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LUANA CRISTINA ANDRADE DA SILVA
ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DE PLANTAS DE
EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE MAMONA COM E
SEM DETOXICAÇÃO DA TORTA
VIÇOSA
MINAS GERAIS – BRASIL
2009
Dissertação apresentada à Universidade
Federal de Viçosa, como parte das
exigências do Programa de Pós-
Graduação em Ciência e Tecnologia de
Alimentos, para obtenção do título de
Magister Scientiae.
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LUANA CRISTINA ANDRADE DA SILVA
ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DE PLANTAS DE
EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE MAMONA COM E
SEM DETOXICAÇÃO DA TORTA
APROVADA: 21 de julho de 2009.
__________________________ ___________________________
Aziz Galvão da Silva Júnior Marco Túlio Coelho Silva
(Co-orientador) (Co-orientador)
__________________________ __________________________
Marco Aurélio Marques Ferreira Cláudio Furtado Soares
___________________________
Ronaldo Perez
Orientador
Dissertação apresentada à Universidade
Federal de Viçosa, como parte das
exigências do Programa de Pós-
Graduação em Ciência e Tecnologia de
Alimentos, para obtenção do título de
Magister Scientiae.
ii
Aos meus queridos pais e irmãos, dedico...
iii
AGRADECIMENTOS
A Deus, razão da minha existência.
À minha mãe, quem se dedicou à minha educação.
À minha família, em especial, às minhas irmãs Luciana, Graça, Socorro, ao
meu irmão João, ao meu querido Pai, exemplo de vida, de luta. A Layana e
Luciara e aos demais irmãos que de alguma maneira me apoiaram, me deram
suporte.
À Universidade Federal de Viçosa, ao Departamento de Ciência e
Tecnologia de Alimentos pela oportunidade de cursar o mestrado.
À Financiadora de Estudos e Projetos (FINEP), por financiar este trabalho.
Ao meu orientador, doutor Ronaldo Perez, pela disposição, pela paciência,
companheirismo, dedicação e seriedade durante a orientação.
Aos professores Aziz Galvão e Marco Túlio, Marco Aurélio, Cláudio
Furtado.
Ao André Soares do Departamento de Zootecnia da UFV, pela parceria e
profissionalismo.
As empresas produtoras de equipamentos pela colaboração.
Aos professores Tarso Alvim da Universidade Federal do Tocantins e
Sebastião César Cardoso Brandão da Universidade Federal de Viçosa,
profissionais que me apoiaram sempre, pessoas admiráveis e os quais tenho
estima e respeito.
Aos colegas do Projeto Biodiesel pela boa convivência, ao Motta, Ramon,
Joélcio e em especial ao meu colega de atividades, Matheus Boratto.
Às minha amigas Valeria, Nayla, Íris, Ângela e Priscilla, pela convivência
em casa, por participarem da minha vida, por torná-la mais agradável.
Aos meus amigos do DTA e outros departamentos, Jaqueline, Johnson,
Luana Maro, Rafael, Geruza, Patrícia, Maurício, Alexandre, Adenilson, Giana,
iv
Guilherme, Ana Cláudia e Mariana. As amigas do Maranhão, que de várias
maneiras me deram apoio: Pollyanna, Shirley, Somayra, Luciana Sibele.
Ao Pedro Paulo, pelo companheirismo, amor, compreensão e apoio durante
o curso.
Enfim, foram tantos os que me ajudaram de alguma forma, em algum
momento, a todos, presto meus imensos agradecimentos.
v
BIOGRAFIA
Luana Cristina Andrade da Silva nasceu dia 02 de fevereiro de 1984 em
Imperatriz – MA, filha de Horácio Bezerra da Silva e Raimunda Pereira de
Andrade.
Cursou o ensino médio no Centro Federal de Tecnologia – CEFET no
Maranhão.
Graduou-se em Engenharia de Alimentos na Universidade Federal do
Tocantins em junho de 2007.
Em março de 2007 ingressou no curso de Mestrado da Universidade
Federal de Viçosa, submetendo-se à defesa da dissertação para obtenção do
título de Magister Scientiae em 21 de julho de 2009.
vi
ÍNDICE
p.
LISTA DE FIGURAS
................
...........
........................................................
viii
LISTA DE TABELAS
.................
..
.......................................................
........
x
RESUMO
.....................................................................................................
xi
ABSTRACT
.................................................................................................
xii
0
1. INTRODUÇÃO GERAL
.
.....................
.....................................................
1
2. OBJETIVO GERAL
.....................
............................................................
3
2.1.Objetivos específicos ..................................................
..................
3
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................
................
.................
.
........
4
3.1. Histórico da produção de biodiesel.............................................
4
3.2. Mercado da mamona.............................
.......
.........
........................
7
Dados mundiais.....................
....................
...............................................
8
Dados nacionais.......................................................................................
12
3.3. Caracterização da torta de mamona...........................
..................
15
3.4. Componentes tóxicos e alergênicos da torta de mamona.........
18
3.4.1. A ricina................
............
.....................................................
....
18
3.4.2. A fração alergênica
Castor
-
bean
allergen (CB
-
1A)............
..
19
3.4.3. A ricinina
.............
.....................................................................
20
3.5. Processos de detoxicação da torta de mamona.....................
..
..
20
3.5.1. Ricina...............
...............................................
.........................
21
3.5.2. Fração alergênica CB
-
1A ..................................................
....
.
22
3.6. A importância do aproveitamento da torta de ma
mona e usos.
24
3.6.1. Torta de mamona como alimento animal
............
.................
24
3.6.2. Torta de mamona como adubo orgânico
............
.................
.
26
3.6.3. Torta de mamona para controle de nematóides e insetos
..
27
4. AVALIAÇÃO DA VI
ABILIDADE TÉCNICA DO PROCESSO DE
DETOXICAÇÃO DE TORTA OU FARELO DE MAMONA.........................
28
4.1. Introdução..
....................................
.................................................
30
4.2. Materiais e Métodos
.....................
.......
..
..............
..
....
.....................
29
4.3. Resultados e discussões...
.......................................
....................
30
4.4. Conclusão...............
............................
....
.......
.................................
40
5. ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DA MONTAGEM DE
UNIDADES DE EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE MAMONA EM PEQUENA
ESCALA E EM ESCALA COMERCIAL.....................................................
42
5.1. Introdução
............
........................................
........
.....
......................
42
5.2. Materiais e Métodos
...........................
...............................
.............
42
Planejamento operacional
.......................
..................................
.
..........
44
Informações gerais
dos projetos
..........................
.
...
...........................
44
5.3. Resultados e Discussões
.........................
.........................
..
..........
46
Composição de custos industriais e impacto financeiro
.....................
54
Análise
de Sensibilidade por indicador
..................................................
55
Análise de Sensibilidade por variável
.....................................................
59
5.4. Conclusão
...............
......
...............................
..........
.........................
65
vii
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................
.....................
......................
66
Anexo 01
–
Lista de equipamentos da unidade de extração e
detoxicação de óleo de mamona com capacidade para 1,6 toneladas
por dia..................................................................................................................
73
Anexo 02
–
Lista de equipamentos da unidade de extração e
detoxicação de óleo de mamona com capacidade para 120
toneladas por dia.............................................................................................
74
Anexo 03
–
Investimentos fixos para a indústria de 1,6 e 120
toneladas por dia sem e com detoxicação. ...........................................
77
Anexo 04
–
Inves
timento em capital de giro para a indústria de 1,6 e
120 toneladas por dia sem e com detoxicação......................................
78
Anexo 05
–
Custos variáveis para a indústria de 1,6 e 120 toneladas
por dia sem e com detoxicação da torta.................................................
79
Anexo 06
–
Custos fixos para a indústria de 1,6 e 120 toneladas por
dia sem e com detoxicação da torta........................................................
81
Anexo 07
–
Receitas para a indústria de 1,6 e 1
20 toneladas por dia
sem e com detoxicação da torta..............................................................
82
Anexo 08
–
Financiamento de equipamentos e capital de giro para
indústria de 120 toneladas por dia sem e com detoxicação.................
83
Anexo 09
–
Fluxos de Caixa..........................
.........
..................................
84
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 1,6 toneladas
por dia sem detoxicação de torta.......................................................
84
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 1,6 toneladas
por dia com detoxicação de torta. ......................................................
85
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 120 toneladas
por dia sem detoxicação de torta...........................................................
86
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 120 toneladas
por dia com detoxicação de torta............................................................
87
Anexo 10
–
Ponto de equilíbrio das indústrias de 1,6 e 120 toneladas
por dia sem e com detoxicação da torta de mamona...........................
89
viii
LISTA DE FIGURAS
p.
Figura
0
1.
–
Produção Nacional de Biodiesel Puro B100
..
...
...........
..
..........
7
Figura 02
–
Fluxograma do processo de produção do óleo de mamona e
detoxicação da torta ou farelo na escala de 1,6 toneladas/dia...................
23
32
Figura 03
–
Fluxograma do processo de produção do óleo de mamona e
detoxicação da torta ou farelo na escala de 120 toneladas/dia..................
34
Figura 04
–
Investimento total das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por
dia sem e com detoxicação.........................................................................
30
50
Figura 05
–
Custo de produção das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por
dia sem e com detoxicação. .......................................................................
50
Figura 06
–
Ponto de equilíbrio das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por
dia sem e com detoxicação.........................................................................
50
Figura 07
–
Taxa Interna de Retorno das unidades de extração de óleo
de mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona
por dia sem e com detoxicação...................................................................
51
Figura 08
–
Tempo de retorno de capital das unidades de extração de
óleo de mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de
mamona por dia sem e com detoxicação....................................................
51
Figura 09
–
Valor presente líquido das un
idades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por
dia sem e com detoxicação.........................................................................
51
Figura 10
–
Investimento das unidades de extração de óle
o de mamona
com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com
e sem detoxicação.......................................................................................
52
Figura 11
–
Custo de produção das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por
dia com e sem detoxicação.........................................................................
52
Figura 12
–
Ponto de equilíbrio das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por
dia com e sem detoxicação.........................................................................
52
Figura 13
–
Taxa interna de retorno das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por
dia com e sem detoxicação.........................................................................
53
Figura 14
–
Tempo de retorno do capital das unidades de extração de
óleo de mamona com capacidade de extração de 120 toneladas de
mamona por dia com e sem detoxicação....................................................
53
Figura 15
–
Valor presente líquido das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por
dia com e sem detoxicação.........................................................................
53
Figura 16
–
Composição dos custos industriais para 1,6 e 120 toneladas
por dia sem detoxicação da torta de mamona............................................
54
ix
F
igura 17
–
Variações na TIR da indústria de 1,6 toneladas por dia sem e
com detoxicação da torta de mamona, alterando-se o preço da mamona,
do óleo e preço da torta de mamona...........................................................
67
56
Figura 18
–
Va
riações na TIR da indústria de 120 toneladas sem e com
detoxicação da torta de mamona, alterando-se o preço da mamona, do
óleo e preço da torta de mamona................................................................
68
58
Figura 19
–
Análise de sensibi
lidade da indústria de 1,6 toneladas por dia
variando os preços da torta da mamona sem e com o processo de
detoxicação.................................................................................................
69
61
Figura 20
–
Análise de sensibili
dade variando os preços da torta da
mamona sem e com o processo de detoxicação com capacidade de
processar 120 ton/dia..................................................................................
70
63
x
LISTA DE TABELAS
p.
Tabela 1
–
Volume produção em 200
8
e capacidade de produção em
2009 de biodiesel nos países europeus.....................................................
5
Tabela 2
–
Produção de biodiesel em 1000 litros por unidade da
federação e por empresa produtora considerando os produtores
cadastrados pela Agência Nacional de Petróleo (ANP).............................
19
6
Tabela 3
–
Produção mundial e preços de vendas de baga de mamona
dos principais países produtores em toneladas.........................................
9
Tabela 4
–
Produção
e preços de vendas de baga de mamona nos
principais países produtores em toneladas................................................
25
9
Tabela 5
–
Produção e consumo mundial de óleo de mamona em
milhões de toneladas.................................................................................
10
Tabela 6
–
Média de preços de venda de óleo de mamona no mercado
mundial (US$/ton)......................................................................................
11
Tabela 7
–
Volume de importações da baga de mamona dos principais
países em 1000 toneladas.........................................................................
25
11
Tabela 8
–
Á
rea, produtividade e produção de mamona no Brasil,
considerando as safras de 2007/08 e 2008/09..........................................
12
Tabela 9
–
Históric
o
de preços da baga de mamona no Brasil
.
.....
...........
13
Tabela 10
–
Volume de exportação e importação brasileira de semente
de mamona, exportação e importação brasileira de óleo de mamona......
14
Tabela 11
–
Composição quím
ica média das sementes de mamona
.......
15
Tabela 12
–
Características físico
-
químicas da
torta
de mamona
.
............
16
Tabela 13
–
Composição em aminoácidos da torta de mamon
a
.....
..........
16
Tabela 14
–
Composição química do farelo e torta de mamona com e
sem tratamento com óxido de cálcio..........................................................
17
Tabela 1
5
–
Coeficientes técnicos
para as indústrias de 1,6 toneladas
por dia sem e com detoxicação da torta....................................................
38
Tabela 16
-
Coeficientes técnicos
para as indústrias de 1,6 toneladas
por dia sem e com detoxicação da torta....................................................
39
Tabela 1
7
–
Considerações gerais dos projetos com capacidade de
extração 1,6 e 120 toneladas por dia de óleo de mamona sem e com
detoxicação da torta..................................................................................
61
44
Tabela 1
8
–
Configuração geral do projeto para a indústria de 1,6
toneladas por dia sem e com detoxicação da torta de mamona...............
45
Tabela 19
–
Informações gerais de Investimentos, Custos, Receitas e
Indicadores industriais para um horizonte de planejamento de 10 anos ..
48
xi
RESUMO
SILVA, Luana Cristina Andrade da, M. Sc. Universidade Federal de Viçosa, julho
de 2009. Análise de viabilidade econômica de plantas de extração de óleo
de mamona com e sem detoxicação da torta. Orientador: Ronaldo Perez. Co-
Orientadores: Aziz Galvão da Silva Júnior e Marco Túlio Coelho Silva.
A produção de óleo de mamona (Ricinus communis L.) gera como co-produtos a
torta e o farelo que são utilizados como adubo orgânico. A utilização desses co-
produtos na alimentação de animais deve ser considerada uma etapa importante
do processo, pois há possibilidade de redução de custo de produção e ou
aumento nas receitas industriais. Este trabalho teve como objetivo estudar a
viabilidade técnica e econômica da instalação de unidades industriais piloto e
comercial de extração de óleo de mamona com o aproveitamento da torta e farelo
para compor ração animal. Para isso estudou-se parâmetros de detoxicação da
torta e farelo de mamona e utilizou-se o sistema computacional Biosoft que é uma
ferramenta de apoio para decisões de implantação de unidades produtoras de
óleo vegetal, para avaliar a viabilidade econômica dos processos. Concluiu-se que
é possível implantar unidades de extração com linha de detoxicação do farelo de
mamona e que para unidades de porte comercial maiores que 100 toneladas por
hora, pode haver um aumento nas receitas da indústria devido à agregação de
valor a torta ou farelo da mamona.
xii
ABSTRACT
SILVA, Luana Cristina Andrade da, M. Sc. Universidade Federal de Viçosa, July,
2009. Economic feasibility analysis of castor oil extraction plants with and
without cake detoxification. Adviser: Ronaldo Perez. Co-Advisers: Aziz
Galvão da Silva Júnior and Marco Túlio Coelho Silva.
Production of castor oil (Ricinus communis L.) generates cake and meal as co-
products which are used as organic fertilizers. Utilization of these co-products as
an animal feed should be considered an important step in the process since there
is the possibility to reduce production costs and/or increase its use in industrial
recipes. The objective of this study was to evaluate technical economic feasibility
and economics of installation of industrial pilot and commercial castor oil extraction
units with the combined use of the cake and meal in animal feeds. For this,
parameters for detoxification of the castor cake and meal were studied using a the
Biosoft computational system which is a tool to aid decisions for implementation of
vegetable oil producing units, to evaluate the technical feasibility and economics of
the processes. It was concluded that it is possible to implement extraction units
together with castor meal detoxification processes; and for commercial units
greater than 100 tons per hour, there may be an increase in industrial recipes due
to increase in value of the castor cake or meal.
1
1. INTRODUÇÃO GERAL
A produção de biodiesel representa uma excelente oportunidade para o
agronegócio brasileiro. A indústria do biodiesel, entretanto, confronta-se com o
desafio de comprar oleaginosa e/ou óleos vegetais a preços que viabilizem, ao
mesmo tempo, o investimento industrial e os esforços e custos do produtor rural.
Unidades de extração de óleo de mamona para a produção de biodiesel em
pequena escala na agricultura familiar são economicamente inviáveis, devido ao
alto investimento em equipamentos, oscilações no preço da matéria-prima e baixo
aproveitamento da torta, resíduo obtido no processo de extração do óleo, que
contém alto teor de proteína, a qual pode ser utilizada na alimentação animal caso
detoxicada.
A utilização adequada de co-produtos da extração de óleo é fator crítico
para o sucesso de toda a cadeia de produção, condição indispensável para a
viabilização da mamona na cadeia do biodiesel. A produção animal seja ela a
pecuária de leite, pecuária de corte, avicultura ou suinocultura, torna-se importante
para a cadeia do biodiesel, pois é fato que resíduos gerados pela produção de
biocombustível podem ser aproveitados como alimento animal, o que poderá
aumentar as receitas industriais, beneficiar e viabilizar a agricultura familiar.
A torta de mamona é o resíduo da extração do óleo das sementes da
mamoneira (Ricinus communis L.), produzida na proporção aproximada de 1,2 a
1,3 toneladas para cada tonelada de óleo extraída (Azevedo e Lima, 2001),
corresponde a aproximadamente 50% a 60% do peso das sementes, valor que
pode variar de acordo com o teor de óleo da semente e do processo industrial de
extração do óleo. É comumente utilizada como adubo orgânico, por conter alto
teor de nitrogênio (Severino et al., 2004).
Tem em sua composição valores de 28,74 a 42,5% de proteína bruta
(Costa et al., 2004; Souza, 1979), o que a torna atraente para alimentação animal.
A presença de princípios tóxicos e alergênicos (ricina, ricinina e CB-1A) tem
tornado inviável essa alternativa (EMBRAPA, 2005).
2
Entretanto, há possibilidade de detoxicar o farelo de mamona para seu
aproveitamento como ração animal, visto que o produto contém proteínas de
qualidade (Savy e Banzatto, 1983).
Caso seja confirmada à viabilidade técnica da detoxicação, haverá o
aumento do valor agregado do co-produto, possibilitando a criação de novos
canais de comercialização, possibilitando o aumento da receita da indústria e
consequentemente um aumento da competitividade da cadeia produtiva da
mamona.
A viabilidade deve ser avaliada nas condições técnicas da detoxicação e
viabilidade econômica da implantação de pequena unidade e de escala industrial.
Tem-se como condição para o sucesso desse processo, a previsão de um baixo
custo e o retorno econômico dos investimentos.
Dessa maneira, este estudo, se propõe avaliar a viabilidade e rentabilidade
desse negócio, indicando a possibilidade da sustentabilidade total e não apenas
do processo de detoxicação.
3
2. OBJETIVO GERAL
O objetivo geral do estudo foi a coleta de parâmetros de detoxicação da
torta ou farelo de mamona para avaliação de viabilidade técnica do processo e
viabilidade econômica do processo a nível industrial.
2.1. Objetivos específicos
• Realizar uma análise comparativa de custos e retornos econômicos de
unidades de extração de óleo de mamona, com e sem detoxicação da torta ou
farelo;
• Avaliar a viabilidade econômica da montagem de equipamentos de
unidades de extração de óleo e detoxicação da torta ou farelo de mamona em
pequena e média escala comercial.
4
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1. Histórico da produção de biodiesel
O biodiesel tem sua produção e uso incentivados no Brasil e no mundo. No
Brasil, em julho de 2003 foi criado o Grupo de Trabalho Interministerial com
objetivos de apresentar estudos sobre a viabilidade da utilização de biodiesel
como fonte alternativa de energia, cujos resultados possibilitaram o
estabelecimento do Programa Nacional de Produção e Uso de Biodiesel (PNPB).
A Lei nº. 11.097/2005 introduziu o biodiesel na matriz energética brasileira e fixou
um percentual mínimo de 2 % em volume de biodiesel sobre o óleo diesel
comercializado ao consumidor final em 2008 e de 5 % até 2013.
Em função da aceleração da implantação de unidades de produção de
biodiesel, em julho de 2008, o óleo diesel comercializado em todo o Brasil passou
a conter, obrigatoriamente, 3% de biodiesel (ANP, 2008).
De acordo com a Biofuels Plataform (2009), a produção mundial de
biodiesel é de aproximadamente 13102 milhões de litros/ano. A União Européia
liderada a produção com o volume de 8733 milhões de litros/ano. A Alemanha é a
maior produtora de biodiesel, com capacidade de produzir um 3175 milhões de
litros por ano a partir da canola (colza). Os agricultores plantam esta oleaginosa
para nitrogenar o solo exaurido e da planta extraem o óleo, que é a principal
matéria prima para a produção de biodiesel. Na França são produzidos
aproximadamente 2044 milhões de litros de biodiesel por ano, sendo este país o
segundo maior produtor europeu. Diferente da Alemanha, que distribui biodiesel
puro. A França fornece biocombustível misturado com o óleo diesel na proporção
de 5% para carros de pequeno porte e de 30% para veículos maiores, como
ônibus.
Na Tabela 01 encontra-se o volume de produção de biodiesel por países
europeus.
5
Tabela 01 – Volume produção em 2008 e capacidade de produção em 2009 de
biodiesel nos países europeus.
Países
Produção (milhões de
litros/2008)
Capacidade de produção
(milhões de litros/2009)*
Alemanha
3175
5200
Áustria
240
707
Bélgica
312
705
Bulgária
12
435
Chipre
10
20
Dinamarca
150
140
Eslováquia
164
247
E
slovênia
10
100
Espanha
233
3656
Estônia
-
135
França
2044
2505
Finlândia
96
340
Grécia
120
715
Holanda
114
1.036
Hungria
118
186
Irlanda
27
80
Itália
670
1910**
Letônia
34
136
Lituânia
74
147
Luxemburgo
-
-
Malta
1
8
Polônia
310
580
Portuga
l
302
468
Romênia
73
307
Suécia
111
212
Reino Unido
216
609
República Theca
117
325
UE
8733
20909
* Cálculo com base em 330 dias úteis por ano e por planta.
** Indicando a capacidade adicional de hidrodiesel.
Fonte: Biofuels Plataform (2009); European Biodiesel Board (2009)
De acordo com a Agência Nacional de Petróleo (ANP), o Brasil produziu
556 milhões de litros de biodiesel no ano de 2008.
Em 2008 a produção de biodiesel se concentrou nos estados de Rio
Grande do Sul, São Paulo e Maranhão, sendo responsáveis por 55,3%, 33,0% e
6,53%, respectivamente do total produzido. Algumas empresas com maior
produção de biodiesel no mercado foram listadas na Tabela 02 a seguir.
6
Tabela 02 – Produção de biodiesel em 1000 litros por unidade da federação e por
empresa produtora considerando os produtores cadastrados pela Agência
Nacional de Petróleo (ANP).
Estado 2006 2007 2008 2009*
Rio Grande do Sul - 42696 306056 279788
São Paulo
21251
36885
185594
142560
Tocantins - 22773 13135 17430
Paraná 100 12 7294 14865
Minas Gerais
311
138
-
21293
Piauí 28604 30474 4548 3616
Maranhão - 23509 36172 10856
Pará 2421 3717 2625 1872
Rondônia - 99 228 1455
Mato Grosso 13 15170 284923 214896
Goiás 10108 110638 241364 178351
Ceará 1956 47276 19208 32499
Bahia 4238 70942 65982 42337
Brasil 69002**
404329**
1164128**
965252**
Empresa Produtora
2006
2007
2008
2009
ADM (Rondonópolis/MT) - 1388 171652 104276
Oleoplan (Veranópolis/RS) - 7770 95646 113739
Granol (Anápolis/GO) 10108 67946 131975 85441
Caramuru (São Simão/GO) - 42692 108271 80362
Biocapital (Charqueada/SP) 454 30892 69665 52601
Bracol - ex Bertin (Lins/SP) - 1166 69196 47563
Fertibom (Catanduva/SP) 362 4546 16376 18230
Brasil Ecodiesel (Crateus/CE) 1954 47276 14417 6694
Brasil Ecodiesel (Floriano/PI) 28604 30474 4548 3616
Brasil Ecodiesel (Iraraquara/BA)
4210
66321
36264
13280
Agropalma (Tapana/PA) 2421 3717 2625 1549
* Considerando a produção até o mês de agosto de 2009.
** Dados com valores não divulgados que são considerados na soma da
produção total de biodiesel pela ANP.
Fonte: ANP (2009), elaborada pela autora.
De acordo com dados da ANP, a região Sul e Sudeste brasileira tem
apresentado maior volume de produção de biodiesel (B100) nos dois últimos anos.
O Sul teve uma produção de 42708 litros em 2007, 313350 em 2008 litros e
294653 litros de biodiesel e até o mês de agosto de 2009. O Sudeste foi o
segundo maior produtor, tendo em 2007 produzido 37023 litros de biodiesel,
185694 em 2008 e até agosto de 2009 produziu 163853 litros. O Nordeste até
agosto de 2009 foi responsável por produzir 78452 litros de biodiesel.
7
De acordo com dados da ANP, o Brasil apresentou maior produtividade no
ano de 2008 principalmente no mês de setembro desse ano (Figura 01).
Fonte: ANP (2009).
Figura 1 – Produção Nacional de Biodiesel Puro B100.
É importante salientar que os dados são baseados na produção das
unidades autorizadas pela ANP e que podem ocorrer variações percentuais no
somatório dos valores desde o mês de janeiro até um determinando mês do ano
de 2009.
3.2. Mercado da mamona
O Brasil tem papel de destaque no cenário mundial, por ter um amplo
território com clima favorável ao cultivo de grande variedade de matérias-primas
potenciais para produção de biocombustíveis e um setor de pesquisa
agropecuária avançado.
A mamona é uma cultura sequeira que pode ser rentável em certas áreas
do semi-árido nordestino, já que o clima deste local é pouco favorável para outras
8
culturas. Foi eleita como principal oleaginosa no início do PNPB, tendo por
objetivo beneficiar especialmente a agricultura familiar da Região Nordeste, pois
poderia utilizar terras que eram deixadas em segundo plano e promover
melhoramento das condições de vida no local. Contudo a mamona, não vem
apresentando desempenho esperado por falta de coordenação entre os elos
industrial e agrícola e devido ao elevado preço de comercialização do óleo. Além
disso, a produtividade da mamona no campo é baixa e os custos de produção são
altos, sendo portando, necessário aperfeiçoar a produtividade desta oleaginosa,
reduzir os custos para viabilizar a sua compra.
Segundo Sartori (2007), a expectativa inicial era de o Brasil produzir cerca
de 50% do total de biodiesel a partir da mamona, no entanto, em função dos
preços e da organização da cadeia produtiva, ocupa modesto percentual na
produção de biodiesel.
O que se percebe é que o ciclo de exploração econômica e cadeia
produtiva ainda não estão organizados, o que gera oscilações no volume de
produção e dos preços, assim como as flutuações na demanda externa (Ponchio,
2004).
Dados mundiais
A produção mundial da baga da mamona e participação dos principais
países produtores em toneladas de 2000 a 2007 está indicada na Tabela 03. A
Índia, o maior produtor mundial, contribuiu com 68,61% na produção total no
mundo, acompanhada pela China e Brasil.
9
Tabela 03 - Produção mundial e preços de vendas de baga de mamona dos
principais países produtores em toneladas.
Produção mundial de baga de mamona em toneladas
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
2007
(%)
Índia 882,80 652,70 428,00 801,00 793,00 991,00 730,00 830,00 68,61
China
300,00
260,00
265,00
258,00
250,00
250,00
240,00
210,00
17,36
Brasil 100,73 99,94 170,90 83,68 138,74 168,80 92,33 91,51 7,56
Etiópia 15000 15000 15000 15000 15000 15000 15000 15000 1,24
Outros
61264
64862
58857
62196
60815
63169
63088
63247
5,23
Mundo 1359,796
1092,503
937,754
1219,878
1257,560
1487,971
1140,415
1209,757
100
Fonte: FAO (2009).
A Tabela 04 indica os preços de venda da baga de mamona nos principais
países comercializadores. Os preços da tonelada de mamona apresentados
indicam que houve variações em alguns paises no decorrer de seis anos, assim
como a China, que apresentou redução desse valor de 1998 a 2006. A Índia em
2006, foi o país que apresentou maior preço de venda da tonelada da baga de
mamona, acompanhada pela China e Paquistão.
Tabela 04 - Produção mundial e preços de vendas de baga de mamona dos
principais países produtores em toneladas.
Preços de vendas da baga de mamona (US$/tonelada)
Índia 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
China 282,75 276,81 246,59
282,71 321,36 351,70 394,75 423,32 377,39
Paquistão 484,00 568,12 571,60
497,16 346,87 325,72 310,19 302,89 324,58
Tailândia 268,32 180,06 167,50
138,53 277,53 287,00 286,71 294,03 316,59
Brasil 271,28 286,14 267,00
225,06 224,16 222,97 239,54 246,34 234,33
Paraguai 203,36 175,23 244,24
160,75 183,89 214,59 242,26 213,89 206,73
FAO (2009).
De acordo com o Castor Oil (2009), o mercado mundial do óleo de mamona
é sustentado pela Índia, China, Brasil, União Soviética, Tailândia, Filipinas e
Etiópia. Esses países representam 88% da produção mundial de óleo de mamona.
Historicamente, Brasil, China e Índia tem sido os principais produtores mundiais,
no entanto, desde início da década de 90, houve mudanças na China, onde o
consumo interno foi capaz de consumir todo o óleo produzido por esse país.
10
A produção global de óleo de mamona é estimada em cerca de 500000 a
550000 toneladas, sendo que a Índia contribui com mais de 50% no total. Os
principais países consumidores são da União Européia, Japão, Estados Unidos,
China e Índia, sendo que os países emergentes são potenciais consumidores. Na
Tabela 05 estão os principais países consumidores de óleo de mamona com a
produção de óleo em 2004 e 2005 e a quantidade consumida por eles.
Tabela 05 – Produção e consumo mundial de óleo de mamona em milhões de
toneladas.
Países
Produção do óleo
de mamona
(2004/2005)
Consumo
(2004/2005)
Consumo
(2006/2007)
China
105,70
167,00
170,00
União Européia
4,60
130,00
130,00
Índia
336,00
82,00
85,00
Brasil
10,40
55,00
60,00
EUA
-
40,00
40,00
Japão
-
22,00
20,00
Tailândia
-
-
15,00
Outros
30,60
42,00
10,00
Total
476,90
538,00
5
30,00
Fonte: Castor Oil (2009); Biotor Industries Limited (2009).
O preço do óleo de mamona vem aumentando, 55 % de 2002 a junho de
2008 (Tabela 06) (Castor Oil, 2009). Os altos preços do óleo de mamona
dificultam a comercialização desta matéria-prima para ser utilizada para a
produção de biodiesel.
11
Tabela 06 – Média de preços de venda de óleo de mamona no mercado mundial
(US$/ton).
Ano
Preços (US$/ton)
2002 900
2003 925
2004 925
2005 925
2006 950
2007 1050
2008 (fevereiro) 1200
2008 (junho) 1400
FAO (2009).
O Brasil é o segundo maior importador mundial de óleo de mamona,
contribuiu com 36,09 % da importação no período de 1998 a 2006, sendo a Índia o
seu principal fornecedor, que contribuiu com 47,27% das exportações.
A Tabela 07 mostra o volume das importações da baga de mamona nos
principais países.
Tabela 07 - Volume das importações da baga de mamona dos principais países
em 1000 toneladas.
Volume das importações da baga de mamona em 1000 tonelad
as
País
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
% 2006
China
0,04
0,01
0,03
0,01
0,21
0,33
5,14
6,04
8,41
47,27
Brasil
0,25
0,25
0,45
0,93
3,62
9,33
9,64
7,53
6,42
36,09
Tailândia
6,74
6,17
7,42
6,20
4,61
2,40
8,01
1,99
1,95
10,98
Estados Unidos
0,01
-
0,11
0,01
0,04
0,13
0,02
0,42
-
-
Outros
17,40
21,17
31,29
20,38
11,33
8,28
0,82
0,68
1,01
5,66
Mundo
24,44
27,6
39,3
27,53
19,81
20,47
23,63
16,66
17,78
100
Fonte: FAO (2009).
Como pode ser visto em 2006 o Brasil importou aproximadamente 6,42 mil
toneladas da baga de mamona. Dados referentes a importações em 2007 e 2008
não foram encontrados ou não houve importação a nível significativo isso pode ser
reflexo da mudança de comportamento do mercado interno, que desde 2007
passou a importar em maior quantidade o óleo de mamona e deixou de importar a
baga.
12
Dados Nacionais
A safra brasileira de mamona 2008/2009 segundo dados da Companhia
Nacional de Abastecimento (CONAB, 2009) foi de aproximadamente 131 mil
toneladas, esta quantidade representa uma safra 6 % maior que a do ano agrícola
anterior. As Tabelas 08, 09 e 10 a seguir mostram a produção da baga de
mamona por regiões brasileiras, indicando área plantada, produtividade e
produção e estados brasileiros com o histórico de preços da comercialização
deste produto.
Tabela 08 – Área, produtividade e produção de mamona no Brasil, considerando
as safras de 2007/08 e 2008/09.
Região UF
Área (em mil ha)
Produtividade (em
Kg/ha)
Produção (em mil
toneladas)
Safra
07/08
Safra
08/09
Safra
07/08
Safra
08/09
Safra
07/08
Safra
08/09
Nordeste
155,90
158,10
727,00
777,00
113,50
122,80
PI
2,70
2,70
415,00
600,00
1,10
1,60
CE
26,40
26,40
430,00
622,00
11,40
16,40
RN
0,10
0,10
635,00
716,00
0,10
0,10
PE
3,70
3,70
430,00
513,00
1,60
1,90
BA
123,00
125,20
807,
00
821,00
99,30
102,80
Sudeste
6,80
5,80
1456,00
1405,00
9,90
8,10
MG
5,60
4,60
1505,00
1370,00
8,40
6,30
SP
1,20
1,20
1226,00
1540,00
1,50
1,80
Brasil
162,70
163,90
758,00
799,00
123,40
130,90
Fonte: CONAB (2009). ..................................................................................
.....................................
O Nordeste foi a região que apresentou maior disponibilidade de área para
cultivo de mamona nas safras de 2007 a 2009, mas teve menor produtividade para
este período, apesar de ter produzido mais que a região Sudeste. Essa última,
apresentou maior produtividade/ha entre 2007 a 2009, o que indica melhor
aproveitamento de área disponível ou utilização de cultivares de melhor
produtividade.
O Estado Bahia tem apresentado maior produção de baga mamona, sendo
responsável em 2007 por 76,82% do total produzido. Esse fato pode ser
consequência da disponibilidade de área para cultivo para essa oleaginosa, além
da região apresentar características favoráveis a reprodução da mamoeira. Uma
das maiores empresas de produção de óleo de mamona, a Bom Brasil, encontra-
13
se na Bahia, o que impulsiona seu cultivo na região. A Tabela 09 abaixo apresenta
o histórico dos preços de venda da baga de mamona no Brasil.
Tabela 09 – Histórico de preços da baga de mamona no Brasil.
Preços da baga (R$/tonelada)
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
235,83
318,33
450,83
379,17
427,50
644,17
790,83
664,17
550,83
608,33
720,00
Fonte: FAO (2009).
Segundo dados da Aboissa (2009) o preço do óleo de mamona
comercializado no Brasil tem sido em média, nos últimos cinco meses,
aproximadamente 2,4 vezes superior ao do óleo de soja que é atualmente o mais
utilizado pela indústria produtora de biodiesel, o que dificulta sua inserção no
processo produtivo.
Possivelmente não tem havido exportações e importações no Brasil, nos
últimos anos, porque a baga de mamona deixou de ser comercializada e passou-
se a exportar ou importar o óleo de mamona, como mostra a Tabela 10.
14
Tabela 10 – Volume de exportação e importação brasileira de semente de
mamona, exportação e importação brasileira de óleo de mamona.
Exportação e importação brasileira de semente de mamona (kg)
Exportação 2003
2004 2005 2006 2007 2008
US$ FOB
-
24242
197644
1467
43
-
-
Peso líquido (Kg)
-
11467
15400
27500
-
-
Importação
2003
2004
2005
2006
2007
2008
US$ FOB
-
-
-
-
-
-
Peso líquido (Kg)
-
-
-
-
-
-
Exportação e importação brasileira de óleo de mamona (kg/UF)
Estados
2003
2004
2005
2006
2007
2008
BA (EXP)
-
457330
11212090
3631603
418620
94240
BA (IMP)
-
1437520
-
-
3303650
5472675
SP (EXP)
-
368973
569900
709240
320340
49630
SP (IMP)
-
18683
5807
4749
342349
461919
PR (EXP)
-
118
120
1755
6830
-
PR (IMP)
-
27
90
1000
11211
76022
ES (IMP)
-
-
-
800
400
5
3000
RJ (IMP)
-
92
54
3485
7188
5009
SC (IMP)
-
457330
11212090
3631603
418620
94240
RS (IMP)
-
1437520
-
-
3303,650
5472,675
Brasil (EXP)
-
826421
11782110
4342598
745790
143870
Brasil (IMP)
-
1456322
6121
10416
3737511
6152680
Fonte: Aliceweb (2009).
O mercado brasileiro de óleo de mamona, entre 2007 e agosto de 2008 se
apresentou dependente de importações.
De acordo com Aliceweb (2009), o volume de óleo de mamona importados
e exportados pelo Brasil indicam o Estado da Bahia tem sido nestes últimos quatro
anos o maior exportador e importador de óleo de mamona, sendo responsável por
88,90% das importações e 65,50 % das exportações até o mês de agosto de
2008.
15
3.3 Caracterização da mamona e da torta de mamona
A mamoeira (Ricinus communis L.) é uma planta oleaginosa de importância
relevante econômica e social, com inúmeras aplicações industriais como produção
de plástico, siderurgia, sabões, cosmética, tintas, dentre outras. Esta espécie tem
característica sequeira, produz sementes com diferentes tamanhos, formatos e de
grande variabilidade de coloração. Está disseminada em quase todo o Nordeste,
cujas condições climáticas são propícias ao seu desenvolvimento e crescimento
(Embrapa, 2006). A composição desta oleaginosa está descrita na Tabela 11 a
seguir.
Seu sistema de produção pode ser praticado por pequenos produtores, é
intensivo em mão-de-obra e pode ser cultivada em consórcio e ou rotação com
outras culturas.
Tabela 11 – Composição química média das sementes de mamona.
Componente
%
Umidade
5,50
Óleo bruto
48,60
Proteína bruta
17,90
Fibra bruta
12,50
Cinzas
2,50
Carboidratos
13,00
Fonte: Azevedo e Lima (2001).
O teor de óleo na semente da mamoeira varia de 35 a 55 % nas variedades
cultivadas e bem menos nos tipos asselvajados. O óleo é impróprio para o
consumo humano, tendo cerca de 90 % de sua constituição de ácido graxo
ricinoléico (Costa, 2006).
Na semente tem-se em média 17,90 % de proteína bruta, 12,50 % de fibra
bruta, sendo o principal componente o óleo bruto, com média de 48,60 % (Freire,
2001).
A extração do óleo de mamona gera o co-produto torta ou farelo, que
possui alto teor de proteínas, sendo produzido na proporção de 1,2 toneladas para
cada tonelada de óleo extraída (Zuchi, 2007), ou seja, corresponde a 55 % do
peso das sementes, valor que pode variar de acordo com o teor de óleo da
16
semente e do processo industrial de extração. É um resíduo rico em nitrogênio e
fósforo (Tabela 12), fato que justifica o uso deste co-produto principalmente como
adubo orgânico.
Tabela 12 – Características físico-químicas da torta de mamona.
Torta de mamona
Teor (%)
Matéria seca
97,26
Proteína
41,07
Lipídios
1,34
Fibra
37,49
Cinzas
4,30
Nitrogênio
7,54
Fósforo
3,11
Potássio
0,66
Cálcio
0,75
M
agnésio
0,51
Fonte: Sampaio et al. (2008); Azevedo e Lima (2001).
Além disso, esse co-produto contém aminoácidos, conforme a Tabela 13, o
que a torna atraente para alimentação animal, enfatizando que esse co-produto é
deficiente em triptofano.
Tabela 13 – Composição em aminoácidos da torta de mamona.
Aminoácido
%
Aminoácido
%
Alanina
2,20
Glutamina
34,90
Arginina
17,90
Histidina
1,40
Asparagina
3,60
Isoleucina
3,50
Cistina
6,40
Leucina
4,70
Fenilalanina
1,50
Glutamina
34,90
Glicina
3,00
Lisina
5,
30
Glutamina
34,90
Metionina
1,40
Histidina
1,40
Prolina
2,00
Isoleucina
3,50
Serrina
6,40
Fenilalanina
1,50
Tirosina
1,70
Glicina
3,00
Treonina
1,10
Valina
3,10
Fonte: Trugo, 1979.
Soares (2008) ressaltou a importância da utilização da torta ou farelo de
mamona para compor ração animal, desde que sejam detoxicados. Experimentos
conduzidos pela Universidade Federal de Viçosa indicaram que após detoxicada
com Ca(OH)
2
, a torta e ou farelo de mamona utilizadas para compor ração animal
não alteram a composição de carboidratos do alimento. A análise realizada por
17
esse experimento também indicou a composição química da torta e do farelo de
mamona, detoxicados ou não (Tabela 14).
Tabela 14 – Composição química do farelo e torta de mamona com e sem
tratamento com óxido de cálcio.
Itens
1
Co
-
produto
Farelo
tóxico
Farelo
detoxicado
Torta
tóxica
Torta
detoxicada
MS (%)
88,09
89,44
89,00
86,28
MO
2
90,18
85,77
93,08
88,37
PB
2
37,32
37,83
33,70
34,03
NNP
3
22,27
23,25
29,61
30,20
NIDN
3
17,60
28,95
12,49
18,90
NIDA
3
4,85
5,52
6,77
6,94
EE
2
3,14
2,00
7,98
5,48
FDN
2
55,80
56,70
55,15
56,41
FDNcp
2
46,50
41,33
48,30
45,51
CNFcp
2
3,22
4,61
3,10
3,35
FDA
2
41,12
38,02
43,89
43,34
Lignina
2
4,52
3,97
4,29
3,86
Lignina/FDNcp
9,71
9,62
8,87
8,48
Cutina
2
25,26
24,94
27,39
26,48
Cutina/FDNcp
54,33
60,34
56,70
58,19
Ca
2
0,78
1,95
0,72
2,14
P
2
0,68
0,65
0,84
0,80
K
2
0,96
0,86
1,11
0,97
Na
2
0,04
0,06
0,05
0,07
Mg
2
0,43
0,38
0,53
0,44
Fonte: Soares (2008).
1
MS – matéria seca; MO – matéria orgânica; PB: proteína bruta; NNP – nitrogênio não-protéico;
NIDN – nitrogênio insolúvel em detergente neutro; NIDA – nitrogênio insolúvel em detergente
ácido; EE – extrato etéreo; FDN – fibra em detergente neutro; FDNco – fibra em detergente neutro
corrigido para cinza e proteína; CNFcp – carboidrato não-fibroso corrigido para cinza e proteína;
FDA – fibra em detergente ácido (FDA);
2
% base da MS;
3
% do nitrogênio total.
De acordo com Azevedo e Lima (2001), a escassez de triptofano na torta
impede-a de ser utilizada como única fonte protéica de animais monogástricos
(cavalo, suíno, aves, peixes), sendo que para isto, deve-se complementar a
composição pela adição deste composto. Os ruminantes são capazes de sintetizar
aminoácidos essenciais, o que possibilita o uso deste co-produto na composição
de ração.
Estudos realizados utilizando farelo detoxicado, mostraram que este co-
produto apresenta potencial utilização na alimentação animal de ovinos em
18
terminação. A substituição de farelo de soja pelo farelo de mamona detoxicado
promoveu melhor conversão alimentar no nível de 46% (Cândido, 2008). A
mamona, nas formas de farelo ou torta detoxicadas, podem ser utilizadas na
alimentação de ruminantes em substituição ao farelo de soja sem comprometer o
consumo e digestibilidade dos nutrientes, sendo que o tratamento com Ca(OH)
2
aumenta o valor nutritivo do farelo e da torta de mamona (Soares, 2008).
3.4 Componentes tóxicos e alergênicos da torta de mamona
A presença de compostos tóxicos na torta de mamona tem sido o grande
problema que impossibilita o seu uso comercial na alimentação de animais. Ela é
composta por substâncias de atividade tóxica e por uma fração alergênica: a
proteína ricina, o alcalóide ricinina e a fração alergênica CB – 1A (Miragaya,
2005), descritos logo a seguir.
3.4.1. A ricina
A ricina é uma proteína encontrada em abundância e exclusivamente no
endosperma das sementes de mamona, não sendo detectada em nenhuma outra
parte da planta, pertence ao tipo II de uma ampla família de enzimas tóxicas
chamadas de proteínas inibidoras de ribossomos (RIP), é termolábil e aglutinante
de células vermelhas (Azevedo e Lima, 2001). Leva à morte celular ao interagir
com uma invariante adenina do rRNA, impossibilitando a síntese protéica (Lima,
2006). A ricina destrói capilares da circulação sanguínea nos órgãos, os tecidos
dos nervos linfáticos, fígado, baço e medula óssea, além de ser resistente a
proteólise (Moshkin, 1986; Azevedo e Lima, 2001).
A concentração dessa proteína na semente pode variar entre diferentes
genótipos, tendo sido detectados teores de 1,5 a 9,7 mg/g (Pinkerton et al., 1999).
Ela é a principal responsável pela toxidez da torta de mamona e, segundo
Moshkin (1986), está entre as proteínas de maior toxidez conhecida pelo homem.
Devido a isto, a torta de mamona, não vem sendo destinada à alimentação animal,
19
por falta de tecnologia eficiente e viável para o processo de detoxicação (Lima,
2006).
O óleo de mamona não possui ricina, pois toda a proteína da semente
permanece na torta ou farelo após o processo de extração, até mesmo porque
essa proteína é insolúvel em óleo.
Os principais sintomas da intoxicação por ricina em coelhos foram descritos
por Brito e Tokarnia (1996) como: perturbações digestivas, inapetência ou
anorexia, fezes escassas, escuras e às vezes pastosas e cólicas. Na necropsia
revelou-se que os principais sintomas são percebidos no intestino delgado e seco.
O período entre a administração da ricina e morte do coelho variou entre 12 a 68
horas, ressaltando-se que os primeiros sintomas foram percebidos após 8 horas.
3.4.2. A fração alergênica Castor-bean allergen (CB-1A)
O complexo alergênico CB-1A é um composto protéico não tóxico,
termicamente estável, porém com ação altamente alergênica. Está presente nas
sementes (em torno de 3 a 6%), no pólen e em partes vegetativas da planta
(Gama, 2006).
Define-se um alérgeno como uma substância normalmente inofensiva,
encontrada no ambiente ou nos alimentos e pessoas expostas continuamente a
este composto podem apresentar sintomas alérgicos, como conjuntivite, faringite,
dermatite urticária e bronquite asmática (EMBRAPA, 2005).
A fração alergênica da torta de mamona se trata de um conjunto de
glicoproteínas denominado CB-1A, proteínas com uma porção glicídica associada.
Os alérgenos da mamona, assim como a ricina, estão entre os alérgenos de maior
poder conhecidos (EMBRAPA, 2005).
A alergenicidade da torta de mamona é um risco ocupacional para as
pessoas que trabalham nas indústrias de extração de óleo e para os moradores
dos arredores da indústria, os quais estão expostos à poeira levada pelo vento
(Small, 1952, citado por ICOA, 1989).
20
3.4.3. A ricinina
A ricinina é um alcalóide cristalino de cor branca que pode ser encontrado
em todas as partes da planta, podendo ser detectado desde as fases iniciais de
desenvolvimento (Azevedo e Lima, 2001). É uma substância fisiologicamente
ativa, cujo conteúdo oscila de 87 a 150 mg/100 g de sementes.
O teor de ricinina varia muito entre partes da planta: 1,3 % nas folhas
(matéria seca), 2,5 % em plântulas estioladas; 0,03 % no endosperma da semente
e 0,15 % na casca da semente (Moshkin, 1986).
O teor do alcalóide nas sementes é influenciado tanto por características
genéticas como por estresses ambientais e no fruto, o teor de ricinina é alto na
cápsula externa, médio na casca da semente e pequeno no endosperma
(Moshkin, 1986).
A contribuição da ricinina à toxicidade da torta é muito pequena por
apresentar baixa atividade tóxica e estar presente em baixa concentração
(Carvalho, 1978).
3.5. Processos de detoxicação da torta de mamona
A literatura cita que no geral, os métodos desenvolvidos não tiveram
aplicabilidade industrial em virtude do alto custo do processo e por prejudicarem a
qualidade protéica do produto (EMBRAPA, 2005).
Para que a indústria disponha de um método seguro para processamento
da torta de mamona, ICOA (1989) cita alguns passos valem tanto para a
desalergenização quanto para a detoxicação:
1. Isolar a substância e estabelecer um procedimento laboratorial confiável
para sua caracterização e quantificação;
2. Desenvolver procedimentos de teste, tanto bioquímicos quanto em
animais, que forneçam informação segura quanto à completa desativação da
substância;
3. Adaptar este procedimento de teste para um processo em escala piloto;
21
4. Desenvolver técnicas bioquímicas que possibilitem o contínuo
acompanhamento do processo de produção industrial, ou seja, que se possa
comprovar a qualidade de cada lote produzido na indústria;
5. Acumular informações e tecnologias que dêem suporte ao
estabelecimento de uma unidade de produção industrial viável.
Vários métodos desenvolvidos serão descritos a seguir, os quais foram
efetivos no processo de detoxicação, apesar de não haverem tido práticas a níveis
industriais.
3.5.1. Ricina
A transformação da torta de mamona em um produto atóxico que possa ser
usado para alimentação animal já vem há muito tempo despertando a atenção de
diversos pesquisadores no mundo, tendo-se obtido alguns resultados satisfatórios,
embora alguns passos tecnológicos ainda necessitem ser desenvolvidos para que
o produto possa tornar-se economicamente viável.
Há possibilidade de detoxicar a torta de mamona pelo seu cozimento por
uma ou duas horas. Em 1938, confirmou-se que o aquecimento a 140 ºC durante
60 a 90 minutos era suficiente para eliminar os princípios tóxicos dessa torta. A
fervura repetida por curtos períodos de tempo, com mudança da água após cada
fervura mostrou-se eficiente na inativação da toxina ricina. Na Hungria tratou-se a
torta com vapor de água e posteriormente removeu-se a vácuo o excesso de
umidade. A autoclavagem por cerca de 15 minutos e tratamento com ácidos ou
álcalis diluídos foram eficazes para inativar a ricina presente na torta (EMBRAPA,
2005).
Freitas (1974) avaliou a detoxicação e desalergenização pelo uso de
radiação ionizante, concluindo que a radiação de elevada intensidade (20 Mrad)
aplicada à torta misturada com água na proporção de 1:6 (v:v) foi capaz de
eliminar ambos os fatores antinutricionais. Porém, radiações de menor intensidade
(10 ou 5 Mrad) não foram suficientes para obter o mesmo efeito.
Gardner et al. (1960) citado por EMBRAPA (2005) testaram diversos
processos para detoxicação da torta de mamona combinando diferentes
temperaturas, adição de produtos químicos e outros processos: adição de
22
produtos alcalinos (NaOH, KOH, Ca(OH)2), amonização, tratamento com
diferentes temperaturas, inclusive autoclavagem, tratamentos ácidos, uréia,
permanganato de potássio e fermentação aeróbia. Vários desses métodos
conseguiram detoxicar totalmente a ricina e o princípio alergênico da torta, sendo
os melhores: aquecimento seco a 205ºC, cozimento da torta em flocos na
presença de 2% de NaOH à pressão de 20 psgi, cozimento com 0,9% de HCl e
3% de CH2O, entre outros. Chegou-se à conclusão de que é possível eliminar o
princípio tóxico da torta, mas naquele estudo não se considerou a viabilidade
industrial nem econômica desses processos e tampouco se avaliaram as
características nutricionais e a palatabilidade do produto obtido.
Soares (2008) avaliou a eficácia de detoxicação do farelo de mamona por
tratamento alcalino utilizando Ca(OH)
2
ou CaO nas doses de 20, 40 ou 60 g/Kg,
diluídos ou não em água ou por tratamento térmico e em autoclave com pressão
de 1,23 Kgf/cm
2
ou 15 psi a 123 °C, durante 30, 60 ou 90 minutos para avaliar o
efeito desses tratamentos sobre a composição química e cinética da degradação
ruminal. O trabalhou desenvolvido indicou que os tratamentos alcalinos e térmicos
foram eficientes e permitiram o uso da torta e ou farelo de mamona na
alimentação de ruminantes, sendo necessário realizar um estudo sobre viabilidade
econômica operacional do processo.
A maioria dos métodos de detoxicação referidos na literatura não indicou
aplicabilidade industrial em virtude do alto custo do processo e por prejudicarem a
qualidade protéica do produto (EMBRAPA, 2005).
3.5.2. Fração alergênica CB – 1A
Embora a alergenicidade não seja tão grave quanto à toxidez, pois
dificilmente causa morte de animais ou seres humanos, sua eliminação é mais
difícil que a inativação da ricina.
O desenvolvimento de métodos confiáveis e de fácil execução é um dos
primeiros requisitos para que a indústria possa operar uma unidade de
detoxicação e desalergenização.
O primeiro registro de tentativa de desenvolvimento de um método que
eliminasse ao mesmo tempo a toxidez e a alergenicidade foi feito por Gardner et
23
al. (1960), citado por EMBRAPA (2005), tendo sido desenvolvidos métodos
eficazes mas que ainda careciam de avaliação quanto ao custo e palatabilidade do
produto.
Bon (1977) demonstrou a possibilidade de solubilizar as proteínas da torta
de mamona utilizando enzimas proteolíticas (papaína, pepsina, subtilisina,
pancreatina, protease “Inuiu”, bomelaína e pronase), mas o método não possui
viabilidade para aplicação industrial pelas condições extremas de pH a que
precisa ser submetida, pelo alto custo das enzimas e por não obter detoxicação e
desalergenização total.
Mottola et al. (1971) avaliaram o processo de desalergenização pelo uso de
vapor em diversas pressões e tempos de exposição; a inativação dos alérgenos
foi obtida, mas percebeu-se que a alta temperatura a que o torta era exposta
causava sensível redução do teor do aminoácido lisina. Os mesmos autores
apresentaram um método mais próximo da viabilidade técnica, utilizando uma
planta-piloto no tratamento da torta adicionada de óxido de cálcio a 4%, submetida
a 120°C com vapor durante 15 minutos, na qual se obteve relativa redução da
toxicidade e alergenicidade.
Carvalho (1978) testou em laboratório um método em que as proteínas
eram solubilizadas e os fatores tóxicos e alergênicos eliminados em solução,
procedendo-se à precipitação; o método é considerado pouco prático, pois o pH
de extração precisa ser extremamente ácido ou alcalino (1,0 ou 11,0), além de
depender de processos de alto custo energético (liofilização) e não ter suficiente
eficácia.
Uma equipe da Universidade Norte Fluminense sequenciou as proteínas
alergênicas da torta de mamona, obtendo dessas, as características biológicas.
Foi desenvolvida uma metodologia eficiente para desativar os compostos
alergênicos da fração alergênica pelo uso de Woodward (WRK). No entanto, ainda
é necessário otimizar este método para utilizar a torta “in natura” com segurança
na agroindústria (Gama, 2006).
24
3.6. A importância do aproveitamento da torta de mamona e usos
O aproveitamento de co-produtos da produção de biodiesel representa uma
excelente oportunidade para as indústrias de produção de óleo vegetais
viabilizarem os elos da cadeia. Dessa forma, pode-se considerar isso, um fator
crítico para o sucesso de toda a cadeia de produção que podem vir a impactar em
aumento das receitas das indústrias produtoras de óleo.
Os co-produtos poderão, indiretamente, estimular a pecuária de leite,
pecuária de corte, avicultura ou suinocultura, o que indica um elo da cadeia
produtiva do biodiesel com a produção indireta de alimentos (Sartori, 2007).
A torta de mamona é utilizada, principalmente, como adubo orgânico devido
à presença de compostos tóxicos e alergênicos presentes, além de ser aplicada
para controle de nematóides em solos. É comercializada por empresas para
agricultura, como substrato para adubos de flores. Outra possibilidade do uso
desta, após tratamento para a detoxicação, seria compor ração para ruminantes,
ovinos e caprinos, além de animais monogástricos, pois apesar da deficiência de
triptofano da torta, é possível fazer o complemento com este aminoácido para uso
deste co-produto como alimento de cavalos.
3.6.1. Torta de mamona como alimento animal
Na década de 60, a “Sociedade Algodoeira do Nordeste Brasileiro S.A”.
(SANBRA) produziu torta de mamona detoxicada denominada Lex Protéico em
escala industrial (Perrone et al., 1966; EMBRAPA, 2007). Em função da
disponibilidade desse produto, algumas pesquisas com alimentação animal foram
realizadas no Brasil e neste período, obtiveram resultados satisfatórios. Por ser
protegido por patente, o processo utilizado pela SANBRA não foi divulgado. O uso
do Lex Protéico em diversos experimentos confirmou a eficiente eliminação da
toxidez, embora Perrone et al. (1966), citado por EMBRAPA, (2007), tenham
detectado ainda a presença de alérgenos. Segundo ICOA (1989), o Lex Proteico
foi utilizado durante alguns anos na alimentação de milhares de animais, sem que
tenham sido relatados problemas com intoxicação, como também não foram
25
encontrados relatos na literatura sobre a razão por que o Lex Proteico deixou de
ser produzido e comercializado.
Em 1979 a Escola de Veterinária da Universidade Federal de Minas Gerais,
avaliou o efeito da torta de mamona detoxicada em níveis de substituição de 33%,
66% e 99% do farelo de soja, sobre o desempenho, valores hematológicos,
proteinograma, atividade de algumas enzimas e alterações histopatológicas do
fígado em suínos (Souza, 1979). A substituição do farelo de soja por torta de
mamona detoxicada piorou o desempenho dos suínos em várias características
estudadas, inclusive causando danos ao fígado e anemia. Porém, com a
complementação da dieta com os aminoácidos lisina e triptofano proporcionou-se
desenvolvimento desses animais dentro da normalidade. Segundo o autor, a
redução no teor de lisina pode ter sido causada pela alta temperatura no processo
de detoxicação (Souza, 1979; EMBRAPA, 2007).
Bose e Wanderley (1988) estudaram torta de mamona detoxicada em
mistura com feno de alfafa em diferentes proporções para alimentação de ovinos e
concluíram que a adição de torta de mamona ao feno de alfafa trouxe benefícios,
aumentando a digestibilidade das proteínas e da energia, sem qualquer relato a
problemas com intoxicação dos animais.
Apesar da alta toxidez, é possível desenvolver imunidade contra a ricina,
como comprovado nos estudos de Hewetson et al. (1993) que induziram
imunidade em ratos, os quais resistiram a doses muito altas de ricina por inalação,
confirmando a capacidade de imunização. Tokarina e Döbereiner (1997), citados
por EMBRAPA (2005) fizeram testes com bovinos que receberam pequena dose
de ricina por ingestão, esses criaram certa imunidade e posteriormente
suportaram uma dose mais alta, apresentando sintomas de intoxicação, mas
permanecendo vivos, enquanto animais que receberam diretamente a dose mais
alta, não resistiram.
Cândido et al (2007) estudaram a substituição do farelo de soja pelo farelo
de mamona nos níveis de 0 %, 33 %, 66 % e 100%, com base na matéria seca em
rações para ovinos por meio de digestibilidade “in vivo”. A substituição não
influenciou a digestibilidade da matéria seca (MS) das dietas, assim como não
influenciou a digestibilidade da fibra indigestível em detergente neutro (FDN), fibra
26
indigestível em detergente ácido (FDA) e na absorção de proteína bruta (PB). O
mesmo autor em 2008 avaliou o efeito da inclusão de farelo de mamona
detoxicado na ração para ovinos que proporcionou bons rendimentos, sendo o
melhor resultado comercial e biológico obtido no nível de substituição de 67 % de
farelo de soja pelo farelo de mamona detoxicado. Substituição de até 40%
promoveu melhor desempenho e causou melhora nas características das
carcaças dos animais.
Soares (2008) avaliou o desempenho de ovinos alimentados com farelo e
torta de mamona tratados com Ca(OH)
2
. O tratamento não foi capaz de desnaturar
completamente a ricina, mas possibilitou ampliar a eficiência de utilização dos
componentes energéticos e nitrogenados em dieta para ovinos. Este mesmo autor
avaliou o uso do farelo detoxicado na alimentação de ruminantes e observou que
houve redução da degradabilidade ruminal in situ da proteína bruta e da matéria
seca. O tratamento com Ca(OH)
2
indicou potencial melhoria no valor nutritivo do
farelo de mamona.
Portanto, já existe considerável volume de informações sobre a torta de
mamona, ricina e fator alergênico, resultado de pesquisas realizadas em diversos
países. Por isso se faz necessário à continuidade às pesquisas com os objetivos
principais de conhecer suas propriedades e transformá-la em ração animal por
meio de tecnologias industriais que sejam economicamente viáveis e que venham
contribuir através de maior retorno financeiro para indústrias e ou famílias
envolvidas na cadeia produtiva do biodiesel.
3.6.2. Torta de mamona como adubo orgânico
Na Índia, principal país produtor de mamona do mundo, 85% da torta de
mamona é utilizada como fertilizante orgânico, já no Brasil, este percentual pode
chegar a 100% (Udeshi, 2004). Além de ser uma excelente fonte de nitrogênio,
cuja liberação não é tão rápida quanto à de fertilizantes químicos, nem tão lentos
quanto à de esterco animal, apresenta ainda propriedades inseticida e nematicida
(EMBRAPA, 2007).
Alguns estudos já demonstraram a rapidez com que a torta de mamona se
mineraliza e conseqüentemente disponibiliza seus nutrientes. Segundo Bon
27
(1977), entre 75 e 100% do nitrogênio da torta de mamona foi nitrificado em três
meses. Severino et al., (2004), demonstraram que a velocidade de mineralização
da torta de mamona, medida pela respiração microbiana, é cerca de seis vezes
mais rápida que a de esterco bovino e quatorze vezes mais rápida que o bagaço
de cana.
3.6.3. Torta de mamona para controle de nematóides e insetos
Outra forma de uso da torta de mamona que também está associada ao
uso como adubo orgânico é como controle de nematóides e insetos. Akhtar e
Mahmood (1996), citados por EMBRAPA (2007), demonstraram o efeito da
adubação com torta de mamona sobre a redução da população de nematóides
fitoparasitas e ainda o aumento da população de nematóides predadores de vida
livre, o que propiciou melhor desenvolvimento das plantas de Cajanus cajan.
Mashela e Nthangeni (2002) também demonstraram a eficácia de sementes
de mamona na supressão do crescimento da população do nematóide
Meloidogyne incognita em tomateiros (EMBRAPA, 2007),
A ação da torta de mamona, segundo autores (Carlini e Sá 2002) é
causada pelos efeitos inseticidas do produto, possibilitando o uso deste como
produto natural para controle de pestes. A ricina foi relacionada como tóxica a
insetos da ordem Coleoptera (besouros) e dos Lepidoptera (borboletas,
mariposas). A toxidez foi obtida pela inserção da ricina da dieta oferecida aos
insetos, porém, ela não é tóxica para todos os insetos, pois algumas espécies
podem ingerir a proteína, mas não manifestar sintomas de toxidez, embora não se
tenha investigado se a proteína é degradada no trato digestivo ou se não
consegue atingir as células do animal.
28
4. AVALIAÇÃO DA VIABILIDADE TÉCNICA DO PROCESSO DE
DETOXICAÇÃO DE TORTA OU FARELO DE MAMONA
4.1. Introdução
A torta de mamona é o co-produto da extração do óleo das sementes de
mamoneira e possui uma composição proteínas favorável a utilização para
alimentação animal caso não fosse tóxica. Isso despertou interesse de estudiosos
para a possibilidade de utilização da mesma na alimentação de animais, mas seria
necessário desenvolver um processo que pudesse detoxicar a torta, já que a
presença de princípios tóxicos e alergênicos (ricina, ricinina e CB-1A) torna
inviável essa alternativa (Moshkin, 1986; Soares, 2008).
Estudos desenvolvidos desde meados de 1930 testaram métodos de
detoxicação pelo uso de aquecimento; combinação de diferentes temperaturas,
adição de produtos alcalinos (NaOH, KOH, Ca(OH)2), amonização, tratamento
com diferentes temperaturas, inclusive autoclavagem, tratamentos ácidos, uréia,
permanganato de potássio e fermentação aeróbia (EMBRAPA, 2005); uso de
radiação ionizante (Freitas, 1974); enzimas proteolíticas (Bon, 1977); produção de
mamoeiras transgênicas para bloquear a atividade da ricina e do complexo
alergênico CB–1A (McKeon, 2002); dentre outros.
Em virtude da ausência de métodos eficientes para a detoxicação, um
grupo de pesquisadores de várias instituições brasileiras se integrou em realizar o
aproveitamento da torta de mamona para utilizá-la como ração animal.
Dessa forma, o objetivo deste capítulo foi coletar informações dentro do
Projeto Aproveitamento Ótimo da Torta de Mamona, financiado pela FINEP
(Financiadora de Estudos e Projetos) junto ao Departamento de Zootecnia da
Universidade Federal de Viçosa, para avaliar a possibilidade da utilização dos
coeficientes técnicos desenvolvidos em bancada e aplicá-los em unidades
industriais de extração de óleo, incluindo equipamentos que realizassem o
processo de detoxicação da torta ou farelo de mamona através de levantamentos
no mercado para obter tecnologia aplicada a essa finalidade.
29
4.2. Materiais e Métodos
Levantamentos
Inicialmente, fez-se coleta parâmetros técnicos e insumos utilizados no
método de detoxicação de torta ou farelo de mamona realizado no Departamento
de Zootecnia da Universidade Federal de Viçosa (UFV), já que o método testado
pelos pesquisadores apresentou resultados satisfatórios para alimentar
ruminantes. Foram compartilhadas informações durante os experimentos, do
modo de preparo, análises físico-químicas.
Discutiu-se e avaliou-se a possibilidade da utilização do método de
detoxicação desenvolvido para ser utilizado em nível industrial.
Com base nos conhecimentos levantados e acumulados, bem como
discussões com pesquisadores do Departamento de Ciência e Tecnologia de
Alimentos da UFV na área de óleos vegetais e engenheiros de empresas
especializadas em produção de equipamentos, chegou-se a montagem da linha
de processamento para detoxicação da torta ou farelo de mamona para a
finalidade de alimentar animais.
Partindo do pressuposto da eficácia da metodologia de Soares (2008) para
a detoxicação da torta ou farelo de mamona, avaliou-se o processo, o que seria
necessário para realizar a detoxicação em escala piloto (1,6 toneladas por dia) e
escala comercial (120 toneladas por dia).
Foram avaliadas operações necessárias, bem como variações na
temperatura e insumos para projeção de equipamentos com tecnologia para
realizar o processo de detoxicação do co-produto.
Os orçamentos foram obtidos das empresas Urso Branco (Jaú – SP) e
Ercitec (Bauru – SP). Fez-se o cálculo de investimentos necessários para a
montagem da unidade de detoxicação acoplada à unidade simples de extração de
óleo de mamona. Os equipamentos orçados foram aqueles que são utilizados
para realizar a extração tradicional do óleo de mamona e junto a esses, foram
indicados equipamentos para a montagem da linha de detoxicação da torta ou
farelo (Anexos 01 e 02).
30
4.3. Resultados e discussões
Os testes laboratoriais determinaram que a detoxicação pode ser realizada
a partir de uso de solução alcalina de hidróxido de cálcio, conjugado com umidade
e calor. Os experimentos foram conduzidos a partir de torta gorda, produto da
prensagem e farelo desengordurado, produto da extração química e os resultados
obtidos foram os mesmos, pois se obteve torta e ou farelo de mamona
detoxicados.
Na escala experimental o processo de detoxicação foi conduzido a partir da
torta ou farelo de mamona com umidade próxima a 8 %. Para realizar o processo
de detoxicação inicialmente foi preparada uma suspensão de Ca(OH)
2
em água
(pH de 12). A mistura fez com que a umidade do material atingisse 62 %. Após a
mistura a torta ou farelo ficaram em descanso durante 12 a 18 h em área
cimentada, coberto por lona, período utilizado de modo a permitir a reação de
desnaturação da ricina pela presença do agente alcalino. Após este prazo o
material foi transferido para área aberta, exposto ao Sol para secagem por 5 h, em
temperatura média de 60 °C. O material foi armazenado com umidade de 8%. O
processo em escala laboratorial é simples e todas as etapas foram realizadas
manualmente considerando que o volume de torta ou farelo de mamona foi de 500
Kg por batelada/dia. Para a preparação da solução utilizou-se de 30 kg de
hidróxido de cálcio (Ca(OH)
2
), em 270 kg de água para cada 500 kg torta ou farelo
de mamona. Dependendo do volume de torta ou farelo, a proporção de água e
Ca(OH)
2
deverá ser mantida.
As informações coletadas podem demonstrar que os estudos laboratoriais
são bastante simples, porém a abrangência do uso desse processo de
detoxicação é restrito a pequenos volumes e a um prazo de tempo longo para sua
detoxicação, exigindo de uso intensivo de mão de obra. Isso não é possível a nível
industrial, pois é necessário operar com grande quantidade de matéria prima, em
espaços reduzidos, utilizando ao máximo as tecnologias que possam reduzir
custos e tempo de operação.
Desta forma, para se acoplar uma unidade de detoxicação a unidades já
instaladas ou mesmo em instalação é necessário se avaliar todo o processo de
31
extração de óleo vegetal e as etapas que seriam necessárias serem incluídas
nessas unidades.
Tomando como base as tecnologias vigentes, sabe-se que existem
tecnologias de extração de óleo, a partir de operações mecânicas e a partir de
extração mecânica ou química com ou sem clarificação ou refino de óleo de
mamona.
Para as unidades tradicionais, apenas com processo de extração de óleo, a
linha de processo não sofreria qualquer tipo de alteração nas suas etapas. A
acoplagem dos equipamentos de detoxicação seria realizada de forma a
complementar aos equipamentos tradicionais de extração de óleo.
Avaliou-se neste estudo uma unidade de 1,6 toneladas por dia ou 100 kg de
mamona/hora (denominada de unidade pequena) e uma unidade em escala
comercial de 120 toneladas/dia de mamona (denominada de unidade grande).
Unidade de 1056 Kg/dia ou 100 Kg/h
A unidade pequena, por utilizar processo de extração mecânica, geraria ao
final do processo uma torta de mamona gorda (teor residual de 12% de óleo, com
umidade de 8%). Portanto para utilizar a detoxicação, é necessário utilizar
equipamentos a partir deste ponto. Sendo assim na pequena escala, seria
necessário acoplar um silo para armazenamento da torta de mamona tóxica, um
tanque de mistura de água e hidróxido de cálcio, uma betoneira para mistura,
sendo que a secagem ocorreria em área cimentada.
A Figura 02 indica as etapas do processo de extração e detoxicação da
torta para essa escala. Desta forma a torta de mamona gerada após a extração do
óleo de mamona (1056 Kg), deve ser estocada em silo. Em seguida esse material
(66 kg/h de torta produzida) pode ser transferido para uma betoneira manualmente
sendo adicionada a suspensão a partir de uso de mangueira. Na betoneira de 120
Kg/h, necessita-se adicionar 35,64 L de água e 3,96 Kg de Ca(OH)
2
para a
detoxicação. Todo o material processado nesta etapa seria armazenado em um
tanque de descanso durante 12 a 18 h a contar da última parte depositada. Após
esse período retirar-se-ia todo o volume manualmente e colocar-se-ia em área
cimentada exposta ao Sol para que a umidade do material fosse evaporada de
32
forma a atingir um percentual de umidade de 8 %, que é um valor satisfatório para
armazenamento do co-produto e posterior comercialização do mesmo. Por dia
seria necessário 63,36 Kg de Ca(OH)
2,
570,24 L de água para o volume de torta
produzida.
Portanto a unidade de pequena escala teve procedimentos próximos à
proposta desenvolvida em escala laboratorial, utilizando de sistemas de mistura e
secagem similares, o que não é possível para um escala de 120 toneladas dia.
Figura 02 – Fluxograma do processo de produção do óleo de mamona e
detoxicação da torta ou farelo na escala de 1,6 toneladas/dia. (Sartori, 2007,
modificado pela autora).
Pré
-
limpest
Cozi
mento
Prensagem
Óleo
Impurezas
Mistura
Secagem
Mamona em
b
agas
Filtragem
Torta
Moagem
Óleo
bruto
Torta Tóxica
Descanso
Torta
detoxicada
Armazenamento
Ca(OH)
2
+ água
33
Unidade de 120 toneladas/dia ou 2950 Kg/h
Para a unidade de 120 toneladas por dia, indicada na Figura 03, a partir da
obtenção do farelo de mamona com teor residual de óleo de 1 %, o material ficaria
armazenado em silo de volume compatível ao volume de farelo produzido por dia,
que seria de 70800 Kg, totalizando em 2950 Kg/h. O material seria transferido
para o silo através transportador e ou elevador durante todas as etapas de
transferência do material, portanto a unidade seria completamente automatizada,
devido ao volume considerável de produto a ser detoxicado. A suspensão seria
preparada em tanques com agitador mecânico, onde seriam adicionados 1593 L
de água e 177 Kg de Ca(OH)
2
por hora aos 2950 Kg de farelo produzidos por
hora. Ao sair do primeiro silo de armazenamento, o farelo seria encaminhado para
esse misturador. Após isso, o material seguiria para silos de armazenamento,
onde permaneceriam em descanso até completadas as 18 h necessárias para a
reação química do farelo com o Ca(OH)
2
. A secagem do material seria realizada
em secador rotativo com fornalha (temperatura de 60 °C) que processaria em
torno de 4750 Kg de farelo contendo 1170 Kg de suspensão até atingir-se a
umidade adequada para armazenamento do produto que seria de 8 %.
Tanto para a unidade piloto como para a unidade comercial foi possível
realizar a montagem da linha de detoxicação pela adição de equipamentos que
desempenhariam as etapas necessárias para o processo. A diferença entre a
unidade de 1,6 toneladas e 120 toneladas por dia está no fato de que a unidade
menor tem o processo simplificado pela possibilidade de maior uso de mão-de-
obra em parte da detoxicação enquanto que a unidade maior exige a utilização de
equipamentos automatizados devido o grande volume de produção de farelo de
mamona.
Portanto, a detoxicação da torta ou farelo de mamona pode ser realizada a
nível industrial após o processo tradicional de extração do óleo, em diferentes
proporções, seguindo o método experimental de Soares (2009).
As etapas dos processos tradicionais de extração de óleo bruto, degomado
e clarificado e de detoxicação da torta ou farelo de mamona estão indicadas na
Figura 03 a seguir.
34
Pré
-
limpeza
Cozimento
Prensagem
Filtragem do óleo
Óleo
Torta
Impurezas
Extração por solv
ente
Lavagem ácida do óleo
Miscela
Centrifuga
ção
Farelo Tóxico
Moagem
Dessolventização
-
Tostagem
Expansão
Farelo
Suspensão
Mistura
Secagem
Neutralização
Óleo
bruto
Solvente
recuperado
Mamona em bagas
Óleo
Filtragem
Destilação
Farelo úmido
Ól
eo
clarificado
Armazenamento
Descanso
F
arelo
detoxicado
Figura 03
–
Fluxograma do processo de produção
do óleo de mamona e detoxicação do farelo para
a unidade de 120 toneladas/dia. (Sartori, 2007,
modificado pela autora).
Ca(OH)
2
+ água
Óleo
degomado
35
Descrição dos processos de extração do óleo de mamona tradicional e com
detoxicação para unidade piloto e comercial
Os fluxogramas anteriores facilitam a visualização das etapas realizadas
durante o processo tradicional de extração do óleo e detoxicação da torta ou farelo
de mamona.
Em plantas com produtividade de 100 Kg/h, utiliza-se extração mecânica
para não inviabilizar o investimento da indústria de menor porte, tendo como co-
produto a torta de mamona, que contem valores próximos a 12 % de óleo residual.
Unidades com produtividade acima de 1,6 toneladas/dia utilizam-se a extração
mecânica, onde é obtida a torta gorda, a qual passa por um processo de extração
por solvente para reduzir o percentual de óleo residual existente para cerca de 1
%, gerando o farelo de mamona.
No processo tradicional seriam realizadas as seguintes etapas:
• Pré-limpeza da baga de mamona
Para evitar que pedras, poeira ou pedaços de metais viessem contaminar o
produto e até mesmo danificar os equipamentos utilizados no processamento;
• Cozimento da baga
Seria aplicado calor úmido controlado através de contato direto ou indireto
causando o rompimento adicional das células, diminuindo a viscosidade e a
tensão superficial do óleo, aumentando a permeabilidade das membranas e
diminuindo a afinidade do óleo pelas partículas sólidas;
• Prensagem da torta
Indispensável para unidades de pequeno, médio ou e de grande porte. Sob
pressão mecânica, as células seriam rompidas e o óleo bruto seria extraído em
sua maior parte originando, portanto, a torta gorda, resíduo da primeira extração
do óleo;
• Filtração do óleo
Separaria partículas de torta do óleo bruto, efetuado por meio de um filtro
prensa. A unidade de 1,6 toneladas com processo de extração de óleo tradicional
teria essa etapa como a última, produzindo óleo bruto, já que para indústrias
desse porte, não é viável realizar o refino do óleo, comum em unidades com
36
capacidade de processamento acima de 1,6 toneladas/dia, como ocorre na
unidade de 120 toneladas por dia;
• Lavagem ácida ou degomagem ácida do óleo
Removeria os fosfatídeos (gomas) do óleo bruto, proteínas e substâncias
coloidais. Esta etapa possibilita a produção de óleos crus que podem ser refinados
por via química ou física, o que reduz a quantidade de álcali durante a
subsequente neutralização e diminui as perdas na refinação;
• Centrifugação do óleo
Seria realizada imediatamente após a extração para remover os fosfatídeos
(gomas) do óleo bruto ainda presentes, proteínas e substâncias coloidais,
diminuindo as perdas na refinação, formando precipitados que seriam facilmente
removidos;
• Neutralização do óleo
Seriam removidos os ácidos graxos livres existentes originalmente no óleo,
pelo contato deste com uma solução alcalina, geralmente hidróxido de sódio
(NaOH).
• Filtração do óleo
A segunda filtração seria a última etapa do processamento da unidade de
120 toneladas por dia para obtenção do óleo clarificado;
• Extrusão da torta
Na expansão as partículas são comprimidas a temperaturas bem superiores
à do ponto de ebulição da água. Ao atingirem a saída do expansor, a redução
abrupta da pressão causa um aumento de volume em conseqüência da expansão
súbita da umidade sob forma de valor, modificando as propriedades do material
extrusado. Esse material é mais compacto, porém mais poroso que lâminas,
facilitando a extração por solvente.
• Extração por solvente do óleo
A extração por solvente é realizada para retirada de óleo residual da torta
de mamona até atingir um percentual de 1 % de óleo, obtendo-se o farelo. Esse
processo é comumente realizado utilizando hexano, mas pode-se utilizar também
álcool etílico;
37
• Dessolventização do farelo
Consiste na retirada do solvente do farelo obtido através do uso de vapor
direto ou indireto;
• Destilação da miscela
No processo de extração por solvente ocorre a produção de miscela que é
a mistura líquida de óleo de mamona e hexano, a qual pode conter de 25 a 30 %
em massa de óleo e de 70 a 75 % em massa de hexano, que deve ser removido
para ser reutilizado na etapa de extração.
Para unidades onde seriam inseridos equipamentos para realizar a
detoxicação da torta ou farelo de mamona, a partir da obtenção da torta ou farelo
seria adicionado uma suspensão de hidróxido de cálcio ao material.
Na unidade de 1,6 toneladas por dia, o processo de moagem seria o
primeiro processo realizado antes de dar início a detoxicação da torta. Para a
unidade de 120 toneladas por dia, a etapa de expansão daria continuidade para a
obtenção de farelo, o qual posteriormente seria detoxicado.
Equipamentos inseridos na linha de produção de óleo de mamona para
realizar o processo de detoxicação:
Unidade piloto com capacidade para 1,6 toneladas/dia
• 1 silo para conter a torta ou farelo de mamona;
• 1 betoneira para realizar a mistura da torta com suspensão (Ca(OH)
2
e
água);
• 2 tanques para repouso do co-produto e suspensão;
Unidade comercial com capacidade para 120 toneladas/dia
• 6 transportadores helicoidais para transporte do material entre
equipamentos;
• 1 elevador de canecas;
• 1 silo de armazenamento;
• 2 tanques com agitador para a mistura da suspensão com o farelo;
• 2 silos de armazenamento;
38
• Secador rotativo tipo fornalha.
A proporção dos insumos necessários para o processo de detoxicação
pode ser definida de acordo com o volume da escala de produção da unidade.
Os coeficientes técnicos obtidos para as unidades de extração de óleo
propostas sem e com a etapa de detoxicação da torta da mamona estão dispostos
logo a seguir na Tabela 15 e 16.
Tabela 15 – Coeficientes técnicos para as indústrias de 1,6 toneladas por dia sem
e com detoxicação da torta.
Sem detoxicação
Com detoxicação
Itens
Unidade
Coeficiente
Valor
Unitário
Coeficiente
Valor
Unitário
1
–
Matéria
-
prima
Kg/L óleo
2,94
0,90
2,94
0,90
2
–
Insumos e
Utilidades
Hexano
L/kg óleo
Energia elétrica
kWh/kg óleo
0,02825
0,49
0,0366
0,49
Vapor Saturado
Kg/Kg óleo
Água para funcionários/
Água para funcionários
e detoxicação*
m
3
/kg óleo
0,000735
8,06
0,00184*
8,06*
Óxido de cálcio (CaO)
virgem micro
processada
Kg/Kg óleo
-
-
0,116
0,37
3
–
Mão
-
de
-
obra
Semi especializada
Não
-
especializada
Homens/Turno
4
500,00
5
500,00
Encargos sociais
%
100,00
100,00
4
–
Outros
Manutenção da linha
% do
Investimento
em
Equipamento
3,00
3,00
Impostos
–
ICMS
R$/L de óleo
0,25
0,25
Impostos
–
PIS/PASEP/
COFINS
R$/L de óleo
0,08
0,08
39
Tabela 16 – Coeficientes técnicos para as indústrias de 120 toneladas por dia sem
e com detoxicação da torta.
Sem detoxicação
Com detoxicação
Itens
Unidade
Coeficiente
Valor
Unitário
Coe
ficiente
Valor
Unitário
1
–
Matéria
-
prima
Kg/L óleo
2,44
0,90
2,44
0,90
2
–
Insumos e
Utilidades
Hexano
L/kg óleo
0,0014
1,90
Energia elétrica
kWh/kg óleo
0,00548
0,45
0,00615
0,45
Vapor Saturado
Kg/Kg óleo
0,7368
0,09
0,7368
0,09
Água para
funcionários/ Água
para funcionários e
detoxicação*
m
3
/kg óleo
0,002
8,06
0,00278*
8,06*
Óxido de cálcio
(CaO) virgem micro
processada
Kg/Kg óleo
0,086
0,37
3
–
Mão
-
de
-
obra
Semi especializada
1
1900,00
1
1900,00
Não
-
especializada
Homens/Turno
15,
00
760,00
19,00
760,00
Encargos sociais
%
100,00
100,00
4
–
Outros
Manutenção da linha
% do
Investimento
em
Equipamento
15,00
7,00
Impostos
–
ICMS
R$/L de óleo
0,15
0,15
Impostos
–
PIS/PASEP/
COFINS
R$/L de óleo
0,08
0,08
Transporte de
matéria-prima
R$/100km/Kg
de matéria
prima
244
244
Transporte de óleo
R$/1800km/L
de óleo
1729
1729
Como se pode perceber ao longo das discussões anteriores, tanto para
unidades de pequena escala, como grandes é possível serem introduzidos
equipamentos e procedimentos que levem a detoxicação da torta ou farelo de
mamona. O grande diferencial está no uso de mão de obra e de utilidades. Sendo
que o resultado em termos de produção é similar.
No entanto é importante se preocupar com o controle da etapa de
detoxicação da torta de mamona. A necessidade de se efetuar controles da
eficácia do processo de detoxicação pode ser o grande diferencial com relação a
padrões de comercialização da torta ou farelo detoxicado. Como os processos
40
atuais de avaliação da detoxicação são difíceis e caros, as unidades de menor
porte vão ter grande dificuldade para sua comprovação.
O importante que em ambos os casos o estudo indicou que existe
viabilidade técnica de produção de torta ou farelo de mamona detoxicado em
unidades de extração de óleo, pois há possibilidade de inserção de equipamentos
que desempenhem as funções realizadas em laboratório para a detoxicação da
torta ou farelo de mamona em indústrias.
4.4. Conclusão
O método de detoxicação desenvolvido no projeto Aproveitamento Ótimo da
Torta de Mamona por Soares (2008) permitiu a aplicação dos coeficientes técnicos
do processo em escala piloto e comercial.
O processo é tecnicamente viável, pois existem equipamentos com
tecnologia para realizar o processo de detoxicação da torta ou farelo de mamona,
fornecidos por empresas especializadas na produção de linhas de extração de
óleo, utilizando os coeficientes técnicos fornecidos pelo experimento em bancada,
sendo necessário acoplar à linha de extração tradicional de óleo, a parte de
detoxicação.
Este estudo pode servir de base para a utilização desse co-produto por
indústrias produtoras de óleo de mamona.
A unidade com capacidade de processar 1,6 toneladas por dia utiliza menor
necessidade de implantação de equipamentos para detoxicação devido o fato de
parte das etapas poderem ser realizadas manualmente, enquanto que para a
unidade de 120 toneladas por dia ou superiores a essa, devido o volume de farelo
produzido, necessitaria de automatizar toda a linha de produção. A unidade maior
consegue atender a demanda de unidades contínuas, otimizando os espaços e
uso de mão de obra por utilizar mais tecnologia em relação à unidade menor, o
que amplia o uso de energia elétrica e de combustíveis durante os processos de
extração e detoxicação.
41
A possibilidade de otimização de equipamentos pode melhorar a eficiência
de extração de óleo de mamona, o que reduziria o teor de óleo residual na torta de
mamona, aumentando as receitas industriais.
A existência de equipamentos e tecnologias permitiu a aplicação do
processo nível industrial, mas para isso é necessário haver viabilidade econômica
do processo, um estudo a parte a ser analisado. A viabilidade econômica
determina se os custos, escalas de produção e retornos das unidades se são
compatíveis à remuneração do mercado e do comprador da torta ou farelo de
mamona.
42
5. ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA DA MONTAGEM DE UNIDADES
DE EXTRAÇÃO DE ÓLEO DE MAMONA EM PEQUENA ESCALA E EM
ESCALA COMERCIAL
5.1. Introdução
Estudos relacionados à possibilidade do uso da torta ou farelo de mamona
detoxicado para a alimentação animal já abordados na revisão desse trabalho
indicaram que não houve viabilidade econômica para o uso dos métodos
utilizados, que demandavam uso de reagentes caros, tratamentos extremamente
ácidos ou alcalinos ou que não houveram estudos posteriores relacionados à
avaliação da viabilidade econômica do processo de detoxicação a nível industrial.
Após o estudo de viabilidade técnica do processo de extração do óleo e
detoxicação da torta ou farelo de mamona pelo uso de Ca (OH)
2
para uma
unidade piloto com capacidade de processar 1,6 toneladas por dia e outra unidade
comercial com capacidade de processar 120 toneladas por dia, realizou-se o
estudo de viabilidade econômica dessas indústrias pelo uso do Sistema Biosoft.
Dessa forma, o objetivo deste capítulo foi avaliar a viabilidade econômica
da implantação de unidades de extração e detoxicação de torta ou farelo de
mamona de pequena escala que possam ser utilizadas na agricultura familiar e de
escala comercial com capacidade para um volume de produção a nível industrial.
5.2. Materiais e Métodos
Para o desenvolvimento deste trabalho foram realizados levantamentos
sobre matéria-prima a serem utilizados, processos tecnológicos envolvidos no
processo de extração do óleo para quatro unidades de extração com capacidade
para 1,6 e 120 toneladas por dia, sem e com detoxicação da torta ou farelo de
mamona. Foram realizados levantamentos de equipamentos necessários e
avaliados os custos para a montagem das indústrias, capacidades de produção,
coeficientes técnicos, investimentos, necessidades de insumos, instalações e
mão-de-obra necessários para a implantação das unidades.
43
Os equipamentos foram orçados por empresas especializadas pela
produção e instalação de equipamentos (Urso Branco – Jaú, SP e Ercitec – Bauru,
SP) que também forneceram coeficientes técnicos necessários para parte do
processo, que foram aplicados no sistema Biosoft. As informações foram obtidas
por contatos diretos ou via email. A lista de equipamentos orçados para montagem
das unidades de 1,6 e 120 toneladas se encontram no Anexo 01 e Anexo 02,
respectivamente.
O Sistema Biosoft é um software desenvolvido pela Universidade Federal
de Viçosa em parceria com o Ministério do Desenvolvimento Agrário, que serve de
apoio à decisão de possíveis investidores, pois avalia a interação entre os
segmentos agrícola e ou industrial e apresenta resultados econômicos e sociais
que podem servir de base para a tomada de decisão de implantação ou não de
uma indústria de extração de óleos e ou biodiesel (Borges, 2006). Este programa
possibilita o cálculo de indicadores sociais (geração de empregos e renda,
necessidade de subsídios agrícolas) e financeiros (custo de produção do óleo
vegetal, taxa de retorno de investimento, tempo de retorno, valor presente líquido,
ect).
Os resultados do sistema são obtidos a partir de fórmulas matemáticas
financeiras e de engenharia econômica, as quais dependem de parâmetros dos
componentes do elo industrial (Borges, 2006). A partir destes resultados é que se
tem respaldo para a tomada de decisão de implantação da indústria de extração
do óleo, que tem como forma de resultado os indicadores sociais e de renda,
indicadores financeiros, relatórios de produção e de cenários.
O sistema Biosoft foi utilizado para avaliar a viabilidade econômica das
unidades. Também foram realizados levantamentos custo de investimento (obras
de construção civil, máquinas e equipamentos) e capital de giro necessário (mão-
de-obra, matéria-prima, insumos, custo com transporte, dentre outros). Dessa
maneira, analisaram-se as receitas e retornos das unidades, indicando qual delas
é economicamente viável. Isso possibilitou realizar a comparação dos custos e a
viabilidade ou não do processo de extração do óleo sem ou com detoxicação para
o aproveitamento da torta para ser utilizada como fonte protéica em ração animal.
44
Planejamento operacional
As plantas de extração de óleo vegetal funcionariam 300 dias por ano
distribuídos em 12 meses. A operação diária das unidades de 1,6 toneladas por
dia consistiria em 2 turnos por dia, com total de 18 horas de trabalho e das
unidades com capacidade para 120 toneladas por dia, 3 turnos por dia, com total
de 24 h. A capacidade a ser instalada permitiria o esmagamento final de
aproximadamente 1,6 toneladas por dia de oleaginosa, totalizando em uma
produção média de 544 L de óleo e 1056 Kg de torta de mamona por dia e para as
unidades com capacidade de esmagamento de 120 toneladas por dia, seriam
produzidos 49200 L de óleo e 70800 Kg de farelo de mamona por dia.
Informações gerais dos projetos
Além dos coeficientes técnicos obtidos no capítulo anterior, foi necessário
definir valores para a operação das unidades de extração de 1,6 e 120 toneladas
por dia sem e com detoxicação que foram utilizados na entrada do sistema Biosoft
(Tabelas 17 e 18).
Estas informações são necessárias, pois identificam a forma de operação
das unidades a serem analisadas, bem como itens relacionados a custos e
receitas.
Tabela 17 – Considerações gerais dos projetos com capacidade de extração 1,6 e
120 toneladas por dia de óleo de mamona sem e com detoxicação da torta.
Unidade de 1,6
toneladas/dia
Unidade de 120
toneladas/dia
Sistema de produção agrícola
Mamona
Mamona
Tecnologia industrial
E
xtração Mecânica
Extração Mista
Preço de venda matéria
-
prima
R$ 0,90/ Kg Mamona
R$ 0,90/ Kg Mamona
Preço de venda do óleo
R$ 3,50 L óleo bruto
R$ 3,80 L óleo refinado
Na configuração do projeto, são expostas as informações iniciais, que
identificam o projeto, além de informações como capacidade da indústria, sobre a
oleaginosa a ser utilizada e atividades associadas (Tabela 18).
45
Tabela 18 – Configuração geral do projeto para a indústria de 1,6 toneladas por
dia sem e com detoxicação da torta de mamona.
Unidade de 1,6
toneladas/dia
Unidade de 120
toneladas/dia
Horizonte de planejamento
10 anos
10 anos
Capacidade produção industrial
544 L de óleo/dia
49200 L de óleo/dia
Dias de operação anual
300 dias/ano
300 dias/ano
Meses de operação anual
12 meses
/ano
12 meses/ano
Turnos de trabalho
2 turnos/dia
3 turnos/dia
Taxa Mínima de Atratividade
(TMA) Industrial
9 %
12 %
Imposto de Renda Industrial
12 %
12 %
Cultura oleaginosa
Mamona
Mamona
Coeficiente de conversão
2,94
kg(oleaginosa)/L(óleo)
2,44
kg(ol
eaginosa)/L(óleo)
Preço de venda
0,90
R$/kg(produto)
0,90
R$/kg(produto)
Alíquota de impostos
0,07905
R$/L de óleo
0,07905
R$/L de óleo
Uso industrial
100 %
100 %
Produtividade
1500 Kg/ha
1500 Kg/ha
Volume de óleo
163200 L/ano
14
760
000 L/ano
As estimativas das receitas, dos custos e dos investimentos necessários à
extração do óleo de mamona são oriundas da definição da tecnologia adotada.
Considerando-se que a semente de mamona possui 42% de óleo, a percentagem
de óleo extraído, ao final de processo das unidades de 1,6 toneladas por dia, foi
estimada em 34% do total de 42%. Assim, com a extração de 80,9% de uma
unidade em escala piloto, seriam obtidos 544 L de óleo e produzidos 1056 Kg de
torta de mamona (teor de óleo residual de 19%). Para a unidade com capacidade
de processamento de 120 toneladas por dia, foi estimada a retirada de em 41% de
um total de 42 % do óleo presente na baga, isto é, a cada 120 toneladas de
oleaginosas processadas seriam obtidos 49200 L de óleo. Assim, seriam retirados
97,6% do óleo contido na semente, o que produziria 70800 Kg de farelo de
mamona (teor de óleo residual de 2,4%).
46
5.3. Resultados e Discussões
Através da utilização dos coeficientes técnicos realizados em bancada de
acordo com Soares (2008) foi possível avaliar a montagem de unidades de
extração de óleo e detoxicação de torta de mamona, para unidade em escala
piloto (1,6 toneladas por dia) e comercial (120 toneladas por dia). Existem
empresas no mercado nacional capazes de produzir equipamentos com tecnologia
para realizar o processo de detoxicação da torta ou farelo de mamona, acoplando-
os a unidades de extração de óleo de mamona. A proporção dos insumos
necessários para o processo de detoxicação pode ser definida de acordo com o
volume da escala de produção.
Foram, portanto, analisados as seguintes unidades:
• Processamento de 1,6 toneladas por dia de mamona por extração
mecânica sem detoxicação da torta de mamona;
• Processamento de 1,6 toneladas por dia de mamona por extração
mecânica com detoxicação do farelo de mamona;
• Processamento de 120 toneladas por dia de mamona por extração
mecânica e química sem detoxicação do farelo de mamona;
• Processamento de 120 toneladas por dia de mamona por extração
mecânica e química com detoxicação do farelo de mamona;
Estes cenários foram comparados e foi possível analisar a possibilidade e
viabilidade ou não de industrialização e inserção deste co-produto no mercado,
considerando a importância de agregação do valor desses, para o aproveitamento
na agricultura familiar e para o aumento da receita de indústrias e competitividade
da mamona no mercado.
Os dados referentes às unidades de extração de óleo de capacidades de
processamento diferentes, sendo uma de escala piloto e outra de escala
comercial, pelo uso do sistema Biosoft possibilitaram realizar a avaliação da
viabilidade técnica e econômica da implantação de indústrias de extração de óleo
a partir da mamona, além da possibilidade de processar a torta ou farelo de
mamona para ser comercializado para compor ração animal.
Os valores de investimentos, capital de giro, custos fixos, receitas e
indicadores das unidades de 1,6 toneladas por dia foram menores se comparados
47
as unidades de 120 toneladas por dia já que as primeiras demandam
investimentos menores para obras civis e aquisição de equipamentos necessários
para a montagem e funcionamento das linhas de produção, assim como insumos,
mão-de-obra, manutenção da linha, dentre outros. Portanto, os valores obtidos
para as unidades em análise são compatíveis aos volumes de produção de óleo,
sendo que quanto maior a capacidade de produção, maiores os gastos com
investimentos e custos, os quais têm um acréscimo quando é feita a análise
econômica pela montagem da linha de detoxicação junto às unidades tradicionais
nas escalas analisadas. Para a unidade de 1,6 toneladas por dia sem detoxicação,
seriam necessários R$ 169200,00, enquanto a unidade com detoxicação seriam
R$ 179090,00. Para as unidades com capacidade de processar 120 toneladas por
dia, a sem detoxicação necessitaria de um investimento de R$ 6475989,64 e a
com detoxicação de R$ 6571768,56.
A diferença entre as unidades sem e com detoxicação é devido à
aquisição de equipamentos para realização do processo adicional. Os Anexos 02
e 03 detalham os investimentos, Anexos 04 e 05 os custos, Anexo 06 as receitas,
Anexo 07 o financiamento e Anexo 08 o fluxo de caixa. A Tabela 17 a seguir indica
os valores de investimento, custos, receitas e indicadores para as unidades de 1,6
e 120 toneladas por dia.
48
Tabela 19 – Informações gerais de Investimentos, Custos, Receitas e Indicadores
industriais para um horizonte de planejamento de 10 anos.
Capacidade de 1,6 toneladas/di
a
Capacidade de
120 toneladas/dia
Sem
detoxicação
Com
detoxicação
Sem
detoxicação
Com
detoxicação
INVESTIIMENTOS
Investimento Total
(R$)
169200,00
179090,00
6475989,64
6571768,56
R$
tonelada óleo
311029,41
329209,55
131625,80
133572,53
R$
/ tonel
ada de
matéria
-
prima
105750,00
111931,25
53966,58
54764,74
CUSTOS
Fixos (
R$)
11736,00
12725,00
2043312,38
2092112,38
Variáveis (
R$)
587070,07
620492,55
43057552,93
43877499,44
Custo Total (
R$)
598806,07
633217,55
45100865,31
45969611,82
R$
/tonelad
a de
óleo
11007
1164
916,68
934,34
R$
/tonelada de
matéria-prima
374,25
395,76
365,84
383,08
RECEITAS
Total do Óleo (
R$)
571200,00
571200,00
56088000,00
56088000,00
Total da Torta ou
Farelo de Mamona
(R$)
126643,20
158304,00
850160,00
10627200,00
R
eceita Total (
R$)
697843,20
729504,00
64589760,00
66715200,00
R$/
tonelada de
óleo
379,63
134,10
131,28
1356,00
R$/
tonelada de
matéria-prima
436,15
455,94
538,24
555,96
INDICADORES
Financeiros
Custo de produção
do óleo (R$/L)
2,89 2,91 2,48 2,39
Ponto de equilíbrio
(%)
10,59 11,67 9,49 9,16
T.I.R.( %)
35,87
33,26
92,63
96,06
T.R.C.( Anos)
2,66
2,84
1,23
1,19
V.P.L.( R$)
371824,28
349025,08
83707058,45
89629881,39
A diferença de investimento total entre as unidades sem e com detoxicação
da torta de mamona para as unidades de 1,6 toneladas por dia foi de 5,84 %, e de
1,48 % entre as de 120 toneladas por dia. Houve um aumento nos custos das
unidades com detoxicação em relação às unidades tradicionais de 5,75% entre as
unidades de 1,6 toneladas por dia e de 1,92 % para as unidades de 120 toneladas
por dia. A diferença entre as receitas foi de 4,54 % para as unidades de 1,6
toneladas por dia e de 3,29% para as unidades maiores. Apesar do aumento nas
receitas das unidades maiores serem menor que para as unidades menores, o
volume de produção faz com que esses 3,29% representem maiores retornos
financeiros para esta capacidade.
49
A unidade com capacidade de processar 120 toneladas/dia com
detoxicação indicou uma redução de 3,63 % no custo de produção do óleo. Pode-
se observar que as unidades com maior capacidade de produção apresentaram
menor custo de produção do óleo, sendo o custo de produção inversamente
proporcional a capacidade de produção da unidade. Devido à inserção de
equipamentos de para realização da detoxicação, os investimentos dessas
unidades foram maiores tanto para a unidade de escala piloto como para a
unidade comercial.
A necessidade de grãos para abastecimento das unidades de 1,6 toneladas
por dia foi de 479808,00 Kg/ano, com a necessidade de área de 320 ha. Para as
unidades de 120 toneladas por dia, seriam necessários 360144 Kg/ano, o que
corresponderia a uma área plantada de 24010 ha. A capacidade de produtividade
para as áreas seria de 1500 Kg/ha.
A unidade com capacidade para processar 1,6 toneladas por dia sem
detoxicação indicou ponto de equilíbrio 10,19 % menor em relação à unidade com
detoxicação, o que indica pouca vantagem em adotar o processo de detoxicação
para pequenas escalas em relação à flexibilidade do projeto. Para as unidades de
capacidade de processar 120 toneladas por dia, a que realiza a detoxicação
obteve ponto de equilíbrio menor que a sem esse processo, indicando maior
flexibilidade para esta unidade, pois quanto mais baixo o ponto de equilíbrio, mais
favorável é para se implantar o projeto.
As Figuras 04, 05, 06, 07, 08 e 09 facilitam a visualização dos resultados
dos indicadores analisados.
50
169
179
160
165
170
175
180
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
Investimento total (mil R$)
Figura 04 – Investimento total das unidades de extração de óleo de mamona com
capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por dia sem e com
detoxicação.
2,89
2,91
2,5
2,6
2,7
2,8
2,9
3
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
Custo de produção (R$/L)
Figura 05 – Custo de produção das unidades de extração de óleo de mamona com
capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por dia sem e com
detoxicação.
10,59
11,67
10
10,5
11
11,5
12
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
Ponto de equilíbrio (%)
Figura 06 – Ponto de equilíbrio das unidades de extração de óleo de mamona com
capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por dia sem e com
detoxicação.
Diferença de
5,92
%
Diferença de
0,69
%
Diferença de
10,19
%
51
Figura 07 – Taxa Interna de retorno das unidades de extração de óleo de mamona
com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por dia sem e com
detoxicação.
2,66
2,84
2,55
2,6
2,65
2,7
2,75
2,8
2,85
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
TRC (anos)
Figura 08 – Tempo de retorno de capital das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por dia sem e
com detoxicação.
371
349
335
340
345
350
355
360
365
370
375
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
VPL (mil R$)
Figura 09 – Valor presente líquido das unidades de extração de óleo de mamona
com capacidade de extração de 1,6 toneladas de mamona por dia sem e com
detoxicação.
Diferença de
7,36
%
Diferença de
6,77
%
Diferença de
5,93
%
52
6,47
6,57
6,4
6,45
6,5
6,55
6,6
6,65
6,7
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
Investimento total (milhões R$)
Figura 10 – Investimento das unidades de extração de óleo de mamona com
capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com e sem
detoxicação.
2,48
2,39
2,3
2,35
2,4
2,45
2,5
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
Custo de produção (R$/L)
Figura 11 – Custo de produção das unidades de extração de óleo de mamona com
capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com e sem
detoxicação.
9,49
9,16
8,8
9
9,2
9,4
9,6
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
Ponto de equilíbrio (%)
Figura 12 – Ponto de equilíbrio das unidades de extração de óleo de mamona com
capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com e sem
detoxicação.
Diferença de
1,54
%
Diferença de
3,47
%
Diferença de
3,63
%
53
92,63
96,06
90
92
94
96
98
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
TIR (%)
Figura 13 – Taxa interna de retorno das unidades de extração de óleo de mamona
com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com e sem
detoxicação.
1,23
1,19
1
1,05
1,1
1,15
1,2
1,25
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
TRC (anos)
Figura 14 – Tempo de retorno do capital das unidades de extração de óleo de
mamona com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com e
sem detoxicação.
83,7
89,63
80
82
84
86
88
90
Indústria sem
detoxicação
Indústria com
detoxicação
VPL (mil R$)
Figura 15 – Valor presente líquido das unidades de extração de óleo de mamona
com capacidade de extração de 120 toneladas de mamona por dia com e sem
detoxicação.
Diferença de
3,25
%
Diferença de
3,70
%
Diferen
ça de
7,08
%
54
As Figuras anteriores demonstram que a introdução do sistema de
detoxicação em pequena escala prejudica os indicadores econômicos, variando a
TIR de 35,87 % para 33,23 %. Este resultado é inverso para a unidade maior,
onde os resultados são mais favoráveis para a unidade com a estrutura de
detoxicação, sendo que os indicadores mostram o aumento da TIR de 92,63 para
96,06 %.
Composição de custos industriais e impacto financeiro
Os custos fixos e variáveis assumem elevada importância para análise de
investimentos de uma indústria e estão indicados na Figura 16 a seguir.
Figura 16 – Composição dos custos industriais de 1,6 e 120 toneladas com
detoxicação da torta de mamona.
55
Os custos com aquisição de matéria-prima foram responsáveis pela maior
parcela dos gastos nas unidades sem ou com detoxicação da torta ou farelo de
mamona. Para as unidades menores, está na faixa de 72,11 % e 68,20 %. Já para
as unidades maiores está entre 71,87 % e 70,67 %, respectivamente.
As quatro unidades analisadas indicam a matéria-prima como a maior
responsável pelas despesas das indústrias. A viabilidade econômica para a
implantação dessas unidades depende principalmente, portanto, do preço de
comercialização da matéria-prima no mercado. A oscilação de preços da mamona
gera grande flutuação que pode comprometer o cenário competitivo desta
oleaginosa.
Análise de Sensibilidade por indicador
Como discutidas as possíveis variações nos preços da matéria-prima,
considera-se que isso contribui para a tomada de decisão. O monitoramento das
possíveis variações por análise de sensibilidade, uma forma de quantificar os
riscos de insucesso do investimento. Variaram-se os fatores com maior impacto
nos resultados, mantendo as demais variáveis sem alteração.
A variação no preço da matéria-prima, que é o item de maior custo na
produção, do preço do óleo e da torta ou farelo de mamona, foi analisada. Dessa
forma foi possível observar a sensibilidade do investimento em relação às
oscilações nos preços dessas variáveis, para reduzir as incertezas de sucesso do
investimento.
A análise de sensibilidade por indicador encontra-se nas Figuras 17 e 18 e
nos permite observar o comportamento do indicador, neste caso a TIR da
indústria, com relação a alterações nas variáveis, que são preço da mamona,
preço do óleo e preço da torta ou farelo de mamona.
56
Figura 17 – Variações na TIR da indústria de 1,6 toneladas por dia sem e com
detoxicação da torta de mamona, alterando-se o preço da mamona, do óleo e
preço da torta de mamona.
É possível observar, comparando os gráficos A e B que a introdução do
processo de detoxicação da torta de mamona, reduz a TIR da unidade de 1,6
(A)
(B)
57
toneladas/dia, que é de 35,87 para a unidade tradicional para 33,23 para a
unidade com detoxicação da torta.
A unidade sem detoxicação apresenta um aumento do preço da
mamona em 10 % impactaria na redução da TIR de 40,5 %. Para o óleo, o
aumento do valor de venda do litro de óleo de mamona de R$ 3,50 para R$
3,85 resultaria em aumento da TIR de 54,24 %. Já para a torta de mamona
tóxica, o aumento de 10 % no preço de venda desse co-produto resultaria em
aumento da TIR de 11,97 % a partir do ponto de encontro dos eixos. O
aumento nos preços de mamona e queda no preço do óleo de 20 % indica
risco para o investimento, pois o valor da TIR estaria abaixo de 12 % da TMA.
Para a indústria de extração do óleo de mamona com detoxicação da
torta de mamona, um aumento do preço da mamona em 10 % resultaria em
redução da TIR de 50,93%. Para o óleo, um aumento do valor de venda do litro
de R$ 3,50 para R$ 3,85 resultaria em aumento da TIR de 54,13 %. Para a
torta de mamona detoxicada, um aumento de 10 % do preço de venda
resultaria em aumento da TIR de 16,60 %. Para esta unidade, houve maior
sensibilidade da TIR em relação ao aumento do preço da mamona a qual teve
uma redução que resultou em valor próximo a TMA de 12 %, porém, verifica-se
risco para aumentos maiores que 10% nos preços da mamona e redução no
preço do óleo acima 10 %.
58
Figura 18 – Variações na TIR da indústria de 120 toneladas sem e com
detoxicação da torta de mamona, alterando-se o preço da mamona, do óleo e
preço da torta de mamona.
Comparando os gráficos A e B das unidades de 120 toneladas/dia,
houve um aumento da TIR da unidade com detoxicação que foi de 96,06,
enquanto a TIR da unidade sem detoxicação foi de 92,63 %, o que indica uma
melhor viabilidade a partir da introdução da linha de detoxicação.
(A)
(B)
59
Para a unidade de 120 toneladas por dia sem detoxicação do farelo de
mamona, um aumento do preço da mamona em 10 % impactaria na redução
da TIR de 18,8 %. Para o óleo, o aumento do valor de venda do litro de R$ 3,80
para R$ 4,18 resultaria em aumento da TIR de 30,15 %. Já para o farelo de
mamona tóxico, o aumento do preço de venda desse co-produto resultaria em
aumento da TIR de 4,72 %, porém, verifica-se risco para aumentos maiores
que 30% nos preços da mamona e redução no preço do óleo acima disso seria
risco para a indústria.
Para a indústria com capacidade de esmagamento de 120 toneladas por
dia de mamona com detoxicação da torta, um aumento do preço da mamona
em 10 % resultaria em redução da TIR de 17,68 %. Para o óleo, o aumento do
valor de venda do litro de R$ 3,80 para R$ 4,18 resultaria em aumento da TIR
de 28,14 %. Já para o farelo de mamona detoxicado, o aumento do preço de
venda desse co-produto processado resulta em aumento da TIR de 5,52 %,
porém verifica-se risco para aumentos maiores que 50% nos preços da
mamona e redução no preço do óleo acima 10%, seriam risco para a indústria.
As unidades sem e com detoxicação da torta ou farelo apresentaram
susceptibilidade visível às variações nos preços. Variações de até 10 % no
preço da matéria-prima e de uma queda de até 10 % nos preços de vendas do
óleo e farelo de mamona tóxico não chegariam a inviabilizar o projeto, mas
nesse último caso poderia ser considerado risco para a indústria.
A análise nos permite observar que unidades com maior capacidade de
processamento correm menores riscos de insucesso em relação às unidades
menores.
Análise de Sensibilidade por variável
A variável selecionada para a análise de sensibilidade nas Figuras 19 e
20 foi a torta ou farelo de mamona. Aqui se ressalta a importância de
comercialização e obtenção de um bom preço para este importante co-produto,
que traz um rendimento maior para as unidades industriais em análise se
comercializado detoxicado.
O farelo de soja que é o produto mais utilizado para a produção de ração
animal tem aproximadamente 46% de proteínas em sua composição, enquanto
a torta de mamona que é comercializada para ser utilizada como adubo
60
orgânico tem 40% de proteínas, 87% do total de proteína encontrada no farelo
de soja. De acordo com Aboissa (2009) a tonelada do farelo de soja é de R$
840, enquanto que para a torta de mamona o valor é de R$ 410.
Estudos realizados por Soares (2008) indicaram que o farelo de soja
pode ser substituído em 33% e 100 % pela torta ou farelo de mamona na
composição protéica da ração animal inseridos na alimentação de vacas
leiteiras. A ração contendo somente farelo de soja como fonte protéica teria um
custo da dieta de R$ 0,542/Kg de matéria seca, já substituindo-a por farelo de
mamona em 33 %, esse custo seria reduzido para R$ 0,515 uma redução de
5%. No nível de substituição de 33 %, a produção de leite foi maior entre as
duas tortas comparadas, de 19,8 Kg/dia/vaca contra 19,34 Kg/dia/vaca para a
ração contendo apenas farelo de soja. Caso esse percentual de substituição
fosse de 100 % a produção de leite seria reduzida para 17,35 Kg/dia/vaca. O
consumo da dieta contendo 33 % de farelo de mamona foi o maior, de 17,04
Kg/vaca/dia, contra 16,39 para dieta contendo apenas farelo de soja e de 15,21
para a ração contendo apenas farelo de mamona como fonte protéica. No caso
de vender o farelo de mamona para compor ração em 33 %, o produto poderia
ser vendido a R$ 0,82, um valor 4 % menor que o quilo do farelo de soja no
mercado atual que é de R$ 0,85
1
.
Para bovinos de corte, a ração contendo somente farelo de soja como
fonte protéica teria um custo da dieta de R$ 0,47/Kg de matéria seca, já
substituindo por farelo de mamona em 33 %, esse custo cairia para R$ 0,45,
uma redução de 4,24%. O consumo da ração com substituição de 33 % foi de
10,54 Kg/animal/dia e apenas com farelo de soja, foi de 10,66, uma redução de
1 %. No nível de substituição de 33 %, o ganho de peso de animal foi de 1,38
Kg/dia contra 1,31 Kg/dia para a ração contendo apenas farelo de soja. Caso
esse percentual de substituição fosse de 100 %, ter-se-ia menor custo de dieta,
de R$ 0,42, 10 % a menos que a dieta contendo apenas farelo de soja, além de
ter o maior ganho de peso no experimento que foi de 1,56 Kg/dia. O preço de
venda no percentual de 33 % não compensaria, pois sairia R$ 0,86, mais caro
que o quilo do farelo de soja, só seria viável substituir o percentual em 100 %
para que o preço caísse para R$ 0,81.
1
Base de preços da Aboissa, junho/2009. Fonte: (Aboissa, 2009).
61
O processo de detoxicação da torta ou farelo de mamona aumentaria o
preço de venda desse co-produto e os rendimentos anuais das indústrias de
1,6 e 120 toneladas por dia em 25 %, de R$ 0,40/kg para R$ 0,50/kg.
Figura 19 – Análise de sensibilidade da indústria de 1,6 toneladas por dia
variando os preços da torta da mamona sem e com o processo de detoxicação.
(A)
(B)
62
Observa-se na que para a unidade de 1,6 toneladas por dia sem
detoxicação com o aumento de 10% no valor da torta da mamona (de R$ 0,40
que é o preço de venda da torta tóxica para R$ 0,44) provoca uma redução no
custo de produção de 2,42 % no preço do óleo de mamona de R$ 2,89 para R$
2,82.
Para a unidade com capacidade para 1,6 toneladas por dia com
detoxicação com o aumento de 10 % no valor da torta da mamona (de R$ 0,50
para R$ 0,55 que é o preço de venda da torta detoxicada) provoca uma
redução no custo de produção do óleo de mamona de 3,43 %, de R$ 2,91 para
R$ 2,81.
Dessa maneira, percebe-se que o processo de detoxicação da torta de
mamona para a capacidade de 1,6 toneladas ocasionou em aumento no custo
de produção do óleo de mamona assim como a unidade com detoxicação
apresentou TIR menor (33,23 %) que a da unidade sem detoxicação da torta
(35,87 %). Isso em parte é explicado pelo aumento do custo, em função do
aumento do investimento para a montagem da linha de detoxicação da torta
junto à linha de extração do óleo, pelo aumento de custos operacionais e de
mão-de-obra. Isso determina que o processo possa não ser um negócio
econômico rentável para essa escala, sendo mais viável comercializar a torta
tóxica para outras finalidades. Porém, necessita-se desenvolver estudos com
outras capacidades de produção de pequena escala de produção maiores que
1,6 toneladas, os quais podem vir a gerar resultados favoráveis a utilização do
processo de detoxicação.
63
Figura 20 – Análise de sensibilidade variando os preços do farelo da mamona
sem e com o processo de detoxicação com capacidade de processar 120
ton/dia.
Para a unidade com capacidade de processar 120 toneladas de
mamona, sem o processo de detoxicação, um aumento de 10 % no valor da
torta da mamona (de R$ 0,40 que é o preço de venda do farelo tóxico para R$
(B)
(A)
64
0,44) causou redução de 3,00 % no custo de produção do óleo de mamona de
R$ 2,48 para R$ 2,42. Já para a unidade com detoxicação do farelo o aumento
de 10 % no valor da torta da mamona (de R$ 0,50 para R$ 0,55 que é o preço
de venda da torta detoxicada) provocou uma redução de 2,92% no custo de
produção, de R$ 2,39 para R$ 2,32.
A análise realizada nos permite observar que as unidades com maior
capacidade de processamento têm menor custo de produção do óleo de
mamona em relação ao custo de produção das unidades de 1,6 toneladas por
dia. Já visto que o aumento na TIR da indústria de 120 toneladas/dia é maior e
que o custo de produção para do óleo para a unidade com detoxicação é
menor, torna-se atrativo adotar esse processo para escalas maiores.
65
5.4 Conclusão
Os exemplos das unidades de extração de óleo de mamona tradicionais
ou com detoxicação da torta ou do farelo possibilitaram realizar análises de
viabilidade técnica e econômica que podem servir de modelo para possíveis
investidores interessados em adotarem tecnologia para utilizar o co-produto da
extração de óleo para a produção de ração animal.
As duas unidades de extração de óleo de mamona com e sem
detoxicação para a capacidade de 1,6 e 120 toneladas por dia apresentaram
viabilidade econômica. Porem para as unidades de pequena escala o prazo
para se obter retornos financeiros é maior.
O processo de detoxicação para a pequena escala apesar de viável, não
apresentou rentabilidade atrativa, sendo melhor comercializar a torta tóxica
para outras finalidades, já que a diferença da TIR entre as unidades menores
com detoxicação foi inferior à TIR da unidade sem detoxicação.
A partir das análises das unidades com capacidade para esmagar 120
toneladas por dia de baga de mamona pode-se concluir que os investimentos e
custos necessários para realizar o processo de detoxicação do farelo de
mamona, são compensados pelo aumento das receitas industriais. Pelo fato do
volume de produção dessas unidades serem muito acima das unidades piloto,
o retorno financeiro torna-se maior e é tido em menor prazo de tempo, tornando
essa escala mais atrativa para realização de investimentos da indústria de
extração do óleo de mamona.
Em contrapartida, as oscilações e o alto preço do quilo da mamona,
dificultam a tomada de decisão de investidores para adotarem esta oleaginosa
como matéria-prima para produção de óleo vegetal. A estabilidade no preço de
venda da matéria-prima, maior responsável pelos custos do investimento, é
fator crítico para a tomada de decisão.
A expectativa que se tem é de que a possibilidade de detoxicação pode
gerar receita adicional e maior lucro para as unidades maiores, além de
disponibilizar um produto importante nas regiões onde estas unidades estarão
instaladas.
66
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73
Anexo 01 – Lista de equipamentos da unidade de extração e detoxicação
de óleo de mamona com capacidade para 1,6 toneladas por dia.
•
1 descascadora de mamona DME – 100;
•
1 moinho triturador TEM – 100;
•
1 cozinhador fogo direto TCE – 100;
•
1 mini prensa Ecirtec MPE – 100;
•
1 filtro prensa FPE – 25/10;
•
1 tanque depósito final de óleo refinado, com bomba de carregamento
(instalado fora do prédio, de acordo com o dimensionamento da planta,
fornecido pelo cliente);
•
1 betoneira para mistura;
•
2 tanques para repouso*.
* Para a unidade com a linha de detoxicação da torta/farelo de mamona.
74
Anexo 02 – Lista de equipamentos da unidade de extração e detoxicação
de óleo de mamona com capacidade para 120 toneladas por dia.
Equipamentos de recepção, pré
-
limpeza e descascamento da mamona
•
1 máquina de limpeza Modelo TL – 30;
•
3 descascadoras Nux BMN – 50;
•
1 rosca transportadora modelo RO – 12”;
•
2 elevadores de caçambas por corrente modelo E – 301;
•
1 rosca transportadora modelo RO – 9”;
•
2 roscas transportadoras modelo RO – 12”;
•
2 transportadores de arraste modelo R – 200;
•
Canalização, suportes e acessórios;
•
Montagem, suportes e acessórios;
•
Instalações elétricas.
Equipamentos de limpeza, cozimento e prensagem da baga
•
6 transportadores de arraste modelo R – 200
•
1 silo pulmão para bagas;
•
3 elevadores de caçambas por corrente modelo E – 301;
•
1 peneira vibratória aberta marca FEBA;
•
1 descascador de marinheiro modelo TDM-50;
•
1 separador densimétrico de pedras modelo TSP-10;
•
1 separador magnético modelo TSM – 05
•
2 cozinhadores verticais modelo TCV – 70;
•
2 prensas Expellers modelo TPE – 60;
•
3 roscas transportadora modelo RO – 9”;
•
1 transportador de arraste tipo filtro contínuo modelo R – 2200;
•
1 rosca transportadora modelo RO – 12”.
Equipamentos da seção de extração mecânica
•
Transportador de arraste modelo R-200;
•
Cozinhadores verticais modelo TCV-70;
•
Prensas expellers modelo TPE-60;
•
Rosca transportadora modelo RO-9”;
• Transportador de arraste tipo filtro contínuo modelo R-2200;
•
Transportador de arraste modelo R-200;
•
1 bomba centrífuga para alimentação do tanque de óleo bruto.
Equipamentos da seção de extração por solvente
•
1 tanque em aço inox para óleo da extração por solvente;
•
1 tanque para óleo das prensas e óleo da extração por solvente;
•
1 tanque para condensado;
•
1 bomba de engrenagens para alimentação do tanque hidratador de
gomas;
•
1 tanque hidratador de gomas;
•
1 tanque pulmão para alimentação da super
decanter
;
•
1 centrífuga super
decanter
;
•
1 tanque para óleo degomado;
•
1 bomba de engrenagens para alimentação do tanque medidor;
75
•
1 tanque medidor para alimentação do clarificador;
•
1 bomba para alimentação do clarificador;
•
1 clarificador de óleo;
•
1 ejetor a vapor;
•
1 tanque para terra clarificante;
•
1 silo para terra filtrante com rosca dosadora;
•
1 tanque de pré-capa;
•
1 bomba centrífuga para alimentação do filtro de óleo;
•
1 filtro vertical para óleo;
•
1 coletor de terra com rosca dosadora de terra filtrante;
•
1 tanque para óleo filtrado;
•
1 transportador de arraste bulk – flow modelo R – 20 (extrator – DT);
•
1 dessolventizador modelo TDT-04-SH;
•
1 lavador úmido (Scruber – AP – 1);
•
1 ebulidor (fervedor) – AP – 2;
•
1 tanque para miscela – TQ – 2;
•
1 conjunto de evaporação primeiro estágio – economizador - AQ–1 / EV–
1;
• 1 conjunto de evaporação – segundo estágio – AQ–2 / EV–2;
•
1 evaporador – conjunto de coluna Strípper com aquecedor EV–3 / AQ–4;
•
4 condensadores - CD – 1, CD – 2, CD – 3 e CD – 4;
•
1 coluna equalizadora – EQ;
•
1 ventilador de aço inoxidável modelo VAP – 400;
•
1 coluna de absorção com óleo mineral – DF –2;
•
2 trocadores de calor tipo placa – EF–1A / 1B;
•
1 aquecedor – AQ – 5;
•
1 evaporador de solvente do óleo mineral (Stripper) – DF – 3;
•
1 separador de líquido – DF – 1;
•
1 rotâmetro para óleo mineral;
•
1 decantador de solvente – DC – 1, DC – 2 e DC – 3;
•
1 controlador de nível AP – 4;
•
1 revaporador de condensado AP – 3;
•
2 coletores de segurança DG – 4 / DG – 4A;
•
3 ejetores a vapor E–1 / E–2 / E–3;
•
2 coletores de Amostra C – 1 e C – 2;
•
1 filtro de segurança – F – 1;
•
11 reservatórios para solvente;
•
Tubulações e acessórios;
•
Montagem, testes e posta em marcha;
•
Isolamento térmico.
Sessão de equipamentos para armazenam
entos e auxiliares
•
3 transportadores de arraste DRAG modelo TD–9”;
•
1resfriador horizontal para farelo modelo TRF – 80 – E;
•
2 roscas transportadora modelo RO – 9”;
•
2 elevadores de caçambas por corrente modelo E – 301;
•
1 silo pulmão para farelo;
•
1 elevador de caçambas por corrente modelo E – 301;
76
•
1 moinho para farelo modelo TMF – 10;
•
1 ensacadeira semi-automática Matisa – Modelo MB – 2/C;
•
1 máquina de costura industrial Matisa;
•
2 esteiras transportadoras móveis;
•
Tubulações e acessórios;
•
Instalações elétricas;
•
Instalações mecânicas;
•
Caldeira HP 4000 Kg/h.
Sessão de equipamentos para o processo de detoxicação de torta de
farelo de mamona
•
1 transportador helicoidal Ø 9” x 6 metros – capacidade de 4
toneladas/h;
•
1 elevador de canecas – capacidade de 4 toneladas/h;
•
1 silo de armazenagem tipo vagão com base inclinada – capacidade de
80 toneladas;
•
2 tanques com agitador para mistura de CaO e água – capacidade de
2000 L cada. Interligação do silo de 80 toneladas ao misturador;
•
2 transportadores helicoidais Ø 9” x 12 metros – capacidade de 4
toneladas/h;
•
2 transportadores helicoidais Ø 9” x 12 metros – capacidade de 4
toneladas/h. Interligação do misturador ao silo de 40 toneladas;
•
2 silos de armazenamento tipo vagão com base inclinada – capacidade
de 40 toneladas;
•
1 transportador helicoidal Ø 9” x 6 metros – capacidade de 5
toneladas/h. Interligação do silo de 40 toneladas ao secador;
• Secador rotativo tipo fornalha.
77
Anexo 03 – Investimentos fixos para a indústria de 1,6 e 120 toneladas por
dia sem e com detoxicação.
Unidade com capacidade para 1,6
toneladas/dia sem detoxicação
Unidade com capacidade para 1,6 toneladas/dia
com detoxicação
Quantidade
(m²)
R$/m²
Total (R$)
Quantidade
(m²)
R$/m²
Total (R$)
1
-
Obras civis e
benfeitorias
Terreno e
terraplanagem
1000
6,00
6000,00
1.000
6,00
6000,00
Construções civis
140
420,00
58800,00
140
420,00
58800,00
Subtotal
(R$)
64.800,00
Subtotal (R$) 64800,00
2
-
Equipamentos
Linha completa
-
104400,00
-
114
290,00
114290,00
Subtotal
(R$)
104400,00
-
-
-
Total (R$)
169200,00
Total (R$)
179090,00
Unidade com capacidade para 120
toneladas/dia sem detoxicação
Unidade com capacidade para 120 toneladas/dia
com detoxicação
Quantidade
(m²)
R$/m²
Total (R$)
Quanti
dade
(m²)
R$/m²
Total (R$)
1
-
Obras civis e
benfeitorias
Terreno e
terraplanagem
10.000
6,00
60000,00
10.000
6,00
60000,00
Construções civis
2400
420,00
1008000,00
2400
420,00
1008000,00
Subtotal
(R$)
1068000,00
Subtotal (R$)
1068000,00
2
-
E
quipamentos
2.1
-
Seção de
recepção e preparo
Pré
-
limpeza
670000,00
670000,00
670000,00
Subtotal
(R$)
670000,00
Subtotal (R$)
670000,00
2.2
-
Seção
Extração
Sistema de extração
mecânica sem
clarificação
5065000,00
5065000,00 5065000,00
Extração química
5310000,00
5310000,00
5310000,00
Subtotal
(R$)
10375000,00
Subtotal (R$) 10375000,00
2.3
–
Seção de
armazenamento,
auxiliares
Resfriamento,
moagem, ensaque
do farelo
800000,00
800000,00
Instalações Elé
tricas
1850000,00
1850000,00
Automatização
eletrônica – extração
430000,00
430000,00
Outros (caldeira,
silos, laboratório)
199500,00
199500,00
Torre resfriamento
110000,00
110000,00
Laboratório
708855,00
708855,00
Seção de
detoxicação da torta
488000,00
Subtotal
(R$)
3460355,00
Subtotal (R$)
3948355,00
Total (R$)
15573355,00
Total (R$)
16061355,00
78
Anexo 04 – Investimento em capital de giro para a indústria de 1,6 e 120
toneladas por dia sem e com detoxicação.
1,6 t
oneladas por dia
Sem
detoxicação
Com
detoxicação
Itens
Prazos de referência
(dias)
Total (R$)
Total (R$)
Matéria
-
prima
15
Total (R$)
Total (R$)
Insumos
15
21591,36
21591,36
Produtos
acabados
15
161,30
617,58
Vendas a prazo
29940,30
31300,88
Reserva
de caixa
2 %
29940,30
31300,88
Total (R$)
11976,12
12520,35
120 toneladas por dia
Sem
detoxicação
Com
detoxicação
Itens
Prazos de referência
(dias)
Total (R$)
Total (R$)
Matéria
-
prima
15
1620648,00
1620.648,00
Insumos
15
64617,80
92963,13
Produtos
acabados
15
2250456,21
2293236,90
Vendas a prazo
2250456,21
2293236,90
Créditos de
fornecedores
-
1685265,80
-
1713611,13
Reserva de caixa
2 %
902017,31
917294,76
Total (R$)
5412103,84
5503768,56
79
Anexo 05 – Custos variáveis para a indústria de 1,6 e 120 toneladas por dia sem e com detoxicação da torta.
1,6 toneladas/dia
120 toneladas/dia
Sem detoxicação
Com detoxicação
Sem detoxicação
Com detoxicação
Itens
Unidade
Coeficiente
Valor
Unitário
Total Anual
Coeficiente
Valor
Unitário
Total Anual
C
oeficiente
Valor
Unitário
Total Anual
Coeficiente
Valor
Unitário
Total Anual
1
–
Matéria
-
prima
Kg/L óleo
2,94
0,90
431827,20
2,94
0,90
431827,20
2,44
0,90
3241260,000
2,44
0,90
431827,20
Subtotal
(R$)
431827,20
Subtotal
(R$)
431827,20
Subtotal
(R$)
32412960,000
Subtotal
(R$)
431827,20
2
–
Insumos e
Utilidades
Hexano
L/kg óleo
0,0014
1,90
39261,60
Energia elétrica
kWh/kg
óleo
0,02825
0,49
2259,10
0,0366
0,49
2926,83
0,00548
0,45
36398,16
0,00615
0,45
4848,30
Vapor Saturado
K
g/Kg
óleo
0,7368
0,09
978765,12
0,7368
0,09
978765,12
Água para
funcionários/
Água para
funcionários e
detoxicação*
m
3
/kg óleo
0,000735
8,06
966,81
0,00184*
8,06*
2420,32*
0,002
8,06
237931,20
0,00278
8,06
330724,37
Óxido de cálcio
(CaO) virgem
micro
processada*
Kg/Kg
óleo
-
-
-
0,116*
0,37
7004,54*
0,086
0,37
46966320
Subtotal
(R$)
3225,91
Subtotal
(R$)
12351,69
Subtotal
(R$)
1292356,08
Subtotal
(R$)
1859262,59
3
–
Mão
-
de
-
obra
Semi
especializada
1
1900,00
68400,00
1
1900,00
68400,00
Não
-
especializada
Homens/T
urno
4
500,00
48000,00
5
500,00
60000,00
15,00
760,00
410400,00
19,00
760,00
519840,00
Encargos sociais
%
100,00
48000,00
100,00
60000,00
100,00
478800,00
100,00
517651,20
Subtotal
(R$)
96000,00
Subto
tal
(R$)
120000,00
Subtotal
(R$)
900144,00
Subtotal
(R$)
1105891,20
4
–
Outros
Manutenção da
linha
% do
Invest. em
Equipame
nto
3,00
3132,00
3,00
3428,70
7,00
1049534,85
7,00
1049534,85
Impostos
–
ICMS
R$/L de
óleo
0,27
39984,00
0,27
39984,00
0,15
2243520,00
0,15
2243520,00
Impostos
-
PIS/PASEP/
COFINS
R$/L de
óleo
0,08
12900,96
0,08
12900,96
0,08
1166778,00
0,08
1166778,00
Transporte de
matéria-prima
R$/100km/
Kg de
matéria
244
396158,40
244
396158,40
80
prima
Transpor
te de
óleo
R$/1800k
m/L de
óleo
1729
3572805,60
1729
3572805,60
Subtotal
(R$)
52884,96
Subtotal
(R$)
52884,96
Subtotal
(R$)
7379262,00
Subtotal
(R$)
7379262,00
Total (R$)
587070,07
Total (R$)
620492,55
Total (R$)
43057552,93
Total (R$
)
43806910,64
81
Anexo 06 – Custos fixos para a indústria de 1,6 e 120 toneladas por dia sem e
com detoxicação da torta.
1,6 toneladas/dia
Sem
detoxicação
Com detoxicação
1
–
Depreciação
Unidade
Período de
depreciação
(anos)
Valor (R$)
Valor (R$)
Depr
eciação de
obras civis
Anos
50 1296,00
1296,00
Depreciação de
equipamentos
Anos
10 10440,00
11429,00
Subtotal (R$)
11736,00
12725,00
Total (R$)
11736,00
12725,00
120 toneladas/dia sem detoxicação
1
–
Administrativos
Unidade
Quantidade
Valor
Unitário
Total Anual
Mão
-
de
-
obra
especializada
Homens/Indústria
1
3000,00
36000,00
Mão
-
de
-
obra
administrativa
Homens/Indústria
4
1000,00
48000,00
ATER Agrônomo
Famílias/Agrônomo
1600
1250,00
30012,00
ATER Técnico
Rural
Famílias/Técnico
190
720,00
14557
4,00
ATER Agente
Comunitário
Famílias/Agente
25
17,00
26122,44
Encargos sociais
%
100
285708,44
Subtotal (R$)
571416,88
2 – Depreciação
Período de
Depreciação
(anos)
Depreciação de
obras civis
Anos
50
21360,00
Depreciação de
equipamentos
Ano
s
10
1450535,50
Subtotal (R$)
1471895,50
Total (R$)
2043312,38
120 toneladas/dia com detoxicação
1
–
Administrativos
Unidade
Quantidade
Valor
Unitário
Total Anual
Mão
-
de
-
obra
especializada
Homens/Indústria
1
3000,00
3600,00
Mão
-
de
-
obra
administrativa
Homens/Indústria
4
1000,00
48000,00
ATER Agrônomo
Famílias/Agrônomo
1600
150,00
3012,00
ATER Técnico
Rural
Famílias/Técnico
190
720,00
14574,00
ATER Agente
Comunitário
Famílias/Agente
25
17,00
26122,44
Encargos sociais
%
100
285708,44
Subt
otal (R$)
571416,88
2 – Depreciação
Período de
Depreciação
(anos)
Depreciação de
obras civis
Anos
50
21360,00
Depreciação de
equipamentos
Anos
10
1499335,50
Subtotal (R$)
1520.695,50
Total (R$)
2092112,38
82
Anexo 07 – Receitas para a indústria de 1,6 e 120 toneladas por dia sem e
com detoxicação da torta.
1,6 toneladas/dia sem detoxicação
1. Produto Principal
Unidade
Produção
Preço de
Venda (R$/L)
Total Anual
Óleo
Litros
163200,00
3,50
571200,00
2. Produtos
Secundários
Unidade
Coeficiente
Preço de
Venda
(R$/Kg)
Total Anual
Torta
–
Mamona
Kg/L de óleo
1,94
0,40
126643,20
Total (R$)
697843,20
1,6 toneladas/dia com detoxicação
1. Produto Principal
Unidade
Produção
Preço de
Venda (R$/L)
Total Anual
Óleo
Litros
163200,00
3,50
571200,
00
2. Produtos
Secundários
Unidade
Coeficiente
Preço de
Venda
(R$/Kg)
Total Anual
Torta
–
Mamona
Kg/L de óleo
1,94
0,50
158304,00
Total (R$)
729504,00
120 toneladas/dia sem detoxicação
1. Produto Principal
Unidade
Produção
Preço de
Venda (R$/L)
Tot
al Anual
Óleo
Litros
1460000,00
3,80
56088000,00
2. Produtos
Secundários
Unidade
Coeficiente
Preço de
Venda
(R$/Kg)
Total Anual
Torta
–
Mamona
Kg/L de óleo
1,44
0,40
8501760,00
Total (R$)
6489760,00
120 toneladas/dia com detoxicação
1. Produto Pri
ncipal
Unidade
Produção
Preço de
Venda (R$/L)
Total Anual
Óleo
Litros
1460000,00
3,80
56088000,00
2. Produtos
Secundários
Unidade
Coeficiente
Preço de
Venda
(R$/Kg)
Total Anual
Torta
–
Mamona
Kg/L de óleo
1,44
0,50
10627200,00
Total (R$)
66715200,00
83
Anexo 08 – Financiamento de equipamentos e capital de giro para indústria
de 120 toneladas por dia sem e com detoxicação.
120 toneladas/dia sem detoxicação
Item financiado
Equipamentos
Linha de crédito
Finame
Prazo de carência
2,
0 anos
Prazo de amortização
3,0 anos
Juros + del Credere
11,65 %
Participação máxima de financiamento
100,00 %
% do Montante
100,00 %
120 toneladas/dia com detoxicação
Item financiado
Equipamentos
Linha de crédito
BNDES Automático
Prazo de carência
1,0 anos
Prazo de amortização
4,0 anos
Juros + del Credere
11,65 %
Participação máxima de financiamento
40,00 %
% do Montante
100,00%
84
Anexo 09 – Fluxos de Caixa
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 1,6 toneladas por dia sem detoxicação de torta.
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10
Fluxo de Caixa
Investimento
Inicial
-262809,38 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receita
Operacional
0 697843,20 697843,20 697843,20 697843,20 697843,20 697843,20 697843,20 697843,20 697843,20 697.843,20
Custo de
Produção
0 598806,07 598806,07 598806,07 598806,07 598806,07 598806,07 598806,07 598806,07 598806,07 598.806,07
Lucro
Operacional
0 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13
Juros sobre
Financiamento
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lucro Tributável
0 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13 99037,13
Imposto de Renda
0 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46 11884,46
Fluxo de Caixa
Bruto
0 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68 87152,68
Depreciação
0 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00 11736,00
Fluxo de Caixa
Líquido
-262809,38 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68 98888,68
Fluxo de Caixa
Acumulado
-262809,38 -163920,71 -65032,03 33856,64 132745,32 231633,99 330522,67 429411,34 528300,02 627188,69 726077,37
85
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 1,6 toneladas por dia com detoxicação de torta.
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10
Fluxo de Caixa
Investimento
Inicial
-276421,05 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Receita
Operacional
0 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00 729504,00
Custo de
Produção
0
633217,55
633217,55
633.217,55
633217,55
633217,55
633217,55
633217,55
633217,55
633217,55
633217,55
Lucro
Operacional
0 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45
Juros sobre
Financiamento
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lucro Tributável
0 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 96286,45 9.286,45 96286,45 96286,45
Imposto de Renda
0 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37 11554,37
Fluxo de Caixa
Bruto 0 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07 84732,07
Depreciação
0 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00 12725,00
Fluxo de Caixa
Líquido
-276421,05 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07 97457,07
Fluxo de Caixa
Acumulado
-276421,05 -178963,98 -81506,91 15950,17 113407,24 210864,31 308321,38 405778,46 503235,53 600692,60 698149,67
86
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 120 toneladas por dia sem detoxicação de torta.
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10
Fluxo de Caixa
Investimento
Inicial
-15573355,00 -5412103,84 0 0 0 0 0 0 0 0 14505355,00
Receita
Operacional
0 64589760,00 64589760,00 64589760,00 64589760,00 64589760,00 64589.760,00 64589760,00 64589760,00 64589760,00 64589760,00
Custo de
Pro
dução
0
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
45100865,31
Lucro
Operacional
0 19488894,69 19488894,69 19488894,69 19488894,69 19488894,69 1948.894,69 19488894,69 19488894,69 19488894,69 19488894,69
Juros sobre
Financiamento
0 1689873,86 2138948,20 2388135,67 1702538,53 937069,33 82422,97 0 0 0 0
Lucro Tributável
0 17799020,83 17349946,49 17100759,02 17786356,16 18551825,35 19406471,71 19488894,69 19488894,69 19488894,69 19488894,69
Imposto de Renda
0 2135882,50 2081993,58 2052091,08 2134362,74 2226219,04 2328776,61 2338667,36 2338667,36 2338667,36 2338667,36
Fluxo de Caixa
Bruto 0 15663138,33 15267952,91 15048667,94 15651993,42 16325606,31 17077695,11 17150227,33 17150227,33 17150227,33 17150227,33
Depreciação
0 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50 1471895,50
Fluxo de Caixa
Líquido
-15573355,00 11722929,99 16739848,41 16520563,44 17123888,92 17797501,81 18549590,61 18622122,83 18622122,83 18622122,83 33127477,83
Fluxo de Caixa
Acumulado
-15573355,00 -3850425,01 12889423,40 29409986,84 46533875,76 64331377,57 82880968,18 101503091,01 120125213,83 138747336,66 171874814,49
87
Fluxo de caixa para indústria com processamento de 120 toneladas por dia com detoxicação de torta.
Ano 0 Ano 1 Ano 2 Ano 3 Ano 4 Ano 5 Ano 6 Ano 7 Ano 8 Ano 9 Ano 10
Fluxo de Caixa
Investimento
Inicial
-16061355,00 -5503768,56 0 0 0 0 0 0 0 0 14.993.355,00
Receita
Operacional
0 66715200,00 66715200,00 66715200,00 66715200,00 66715200,00 66715200,00 66715200,00 66715.20000 66715.20000 66715.20000
Custo de
Produção
0
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
45864738,01
Lucro
Operacional
0 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99
Juros sobre
Financiamento
0 1746725,86 2206695,03 2463775,01 1756101,83 965984,72 83818,97 0 0 0 0
Lucro Tributável
0 19103736,14 18643766,96 18386686,99 19094360,17 19884477,27 20766643,02 20850461,99 20850461,99 20850461,99 20850461,99
Imposto de Renda
0 2292448,34 2237252,04 2206402,44 2291323,22 2386137,27 2491997,16 2502055,44 2502055,44 2502055,44 2502055,44
Fluxo de Caixa
Bruto 0 16811287,80 16406514,92 16180284,55 16803036,95 17498340,00 18274645,86 18348406,55 18348406,55 18348406,55 18348406,55
Depreciação
0 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50 1520695,50
Fluxo de Caixa
Líquido
-16061355,00 12828214,74 17927210,42 17700980,05 18323732,45 19019035,50 19795341,36 19869102,05 19869102,05 19869102,05 3486245705
Fluxo de Caixa
Acumulado
-16061355,00 -3233140,26 14694070,16 32395050,21 50718782,66 69737818,16 89533159,52 109402261,57 129271363,63 149140465,68 184002922,74
88
Anexo 10 – Ponto de equilíbrio das indústrias de 1,6 e 120 toneladas por dia sem e com detoxicação da torta de
mamona.
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