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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE
PRODUÇÃO
IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE CONTROLE
DE MOTOR DE PASSO EM APLICAÇÕES CNC
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Edinara Filipiak de Cristo
Santa Maria, RS, Brasil
2009
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IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE CONTROLE
DE MOTOR DE PASSO EM APLICAÇÕES CNC
por
Edinara Filipiak de Cristo
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Pós-
Graduação em Engenharia de Produção, Área de Concentração em
Gerência da Produção, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM,
RS), como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia de Produção.
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Dias da Silva
Santa Maria, RS, Brasil
2009
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Universidade Federal de Santa Maria
Centro de Tecnologia
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
A Comissão Examinadora, abaixo assinada,
aprova a Dissertação de Mestrado
IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE CONTROLE
DE MOTOR DE PASSO EM APLICAÇÕES CNC
elaborada por
Edinara Filipiak de Cristo
como requisito parcial para obtenção do grau de
Mestre em Engenharia de Produção
COMISSÃO EXAMINADORA:
Alexandre Dias da Silva, Dr.
(Presidente/Orientador)
Inácio da Fontoura Limberger, Dr. (UFSM)
Leandro Costa de Oliveira, Dr. (UFSM)
Santa Maria, 20 de fevereiro de 2009.
Dedico este trabalho a todas as pessoas
que são importantes na minha vida.
AGRADECIMENTOS
Elaborar uma dissertação não é algo que possa ser feito sozinho. Os
resultados não são somente de quem assina o documento. Muitas pessoas são
envolvidas e devem ser lembradas aqui.
A começar por Deus por permitir-me à vida, força e vontade necessárias para
levar este trabalho até o fim.
Aos meus pais Carlos e Maria, a quem eu tenho o maior respeito e admiração
e que sempre me apoiaram da melhor maneira possível.
À Universidade Federal de Santa Maria por ter me concedido a oportunidade
de realizar este trabalho.
À Empresa Tecnopampa por abrir suas portas para que fossem efetuados
testes em seus equipamentos.
Aos colegas, professores e funcionários do PPGEP-UFSM pelo
companheirismo e receptividade.
Ao professor Nelson Zang que direta e indiretamente contribuiu para a
concretização deste mestrado.
Aos professores Inácio da Fontoura Limberger e Leandro Costa de Oliveira
pela participação na banca examinadora.
Ao meu Orientador, Prof. Dr. Alexandre Dias da Silva pelo apoio, dedicação e
tempo disponibilizado para orientação deste trabalho. Muito obrigada pela ajuda.
Em especial agradeço ao meu esposo Fernando de Cristo pelo apoio em
todos os momentos, por ter me incentivado a fazer o mestrado e por ter me
mostrado que posso alcançar os objetivos que busco, só basta acreditar.
A todos aqueles que não foram citados, mas não foram esquecidos, dedico
este trabalho e que bons frutos possam ser colhidos dele.
A todos meus sinceros agradecimentos.
RESUMO
Dissertação de Mestrado
Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção
Universidade Federal de Santa Maria
IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE CONTROLE
DE MOTOR DE PASSO EM APLICAÇÕES CNC
Autora: Edinara Filipiak de Cristo
Orientador: Prof. Dr. Alexandre Dias da Silva
Data e Local da Defesa: Santa Maria, 20 de fevereiro de 2009.
O objetivo deste trabalho é desenvolver uma metodologia de controle de
equipamentos acionados por motores de passo, via porta paralela de
microcomputadores, com até três eixos programáveis, para utilização em processos
de automação. Para implementar o sistema proposto, utilizou-se um ambiente de
desenvolvimento de programas computacionais, através do qual foi possível fazer a
comunicação com a porta paralela do computador para transferência de dados de
controle aos circuitos de acionamento dos motores de passos. O programa
desenvolvido possui as seguintes funções: prioridade de execução do processo no
sistema operacional do microcomputador; interpretação de seqüências de operações
programadas através de arquivos de dados; visualização do arquivo de dados para
controle do equipamento durante sua execução; visualização em tempo real dos
dados de controle enviados à porta paralela; controle manual e automático do
equipamento; execução de forma reversa dos movimentos aplicados aos eixos do
equipamento; ajuste de velocidade dos eixos de movimento do equipamento de
forma automática ou manual; e sistema de ajuda online. Características importantes
apresentadas pelo sistema proposto são a precisão no controle da velocidade, a
capacidade de armazenar configurações diversas para diferentes equipamentos,
possibilidade de reproduzir de forma automática até 100 vezes uma operação
programada, facilitando a produção em série e capacidade de armazenar uma
seqüência de comandos manuais, possibilitando a programação por aprendizagem.
Testes práticos de operação do sistema demonstraram a viabilidade de aplicação da
técnica em processos que demandam automação programável.
Palavras-chaves: Comando Numérico Computadorizado, Motor de Passo,
Automação Programável.
ABSTRACT
Master’s Degree Dissertation
Production Engineering Post-Graduation Program
Federal University of Santa Maria
IMPLEMENTATION OF CONTROL TECHNIQUES
OF STEPPING MOTOR INTO CNC APPLICATIONS
Author: Edinara Filipiak de Cristo
Advisor: Prof. Dr. Alexandre Dias da Silva
Date and presentation place: Santa Maria, February 20
th
2009.
The objective of this work is to develop a methodology to control of
equipments powered by stepping motors, via the computer parallel port, with up to
three programmable axes, for use in automated processes. To implement the
proposed system, used to be an environment for developing computer programs,
which could make communication with the computer's parallel port for data transfer
control circuits to drive the stepping motors. The program developed has the
following functions: priority for implementing the process in the microcomputer
operating system, interpretation of sequences of planned operations through data
files, view the data file to control the equipment during its implementation; view real-
time control data sent to the parallel port, manual and automatic control of
equipment, implementation of reverse form of movements applied to the axes of
equipment, adjustment of speed of the movement axes of the equipment in automatic
or manual and online help system. Important features presented by the proposed
system is the precision control of speed, the ability to store different settings for
different equipment, possibility of playing in an automatic way to 100 times an
operation planned by facilitating mass production, and capacity to store a sequence
of manual commands, enabling the program by learning. Practical tests of operation
of the system demonstrated the feasibility of applying the technique in cases that
require programmable automation.
Keywords: Computer Numerical Control, Stepping Motors, Programmable
Automation.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Motores de Passo (Maxwell Bohr, 2006) ................................................. 18
Figura 2 – Sistema de Controle em Malha Aberta .................................................... 19
Figura 3 – Sistema de Controle em Malha Fechada ................................................. 20
Figura 4 – Aspecto Final do Robô (Barboza et.al, 2003) .......................................... 21
Figura 5 – Aspecto Físico da Porta Paralela............................................................. 23
Figura 6 – Princípio de Funcionamento de uma Mesa de Coordenadas .................. 28
Figura 7 – Fluxograma de Execução de um Arquivo de Comandos ......................... 37
Figura 8 – Fluxograma de Execução Inversa de um Arquivo de Comandos ............ 38
Figura 9 – Fluxograma da Função de Retorno Automático ...................................... 39
Figura 10 – Tempo Total, Intervalo entre Pulsos e Intervalo de Duração do Pulso .. 41
Figura 11 – Estrutura do Programa .......................................................................... 42
Figura 12 – Janela Principal ..................................................................................... 45
Figura 13 – Barra de Menus e Barra de Ferramentas .............................................. 46
Figura 14 – Menu Arquivo e Barra de Ferramentas .................................................. 46
Figura 15 – Menu Editar e Barra de Ferramentas .................................................... 46
Figura 16 – Menu Editar Configurações ................................................................... 47
Figura 17 – Selecionar uma Configuração................................................................ 49
Figura 18 – Menu Exibir e Barra de Ferramentas ..................................................... 50
Figura 19 – Status da Porta Paralela ........................................................................ 50
Figura 20 – Arquivo de Passos ................................................................................. 51
Figura 21 – Menu Ajuda e Barra de Ferramentas ..................................................... 51
Figura 22 – Tela de Ajuda Online do Sistema .......................................................... 51
Figura 23 – Controle de Execução ........................................................................... 52
Figura 24 – Opções de Processamento do Arquivo de Pulsos ................................. 53
Figura 25 – Controle de Velocidade ......................................................................... 53
Figura 26 – Controle Automático .............................................................................. 54
Figura 27 – Confirmação de Retorno Automático ..................................................... 54
Figura 28 – Controle Manual .................................................................................... 55
Figura 29 – Simbologia para Controle Manual de Drive e Ferramenta ..................... 55
Figura 30 – Velocidade Atual de 1.200 mm/min. ...................................................... 58
Figura 31 – Velocidade Atual de 1.000 mm/min. ...................................................... 59
8
Figura 32 – Tempo de Espera .................................................................................. 59
Figura 33 – Contagem Regressiva ........................................................................... 60
Figura 34 – Comando de Velocidade Máxima .......................................................... 60
Figura 35 – Velocidade Atual de 2.400 mm/min. ...................................................... 61
Figura 36 – Velocidade Padrão ................................................................................ 61
Figura 37 – Velocidade Padrão Restabelecida ......................................................... 62
Figura 38 – Máquina Router CNC Industrial 3 Eixos (Tecnopampa, 2009) .............. 63
Figura 39 – Configuração da Máquina Router CNC Industrial 3 Eixos ..................... 63
Figura 40 – Cortes Realizados pela Máquina Router CNC Industrial 3 Eixos .......... 64
Figura 41 – Corte da Geometria de um Quadrado ................................................... 65
Figura 42 – Corte da Geometria de um Triângulo .................................................... 66
Figura 43 – Corte da Geometria de um Hexágono ................................................... 67
Figura 44 – Interrupção no Corte da Geometria de um Hexágono ........................... 67
Figura 45 – Corte da Geometria de um Octógono .................................................... 68
Figura 46 – Interrupção no Corte .............................................................................. 69
Figura 47 – Execução Inversa .................................................................................. 69
Figura 48 – Corte Utilizando a Execução Inversa ..................................................... 70
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Descrição da Porta Paralela SPP ........................................................... 24
Tabela 2 – Tabela de Códigos do LPTControl .......................................................... 44
Tabela 3 – Simulação do Resultado da Execução de um Arquivo ........................... 57
Tabela 4 – Tabela Comparativa KCam4 x LPTControl ............................................. 71
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
µs - Microssegundos
BIOS - Basic Input/Output System (Sistema Básico de Entrada e Saída)
CA - Corrente Alternada
CAD - Computer Aided Design (Projeto Assistido por Computador)
CAM - Computer Aided Manufacturing (Manufatura Assistida por Computador)
CC - Corrente Contínua
CNC - Comando Numérico Computadorizado
DMA - Acesso Direto à Memória
ECP - Enhanced Capabilities Port (Porta com Capacidade Melhorada)
EPP - Enhanced Parallel Port (Porta Paralela Melhorada)
ISO - International Organization for Standardization (Organização Internacional para
Normalização)
MDI - Manual Data Input (Entrada Manual de Dados)
NAFA - Núcleo de Automação de Processo de Fabricação da UFSM
PAL - Aplicações Lógicas Programáveis
SPP - Standard Parallel Port (Porta Paralela Padrão)
UFSM - Universidade Federal de Santa Maria
LISTA DE ANEXOS
Anexo A – Requisitos para Instalação do Sistema ................................................... 78
Anexo B – Ajuda Online do Sistema ......................................................................... 80
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................. 13
1.1 Estrutura do Trabalho .................................................................................... 15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 16
2.1 Acionamentos em Sistemas Automatizados .................................................. 16
2.2 Controle de Motores de Passo Via Porta Paralela ......................................... 22
2.3 Aplicações de Comando Numérico Computadorizado ................................... 26
2.4 Programação de Equipamentos CNC ............................................................ 29
3 METODOLOGIA ................................................................................................ 34
3.1 Requisitos do Programa ................................................................................. 34
3.2 Estrutura do Programa ................................................................................... 36
3.2.1 Executando um Arquivo de Comandos ...................................................... 36
3.2.2 Executando um Arquivo de Comandos na Ordem Inversa ......................... 37
3.2.3 Executando um Arquivo de Comandos com Retorno Automático .............. 38
3.2.4 Temporização dos Pulsos .......................................................................... 40
4 DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA ........................................................... 42
4.1 Tabela de Códigos do Programa LPTControl ................................................ 42
4.2 Interface Usuário/Programa ........................................................................... 44
4.2.1 Estrutura da Barra de Menus e da Barra de Ferramentas .......................... 45
4.2.2 Controle Automático ................................................................................... 52
4.2.3 Controle Manual ......................................................................................... 54
5 RESULTADOS .................................................................................................. 57
5.1 Teste do Modo Automático ............................................................................ 58
5.2 Testes Práticos .............................................................................................. 62
5.2.1 Teste 1 – Geometria de um Quadrado ....................................................... 64
5.2.2 Teste 2 – Geometria de um Triângulo ........................................................ 65
5.2.3 Teste 3 – Geometria de um Hexágono ....................................................... 66
5.2.4 Teste 4 – Geometria de um Octógono ....................................................... 67
5.3 Comparativo com o Software Comercial KCam4 ........................................... 70
6 CONCLUSÕES ................................................................................................. 72
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 74
ANEXOS ................................................................................................................... 77
1 INTRODUÇÃO
Devido ao grande avanço da tecnologia, máquinas com Comando Numérico
Computadorizado (CNC) vêm evoluindo bastante e com isso propiciando melhorias
em diferentes processos produtivos. Esses equipamentos se caracterizam por
possuírem automação programável, o que o proporciona flexibilidade do processo
produtivo, redução de erros, minimização de desperdício de material, aumento da
qualidade, precisão na fabricação de peças, agilidade na produção, redução de
custos, longevidade da ferramenta, entre outras. São requisitos fundamentais para a
indústria de manufatura, que cada vez mais exige produtos com projeto otimizado,
alta qualidade, preços competitivos e produção no menor intervalo de tempo
possível.
Távora (1998) observa que as exigências mercadológicas aumentam à
medida que as empresas renovam e projetam novas e melhores estratégias de
concorrência, fazendo com que projetos sejam elaborados visando melhores
processos, novos produtos, ou até mesmo ampliação e modernização da empresa.
No caso das máquinas CNC, Pereira (2003) diz que o fator tempo de
processo é bastante reduzido pela eliminação dos tempos improdutivos e reduzir
tempo tornou-se uma tarefa imposta pelas circunstâncias em qualquer indústria
moderna.
O CNC pode ser usado em vários tipos de máquinas-ferramenta, e que são
destinadas a diferentes operações de fabricação, como torneamento, fresamento,
furação, corte, entre outros. Ele tem como principais particularidades,
automatização, custo reduzido, flexibilidade e produtividade adequada. Os
equipamentos de corte, como oxicorte, por exemplo, devido as suas características,
são máquinas que podem facilmente ser projetadas segundo a tecnologia CNC, com
um custo relativamente baixo.
Segundo Costa e Pereira (2006) equipamentos CNC, associados à
modelagem digital encontrada em sistemas CAD (Computer-Aided Design) e CAM
(Computer-Aided Manufacturing), suportam em grande parte a transferência do
modelo de um produto para a máquina com pouca intervenção humana, além de
14
propiciar a substituição do meio de transmissão, papel ou verbal, para o eletrônico.
O uso de CNC em aplicações específicas está se difundindo bastante, isto é
facilmente detectado na literatura atual. Um exemplo é o artigo de Rodrigues e
Lacerda (2003) que teve como objetivo desenvolver uma mesa de coordenadas XY
CNC de baixo custo, para corte e solda de chapas metálicas. O acionamento dos
eixos da mesa de coordenadas é realizado por motores de passo. Os autores
concluem que o protótipo pode ser desenvolvido com um custo realmente baixo e,
além disso, apontam que a utilização da solução proposta pode aumentar a
competitividade, reduzir tempo de fabricação e padronizar as peças fabricadas.
A aplicação de motores de passo, como dispositivo de acionamento de eixos
de movimentos na fabricação de máquinas CNC, é uma alternativa com restrições,
porém, de baixo custo, pois, a utilização de motores de passo permite a criação de
sistemas de malha aberta onde a utilização de sensores é dispensável. Esse tipo de
motor tem como característica mover o seu eixo em incrementos angulares bastante
exatos, conhecidos como passos, em resposta a pulsos digitais aplicados a um
controlador digital (driver). Eles são diferentes dos motores elétricos de corrente
contínua. Ao se aplicar em suas bobinas um impulso elétrico, eles giram num ângulo
fixo, de forma que se pode controlar, mediante um circuito eletrônico, a quantidade,
velocidade e sentido dos movimentos. O número de pulsos e a cadência com que
estes pulsos são aplicados controlam a posição, velocidade e a aceleração do
motor, respectivamente.
O objetivo deste trabalho é desenvolver uma metodologia de controle de
equipamentos acionados por motores de passo, via porta paralela de
microcomputadores, com até três eixos programáveis, para utilização em processos
de automação. A técnica consiste em interpretar dados pré-processados, referentes
a operações programadas, para enviá-los, via porta paralela, aos controladores de
motores de passo.
Diferente de outros sistemas computacionais disponíveis para aplicação de
microcomputadores no desenvolvimento de máquinas CNC, que processam os
códigos de um programa padronizado e geram a correspondente seqüência de
pulsos, a metodologia proposta interpreta apenas os códigos de pulsos previamente
processados. Através dessa simplificação, o sistema torna-se dedicado
principalmente à transmissão de dados entre computador e circuitos acionadores
dos motores. A vantagem dessa estratégia é que ele pode ser utilizado como
15
interface de comunicação computador-máquina para viabilizar o desenvolvimento de
programas computacionais direcionados a equipamentos especiais.
O programa implementado neste trabalho possibilitará a aplicação de técnicas
desenvolvidas em pesquisas no Núcleo de Automação e Processos de Fabricação
(NAFA/UFSM) quanto ao pré-processamento de dados para aplicação de motores
de passo em projetos de equipamentos.
As características do sistema para atingir esses objetivos são discutidas
detalhadamente no decorrer do trabalho.
1.1 Estrutura do Trabalho
Esta dissertação está dividida em seis capítulos, sendo o primeiro uma
introdução sobre o trabalho desenvolvido, apresentando os objetivos e os principais
assuntos que estão detalhados no decorrer do trabalho. O segundo capítulo
apresenta uma revisão bibliográfica contendo textos de diversos autores que
possuem correlação com o trabalho aqui apresentado. O terceiro capítulo destina-se
a apresentação das técnicas e da metodologia utilizada no trabalho para o
desenvolvimento do programa. Já o quarto capítulo mostra uma descrição detalhada
de todos os passos usados para o desenvolvimento do programa. O quinto capítulo
mostra os resultados finais e os compara aos objetivos pretendidos. No último
capítulo encontram-se as conclusões desta dissertação e sugestões para futuros
trabalhos.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Ao longo deste capítulo são apresentados vários artigos e dissertações além
de outros textos relacionados ao trabalho. Os mesmos encontram-se agrupados nas
seções: acionamentos em sistemas automatizados, controle de motores de passo
via porta paralela, aplicações de comando numérico computadorizado e
programação de equipamentos CNC.
2.1 Acionamentos em Sistemas Automatizados
Pazos e Lovisolo (2002) entendem por acionamento o conjunto composto
pelo motor, seu sistema de partida, o aparelho eletrônico de controle envolvido e o
dispositivo de movimentação. Estes sistemas são utilizados para acionar
componentes de máquinas ou equipamentos que requeiram algum tipo de
movimento controlado e são formados normalmente pela combinação dos seguintes
elementos:
• Conversor eletro-mecânico: A maioria das aplicações utiliza motor de corrente
contínua (CC) (corrente na qual possui fluxo contínuo e ordenado de elétrons
sempre na mesma direção) ou corrente alternada (CA) (corrente cuja
magnitude e direção variam ciclicamente).
• Transmissão mecânica conversora: Polia, correia ou coroa, parafuso: adapta a
velocidade e a inércia entre o motor e a máquina.
• Transformadores mecânicos: Engrenagens cilíndricas.
• Sensor de rotação: Tacogerador.
• Dispositivo eletrônico: Comanda e/ou controla a potência elétrica entregue ao
motor.
Em muitas aplicações, têm-se como exigências de acionamento de avanço
com precisão de posicionamento, homogeneidade e constância de velocidade, baixa
17
inércia, resposta dinâmica, alta capacidade de sobrecarga, movimentos e paradas
rápidas com precisão, e reversão de movimentos. (PAZOS e LOVISOLO, 2002)
Os motores assíncronos ou de indução, por serem mais robustos e mais
baratos, são os motores mais largamente empregados na indústria. Nestes motores
o campo girante tem a velocidade síncrona, como nas máquinas síncronas. Por
outro lado, os motores síncronos são motores de velocidade constante e
proporcional com a freqüência da rede. Os pólos do rotor seguem o campo girante
imposto ao estator pela de alimentação trifásica. As máquinas de corrente contínua,
em função do seu princípio de funcionamento, permitem variar a velocidade de zero
até a velocidade nominal aliada com a possibilidade de se ter conjugado constante.
Esta característica é de fundamental importância, pois dessa forma torna-se possível
fazer o acionamento em várias aplicações que exigem ampla faixa de variação de
velocidade com uma ótima regulação e precisão de velocidade, como acontece em
máquinas de comando numérico (Pazos e Lovisolo, 2002).
Os mesmos autores (Pazos e Lovisolo, 2002) descrevem que, servomotores
são motores utilizados nos servoacionamentos, onde os circuitos de alimentação
dos servomotores encontram-se em uma unidade chamada servoconversor. Assim
sendo, servoacionamento é o conjunto de servomotor e servoconversor, isto é, um
sistema eletromecânico de controle de precisão. Os motores utilizados em
servoacionamento podem ser de CA ou de CC, mas os servomotores CA
apresentam uma precisão menor em relação ao servomotor CC. Segundo o trabalho
o motor de passo, devido ao seu tamanho, custo e facilidade de controle digital têm
aumentado muito seu uso, podendo substituir os servomotores convencionais em
alguns casos.
Braga (2005), afirma que motores de passo são uma boa opção para
acionamento em sistemas automáticos, preferencialmente especificados para
aplicações que requerem baixo torque. Exemplos de motores de passo são
mostrados na Figura 1.
18
Figura 1 – Motores de Passo (Maxwell Bohr, 2006)
Os motores de passo são usados em impressoras, plotters, scanners, drives
de disquetes, discos rígidos e muitos outros aparelhos. Existem vários modelos de
motores de passo disponíveis no mercado que podem ser utilizados para diversos
propósitos. Podem ser utilizados para mover robôs, em equipamentos de clínicas
radiológicas, câmeras de vídeo, ou brinquedos. Sua utilização é muito ampla e vai
desde o controle de máquinas industriais (robôs) até pequenas demonstrações num
curso de robótica. (BRAGA, 2005)
Segundo os autores Pazos e Lovisolo (2002), para trabalhar com motores de
passo, é necessário conhecer algumas características de funcionamento, como a
tensão de alimentação, a corrente elétrica suportada nas bobinas, o ângulo do passo
e o torque. O torque do motor de passo depende da freqüência aplicada à
alimentação. Quanto maior a freqüência, menor o torque, porque o rotor (conjunto
eixo-imã que rodam na parte móvel do motor) tem menos tempo para mover-se de
um ângulo para outro. A característica mais importante ao se escolher o motor é o
número de graus por passo ou número de passos por volta. Os valores mais comuns
para esta característica, também referida como precisão, são 0.72º, 1.8º, 3.6º, 7.5º,
15º e até 90º ou 500, 200, 100, 48, 24 e 4 passos por volta, respectivamente.
Em relação aos outros motores, o motor de passo apresenta vantagens como
a total adaptação à lógica digital, o que permite o controle preciso da velocidade,
direção e distância. Possuem ainda características de bloqueio, pouco desgaste e
dispensa realimentação. O que mais o diferencia dos demais motores elétricos é o
preciso controle sobre seus movimentos. Quando se quer obter um determinado
ângulo de rotação em seu eixo, calcula-se o número de pulsos necessários de
acordo com a resolução do motor e aplica-se o movimento. Outros motores podem
19
passar do ponto e, para voltar, precisam da realimentação negativa. (PAZOS e
LOVISOLO, 2002)
Como desvantagens têm-se a má relação potência/volume. Para igual
potência, motores de passo são maiores que outros tipos. Para maiores tamanhos, o
controle também se torna mais complexo, pois um motor de passo tem que ser
controlado por um dispositivo digital (drive), que na maioria das vezes é ligado a um
sistema computadorizado. (PAZOS e LOVISOLO, 2002). Apesar das limitações,
motores de passo são bastante importantes atualmente e sua utilização simplifica o
desenvolvimento de soluções para diversas aplicações.
Segundo Silveira e Winderson (1999), o acionamento elétrico por motores de
passos dividem-se em duas categorias:
- Sistemas de controle de malha aberta (Figura 2): neste caso, o sistema
digital controla o ambiente através do acionamento dos atuadores de acordo com o
que estiver programado. Este tipo de controle, embora bem mais econômico que o
de malha fechada, se torna por vezes ineficiente, já que o sistema digital de controle
não tem conhecimento de como estão sendo recebidas as ações dos atuadores por
parte do ambiente. Ou seja, se os atuadores estão ou não obtendo sucesso em
controlar o ambiente. É um sistema barato, de construção simples e fácil
manutenção.
Controlador
Planta
Figura 2 – Sistema de Controle em Malha Aberta
- Sistemas de controle de malha fechada (Figura 3): implementando-se esse
tipo de sistema, a unidade de controle aciona os atuadores de acordo com os dados
provenientes de sensores que, em tempo real, monitoram o sistema. Assim, todas as
alterações no sistema geradas pelos atuadores são monitoradas pelos sensores,
permitindo um controle mais rígido, seguro e eficiente do sistema. Isto torna esta
técnica bem mais eficiente que a anterior, porém com a desvantagem de encarecer
o processo de automação e torná-lo mais complexo para o desenvolvedor.
20
Comparador
Controlador Planta
Sensor
Figura 3 – Sistema de Controle em Malha Fechada
Segundo Pazos e Lovisolo (2002), os motores de passo podem ser bipolares
ou unipolares. Em ambos os casos as fontes utilizadas são de tensão contínua e
requerem um circuito digital que produza as seqüências de sinais para que o motor
funcione corretamente. A forma com que o motor irá operar depende do que se
deseja controlar. Existem casos em que o torque é mais importante, em outras a
precisão ou mesmo a velocidade são mais relevantes. A principal vantagem de um
motor de passo em relação a um motor CC é a precisão e a simplicidade do circuito
e da lógica de acionamentos. O uso do motor de passo implica ainda na dispensa de
sensores internos para odometria, que são usados para o controle da distância
percorrida pelo robô desenvolvido no trabalho. Embora um motor CC possua maior
velocidade e maior torque que um motor de passo, os requisitos estabelecidos para
o projeto não inviabilizavam a utilização deste último.
Barboza et al. (2003) em seu artigo propõe uma metodologia de projeto e
construção de robô móvel experimental, de baixo custo e para fins didáticos
construído com motor de passo. O mesmo foi construído com o objetivo de se mover
entre dois pontos pré-definidos em ambientes com presença de obstáculos fixos. A
aplicação da metodologia de Kaikkonen et al. (1991) permitiu o sucesso no
desenvolvimento do robô, consumindo-se para isto um tempo relativamente curto de
execução do projeto. O projeto mecânico tinha como principal objetivo o custo
reduzido. Os projetistas buscaram utilizar peças baratas e disponíveis. Na Figura 4,
pode-se ver o robô construído pelo autores. Para fazer o robô se movimentar foi
necessário dois motores de passos com acionamentos independentes, a fim de
possibilitar a movimentação para qualquer direção. Com dois motores de passo
atuando no mesmo sentido de giro, o robô efetuaria movimentos para frente ou para
trás. Em sentidos de giro contrários, o robô faz um movimento giratório sobre seu
próprio eixo. Se um motor permanecesse parado e o outro girasse, então o robô
poderia fazer uma curva para a esquerda ou para a direita.
21
Figura 4 – Aspecto Final do Robô (Barboza et.al, 2003)
Costa (2003) em seu trabalho desenvolveu um planejamento de trajetórias e
simulação usando robôs que empregam motores de passo como força motriz em
cada articulação. Tendo como dados uma trajetória ideal, a programação e
simulação de movimento do robô. A trajetória ideal é substituída por outra capaz de
ser executada pelo robô e otimizada, a programação é feita tendo em vista a
trajetória aproximada percorrida e a simulação é realizada de tal forma que todos os
componentes envolvidos devem ser considerados. Com essa complexidade é
possível obter um nível de precisão bastante acentuado, que vai desde a trajetória
exata até o movimento do robô. A saída da simulação pode ser visual, de tal forma
que se possa observar a trajetória aproximada e a trajetória simulada. São
analisados exemplos teóricos e é apresentado um exemplo prático de um braço com
três barras e três motores.
Ferreira et al. (2001) descreve em seu artigo um processo de reconstrução
tridimensional digital para construção de protótipos industriais, que é considerado de
grande potencial em aplicações de diferentes campos da produção das indústrias.
Este processo usa imagens de objetos iluminados com luz estruturada. O mesmo
baseia-se em imagens múltiplas obtidas por um sistema de aquisição constituído por
um plano de luz laser que executa um movimento de varredura de superfícies
tridimensionais, controlado por um motor de passo. A geometria definida pelo
sistema de aquisição de imagens permite, por triangulação, obter mapas densos
tridimensionais. Estes mapas são modelos digitais de objetos reais e podem ser
utilizados com eficácia na aquisição de modelos e protótipos tridimensionais de
objetos. Este sistema utiliza tecnologia de baixo custo e é de fácil concretização. É
um instrumento que pode ser utilizado em outras áreas, como as ciências físicas,
médicas, forense ou ainda na produção cinematográfica e televisiva.
22
Na dissertação de mestrado de Sato (2002) foi desenvolvido um sistema de
automação de ensaios estruturais, capaz de controlar a velocidade de
carregamento. O sistema é composto por um quadro isostático, cilindros de carga,
bomba hidráulica elétrica e um sistema de aquisição de dados. Após uma análise
detalhada do sistema o autor chegou a conclusão que, com um custo baixo poderia,
substituir o controle manual por um sistema controlado por computador. O sistema
baseia-se na retro-alimentação e é ajustado com parâmetros de velocidade,
carregamento e tempo. Inicialmente a informação parte de uma célula de carga e é
enviada ao sistema de aquisição de dados, que transforma as informações em
dados digitais. O computador processa as informações e de acordo com os ajustes
iniciais faz as correções nos motores de passo acoplados às válvulas de pressão e
vazão. Eliminando-se o sistema manual, certos parâmetros são mais fáceis de
serem controlados automaticamente.
2.2 Controle de Motores de Passo Via Porta Paralela
Existem vários sistemas que propiciam a comunicação entre o computador e
o meio exterior através da porta paralela para controlar vários tipos de processos.
Braga (2001) descreve técnicas da porta paralela que é uma interface de
comunicação entre o computador e um dispositivo externo. A porta paralela (padrão
DB-25 - Figura 5) pode transmitir 8 bits (1 byte) simultaneamente, levando cada bit
por um condutor separado. A vantagem principal deste tipo de transmissão é que
tem-se todos os bits de um byte ao mesmo tempo na entrada ou na saída do
dispositivo, o que significa uma velocidade maior de transmissão de dados ou ainda
o controle simultâneo de 8 linhas ou dispositivos. Este tipo de transmissão é
indicado para comunicações de curtas distâncias, pois quanto mais curto o cabo
menos interferências e maior a velocidade.
23
Figura 5 – Aspecto Físico da Porta Paralela
Além dos dados que são transferidos pelos condutores, têm-se sinais
especiais de controle que também servem para informar ao computador o estado do
dispositivo ligado a ele: se está ligado, se recebeu os dados transferidos, etc. Logo,
através de sinais da porta paralela pode-se controlar diferentes funções de um
projeto de mecatrônica ou ainda receber sinais de sensores ou de comandos
externos. (BRAGA, 2001)
A porta paralela trabalha com 0V ou 5V, que significa desligado (bit 0) ou
ligado (bit 1), ou ainda, nível baixo e nível alto. Para controle, todas as saídas da
porta paralela são lógicas. Escrever “1” em um bit da porta significa que esse pino
terá saída de +5V. No entanto existem alguns pinos que possuem lógica invertida,
ou seja, para o sinal “0”, a voltagem enviada será de +5V. O computador nomeia as
portas paralelas, chamando-as de LPT1, LPT2, LPT3, etc, mas, a porta física padrão
é a LPT1, e seus endereços são:
- 378h, que é para escrever um byte de dados pela porta,
- 379h, para ler um byte de dados através da porta, e,
- 37Ah, para enviar e receber sinais de controle.
Esses dados podem ser utilizados por drives ligados a porta paralela para
controle de diversos tipos de dispositivos. Entre esses dispositivos estão os motores
de passo, os quais geralmente utilizam drives baseados em uma lógica de
acionamento de três pinos para cada eixo. Esses pinos têm a função de ligar e
desligar o motor, indicar o sentido da rotação do eixo e transmitir os pulsos para o
motor. (LOPES, 2007)
A porta paralela possui três modos de operações que são configurados pela
BIOS (Basic Input and Output System ou Sistema Básico de Entrada e Saída) Setup:
SPP (Standard Parallel Port) - Transmissão unidirecional 150KB/s (8 bits)
24
EPP (Enhanced Parallel Port) - Transmissão bidirecional 2 MB/s (8 bits)
ECP (Enhanced Capabilities Port) - Transmissão bidirecional+DMA 2 MB/s (8
bits)
A diferença entre EPP e ECP é que a ECP utiliza DMA (Direct Access
Memory ou Acesso Direto a Memória). Na Tabela 1, tem-se a descrição da porta
paralela SPP.
Tabela 1 – Descrição da Porta Paralela SPP
Sinal
Pinagem
Descrição
/STROBE 01 Indica se os dados estão prontos ou não para serem transmitidos.
(0 = Dados prontos para serem transmitidos e 1 = Dados não
prontos para serem transmitidos)
/ACK 10 Indica que a impressora está preparada para receber dados.
BUSY 11 Indica que a impressora não está preparada para receber dados.
PE 12 Indica que a impressora está sem papel para a impressão.
SELECT 13 Indica que a impressora está no estado "on line", pronta para
receber informação.
/AUTO FD XT 14 O papel avança para o começo da próxima linha.
/ERROR 15 Indica quando ocorre algum tipo de erro (término do papel,
impressora desativada).
/INIT 16 Reinicializa a impressora e limpa o buffer de impressão.
/SELECT INPUT 17 Os dados só podem ser transferidos para a impressora quando
esta linha estiver em nível lógico baixo.
D0 a D7 2 a 9 Dados.
GND 18 a 25 Terra.
Para os quatro trabalhos relacionados na seqüência do texto é possível
aplicar a técnica para controle de dispositivos acionados por motores de passo
controlados via porta paralela desenvolvida neste trabalho.
No trabalho desenvolvido por Sperb (2008), é apresentado o projeto de um
dispositivo programável, desenvolvido para tratamento fisioterápico na recuperação
da articulação do joelho através da técnica de movimento passivo contínuo. O
equipamento utiliza técnicas de automação flexível por meio da aplicação de
motores de passo e é assistido por computador com interface de comunicação
através da porta paralela. Segundo o autor, o aumento da prática esportiva também
provoca um aumento considerável nas incidências de lesões, principalmente nos
membros inferiores e, por isso, fica evidenciada a necessidade fisioterapêutica e
25
uma possibilidade de aplicação de princípios tecnológicos para otimização da
mesma. A aplicação no projeto, de motores de passo controlados por computador,
traz vantagens em comparação com equipamentos disponíveis atualmente no
mercado para essa finalidade, pois além de possuírem preços elevados, devido à
necessidade de importação, não suprem totalmente as necessidades fisioterápicas.
Embora alguns modelos com custo mais elevado apresentem capacidade de
memorização em seu leque de funções, esta não é flexível, ou seja, possuem
limitações que comprometem o desempenho e a otimização do tratamento por parte
dos fisioterapeutas.
Foi apresentada por Poll (2008), em sua dissertação de mestrado, uma
metodologia para transformar calandras convencionais de tubos e chapas em
equipamentos com sistema automático programável para execução de peças com
raios fixos e/ou variáveis. O projeto conceitual também inclui motores de passo
controlados via microcomputador e o programa de controle implementado com
recursos computacionais para reconhecimento de desenhos definidos em sistema
de projeto auxiliado por computador com o objetivo de gerar automaticamente o
programa-tarefa capaz de executar a conformação da peça projetada. Desta
maneira, além de satisfazer o requisito de operação programável, fazendo com que
o equipamento trabalhe segundo os princípios da automação flexível, aspectos
teóricos relativos ao processo de conformação mecânica para curvar tubos ou
chapas também são considerados.
Fedel (2004) desenvolveu um projeto de um alimentador simples e com
movimentos precisos para deficientes físicos. No desenvolvimento do trabalho
constatou-se que uma mesa de coordenadas associada a um movimento rotacional,
pode realizar todos os movimentos típicos da coleta do alimento. Diante disso,
elaborou-se o projeto de automação usando uma planilha de cálculo para armazenar
a velocidade e o tempo dos movimentos possibilitando simular as condições de
projeto. Fisicamente o equipamento é composto de uma mesa XY projetada com
elementos mecânicos padronizados e acionada por motores de passo operando em
malha aberta, comandados digitalmente por um microcontrolador de oito bits, que
controla os movimentos envolvidos.
Outro exemplo de aplicação de motores de passo controlados por
microcomputador é apresentado por Peracetta e Uniandrade (2003), que
desenvolveram um sistema para controle de uma estufa agrícola, que é composto
26
por uma interface e os módulos externos. A interface controla o tráfego de dados
entre o computador e os módulos externos enquanto que os módulos externos
servem como condicionadores de sinais provindos de sensores.
Os autores demonstraram que é possível desenvolver um sistema de baixo
custo capaz de fazer a comunicação entre um computador e o meio exterior
propiciando a mensuração e o controle de processos comuns em experiências
laboratoriais de cunho científico ou didático.
2.3 Aplicações de Comando Numérico Computadorizado
A forma mais comum de automação flexível no meio industrial é identificada
pela aplicação de máquinas equipadas com CNC, que é definido por Machado
(1990) como um sistema eletrônico capaz de receber informações, compilar essas
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina operadora, fazendo
com que esta realize as operações na seqüência programada, sem a intervenção do
operador.
Ramalho (1994) escreve que o corte de materiais é uma das mais importantes
etapas na cadeia produtiva dos aços. Tanto as chapas prontas devem ser cortadas
em peças para seu destino final, como as sucatas devem ser cortadas em peças de
menores dimensões para facilitar seu processamento posterior. Os cortes dividem-
se em: mecânicos, por fusão de metal, por combinação de fusão e vaporização e por
reação química, que é um corte que envolve os mecanismos de aquecimento
através de chama e reações exotérmicas, seguido de oxidação do metal e posterior
expulsão através de jato de O
2
. Pode ser usado como exemplo o corte oxi-
combustível, ou oxicorte. O processo de oxicorte pode ser classificado como um
processo de remoção química. O autor também defende que de todos os métodos,
há uma particular preferência pelo oxicorte devido a ser o processo mais barato de
implementar, com equipamentos mais simples, com a maior facilidade de
treinamento do operador e, particularmente na faixa de espessuras maiores que 30
mm, ser o processo que propicia o menor custo por metro cortado. O oxicorte é
como um processo de seccionamento de metais pela combustão localizada e
contínua devido à ação de um jato de O
2
de elevada pureza, agindo sobre um ponto
27
previamente aquecido por uma chama oxi-combustível. É um processo de
combustão em que algumas condições são exigidas. Entre as quais podem-se citar:
temperatura de início de oxidação viva deve ser inferior à temperatura de fusão do
metal, a reação deve ser suficientemente exotérmica para manter a peça na
temperatura de início de oxidação viva, os óxidos formados devem estar líquidos na
temperatura de oxicorte para facilitar seu escoamento e dar continuidade ao
processo, o material a ser cortado deve ter baixa condutividade térmica e os óxidos
formados devem ter alta fluidez.
Excluindo os processos com princípio mecânico de corte, os equipamentos de
corte metálico envolvem forças de acionamento que podem facilmente ser
suprimidas por motores de passo. Mesas de coordenadas XY, além de serem
utilizadas em muitas aplicações nas áreas comercial e de serviços, são um exemplo
típico de aplicação da tecnologia CNC no meio industrial, principalmente em
operações de corte. A grande variedade de mesas XY existentes no mercado usa
basicamente dois tipos de acionamento: o acionamento por motor de passo, que
trabalha em uma estrutura de malha aberta e o acionamento por servo mecanismo,
que utiliza motores de corrente contínua ou de indução em malha fechada. Neste
caso, há a necessidade de sensores de posição que servem para fornecer a posição
angular e a velocidade do eixo do motor. (FILHO, 2007)
Rank e Batti (2007) descrevem que as máquinas CNC são comandadas por
um sistema de coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer trabalho. O
sistema de coordenadas é definido no plano formado pelo cruzamento de uma linha
paralela ao movimento longitudinal (X), com uma linha paralela ao movimento
transversal (Y). Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito no plano XY, em
relação a uma origem preestabelecida (X0,Y0). Além dos eixos X e Y, existe o eixo
Z, que define a altura da ferramenta em relação à peça a ser cortada (Figura 6).
28
Figura 6 – Princípio de Funcionamento de uma Mesa de Coordenadas
(Modificado de: Rank e Batti (2007)
Os autores também dizem que precisam ser observados os sentidos positivos
e negativos de cada eixo. Nem todas as máquinas possuem os sentidos dos
sistemas de coordenadas iguais ao apresentado, portanto, é importante o
profissional da programação saber identificar qual sistema de coordenadas a
máquina a ser trabalhada possui. No sistema de programação CNC é possível
utilizar dois tipos diferentes de sistema de coordenadas: as coordenadas absolutas
que se referem sempre a um ponto fixo da peça, o ponto zero, e as coordenadas
incrementais que se referem sempre ao posicionamento anterior. O trabalho
desenvolvido por Bandeira (2005) apresenta o protótipo de uma mesa de
coordenadas projetada para operar com motores de passo.
O processo de fabricação com maior adequação à tecnologia CNC é a
usinagem. Penteado (2002) diz que máquinas modernas de usinagem conferem à
peça uma precisão dimensional e um acabamento superficial que em muitos casos
dispensam outros processos de fabricação. A maioria das peças produzidas
industrialmente, mesmo quando obtidas através de outros processos, recebe seu
formato final através de usinagem. É sabido que quanto maior o grau de precisão
exigido no acabamento, mais aprimorado se torna o processo de usinagem e,
conseqüentemente maiores os custos.
O processo de usinagem é um dos mais antigos métodos utilizados pelo
homem para produção em série. A história da usinagem acompanha o
desenvolvimento da indústria, desenvolvimento de novos materiais, necessidade de
aumento de produção e produtividade. É um processo que depende de vários
fatores, mas os mais importantes são a máquina-ferramenta, o material a ser
29
usinado, a ferramenta de corte e os fluidos de corte, incluindo o método de
aplicação. A máquina-ferramenta evoluiu em vários aspectos, não apenas em
termos estruturais, como o aumento de rigidez e com isto diminuindo vibrações
mecânicas e melhorando o processo, mas também com relação à precisão de
movimentos. Além disso, os recursos de comando numérico têm evoluído muito
ultimamente. É um processo que usa grandes forças de cortes (SILVA, 2006) e,
portanto, não é adequado à aplicação de motores de passo. Entretanto,
equipamentos de pequeno porte ou dedicados a operações de acabamento, que
exige esforços reduzidos, são perfeitamente adaptáveis a essa tecnologia.
2.4 Programação de Equipamentos CNC
Segundo Pereira (2003), o CNC é uma forma apropriada para a solução de
problemas mais complexos de manufatura. As máquinas-ferramenta mais usadas
nos processos de usinagem são tornos, furadeiras, fresadoras, plainas e
retificadoras.
Uma máquina pode possuir vários movimentos, normalmente classificados
em movimentos de translação ou rotação. Costuma-se dizer que cada um desses
movimentos é um “eixo” da máquina, associando-se uma letra a ele. As letras mais
usadas são X, Y, Z e W para movimentos lineares e A, B e C para movimentos
angulares.
As técnicas de programação incluem uma variedade de procedimentos, que
vão desde o método manual até o automatizado. Cada autor apresenta a sua
classificação, com variações específicas. A maioria dos autores classifica as
técnicas de programação em três tipos: programação manual, programação MDI
(Manual Data Input) e programação via CAD/CAM.
Segundo Lynch (1994), a programação manual refere-se à elaboração de um
programa, sem a utilização de recursos computacionais para determinar trajetórias
de ferramentas, pontos de interseção de perfis, avanços, velocidades, etc. Nesse
tipo de programação, as instruções de processamento são documentadas em um
formulário chamado manuscrito do programa, que é uma listagem das posições da
ferramenta em relação à peça, que a máquina precisa seguir para executar o
30
processamento. A listagem também inclui outros comandos com informações sobre
velocidades, avanços, ferramental, etc. Este tipo de programação é indicado para
aplicações em trabalhos de torneamento e fresamento que envolvam o
processamento de peças geometricamente simples e que exijam poucas operações.
Segundo (Fortin, 2004), a programação manual é baseada no padrão “G”, da
norma ISO 6983. A quantidade de máquinas equipadas com esta interface ainda é a
maioria, mas futuramente será substituída pela norma ISO 14649. Pode-se dizer que
existe uma grande quantidade de produtos que pode ser processado somente com a
programação em 2 ½ eixos. Alguns autores estimam que essa quantidade pode ser
superior a 80%, em se tratando de componentes mecânicos fabricados em grandes
lotes.
Lynch (1997) escreve que o sistema MDI é um procedimento no qual o
programa CNC é inserido diretamente no comando da máquina-ferramenta.
Conseqüentemente, o uso de sistemas de transferência de dados é desnecessário.
Os sistemas MDI são entendidos como sendo o caminho para as pequenas fábricas
introduzirem a tecnologia CNC nas suas operações, sem a necessidade de adquirir
equipamentos especiais de programação e contratar programadores. Isso permite à
fábrica fazer um investimento inicial mínimo, para iniciar a transição em direção à
tecnologia CNC.
A programação por aprendizagem é outra forma versátil de se criar um
programa CNC. Bastante utilizada também em robôs de repetição, é um método em
que um robô é movido fisicamente ponto-a-ponto sobre a trajetória desejada.
Consiste em levar o braço do robô a mover-se na seqüência de movimentos
requeridos e registrar os movimentos na memória do controlador que servirá para
ele guiar-se sozinho posteriormente. Estudos atuais têm se concentrado no
desenvolvimento da programação por aprendizagem, já que estão mais próximos da
realidade do ser humano, e, portanto, permite simular as ações humanas com maior
facilidade (COSTA, 2003). Em equipamentos CNC, a programação por
aprendizagem consiste na memorização de operações executadas por entrada
manual de dados (sistema MDI).
A programação automática de equipamentos CNC é realizada pelos sistemas
CAD/CAM. O CAD é um software onde são criados os projetos de peças usando um
computador e o CAM é o sistema que proporciona a fabricação de peças projetadas
no CAD utilizando um computador. A tecnologia CAD/CAM corresponde à
31
integração das técnicas CAD e CAM num sistema único e completo. Isto significa,
por exemplo, que se pode projetar um componente qualquer na tela do computador
e transmitir a informação por meio de interfaces de comunicação entre o computador
e um sistema de fabricação, onde o componente pode ser produzido
automaticamente numa máquina CNC.
A programação CNC via CAD/CAM é uma forma mais avançada. Nele um
sistema gráfico interativo, equipado com software de programação CNC, é usado
para facilitar a atividade de programação. Neste método, o programador trabalha
numa estação CAD/CAM para selecionar ferramentas, métodos e procedimentos
para usinar a peça projetada no CAD. Os sistemas de programação CNC com base
em sistemas CAD/CAM foram criados para solucionar as falhas da programação
manual e automatizar o processo. São concebidos para programar tanto peças
simples como complexas, de forma mais rápida, mais fácil e com um grau mais alto
de precisão. Suas aplicações são necessárias nas indústrias de fabricação de
moldes e aeroespacial, que trabalham com usinagem de peças tridimensionais
complexas e cujos programas são muito extensos (LYNCH, 1994).
Embora os sistemas comerciais CAD/CAM sejam eficientes e forneçam
recursos de programação relacionados aos mais variados processos, trabalhos de
pesquisa nesta linha são paralelamente desenvolvidos com objetivo de ampliar a
tecnologia, focar em aplicações específicas ou mesmo fornecer alternativas
simplificadas visando diferentes tipos de usuários. Costa e Pereira (2006)
apresentam um modelo de software de baixo custo desenvolvido para possibilitar a
programação CNC para 2 ½ eixos. Neste caso, comanda-se apenas dois eixos ao
mesmo tempo, e mantém o terceiro em posição constante. A implementação foi
fundamentada em características programáveis e destinada ao conceito de um
comando comercial. É um software para pequenas empresas que ainda utilizam a
programação manual na fabricação de peças de baixa complexidade. A elaboração
de um programa CNC passa pelas seguintes etapas: edição, simulação e
transmissão do código para a máquina, independente da técnica a ser utilizada. A
norma brasileira NBR 6162 (1989) define seis tipos de movimentos fundamentais na
definição dos processos de usinagem. No contexto da programação, pode-se reduzi-
los, sem perda significativa, a três tipos: o movimento de corte, o de posicionamento
e o de avanço. O editor é representado por ícones gráficos, para os quais são
criados formulários contendo os campos preenchidos pelo usuário, o que reduz a
32
necessidade e elimina erros de sintaxe de programação. A simulação baseia-se na
representação gráfica da trajetória das ferramentas em um plano escolhido. A
transferência do código para a máquina tem como objetivo a redução do tempo,
quando comparado à introdução via teclado da máquina, e a eliminação de
eventuais erros de digitação, a mesma é feita pela porta serial RS232. Os
parâmetros de comunicação, tais como velocidade, paridade, tamanho de palavra,
bits de parada, modo de transferência e o número da porta serial devem ser
previamente definidos pelo usuário e o arquivo a ser transmitido deve conter apenas
caracteres ASCII e possuir tamanho compatível com a memória disponível na
máquina.
A tecnologia de baixo custo proposta foi implementada com o intuito de
reduzir o tempo de programação e, reduzir o custo dos processos de usinagem em
ambientes fabris. A avaliação foi realizada em três etapas: seleção de empresas que
atendessem a um determinado perfil, treinamento e avaliação de técnicos dessas
empresas e teste do protótipo no chão de fábrica. Este sistema, embora não possa
ser considerado um sistema CAD/CAM (o usuário digita as coordenadas para gerar
a trajetória da ferramenta), quando comparado àqueles observados em empresas
que ainda fazem uso da programação manual, representa uma alternativa viável
para redução do tempo total de usinagem e conseqüentemente de custos de
fabricação. (COSTA e PEREIRA, 2006)
A utilização de microcomputadores como unidade de controle de
equipamentos CNC tem a vantagem de poder disponibilizar no ambiente de
trabalho, recursos de operação avançados ou dedicados. Sistemas computacionais
comerciais disponíveis para esse fim é uma alternativa no desenvolvimento de
projetos de equipamentos CNC. Kellyware (2007) descreve o funcionamento do
software CNC KCam 4, que possui funções como estabelecimento de trajetórias de
ferramentas e simulação, aplicadas a processos como fresamento 3D, furação e
corte. Foi projetado para ler arquivos criados por aplicações CAD e controlar
equipamentos CNC ligados à porta paralela do computador.
Outro exemplo de software comercial é o sistema Mach3 (2005). O programa
interpreta arquivos de desenho do CAD em formato padronizado e converte os
dados geométricos para o código de programação CNC. Possui simulação da
trajetória da ferramenta e para realização de cortes são usadas funções para
33
executar e pausar o programa, e que permitem continuar ou parar o processo tendo
como referência uma linha do programa CNC.
Para controlar motores de passo diretamente do ambiente CAD, Postal (2000)
propôs uma metodologia que utiliza recursos computacionais disponíveis nesses
sistemas para desenvolvimento de aplicativos. O programa implementado foi
direcionado a mesas de coordenadas e é capaz de receber como dado um desenho
feito no CAD, que é processado e traduzido em pulsos para cada um dos eixos
controlados, que são enviados aos controladores dos motores pela porta paralela.
Goellner (2006) desenvolveu em sua dissertação de mestrado uma
ferramenta computacional para operar como uma unidade de CNC. O sistema tem
como função controlar a comunicação com os dispositivos da máquina, bem como
possibilitar a criação ou a utilização de um arquivo de texto com a programação
CNC, interpretar, analisar, simular e executar as informações de uma seqüência pré-
programada de operações. A implementação de funções de controle, de recursos de
operação do equipamento, de simulação do programa CNC em tela gráfica e de
técnicas de interpolação linear e circular, mostrou a viabilidade de aplicação de
computadores como unidade de comando em desenvolvimento de máquinas CNC
com acionamento por motores de passo. A ferramenta tem uma precisão milesimal
na interpretação dos programas CNC. É uma ferramenta que poderá ser utilizada
em pequenas empresas da área metal-mecânica para modernização de máquinas-
ferramenta que não possuam grande carga em seus eixos, como nos processos de
corte por oxiacetileno, laser, plasma e jato-d’água. Nestes processos não existe
atrito entre a ferramenta e a peça, deste modo não existe carga, além do peso do
cabeçote da ferramenta, para a movimentação dos eixos. É uma ferramenta que
também poderá ser usada para fins didáticos.
3 METODOLOGIA
O capítulo anterior mostra a diversidade de aplicações de equipamentos com
automação programável e que a eficiência dos processos produtivos em que estão
inseridos depende da qualidade dos programas de cada operação. O grande
investimento em sistemas de programação automática, dedicados a equipamentos
de comando numérico computadorizado, confirma esta tendência. Observa-se
também que recursos computacionais permitem implementar funções de geração
automática de programas para tarefas ou equipamentos especiais. Exemplo disso
são as ferramentas disponíveis em sistemas CAD para desenvolvimento de
aplicativos.
Neste capítulo é descrito o desenvolvimento do programa LPTControl que tem
como finalidade viabilizar a especificação de motores de passo em aplicações que
envolvam técnicas de automação programável. O nome LPTControl vem do termo
utilizado pelos sistemas operacionais Windows para se referir a porta paralela do
computador (LPT1, LPT2 e LPT3) e Control se refere ao controle exercido pelo
programa nesta interface de hardware.
3.1 Requisitos do Programa
O programa LPTControl foi projetado levando-se em consideração
necessidades apuradas junto a usuários de aplicações similares pelo NAFA/UFSM.
Além disso, foi realizado um levantamento de características oferecidas por outros
programas comerciais ou acadêmicos. Tomando por base estes dados definiram-se
os seguintes requisitos para o programa proposto neste trabalho:
- Especificar códigos de pulsos para acionamento individual ou combinado
dos motores controlados.
- Utilizar formato texto nos arquivos contendo os códigos de pulsos para
interpretação pelo programa.
35
- Ter prioridade de execução no processo de transferência de dados. O
programa deve ter prioridade de tempo real sobre os demais processos, evitando
assim interrupções no processo de transmissão de dados.
- Possibilidade de visualizar o arquivo de pulsos durante sua execução, à
medida que os pulsos estão sendo enviados para a porta paralela. Com esta
visualização pode-se saber em que ponto o arquivo está sendo processado.
- Possibilidade de execução inversa do arquivo de pulsos, ou seja, execução
do arquivo de pulsos até um ponto desejado e, posteriormente, repetir alguma parte
do processo na seqüência inversa, ou então, pode-se interromper o processo ou até
mesmo parar a execução do arquivo.
- Possuir uma ajuda online detalhada para cada item que compõe a estrutura
do programa auxiliando nas dificuldades que o usuário possa ter com relação ao seu
uso.
- Possibilidade de visualizar os sinais que estão sendo enviados pelo
programa para a porta paralela em tempo real.
- Permitir controle manual do equipamento para operar individualmente cada
um dos eixos de movimento.
- Programar o acionamento automático da ferramenta, isto é, aceitar função
de ligar ou desligar a ferramenta como comando no programa CNC.
- Possibilitar ajuste de velocidade manual ou automaticamente, conforme a
necessidade do usuário ou as características da máquina que será usada.
- Especificar o intervalo de duração dos pulsos em microssegundos (µs) para
permitir a geração de um maior número de pulsos por segundo e conseqüentemente
obter maior rotação e controle mais apurado da velocidade.
- Armazenar configurações diferentes para múltiplos equipamentos permitindo
que diferentes equipamentos possam ser conectados a porta paralela do
computador.
- Possibilidade de repetir um programa até 100 vezes. Esta característica é
útil em aplicações onde pode ser necessário repetir um padrão várias vezes.
- Ter recurso para programação por aprendizagem.
- Apresentar todas as telas do programa em português, facilitando a utilização
do usuário brasileiro.
36
3.2 Estrutura do Programa
A seguir estão descritos alguns recursos mais complexos que foram
implementados no programa.
3.2.1 Executando um Arquivo de Comandos
Cada comando lido é convertido em sinais de acordo com as configurações
do equipamento armazenadas no sistema e então é transmitido através da porta
paralela. A seguir, é lido o próximo comando e o processo é repetido até atingir o fim
do arquivo ou ser interrompido pelo usuário. O tempo que um comando leva para ser
executado pode variar de acordo com a velocidade definida pelo usuário. Este
tempo é calculado pelo sistema de acordo com o tamanho do deslocamento em
cada eixo e a velocidade solicitada pelo usuário.
Através da Figura 7 pode-se visualizar que o primeiro processo na execução
de um arquivo de comandos é realizar a leitura, a qual envia o comando lido para a
memória do computador. Se durante o processo de leitura for verificado que o fim do
arquivo foi atingido o processo é encerrado no passo 5. Senão, com o comando em
memória o sistema converte este em sinais que possam ser compreendidos pelo
equipamento que está sendo controlado. No passo 3 é calculado o tempo que estes
sinais devem ficar disponíveis na porta paralela para serem lidos pelo equipamento.
Então é feita a transmissão dos sinais para a porta paralela no passo 4, os quais
ficam disponíveis durante o intervalo de tempo calculado no passo 3. Após este
período de espera o processo é repetido até que se atinja o final do arquivo ou seja
interrompido pelo usuário.
37
Figura 7 – Fluxograma de Execução de um Arquivo de Comandos
3.2.2 Executando um Arquivo de Comandos na Ordem Inversa
Para executar um arquivo na ordem inversa é necessário alterar a maneira
como são lidos os comandos no arquivo. Na operação normal cada comando lido do
arquivo é executado e então o processamento segue pela leitura do comando
seguinte. Quando executando em ordem inversa, o último comando efetuado é lido e
executado invertendo-se os valores dos bits que informam o sentido de
deslocamento de cada eixo. Em seguida é lido o comando anterior e repetido o
processo sucessivamente até este ser interrompido pelo usuário ou atingir-se o
início do arquivo.
A Figura 8 exibe o fluxograma de execução inversa de um arquivo de
comandos, onde o primeiro passo é realizar a leitura, a qual envia o comando que foi
lido para a memória do computador. A decisão sobre continuar o processamento
depende de o fim do arquivo ter sido atingido ou uma interrupção ter sido solicitada
pelo usuário, caso isso ocorra o passo 6 é executado. Caso contrário, depois que os
dados são enviados para a memória o sistema faz a inversão dos bits direcionais,
alterando desta maneira o sentido do deslocamento em cada eixo. No passo 3 são
38
gerados os sinais de acordo com a configuração do equipamento. No passo 4 é
calculado o tempo que os sinais devem permanecer na porta paralela. A seguir os
sinais são transmitidos à porta paralela onde aguardam pelo tempo de espera
calculado anteriormente. Assim que o tempo de espera acaba o processo retorna ao
início para que seja repetido.
Figura 8 – Fluxograma de Execução Inversa de um Arquivo de Comandos
3.2.3 Executando um Arquivo de Comandos com Retorno Automático
O Retorno Automático é um recurso disponível a partir de um deslocamento
manual efetuado pelo usuário durante uma pausa na execução de um arquivo de
comandos. Sempre que houver uma pausa na execução de um arquivo de
comandos, caso o usuário efetue comandos manuais, estes são armazenados em
uma estrutura de dados temporária na memória. Quando o processamento do
arquivo é retomado, caso seja solicitado pelo usuário, o equipamento pode retornar
ao ponto onde a execução foi interrompida através da execução de todos os
comandos armazenados na memória em ordem inversa e invertendo-se os bits de
direção.
A Figura 9 traz o fluxograma da função de retorno automático. No processo 1
39
o usuário encontra-se executando um arquivo de comandos, caso efetue uma pausa
na execução poderá acionar o módulo de controle manual. Todos os comandos
efetuados no modo manual são armazenados pelo passo 3 em uma memória
temporária. Assim que o usuário solicitar o retorno ao modo automático, será
solicitado sobre efetuar ou não o retorno automático a posição onde o processo foi
interrompido. Em caso positivo o processo segue pelo passo 4 onde é feita a
inversão dos bits de direção dos eixos. No passo 5 os comandos são convertidos de
acordo com a configuração especificada pelo usuário para o equipamento. Em
seguida é calculado o intervalo de duração do pulso de acordo com a velocidade
especificada pelo usuário. No passo 7 os dados são enviados a porta paralela e o
processo é repetido até que atinja o ponto onde havia sido interrompido antes e
então segue pela execução automática do arquivo de comandos. Por outro lado,
caso usuário opte por não utilizar o recurso, ele poderá optar por continuar
executando o arquivo a partir do ponto onde a ferramenta encontra-se no momento.
Figura 9 – Fluxograma da Função de Retorno Automático
40
3.2.4 Temporização dos Pulsos
O programa desenvolvido neste trabalho controla equipamentos baseados em
motores de passo conectados a um drive que se comunica com o computador
através da porta paralela. Para controlar esses motores devem-se energizar suas
bobinas enviando para o pino de controle específico a quantidade de pulsos
necessários para girar o rotor de passo para que possa produzir um movimento
correspondente à distância que se quer percorrer.
Para que o drive do motor de passo consiga perceber a geração de um pulso,
deve ser mantido o pulso por um determinado tempo na porta, que significa manter
por certo tempo o pino da porta paralela energizado. Também é necessário que
exista um tempo mínimo entre um pulso e outro, pois é necessário esse tempo em
que o pino fica sem energia para que o drive perceba a existência de um novo pulso.
O tempo mínimo é informado pelo usuário na janela de configurações do
sistema podendo variar de um equipamento para outro de acordo com o motor ou
drive utilizado, características do equipamento ou aplicação.
O tempo total de duração de um pulso é calculado dividindo a resolução pela
velocidade. Quanto maior o tempo total do pulso, menor a velocidade e vice-versa.
Na Figura 10, tem-se um gráfico que indica o intervalo entre pulsos e o intervalo de
duração do pulso. O primeiro pulso mostrado é executado em uma velocidade que
equivale o dobro da velocidade do segundo pulso, isto porque, como pode-se
observar o tempo total gasto no primeiro pulso é de 20µs, enquanto que no segundo
o tempo total é de 40µs. Além disso, é possível perceber que no segundo pulso há
uma desaceleração do equipamento que passa a operar em uma velocidade menor
do que a anterior, uma vez que há uma relação inversamente proporcional entre o
tempo total de um pulso e a velocidade.
41
Intervalo
entre
pulsos
Tempo Total do Pulso
Tensão
(V)
Tempo
(µs)
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Intervalo
de
duração
do pulso
Tempo Total do Pulso
Intervalo
entre
pulsos
Intervalo
de
duração
do pulso
Figura 10 – Tempo Total, Intervalo entre Pulsos e Intervalo de Duração do Pulso
4 DESENVOLVIMENTO DO PROGRAMA
Para implementar o programa proposto utilizou-se o ambiente de
desenvolvimento Borland Delphi 6, através do qual é possível fazer a comunicação
com a porta paralela do computador para transferência dos dados para controlar os
motores de passo. A Figura 11 apresenta um organograma contendo os principais
módulos desenvolvidos para o programa.
Figura 11 – Estrutura do Programa
A seguir, tem-se a relação completa dos códigos que podem ser usados para
criar um arquivo de pulsos e uma descrição detalhada dos módulos que contém o
programa.
4.1 Tabela de Códigos do Programa LPTControl
Na Tabela 2, pode-se observar os códigos utilizados para descrever um
arquivo de pulsos para o sistema proposto. A coluna Código representa os dados
armazenados em um arquivo de pulsos. A coluna Pulso ou Comando descreve a
função executada por cada código. Os códigos de “A” até “Z” são utilizados para
representar todas as combinações de deslocamentos nos eixos X, Y e Z.
43
O código “[“ serve para enviar o sinal para ligar o equipamento (drivers dos
motores), enquanto que “]” é utilizado para desligar o mesmo. Desta forma é
possível ligar o equipamento no início do processo e desligar ao final ou mesmo ligá-
lo e desligá-lo durante o processamento do arquivo de dados ou arquivo de passos,
como também é chamado neste trabalho. O símbolo “(“ é utilizado para acionar a
ferramenta do equipamento e “)” desliga a ferramenta, com estas funções é possível
ligar e desligar a ferramenta quantas vezes se fizer necessário durante uma
operação. O “*” oferece a opção de um tempo de espera onde o processamento é
interrompido por um determinado intervalo e posteriormente prossegue
normalmente. Este intervalo de tempo de espera é definido em milissegundos pelo
usuário no arquivo de dados. Por exemplo, usa-se “*5000” para que o processo seja
interrompido por um tempo de 5 segundos. Esta opção é interessante em diversas
aplicações, como no exemplo de uma operação de oxicorte onde esta função pode
ser utilizada para manter o processamento interrompido enquanto aguarda pelo
aquecimento da superfície a ser cortada. O código “+” pode ser utilizado pelo usuário
para configurar uma determinada velocidade de avanço para o equipamento, este
valor é aplicado nos deslocamentos em quaisquer eixos. Para utilizar esta função
basta digitar “+2000”, por exemplo, para uma velocidade de dois mil milímetros por
minuto. O comando “+0” na listagem do arquivo provoca uma interrupção no
processamento. Nesse caso, será necessária a intervenção do usuário para ajustar
a velocidade e dar continuidade ao processo. Caso seja especificado um valor maior
que a velocidade máxima do equipamento, o valor é substituído automaticamente
pelo programa pelo valor da velocidade máxima da janela de configurações do
sistema. O código “$” é o comando utilizado para ajustar a velocidade na máxima
possível para o equipamento. Esta opção é útil para efetuar deslocamentos quando
a ferramenta encontra-se desligada e deseja-se apenas fazer o seu
reposicionamento. O “@” ajusta a velocidade do equipamento para uma velocidade
definida pelo usuário como padrão na janela de configurações do sistema. Isto é
particularmente interessante em equipamentos onde a maioria dos processos é
executada em uma mesma velocidade, ou quando o programador desconhece essa
informação.
44
Tabela 2 – Tabela de Códigos do LPTControl
Código
Pulso ou Comando
A X+
B X-
C Y+
D Y-
E Z+
F Z-
G X+Y+
H X+Y-
I X-Y+
J X-Y-
K X+Z+
L X+Z-
M X-Z+
N X-Z-
O Y+Z+
P Y+Z-
Q Y-Z+
R Y-Z-
S X+Y+Z+
T X+Y+Z-
U X+Y-Z+
V X+Y-Z-
W X-Y+Z+
X X-Y+Z-
Y X-Y-Z+
Z X-Y-Z-
[
Liga Drive
]
Desliga Drive
( Liga Ferramenta
) Desliga Ferramenta
* Tempo de Espera
+ Ajuste de Velocidade
$ Velocidade Máxima
@ Velocidade Padrão
4.2 Interface Usuário/Programa
O programa LPTControl possui uma interface bastante simples e fácil de usar,
o que proporciona uma interação bastante intuitiva por parte do usuário durante a
execução dos comandos. Além disso, o programa conta com uma ajuda online que
poderá ser utilizada sempre que o usuário estiver em dúvida sobre o preenchimento
de algum campo ou mesmo para obter informações adicionais para um item do
programa.
45
A janela principal (Figura 12) está dividida em: Barra de Menus, Barra de
Ferramentas, Controle de Execução, Controle Manual e Controle de Velocidade.
Esta organização da janela principal permite um acesso facilitado à maioria das
funções, tornando o programa mais amigável, pois a grande parte das ações pode
ser executada através de um único clique do mouse. A seguir serão detalhadas as
funcionalidades de cada um dos componentes desta janela.
Figura 12 – Janela Principal
4.2.1 Estrutura da Barra de Menus e da Barra de Ferramentas
Como é mostrado na Figura 13, a estrutura da barra de menus e da barra de
ferramentas está disposta em quatro menus subdivididos em sub-menus e uma
barra de ferramentas.
Menus
Barra de
Ferramentas
Controle de
Execução
Botões de
Controle
Controle de
Velocidade
Controle Manual
do Equipamento
Botões de Ligar
Drive e Ferramenta
46
Arquivo
Editar
Exibir
Ajuda
Ajuda do LPTControl...
Sobre...
Status da Porta Paralela
Arquivo de Passos
Configurações...
Abrir...
Fechar
Sair
Figura 13 – Barra de Menus e Barra de Ferramentas
O menu Arquivo contém três opções, conforme apresentado na Figura 14:
Abrir, Fechar e Sair. A opção Abrir permite selecionar um arquivo contendo uma
seqüência de pulsos para ser executada pelo programa, utilizando os controles para
execução automática. Através de Fechar pode-se fechar o arquivo de pulsos
anteriormente aberto, permitindo a edição do mesmo através de outros programas,
caso seja necessário. Sair serve para encerrar o programa. Tanto Abrir quanto Sair
está disponível também na Barra de Ferramentas.
Figura 14 – Menu Arquivo e Barra de Ferramentas
A Figura 15 apresenta o menu Editar, que oferece a opção Configurações, a
qual permite alterar as configurações do programa de acordo com o equipamento
que estiver sendo operado. Na Barra de Ferramentas encontra-se um botão para
acessar a mesma opção.
Figura 15 – Menu Editar e Barra de Ferramentas
47
Selecionando-se a opção Configurações, será exibida a janela de
configurações do sistema, como ilustrado na Figura 16.
Figura 16 – Menu Editar Configurações
A tela de Configurações do Sistema divide-se em quatro partes, sendo estas,
Barra de Ferramentas, Painel de Configurações Gerais, Painel de Configuração da
Porta Paralela e Painel de Configuração dos Motores de passo. A seguir,
encontram-se descritos de forma detalhada cada um dos componentes desta tela.
O painel de Configurações Gerais é composto pelos campos código,
descrição, intervalo de duração do pulso e número de eixos. O campo Código é
utilizado pelo programa para identificar, de forma única, cada configuração, já que o
sistema suporta armazenar configurações específicas para vários equipamentos.
Este campo é preenchido automaticamente pelo programa a cada vez que é criada
uma nova configuração, não sendo permitida a entrada de dados pelo usuário.
Descrição é o nome pelo qual uma determinada configuração é identificada pelo
usuário. Serve para relacionar a configuração ao nome do equipamento.
O Intervalo de Duração do Pulso é o tempo de que o drive do motor de passo
necessita entre um pulso e outro. Este intervalo é definido em microssegundos e
pode variar de 1 a 250.000. A definição deste parâmetro depende de características
dinâmicas dos drives dos motores. Um intervalo muito curto pode ocasionar a perda
de pulsos, ou seja, o sistema pode gerar pulsos em um intervalo de tempo tão curto
que os drives não consigam acompanhar. Isto pode gerar falhas no processo
48
controlado pelo programa. Por outro lado, intervalo de tempo excessivo pode
ocasionar velocidade inadequada na execução de uma tarefa. Porém, permite um
controle de deslocamento mais preciso. Esta característica diverge da maioria dos
programas acadêmicos e até mesmo alguns profissionais produzidos para esta
finalidade, que trabalham em milissegundos. O Número de Eixos é a quantidade de
eixos utilizada pelo equipamento. O programa aceita trabalhar com máquinas
compostas de 1, 2 ou 3 eixos, e esta informação deve ser especificada neste campo.
No painel de Configurações da Porta Paralela encontram-se os campos Sinal,
Habilitado, Função e Invertido. A coluna Sinal serve para identificar cada um dos bits
da porta paralela. Para cada um dos 8 sinais de comunicação da porta paralela,
identificados com os bits que vão de 0 a 7, é possível configurar as opções
habilitado, função e invertido. Na coluna Habilitado pode-se habilitar ou desabilitar
cada uma das saídas da porta paralela de acordo com as necessidades do
equipamento que está conectado. Desabilitando uma saída o programa não gerará
nenhum tipo de sinal na mesma. Esta função pode ser utilizada, por exemplo, para
desabilitar a saída responsável pelo acionamento da ferramenta, permitindo assim
que se execute um arquivo de dados para um determinado processo percorrendo a
trajetória descrita com a ferramenta desligada. Através da coluna Função é possível
associar uma função a cada um dos bits de dados da porta paralela. Cada bit deverá
ter uma função única associada. As funções disponíveis são oito:
• Direção Eixo X – Controla a direção de deslocamento no eixo X
• Direção Eixo Y – Controla a direção de deslocamento no eixo Y
• Direção Eixo Z – Controla a direção de deslocamento no eixo Z
• Habilita Drive – Habilita e desabilita os drives dos motores de passo
• Liga Atuador – Liga e desliga o atuador
• Pulso Eixo X – Transmite os pulsos para passos no eixo X
• Pulso Eixo Y – Transmite os pulsos para passos no eixo Y
• Pulso Eixo Z – Transmite os pulsos para passos no eixo Z
Ativando a caixa de verificação Invertido pode-se inverter o nível de sinal de
saída, de um determinado bit. Ativando-se essa função, gera-se um sinal de nível
lógico zero como saída para o bit selecionado. Caso contrário, ele permanece em
nível um. Esta característica é utilizada em drives ou equipamentos que utilizam este
tipo de lógica de acionamento.
49
No painel de Configurações dos Motores de Passo têm-se a especificação da
resolução do equipamento, ou seja, a distância percorrida a cada pulso sobre um,
dois ou três eixos. Enquanto as distâncias sob os eixos devem ser fornecidas pelo
usuário durante a configuração, as diagonais são configuradas automaticamente
pelo sistema aplicando-se o teorema de Pitágoras.
O painel de Ajuste de Velocidade conta com dois parâmetros, a Velocidade
Máxima e a Velocidade Padrão. A Velocidade Máxima é calculada pelo programa de
forma automática, levando-se em consideração o tamanho dos passos sobre cada
eixo e o intervalo mínimo entre um pulso e outro. A Velocidade Padrão é definida
pelo usuário como a velocidade utilizada com maior freqüência no equipamento,
sendo, aplicada em movimentos manuais, ou quando o arquivo de pulsos não
especifica um valor em ambos os casos é possível alterar o valor da velocidade
através do controle de velocidade.
Clicando no botão “Nova” será criado um novo registro no banco de dados de
configurações que permitirá ao usuário editar e gravar uma nova configuração. O
usuário pode adicionar quantas configurações desejar ao sistema, permitindo que o
mesmo faça uma configuração para cada equipamento em que o programa for
aplicado ou mesmo armazenar múltiplos ajustes para um mesmo equipamento. Para
escolher uma entre as configurações disponíveis para o programa, ativa-se o botão
“Selecionar”, conforme exemplificado na Figura 17. Ao selecionar uma configuração,
esta será exibida na janela de configurações conforme ilustrado anteriormente na
Figura 16.
Figura 17 – Selecionar uma Configuração
50
A opção “Salvar” grava a configuração com os dados já especificados. O
botão “Excluir” permite eliminar do cadastro uma configuração existente ou cancelar
a inserção de uma nova configuração ainda não gravada. Através do botão “Fechar”
retorna-se ao menu principal do programa.
O menu Exibir está dividido em dois submenus (Figura 18). O primeiro, para
visualizar o Status da Porta Paralela e o segundo, para exibir o Arquivo de Passos.
Têm-se as mesmas opções na barra de ferramentas.
Figura 18 – Menu Exibir e Barra de Ferramentas
Ao acionar Status da Porta Paralela, ou o menu exibir ou Status LPT no
atalho da barra de ferramentas, são mostrados os sinais que estão sendo enviados
pelo programa para a porta paralela, conforme exemplificado na Figura 19. No
quadro (a) da Figura 19 têm-se os sinais enviados para deslocamento positivo em
um único eixo e no quadro (b) têm-se os sinais utilizados para deslocamento
simultâneo em dois eixos sendo um no sentido positivo e o outro no negativo, para a
configuração definida na Figura 17.
(a) (b)
Figura 19 – Status da Porta Paralela
Clicando-se em Arquivo de Passos no menu exibir, ou Ver Arquivo no
atalho da barra de ferramentas, é possível visualizar o arquivo que está aberto. Em
operação automática, o sistema indica o ponto em que o mesmo está sendo
executado (Figura 20). Este recurso é muito útil para uma possível depuração, pois,
facilita a busca por erros no arquivo de passos.
51
Figura 20 – Arquivo de Passos
O menu Ajuda, também disponível na barra de Ferramentas, tem dois
submenus, como ilustrado na Figura 21, Ajuda do LPTControl e Sobre.
Figura 21 – Menu Ajuda e Barra de Ferramentas
Clicando em Ajuda do LPTControl no menu ou clicando em Ajuda na barra
de ferramentas abrirá a ajuda online do sistema, a qual fornece uma descrição
completa a respeito de todas as opções disponíveis no sistema. A opção Sobre abre
uma janela que contém informações sobre o programa, tais como: versão, autor e
uma breve descrição. Na Figura 22 é apresentada uma das várias telas da Ajuda
Online do sistema.
Figura 22 – Tela de Ajuda Online do Sistema
52
4.2.2 Controle Automático
Na janela principal do programa (Figura 23), tem-se o controle de execução,
onde encontram-se os seguintes itens:
Nome do Arquivo: Nome do arquivo que foi aberto para execução;
Tamanho do Arquivo: Tamanho do arquivo a ser executado;
Comandos Processados: Comandos processados até o momento;
Comandos Restantes: Comandos que restam para ser executados;
Velocidade Atual: Velocidade de avanço da ferramenta em mm/min;
Aguardando Tempo de Espera: Contagem regressiva do tempo durante o
qual a execução do arquivo é interrompida.
Repetições: Permite que seja selecionado o número de vezes que o arquivo
de pulsos será processado. O sistema admite entre 1 e 100 repetições. Esta
característica é particularmente interessante para produção de lotes de uma mesma
peça, por exemplo. Para usar esse recurso em uma mesma posição ou posições
diferentes basta descrever juntamente no arquivo de comandos uma trajetória de
deslocamento.
Andamento da Execução: Exibe através de uma barra de progresso o
percentual já processado do arquivo.
Figura 23 – Controle de Execução
Logo abaixo do controle de execução, têm-se os botões para controlar o
processamento do arquivo de dados (Figura 24). O botão Executar processa o
arquivo de dados. Acionando o botão Reverter, o arquivo de dados será executado
na ordem inversa. Esta característica permite que a ferramenta retorne pela mesma
53
trajetória já percorrida. Isto torna-se particularmente interessante em processos
como o oxicorte, onde pode haver uma extinção da chama no meio do processo.
Com esse recurso, é possível retomar a operação a partir da posição em que a
chama foi extinta. Em geometrias com trajetórias irregulares, a opção pode evitar a
perda da peça em processamento. Para aplicações do sistema em processos de
usinagem, esse recurso pode ser explorado para dar acabamento ou optar entre as
alternativas de fresamento concordante e discordante (Costa e Santos, 2006).
Figura 24 – Opções de Processamento do Arquivo de Pulsos
A opção Interromper para temporariamente o processamento do arquivo de
dados e aguarda alguma ação do operador, enquanto o no botão Parar aborta um
processo.
Abaixo desses botões está o Controle de Velocidade (Figura 25), que
permite alterar a velocidade de avanço da ferramenta, definida pela velocidade
padrão no acionamento manual ou especificada no programa CNC.
Figura 25 – Controle de Velocidade
O sistema possui um recurso para retorno automático a partir de um
deslocamento manual da ferramenta realizado pelo usuário após uma interrupção da
execução de um arquivo de dados de controle do equipamento. A Figura 26
exemplifica o efeito desse recurso. O quadro (a) mostra o caso em que após a
interrupção do programa e subseqüente movimento manual, a ferramenta retorna
automaticamente à posição onde o trabalho foi interrompido e a partir dali continua a
tarefa. De outro modo, como apresentado no quadro (b), o usuário não utiliza o
recurso de retorno automático e então a execução do arquivo prossegue a partir do
ponto onde a ferramenta foi reposicionada manualmente pelo usuário.
54
Figura 26 – Controle Automático
O usuário pode optar entre utilizar ou não o recurso de retorno automático
através da tela de confirmação exibida na Figura 27.
Figura 27 – Confirmação de Retorno Automático
4.2.3 Controle Manual
No lado direito do controle de execução tem-se o campo Controle Manual
(Figura 28), que serve para controlar cada um dos eixos do equipamento
individualmente.
55
Figura 28 – Controle Manual
As letras X, Y e Z servem para fazer o controle manual dos eixos de
movimentos do sistema. Ao clicar no sinal de mais + (na cor verde) ou - (na cor
vermelha) de um dos eixos, é produzido um deslocamento na direção
convencionada como positiva ou negativa deste eixo, respectivamente. O mesmo
efeito pode ser produzido utilizando-se as setas de direção do teclado e as teclas
“Page Up” e “Page Down”.
Tem-se ainda no controle manual, logo abaixo dos botões para operação dos
motores, o botão para ligar e desligar o drive e a ferramenta, cuja condição é
identificada pelas cores verde (Figura 29a) e vermelho (Figura 29b),
respectivamente. A mesma convenção é adotada para o controle de acionar ou
desligar a ferramenta.
Figura 29 – Simbologia para Controle Manual de Drive e Ferramenta
Entre os botões para ligar e desligar o drive e a ferramenta tem-se o botão
Gravar (Figura 29), que serve para armazenar os passos que o usuário dará
manualmente em um arquivo para um posterior uso. Esta técnica é conhecida como
56
programação por aprendizagem, descrita anteriormente. A gravação dos comandos
manuais do usuário inicia-se assim que for pressionado o botão gravar, a partir
deste momento todos os comandos são armazenados em um registro temporário.
Para finalizar a gravação basta acionar novamente no botão gravar. Neste momento,
o sistema solicita ao usuário que digite um nome de arquivo para salvar os registros
temporários armazenados.
5 RESULTADOS
Este capítulo descreve os resultados obtidos nos testes efetuados com o
programa desenvolvido neste trabalho. Os testes compreenderam a utilização do
programa em modo automático e manual, em situações reais e simuladas.
Na Tabela 3, tem-se o resultado simulado da execução de um arquivo de
dados de controle do equipamento. Os dados são processados e os sinais
correspondentes são enviados a porta paralela.
Tabela 3 – Simulação do Resultado da Execução de um Arquivo
Arquivo de Dados de Controle
Saídas da Porta P
aralela
Código
Pulso ou Comando
Saída
HD
PZ
DZ
PY
DY
PX
DX
L
F
[
Liga
Drive
80H 1 0 0 0 0 0 0 0
+ Ajuste de Velocidade - - - - - - - - -
1 - - - - - - - - -
0 - - - - - - - - -
0 - - - - - - - - -
0 - - - - - - - - -
A X+ 86 1 0 0 0 0 1 1 0
A X+ 86 1 0 0 0 0 1 1 0
B X- 84 1 0 0 0 0 1 0 0
X X-Y+Z- DC 1 1 0 1 1 1 0 0
P Y+Z- D8 1 1 0 1 1 0 0 0
( Liga Ferramenta 81 1 0 0 0 0 0 0 1
Q Y-Z+ F1 1 1 1 1 0 0 0 1
R Y-Z- D1 1 1 0 1 0 0 0 1
M X-Z+ E5 1 1 1 0 0 1 0 1
Y X-Y-Z+ F5 1 1 1 1 0 1 0 1
Z X-Y-Z- D5 1 1 0 1 0 1 0 1
) Desliga Ferramenta 80 1 0 0 0 0 0 0 0
]
Desliga
Drive
00 0 0 0 0 0 0 0 0
Na coluna Código têm-se os comandos que se encontram descritos no
arquivo de dados do controle. A coluna Pulso ou Comando contém a descrição
referente a ação executada pelo código. A coluna Saída traz a palavra em
hexadecimal gerada na porta paralela. As demais colunas: Habilita Drive (HD),
Passo no Eixo Z (PZ), Direção no Eixo Z (DZ), Passo no Eixo Y (PY), Direção no
58
Eixo Y(DY), Passo no Eixo X (PX), Direção no Eixo X (DX), Liga Ferramenta (LF)
correspondem aos sinais da porta paralela.
5.1 Teste do Modo Automático
Na Figura 30 tem-se duas telas do programa LPTControl. Na tela principal é
possível verificar, no controle de execução, informações a respeito do arquivo de
comandos que está sendo executado. Dentre estas informações encontra-se
destacada a Velocidade Atual. É possível acompanhar na janela de passos que o
próximo comando a ser executado altera esta velocidade para 1.000 mm/min.
Figura 30 – Velocidade Atual de 1.200 mm/min.
Quando é executado o comando para ajuste de velocidade (Figura 31) então
a velocidade passa para 1.000,2 mm/min. Esta discrepância entre a velocidade
solicitada pelo comando e a velocidade aplicada se deve à necessidade de ajustar a
velocidade à resolução do equipamento.
Velocidade
Atual
Código de
Ajuste de
Velocidade
59
Figura 31 – Velocidade Atual de 1.000 mm/min.
Na Figura 32 a execução já se encontra em um ponto mais adiantado onde
será solicitada pelo arquivo de comandos uma pausa na execução. Na janela do
Arquivo de Passos é possível visualizar que o próximo comando a ser executado é
*10000, que indica uma pausa de 10 segundos na execução.
Figura 32 – Tempo de Espera
Após a execução do comando que aciona o tempo de espera, é possível
visualizar a contagem regressiva em andamento (Figura 33). Neste ponto, a
execução permanece interrompida por 10 segundos e a contagem regressiva vai
sendo atualizada na tela até que atinja zero. Ao zerar a contagem, o programa
prossegue com a execução normal do arquivo.
Velocidade
Atual
Código de
Ajuste de
Velocidade
Contagem
Regressiva do
Tempo de
Espera
Código de
Tempo de
Espera
60
Figura 33 – Contagem Regressiva
Na Figura 34 o arquivo de passos está para executar o comando $, que ajusta
a velocidade para a máxima possível para o equipamento. No momento, a
velocidade do equipamento indicada no controle de execução é de 1.000,2 mm/min.,
conforme ajustada anteriormente pelo sistema.
Figura 34 – Comando de Velocidade Máxima
Com a execução do comando $, a velocidade é ajustada para 2.400 mm/min.
(Figura 35), que é a máxima especificada para o equipamento utilizado no teste.
Contagem
Regressiva do
Tempo de
Espera
Código de
Tempo de
Espera
Velocidade
Atual
Código de
Velocidade
Máxima
61
Figura 35 – Velocidade Atual de 2.400 mm/min.
A seguir, na Figura 36, o sistema encontra-se executando a uma velocidade
de 2.400 mm/min., tendo processado 50% do arquivo de comandos. O comando
seguinte a ser processado, conforme pode ser visto na janela do arquivo de passos,
é o @ que ajusta a velocidade para o padrão do equipamento, que estava sendo
empregada no início do processo.
Figura 36 – Velocidade Padrão
Com a execução do comando @, é possível visualizar na Figura 37 que a
velocidade foi restabelecida a 1.200mm/min., conforme estipulado pelo usuário
como velocidade padrão para o equipamento.
Velocidade
Atual
Código de
Velocidade
Máxima
Velocidade
Atual
Código de
Velocidade
Padrão
62
Figura 37 – Velocidade Padrão Restabelecida
Durante o teste, o programa LPTControl conseguiu executar todas as
instruções contidas no arquivo, incluindo-se, os ajustes de velocidade e o tempo de
espera. Testes similares a este foram desenvolvidos em várias plataformas
diferentes de hardware e software para verificar a compatibilidade do sistema
proposto com as diferentes versões do sistema operacional Windows e
especificações de hardware. Os sistemas operacionais utilizados nos testes foram o
Microsoft Windows Vista 64bits e 32bits, Microsoft Windows XP e Microsoft Windows
98. As plataformas de hardware utilizadas incluíram sistemas baseados nos
processadores Intel Core2Duo, Intel Pentium IV, Intel Celeron, AMD Athlon 64 X2 e
AMD K6 com quantidades de memória variando entre 128MB e 2GB. Não foram
verificadas incompatibilidades entre o programa desenvolvido neste trabalho e as
tecnologias de hardware e software utilizadas nos testes.
5.2 Testes Práticos
Para analisar o sistema em aplicações práticas, foram realizados testes em
uma empresa fabricante de máquinas CNC (Tecnopampa, 2009). O trabalho
desenvolvido foi aplicado em uma fresadora projetada para corte em madeira,
conforme mostra a Figura 38.
Velocidade
Atual
Código de
Velocidade
Padrão
63
Figura 38 – Máquina Router CNC Industrial 3 Eixos (Tecnopampa, 2009)
A Figura 39 mostra a configuração utilizada no programa LPTControl para
realização dos testes na máquina Router CNC Industrial 3 Eixos da Empresa
Tecnopampa.
Figura 39 – Configuração da Máquina Router CNC Industrial 3 Eixos
Para avaliar o desempenho do sistema, foram desenvolvidas aplicações de
corte em chapa de MDF, produzindo-se geometrias variadas para avaliar o
sincronismo dos motores X e Y. Na Figura 40 são apresentados exemplos de cortes
feitos pela máquina na qual foram realizados os testes.
64
Figura 40 – Cortes Realizados pela Máquina Router CNC Industrial 3 Eixos
Em todos os testes realizados foram criadas geometrias que possuem linhas
retas sobre os eixos X e Y.
5.2.1 Teste 1 – Geometria de um Quadrado
No primeiro teste realizado, Figura 41, foi criada a geometria de um quadrado.
O corte obedece a uma seqüência de passos descrita no arquivo de dados.
Inicialmente a ferramenta foi posicionada, através de acionamentos nos eixos
X e Y, no local onde se deu início ao corte. Na seqüência, a ferramenta foi ligada e
deslocada no eixo Z até atingir a profundidade desejada. Este posicionamento inicial
foi feito através do controle manual do programa LPTControl. Após, foi utilizado um
arquivo de dados que continha as instruções necessárias para que o programa
manipulasse a máquina nos eixos X e Y de forma a produzir o corte de um quadrado
de tamanho 10 cm por 10 cm.
65
Figura 41 – Corte da Geometria de um Quadrado
5.2.2 Teste 2 – Geometria de um Triângulo
No segundo teste, foi criada a geometria de um triângulo, como pode-se
observar na Figura 42. Este corte foi realizado para conferir a interpretação de
códigos com acionamento simultâneo dos eixos e para analisar a manutenção da
velocidade de avanço, quando a alteração na direção do movimento. O
deslocamento na diagonal mostrou ter a mesma velocidade desenvolvida com o
deslocamento em um único eixo. Embora a velocidade real não tenha sido medida,
pode-se afirmar que o tempo entre pulso, para acionamento simultâneo dos eixos,
foi corrigido proporcionalmente ao aumento na distância percorrida segundo o
teorema de Pitágoras, porque a não aplicação desse recurso provocaria alteração
facilmente perceptível. A geometria apresentada mede 10 cm por 10 cm de lados
com uma diagonal de 14,14 cm.
66
Figura 42 – Corte da Geometria de um Triângulo
5.2.3 Teste 3 – Geometria de um Hexágono
Para análise dos códigos de acionamento simultâneo dos eixos em todas as
combinações possíveis com os eixos X e Y, foi feito o corte da geometria de um
hexágono medindo 15 cm por 10 cm, como está ilustrado na Figura 43. Neste teste,
também foi verificada a execução de um arquivo de dados com interrupção do
processo (Figura 44), deslocamento manual da ferramenta para uma posição fora da
geometria de corte e posterior retorno automático da ferramenta para a posição
onde o processo foi interrompido, para prosseguimento do corte.
67
Figura 43 – Corte da Geometria de um Hexágono
Figura 44 – Interrupção no Corte da Geometria de um Hexágono
5.2.4 Teste 4 – Geometria de um Octógono
Neste teste realizado criou-se a geometria de um octógono medindo 15 cm
por 15 cm, ilustrado na Figura 45.
68
Figura 45 – Corte da Geometria de um Octógono
O corte iniciou-se pela diagonal inferior direita e quando a ferramenta
encontrava-se na base da figura, interrompeu-se o processo (Figura 46) para utilizar
o recurso de execução inversa (Figura 47) com o objetivo de retornar até um ponto
próximo da intersecção da diagonal superior esquerda com o topo da figura. Neste
ponto utilizou-se o módulo de controle manual do programa para aprofundar mais a
cavidade e então a trajetória foi percorrida novamente a partir daquele ponto até o
final. Na Figura 48 pode-se ver uma amostra do uso do recurso de execução
inversa.
69
Figura 46 – Interrupção no Corte
Figura 47 – Execução Inversa
70
Figura 48 – Corte Utilizando a Execução Inversa
Este recurso foi utilizado para aprofundar a marcação anterior, a qual havia
ficado muito superficial, o que tornava difícil a visualização da geometria na placa de
MDF. É possível perceber nitidamente no centro da figura o ponto em que a
marcação foi aprofundada.
5.3 Comparativo com o Software Comercial KCam4
Na Tabela 4, tem-se uma comparação entre o software comercial KCam4 e o
programa LPTControl. Entre as características avaliadas pode-se perceber algumas
diferenças entre os dois programas.
71
Tabela 4 – Tabela Comparativa KCam4 x LPTControl
Característica
KCam4
LPTControl
Número de eixos 4 3
Status da porta paralela Sim Sim
Avanço automático Sim Sim
Retrocesso automático Não Sim
Pausa Sim Sim
Interrupção Sim Sim
Retorno automático após deslocamento manual Não Sim
Programação por aprendizagem Não Sim
Configurar múltiplos equipamentos Sim Sim
Sistema de posicionamento Por coordenadas Por pulsos
Controle de velocidade em tempo real Não Sim
Por se tratar de um software comercial e que se encontra em sua quarta
versão o KCam4 possui algumas características interessantes como controle de até
quatro eixos e processamento de arquivos GCode. Por outro lado o programa
desenvolvido neste trabalho conta com características avançadas de processamento
como retrocesso automático, retorno automático, programação por aprendizagem e
controle de velocidade em tempo real, as quais não se encontram presentes no
KCam4.
A programação por aprendizagem é uma característica particularmente
interessante, pois, permite que o usuário realize uma série de comandos
manualmente e os armazene na forma de um arquivo de pulsos, o qual consistirá
numa seqüência exata de pulsos necessária para repetir de forma automática a
operação manual realizada pelo usuário.
Estas funcionalidades extras do LPTControl tornam o seu uso interessante
em vários processos onde tais características podem representar vantagens
competitivas para os usuários.
6 CONCLUSÕES
A grande competitividade entre as empresas em busca da modernização dos
equipamentos, diversificação da produção e a redução de custos e também pela
exigência dos consumidores, por produtos variados e de qualidade as leva a busca
de novos equipamentos para manterem-se no mercado atual. Pequenas e médias
empresas procuram adaptar-se a essa situação usando tecnologias de baixo custo
para desenvolver ou adequar equipamentos já existentes. Para atender ao objetivo
geral proposto deste trabalho de apresentar uma metodologia de controle de
motores de passo em aplicações de automação, primeiramente fez-se um estudo de
diversas publicações a respeito de aplicações deste tipo de motor no
desenvolvimento de equipamentos CNC.
O programa desenvolvido para demonstrar a metodologia realiza as tarefas
que foram propostas nos objetivos e que se limitou ao desenvolvimento de uma
metodologia de software diferenciada para controle de equipamentos de até três
eixos programáveis construídos a partir de motores de passo, controlados via porta
paralela, para utilização em processos de automação industrial. Esta metodologia
interpreta dados pré-processados de programas CNC. Todos os requisitos do
programa foram integralmente atendidos na versão final.
A técnica, implementada na linguagem Borland Delphi 6, mostra que recursos
simples para fazer a comunicação entre a porta paralela de microcomputadores e
drives de motores de passos, podem ser eficientes para o desenvolvimento de
sistemas automáticos dedicados com software embarcado. Entretanto, a aplicação
da metodologia proposta, que interpreta diretamente a seqüência de pulsos lida de
um arquivo texto, exige implementação de módulos adicionais para operação.
Porém, com a alternativa de desenvolvimento próprio de programas computacionais
que gerem a seqüência de pulsos desejada, permite que as particularidades de
desempenho dos equipamentos possam ser mais precisamente direcionadas.
A interpretação de dados pré-processados reduz a complexidade do
programa de controle. Esta característica também indica a aplicação da técnica para
o projeto de equipamentos com o desenvolvimento da unidade de comando a partir
73
de circuitos eletrônicos com microprocessadores. A dificuldade, nesse caso, é
implementar em linguagem computacional de baixo nível, técnicas como
interpolações lineares ou circulares.
Esta ferramenta poderá ser usada em empresas da área metal-mecânica,
principalmente em processos que utilizem mesas de coordenadas para corte,
furação, fresamento e torneamento. Também poderá ser usada para fins de
pesquisa, pois serve de módulo básico para o desenvolvimento de sistemas mais
complexos.
Algumas sugestões que poderiam ser implementadas em trabalhos futuros
são:
• Adaptar o sistema LPTControl para ser controlado via porta USB;
• Implementar rotinas de aceleração e desaceleração para equipamentos
que possuem uma inércia muito grande ou para processos em que necessita-se
diminuir a velocidade para fazer curvas ou cantos formas geométricas;
• Reconhecer entidades geométricas na programação por
aprendizagem;
• Fazer a compensação do raio da ferramenta;
• Desenvolver a simulação gráfica para o programa.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Micro e Pequena Empresa. Dissertação de Mestrado da Universidade Federal
de Santa Maria, Curso de Engenharia de Produção, Santa Maria-RS, 2005.
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Metodologia para Construção de Robôs Móveis. Programa de Pós-
Graduação em Mecatrônica, Departamento de Ciência da Computação
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Federal da Bahia, I
Seminário Técnico-Científico, I STEC, Salvador, 2003, 7p. Disponível em:
<http://www.lucianooliveira.eti.br/publicacoes_files/Ogumbot.pdf>. Acesso em:
24 abr. 2007.
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Paulo-SP, ano 1, n.º 1, nov/2001, 32p.
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Robôs Manipuladores. Dissertação de Mestrado, Universidade Federal de
Pernambuco, Recife-PE, 2003, 74p.
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Educação Tecnológica de Minas Gerais, Curso Técnico em Eletromecânica.
Divinópolis, 2006.
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Paulista Júlio Mesquita/Ilha Solteira, Curso de Engenharia Elétrica, São Paulo-
SP, 2004, 172p.
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75
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Passo Aplicados ao Projeto de Equipamentos CNC. Dissertação de
Mestrado, Santa Maria-RS, 2006, 130p.
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LOPES, L. C. G. Programando para Controle de Dispositivos pelo Computador.
Informática Industrial/Automação, SDM - Sistemas Digitais e Microprocessados
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LYNCH, M. Computer Numerical Control: Acessory Devices. New York: McGraw-
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PAZOS, F. A; LOVISOLO, L. Automação de Sistemas e Robótica. 1 ed. Rio de
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PENTEADO, F. A. C. A. Processo de Usinagem dos Metais. Revista CADware(r)
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PERACETTA, L. F.; UNIANDRADE, A. R. Sistema de Aquisição de Dados e
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PEREIRA, A. G. Desenvolvimento e Avaliação de um Editor para Programação
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76
POLL, M. T. Uma Metodologia para Automação do Processo de Conformação
por Calandras. Dissertação de Mestrado da Universidade Federal de Santa
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POSTAL, M. Desenvolvimento e Implementação de CNC para Motores de
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RAMALHO, J. Corte Plasma x Oxicorte e Algumas Considerações. Anais do XX
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RODRIGUES, R. S. A.; LACERDA, H. B. Projeto e Construção de uma Mesa de
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SATO, F. H. Automação do Sistema de Carregamento em Ensaios Estruturais.
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SILVEIRA, P. R.; WINDERSON, E. Automação e Controle Discreto. 1 ed., São
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SPERB, D. Q. Desenvolvimento de um Dispositivo Programável de Movimento
Passivo Contínuo para Membros Inferiores. Dissertação de Mestrado da
Universidade Federal de Santa Maria, Curso de Engenharia de Produção,
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TÁVORA, J. L. Critérios de Competitividade na Análise de Projetos. Anais do
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TECNOPAMPA, INDÚSTRIA DE MÁQUINAS LTDA. Tecnopampa. 2009. Disponível
em: http://www.tecnopampa.com.br. Acesso em: 20 jan. 2009.
ANEXOS
Anexo A – Requisitos para Instalação do Sistema
Para o funcionamento do sistema LPTControl é necessário que o computador
tenha alguns componentes instalados que são: o driver para acessar a porta
paralela, o Borland Database Engine e a biblioteca “qtintf.dll” . Caso o computador
não possua esses três componentes é necessário instalá-los.
A seguir, seguem os passos de instalação de cada um deles:
Instalando um driver no Windows NT/2000 ou XP para rodar programas
que acessem a Porta Paralela
Para seguir os passos abaixo certifique-se de ter efetuado logon no Windows
NT, 2000 ou XP como administrador, ou no mínimo ter privilégios para instalar
programas no sistema.
Siga os passos abaixo para instalar o driver:
1) Descompacte o arquivo UserPort.zip;
2) Copie o Driver UserPort.sys para a seguinte pasta:
Nas versões do windows NT ou 2000
C:\WINNT\system32\drivers
Na versão do windows XP Service Pack (SP1 e SP2)
C:\WINDOWS\system32\drivers
3) Rode o programa UserPort.exe, selecione os endereços padrão e use o
botão Remove para removê-los, conforme a figura abaixo:
Figura 1
79
Agora entre com os endereços pretendidos, para isso digite na caixa de
edição o endereço inicial e final, assim: 378-37A, depois é só clicar no botão Add,
conforme mostra a figura abaixo:
Figura 2
5) Para ativar o driver e fechar o programa, clique nos botões: Update, Start e
por fim no Exit.
Pronto, agora já é possível executar qualquer programa que acesse a Porta
Paralela, no windows NT/2000 ou XP sem nenhuma restrição.
Instalando o Borland Database Engine
Para que o programa LPTControl possa acessar a sua base de dados é
necessária a instalação do Borland Database Engine. O procedimento de instalação
é muito simples, basta executar o arquivo “Instalador_BDE_5.2_Compacto.exe” e
seguir os procedimentos do assistente de instalação.
DLL
O Borland Delphi utiliza a biblioteca “qtintf.dll” para funções que acessa o
hardware. Caso o computador onde o sistema esteja sendo instalado não possua
esta DLL será necessário copiá-la na pasta “C:\WINDOWS\System32”.
Com esses componentes instalados é só clicar em “LPTControl.exe” para
executar o sistema.
Anexo B – Ajuda Online do Sistema
Bem-Vindo ao Sistema de Ajuda do Programa LPTControl
Esta ajuda online contém todas as instruções necessárias a correta e eficiente
utilização do programa para um melhor proveito dos recursos disponíveis por parte
do usuário.
Figura 1 - Tela Principal do Programa LPTControl
Menu Principal
Através do menu principal pode-se ter acesso as configurações do programa,
abertura do arquivo de passos entre outras opções.
Figura 1 - Menu Principal
O Menu Principal está dividido em quatro submenus:
Arquivo - Permite abrir e fechar um arquivo e sair do programa.
Editar - Dá acesso aos comandos relativos às configurações do programa.
Exibir - Possui comandos para exibir dados sobre a execução do programa.
Ajuda - Permite acesso a ajuda online do programa.
Clique sobre uma das opções acima se desejar maiores detalhes.
Menu Arquivo
Através do menu arquivo pode-se ter acesso as opções Abrir, Fechar e Sair.
81
Figura 1 - Menu Arquivo
O menu arquivo está dividido em três submenus:
Abrir - Permite abrir um arquivo.
Fechar - Fecha o arquivo atual.
Sair - Encerra o programa.
Menu Arquivo Abrir
Clicando em "Arquivo-> Abrir"...
Figura 1 - Arquivo Abrir
Será exibida uma janela para selecionar um arquivo a ser aberto.
Figura 2 - Caixa de Seleção
Após selecionar o arquivo a ser aberto o usuário deverá clicar no botão abrir
para concluir a tarefa.
Menu Arquivo Fechar
Clique em "Arquivo->Fechar" para fechar o arquivo atual.
Figura 1 - Fechar o Arquivo
Menu Arquivo Sair
Clique em "Arquivo->Sair" para sair do programa.
82
Figura 1 - Sair do Programa
Menu Editar
No menu editar temos a opção de editar as configurações do programa.
Figura 1 - Menu Editar
Menu Editar Configurações
Clicando em "Editar->Configurações"
Figura 1 - Menu Editar Configurações
Será exibida a janela de configurações do programa.
Configurações Gerais
Nas Configurações Gerais, como vemos na Figura abaixo temos:
O Código é utilizado pelo programa para identificar cada configuração sendo
gerado automaticamente a cada vez que é criada uma nova configuração.
A Descrição é o nome pelo qual uma determinada configuração é identificada.
O Intervalo de Duração do Pulso é o tempo de que o drive do motor de passo
necessita entre um pulso e outro. Este intervalo é definido em microssegundos e
pode variar de 1 a 250.000.
83
O Número de Eixos é a quantidade de eixos utilizada pelo equipamento. Este
programa aceita trabalhar com 1, 2 ou 3 eixos, conforme a ferramenta a ser
utilizada.
Figura 1 - Configurações Gerais
Configurações da Porta Paralela
Figura 1 - Configurações da Porta Paralela
Nas Configurações da Porta Paralela:
Sinal: A coluna sinal serve para identificar cada um dos bits da porta paralela.
Habilitado: Nesta coluna podemos habilitar ou desabilitar cada uma das
saídas da porta paralela de acordo com as necessidades do equipamento que está
conectado.
Função: Nesta coluna é possível selecionar uma entre as funções disponíveis
para cada bit da porta. Conforme Figura 2.
Invertido: Ao marcar a caixa de verificação invertido pode-se inverter o nível
de sinal de saída de um determinado bit.
Figura 2 – Funções
Configurações Motores de Passo
Nas Configurações dos Motores de Passo:
Temos que digitar o tamanho do passo dos eixos x, y e z. Os tamanhos dos
passos nas diagonais são preenchidos automaticamente usando a fórmula de
Pitágoras.
84
Figura 1 - Configurações dos Motores de Passo
Ajuste de Velocidade
No Ajuste de Velocidade:
A velocidade máxima é calculada pelo programa.
A velocidade padrão é definida pelo usuário.
Figura 1 - Ajuste de Velocidade
Nova Configuração
Clicando no botão "Nova" será criado um novo registro em branco que
permitirá o usuário editar e gravar uma nova configuração.
Figura 1 - Nova Configuração em Branco
Selecionar Configuração
Clicando no botão "Selecionar" terá a opção de selecionar uma das
configurações já existentes. Ao selecionar uma configuração será aberta a janela
com a configuração escolhida, como no exemplo da Figura 1.
85
Figura 1 - Selecionar uma Configuração
Salvar Configuração
Clique no botão para salvar uma configuração nova ou as alterações
feitas em uma configuração já existente.
Excluir Configuração
Clique no botão para excluir uma configuração existente.
Fechar Configuração
Clique no botão para fechar a janela de configurações.
Menu Exibir
Clicando no menu exibir temos opções para visualizar o status da porta
paralela e o arquivo de passos.
Figura 1 - Exibir Dados do Programa
Status da Porta Paralela
Clicando em "Exibir->Status da Porta Paralela"
Figura 1 - Menu Exibir Status da Porta Paralela
Será exibida a janela de Status da Porta Paralela.
86
Figura 2 - Status da Porta Paralela
Ela mostra os sinais que estão sendo enviados pelo programa para a porta
paralela.
Arquivo de Passos
Clicando em "Exibir->Arquivo de Passos"
Figura 1 - Menu Exibir Arquivo de Passos
Será exibida a janela mostrando o Arquivo de Passos.
Figura 2 - Arquivo de Passos
Através desta janela é possível acompanhar o andamento do arquivo que
está sendo executado.
Menu Ajuda
O menu ajuda oferece acesso as opções de ajuda online do programa.
Figura 1 - Menu Ajuda
Ajuda do LPTControl
Clicando em "Ajuda->Ajuda do LPTControl"
Figura 1 - Menu Ajuda do LPTControl
Você terá acesso a ajuda online do programa.
87
Figura 2 - Ajuda Online do Programa LPTControl
Sobre
Clicando em "Ajuda->Sobre"
Figura 1 - Opção Sobre do Menu Ajuda
Você abrirá uma janela que contém informações sobre o programa, tais como:
versão, autor e uma breve descrição.
Figura 2 – Sobre
Botão Abrir
Clicando no botão que está na barra de ferramentas será exibida uma
janela para selecionar um arquivo a ser aberto.
88
Figura 1 - Caixa de Seleção
Após selecionar o arquivo a ser aberto o usuário deverá clicar no botão abrir
para concluir a tarefa.
Botão Configuração
Clicando no botão que está na barra de ferramentas será exibida a
janela de configurações do programa.
Figura 1 - Editar Configurações
Botão Status LPT
Clicando no botão que está na barra de ferramentas será exibida a
janela de Status da Porta Paralela.
Figura 1 - Status da Porta Paralela
89
Ela mostra os sinais que estão sendo enviados pelo programa para a porta
paralela.
Botão Arquivo de Passos
Clicando no botão que está na barra de ferramentas será exibida a
janela mostrando o Arquivo de Passos.
Figura 1 - Arquivo de Passos
Através desta janela é possível acompanhar o andamento do arquivo que
está sendo executado.
Botão Sair
Clique no botão para sair do programa.
Botão Ajuda
Clique no botão para ter acesso as opções de ajuda online do programa.
Controle de Execução
No controle de execução são mostrados os seguintes itens:
Nome do Arquivo: Nome do arquivo que foi aberto para execução;
Tamanho do Arquivo: Tamanho do arquivo a ser executado;
Comandos Processados: Comandos processados até o momento;
Comandos Restantes: Comandos que restam para ser executados;
Velocidade Atual: Velocidade em mm/min que estão sendo executados os
comandos naquele momento;
Aguardando Tempo de Espera: É o intervalo de tempo durante o qual a
execução do arquivo é interrompido.
Ao lado de “Aguardando Tempo de Espera” temos o número de repetições do
programa, que pode ser entre 1 e 100 repetições.
90
Figura 1 - Controle de Execução
Botão Reverter
Clicando no botão o arquivo de passos será executado na ordem
inversa.
Botão Executar
Clicando no será executado o arquivo de passos.
Botão Interromper
Clicando no será interrompido o arquivo de passos.
Botão Parar
Clicando no a execução do arquivo de passos será cancelada.
Controle Manual
É o controle manual para cada eixo do equipamento.
Figura 1 - Controle Manual do Equipamento
Controle Manual Eixo X
É o controle manual do eixo X. Ao clicar no sinal de mais (+) na cor verde é
produzido um deslocamento na direção positiva do eixo X. De outra forma, ao clicar
91
no sinal de menos (-) na cor vermelha é produzido um deslocamento na direção
positiva do eixo X.
Figura 1 - Controle Manual do Eixo X
Controle Manual Eixo Y
É o controle manual do eixo Y. Ao clicar no sinal de mais (+) na cor verde é
produzido um deslocamento na direção positiva do eixo Y. De outra forma, ao clicar
no sinal de menos (-) na cor vermelha é produzido um deslocamento na direção
positiva do eixo Y.
Figura 1 - Controle Manual do Eixo Y
Controle Manual Eixo Z
É o controle manual do eixo Z. Ao clicar no sinal de mais (+) na cor verde é
produzido um deslocamento na direção positiva do eixo Z. De outra forma, ao clicar
no sinal de menos (-) na cor vermelha é produzido um deslocamento na direção
positiva do eixo Z.
Figura 1 - Controle Manual do Eixo Z
Drive Ligado
Pressione o botão para ligar o drive da ferramenta. Quando o botão estiver
verde é porque o drive está ligado.
Figura 1 - Drive Ligado
92
Drive Desligado
Pressione o botão para desligar o drive da ferramenta. Quando o botão
estiver vermelho é porque o drive está desligado.
Figura 1 - Drive Desligado
Ferramenta Ligada
Pressione o botão para ligar a ferramenta. Quando o botão estiver verde é
porque a ferramenta está ligada.
Figura 1 - Ferramenta Ligada
Ferramenta Desligada
Pressione o botão para desligar a ferramenta. Quando o botão estiver
vermelho é porque a ferramenta está desligada.
Figura 1 - Ferramenta Desligada
Botão Gravar
Entre os botões para ligar e desligar o drive e a ferramenta temos o botão
Gravar que serve para armazenar os passos que o usuário dará manualmente em
um arquivo para um posterior uso. Esta técnica é conhecida como programação por
aprendizagem.
Figura 1 - Botão Gravar
Controle de Velocidade
É a velocidade com que é executado o arquivo de passos. O controle de
velocidade pode ser feito manualmente ou calculado pelo programa.
Figura 1 - Controle de Velocidade
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