma
régua com 20cm de comprimento.
138
e) Aderência:
- Ensaio de percussão (avaliar 1m
2
a cada 50m
2
de teto e a cada 100m
2
de parede).
- Os revestimentos que apresentarem som cavo nesta inspeção, por amostragem,
deverão ser integralmente percutidos.
- Ensaio de resistência de aderência à tração (conforme norma ABNT NBR 13.528,
1995), em pontos escolhidos aleatoriamente ou a cada 100m
2
ou menos da área suspeita.
O revestimento será aceito se de cada grupo de 6 ensaios realizados (com idade igual ou
superior a 28 dias) pelo menos quatro valores forem iguais ou superiores aos mínimos
exigidos apresentados na Tabela 12.
Tabela 12-Limites de resistência de aderência à tração
Local Acabamento Ra (MPa)
Parede
Interna
Pintura ou base para reboco
≥
0,20
Cerâmica ou laminado
≥
0,30
Externa
Pintura ou base para reboco
≥
0,30
Cerâmica
≥
0,30
Teto
≥
0,20
Fonte:ABNT NBR 13749
Em relação às técnicas executivas dos revestimentos argamassados (emboço e reboco),
as seguintes recomendações devem ser observadas (CARVALHO JR., 1999), porém
para aplicação de placas de rochas, o trabalho deve ser encerrado na etapa de emboço,
pois apresenta maior rugosidade, estando apto a receber a argamassa de assentamento:
a) Colocação de taliscas para execução das mestras (mesmo prumo afastadas de
aproximadamente 1,50m) definindo a espessura do emboço (revestimento argamassado
onde serão assentados outros revestimentos, tais como cerâmica ou granitos, como
acabamento final).
b) Execução das mestras: nos cantos e internas do plano a ser revestido, espaçadas
de 2,00 a 2,50m (linhas).
c) Após a secagem das mestras, faz-se o enchimento e sarrafeamento dos espaços
entre as mestras (do teto para o piso).
139
d) Após sua projeção, a argamassa deve ser apertada contra a parede (aumenta a
aderência e diminui o volume de vazios do revestimento fresco, o que contribui para
evitar fissuras de retração de secagem).
e) O sarrafeamento só deve ser realizado após certo período (na obra diz-se que o
pedreiro espera a argamassa “puxar”). O sarrafeamento realizado com a espera de
tempo inferior ao adequado após a aplicação da argamassa resulta em fissuras
provocadas pela perturbação precoce desta argamassa (esta operação conclui a operação
de execução do emboço, que deve ser somente sarrafeado, ou no máximo levemente
desempenado, mas nunca feltrado).
Existe também uma categoria de argamassas de particular interesse, denominadas de
“colantes”. Trata-se de uma argamassa industrializada com a finalidade de assentar as
placas ao substrato e em função de seu destaque neste trabalho será analisada em
pormenores (item 6.2) mostrando os possíveis benefícios ao substituir as tradicionais.
3.2.8. Técnicas de assentamento das placas
Após o preparo da base, as placas poderão ser aplicadas por dois processos: com
argamassa tradicional (também denominado camada grossa) ou com argamassa colante
(também chamado camada fina).
No primeiro caso a areia,o cimento e a água são misturados no canteiro de obras. Esta
argamassa é colocada em uma espessura de 15 a 30 mm sobre o tardoz da placa e o
conjunto é pressionado sobre a superficie a ser revestida. Trata-se de uma técnica mais
rústica, sendo utilizada quando não se tem acesso às argamassas colantes, sendo que
causa não apenas uma coMPactação da argamassa, mas também provoca uma migração
dos finos para o lado reverso das placas, proporcionando assim uma fixação mecânica.
No segundo caso, com uso das argamassas colantes (também denominada cimento-
cola), alguns cuidados são necessários conforme Carvalho Júnior (1999):
. Deve-se utilizar argamassa colante adequada ao tipo de matéria e condições de uso e
exposição. É aplicada com desempenadeira de aço denteada, estendendo-a na parede
com o lado liso e frisando-a com o lado denteado. Neste caso, o formato dos dentes da
desempenadeira deve ser quadrado de dimensões 8 x 8 mm.
140
. A argamassa deverá ser aplicada em camada única, isto é, apenas no emboço, caso a
peça seja limitada à dimensão de 20 x 20 cm. Para dimensões acima desta, aconselha-se
a aplicação de argamassa colante em dupla camada, ou seja, aplicação na base e nas
costas da placa. Com placas com dimensões acima de 40 x 60 aconselha-se
desempenadeira com dimensão dos dentes de 12 mm (vide Figura 82).
Figura 82-Aplicação de camada de argamassa colante.
. Deve-se respeitar a espessura recomendada pelo fabricante da argamassa que estiver
sendo usada. Deve-se controlar o desgaste dos dentes da desempenadeira, pois a
quantidade de argamassa colante que permanece após o frisamento é função da sua
dimensão. Desempenadeiras com dentes gastos (diminuição da altura dos dentes em 1
mm) devem ser substituídas por novas ou devem ter a altura dos seus dentes
recomposta.
. O assentamento do revestimento com a utilização de argamassa colante exige que as
placas não estejam molhadas para que não ocorra prejuízo de aderência (a não ser que
haja recomendações contrárias do fabricante da argamassa). Caso as placas estejam
sujas de poeira ou partículas soltas, estas deverão ser removidas com a utilização de um
pano seco. Em situações em que se faça necessária a molhagem das placas para a sua
limpeza, estas não deverão ser assentadas antes de sua completa secagem.
. A placa de rocha ornamental limpa e seca será aplicada sobre os cordões de argamassa
colante ligeiramente fora de posição, sendo, em seguida, pressionada e arrastada até a
sua posição final, de modo a romper os filetes da argamassa. Atingida a posição final, a
placa deverá ser suficientemente percutida com os dedos ou com um martelo de
borracha, para não danificar sua face polida ou provocar a quebra da mesma. Uma
percussão adequada é fundamental, pois aumenta a área de contato da argamassa com a
placa, aumentando, assim, a sua resistência ao arrancamento. A percussão deverá ser
feita até o extravasamento da argamassa colante pelas laterais da placa (vide Figura 83).
141
Figura 83-Detalhe do uso de espaçadores plásticos entre as placas.
. Após o assentamento, recomenda-se a limpeza da placa num prazo inferior a uma hora,
e que deverá ser feita com esponja de espuma de poliuretano limpa e úmida, seguida de
secagem com estopa limpa. Preferencialmente, nunca devem ser utilizados ácidos para a
limpeza, devido à possibilidade dos mesmos provocarem manchas indesejáveis nas
placas (os ácidos, tais como o ácido muriático, podem atacar quimicamente materiais
como os mármores e em granitos podem provocar manchas avermelhadas devido à
remoção de íons de ferro eventualmente presentes).
3.2.9. Rejuntamento
Para finalizar o processo de assentamento, deve-se utilizar a argamassa de rejuntamento
ou simplesmente rejunte, que nada mais é que uma argamassa adequada para aplicações
em juntas de assentamento.
Existem no mercado diversos tipos de rejuntes compostos por diferentes aglomerantes e
agregados, que podem ser classificados, basicamente, segundo Junginger (2003), como:
• rejuntes cimentícios monocomponentes: apresentam-se como uma parte em pó
que necessita apenas de adição de água imediatamente antes da aplicação. Como
este é o tipo de rejunte mais comum, o termo monocomponente não acompanha
sua especificação. Embora não recebam aditivos líquidos durante o preparo,
podem incorporar aditivos em pó na sua formulação;
142
• rejuntes cimentícios bicomponentes: apresentam-se como duas partes distintas,
com uma fração granular seca e outra na forma de emulsão aquosa (aditivo
líquido), bastando efetuar a mistura na hora da aplicação;
• rejuntes de base orgânica: são materiais geralmente compostos por dois ou mais
componentes pré-dosados que, quando misturados, formam uma pasta
homogênea pronta para a aplicação. Como exemplos mais comuns existem os
selantes elastoméricos, as resinas epóxi e as resinas furânicas.
A NBR 14992 – Argamassas à base de cimento Portland para rejuntamento de placas
cerâmicas – Requisitos e métodos de ensaios (ABNT, 2003) faz referência aos rejuntes
de base cimentícia são classificadas apenas como Tipo I e Tipo II e são assim definidas:
Rejuntamento tipo I: Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de
placas cerâmicas para uso em ambientes internos e externos, desde que observadas as
seguintes condições: (a) aplicação restrita aos locais de trânsito de pedestres transeuntes,
não intenso; (b) aplicação restrita a placas cerâmicas com absorção de água acima de
3% (grupos II e III – segundo NBR13817); (c) aplicação em ambientes externos, piso
ou paredes, desde que não excedam 20m² e 18m², respectivamente, limite a partir do
qual são exigidas as juntas de movimentação, segundo NBR13753 e NBR13755.
Rejuntamento tipo II: Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de
placas cerâmicas, para uso em ambientes internos e externos, desde que observadas as
seguintes condições: (a) todas as condições do tipo I; (b) aplicação em locais de trânsito
intenso de pedestres/transeuntes; (c) aplicação em placas cerâmicas com absorção de
água inferior a 3% (grupo I – segundo NBR13817); (d) aplicação em ambientes
externos, piso ou parede, de qualquer dimensão, ou sempre que se exijam as juntas de
movimentação; (e) ambientes internos ou externos com presença de água estancada
(piscinas, espelhos d’água etc.).
De acordo com Magalhães (2008), os rejuntes Tipo I estão praticamente banidos do
mercado por terem diversas restrições e, ainda, não serem tão completos quanto os
rejuntes Tipo II que, por serem flexíveis e suportarem maiores tensões, são os mais
comumente utilizados. Entretanto, os rejuntes comuns ainda podem ser encontrados
quando são dosados em obra com mistura de cimento e areia ou nata de cimento.
143
Os rejuntes industrializados possuem diversas vantagens frente aos dosados em obra,
pois, de acordo com Junginger (2003), o controle de produção e a qualidade de matéria-
prima, resultando em boa garantia de homogeneidade, tanto em termos estéticos quanto
em propriedades mecânicas, após a aplicação, são algumas dessas vantagens. Ainda
segundo o mesmo autor, os rejuntes industrializados são compostos basicamente por
cimento, corantes, retentores de água, agregados miúdos selecionados e polímeros em
forma de pó redispersível, além de cargas minerais específicas de cada fabricante.
Quanto maiores as solicitações a que o revestimento está exposto, maiores também são
os esforços que atuam sobre o rejunte. Por exemplo, a capacidade de deformação do
rejunte é muito mais importante numa fachada que recebe insolação e está sujeita a
ciclos higrotérmicos do que na maioria dos revestimentos internos, que sofrem
variações dimensionais menos intensas (JUNGINGER, op.cit.).
Apesar de ser considerado praticamente sem muita função por usuários leigos, a
argamassa de rejuntamento ou rejunte, possui diversas funções que são, segundo
JUNGINGER op. cit.:
• Auxiliar no desempenho estético do revestimento;
• Estabelecer regularidade superficial;
• Compensar variação de bitola e facilitar assentamento das placas;
• Vedar o revestimento;
• Permitir difusão de vapor de água;
• Proporcionar alívio de tensões;
• Otimizar aderência das placas.
Este mesmo autor ainda comenta que uma determinada função pode não ter relevância
em alguns casos e que nenhuma ordem de importância é dada às funções, pois
determinada função pode ser mais importante que outra, dependendo da situação. Das
funções citadas por Junginger op. cit., uma delas tem fundamental importância na
ocorrência de patologias que é vedar a passagem de agentes deletérios para trás do
revestimento ou, em outras palavras, tem a função de vedar o revestimento, impedindo a
passagem de água que pode levar ao surgimento de manchas provenientes de lixiviação,
144
danos por ciclos de secagem/umedecimento entres outros, como juntas não preenchidas
ou mal preenchidas. Quanto a este último fato, Junginger op. cit. relata que podem
ocorrer juntas preenchidas apenas superficialmente, formando uma capa frágil que pode
desagregar-se após alguns meses da entrega da obra, conforme mostrado na Figura 84.
Figura 84-Condições de rejuntamento.
Fonte: Magalhães (2008)
Junginger op. cit. ressalta ainda que esta situação pode ser agravada pela adição de água
ao rejunte cimentício com o objetivo de deixá-lo mais fluído facilitando sua penetração,
o que pode ocasionar aumento de porosidade, queda de resistência e desagregação
prematura por fissuras entre o rejunte e a placa, por fissuras no rejunte ou através do
corpo do rejunte quando o mesmo não apresenta compacidade suficiente para evitar que
a água transpasse. Ainda conforme Junginger op. cit., o rejunte é um componente do
revestimento tão essencial quanto qualquer outro para o desempenho do conjunto.
A durabilidade do sistema de revestimento não é eterna e está diretamente ligada ao
estado de degradação do rejunte, bem como da sua concepção, execução e manutenção.
Caso o comportamento do rejunte, ou melhor, seu desempenho, seja prejudicado por
falha de aplicação ou especificação, a vida útil do revestimento pode ficar
comprometida.
145
Para o correto preenchimento das juntas de assentamento, deve-se amolentar a
argamassa de rejuntamento de modo que fique com consistência plástica e sua aplicação
deverá ser preferencialmente com auxílio de desempenadeira emborrachada, pois o uso
da metálica poderá causar riscos nas placas de rocha (vide Figura 85).
Figura 85-Aplicação do rejuntamento.
Cumpre ressaltar que a finalização do revestimento se dá com a execução das juntas de
movimentação, dessolidarização e estruturais.
Para esta etapa são sugeridos selantes dos tipos:
.Poliuretanos: produtos à base de polímeros sintéticos, produzidos pela reação de poliol
e isocianato;
.Silicones: produtos à base de silício e os de cura neutra são os mais indicados;
.Silicones híbridos: produtos à base de poliéster com terminações de silano.
Importante lembrar que os materiais usados para preenchimento das juntas devem:
evitar a passagem de água; permitir as movimentações de retração causadas pela
hidratação do cimento, variação térmica, etc; acomodar variações dimensionais
previstas em projeto; absorver movimentações de materiais diferentes; permitir
mudanças de plano de fachada.
146
A aplicação com bisnaga está exemplificada na Figura 86.
Figura 86-Aplicação de selante com uso de bisnaga.
Pelo exposto percebe-se a importância da correta especificação das argamassas pois
suas características afetam a aderência. Dentre as propriedades, vale destacar, a
capacidade de retenção de água, a consistência e a plasticidade.
Todos os fatores que interferem na capacidade de retenção de água e na consistência da
argamassa influem na aderência. Dentre eles destacam-se: a relação água/aglomerante, a
relação aglomerante/agregado; a granulometria do agregado; a natureza e a qualidade do
aglomerante e ainda, os aditivos incorporados à argamassa, como por exemplo os
retentores de água e os incorporadores de ar. A alteração de qualquer um desses fatores
na composição da argamassa modifica acentuadamente as suas propriedades e, portanto,
os resultados obtidos com ela.
147
CAPÍTULO 4 – ESTUDO DA
ADERÊNCIA
Quando existe a sobreposição de dois materiais com a interveniência de um adesivo,
diz-se que aderência é a capacidade de se manter estável a união entre eles. De acordo
com Callister JR (2002), um adesivo é uma substância usada para colar as superfícies de
dois materiais sólidos e a ruptura poderá ocorrer tanto nos materiais aderidos quanto no
próprio adesivo. No caso das fachadas revestidas com placas de rochas, tem-se que os
materiais aderidos são a camada de emboço e as placas de rochas; o adesivo é a camada
de argamassa utilizada no assentamento das placas (podendo ser tradicional ou colante).
Os sistemas de aderência das argamassas podem ser divididos em sistemas mecânicos e
químicos, conforme descrito a seguir.
4.1. Sistema de aderência mecânico
Apresenta-se como o principal sistema responsável pela aderência da argamassa à base
(seja ela um substrato ou elemento de revestimento) e é descrito por Sugo et al. (2001)
como um sistema complexo que envolve o transporte dos fluidos e dos finos da
argamassa para a interface da argamassa/base seguido da hidratação dos materiais
cimentícios.
Carasek et al. (1997) identificam que o termo aderência é usado para descrever a
resistência e a extensão do contato entre a argamassa e uma base porosa; esta base, o
substrato, geralmente é representada pela alvenaria (podendo ser esta constituída por
blocos cerâmicos, blocos de concreto, blocos de concreto celular, blocos sílico
calcários, etc.) ou pela estrutura de concreto moldado “in loco”.
Carasek et al. (2001) corroboram as afirmações de Sugo et al. (2001) considerando que
a aderência da argamassa endurecida ao substrato ou elemento de revestimento é um
fenômeno essencialmente mecânico, devido, basicamente, à penetração de pasta
aglomerante ou da própria argamassa nos poros ou entre as rugosidades da base de
aplicação. Segundo os autores, quando a argamassa no estado plástico entra em contato
148
com a superfície absorvente, parte da água de amassamento, que contém em dissolução
ou estado coloidal os componentes do aglomerante, penetra nos poros e cavidades
destes materiais. No interior destes, ocorrem fenômenos de precipitação dos produtos de
hidratação do cimento e da cal, e, transcorrido algum tempo, com a cura, esses
precipitados intracapilares exercem ação de ancoragem da argamassa à base.
Carasek (1996), também, através de estudos realizados com o MEV, observou que a
aderência decorre do intertravamento principalmente de etringita
(3CaO.Al
2
O
3
.3CaSO
4
.32H
2
O – trissulfoaluminato de cálcio hidratado: um dos produtos
da hidratação do cimento) no interior dos poros do substrato. Segundo a autora, este
aumento local da concentração de etringita surge quando, ao se misturar o cimento
Portland com água, a gipsita empregada como fonte reguladora de pega do cimento
dissolve-se e libera íons sulfato e cálcio; estes íons são os primeiros a entrar em solução,
seguidos dos íons aluminato e cálcio provenientes da dissolução do C
3
A do cimento.
Devido ao efeito de sucção ou absorção capilar causado pela base porosa, tais íons em
solução são transportados para regiões mais internas do substrato formando, no interior
dos poros, o trissulfoaluminato de cálcio hidratado (etringita). Em virtude do processo
mais rápido de dissolução dos íons SO
4
2-
, AlO
4
-
, Ca
2+
e de precipitação da etringita, este
produto preenche prioritariamente os poros capilares e superficiais, deixando menos
espaço para a precipitação de outros produtos de hidratação do cimento, tal como o
CSH, por exemplo, ou mesmo produtos posteriores da carbonatação da cal, tal como a
calcita (que aparecem em menor quantidade na região da interface).
Gallegos (1995), em seu trabalho acerca da aderência entre a argamassa e as unidades
de alvenaria, identifica ser a aderência proveniente da penetração de cristais de cimento
hidratado nos poros das unidades de alvenaria, sendo este fenômeno dependente da
interação hídrica entre a argamassa e a unidade de alvenaria, da temperatura, da
retenção de água e da composição da argamassa e da qualidade do processo construtivo.
O autor também observa que análises da interface de contato entre a argamassa e a
unidade de alvenaria têm identificado a etringita como a substância que forma, nos
poros da unidade de alvenaria, cristais hexagonais em forma de agulha, com diâmetro
de 0,05µm.
149
Gallegos op. cit. ressalta ainda a importância do uso da cal para a manutenção da
aderência, observando que as obras de alvenaria estanques e que não apresentam
fissuras tem sido sempre assentadas com argamassas de cimento e cal, enquanto que as
constituídas somente com o aglomerante cimento apresentam infiltrações e fissurações,
sendo que isto decorre do fato de que o cimento, sem a presença da cal, produz
argamassas pouco trabalháveis que geram um contato tentacular – forte, porém
incompleto – na interface argamassa/unidade de alvenaria e se retrai ao avançar em seu
processo de hidratação. A cal permite aumentar a extensão da aderência, endurece
lentamente mantendo a argamassa “elástica” e resistindo a fissuras de maneira autógena
ao ocorrer sua carbonatação.
A interação da argamassa/substrato é descrita por Carasek et al. (2001) através da teoria
dos poros ativos – modelo proposto por Détriché (1985) e Dupin et al. (1988) – que
considera o fluxo de água entre a argamassa e o substrato como a interação de dois
sistemas de poros. O sistema de poros do substrato é modelado através de um conjunto
de tubos cilíndricos paralelos independentes, abertos, perpendiculares à superfície da
argamassa, de raios constantes ao longo do tempo e inicialmente vazio. A argamassa
fresca também é encarada como um sistema de poros, aonde o raio de seus tubos vai
diminuindo, à medida que progride a hidratação dos aglomerantes da argamassa. Este
modelo indica que, enquanto os raios médios dos capilares da argamassa são superiores
aos dos capilares do substrato, o movimento da água se efetua no sentido da argamassa
para o substrato. Esta sucção é acompanhada de um aperto mecânico das partículas
sólidas da argamassa pela ação da depressão dos capilares, que se traduz por uma
retração quase imediata da camada de argamassa e uma aceleração da cristalização dos
produtos hidratados consecutivos ao crescimento da hidratação em íons dissolvidos. O
resultado desse mecanismo é uma diminuição do raio médio dos capilares da argamassa,
até se tornar igual ao dos capilares do substrato. Quando o raio médio dos capilares da
argamassa torna-se inferior ao dos capilares da base, o sentido do movimento da água é
invertido.
Ainda segundo Gallegos op. cit., a sucção, a quantidade de poros capilares e a estrutura
dos mesmos (forma, textura interna e distribuição dos poros) e a textura da superfície da
face de assentamento são as características da unidade de alvenaria associadas ao seu
potencial de aderência com a argamassa, conforme descrito a seguir:
150
a) Sucção: avaliada através do ensaio IRA – Initial Rate of Absorption (ASTM C-
67, 1997), que expressa a avidez de água dos poros capilares da face de
assentamento da unidade de alvenaria nos primeiros momentos de seu contato
com a água. Em unidades de argilas secas, varia de 10 até 160 gramas. Em
unidades de blocos de concreto e blocos sílico-calcários, varia de 20 a 50
gramas.
b) Quantidade de poros capilares: a porosidade total é a medida do espaço não
ocupado pelos sólidos (nas alvenarias, varia de 25% para unidades bem
compactas até 50% para unidades porosas). Como a unidade só absorve água
através de seu sistema de poros capilares, a porosidade total não é um bom
indicador de seu potencial de absorção. Já o volume de poros capilares varia
entre 10% – para unidades muito compactas produzidas com argilas extrudadas
– e 30% para unidades produzidas com argilas porosas. Considerando ainda que
poros capilares com raio médio inferiores a 0,1 µm não são considerados poros
ativos (por que absorvem quantidades insignificantes de água) e descontando-se
então estes poros, os novos valores de volume de poros capilares seriam de 5 a
6% para unidades compactas de blocos sílico-calcários e 8 a 9% para as
unidades compactas de argila, sendo que unidades porosas de argila ainda
poderiam alcançar 30%.
c) Estrutura de poros das unidades: os poros das unidades sinterizadas podem ser
assimilados a condutos cilíndricos de textura suave. Já os poros das unidades de
matriz cimentícia se assemelham mais a uma sucessão de esferas secantes e são
de textura rugosa, tanto devido à sua forma como devido à presença de cristais
de hidratação na superfície dos agregados.
d) Sucção e estrutura de poros da unidade de alvenaria: segundo o modelo de
análise da absorção capilar que considera a estrutura porosa da unidade como
um conjunto de tubos capilares cilíndricos, paralelos, abertos, perpendiculares à
superfície da água e com diâmetros diversos, é possível associar ao raio médio
do conjunto de poros capilares os valores fundamentais do fenômeno capilar: o
peso de água absorvida pelo sistema de poros e a força capilar que é o motor da
absorção capilar. O peso da água absorvida pode ser expresso pela equação:
Peso da água = C
1
NR
2,5
t
0,5
151
Onde:
C
1
: constante dependente diretamente da tensão superficial e da densidade da
água e inversamente proporcional à sua viscosidade dinâmica
N: número de poros capilares na superfície analisada
R: raio médio do conjunto de poros capilares
t: tempo decorrido desde o contato da unidade com a água
e) Sucção e estrutura dos poros da unidade de alvenaria e sua relação com a
argamassa: na interação unidade de alvenaria/argamassa, os poros de maior
diâmetro da unidade (acima de 5µm) serão inoperantes, devido ao fato de não
apresentarem força capilar suficiente para vencer a força oriunda dos poros da
argamassa (isto equivale a dizer que unidades de alvenaria com elevada sucção
não têm que necessariamente absorver mais água da argamassa que unidades
com valores de sucção intermediária). Observa-se ainda que unidades de
alvenaria compostas de blocos sílico-calcários retiram mais água das argamassas
que unidades de argila (como conseqüência de ser capilarmente ativa por mais
tempo). Em termos práticos, a unidade de argila termina de absorver água uns
cinco minutos depois do contato, enquanto a unidade sílico-calcária permanece
absorvendo por várias vezes este tempo. Este fato leva a crer que o ensaio IRA
(ASTM C-67, 1997) – que avalia a absorção de água que ocorre no primeiro
minuto – pode apresentar uma medida representativa para unidades de argila,
mas certamente não o será para unidades sílico-calcários.
A partir da descrição do processo de formação de aderência, Sugo et al. (2001)
concluíram que a sucção dos fluidos da argamassa, associada ao transporte de sólidos
para a interface argamassa/unidade de alvenaria, representam um importante papel no
desenvolvimento da aderência. A interação entre a unidade de alvenaria e a argamassa
limita a utilidade de testes básicos, tais como o IRA (ASTM C-67, 1997), para predizer
a resistência de aderência. Um modelo mais complexo associado às características de
sucção da unidade de alvenaria, à reologia da pasta e às propriedades de sucção, seria
necessário para avaliar a compatibilidade entre a argamassa e a unidade de alvenaria.
Em seu trabalho experimental, os autores mostraram que a adição de cal hidratada é
benéfica para a aderência. A cal hidratada aumenta a trabalhabilidade, a retenção de
umidade e contribui para o volume da pasta. Os exames dos micro constituintes na
152
interface argamassa/unidade de alvenaria mostraram, para tijolos compostos de argila e
argamassa de cimento e de cimento/cal, que o Ca(OH)
2
e o CSH foram formados (com
alguma menor variação na morfologia do CSH). Esta informação não chega a
contrastar, mas pelo menos complementa a opinião de vários outros autores (já citados
nesta seção) que afirmam encontrar uma presença maciça de trissulfoaluminato de
cálcio hidratado (etringita) na interface argamassa/unidade de alvenaria. O esquema
apresentado na Figura 87 (de autoria de Sugo et al., 2001) ilustra os diferentes processos
que ocorrem durante o desenvolvimento do sistema de aderência mecânico de uma
argamassa à base.
Taha & Shrive (2001) também observaram haver diferentes considerações de diversos
autores a respeito da existência e do papel dos cristais de Ca(OH)
2
na interface
argamassa/unidade de alvenaria, conforme exposto:
a) Lange et al. (2001) observaram muito poucos cristais de Ca(OH)
2
na interface
argamassa/unidade de alvenaria e relataram ser sua contribuição para a
resistência de aderência insignificante.
b) Lawrence & Cao (1988), Sugo et al. (1997), Reda & Shrive (2000) e SUGO
(2001) mostraram, através de investigações realizadas utilizando DRX e MEV,
que existe uma considerável quantidade de Ca(OH)
2
na interface
argamassa/unidade de alvenaria e, ainda, que esta quantidade é substancialmente
aumentada quando a cal é incluída na mistura. Cristais grosseiros de Ca(OH)
2
também foram observados quando foram utilizadas unidades de alvenaria
compostas de argila e na condição saturada.
c) Chase (1984), Lawrence & Cao (1987) e Mcginley (2001) atribuíram a
aderência mecânica da argamassa à unidade de alvenaria principalmente ao
entrelaçamento de uma larga rede de fibras de C-S-H crescendo na superfície da
unidade de alvenaria.
153
Figura 87-Processos de desenvolvimento de aderência mecânica.
Fonte: SUGO (2001)
MINUTOS
→
HORAS
Final do
transporte
úmido
Contato
Argamassa/
Alvenaria
Final do
transporte de
sólidos
Começo da
hidratação
Início da
carbonatação ?
Final da
hidratação do
cimento ?
Final da
carbonatação ?
SEGUNDOS
→
MINUTOS
DIAS
→
MESES, ANOS
Os fluidos da
argamassa molham
a superfície do tijolo
A água é perdida para o meio ambiente.
A taxa de hidratação cai quando a
umidade relativa do ar na pasta cai abaixo de 100% e efetivamente cessa quando
esta umidade cai abaixo de 80%
Mudança de volume:
Retração plástica ocorre devido à redução
do fator água/sólidos
Mais mudanças ocorrerão devido a
hidratação e à retração na secagem
resultando em microfissuras
Depois da hidratação inicial, a continuidade da hidratação do cimento é impedida
pelo início do período de pega. Hidratação do C
3
A e recristalização do Ca(OH)
2
podem ocorrer
Início da carbonatação, aumento da coesão da argamassa
Sucção capilar dos fluidos
da argamassa pela unidade
de alvenaria resulta no
transporte de sólidos para
a interface
Sucção capilar
continua sob
condições de
fluxo não
saturado (sem
sólidos)
Sucção capilar
termina quando a
argamassa e a
unidade de
alvenaria têm
potenciais de
sucção iguais
Se o potencial da
argamassa aumentar
suficientemente
com o tempo, a
reversão do fluxo
de umidade
ocorrerá
O final do período de pega do cimento resulta
em crescimento dos produtos da hidratação no
substrato. Aumenta a resistência de aderência da
argamassa aplicada sobre o tijolo
154
Ainda segundo Taha & Shrive (2001), a resistência de aderência depende de vários
fatores inter-relacionados que podem afetar o desenvolvimento da aderência de maneira
direta (absorção superficial da unidade de assentamento, estrutura dos poros,
composição da argamassa, retenção de água da argamassa e condições de cura) ou
indireta (textura superficial dos materiais aplicados e habilidade do pedreiro). Enquanto
as características da absorção superficiais definem a taxa e o volume de água retirada da
argamassa para a unidade de assentamento, a qualidade da argamassa define a
quantidade de água disponível na interface e a resistência dos produtos da hidratação do
cimento, depositados nos poros superficiais da unidade de assentamento.
A qualidade requerida da argamassa não é necessariamente representada por sua
resistência à compressão, porém, por outros critérios, tais como trabalhabilidade,
retenção de água e plasticidade. A interação da absorção superficial da unidade da
alvenaria e da qualidade da argamassa determina a eficiência de dois processos físicos
que controlam o desenvolvimento da aderência na interface: densificação e secagem
(GROOT, 1997 e LANGE et al., 1999). A densificação representa a consolidação dos
produtos da hidratação na interface argamassa/unidade de assentamento, enquanto a
secagem representa a redução da água disponível para completar o processo de
hidratação na interface como resultado da sucção da unidade de assentamento. A
otimização (equilíbrio) entre a água requerida e a água disponível na interface
argamassa/unidade de assentamento contribui para o desenvolvimento da aderência na
interface (McGINLEY, 2001 e TAHA et al., 2001).
Finalmente, Taha & Shrive (2001) também concluem, em concordância com diversos
autores já citados, que a interface argamassa/unidade de assentamento é rica em
trissulfoaluminato de cálcio hidratado (etringita). A etringita apresenta-se como cristais
hexagonais no formato de agulha e sua formação ocorre durante os primeiros estágios
da hidratação do cimento, sendo fruto da reação entre o C
3
A e o gesso. Com o progresso
da hidratação a etringita é usualmente convertida em monosulfoaluminato, que é mais
estável que a etringita (MEHTA, 1986). A existência da etringita nas idades mais
avançadas tem sido atribuída à ausência de água (provocada pela sucção da unidade de
alvenaria) necessária para que o processo de hidratação continue (LAWRENCE &
CAO, 1988). Taha & Shrive (2001) observaram também a presença de cristais de
Ca(OH)
2
na interface argamassa/unidade de assentamento.
155
4.2. Sistema de aderência químico
Taha & Shrive op. cit. descrevem ser largamente aceito que a aderência às alvenarias se
desenvolve segundo dois mecanismos: a aderência química, onde a resistência de
aderência advém de forças covalentes ou forças de van der Waals desenvolvidas entre a
unidade de alvenaria e os produtos da hidratação do cimento e a aderência mecânica
(descrita mais detalhadamente no item anterior) que é formada pelo intertravamento
mecânico dos produtos da hidratação do cimento, transferidos para a superfície dos
poros da unidade de alvenaria. Segundo os autores, Kampf (2001) mostrou que a
resistência de aderência entre uma argamassa e placas de vidro atinge cerca de 1/10 da
resistência de aderência entre esta mesma argamassa aplicada sobre unidade de
alvenaria de tijolos, donde o pesquisador concluiu que a contribuição do sistema
mecânico para a resistência de aderência é muito superior que a contribuição do sistema
químico.
O que mantém as moléculas unidas nos estados sólido e líquido são as chamadas
interações intermoleculares. Entretanto, o sistema de aderência químico pode ser
melhorado através da introdução de aditivos, sejam com função adesiva (caso do SBR –
Estireno Butadieno) ou também como redutores da tensão superficial da água (neste
caso, aumentando a molhabilibilidade). A introdução destes produtos se apresenta
como uma interessante alternativa para compensar a baixa porosidade de alguns
materiais.
Do exposto, percebe-se que a resistência de aderência pode ser definida como a
capacidade que a interface rocha/argamassa possui de absorver tensões normais (tração)
e tangenciais (cisalhamento) a ela sem romper-se.
Assim sendo, pode-se dizer que a aderência deve ser entendida como uma conjugação
de duas propriedades da interface do rocha/argamassa: a resistência de aderência à
tração; a resistência de aderência ao cisalhamento, as quais são muito influenciadas pela
extensão de aderência (que corresponde à razão entre a área de contato efetivo
rocha/argamassa e a área total possível a ser unida) e assim resumidas:
156
• resistência de aderência à tração: é a resistência que a interface rocha/argamassa
oferece quando submetida a uma força que atua perpendicularmente a ela no sentido de
separar a placa da argamassa;
• resistência de aderência ao cisalhamento: é a resistência que a interface
rocha/argamassa oferece quando submetida a uma força que age no seu plano, no
sentido de separar a placa da argamassa.
Pode-se afirmar que, de modo geral para as argamassas, todos os fatores que interferem
na capacidade de retenção de água e na consistência influem na aderência. Dentre eles,
destacam-se: a relação água/aglomerante, a relação aglomerante/agregado; a
granulometria do agregado; a natureza e a qualidade do aglomerante e ainda, os aditivos
incorporados à argamassa, como por exemplo os retentores de água e os incorporadores
de ar. A alteração de qualquer um desses fatores, de acordo com Aguilar et. al. (2004)
altera as propriedades e, por extensão, qualquer variação na composição da argamassa
modifica acentuadamente as suas propriedades e, portanto, os resultados obtidos com
ela.
Segundo Joisel (1965) outro fator que pode provocar perda de aderência é aplicação da
argamassa sobre a base seca. Quando o suporte está seco, a camada que está diretamente
em contato pode sofrer uma rápida perda de água pela higroscopicidade, diminuindo sua
plasticidade e não favorecendo a penetração da pasta nos interstícios.
Por tudo o que foi anteriormente discutido, percebe-se que a resistência de aderência
deve ser um parâmetro fundamental para a escolha e especificação da argamassa e da
técnica de assentamento.
157
CAPÍTULO 5 – FERRAMENTAS DE
AVALIAÇÃO DAS ROCHAS E DAS
ARGAMASSAS
O programa experimental foi elaborado tendo como objetivo estudar os mecanismos de
aderência de alguns tipos de rochas ornamentais ao substrato, com variações das
argamassas de assentamento e análise da resistência de aderência em três períodos de
tempo. Desta forma procurou-se, através dos experimentos, correlacionar as
características dos materiais e seu desempenho, posto que este assunto não está bem
definido na bibliografia. Para esclarecer mais ainda os mecanismos de aderência
buscou-se um estudo da microestrutura da interface rocha/substrato.
Cumpre ressaltar que para efeito de análise de materiais, são vários os métodos e
ferramentas de análise, porém neste trabalho foram escolhidos alguns que são aplicáveis
ao material que se apresenta na forma de sólido (rochas) e em pó (argamassa) em
função da possibilidade de revelar as características individuais das rochas, da
argamassa e também do conjunto rocha +argamassa. Estes métodos são abordados na
seqüência.
5.1. Microscopia petrográfica
O microscópio petrográfico (mostrado na Figura 88) é um instrumento utilizado na
observação de rochas e minerais, possibilitando ampliações que podem chegar até às
400X. Neste tipo de microscópio, a fonte de luz encontra-se na parte inferior do mesmo,
sendo a luz conduzida por um sistema de lentes que, atravessando a amostra de rocha,
permite a sua observação. Distingue-se do microscópio ótico comum em dois pontos
essenciais: (1)possui platina rotativa e (2)possui dois filtros polarizadores, chamados de
nicóis, um situado abaixo da platina chamado filtro polarizador e outro acima desta
chamado filtro analisador.
158
Figura 88-Microscópio Petrográfico utilizado para analisar lâminas delgadas.
A platina rotativa é muito importante para que possam ser determinadas propriedades
dos minerais quando atravessados pela luz, porque a maioria dos minerais comporta-se
de maneira diferente consoante a direção em que a luz os atravessa. Quando se gira a
platina, pode-se variar a direção em que a luz atravessa o mineral e observam-se as suas
diversas propriedades.
De uma forma simplista, pode-se dizer que a luz branca é formada por vários
comprimentos de onda que vibram em todas as direções. Quando a radiação da luz
atravessa os filtros, as respectivas ondas passam a vibrar apenas num único plano, então
chamada luz polarizada. No microscópio petrográfico, os dois filtros, polarizador e
analisador estão colocados de modo a que os respectivos planos de polarização sejam
perpendiculares, isto é, o campo do microscópio apresenta-se escuro quando ambos
estão inseridos.
Para a observação em luz transmitida, as amostras têm que ser o mais transparentes
possível. Assim, as rochas são cortadas numa fatia muito fina, colocada numa lâmina,
com aproximadamente 0,03 mm de espessura.
159
Figura 89-Lâmina delgada preparada para análise ao microscópio petrográfico.
5.2. Índices físicos das rochas
Os índices físicos abrangem a massa específica aparente, absorção d’água e porosidade
aparente. Estes índices definem relações básicas entre a massa e o volume das amostras
de um determinado tipo de rocha.
O termo “aparente” empregado para a massa específica e porosidade, indica que o
volume medido para as determinações é relativo ao volume total das amostras
analisadas, ou seja, o volume de sólidos mais o volume de poros ou espaços vazios.
A massa específica aparente é expressa em g/cm3, kg/m3 ou t/m3, indicando o peso das
unidades de volume de uma determinada rocha. A porosidade aparente e a absorção
d’água são expressas em porcentagem, indicando respectivamente a porcentagem total
de espaços vazios em um volume de rocha e a porcentagem de espaços vazios
intercomunicantes nesse mesmo volume.
A massa específica aparente e a porosidade aparente fornecem indicações sobre a
resistência físico-mecânica da rocha, mediante esforços compressivos e de flexão. O
índice de absorção d’água, por sua vez, indica a quantidade de água que a amostra de
rocha pode absorver.
160
Pode-se assim deduzir que os valores dos índices físicos são inter-relacionados. Por
exemplo, quanto menor a densidade aferida para uma amostra, tanto maior se pode
estimar o volume de espaços vazios existentes na rocha. Sendo maior o volume de
espaços vazios, maior será a porosidade aparente e, possivelmente, a porosidade efetiva.
Com maior porosidade efetiva, que traduz a existência de poros e/ou cavidades
intercomunicantes, maior será a absorção d’água esperada para a rocha e provavelmente
menor a sua resistência físico-mecânica.
Em resumo, a porosidade aparente mostra relação direta com a resistência físico-
mecânica das rochas; a absorção d’água, com a possibilidade de infiltração de líquidos;
e a massa específica aparente, com os aspectos de resistência físico-mecânica.
5.3. Análise com microscópio eletrônico de
varredura (MEV)
De acordo com Padilha & Ambrozio Filho (1985), no estudo de materiais de
engenharia três tipos de microscopia são utilizados em grande extensão: microscopia
ótica (MO), microscopia eletrônica de varredura (MEV) e microscopia eletrônica de
transmissão (MET).
Destaca-se, entretanto, o potencial do MEV para a análise de superfícies irregulares
(como no caso das amostras não polidas de argamassas e das amostras de conjuntos
argamassa/bloco cerâmico que serão avaliadas neste trabalho) devido à sua excelente
profundidade de foco e ampla faixa de aumentos. Este instrumento é utilizado para a
análise morfológica dos materiais (avaliação da argamassa e da interface
argamassa/bloco cerâmico).
Segundo Goldstein (1982), a formação de imagem no MEV se dá através de elétrons de
alta energia que são focados em um feixe fino, o qual é varrido sobre a superfície da
amostra. Interações complexas do feixe de elétrons com os átomos da amostra
produzem uma larga variedade de produtos de radiação.
161
Componentes desta radiação são coletados pelos detectores específicos e o sinal
resultante é amplificado e exibido num tubo de raios catódicos ou tela de televisão,
varrido em sincronismo com a varredura da amostra.
Brandão (2001) identifica na Figura 90 os processos de interação possíveis durante a
incidência de um feixe de elétrons em uma amostra sólida.
Figura 90-Processos de interação possíveis.
Fonte: BRANDÃO (2001)
Os elétrons Auger apresentam energia levemente superior a 1.500 eV e profundidade de
escape entre 2 e 20Å e são utilizados em espectroscopia Auger (PADILHA &
AMBROSIO FILHO, 1985).
Os elétrons secundários apresentam energia relativamente baixa (< 100eV) e provém de
uma área (volume) relativamente pequena da amostra (< 10nm). Apresentam excelente
resolução e potencial para formação de imagens com elevados aumentos máximos
(30.000 a 100.000X). O contraste dependerá da massa específica do material da amostra
(materiais com menores massas específicas serão observados com tonalidades mais
escuras e materiais com maiores massas específicas serão observados com tonalidades
mais claras), bem como da topografia da amostra (os topos apareceram com tonalidades
mais claras e os fundos dos vales com tonalidades mais escuras; superfícies planas
apresentaram tonalidades médias) (BRANDÃO, 2001).
Feixe de
elétrons incidentes
Força eletromotriz
Amostra
Catodoluminescência (luz)
Raios-X
Elétrons Auger
Elétrons retroespalhados
Elétrons secundários
Elétrons transmitidos
Elétrons absorvidos
162
Os elétrons retroespalhados apresentam energia relativamente alta (20 a 25keV) e
provém de uma área (volume) mediana da amostra (aproximadamente 100nm de
diâmetro). Apresentam média resolução e potencial para formação de imagens com
medianos aumentos (máx. 5.000X). O contraste, assim como no caso dos elétrons
secundários, dependerá também da massa específica do material da amostra, da
topografia da amostra e ainda da composição química (número atômico médio) do
material da amostra. Os detectores do tipo COMPO ou TOPO podem respectivamente
priorizar nas análises a composição química (incentivam o contraste – as fases de maior
número atômico aparecem mais claras e as de menor mais escuras) ou a topografia
(minimiza o efeito da composição química e maximiza o efeito topográfico da amostra
conforme BRANDÃO, 2001).
Os elétrons absorvidos correspondem à fração dos elétrons primários que perdem toda
sua energia na amostra, constituindo a chamada corrente da amostra (PADILHA &
AMBROSIO FILHO, 1985).
Os raios-X são utilizados na microanálise do material. De acordo com a Lei de Moseley,
a energia dos fótons emitidos do volume irradiado da amostra é proporcional ao número
atômico. O volume excitado para a radiação-X é dado pelo espalhamento do feixe
primário de elétrons com o núcleo do átomo. A zona excitada é maior que o diâmetro do
feixe, devido a mudanças no momento do elétron. O volume dos raios-X produzidos é
determinado essencialmente pela energia do feixe primário; entretanto, o formato deste
volume depende particularmente do número atômico (PADILHA & AMBROSIO
FILHO, 1985).
Os elétrons transmitidos são utilizados na microscopia eletrônica de transmissão
(PADILHA & AMBROSIO FILHO, 1985) e a catodoluminescência (luz emitida) é
analisada utilizando-se equipamentos específicos para esta finalidade. Segundo Brandão
(2001), o vértice do feixe de elétrons deve apresentar o menor diâmetro possível
(aproximar-se o quanto for possível de um ponto). Quanto menor este diâmetro um
maior nível de detalhes poderá ser percebido na amostra (ou seja, maior será o aumento
máximo potencial). O instrumento a ser utilizado na realização deste trabalho apresenta
este diâmetro da ordem de 5nm (o que, no limite, permitiria obter aumentos da ordem
de até 100.000X). Brandão (2001) observa ainda a necessidade de preparo da amostra
para que a mesma s
e torne condutora (através, por exemplo, da metalização desta
utilizando-se
uma liga de ouro e
como na
Figura 91.
Figura
A amostra condutora é aterrada para que se dissipe a carga elétrica
superfície oriunda da absorção dos elétrons do feixe primário. A cobertura condutora e o
contato com o porta-
amostras
interação do feixe de elétrons com a amostra. Posteriormente
na câmara do MEV, onde é colocada no vácuo apropriado, da ordem de 10
para que então se proce
da a sua análise.
A Figura 92
apresenta um exemplo de
ele uma microsonda EDS
.
e torne condutora (através, por exemplo, da metalização desta
uma liga de ouro e
paládio em equipamento DESK II (
pela técnica de
Figura
91-Equipamento Desk II.
A amostra condutora é aterrada para que se dissipe a carga elétrica
superfície oriunda da absorção dos elétrons do feixe primário. A cobertura condutora e o
amostras
também permitem a remoção do calor gerado pela
interação do feixe de elétrons com a amostra. Posteriormente
,
a amostra é posicionada
na câmara do MEV, onde é colocada no vácuo apropriado, da ordem de 10
da a sua análise.
apresenta um exemplo de
MEV,
sendo que este modelo possui acoplado a
163
e torne condutora (através, por exemplo, da metalização desta
pela técnica de
sputter)
negativa de sua
superfície oriunda da absorção dos elétrons do feixe primário. A cobertura condutora e o
também permitem a remoção do calor gerado pela
a amostra é posicionada
na câmara do MEV, onde é colocada no vácuo apropriado, da ordem de 10
-5
a 10
-6
Torr,
sendo que este modelo possui acoplado a
Figura
92
5.4.
Análise utilizando
A utilização do microanalisador EDS (espectrômetro dispersivo em energia) tem como
finalidade, nesta análi
se, a identificação dos constituintes da argamassa, do
prova
de rocha e da interface argamassa/rocha através de análise química.
Segundo Brandão (2001),
as principais características deste instrumento são:
a)
Apresenta somente um componente essencial: o detector de estado sólido,
constituído de silício
b)
O equipamento não apresenta partes móveis.
c)
É gerado um espectro simultâneo.
d)
Apresenta funcionamento conceitualmente simples.
e) É
relativamente barato (em co
de análise).
O esquema da Figura 93
ilustra os principais constituintes do microanalisador EDS em
conjunto com o feixe de elétrons incidentes e os raios
(BRANDÃO, 2001).
EDS
Noran
92
-MEV JEOL 5410 com EDS acoplado.
Análise utilizando
-
se microanalisador EDS
A utilização do microanalisador EDS (espectrômetro dispersivo em energia) tem como
se, a identificação dos constituintes da argamassa, do
de rocha e da interface argamassa/rocha através de análise química.
as principais características deste instrumento são:
Apresenta somente um componente essencial: o detector de estado sólido,
constituído de silício
(Si) dopado com lítio (Li).
O equipamento não apresenta partes móveis.
É gerado um espectro simultâneo.
Apresenta funcionamento conceitualmente simples.
relativamente barato (em co
MPa
ração com os demais utilizados para este tipo
ilustra os principais constituintes do microanalisador EDS em
conjunto com o feixe de elétrons incidentes e os raios
-
X emitidos pela amostra
164
se microanalisador EDS
A utilização do microanalisador EDS (espectrômetro dispersivo em energia) tem como
se, a identificação dos constituintes da argamassa, do
corpo-de-
de rocha e da interface argamassa/rocha através de análise química.
as principais características deste instrumento são:
Apresenta somente um componente essencial: o detector de estado sólido,
ração com os demais utilizados para este tipo
ilustra os principais constituintes do microanalisador EDS em
X emitidos pela amostra
165
Figura 93-Principais constituintes do EDS.
Fonte: BRANDÃO (2001)
Legenda:
1 – feixe de elétrons incidentes
2 – amostra
3 – raios-X emitidos pela amostra
4 – colimador de raios-X
5 – armadilha para elétrons (campo magnético que age como um filtro para impedir a passagem de
elétrons e permitir que só passem raios-X)
6 – janela
7 – cristal detector de raios-X
8 – “dedo frio” (filamento condutor de calor, para garantir temperaturas abaixo de 200ºC negativos na
região, por contato com nitrogênio líquido)
9 – sonda de aço inox
10 – flange de vácuo
Exemplifica-se este instrumento através do microanalisador EDS NORAN, modelo TN-
M3055, utilizando em conjunto o software VOYAGER (fazem parte da Figura 92).
2
7
6
5
4
3
1
8
9
10
166
5.5. Análise utilizando-se difração de raios-X
(DRX)
Segundo Padilha & Ambrozio Filho (1985), o método de difração de raios-X é de
grande importância na análise mineralógica/microestrutural, por fornecer informações
sobre a natureza e os parâmetros do reticulado cristalino, assim como detalhes a respeito
do tamanho, da perfeição e da orientação dos cristais. A utilização deste instrumento
neste trabalho esta relacionada com a identificação de fases para subsidiar as análises do
MEV (por exemplo, definir a relação portlandita/calcita e a estimativa da quantidade de
fase amorfa pela visualização do domo de amorfização gerado no espectro). Padilha &
Ambrosio Filho op. cit. ainda observam que o estudo do espectro de difração obtido
através deste instrumento possibilita a determinação da fração volumétrica de cada fase
(considerando, porém, a dificuldade de detecção de fases com frações volumétricas
menores que 3 – 5%, devido ao fato de seus picos se confundirem com a radiação de
fundo, além da superposição pelas raias das fases majoritárias).
Segundo Brandão (2001), a estrutura repetitiva (identificada pela distância interplanar –
d) torna possível a difração de raios-X. Segundo Padilha & Ambrozio Filho op. cit., se
um feixe de raios-X com uma dada freqüência incidir sobre um átomo isolado, elétrons
deste átomo serão excitados e vibrarão com a freqüência do feixe incidente.
Ainda segundo Brandão (2001), cada átomo funciona como um núcleo de espalhamento
da radiação (o espalhamento ocorrerá em todas as direções do espaço). A interferência
construtiva se dará somente segundo determinadas direções, no caso, quando os átomos
estiverem regularmente espaçados em um reticulado cristalino e a radiação incidente
apresentar comprimento de onda da ordem de grandeza deste espaçamento (PADILHA
& AMBROSIO FILHO, 1985).
Um exemplo disto pode ser observado na Figura 94, onde um feixe monocromático de
raios-X, com comprimento de onda λ, incide com um ângulo θ em um conjunto de
planos cristalinos com espaçamento d (PADILHA & AMBROSIO FILHO, 1985).
167
Figura 94-Difração de raios-X por um cristal.
Fonte: PADILHA & AMBROSIO FILHO (1985)
Só ocorrerá reflexão, isto é, interferência construtiva, se a distância extra percorrida por
cada feixe for um múltiplo inteiro de λ. Por exemplo, o feixe difratado pelo segundo
plano de átomos percorre uma distância PO + OQ a mais do que o feixe difratado pelo
primeiro plano de átomos. A condição para que ocorra interferência construtiva é,
segundo Padilha & Ambrozio Filho (1985) dada por:
PO + OQ = nλ = 2d sen θ
Onde: n = 1, 2, 3, 4 …
Esta equação é conhecida como Lei de Bragg e os ângulos θ para os quais ocorre
difração são chamados ângulos de Bragg. As direções para as quais ocorre difração
(interferência construtiva) são determinadas pela geometria do reticulado.
Em sua operação, o instrumento gera os raios-X, a partir de um tubo de raios-X que é
refrigerado a água. No goniômetro, a amostra submetida a esta radiação gira de um
ângulo θ, enquanto o detector gira de um ângulo 2 θ. O detector com monocromador
(cristal curvo), ao receber os raios difratados, transforma-os em pulsos elétricos, que
vão a um sistema de análise que identifica os picos.
Pela Lei de Bragg são calculadas as distâncias interplanares “d”, que permitem,
levando-se em consideração também as intensidades das raias, pela consulta ao banco
θ θ
O
Q P
N
d
de dados do ICDD (International Center for Diffraction Data), a identificação das fases
cristalinas componentes da amostra.
Um exemplo d
este instrumento p
X´Pert-
APD, com controlador PW
Figura
5.6
. Análise utilizando
(FRX)
A fluorescência de raios-
X (FRX, ou energy dispersive X
gerada pela perturbação dos orbitais eletrônicos dos átomos, que pode ser realizada pelo
bombardeamento
da espécie com elétrons de alta energia, raios
partículas aceleradas carregadas. O bombardeamento de elétrons da espécie resulta em
um contínuo da energia de raios
FILHO, 1999). Q
ualitativamente, observa
aumenta com o crescimento do número atômico do elemento, com o aumento da
corrente do feixe de elétrons e com o aumento do potencial de aceleração do elétron
(JESUS FILHO, 1999).
De
acordo com a AMPTEK INC. (2007
advinda de um tubo de raios
raios-
X podem ser absorvidos pelos átomos ou dispersados através do material. O
de dados do ICDD (International Center for Diffraction Data), a identificação das fases
cristalinas componentes da amostra.
este instrumento p
ode ser visualizado Figura 95
(difratômetro
APD, com controlador PW
-3710).
Figura
95-Equipamento Phillips PW-3710.
. Análise utilizando
-
se fluorescência de raios
X (FRX, ou energy dispersive X
-
ray fluorescence
gerada pela perturbação dos orbitais eletrônicos dos átomos, que pode ser realizada pelo
da espécie com elétrons de alta energia, raios
-
X de maior energia ou
partículas aceleradas carregadas. O bombardeamento de elétrons da espécie resulta em
um contínuo da energia de raios
-
X e radiações características de cada elemento (JESUS
ualitativamente, observa
-
se que a intensidade da emissão do contínuo
aumenta com o crescimento do número atômico do elemento, com o aumento da
corrente do feixe de elétrons e com o aumento do potencial de aceleração do elétron
acordo com a AMPTEK INC. (2007
), quando uma fonte primária de raios
advinda de um tubo de raios
-
X ou alguma fonte radioativa atingem uma amostra, os
X podem ser absorvidos pelos átomos ou dispersados através do material. O
168
de dados do ICDD (International Center for Diffraction Data), a identificação das fases
(difratômetro
Phillips
se fluorescência de raios
-X
ray fluorescence
– EDXRF) é
gerada pela perturbação dos orbitais eletrônicos dos átomos, que pode ser realizada pelo
X de maior energia ou
partículas aceleradas carregadas. O bombardeamento de elétrons da espécie resulta em
X e radiações características de cada elemento (JESUS
se que a intensidade da emissão do contínuo
aumenta com o crescimento do número atômico do elemento, com o aumento da
corrente do feixe de elétrons e com o aumento do potencial de aceleração do elétron
), quando uma fonte primária de raios
-X
X ou alguma fonte radioativa atingem uma amostra, os
X podem ser absorvidos pelos átomos ou dispersados através do material. O
169
processo em que os raios- X são absorvidos pelo átomo transferindo toda sua energia a
um elétron da camada mais externa é chamado de “efeito fotoelétrico”. Durante este
processo, se os raios-X primários tiverem energia suficiente, os elétrons são emitidos a
partir dos orbitais internos, criando vacâncias. Estas vacâncias apresentam uma
condição instável para o átomo.
Visto que o átomo retorna a sua condição estável, os elétrons dos orbitais exteriores são
transferidos aos orbitais internos e neste processo elástico libera raios-X característicos,
cuja energia é a diferença entre as duas energias de ligação dos orbitais correspondentes.
Os raios-X emitidos através deste processo são chamados “Fluorescência de raios-X” ou
FRX.
O processo de detecção e análise destas emissões é conhecido por “Análise da
Fluorescência de raios-X”. Na maioria dos casos, os orbitais mais internos K e L são
envolvidos na detecção realizada através da FRX. Um espectro de raios-X típico para
uma amostra submetida a radiação exibirá múltiplos picos de diferentes intensidades.
Ainda segundo esta mesma fonte (AMPTEK INC., 2007), os raios-X característicos são
denominados como K, L, M ou N para explicitar os orbitais que os deram origem.
Outras denominações, tais como alfa (α), beta (β) ou gama (γ) são utilizadas para
denotar os raios-X que originaram das transições dos elétrons de orbitais mais elevados.
Conseqüentemente, raios-X do K
α
são produzidos através de uma transição de um
elétron do orbital L para o orbital K, e raios-X do K
β
são produzidos através de uma
transição de um elétron do orbital M para o orbital K, e assim sucessivamente.
Uma vez que dentro dos orbitais existem órbitas múltiplas de elétrons (com energias de
ligação mais elevadas e mais baixas), uma designação adicional é feita utilizando-se α
1
,
α
2
ou β
1
, β
2
e assim por diante, para denotar transições dos elétrons destas órbitas no
mesmo orbital mais baixo.
De acordo com a AMPTEK INC. (2007), a Fluorescência de raios-X é largamente
utilizada para avaliação dos elementos que compõem os materiais. Uma vez que o
método é rápido e não destrutivo, é freqüentemente escolhido para aplicações de campo,
bem como na produção industrial na área de controle de materiais.
170
Dependendo da aplicação, a FRX pode ser obtida não só através de raios-X, mas
também através de outras fontes de excitação primárias, tais como partículas alfa,
prótons ou feixe de elétrons de alta energia.
Às vezes, visto que o átomo retorna à sua condição estável, ao invés de emitir raios-X
característicos, ele transfere a energia de excitação diretamente a um dos elétrons
exteriores, fazendo com que seja emitido para fora do átomo (este elétron é chamado de
Elétron Auger). Este processo compete com a FRX, sendo que elétrons Auger são mais
prováveis em elementos de baixo orbital Z que em elementos de alto orbital Z.
A seguir, é apresentada uma seqüência de figuras (da 96 a 99) que ilustra o processo da
FRX e da obtenção de elétrons Auger (AMPTEK INC., 2007).
Figura 96-Um elétron no orbital K é lançado para fora do átomo pela ação externa
de uma excitação de raios-X primários criando uma vacância.
Fonte: AMPTEK INC. (2007)
171
Figura 97-Um elétron do orbital L ou M “salta” para preencher a vacância. Neste
processo são emitidos raios-X característicos originais para este elemento, que por
sua vez produz a vacância no orbital L ou M.
Fonte: AMPTEK INC. (2007)
Figura 98-Quando a vacância é criada no orbital L, seja pela excitação primária
dos raios-X, seja pelo evento precedente, um elétron do orbital M ou N “salta”
para ocupar a vacância. Neste processo são emitidos raios-X característicos
originais para este elemento, que por sua vez produz a vacância no orbital M ou N.
Fonte: AMPTEK INC. (2007)
172
Figura 99-Elétron Auger: ocorre quando a energia de excitação de um átomo
interno é transferida para um dos elétrons exteriores fazendo com que este elétron
seja emitido para fora do átomo.
Fonte: AMPTEK INC. (2007)
A Figura 100 mostra um espectro típico (meramente ilustrativo) obtido através da
análise pela FRX de uma amostra qualquer de areia, onde são mostrados os picos
representativos dos componentes.
Figura 100-Espectro típico da análise pela FRX de uma amostra de areia.
Fonte: Babisk (2009)
173
CAPÍTULO 6 – PROGRAMA
EXPERIMENTAL
Neste trabalho tratou-se precipuamente da avaliação da resistência de aderência do
sistema rocha+argamassa. Entretanto, face à diversidade de rochas e argamassas
disponíveis nos mais diversos componentes e traços bem como de técnicas de
assentamento, foram selecionadas algumas combinações que foram julgadas mais
convenientes por representarem a prática mais freqüente na atividade de confecção de
revestimentos de fachada de edifícios com rochas ornamentais.
Foram confeccionados 4 painéis em alvenaria de blocos cerâmicos, sendo cada um
identificado pela argamassa de assentamento utilizada, a saber: o primeiro com
argamassa tradicional (cimento e areia, preparada no canteiro de obra); o segundo com
argamassa AC-II; o terceiro com argamassa AC-III; o quarto também com AC-III ,
porém neste caso as amostras de rocha foram preparadas utilizando-se um produto
hidro-óleo-repelente, através de imersão da amostra por cinco minutos e secagem ao ar.
Em cada painel foram assentados 2 corpos-de-prova (comprimento de 10cm, largura de
10cm e espessura de 2 cm), de cada um dos oito tipos litológicos. Além disso, os
ensaios de arrancamento foram efetuados para as idades de 28 dias, 6 meses e 1 ano,
contados a partir do assentamento. Cada painel foi montado com 48 corpos-de-prova.
Levando-se em conta que são quatro painéis, tem-se um total de 192 corpos-de-prova.
Cumpre ressaltar que a norma ABNT NBR 13.528 – Determinação da Resistência de
aderência à tração – Método de Ensaio (1995) preconiza a idade de 28 dias como a
referência para se executar o ensaio de arrancamento entretanto neste trabalho buscou-
se, além da resistência alcançada na idade especificada pela norma, conhecer a evolução
dos valores através do tempo, razão pela qual foram assentados exemplares para
arrancamento com seis meses e um ano. Os painéis executados podem ser vistos na
Figura 101.
Conforme já mencionado, as intempéries tem forte influência sobre os materiais.Por
esta razão, os painéis foram executados e mantidos expostos ao tempo.
174
Painel Tradicional Painel ACII Painel ACIII Painel ACIII+HOR
Figura 101-Vista geral dos painéis.
28 dias
6 meses
1 ano
28 dias
6 meses 1 ano 28 dias
6 meses
1 ano
28 dias
6 meses 1 ano
Os corpos
-de-
prova de
cada linha são do
mesmo tipo de rocha
175
6.1. A argamassa tradicional
A opção pelos blocos cerâmicos como elementos constituintes da alvenaria foi função
da larga utilização deste material, tanto por construtoras, como também pelo usuário
final quando pratica a modalidade de autoconstrução. Define-se o bloco cerâmico como
componente de alvenaria que possui furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares
às faces que os contêm. Os blocos são classificados como de vedação (comuns e
especiais) e estruturais (comuns e especiais). Neste trabalho foram utilizados blocos de
simples vedação.
Para assentamento dos blocos foi utilizada argamassa industrializada Reboco Pronto
Imar, composta por cimento, areia e aditivo.
6.1.1. Cimento
Em função das características de maior rapidez de início e fim de pega, bem como a
obtenção do adequado módulo de elasticidade nas primeiras idades (fundamentais para
atender a cronogramas cada vez mais enxutos das obras de hoje em dia), o cimento
escolhido foi o CP II-E-32, por ser corriqueiro seu uso nesta região. Desta forma,
acredita-se estar novamente trabalhando com produto de corriqueira utilização no
mercado da construção civil.
Observa-se ainda que este tipo de cimento, além de ser utilizado na argamassa
confeccionada no canteiro de testes (traço 1:4, cimento e areia), também é o
aglomerante presente no reboco pronto e também na preparação do chapisco.
6.1.2. Areia
A areia (de granulometria fina) utilizada na argamassa tradicional no traço 1:3 (cimento
e areia) preparada no canteiro de teste foi, antes de sua utilização, selecionada em
peneira de arroz (2,4mm de abertura de malha) para retirada de impurezas.
176
De outro lado, a areia presente no reboco pronto (utilizado no assentamento dos blocos)
segue as recomendações básicas das especificações deste material, sendo considerada
quartzosa e de granulometria fina a média.
Vale lembrar que para uma correta utilização, a areia deve também passar pelas
seguintes análises: Torrões de argila (NBR-7218); Material pulverulento (NBR-7218);
Matéria orgânica (NBR-7220).
6.2. Estudo da argamassa colante (AC)
Dada a dificuldade em se encontrar informações sobre a caracterização do material
antes da mistura (SILVA & CINCOTTO, 2004), e como diferentes fabricantes alegam
que a determinado material é conferido um desempenho melhor devido à incorporação
de “aditivos”, observou-se a necessidade da realização de um estudo ao nível da
microestrutura previamente ao estudo do comportamento mecânico da argamassa
colante.
A argamassa colante é um produto pulverulento industrializado à base de cimento
Portland e areia selecionada, que deve ser misturado com adequada quantidade de água
na obra para utilização. De acordo com Fiorito (1994), a argamassa colante é uma
mistura constituída de aglomerantes hidráulicos, agregados minerais e aditivos. A
argamassa AC-I normalmente é fabricada com cimento Portland, areia suficientemente
fina e aditivo retentor de água adequado que produz melhorias para a aplicação,
inclusive o aumento de aderência. Já as argamassas AC- II, AC- III e AC-I-E, AC-II-E,
AC III-E, além de conterem este tipo de aditivo em maior teor, contêm outros que
também aumentam a aderência e possibilitam outras propriedades desejáveis para estes
tipos de argamassas e podem até permitir certa flexibilidade após o endurecimento.
O custo das argamassas colantes varia bastante de um tipo para outro (visto que suas
formulações são diferentes, principalmente o teor dos polímeros), variando também o
desempenho, decorrendo ser necessário estabelecer critérios apropriados para escolha
adequada da argamassa a utilizar, tendo presente a aplicação que se tem em vista.
177
Atualmente, as argamassas colantes são normalizadas pela ABNT através da norma
NBR 14081 (Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas
– Especificação), a qual especifica os tipos apresentados na Tabela 13.
Tabela 13-Recomendações das argamassas colantes
Tipo da argamassa
colante
Aplicações Tempo em aberto
(minutos)
AC-I Ambientes internos exceto
saunas, churrasqueiras,
estufas e outros
revestimentos especiais
≥ 15
AC-II Pisos e paredes externos
≥
20
AC-III Onde se necessita de alta
resistência à tensões de
cisalhamento, apresentando
aderência superior à dos
tipos AC-I e AC-II
≥
20
AC-I-E
AC-II-E
AC-III-E
Similares às anteriores,
porém com tempo em
aberto estendido
Com acréscimo de no
mínimo 10 minutos nos
especificados acima
Fonte: NBR 14081
Desta forma, procedeu-se à caracterização da argamassa colante AC-III ainda na forma
de pó antes da mistura com água, através da determinação da granulometria, da área
superficial específica, assim como de seus constituintes (fases e elementos químicos),
através da difração e fluorescência de raios-X. As informações do fabricante sobre o pó
da argamassa incluem apenas a densidade aparente além dos principais componentes,
como o cimento, areia quartzosa e aditivos (não especificados). As medidas para o
proporcionamento para a mistura com água também são incluídas nas recomendações.
Tem-se que as propriedades mecânicas de um material são função da sua composição
química e da sua microestrutura. A dificuldade em se encontrar na literatura pertinente
dados com os quais possam ser comparados os achados do presente estudo é um
limitador do ponto de vista da determinação da efetividade dos métodos utilizados, por
178
não haver uma padronização, ainda que represente uma contribuição para o melhor
conhecimento do material.
Material de estudo:
Foi escolhida a argamassa colante ACIII (pó industrializado, previamente à
manipulação com água), pois de todas as disponíveis, esta é a que possui maior carga
polimérica e pressupõe-se maior aderência com as rochas.
Métodos para análise:
Granulometria
Área Superficial Específica (ASE)
Difração de Raios X (DRX)
Fluorescência de Raios X (FRX)
6.2.1. Granulometria
Consiste na determinação do tamanho e da distribuição das partículas no pó da
argamassa. Por se tratar de um material composto por cristais de areia de grande
diâmetro e pós muito finos, observou-se a necessidade de se realizar um peneiramento
prévio, para a identificação das partículas de maior tamanho, previamente ao estudo das
partículas menores. A amostra tem 25g, conforme Figura 102.
Figura 102-Pesagem da amostra no estado anidro.
179
O ensaio, então, foi executado em duas fases: a primeira, referente à preparação da
amostra via úmida; e a segunda, que submete a amostra ao granulômetro propriamente
dito. As peneiras utilizadas na via úmida foram ABNT 180 – MESH 100, ABNT 106 –
MESH 150 e ABNT 38 – MESH 400.
Primeira fase:
O peneiramento foi realizado sob irrigação constante por água corrente e agitação
manual, conforme Figura 103.
Figura 103-Peneiramento e separação de partículas via úmida.
Do material retido nas peneiras (Figura 104) foram separadas frações que compõem a
amostra, levadas para secagem em estufa a 120°C por 24 horas e posterior pesagem para
a determinação da massa correspondente a cada fase granulométrica.
180
Figura 104-Fases após a separação por peneira.
Depois de retirada da estufa, obtiveram-se as massas constantes na Tabela 14.
Tabela 14-Material retido
A partir da fração que passou pela última peneira utilizada (MESH 400) foi obtida uma
polpa para análise através de Granulometria a Laser com a lente de 50mm.
Segunda fase:
Granulometria a Laser (Granulômetro SyMPatec modelo Helos BA). Utilizou-se
solução hexametafosfato de sódio 0,05% para fazer a referência para a leitura. Além
disso, a amostra foi submetida à agitação mecânica e por ultra-som. Observou-se que,
dos 32% da amostra original que passaram pela última peneira, cujo maior tamanho
identificado pela granulometria a laser foi 51,50µm, 84% das partículas apresentaram
tamanho abaixo de 30,45µm . Trata-se, portanto, de material com porção representativa
muito fina, o que justifica uma análise posterior da área superficial específica. Foram
gerados pelo software acoplado ao granulômetro o Anexo 1 (representa graficamente a
distribuição por tamanho dos grãos) e Anexo 2 (indica os valores numéricos).
Abertura (Mesh)
Tamanho da Partícula (µm)
Material Retido (g)
#100 147 7,25
#150 104 2,22
#400 38 7,57
Passante <38 7,96
181
6.2.2. Área Superficial Específica / B.E.T. multipontos
As referências usuais para os materiais de construção civil em relação à área superficial
são fornecidas a partir do método de Blaine. Entretanto, este é um teste capaz de
detectar apenas o índice de finura. A avaliação da área superficial é importante por ser
determinante do grau de compacidade da pasta obtida, o que redundará em maior ou
menor resistência em função do arranjo dos grãos após a mistura com água. O volume
de água necessário para se conseguir uma mistura manipulável e ao mesmo tempo
resistente após a pega será função da ASE total do pó e é diretamente proporcional a
esta. A determinação da adsorção física de moléculas de gás em uma superfície sólida
serve como base para uma técnica de análise importante para a medição da superfície
específica do material. Em 1938, Stephen Brunauer, Paul Hugh Emmett e Edward
Teller publicaram um artigo e utilizaram a sigla BET, composta pelas iniciais de seus
nomes para designar tal técnica.
O preparo da amostra foi através de peneiramento a seco até 150 µm. O equipamento
utilizado foi o NOVA 1200 – Quantachrome Corporation e o software para tratamento
dos dados é o NOVA Enhanced Data Reduction Software. Em função da finura da
argamassa optou-se pelo uso do nitrogênio como adsorvato para obtenção das curvas
BET .
Os resultados indicam:
• Densidade da amostra após o peneiramento: 2,91g/cm
3
• Área superficial total na amostra: 11,5318m
2
• ASE: 1,0686m
2
/g ou 1.068,6m
2
/kg
Conforme indicado no Anexo 3, a ASE do cimento Portland é tida como da ordem de
350 a 600 m
2
/kg. Então o valor obtido de 1.068,6m
2
/kg para a argamassa colante mostra
que esta tem uma ação física e química mais intensa na formação da microestrutura da
pasta, posto que sua reação é mais rápida. Com isso são asseguradas propriedades e
características importantes da mistura, ou seja, sua reologia.
182
Este alto valor de área superficial específica é compatível com os achados da
granulometria a laser, que apresentou porcentagem significativa de partículas finas, com
diâmetro abaixo de 30,45µm.
BET multipontos sob diferença de pressão p/p
0
de 0,090 a 0,240 e transformação em
massa BET entre 319,500 a 798,750 indica a possibilidade de se realizar a
transformação isoterma original, por massa em função do gradiente de pressão, em um
gráfico BET multipontos e é indicadora da formação de monocamada de forma a
identificar de fato a ASE da amostra.
6.2.3. Difração de Raios X (DRX)
Preparo da amostra: moagem manual (gral de ágata) seguida de prensagem do pó no
porta-amostra conforme apresentado na Figura 105.. A amostra foi então inserida no
Difratômetro, para as análises.
O difratômetro PW 3710 MPD Control Phillips estava ajustado conforme os seguintes
parâmetros: 40 kV e 20 mA
Escaneamento: normal
Step size: 0,06˚
Programa: High Score
Figura 105-Amostra posicionada para análise por DRX.
183
A DRX é um método utilizado com o objetivo de caracterização de minerais e
substâncias inorgânicas. Conta com vários programas e bancos de dados que
possibilitam determinar os compostos químicos presentes na amostra avaliada, através
da obtenção de gráficos e utilizando como referência um banco de dados contendo os
parâmetros dos diferentes compostos químicos já catalogados. Desta forma, foi feita a
identificação das fases cristalinas presentes na amostra do pó da argamassa avaliada,
mostrada no Anexo 4.
A fase predominante foi a Calcita, com a identificação de óxido de cálcio, óxido de
magnésio ou dolomita.
Magnesita também foi identificada em quantidade significativa, além da areia calcítica,
com baixa ocorrência de silício.
Presença também das fases C
3
S e C
2
S (larnita), além da suposição de ocorrência de
gesso (gipsita), provavelmente devido ao cimento no estado anidro existente no material
avaliado. Identificação de fase amorfa com predominância de alumínio.
6.2.4. Fluorescência de Raios x (FRX)
Preparo da amostra: pó da argamassa prensado, no formato de uma pastilha, utilizando-
se pó de ácido bórico.
A FRX tem como objetivo a identificação dos elementos químicos presentes na
amostra, de forma a complementar e elucidar os achados da DRX. Também utiliza um
banco de dados como base para a comparação com os gráficos obtidos, identificação
esta realizada pelo programa de computador acoplado ao Espectrômetro PW 2400X
Phillips, cujo porta-amostra é mostrado na Figura 106.
184
Figura 106-Colocação da amostra no Espectrômetro.
Foram identificados os seguintes elementos, segundo a quantidade ou nível em relação
ao volume total da amostra:
ALTO: Ca, O
MÉDIO: Si, Mg
BAIXO: Al, Sr, Fe, S, K, P
TRAÇOS: Pb, Ni, Mn, Cr, Ti, Cl, Na
Estes achados corroboram aqueles obtidos pela DRX na medida em que o Ca
encontrado em alta quantidade refere-se ao cimento presente na argamassa. O Si que
aparece em nível médio provém da areia constituinte da amostra.
6.3. Execução dos painéis de teste
Todos os painéis foram construídos simulando as mesmas condições de exposição às
quais estão submetidas as fachadas das edificações, ou seja, não ficaram protegidos em
ambiente abrigado. Ao contrário, ficaram expostos ao ar livre e submetidos à todas
intempéries.
Por se tratar de substrato para todos os assentamentos, inicialmente foram tomados
cuidados para que os painéis fossem executados como rotineiramente são feitos nas
185
edificações. Os 4 painéis de alvenaria foram executados sobre uma estrutura de base,
vista na Figura 107 .
Figura 107-Execução das cintas de concreto para suporte aos painéis de alvenaria.
Na seqüência houve a colocação da primeira fiada de blocos conforme Figura 108.
Figura 108-Execução dos painéis de teste.
Após a execução dos painéis foi aguardado o mínimo de 14 dias para aplicação das
argamassas de revestimento (conforme recomendação da norma ABNT NBR 7200,
1998). Antes também da aplicação das argamassas foi realizado o preparo de base, com
aplicação de chapisco, inclusive permitindo-se as mesmas condições de exposição que
uma fachada qualquer estaria submetida.
186
Inicialmente foi executado o chapisco, utilizando-se traço 1:3 (cimento e areia) para
preparação da base.
Após aguardar um prazo mínimo de 3 dias, foi executada uma camada de regularização,
denominada emboço, utilizando-se argamassa industrializada para todos os painéis e até
este momento, todos os quatro painéis estavam com a mesma condição construtiva,
sendo que a partir deste momento entraram as variáveis: três argamassas colantes e uma
tradicional.
Neste sentido, as condições de execução dos painéis foram controladas, e a argamassa
industrializada foi preparada, como visto na Figura 109.
Figura 109-Argamassadeira utilizada no preparo da argamassa industrializada.
Entretanto, sabe-se que nem todas as edificações utilizam as argamassas
industrializadas, fazendo opção pelas preparadas na própria obra. Neste sentido, em um
dos painéis foi utilizada esta opção, sendo a areia selecionada como visto na Figura 110
para mistura na argamassa tradicional.
187
Figura 110-Peneiramento da areia para argamassa tradicional.
É importante salientar que as argamassas devem ser aplicadas com energia suficiente
para conferir a maior extensão possível de aderência ao substrato, ou seja, evitar a
presença de vazios que poderiam comprometer a resistência aos esforços de tração. Um
aspecto do emboço pode ser visto na Figura 111.
Figura 111-Desempenamento do emboço.
A aplicação do revestimento argamassado sobre as alvenarias de blocos cerâmicos
(painéis teste) foi realizada observando-se adequada plasticidade das argamassas
confeccionadas mecânica e tradicionalmente, utilizando-se 3,5 litros de água no traço
mecânico e fator água/cimento 0,55 para o traço tradicional.
188
Algumas observações qualitativas puderam ser recolhidas. Segundo observações obtidas
informalmente junto aos operários que ali trabalhavam, tais como pedreiros e serventes,
pôde-se verificar que a massa apresentava "leveza", "boa liga" e que também "puxava
bem". Dados inerentes ao processo, pois estas observações coloquiais refletem a
trabalhabilidade e reatividade dos componentes da argamassa utilizada.
De acordo com os procedimentos utilizados, foram observados intervalos entre os
processos construtivos dos painéis em questão. Isso ocorreu em função da necessidade
de se aguardar as etapas de aplicação e sarrafeamento.
Após a confecção dos painéis, partiu-se para a aplicação dos corpos-de-prova das rochas
utilizando-se as argamassas tradicional e colantes, conforme mostrado na Figura 112,
sendo que cada painel recebeu as amostras de rochas na mesma seqüência, variando
somente a argamassa de assentamento.
Painel Tradicional Painel ACII Painel ACIII Painel ACIII+HOR
Figura 112-Vista dos painéis.
Vale lembrar que a mão-de-obra utilizada foi a mesma em todas as etapas para se evitar
variações indesejáveis que poderiam afetar os resultados, como energia de aplicação das
argamassas.
6.4. Seleção e análise das variedades litológicas
Não obstante a existência de ampla variedade de revestimentos pétreos, foram
escolhidos oito tipos em função de suas maiores utilizações como revestimentos e de
acordo com Frazão (2002) “A qualidade de uma rocha pode ser avaliada, também, a
partir de informações sobre seu desempenho apresentado em obras e em condições de
189
serviços semelhantes ao pretendido, além das informações fornecidas pelos ensaios
tecnológicos”. As amostras selecionadas estão identificadas na Figura 113.
Figura 113-Identificação das amostras de rochas usadas nos painéis de teste.
Todos os ensaios de caracterização foram executados no laboratório de rochas do
CPMTC - Centro de Pesquisa Manoel Teixeira da Costa, vinculado ao IGC/UFMG.
6.4.1. Caracterização petrográfica
A petrografia é o ramo da ciência geológica dedicado ao estudo da constituição, textura,
origem e classificação das rochas, utilizando técnicas de reconhecimento tais como a
análise macroscópica, a microscopia óptica e eletrônica e a análise geoquímica. O
material deve ser estudado conforme o preconizado pela ABNT NBR 12768 - Rochas
para revestimento - Análise petrográfica. Neste sentido será utilizado como base o
trabalho de Oliveira (1998).
A identificação da composição mineralógica, bem como as possíveis condições de
microfissuramento da rocha estarão diretamente ligados com prováveis manifestações
patológicas que podem ocorrer na interface rocha/argamassa. As patologias podem ser
associadas às possibilidades de penetração da pasta de aglomerante até se atingir a
superfície do revestimento e também com as reações deletérias de certos constituintes
da rocha ornamental com os produtos da hidratação do cimento.
Mármore nacional
Mármore Carrara
Granito Cinza andorinha
Granito Amarelo Vitória
Granito São Gabriel (Gabro)
Granito Ás-de-paus (Sienito)
Granito Verde Alpe
Pedra Sabão
190
6.4.2. Índices físicos
A norma aplicável é a ABNT NBR 12766 - Determinação da massa especifica
aparente, porosidade aparente e absorção de água aparente.
6.4.2.1. Massa Específica Aparente
Uma rocha no seu estado natural apresenta-se como um conjunto de minerais
interligados e ocupando um determinado volume (que é a soma dos minerais e dos
vazios entre eles). A maior ou menor quantidade de vazios implicará em modificações
no grau de compacidade que por sua vez irá modificar a porosidade. Pelo fato da massa
específica aparente ser afetada pela umidade, torna-se necessário determiná-la no estado
seco e no estado saturado.
ߩ
௦
ൌ
ܯ
௦
ܸ
௦௧
ൌ
ܯ
௦
ܯ
௦௧
െ ܯ
௦௨
ߩ
௦௧
ൌ
ܯ
௦௧
ܸ
௦௧
ൌ
ܯ
௦௧
ܯ
௦௧
െ ܯ
௦௨
Onde:
ߩ
௦
: Massa específica aparente no estado seco
ߩ
௦௧
: Massa específica aparente no estado saturado
M
ୱୣୡ
:
massa da amostra no estado seco
M
ୱୟ୲
:
massa da amostra no estado saturado
M
ୱ୳ୠ
:
massa da amostra submersa
6.4.2.2. Absorção
A quantidade de água (ou um líquido qualquer) capaz de penetrar os poros define uma
importante propriedade das rochas. Pode ser entendida como a capacidade da rocha em
absorver e reter o líquido nos seus poros. A absorção é sempre determinada para um
estado de saturação completa dos poros pelo líquido e corresponde ao máximo teor de
umidade que a rocha pode alcançar.
191
ߙ
ൌ
ܯ
௦௧
െ ܯ
௦
ܯ
௦
ݔ100
No geral as propriedades das rochas são muito influenciadas pela absorção de água, pois
exemplares com alta absorção apresentam aumento na massa especifica aparente
saturada, dentre outras, mas por outro lado a resistência mecânica diminui, por
enfraquecimento das ligações intergranulares.
6.4.2.3. Porosidade
Já a porosidade é a relação, em porcentagem, entre o volume de espaços vazios e o
volume aparente total.
ߟ
ൌ
ܯ
௦௧
െ ܯ
௦
ܯ
௦௧
െ ܯ
௦௨
ݔ100
A porosidade influi sobre todas as demais propriedades das rochas, pois conforme
mostra Verçoza (1975), quanto menor a porosidade, maior massa resistente tem a rocha,
sua cor será mais carregada, etc.
6.4.2.4. Outros ensaios
Convém lembrar que uma norma é o conjunto de regras que fixam condições de
execução de uma atividade e/ou a elaboração de um produto. No Brasil, o órgão
encarregado pela normatização é a ABNT, sendo que para uma correta especificação
das rochas em função do uso pretendido, outros ensaios podem ser requeridos, quais
sejam:
• Tenacidade;
• condutividade térmica;
• dilatação térmica;
• reatividade;
• adesividade;
• alterabilidade;
• desgaste e abrasão;
• impacto;
192
• esmagamento;
• compressão uniaxial;
• módulo de elasticidade;
• tração;
• flexão.
Os ensaios mencionados são minuciosamente descritos em Frazão (2002), que também
mostra que as propriedades dos materiais rochosos que interessam para o seu emprego
numa obra são chamadas de propriedades de engenharia ou tecnológicas, sendo usual
adotar a designação tecnológicas para as propriedades de interesse à construção civil. A
adequação de um material para uma aplicação particular não pode ser definida sem o
conhecimento de seus parâmetros tecnológicos e sem levar em conta as condições às
quais o material estará submetido.
No presente trabalho, os ensaios requeridos para qualificação das amostras estão
apresentados nas Fichas de 1 a 8, na seqüência. A descrição petrográfica destes
materiais em detalhes pode ser encontrada, por exemplo, em Campello (2000) e Souza
(2000).
Para a realização dos ensaios físicos, as amostras foram preparadas e analisadas
conforme a NBR 12766 supracitada e os resultados encontram-se no Anexo 5.
193
Ficha 1
Grupo: Calcárias
Variedade: Mármore
Denominação Comercial: Branco Espírito Santo
Amostra: MES
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: 100% de Calcita + dolomita; grãos grossos a médios.
Fotografias de lâmina petrográfica
MES – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
MES – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Mármore
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,38 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,40 (g/cm³)
Porosidade Aparente 2,18 (%)
Absorção de água 0,92 (%)
194
Ficha 2
Grupo: Calcárias
Variedade: Mármore
Denominação Comercial: Branco Carrara
Amostra: MCA
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: 100% de Calcita + dolomita; grãos finos.
Fotografias de lâmina petrográfica
MCA – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
MCA – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Mármore.
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,65 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,68 (g/cm³)
Porosidade Aparente 3,15 (%)
Absorção de água 1,19 (%)
195
Ficha 3
Grupo: Quartzo-Feldspáticas
Variedade: Granito
Denominação Comercial: Cinza Andorinha
Amostra: GCA
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: Titanita, Quartzo, 20% de Biotita, 23% de Plagioclásio, 33% de
Microclina micropertítico (ou Feldspato alcalino).
Fotografias de lâmina petrográfica
GCA – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
GCA – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Granito.
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,68 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,69 (g/cm³)
Porosidade Aparente 0,68 (%)
Absorção de água 0,26 (%)
196
Ficha 4
Grupo: Quartzo-Feldspáticas
Variedade: Granito
Denominação Comercial: Amarelo Vitória
Amostra: GAV
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: Acessórios, Granada, 10% de Biotita, 20% de Plagioclásio, 25% de
Quartzo,34% de Feldspato potássico micropertítico.
Fotografias de lâmina petrográfica
GAV – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
GAV – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Granito
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,62 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,63 (g/cm³)
Porosidade Aparente 1,06 (%)
Absorção de água 0,40 (%)
197
Ficha 5
Grupo: Feldspáticas
Variedade: Gabro
Denominação Comercial: Granito São Gabriel
Amostra: FGA
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: Quartzo, Hornblenda, 15% de Biotita, 15% de Hiperstênio, 60% de
Plagioclásio (andesina - labradorita).
Fotografias de lâmina petrográfica
FGA – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
FGA – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Gabro.
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,93 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,93 (g/cm³)
Porosidade Aparente 0,49 (%)
Absorção de água 0,17 (%)
198
Ficha 6
Grupo: Feldspáticas
Variedade: Sienito
Denominação Comercial: Granito Ás de Paus
Amostra: FSI
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: Pertita (60-75%), Nefelina (15%), Hornblenda (20%) Biotita e Cancrinita
(5%).
Fotografias de lâmina petrográfica
FSI – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
FSI – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Sienito.
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,60 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,60 (g/cm³)
Porosidade Aparente 0,38 (%)
Absorção de água 0,15 (%)
199
Ficha 7
Grupo: Serpentiníticas
Variedade: Serpentinito
Denominação Comercial: Granito Verde Alpe
Amostra: SVA
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: Serpentina e clorita.
Fotografias de lâmina petrográfica
SVA – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
SVA – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Serpentinito.
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,70 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,71 (g/cm³)
Porosidade Aparente 0,52 (%)
Absorção de água 0,19 (%)
200
Ficha 8
Grupo: Serpentiníticas
Variedade: Esteatito
Denominação Comercial: Pedra Sabão
Amostra: SPS
Fotografia do corpo-de-prova
Composição: Talco e dolomita.
Fotografias
SPS – Nicóis Paralelos.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
SPS – Nicóis Cruzados.
Objetiva 2,5x/0,075 pol, Ocular 10x/23
Classificação: Esteatito.
Características Físicas
Massa Específica
Aparente Seca
2,79 (g/cm³)
Massa Específica
Aparente Saturada
2,79 (g/cm³)
Porosidade Aparente 0,44 (%)
Absorção de água 0,16 (%)
201
Após a realização dos ensaios de caracterização, os resultados foram compilados na
Tabela 15.
Tabela 15-Características tecnológicas das amostras analisadas
Os dados podem também ser resumidos nos Gráficos 1 e 2.
Gráfico 1-Comparativo de massas específicas aparentes para os diversos tipos de
rochas analisadas.
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
Valor
Massa Específica Aparente
Seca (g/cm³)
Massa Específica Aparente
Saturada (g/cm³)
Variedade litológica
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Específica
Específica
Aparente
Aparente
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
Α
a
Mármore ES
2,38
2,40
2,18
0,92
Mármore Carrara
2,65
2,68
3,15
1,19
Granito Cinza Andorinha
2,68
2,69
0,68
0,26
Granito Amarelo Vitória
2,62
2,63
1,06
0,40
Gabro - Granito Preto Absoluto
2,93
2,93
0,49
0,17
Sienito - Granito Ás de Paus
2,60
2,60
0,38
0,15
Serpentinito - Verde Alpe
2,70
2,71
0,52
0,19
Pedra Sabão
2,79
2,79
0,44
0,16
202
Gráfico 2-Comparativo de porosidade e absorção aparentes para os diversos tipos
de rochas analisadas.
Entretanto, Frascá (2007) mostra na Tabela 16 alguns parâmetros desejáveis para
escolha de materiais:
Tabela 16-Especificações para algumas rochas
Norma
Tipo de rocha
Aplicação
p
α
σ
c
σ
trf
σ
f
ASTM
C615/03
Granito
≥2.560
≤0,4
≥131
≥10,34
≥8,27
ASTM
C503/05
Calcita
Mármores
Exterior
≥2.595
≤0,20
≥52
≥7
≥7
Dolomita
Mármores
≥2.800
ASTM
C568/03
Calcários
I
–
Baixa
Densidade
≥1.760
≤12
≥12
≥2,9
n.e.
II
–
Média
Densidade
≥2.160
≤7,5
≥28
≥3,4
III
–
Alta
Densidade
≥2.560
≤3
≥55
≥6,9
ASTM
C1527/03
Travertino
I
-
Exterior
≥2.305
≤2,5
≥52
≥6,9
≥6,9
II
-
Interior
≥34,5
≥4,8
≥4,8
ASTM
C616/03
I
-
Arenito
(≥60%sílica livre)
≥2.003
≤8
≥27,6
≥2,4
n.e.
II
-
Arenito Quartzítico
(≥90% sílica livre)
≥2.400
≤3
≥68,9
≥6,9
III
-
Quartzito (
≥95% sílica
livre)
≥2.560
≤1
≥137,9
≥13,9
Nota: p= densidade aparente (Kg/m
3
); α= absorção d’água(%); σ
c
=resistência à compressão uniaxial (MPa);
σ
trf
= resistência à tração na flexão (MPa); σ
f
= resistência na flexão (MPa); n.e.=não especificado.
Fonte: FRASCÁ (2007)
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
Valor
Porosidade Aparente (%)
Absorção Aparente (%)
203
Cotejando-se as duas tabelas, verifica-se que todas as amostras estariam credenciadas ao
uso como material de revestimento. É interessante observar que, como já preconizado,
as rochas calcárias apresentaram os menores valores de massa específica aparente e os
maiores de porosidade e absorção. Este binômio precisa ser levado em consideração
quando da escolha e especificação de materiais para revestimento, pois por um lado
ajuda a desenvolver a aderência entre as rochas e argamassa, principalmente se for a
tradicional mas, por outro lado, facilita os manchamentos.
6.5. Ensaios de arrancamento
O ensaio destinado à determinação da resistência de aderência, também conhecido
como ensaio de arrancamento ou pull-off test, é preconizado pelo anexo A
(Determinação da resistência de aderência de revestimentos cerâmicos assentados com
argamassa colante
)
da norma ABNT NBR 13755 - Revestimento de paredes externas e
fachadas com placas cerâmicas com utilização de argamassa colante – Procedimento.
O ensaio deve ser realizado a partir do assentamento das placas de rochas ornamentais,
pelo menos após 28 dias a contar do assentamento. Sobre a superfície a ser avaliada (no
caso, os exemplares de cada tipo de rocha) são coladas placas metálicas (vide Figura
114), utilizando-se geralmente cola à base epóxi.
As placas devem ser quadradas, fabricadas em aço, com 100mm de lado e para haver
uma discretização da área de aplicação da carga, antes da realização do ensaio, o
revestimento é cortado perpendicularmente ao seu plano, tangenciando a placa colada,
utilizando-se serra corta mármore. A profundidade deste corte deve ser tal que o mesmo
penetre cerca de 5mm na base.
De acordo com a norma ABNT NBR 13755 para fins de aceitação de um revestimento,
esta ocorrerá se de cada grupo de 06 ensaios (uma série), pelo menos quatro valores
forem iguais ou superiores a 0,3 MPa. Neste ponto faz-se necessário o seguinte
esclarecimento: como não existe ainda uma norma para ensaio de arrancamento de
revestimento com rochas e levando-se em conta a necessidade de algum valor de
referência, optou-se por assumir o valor mínimo desejável de 0,30 MPa para a
204
resistência de aderência à tração (ou seja, o mesmo valor que é recomendado para
revestimentos cerâmicos).
Figura 114-Placa de aço colada ao corpo-de-prova de rocha.
Após a cura da cola procede-se ao arrancamento utilizando-se equipamento apropriado
para tal (visto na Figura 115), sendo acoplado na placa metálica através de rosca ou
encaixe.
Figura 115-Equipamento para ensaio de arrancamento.
O resultado obtido (carga lida na máquina) é dividido pela área da placa metálica e a
tensão de arrancamento (denominada Ra) é expressa em MPa, conforme a equação:
Rosca
205
ܴܽ ൌ
ܥܽݎ݃ܽ
Áݎ݁ܽ
ൌ
ܥܽݎ݃ܽ
100ܿ݉
ଶ
Também são anotadas as superfícies obtidas na ruptura, ou seja, tipo de ruptura
ocorrida, a saber:
a) ruptura na interface placa de rocha ornamental/argamassa colante;
b) ruptura no interior da argamassa colante;
c) ruptura na interface argamassa colante/substrato;
d) ruptura no interior da argamassa do substrato;
e) ruptura na interface substrato/base;
f) ruptura no interior da base;
g) ruptura na interface pastilha/cola;
h) ruptura na interface cola/placa de rocha ornamental.
Para os objetivos propostos neste trabalho, não foram feitas estas anotações, somente os
valores numéricos da tensão de arrancamento foram avaliados.
Figura 116-Primeira etapa de arrancamentos: corpos-de-prova de rocha
arrancados com idade de 28 dias.
Assim, após o assentamento de todas as peças, aguardou-se o período de 28 dias,
quando então foram extraídos os corpos-de-prova. Para os períodos subseqüentes de 6
meses e 1 ano, existem ainda quatro colunas em cada painel, duas para cada período. Na
idade de 28 dias, cada um dos quatro painéis ficou com a configuração apresentada na
Figura 116.
Duas colunas com
Corpos-de-prova com
chapas para
arrancamento com
Período =
6 meses
Duas colunas com
Corpos-de-prova
aguardando
arrancamento com
Período =
1 ano
Duas colunas com
Corpos-de-prova já
arrancados com
Período = 28 dias
206
Após a conclusão de todos os ensaios de arrancamento, os resultados relativos aos
períodos de 28 dias, 6 meses e 1 ano foram apresentados na Tabela 17-Resultados dos
ensaios de arrancamento, sendo que cada variedade possui dois corpos-de-prova.
Na Tabela 18-Médias dos resultados de arrancamento, são apontados os valores da
média para cada variedade, por ser a medida mais efetiva no caso de variáveis com
baixo número de exemplares, permitindo a apresentação dos gráficos e discussões que
se seguem, observando que são apresentadas em função do grupo ao qual pertencem.
Observa-se na Tabela 19-Indicadores estatísticos por variedade de rocha, que para todas
as variedades que comercialmente são englobadas como “granitos”, o desvio padrão
(SD) sempre é maior em relação aos “mármores”. Assim, as variedades apresentam
características muito distintas entre si, o que naturalmente redundará em desempenhos
diferentes. Isto mostra o risco de generalizações indevidas e caracterizações
inadequadas.
207
Tabela 17-Resultados dos ensaios de arrancamento
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
CP
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
Mármore Nacional
1
0,27
0,37
0,36
0,48
0,45
0,64
0,41
0,49
0,54
0,48
0,51
0,64
2
0,27
0,35
0,35
0,51
0,45
0,57
0,40
0,55
0,54
0,45
0,54
0,48
Mármore Carrara
3
0,27
0,31
0,34
0,44
0,48
0,64
0,38
0,51
0,61
0,32
0,54
0,56
4
0,30
0,28
0,32
0,48
0,42
0,64
0,39
0,55
0,54
0,32
0,54
0,64
Granito Cinza
5
0,19
0,32
0,34
0,51
0,45
0,64
0,34
0,58
0,57
0,32
0,51
0,58
6
0,21
0,30
0,33
0,44
0,45
0,64
0,57
0,61
0,57
0,32
0,58
0,64
Granito Amarelo
7
0,21
0,47
0,47
0,22
0,48
0,48
0,29
0,38
0,51
0,32
0,32
0,64
8
0,25
0,35
0,39
0,32
0,45
0,50
0,33
0,49
0,57
0,48
0,45
0,58
Sienito
9
0,24
0,21
0,28
0,41
0,45
0,51
0,46
0,49
0,57
0,38
0,45
0,39
10
0,24
0,12
0,24
0,44
0,42
0,25
0,30
0,49
0,54
0,41
0,45
0,64
Gabro
11
0,26
0,27
0,29
0,41
0,42
0,42
0,30
0,49
0,52
0,38
0,42
0,42
12
0,38
0,29
0,32
0,41
0,45
0,48
0,28
0,49
0,51
0,35
0,58
0,44
Verde Alpe
13
0,29
0,34
0,37
0,41
0,00
0,28
0,35
0,32
0,41
0,32
0,26
0,39
14
0,29
0,35
0,35
0,25
0,45
0,30
0,30
0,32
0,57
0,44
0,42
0,51
Pedra Sabão
15
0,21
0,28
0,32
0,44
0,45
0,32
0,24
0,42
0,61
0,32
0,54
0,58
16
0,25
0,25
0,27
0,44
0,45
0,48
0,31
0,39
0,57
0,38
0,54
0,55
Notas: (1)CP: Corpo-de-prova
(2)Os valores estão apresentados em MPa
208
Tabela 18-Médias dos resultados de arrancamento
Tabela 19-Indicadores estatísticos por variedade de rocha
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
Média "Mármores"
0,28
0,33
0,34
0,48
0,45
0,62
0,40
0,53
0,56
0,40
0,54
0,58
SD "Mármores"
0,01
0,04
0,02
0,03
0,00
0,02
0,01
0,01
0,02
0,11
0,01
0,03
Média "Granitos"
0,25
0,30
0,33
0,42
0,42
0,44
0,34
0,47
0,54
0,41
0,45
0,53
SD "Granitos"
0,04
0,08
0,06
0,05
0,09
0,12
0,07
0,09
0,04
0,07
0,09
0,08
Cimento + Areia ACII ACIII ACIII + PRODUTO
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
1
mês
6
meses
12
meses
Mármore Nacional
0,27
0,36
0,36
0,50
0,45
0,61
0,41
0,52
0,54
0,47
0,53
0,56
Mármore Carrara
0,29
0,30
0,33
0,46
0,45
0,64
0,39
0,53
0,58
0,32
0,54
0,60
Granito Cinza
0,20
0,31
0,34
0,48
0,45
0,64
0,46
0,60
0,57
0,55
0,55
0,61
Granito Amarelo
0,23
0,41
0,43
0,40
0,47
0,49
0,31
0,50
0,54
0,40
0,39
0,61
Sienito
0,24
0,17
0,26
0,43
0,44
0,38
0,38
0,49
0,56
0,40
0,40
0,52
Gabro
0,32
0,28
0,31
0,41
0,45
0,45
0,29
0,49
0,52
0,37
0,50
0,43
Verde Alpe
0,29
0,35
0,36
0,33
0,23
0,29
0,33
0,32
0,49
0,38
0,34
0,45
Pedra Sabão
0,23
0,27
0,30
0,44
0,45
0,40
0,28
0,41
0,59
0,35
0,54
0,57
209
I - Grupo das Calcárias
As duas variedades de calcário assentados com argamassa tradicional apresentaram aos
28 dias resistência de arrancamento inferior ao mínimo de 0,30 MPa, entretanto aos 6
meses houve discreto aumento e ambos superaram esta marca. A utilização da
argamassa ACIII conduziu ao resultado mais elevado e parece que a utilização de HOR
não afetou o desempenho. Convém destacar que os mármores, por sua natureza,
costumam ser bastante susceptíveis à manchamentos. Por isso, cuidado adicional deve
ser tomado com a escolha da argamassa, pois poderão ser contaminados por produtos de
hidratação do cimento, geralmente acinzentados. Nestes casos uma solução bastante
eficiente é a utilização de impermeabilizantes no tardoz das peças que funcionam como
barreira e evitando-se possíveis migrações de materiais da argamassa, preferencialmente
aqueles de ação sub-superficial em lugar dos que formam filme, pois pode haver
comprometimento da aderência.
Para 12 meses, o sistema Mármore Nacional praticamente não ganhou resistência e o
Carrara elevou de forma discreta, mas ambos superaram a marca mínima de 0,30 MPa,
ambos usando argamassa tradicional. O aspecto que pode ser destacado é a porosidade:
os calcários apresentaram porosidade acima de 2,18% e 3,15%, respectivamente. De um
lado esta característica permite maior ancoragem dos produtos de hidratação do cimento
e conseqüentemente aumentando a resistência de aderência, mas convém lembrar que a
possibilidade de manchamentos é maior, pois permite uma maior circulação de fluidos
pela rede de poros.
Em todas as situações envolvendo os calcários percebe-se um contato bem definido
entre rocha e argamassa, evidenciando que a formulação adequada da argamassa de
assentamento é fundamental para que consiga obter uma correta fixação das rochas. Não
seria interessante, por exemplo, que houvesse falhas na camada de contato entre os
materiais, pois estas falhas estariam contribuindo para a diminuição da extensão da
aderência.
Com o uso da argamassa AC III e também ACIII+HOR, percebeu-se um avanço de
32% de 1 mês para 6 meses e mais 6% para 1 ano, denotando a ação dos polímeros
destas argamassas.
210
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Mármore Nacional
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Mármore Carrara
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
211
1-Mármore ES-Detalhe da intrusão de argamassa em reentrância do mármore, mostrando com
isso a adequada interação argamassa/rocha. (Aumento 5x).
2-Mármore ES-Em maior ampliação de imagem, verifica-se o contato reto entre os grãos.
(Aumento 50x).
Mármore
Mármore
212
3-Mármore Carrara-Grãos menores em relação ao Mármore Espírito Santo, por não ter sofrido
recristalização. (Aumento 5x).
4-Mármore Carrara -Presença de microfissuras nos próprios grãos. (Aumento 50x).
Mármore
Mármore
213
II - Grupo das Quartzo-feldspáticas
No grupo destas rochas, os granitos não alcançaram a resistência mínima estabelecida
aos 28 dias. Como o Cinza Andorinha apresenta porosidade de 0,68% e o Amarelo
Vitória de 1,06% é provável que esta diferença de valores tenha influenciado na
resistência aos 6 meses, já que o Cinza Andorinha ficou em 0,30 MPa e o Amarelo
Vitória alcançou 0,40 MPa. A utilização da argamassa ACIII também mostrou evolução
parecida indicando que a porosidade tem interferência direta na aderência. A utilização
de HOR conduziu a uma discreta diminuição nos valores de arrancamento, porém
mantendo o valor próximo de 0,40 MPa, que supera o mínimo exigido por norma.
Na idade de 6 meses, o Amarelo Vitória, usando a argamassa tradicional apresentou
ganho de resistência proporcionalmente maior que o Cinza Andorinha. Muito
provavelmente isso deve-se à sua porosidade maior, o que permite uma maior presença
da etringita, que é um dos produtos de hidratação do cimento responsável pela
ancoragem mecânica. Porém, aos 12 meses usando-se a argamassa AC-III, a situação se
inverte, pois o Cinza Andorinha superou o Amarelo Vitória e isto pode ser devido à
presença dos polímeros na formulação da argamassa. Neste caso, é importante ressaltar
que os materiais mais acinzentados são mais susceptíveis à presença de umidade.
Ocorre que no afã de se conseguir uma argamassa tradicional mais plástica, é
aumentada a quantidade de água que posteriormente irá aflorar na rocha, apresentando
um aspecto de manchamento que permanecerá de forma indelével na rocha.
O destaque que se deu ao elemento ferruginoso na microfoto se explica, pois como é
sabido não existe rocha que seja amarela in natura de modo que os materiais ditos
amarelos, não são originalmente desta cor mas apresentam esta coloração em função das
alterações que os constituintes vão sofrendo com o passar do tempo. A água pode
alcançar estes elementos no interior da rocha de duas formas: através das intempéries
(de fora para dentro) ou pela presença de água em excesso na argamassa (de dentro para
fora). Porém, independente do caminho, ao alcançar os elementos ferruginosos é certa a
formação de óxidos e hidróxidos e posterior manchamento das placas.
214
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Granito Cinza Andorinha
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês
6 meses
12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Granito Amarelo Vitória
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
215
5-Granito Cinza Andorinha-Evidenciando a penetração da argamassa. (Aumento 5x).
6-Granito Cinza Andorinha-Contorno dos grãos. (Aumento 50x).
Granito
Granito
216
7-Granito Amarelo Vitória-Detalhe mostrando possível alteração. (Aumento 5x).
8-Granito Amarelo Vitória-Detalhe aumentado da alteração, possivelmente com a presença de
hidróxido de ferro ou limonita. (Aumento 50x).
Granito
217
9-Granito Amarelo Vitória-Detalhe da mesma alteração anterior mas com nicóis paralelos.
Notar também a rede capilar na rocha. (Aumento 5x).
10-Granito Amarelo Vitória-Lâmina anterior com nicóis cruzados. (Aumento 50x).
218
11-Granito Amarelo Vitória-Visão geral da interface indicando contato bem definido entre a
rocha e a argamassa. (Aumento 5x).
12-Granito Amarelo Vitória-Visão dos grãos. (Aumento 50x).
Granito
219
III - Grupo Feldspáticas
As rochas deste grupo com porosidade de 0,49% para Ás-de-paus (Sienito) e 0,38%
para Preto São Gabriel (Gabro) mostraram curiosa redução de resistência de
arrancamento quando utilizam-se argamassa tradicional, observando-se os valores de 28
dias e 6 meses. É possível que a presença de componentes máficos nesses materiais,
tenha conduzido a maiores variações térmicas, solicitando mais intensamente as placas e
reduzindo os valores da aderência. Ao contrário do comportamento anterior, parece ter
havido aumento nas resistências de arrancamento com uso das argamassas colantes. O
resultado de 0,50 MPa foi alcançado aos 6 meses mesmo utilizando-se HOR.
Com 1 ano a resistência do sistema Gabro mais argamassa tradicional superou com
pequena folga o mínimo exigido pela norma e do Sienito não alcançou. Por outro lado,
utilizando-se a argamassa ACIII a resistência foi ultrapassada. Novamente é importante
destacar que a composição destas duas variedades, com baixa ou nenhuma presença de
quartzo, afasta sua caracterização como “granito” e a presença dos componentes
máficos enseja preocupação com o desempenho frente às solicitações térmicas.
Esta questão é muito importante, pois muitas vezes a denominação comercialmente
aceita, porém errônea, de granito sugere que a argamassa tradicional seja suficiente para
alcançar a resistência mínima indicada pela norma, mas como os ensaios indicaram, isto
não acontece. Ocorre que a porosidade também é muito baixa, 0,49% e 0,38%
respectivamente, não contribuindo para a ancoragem mecânica. Neste caso, a parcela
mais relevante da aderência é a química, que é promovida pelos polímeros presentes na
argamassa AC III, como se pode constatar nos resultados de 1 ano, que são 0,56 MPa e
0,52 MPa. Desta forma, fica claro que estes materiais necessitam de argamassas com
significativa presença de polímeros e que tenha módulo de elasticidade compatível com
as solicitações térmicas.
220
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Sienito
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Gabro
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
221
15-Sienito. (Aumento 5x).
16-Sienito-Zona de contato sem vazios. (Aumento 50x).
Sienito
Sienito
222
13-Gabro. (Aumento 5x).
14-Gabro. (Aumento 50x).
Gabro
223
IV - Grupo dos Esteatitos
O comercialmente denominado granito Verde Alpe (serpentinito) apresentou para
porosidade, 0,52% e a Pedra Sabão, 0,91%. A argamassa tradicional não conseguiu
atingir o mínimo determinado pela norma aos 28 dias, mas aos 6 meses, sim. Talvez
pela porosidade mais elevada, a Pedra Sabão tenha experimentado uma evolução mais
evidenciada que o serpentinito, que apresentou uma ligeira involução dos resultados,
exceto com uso de ACIII. Uma das possíveis explicações para esta situação refere-se ao
seguinte: este material é bastante frágil, bastante susceptível à quebras e por isso na
lavra é colocada uma tela no tardoz das chapas. Quando da utilização na obra, a tela é
retirada de forma não adequada, restando uma pulverulência que certamente prejudicará
a aderência.
Ao período de 12 meses, a Pedra Sabão e o Verde Alpe evoluíram suas resistências
quando aplicadas com argamassa tradicional de forma discreta, mantendo o valor
mínimo exigido pela norma. Por outro lado, seu desempenho com uso da argamassa
ACIII aumentou significativamente.
É importante destacar que serpentinitos são transformados em esteatitos a partir de
reações da serpentina com a sílica (que formará o talco). Estes materiais são comumente
denominados “granitos”, mas tal denominação não é correta e pode levar a sérios
problemas. Haja vista, por exemplo, que no tempo de 1 ano e usando argamassa
tradicional, os valores de resistência de arrancamento para ambos ficaram no limite
mínimo exigido pela norma.
Além disso, convém lembrar que a Pedra Sabão no passado já foi muito utilizada em
revestimentos e também em monumentos, talvez em função de sua facilidade em
afeiçoar-se. Entretanto, a restauração deve ser efetuada com critério, pois a colmatação
de fissuras, trincas e alvéolos feita com argamassa reologicamente diferente da rocha
certamente provocara o aparecimento de mais danos.
224
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Verde Alpe
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
0,00
0,10
0,20
0,30
0,40
0,50
0,60
0,70
0,80
0,90
1,00
1 mês 6 meses 12 meses
Ra (MPa)
Tempo de aplicação
Pedra Sabão
Cimento + Areia
ACII
ACIII
ACIII + PRODUTO
225
17-Serpentinito. (Aumento 5x).
18-Serpentinito. (Aumento 50x).
Serpentinito
Lâmina
de vidro
226
19-Pedra Sabão. (Aumento 5x).
20-Pedra Sabão. (Aumento 50x).
Pedra Sabão
227
6.6. Análises com MEV e EDS
Do conjunto de amostras, escolheram-se o Mármore Carrara e o Granito Cinza, em
função da maior utilização destes materiais nos projetos como rochas de revestimento
de fachadas e levando-se em conta que são materiais bastante diferentes do ponto de
vista geológico.
Para a caracterização do tipo de interface rocha/argamassa, optou-se pela realização
destes ensaios para melhor conhecer a morfologia, utilizando-se as microanálises
realizadas com o equipamento MEV JEOL JSM-6360LV com EDS THERMO
NORAN.
Após realização do ensaio de arrancamento, a placa de aço que fora colada no corpo-de-
prova de rocha foi retirada com auxílio de uma talhadeira. Na seqüência, foi executado
um corte a seco para se retirar uma fatia, conforme visto na Figura 117.
Figura 117-Demonstração do corte a seco de uma fatia transversal do corpo-de-
prova de rocha + argamassa.
228
A seção transversal assim obtida apresenta dimensões próximas de 10 cm de
comprimento, 3 cm de largura e 3 cm de altura,
Figura 118-A seção transversal da figura anterior.
Desta fatia foi cortado, também a seco, pequeno bloco com dimensões próximas de 3 x
3 cm, de forma a se adaptar ao porta-amostras do microscópio, conforme Figura 119.
Figura 119-Corpo-de-prova preparado a partir da amostra extraída do painel.
Argamassa
Rocha
229
Realizou-se a inspeção inicial das amostras, a partir da qual foram definidos os sítios
para registro das imagens por elétrons retroespalhados. Optou-se pelas seguintes
tomadas: registro da rocha (mármore ou granito), registro da interface entre as rochas e
a argamassa e registro da estrutura da argamassa, em ambas as amostras. Como nas
rochas a maioria dos elementos são naturalmente encontrados na forma de óxidos, a
leitura por EDS foi realizada conforme este parâmetro, exceto para as fases que
apresentavam elementos que conhecidamente ligam-se entre si. A presença do nióbio
ocorre devido à superposição de faixas entre este elemento e o ouro, utilizado no
recobrimento das amostras. Os resultados apresentados referem-se aos valores de
porcentagem em peso e os registros originais são apresentados no Anexo 6.
6.6.1. Sistema Mármore Carrara e Argamassa Colante
Diz-se “região da interface” (vide Figura 120) pois não é possível discretizar a interface,
diferentemente de uma análise macroscópica. Trata-se de uma região com contato
íntimo da argamassa colante e o mármore, sem presença de vazios.
Figura 120-Fotomicrografia da região da interface Mármore Carrara+Argamassa
Colante. (Aumento 400x).
Mármore
Argamassa
230
Notar a presença de fissura bastante pronunciada no mármore que, conforme já
disposto, pode propiciar o avanço de água e este trânsito poderá promover alterações na
rocha.
Numa região afastada da interface, ou seja na rocha propriamente, observa-se o espectro
da Figura 121 e, como era de se esperar, o elemento predominante é o cálcio.
Figura 121-Espectro da rocha – Mármore Carrara.
Porém, na Figura 122 percebe-se presença ainda marcante de cálcio e aumento relativo
de silício, possivelmente oriundo da argamassa. Exatamente na interface é que ocorrem
os mecanismos de aderência.
Neste caso, fica evidenciado este fato, pois a presença do silício é explicada pela
presença deste elemento como componente do agregado da argamassa, especificamente
a areia e não como componente da rocha. A partir da mistura da argamassa e aplicação
sobre a rocha, forma-se esta região difusa de contato dos materiais.
231
Figura 122-Espectro ainda na rocha, a 5 micrometros da região da interface.
Também é possível fazer uma varredura perpendicular à interface, conforme indicado
na Figura 123.
Figura 123-Sentido da varredura com a microsonda EDS.
Interface
Emboço
Rocha
Sentido da
varredura
232
Segundo a escala horizontal apresentada no espectro da Figura 124, de zero até
0,010mm o material é Argamassa Colante, em aproximadamente 0,010mm tem-se a
interface e a partir deste valor o material é Mármore Carrara.
Na configuração deste espectro, tem-se que o alumínio na argamassa justifica-se em
função de sua presença no cimento da argamassa. O silício em quantidade bastante
significativa encontra-se na argamassa e decai a partir da interface, caindo quase a zero,
pois no mármore não existe este elemento. O cálcio tem forte presença, tanto na
argamassa (em função da reação de hidratação do cimento) e também como componente
principal do mármore. O magnésio, aos moldes do alumínio, é proveniente do cimento.
Figura 124-Varredura perpendicular à interface Mármore Carrara+Argamassa
colante. A indicação de 0,010mm corresponde à possível região da interface.
A Figura 125 apresenta a amostra do mármore carrara + argamassa sob aumento de
100x, cuja análise microestrutural indica:
Rocha Argamassa
RESULTADO EDS:
Óxido de potássio
–
Óxido de cálcio –
98,51%
Figura 125-
Microfotografia Mármore Carrara. (A
Como o mármore é constituído basicamente de calcita, o EDS registra praticamente
apenas o pico de cálcio, uma vez que os elementos carbono e
números atômicos menores, só são detectáveis quando presentes em maior proporção na
amostra. As imagens da amostra são mais homogêneas e a leitura por EDS de diferentes
áreas é constante. É possível detectar planos de clivagem na microe
responsáveis pelos planos de fratura da rocha, de natureza mais friável.
As imagens (Figura 126,
Figura
mármore e a argamassa
. São observadas linhas de clivagem
provavelmente
provocadas pelo ensaio de arrancamento
–
1,49%
98,51%
Microfotografia Mármore Carrara. (A
umento 100x
Como o mármore é constituído basicamente de calcita, o EDS registra praticamente
apenas o pico de cálcio, uma vez que os elementos carbono e
oxigênio, por terem
números atômicos menores, só são detectáveis quando presentes em maior proporção na
amostra. As imagens da amostra são mais homogêneas e a leitura por EDS de diferentes
áreas é constante. É possível detectar planos de clivagem na microe
strutura da calcita,
responsáveis pelos planos de fratura da rocha, de natureza mais friável.
Figura
127 e Figura 128) são
da região da interfac
. São observadas linhas de clivagem
na
provocadas pelo ensaio de arrancamento
.
233
umento 100x
).
Como o mármore é constituído basicamente de calcita, o EDS registra praticamente
oxigênio, por terem
números atômicos menores, só são detectáveis quando presentes em maior proporção na
amostra. As imagens da amostra são mais homogêneas e a leitura por EDS de diferentes
strutura da calcita,
da região da interfac
e entre o
na
própria rocha,
Figura 126- Interface
Mármore
interface permanece aderida.
Figura 127- Interface
Mármore
anterior, porém em maior aumento.
Mármore
Carrara+Argamassa Colante.
Observar que a
interface permanece aderida.
(Aumento 75x).
Mármore
Carrara+Argamassa Colante.
Mesma imagem
anterior, porém em maior aumento.
(Aumento 200x
).
234
Observar que a
Mesma imagem
).
Figura 128- Interface
Mármore
6.6.2. Sistema
Granito Cinza Andorinha e
A Figura 129 apresenta
a interface do granito e argamassa.
Figura 129-
Fotomicrografia
Andorinha+Arga
Mármore
Carrara+Argamassa Colante. (A
umento 5000x
Granito Cinza Andorinha e
Argamassa Colante
a interface do granito e argamassa.
Fotomicrografia
da
região da interface Granito Cinza
Andorinha+Arga
massa. (Aumento 400x).
Granito
Argamassa
235
umento 5000x
).
Argamassa Colante
região da interface Granito Cinza
Granito
Argamassa
236
A análise (Figura 130 e Figura 131) indica presença significativa de silício em ambos os
horizontes de observação, pois este elemento comparece tanto na rocha quanto na
argamassa.
Figura 130- Espectro da rocha – Granito.
Figura 131- Espectro ainda na rocha, a 5 micrometros da região da interface.
237
Também é possível fazer uma varredura perpendicular à interface, conforme mostrado
na Figura 124. Segundo a escala horizontal apresentada no espectro, de zero até
0,010mm o material é Argamassa Colante. Em aproximadamente 0,010mm tem-se a
interface e a partir deste valor o material é Granito Cinza Andorinha.
Na configuração deste espectro, tem-se que o alumínio na argamassa justifica-se em
função de sua presença no cimento da argamassa. O silício em quantidade bastante
significativa cresce mais ainda a partir da interface, posto que avança em direção à
rocha que é formada principalmente por este elemento. O cálcio tem forte presença na
argamassa e depois da interface, decai chegando quase a zero, indicando fraca ou quase
nula presença no granito. O magnésio, aos moldes do alumínio, é proveniente do
cimento.
Figura 132- Varredura perpendicular à interface Granito Cinza
Andorinha+Argamassa colante. A posição relativa de 0,010mm corresponde
aproximadamente à posição da interface.
Na Figura 133 é possível se identificar variação da intensidade de tonalidade e textura
superficial na estrutura do granito. Uma vez que as imagens foram geradas por elétrons
Rocha Argamassa
retroespalhados, esta variação
desta imagem, foram selecionadas 3 regiões para análise por EDS, de acordo com as
numerações apontadas.
Figura
Região 1 -
RESULTADO EDS:
• Óxido de silício –
57,38%
• Óxido de alumínio
–
• Óxido de ferro –
13,39%
• Óxido de potássio
–
• Óxido de cálcio –
4,28%
• Óxido de sódio –
3,12%
•
Óxido de magnésio
A presença de silício, alumínio, potássio e ferro, sugerem a ocorrência de fases de mica
ou biotita, responsáveis pelos pontos pretos característicos do granito avaliado.
1
retroespalhados, esta variação
é indicativa de composições químicas distintas. A partir
desta imagem, foram selecionadas 3 regiões para análise por EDS, de acordo com as
Figura
133-Análise EDS no granito.
RESULTADO EDS:
57,38%
–
14,23%
13,39%
–
6,83%
4,28%
3,12%
Óxido de magnésio
– 0,77%
A presença de silício, alumínio, potássio e ferro, sugerem a ocorrência de fases de mica
ou biotita, responsáveis pelos pontos pretos característicos do granito avaliado.
2
3
238
é indicativa de composições químicas distintas. A partir
desta imagem, foram selecionadas 3 regiões para análise por EDS, de acordo com as
A presença de silício, alumínio, potássio e ferro, sugerem a ocorrência de fases de mica
ou biotita, responsáveis pelos pontos pretos característicos do granito avaliado.
239
Região 2 - RESULTADO EDS:
• Óxido de ferro – 44,89%
• Óxido de silício – 30,97%
• Óxido de alumínio – 11,45%
• Óxido de potássio – 8,20%
• Óxido de magnésio – 1,94%
• Óxido de cálcio – 1,80%
• Óxido de sódio – 0,75%
O sulfeto de ferro, única fase identificada nesta região, é compatível com a presença de
pirita em amostras de rochas sedimentares, intrusivas como o granito.
Região 3 - RESULTADO EDS:
• Ferro – 58,6%
• Enxofre – 41,4%
Cabe salientar que a presença do ferro poderá originar algumas patologias, tais como
manchamentos, posto que se houver trânsito e/ou presença de água, este elemento
poderá se recombinar na forma de óxidos e hidróxidos.
6.6.3. Análise das interfaces
Foi efetuada análise EDS da argamassa colante (vide Figura 134) utilizada para o
assentamento do Mármore Carrara e o Granito Cinza Andorinha e sendo assim optou-se
pela análise microestrutural apenas de uma amostra dos elementos constituintes, cujo
resultado é compatível com o alto conteúdo de cálcio, possivelmente oriundo da reação
de hidratação do cimento. Pelo fato desta análise ter sido efetuada em amostra com
tempo superior a 28 dias, percebem-se nitidamente as reações de hidratação do cimento
representadas pelo alto teor de cálcio (>85%).
Figura 134-
Microfotografia da argamassa de assentamento
O espectro encontra-
se no A
química:
RESULTADO EDS:
• Óxido de cálcio –
86,38%
• Óxido de silício –
9,68%
• Óxido de alumínio
–
•
Óxido de magnésio
• Óxido de potássio
–
Conforme já discutido anteriormente, o desempenho satisfatório do sistema de
revestimento depende precipuamente da extensão da aderência. Com a utilização da
argamassa tradicional não se a
características reológicas,
para que toda a extensão da placa de rocha tenha contato com
a argamassa, podendo ocorrer falhas
de se aumentar a plasticidade
porém de acordo com a Lei de Abrams, quando se aumenta a água
resistência mecânica.
Microfotografia da argamassa de assentamento
se no A
nexo 7 e a análise
apresentou a seguinte constituição
86,38%
9,68%
–
2,05%
Óxido de magnésio
– 1,04%
–
0,85%
Conforme já discutido anteriormente, o desempenho satisfatório do sistema de
revestimento depende precipuamente da extensão da aderência. Com a utilização da
argamassa tradicional não se a
lcança plasticidade suficiente,
em função
para que toda a extensão da placa de rocha tenha contato com
a argamassa, podendo ocorrer falhas
, como visto na Figura 135
. Inclusive, na tentativa
de se aumentar a plasticidade
, muitas vezes recorre-
se ao aumento de água na mistura
porém de acordo com a Lei de Abrams, quando se aumenta a água
240
Microfotografia da argamassa de assentamento
.
apresentou a seguinte constituição
Conforme já discutido anteriormente, o desempenho satisfatório do sistema de
revestimento depende precipuamente da extensão da aderência. Com a utilização da
em função
de suas
para que toda a extensão da placa de rocha tenha contato com
. Inclusive, na tentativa
se ao aumento de água na mistura
,
porém de acordo com a Lei de Abrams, quando se aumenta a água
, diminui-se a
241
Figura 135-Interface Granito Cinza Andorinha+argamassa tradicional, mostrando
falha na continuidade da interface.
Por outro lado, a Figura 136 mostra o contato íntimo entre os materiais, decorrente da
presença de aditivos plastificantes na composição da argamassa colante.
Figura 136- Interface Granito Cinza Andorinha+Argamassa Colante.
242
CAPÍTULO 7 – CONSIDERAÇÕES
FINAIS
Observou-se uma estreita correlação entre os tipos de rochas com as argamassas de
assentamento, analisando-se o quesito resistência de aderência. As amostras com maior
porosidade (por exemplo, Granito Amarelo Vitória, 1,06%) apresentaram valores mais
expressivos com um mês, aumento discreto aos seis meses e praticamente estabilização
com um ano da aplicação. Tal acontece pois, a maior porosidade favorece a ancoragem
dos produtos da hidratação do cimento. Por outro lado, as rochas com menor porosidade
requerem argamassas que propiciem o desenvolvimento da aderência química,
suscitando, portanto, o uso das argamassas colantes.
Correlacionando as propriedades das rochas ensaiadas com as propriedades das
argamassas e sabendo-se que a fração mecânica da aderência é maior que a química, é
importante salientar que os materiais mais porosos conduzem com maior facilidade a
ocorrência de patologias por permitir um trânsito maior da água entre os grãos
constituintes da rocha.
Foi observada uma diminuição do teor de cálcio na proximidade da interface
argamassa/granito, provavelmente devido à migração da fração aquosa da pasta de
aglomerante para os poros da base, conhecido mecanismo de aderência mecânica dos
sistemas argamassados aplicados sobre bases porosas.
Apesar de ser um resultado esperado, confirmou-se para todos os materiais estudados
que o assentamento com argamassa colante, principalmente com ACIII, conduziu a
resultados mais elevados de resistência de arrancamento, provavelmente por formulação
e maior reatividade. Todas as argamassas colantes, pelo fato de conterem aditivo
retentor de água, evitam o uso de água de amassamento em excesso (na tentativa de se
aumentar sua plasticidade) que poderá promover e mesmo acelerar os processos
patológicos nas rochas. Além disso, é importante citar que, mesmo sem ter sido feita
avaliação objetiva da trabalhabilidade e economia de materiais, percebeu-se indicativos
de melhoria desses parâmetros.
243
Observa-se ainda que as técnicas exploradas neste trabalho poderão vir a contribuir para
segmentos específicos da geologia e da construção civil, tais como a área de prospecção
e explotação de rochas ornamentais; de recuperação de revestimentos; conservação e
restauro de monumentos de interesse histórico.
Por fim, porém não menos importante, pode-se afirmar que a correta caracterização das
rochas e a adequada especificação de materiais e técnicas conduz ao melhor
desempenho do sistema de revestimento.
Várias questões merecem um maior aprofundamento. Alguns temas podem ser
elencados como Sugestões para Trabalhos Futuros:
• Estudo da distribuição dos poros nos vários tipos litológicos utilizando-se a
técnica de Porosimetria por Intrusão de Mercúrio;
• Análise do efeito de diferentes tipos de pós redispersíveis usados nas argamassas
colantes e sua influência na resistência de aderência;
• Adaptação de técnicas para um melhor conhecimento das interfaces rocha +
argamassa sem interferências externas em função da preparação de corpos-de-
prova;
• Estudo mais aprofundado da necessidade do valor mínimo exigido de 0,30 MPa
para a resistência de aderência aos 28 dias.
Na sequencia poderia ser feita sugestão para desenvolvimento de documento normativo
específico relativo ao uso de rochas como elementos de revestimento. Além de estipular
o valor mínimo exigível para a resistência de aderência, seria interessante destacar
também que o módulo de elasticidade deve ser considerado como parâmetro de
especificação das argamassas para uso em fachadas.
244
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AGUILAR, M. T. P., CORRÊA, E. C. S., CARVALHO JR., A. N., CETLIN, P. R.
Estudo do desempenho de argamassas de revestimento fabricadas com sílica ativa e
escória. In: CONGRESSO ANUAL DA ABM – INTERNACIONAL, 57, 2002, São
Paulo. Anais... São Paulo: ABM, 2002. p186-194.
AGUILAR, M. T. P., CORRÊA, E. C. S., CETLIN, P. R. Análise da capacidade de
deformação do concreto: Módulo de Young x Módulo de Deformação. In:
CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO, 46, 2004, São Paulo. Anais em CD...
São Paulo: IBRACON, 2004.
AIRES-BARROS, L. A. Alteração e alterabilidade de rochas. Lisboa: Instituto Nacional
de Investigação Cientifica, 1991.
ALVAREZ, J., SEQUEIRA, C., COSTA, M. Ensinamentos a retirar do Passado
Histórico das Argamassas. In: CONGRESSO APFAC, 2005, Lisboa. Anais em
CD...Lisboa: APFAC, 2005.
AMERICAN CONCRETE INSTITUTE. Michigan. ACI 318-02 e ACI 318R-02.
Building Code Requirements for Structural Concrete and Comentary. ISBN 0-087031-
065-8. 2002. 443p.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Philadelphia. ASTM
C848-88 - Standard Test Method for Young´s Modulus, Shear Modulus, and Poison´s
Ratio for Ceramic Whitewares by Resonance. 1999. 6p. apud CARVALHO, JR., A. N.
et al. Avaliação de propriedades mecânicas de argamassas de revestimento
confeccionadas com cimento, cal aditivada e areia (modificadas com adição de escória
de alto forno); Relatório Técnico submetido a ICAL – Indústria de Calcinação Ltda.
Belo Horizonte: Departamento de Engenharia de Materiais e Construção/EE.UFMG,
2001. 118p.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM-C 1242;ASTM
C1242 - 05 Standard Guide for Selection, Design, and Installation of Dimension Stone
Anchoring Systems apud MOREIRAS, S. T. F. Estudo sobre o revestimento de
fachadas de edifícios altos com placas de granitos ornamentais. São Carlos: Escola de
Engenhaia de São Carlos da USP, 2005. (Dissertação, Mestrado em Geotecnia).
AMPTEK INC. X-Ray Fluorescence (XRF). Em <http://www.amptek.com/xrf.pdf>.
Acesso em 12 de janeiro de 2007.
APOSTILA TÉCNICA DE ARGAMASSA – VOTOMASSA. Companhia de Cimento
Portland Itaú. São Paulo.
ARROBAS, A. A. M. N., DJANIKIAN, J. G. Argamassa dosada em central – O
desempenho da plasticidade após 12 horas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, III, 1999, Vitória. Anais... Vitória:
PPGEC/ANTAC, 1999. p73-83.
245
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Guia básico de utilização
do cimento portland. 7. ed. São Paulo, 2002. 28p. (BT-106)
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR 7200;
Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –
Procedimento. Rio de Janeiro, 1998. 13p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR 7211;
Agregado para concreto. Rio de Janeiro, 1983.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR 7218;
Agregado – Determinação do teor de argila em torrões e materiais friáveis. Rio de
Janeiro, 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR 7219;
Agregados – Determinação do teor de materiais pulverulentos – Método de ensaio. Rio
de Janeiro, 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR 7220;
Agregado – Determinação das impurezas orgânicas húmicas em agregado miúdo . Rio
de Janeiro, 1987.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
12766;Determinação da massa especifica aparente, porosidade aparente e absorção d
água aparente. Rio de Janeiro, 1992.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
12768; Rochas para revestimento-Análise petrográfica. Rio de Janeiro, 1992.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
13281; Argamassa industrializada para assentamento de paredes e revestimento de
paredes e tetos – Especificação. Rio de Janeiro, 2001. 3p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
13528; Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da
resistência de aderência à tração. 1996. 4p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
13707; Projeto de revestimento de paredes e estruturas com placas de rochas. 1996.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
13749; Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Especificação.
1996. 6p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
13753; Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com utilização
de argamassa colante – Procedimento. 1996. 19p.
246
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR
13755; Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com
utilização de argamassa colante – Procedimento. 1996. 11p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro. NBR13817:
Placas cerâmicas para revestimento – Classificação. Rio de Janeiro, 1997.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro ABNT NBR
14.081; Argamassa colante industrializado para assentamento de placas cerâmicas -
Requisitos. 2004.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Rio de Janeiro ABNT NBR
14.992; Argamassa a base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas –
Requisitos e métodos de ensaios. 2003.
BABISK, M.P. Desenvolvimento de vidros sodo-cálcicos a partir de resíduos de rochas
ornamentais. Rio de Janeiro: Instituto Militar de Engenharia, 2009. (Dissertação de
Mestrado).
BELTRAME, F. R., LOH, K. Aplicação de selantes em juntas de movimentação de
fachadas. Porto Alegre: Antac, 2009.
BRANDÃO, P. R. G. Notas de aula da disciplina Métodos de Instrumentação e
Análise. Curso de Pós-Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Minas – CPGEM.
EE.UFMG, 2001.
CALHAU, E. L., TRISTÃO, F. A. Influência do teor de ar incorporado nas
propriedades das argamassas mistas de revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO
DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, III, 1999, Vitória. Anais... Vitória:
PPGEC/ANTAC, 1999. p219-230.
CALLISTER JR, W.D. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. São Paulo:
LTC, 2002.
CAMPELLO, M. S. Caracterização tecnológica de granitos ornamentais-Montagem de
laboratório e rotinas para realização de ensaios. Belo Horizonte: Instituto de
Geociências da UFMG, 2000. (Dissertação, Mestrado em Geologia).
CANDIA, M. C. Contribuição ao estudo das técnicas de preparo de base no
desempenho dos revestimentos argamassados. São Paulo: Escola Politécnica da USP,
1998. 198p. (Tese, Doutorado em Engenharia Civil).
CARASEK, H. Aderência de argamassas à base de cimento Portland a substratos
porosos; avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo da
ligação. São Paulo: Escola Politécnica da USP, 1996. 285p. (Tese, Doutorado em
Engenharia de Construção Civil e Urbana).
CARASEK, H. Fatores que exercem influência na resistência de aderência de
argamassas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS,
II, 1997, Salvador. Anais... Salvador: CETA/ANTAC, 1997. p133-146.
247
CARASEK, H., CASCUDO, O., SCARTEZINI, L. M. Importância dos materiais na
aderência dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais... Brasília:
PECC/ANTAC, 2001. p43-67.
CARVALHO JR., A. N. Técnicas de Revestimento; Apostila do Curso de
Especialização em Construção Civil. 1.ed. Belo Horizonte: DEMC- EE.UFMG, 1999.
54p.
CARVALHO JR., A. N., SILVA, A. P., NETO, F. M. Perícias em patologias de
revestimentos de fachadas. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE
AVALIAÇÕES E PERÍCIAS, X COBREAP, 1999, Porto Alegre. Anais em disquete
(artigo nº 20)... Porto Alegre: IBAPE, 1999.
CAVANI, G. R., ANTUNES, R. P. N., JOHN, V. M. Influência do teor de ar
incorporado na trabalhabilidade das argamassas mistas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO
DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, II, 1997, Salvador. Anais... Salvador:
CETA/ANTAC, 1997. p110-119.
CAVANI, G. R., OLIVEIRA, M. C. B. Investigação das causas das fissuras e
descolamentos de revestimento de argamassa de fachada. In: CONGRESSO
BRASILEIRO DO CONCRETO, 44, 2002, Belo Horizonte. Anais em disquete ... Belo
Horizonte: IBRACON, 2002.
CHASE, G. W. Investigations of the interface between Brick and Mortar. The Masonry
Society Journal, v.3, n.2, pT1-T9, 1984. apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The
use of pozzolans to improve bond and bond strength. In: CANADIAN MASONRY
SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton. Departament of Civil Engineering – University of New
Brunswick, 2001.
CINCOTTO, M. A. Patologias das argamassas de revestimentos: análise e
recomendações. In: VÁRIOS. Tecnologia das Edificações (Publicação IPT 1801). 2.ed.
São Paulo: Editora Pini, 1989. p549-554.
CINCOTTO, M A., BOLORINO, H. A influência do tipo de cimento nas argamassas.
In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, II, 1997,
Salvador. Anais... Salvador: CETA/ANTAC, 1997. p15-25.
CINCOTTO, M. A., SILVA, M. A. C., CARASEK, H. Argamassas de revestimento;
Características, propriedades e métodos de ensaio (Publicação IPT 2378). 1.ed. São
Paulo: Instituto de Pesquisas Tecnológicas, 1995. 118p.
COSTA, A. G., CAMPELLO, M. S., PIMENTA, V. B. Rochas ornamentais e de
revestimento: proposta de classificação com base na caracterização tecnológica. In: III
SIMPÓSIO DE ROCHAS ORNAMENTAIS DO NORDESTE. Recife, 2002.
COSTA, A. G., Rochas e Histórias do Patrimônio Cultural do Brasil e de Minas. Rio de
Janeiro: Bem-Te-Vi, 2009.
248
DÉTRICHÉ, C. H. et al. Influence des parameters de mise en ouvre et de composition
sur le comportement des mortiers d´enduit. Matériaux et Constructions, v.18, n.105,
p193-200,1985. apud CARASEK et al. Importância dos materiais na aderência dos
revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS
ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais... Brasília: PECC/ANTAC, 2001. p43-67.
DUPIN, I.; DÉTRICHÉ, C. H.; MASO, J. C. Accrochage direct d´un enduit sur un
isolant par une liaison de type mécanique dans le cadre d´un procédé d´isolation par
l´estérieur. Materiaux et Constructions, v.21, p370-378, 1988. apud CARASEK et al.
Importância dos materiais na aderência dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais...
Brasília: PECC/ANTAC, 2001. p43-67.
FIORITO, A. J. S. I. Manual de argamassas e revestimentos: estudos e procedimentos
de execução. São Paulo: PINI, 1994.
FLAIN, E. P. Tecnologia de produção de revestimentos de fachadas de edifícios com
placas pétreas. São Paulo: Escola Politécnica da USP, 1995. (Dissertação de Mestrado).
FRASCÁ, M. H. B. O. Estudos experimentais de alteração acelerada de rochas
graníticas para revestimento. São Paulo: Instituto de Geociências da USP, 2003. (Tese
de Doutorado).
FRASCÁ, M. H. B. O. Rocha como material de construção. In: ISAIA, G. C. (Ed.)
Materiais de construção e princípios de ciência e engenharia de materiais. São Paulo:
IBRACON, 2007.
FRAZÃO, E. B. Tecnologia de rochas na construção civil. São Paulo: ABGE, 2002.
GALLEGOS, H. Adhesion entre el mortero y las unidades de albañilería. In:
SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, I, 1995,
Goiânia. Anais... Goiânia: UFG/ANTAC, 1995. p117-133.
GFIX. E-Catálogo. Acesso em 15/07/2008. Disponível em http://www.
fixominas.com.br
GODOY, E. H. P., BARROS, M. M. S. B. Contribuição ao estudo da influência do teor
de polímero nas propriedades das argamassas de cimento Portland. In: SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, III, 1999, Vitória. Anais...
Vitória: PPGEC/ANTAC, 1999. p249-265.
GOLDSTEIN et al. Scanning Electron Microscopy and X-Ray Microanalysis; A Text
for Biologists, Materials Scientists, and Geologists. 2.ed. New York: Plenum Press,
1992. 820p.
GOMES, A. M., Caracterização de argamassas tradicionais utilizadas nos
revestimentos exteriores dos edifícios. Lisboa: Universidade Técnica de Lisboa –
Instituto Superior Técnico (IST), 1995. 269p. (Tese, Doutorado em Engenharia Civil).
249
GRIGOLI, A. S. Argamassa contendo entulho de obra – Procedimento de molhagem
antes do uso para melhoria do desempenho. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais... Brasília:
PECC/ANTAC, 2001. p249-262.
GROOT, C. J. W. P. The Characteristics of Brick and Mortar Considering
Mortar/Brick Bond. In: INTERNATIONAL BRICK/BLOCK MASONRY
CONFERENCE, 11
th
, 1997, Shangai. Proceedings …Shangai: Tongji University, 1997.
p50-58. apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The use of pozzolans to improve bond
and bond strength. In: CANADIAN MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton.
Departament of Civil Engineering – University of New Brunswick, 2001.
GUIMARÃES, J. E. P. A Cal: Fundamentos e Aplicações na Construção Civil. 1.ed.
São Paulo: Editora Pini, 1997. 285p.
ISBERNER, A. W. Properties of masonry cement mortars. In: Designing engineering
and constructing with masonry products. Houston, Gulf, 1969. p42-50 apud
SABBATINI, F. H. Argamassas de Assentamento para Paredes de Alvenaria
Resistente; Estudo Técnico ET-91. 2.ed.São Paulo: ABCP, 1998. 44p.
JOHN, V.M., Repensando o papel da cal hidratada nas argamassas. In: SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, V, 2003, São Paulo. Anais...
São Paulo: EPUSP-PCC/ANTAC, 2003. P47-62.
JOISEL, A. Fissuras y grietas em morteros y hormigones: SUS causas y remédios.
Barcelona: Editores Técnicos Associados, 1965.
JUNGINGER, M. Rejuntamento de revestimentos cerâmicos: influência das juntas de
assentamento na estabilidade de painéis. São Paulo: Escola Politécnica da USP, 2003.
(Dissertação, Mestrado em Engenharia Civil).
KAMPF, L. Factors affecting Bond of Mortar to Brick. Symposium on Masonry
Testing; AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS, ASTM STP
1063, p217-234. apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The use of pozzolans to
improve bond and bond strength. In: CANADIAN MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
,
Fredericton. Departament of Civil Engineering – University of New Brunswick, 2001.
KURODA, M., WATANABE, T., TERASHI, N. Increase of bond strength at
interfacial transition zone by use of fly ash. Cement and Concrete Research, Elsevier
Science Ltd. v. 30, p253-258, 2000.
LANGE, D. A., DEFORD, H. D., AHMED, A. Microstructure and Mechanisms of
Bond in Masonry. In: NORTH AMERICAN MASONRY CONFERENCE, 7
th
, 1996,
South Bend. Proceedings …South Bend: University of Notre Dame, 1996. p167-174.
apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The use of pozzolans to improve bond and
bond strength. In: CANADIAN MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton.
Departament of Civil Engineering – University of New Brunswick, 2001.
LAWRENCE, S. J., CAO, H. T. An Experimental Study of the Interface between Brick
and Mortar. In: AMERICAN MASONRY CONFERENCE, 4
th
, 1987, Los Angeles.
250
Proceedings …Los Angeles, 1987. p48/1-48/14. apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N.
G. The use of pozzolans to improve bond and bond strength. In: CANADIAN
MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton. Departament of Civil Engineering –
University of New Brunswick, 2001.
LÓPEZ JIMENO, C. Manual de rocas ornamentales. Madrid: Ed Entorno, 1996.
LEVY, S. M., HELENE, P. R. L. Reciclagem de entulhos na construção civil, a solução
política e ecologicamente correta. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA
DAS ARGAMASSAS, I, 1995, Goiânia. Anais... Goiânia: UFG/ANTAC, 1995. p315-
325.
MAGALHÃES, T. C. M. Influência da pigmentação e/ou da quantidade de aditivo
hidrorepelente na patologia de desagregação da argamassa de rejuntamento. Belo
Horizonte: Escola de Engenharia da UFMG, 2008. 80p. (Dissertação, Mestrado em
Construção Civil).
McGINLEY, W. M. IRA and The flexural Bond Strength of Clay Brick Masonry,
Masonry: Components to assemblages, Matthys, J. H., Ed., AMERICAN SOCIETY
FOR TESTING AND MATERIALS, ASTM STP 1063, p217-234. apud TAHA, M. M.
R., SHRIVE, N. G. The use of pozzolans to improve bond and bond strength. In:
CANADIAN MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton. Departament of Civil
Engineering – University of New Brunswick, 2001.
MEDEIROS, J.S. Revestimento de granito com insertes metálicos. Revista Techne. São
Paulo, nº106. 2006.
MEHTA, P. K. Concrete, Structure, Properties and Materials. New York: Prentice-
Hall, Inc, 1986. 450p. apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The use of pozzolans to
improve bond and bond strength. In: CANADIAN MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
,
Fredericton. Departament of Civil Engineering – University of New Brunswick, 2001.
MEHTA, P. K., MONTEIRO, P. J. M. Concreto – Microestrutura, propriedades e
materiais. São Paulo: IBRACON, 2008.
MIRANDA, L. F. R., SELMO, S. M. S. Avaliação de argamassas com entulhos
reciclados, por procedimentos racionais de dosagem – parte I. In: SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, III, 1999, Vitória. Anais...
Vitória: PPGEC/ANTAC, 1999. p295-307.
MURRAY, I. H. The adhesion of cementitious render to a brick background. In:
INTERNATIONAL SYMPOSIUM ON LOAD BEARING BRICKWORK, 8, 1983.
Proceedings. London: BCS, 1983. P1-12. apud CARASEK et al. Importância dos
materiais na aderência dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO
DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais... Brasília:
PECC/ANTAC, 2001. p43-67.
NEVILLE, A. M. Propriedades do concreto. Tradução Salvador E. Giammusso, 2.ed.
São Paulo: Editora Pini, 1997. apud CARASEK et al. Importância dos materiais na
aderência dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE
251
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais... Brasília:
PECC/ANTAC, 2001. p43-67.
OLIVEIRA, S. F. Caracterização petrográfica, estrutural e física de materiais com
aplicação no setor de rochas ornamentais. Belo Horizonte: 1998 123p. (Dissertação,
Universidade Federal de Minas Gerais).
OLIVEIRA, J. A. C., BAUER, E. Análise coMParativa das alterações das
propriedades dos revestimentos com polímeros base látex. In: SIMPÓSIO
BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, III, 1999, Vitória. Anais...
Vitória: PPGEC/ANTAC, 1999. p281-292.
OPPERMANN, B., RUDERT, V. Untersuchungen zur verbesserung des haftverbundes
mörtel/stein. Zement-Kalk-Gips, n.1, 1983 apud CARASEK et al. Importância dos
materiais na aderência dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO
DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV, 2001, Brasília. Anais... Brasília:
PECC/ANTAC, 2001. p43-67.
PADILHA A. F., AMBROZIO FILHO, F. Técnicas de análise microestrutural. 1.ed.
São Paulo: Editora Hemus, 1985. 190p.
PEREZ, B. C., SÁNCHEZ, M. M. Avanços e transferência tecnológica em rocha
ornamental. Rio de Janeiro: CETEM/MCT, 2001.
PETRUCCI, E. G. R. Concreto de cimento Portland. Porto Alegre: Globo, 1983.
QUARTZOLIT. O guia Weber-digital 2008. Acesso em 15/05/08. Disponível em
http://www. weberquartzolit.com.br
REDA, M. N., SHRIVE, N. G. Enhancing Masonry Bond Using Fly Ash. Masonry
International - Journal of The British Masonry Society, v14, n.1, p9-17, 2000. apud
TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The use of pozzolans to improve bond and bond
strength. In: CANADIAN MASONRY SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton. Departament
of Civil Engineering – University of New Brunswick, 2001.
RENSBURG, J. J. J. et al. Factors influencing the bond strength calcium silicate bricks
and mortar. Pretoria, Council for Scientific and Industrial Research, 1978. (CSIR
Research Report 340) apud SABBATINI, F. H. Argamassas de Assentamento para
Paredes de Alvenaria Resistente; Estudo Técnico ET-91. 2.ed.São Paulo: ABCP, 1998.
44p.
RIBEIRO, C. C. PINTO, J. D. S., STARLING, T. Materiais de Construção Civil. 2ed.
Belo Horizonte: Editora UFMG e Escola de Engenharia da UFMG, 2002. 102p.
RIPPER, E.. Como evitar erros na construção. São Paulo: Pini, 1984.
RODRIGUES, M. P. S. F. F. Revestimentos de impermeabilização de paredes à base de
ligantes minerais. Lisboa: Universidade Técnica de Lisboa – Instituto Superior Técnico
(IST), 1993. 278p.
(Dissertação, Mestrado em Construção).
252
ROSSIGNOLO, J. A., AGNESINI, M. V. C. Propriedades da argamassa de cimento
Portland modificada com látex estireno-butadieno para revestimentos de fachadas –
Estudo de caso. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS
ARGAMASSAS, III, 1999, Vitória. Anais... Vitória: PPGEC/ANTAC, 1999. p267-279.
SABBATINI, F. H. Argamassas de Assentamento para Paredes de Alvenaria
Resistente; Estudo Técnico ET-91. 2.ed.São Paulo: ABCP, 1998. 44p.
SABBATINI, F. H. Argamassas; notas de aula da disciplina Materiais de Construção
Civil. São Paulo: Departamento de Engenharia de Construção Civil da Escola
Politécnica da USP, 1981.
SANTIAGO, C. C. Argamassas tradicionais de cal. Salvador: EDUFBA, 2007.
SILVA, C. O.; CINCOTTO, M. A. Analise crítica dos requisitos, critérios e ensaios
para argamassa colante. Revista de ciência e tecnologia de materiais de construção, e-
Mat: v. 2, n. 2, p. 128-147, Nov. 2004.
SOUZA, C. C. S. Rochas ornamentais e de revestimento: a importância da
caracterização tecnológica nos processos de aplicação e conservação: ótica da
arquitetura. Belo Horizonte: Instituto de Geociências da UFMG, 2000. (Dissertação,
Mestrado em Geologia).
SOUZA, R., MEKBEKIAN, G., FRANCO, L. S., BARROS, M. M. S. B., ASSAHI, P.
N., UEMOTO, K. L. Qualidade na aquisição de materiais e execução de obras. 1ed. São
Paulo: Editora Pini, 1996.
SUGO, H. O. Strength and Microstructural Characteristics of Brick/Mortar Bond.
Newcastle: University of Newcastle, 2001. (Tese, Doutorado no Departament of Civil,
Surveing and Environmental Engineering). apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The
use of pozzolans to improve bond and bond strength. In: CANADIAN MASONRY
SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton. Departament of Civil Engineering – University of New
Brunswick, 2001.
TAHA, M. M. R., EL-DIEB, A. S., SHRIVE, N. G. Sorptivity: A Reliable
Measurement for Surface Absorption of Masonry Brick Units, In Press, Materials and
Structures, RILEM, 2001, France. apud TAHA, M. M. R., SHRIVE, N. G. The use of
pozzolans to improve bond and bond strength. In: CANADIAN MASONRY
SYMPOSIUM, 9
th
, Fredericton. Departament of Civil Engineering – University of New
Brunswick, 2001.
VERÇOZA, E. J. Materiais de construção. Porto Alegre: Editora Sagra, 1975.
VOTORANTIM CIMENTOS. Votomassa-Guia de produtos 2009.
YAZIGI, W. A técnica de edificar. 4ed. São Paulo: Editora Pini/Sinduscon-SP, 2002.
669p.
WACKER. Vinnapas dispersions for the building & construction chemicals industry.
Munchen: Wacher-Chemie GmbH, ?.
253
ANEXOS
254
Anexo 1 - Distribuição granulométrica a laser
255
Anexo 2 - Resultados granulometria a laser
256
Anexo 3 - Resultados ASE / BET
257
Anexo 4 - Resultados Difração de Raios x
258
Anexo 5 - Índices Físicos dos corpos-de-prova de rocha
Material: Mármore ES
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
253,98
256,21
147,33
2,332660
2,353141
2,048126
0,878022
2
252,94
256,16
146,28
2,301966
2,331270
2,930470
1,273029
3
246,99
250,16
142,28
2,289488
2,318873
2,938450
1,283453
4
254,31
256,57
154,69
2,496172
2,518355
2,218296
0,888679
5
253,18
255,41
152,53
2,460925
2,482601
2,167574
0,880796
6
253,46
256,65
152,77
2,439931
2,470639
3,070851
1,258581
7
254,59
256,84
151,96
2,427441
2,448894
2,145309
0,883774
8
254,49
256,74
147,72
2,334342
2,354981
2,063841
0,884121
9
252,84
254,06
145,72
2,333764
2,345025
1,126085
0,482519
10
252,88
254,09
145,73
2,333702
2,344869
1,116648
0,478488
Média
2,38
2,40
2,18
0,92
Material: Mármore Carrara
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
243,96
246,36
154,70
2,661575
2,687759
2,618372
0,983768
2
243,59
246,96
154,35
2,630278
2,666667
3,638916
1,383472
3
240,83
243,23
152,71
2,660517
2,687030
2,651348
0,996554
4
239,99
243,34
152,12
2,630892
2,667617
3,672440
1,395891
5
241,94
245,31
153,38
2,631785
2,668443
3,665833
1,392907
6
242,90
246,35
153,94
2,628503
2,665837
3,733362
1,420338
7
242,60
246,00
153,76
2,630095
2,666956
3,686036
1,401484
8
244,11
246,44
154,64
2,659150
2,684532
2,538126
0,954488
9
243,73
246,14
154,44
2,657906
2,684188
2,628135
0,988799
10
242,77
245,18
153,97
2,661660
2,688082
2,642254
0,992709
Média
2,65
2,68
3,15
1,19
259
Material: Granito Cinza Andorinha
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
272,96
273,65
171,91
2,682917
2,689699
0,678199
0,252784
2
267,88
268,56
168,55
2,678532
2,685331
0,679932
0,253845
3
267,30
267,98
168,22
2,679431
2,686247
0,681636
0,254396
4
268,64
269,29
169,28
2,686131
2,692631
0,649935
0,241959
5
269,69
270,37
169,77
2,680815
2,687575
0,675944
0,252141
6
270,01
270,70
170,08
2,683463
2,690320
0,685748
0,255546
7
266,64
267,33
167,87
2,680877
2,687814
0,693746
0,258776
8
268,47
269,15
168,74
2,673738
2,680510
0,677223
0,253287
9
268,12
268,81
168,85
2,682273
2,689176
0,690276
0,257347
10
268,61
269,34
169,19
2,682077
2,689366
0,728907
0,271769
Média
2,68
2,69
0,68
0,26
Material: Granito Amarelo Vitória
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
270,66
271,79
168,57
2,622166
2,633114
1,094749
0,417498
2
273,48
274,53
170,33
2,624568
2,634645
1,007678
0,383940
3
271,15
272,24
169,10
2,628951
2,639519
1,056816
0,401992
4
275,17
276,32
171,52
2,625668
2,636641
1,097328
0,417923
5
274,99
276,06
171,56
2,631483
2,641722
1,023923
0,389105
6
301,70
302,92
186,96
2,601759
2,612280
1,052087
0,404375
7
269,53
270,60
167,74
2,620358
2,630760
1,040249
0,396987
8
304,24
305,48
189,80
2,630014
2,640733
1,071923
0,407573
9
302,36
303,55
188,53
2,628760
2,639106
1,034603
0,393571
10
275,91
277,06
171,99
2,625964
2,636909
1,094508
0,416803
Média
2,62
2,63
1,06
0,40
260
Material: Gabro
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
267,33
267,73
176,33
2,924836
2,929212
0,437637
0,149628
2
269,11
269,53
177,71
2,930843
2,935417
0,457417
0,156070
3
267,07
267,52
176,37
2,930005
2,934942
0,493692
0,168495
4
273,35
273,82
180,64
2,933569
2,938613
0,504400
0,171941
5
269,73
270,21
177,98
2,924536
2,929741
0,520438
0,177956
6
269,28
269,77
177,93
2,932056
2,937391
0,533537
0,181967
7
267,85
268,27
176,69
2,924765
2,929351
0,458615
0,156804
8
272,14
272,58
179,66
2,928756
2,933491
0,473526
0,161681
9
265,70
266,15
175,30
2,924601
2,929554
0,495322
0,169364
10
259,51
259,96
171,42
2,930992
2,936074
0,508245
0,173404
Média
2,93
2,93
0,49
0,17
Material: Sienito
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
271,24
271,75
167,50
2,601823
2,606715
0,489209
0,188025
2
270,27
270,58
166,98
2,608784
2,611776
0,299228
0,114700
3
270,64
271,05
167,04
2,602057
2,605999
0,394193
0,151493
4
273,19
273,52
168,56
2,602801
2,605945
0,314405
0,120795
5
271,81
272,24
167,63
2,598318
2,602428
0,411051
0,158199
6
270,25
270,57
166,54
2,597808
2,600884
0,307604
0,118409
7
267,35
267,74
164,91
2,599922
2,603715
0,379267
0,145876
8
268,13
268,62
165,37
2,596901
2,601646
0,474576
0,182747
9
271,48
271,85
167,65
2,605374
2,608925
0,355086
0,136290
10
267,08
267,45
164,62
2,597297
2,600895
0,359817
0,138535
Média
2,60
2,60
0,38
0,15
261
Material: Granito Verde Alpe
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
241,54
242,11
151,54
2,666887
2,673181
0,629347
0,235986
2
251,25
251,61
159,34
2,722987
2,726888
0,390159
0,143284
3
243,36
243,96
152,46
2,659672
2,666230
0,655738
0,246548
4
244,47
245,09
154,85
2,709109
2,715980
0,687057
0,253610
5
250,15
250,52
158,31
2,712829
2,716842
0,401258
0,147911
6
246,21
246,74
155,00
2,683780
2,689557
0,577720
0,215263
7
241,18
241,67
153,00
2,719973
2,725499
0,552611
0,203168
8
236,18
236,54
150,11
2,732616
2,736781
0,416522
0,152426
9
239,37
239,93
151,02
2,692273
2,698572
0,629850
0,233947
10
240,15
240,42
152,28
2,724643
2,727706
0,306331
0,112430
Média
2,70
2,71
0,52
0,19
Material: Pedra Sabão
Corpo de
Peso
Peso
Peso
Massa
Massa
Porosidade
Absorção
Prova
Seco
Saturado
Submerso
Específica
Específica
Aparente
Aparente
(g)
(g)
(g)
Aparente
Aparente
(%)
(%)
Seca
Saturada
(g/cm³)
(g/cm³)
ρ
asec
ρ
asat
η
a
α
a
1
277,39
277,81
178,10
2,781968
2,786180
0,421222
0,151411
2
289,36
289,85
184,51
2,746915
2,751566
0,465160
0,169339
3
287,71
288,16
184,58
2,777660
2,782004
0,434447
0,156407
4
286,29
286,75
184,56
2,801546
2,806048
0,450142
0,160676
5
286,89
287,31
184,56
2,792117
2,796204
0,408759
0,146398
6
271,83
272,27
174,71
2,786285
2,790795
0,451005
0,161866
7
288,53
289,03
185,82
2,795562
2,800407
0,484449
0,173292
8
282,36
282,79
181,53
2,788465
2,792712
0,424649
0,152288
9
291,93
292,37
188,01
2,797336
2,801552
0,421617
0,150721
10
292,29
292,71
188,40
2,802128
2,806155
0,402646
0,143693
Média
2,79
2,79
0,44
0,16
Anexo 6 -
EDS
EDS
interface Mármore Carrara+Argamassa
262
interface Mármore Carrara+Argamassa
263
Anexo 7 - EDS Argamassa
Livros Grátis
( http://www.livrosgratis.com.br )
Milhares de Livros para Download:
Baixar livros de Administração
Baixar livros de Agronomia
Baixar livros de Arquitetura
Baixar livros de Artes
Baixar livros de Astronomia
Baixar livros de Biologia Geral
Baixar livros de Ciência da Computação
Baixar livros de Ciência da Informação
Baixar livros de Ciência Política
Baixar livros de Ciências da Saúde
Baixar livros de Comunicação
Baixar livros do Conselho Nacional de Educação - CNE
Baixar livros de Defesa civil
Baixar livros de Direito
Baixar livros de Direitos humanos
Baixar livros de Economia
Baixar livros de Economia Doméstica
Baixar livros de Educação
Baixar livros de Educação - Trânsito
Baixar livros de Educação Física
Baixar livros de Engenharia Aeroespacial
Baixar livros de Farmácia
Baixar livros de Filosofia
Baixar livros de Física
Baixar livros de Geociências
Baixar livros de Geografia
Baixar livros de História
Baixar livros de Línguas
Baixar livros de Literatura
Baixar livros de Literatura de Cordel
Baixar livros de Literatura Infantil
Baixar livros de Matemática
Baixar livros de Medicina
Baixar livros de Medicina Veterinária
Baixar livros de Meio Ambiente
Baixar livros de Meteorologia
Baixar Monografias e TCC
Baixar livros Multidisciplinar
Baixar livros de Música
Baixar livros de Psicologia
Baixar livros de Química
Baixar livros de Saúde Coletiva
Baixar livros de Serviço Social
Baixar livros de Sociologia
Baixar livros de Teologia
Baixar livros de Trabalho
Baixar livros de Turismo
