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MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM DESIGN E TECNOLOGIA
PGDESIGN
APLICAÇÃO DO DESIGN FOR ASSEMBLY (DFA) NO
DESENVOLVIMENTO DO PROJETO CONCEITUAL DE UM
DISPOSITIVO FUNCIONAL
por
Alvaro Roberto Scur
Dissertação para obtenção do título de
Mestre em Design
Porto Alegre, junho de 2009
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II
APLICAÇÃO DO DESIGN FOR ASSEMBLY (DFA) NO
DESENVOLVIMENTO DO PROJETO CONCEITUAL DE UM
DISPOSITIVO FUNCIONAL
por
Alvaro Roberto Scur
Engenheiro Mecânico
Dissertação submetida ao Corpo Docente do Programa de Pós-Graduação Stricto Sensu em
Design, área de Concentração Design & Tecnologia da Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, como requisito parcial para obtenção do Grau de
Mestre em Design.
Orientador: Prof. Dr. Flávio José Lorini
Comissão de Avaliação:
Prof. Dr. Ney Francisco Ferreira
Prof. Dra. Tania Luisa Koltermann da Silva
Prof. Dr. Arnaldo Ruben Gonzalez
Prof. Dr. Wilson Kindlein Junior
Coordenador do PGDESIGN
Porto Alegre, 29 de junho de 2009.
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III
“Mesmo que eu possua o Universo,
nada possuo,
pois não posso conhecer o desconhecido
se me aprisionar ao conhecido.
(autor desconhecido)
IV
Dedico esta dissertação às pessoas que, tanto nos momentos
alegres como nos momentos difíceis de minha vida, sempre
estiveram presentes, ensinando a arte de viver e motivando-me na
hora de enfrentar desafios. Aos meus pais, em homenagem
póstuma, aos meus irmãos e à minha filha, Martina Dillenburg
Scur, orgulho de minha vida.
V
AGRADECIMENTOS
Ao meu orientador, Professor Dr. Flávio José Lorini, pelo incentivo, paciência
e competência como educador e pesquisador, atributos que fizeram com que
essa dissertação fosse concluída;
Aos professores do Programa de Pós-Graduação Stricto Sensu em Design, área
de Concentração Design & Tecnologia da Universidade Federal do Rio Grande
do Sul (UFRGS – RS), por seus ensinamentos;
Aos Professores - Dr. Ney Francisco Ferreira, Dr. Arnaldo Ruben Gonzalez e
Dra. Tania Luisa Koltermann da Silva por suas valiosas sugestões para a
conclusão do meu trabalho;
Ao Prof. Dr. Wilson Kindlein Junior (coordenador – PGDESIGN), por sua
motivação e empenho na qualificação do curso;
Aos amigos Renato Fagundes e Fabio Farina pela troca de experiências e
competência demonstrada na utilização de softwares 3D;
Ao amigo Eduardo Luis Schneider, pelo apoio, disponibilidade e por ter sido
um dos principais incentivadores da idéia;
A Boxflex Componentes para Calçados Ltda pela cedência do dispositivo base
(protótipo), que serviu como referência para o desenvolvimento desta pesquisa;
Aos meus amigos e colegas do curso de mestrado, pela amizade, pelo incentivo
e aprendizado compartilhado.
VI
RESUMO
No contexto industrial atual, verifica-se que as organizações empresariais vêm buscando
atualização na utilização de métodos e técnicas para o desenvolvimento de produtos. A busca
incessante por tal atualização tem se justificado nos últimos anos em função da globalização da
economia, na qual as empresas veem-se imersas em um cenário de alta demanda por qualidade,
menor preço, menores prazos de lançamento do produto no mercado e menor permissibilidade na
ocorrência de erros, fatores estes diretamente responsáveis por seus índices de competitividade.
Este trabalho visa aplicar a metodologia denominada Design for Assembly (DFA) como
ferramenta de auxílio no desenvolvimento do projeto conceitual de um dispositivo funcional,
com o objetivo de comprovar a eficácia de tal teoria em projetos industriais. Tal metodologia é
utilizada no desenvolvimento de produtos, tanto em situações de inovação quanto em situações
de re-design, visando facilitar as atividades dos operadores durante a montagem de um
determinado produto. Através da simplificação da estrutura do projeto, eliminando componentes
desnecessários, integrando partes e reduzindo o número de sistemas de junção, obteve-se, uma
redução no número de peças, na massa e nas dimensões do dispositivo, causando, por
consequência, um impacto nos custos de fabricação.
Palavras Chave: Design for Assembly, desenvolvimento de produtos, projeto de produto
VII
ABSTRACT
DESIGN FOR ASSEMBLY APLICATION IN THE DEVELOPMENT OF THE
CONCEPTUAL PROJECT OF A FUNCTIONAL DEVICE
In the present industrial context, it is verified that business organizations are seeking for updates
in the use of methods and techniques for the development of products. The continual search for
updating has been justified lately because of the globalization of the economy, in which context
the companies are located that requires a higher demand for quality, low cost, shorter periods
for launching a product in the market and few possibilities of errors, factors which are directly
responsible for their rates of competitiveness. This project aims to apply the methodology called
Design for Assembly (DFA) as a helping tool in developing the conceptual project of a
functional device, with the objective of proving the efficiency of this theory in industrial
projects. This methodology is used in the development of products, both in situations of
innovation as well as of re-designing, aiming at making the operators’duties easier when they
assembly a product. Through the simplification of the project’s structure by the elimination of
unnecessary components, the integration of pieces and the reduction in the number of junction
systems, was obtained a reduction in the number of pieces, in the mass and in the device
dimentions, thus causing an impact on the production costs.
Key-words: Design for Assembly, product development, product project
VIII
SUMÁRIO
Lista de Figuras.........................................................................................................................x
Lista de Tabelas.........................................................................................................................xi
Lista de Siglas, Abreviaturas e Símbolos................................................................................xii
RESUMO ...................................................................................................................................vi
ABSTRACT...............................................................................................................................vii
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................13
1.1 Contextualização do Tema.................................................................................................13
1.2 Delimitação do Tema.........................................................................................................17
1.3 Problema de Pesquisa.........................................................................................................17
1.4 Objetivos ............................................................................................................................17
1.4.1 Objetivo Geral....................................................................................................................17
1.4.2 Objetivos Específicos.........................................................................................................17
1.5 Justificativa............................................................................................................................18
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................................21
2.1 Processos de Desenvolvimento de Produtos (PDP).............................................................21
2.1.1 A Engenharia Simultânea no processo de desenvolvimento de produtos..........................25
2.1.1.1 Definição de Engenharia Simultânea..............................................................................25
2.1.1.2 Comparação entre a Engenharia Tradicional e Simultânea ...........................................27
2.1.1.3 O processo de projeto com práticas utilizadas na Engenharia Simultânea ....................29
2.2 Visão genérica das metodologias de projeto........................................................................37
2.3 A influência das informações de projeto no processo produtivo .........................................40
2.4 Design for Manufacture and Assembly (DFMA).................................................................42
2.4.1 O processo de projeto usando o DFMA............................................................................47
2.4.2 Vantagens da aplicação do DFMA durante a elaboração do projeto do produto..............48
2.5 Design for Assembly (DFA).................................................................................................49
2.5.1 O Projeto orientado para montagem manual.....................................................................52
2.5.1.1 Orientações de projeto para manuseio de peças.............................................................52
2.5.1.2 Orientações de projeto para inserção e fixação de peças na montagem.........................53
2.5.2 Método Boothroyd-Dewhurst e o cálculo do número mínimo de peças...........................54
2.6 Método intuitivo para geração de concepções de produto – MESCRAI .............................55
IX
3 METODOLOGIA .............................................................................................................57
3.1 Introdução.............................................................................................................................57
3.2 Métodos e Procedimentos ....................................................................................................57
4 UTILIZAÇÃO DE PRINCIPIOS DFA NO DESENVOLVIMENTO DE UM
PROTÓTIPO VIRTUAL .................................................................................................59
4.1 Introdução.............................................................................................................................59
4.2 Desenvolvimento do projeto conceitual I – primeiro modelo.............................................59
4.2.1 Início do desenvolvimento................................................................................................59
4.2.2 Análise e avaliação do dispositivo base (protótipo)..........................................................59
4.2.2.1 Análise das funções do produto .....................................................................................61
4.2.2.2 Lista de verificação do produto com avaliação do dispositivo base .............................61
4.2.3 Apresentação do projeto conceitual I – primeiro modelo ................................................63
4.3 Desenvolvimento do projeto conceitual II – segundo modelo............................................68
4.3.1 Cálculo do número mínimo de peças pelo método Boothroyd-Dewhurst........................68
4.3.2 Apresentação do projeto conceitual II – segundo modelo ...............................................70
4.4 Resultados finais do processo de desenvolvimento do projeto conceitual I e II.................75
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES.....................................................................................77
5.1 Conclusões ...........................................................................................................................79
5.2 Sugestões para a sequência da pesquisa...............................................................................79
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................................81
ANEXOS....................................................................................................................................86
Anexo 1 - Checklist para projeto de peças de plástico de engenharia moldadas por injeção.....86
Anexo 2 - Checklist para projeto de peças de plástico de engenharia moldadas por injeção.....87
X
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - Efeitos das diferentes fases do ciclo de vida sobre o custo do produto...................19
Figura 1.2 - Influências sobre o custo do produto.......................................................................20
Figura 1.3 - Efeito de escala de custos de mudanças do produto nas diversas fases de
desenvolvimento......................................................................................................20
Figura 2.1 - Típico processo de desenvolvimento de produtos...................................................24
Figura 2.2 - Fluxo Típico da Engenharia Sequencial..................................................................27
Figura 2.3 - Fluxo Típico da Engenharia Simultânea .................................................................27
Figura 2.4 - Bicos de mangueira para jardim..............................................................................30
Figura 2.5 - Diferentes materiais poliméricos.............................................................................32
Figura 2.6 - Peças com modificação na geometria em função da manufatura............................35
Figura 2.7 - Ilustração da abordagem “Por cima do muro” ........................................................44
Figura 2.8 - DFMA encurta o processo de projeto .....................................................................45
Figura 2.9 - Efeitos do DFMA e ES sobre o custo dos produtos da Hewlett Packard ...............46
Figura 2.10 - O processo de DFMA............................................................................................47
Figura 2.11 - Pesquisa sobre a importância das reduções causadas pelo DFMA .......................48
Figura 2.12 - Comparação entre os métodos de montagem........................................................51
Figura 4.1 - Dispositivo base (protótipo) ....................................................................................60
Figura 4.2 - Perspectiva isométrica do dispositivo funcional – projeto conceitual I.................64
Figura 4.3 - Perspectiva explodida do dispositivo funcional – projeto conceitual I..................64
Figura 4.4 - Relação das peças que compõe o dispositivo funcional – projeto conceitual I......65
Figura 4.5 - Perspectiva explodida do dispositivo funcional – projeto conceitual II.................72
Figura 4.6 - Relação das peças que compõe o dispositivo funcional – projeto conceitual II ....73
XI
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Exemplo de avaliação semi-quantitativa.................................................................34
Tabela 2.2 - Questões instigadoras do método MESCRAI.........................................................56
Tabela 4.1 - Lista de verificação com as características principais para avaliação do produto..62
Tabela 4.2 - Resumo dos resultados finais do processo de desenvolvimento do projeto
conceitual I e II.......................................................................................................76
XII
LISTA DE SIGLAS, ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
UFRGS: Universidade Federal do Rio Grande do Sul
DFMA: Design for Manufacture and Assembly – Projeto para a manufatura e montagem
DFA: Design for Assembly – Projeto para a montagem
DFM: Design for Manufacture – Projeto para manufatura
DFX: Design for X – Projeto para “X” objetivos
PDP: Processo de desenvolvimento de Produtos
FEA: Finite Element Analysis – Análise por elementos finitos
ASME: American Society of Mechanical Engineers - Sociedade Norte-americana de
Engenheiros Mecânicos
ES: Engenharia Simultânea
CAD: Computer aided Design - Projeto Assistido por Computador
CAE: Computer aided Engineering - Engenharia Auxiliada por Computador
CAM: Computer aided Manufacturing - Manufatura Auxiliada pela Computação
CAPP: Computer aided Process Planning – Planejamento do Processo Assistido por
computador
PDM: Product data management – Gerenciamento de dados do Produto
QFD: Quality Function Deployment – Desdobramento da Função Qualidade
FMEA: Failure mode and effects analysis – Análise de modos e efeitos de falhas
P&D: Pesquisa e Desenvolvimento
HDPE: High density Polyethylene – Polietileno de alta densidade
PP: Polypropilene - Polipropileno
PA 6.6: Polyamida 6.6 – Poliamida 6.6
HP: Hewlett Packard
NCR: National Cash Register Company – Companhia Nacional de Caixas Registradoras
CLP: Controlador Lógico Programável
MESCRAI: Modificar; Eliminar; Substituir; Combinar; Rearranjar; Adaptar e Inverter
DIN: Deutsches Institut für Normung – Instituto Alemão de Normatização
JIS: Japanese Industrial Standards – Normatização da Indústria Japonesa
PERT: Program Evaluation and Review Techinique – Técnica de Avaliação e Revisão de
Projetos
CPM: Critical Path Methodo – Método do Caminho Crítico
mm: Milímetro
13
1 INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização do tema
O cidadão, atualmente, é um cidadão global, não importa se analisada a questão
sob o âmbito político, econômico, social ou cultural. Este consumidor globalizado está
cada vez mais exigente com relação aos produtos que consome, porém as empresas
encontram dificuldades em atender a essa nova perspectiva de consumo, cujas
decorrências têm alcance econômico, social e político.
Segundo Meneghelli (2005), o cidadão global ou consumidor global é aquele
indivíduo que busca produtos globais fornecidos por empresas globalizadas, e estas,
procuram atender ao novo perfil do consumidor, prestando atendimento personalizado,
tratando-o como se fosse o único cliente.
Segundo Christopher (2002), uma empresa global é mais que uma empresa
multinacional, onde os materiais e componentes são adquiridos no mundo inteiro,
fabricados no exterior e vendidos em muitos países diferentes. A empresa global
procura obter vantagem competitiva pela identificação dos mercados mundiais para seus
produtos e pelo desenvolvimento de uma estratégia de fabricação e logística para apoiar
sua estratégia de marketing. O autor define ainda o produto global, como sendo aquele
produto que possui forte tendência de padronização mundial, com possibilidades de
pequenas adaptações ou adequações locais. Os produtos globais utilizam canais
logísticos globais, onde as empresas, de acordo com a conveniência, se utilizam de
terceiros para o gerenciamento da distribuição e mesmo para o acabamento final do
produto.
Neste sentido, compreender e posicionar-se diante dos problemas é um
instigante desafio e serve também como base para a transformação desse contexto no
aprimoramento e desenvolvimento científico-tecnológico. Como uma questão de
tomada de consciência de indivíduo como ser social, inserido nesse meio que exige a
quebra de paradigmas para a solução dos problemas que surgem no meio produtivo com
uma maior visão sistêmica, buscaram-se teorias para a construção de um produto em
estrita relação com as aplicações tecnológicas e suas implicações ambientais.
14
A inserção da política de blocos e das estruturas regionais de comércio como o
Mercosul, Pacto Andino, Nafta, União Européia, Tigres Asiáticos e outros em que estão
imersos a maioria dos países, entre eles o Brasil, mudou o cenário econômico, comercial
e social ao redor do mundo e proporcionou para suas empresas e para seus cidadãos o
contato necessário com o mundo externo. Ao mesmo tempo em que, numa economia
globalizada, surge a oportunidade de expansão dos mercados, também as empresas
passam a enfrentar a ameaça da concorrência internacional, com concorrentes altamente
qualificados, capitalizados e com grande experiência frente aos mercados mundiais.
Os conflitos entre as concepções de abertura e fechamento comercial são
antigos, conforme observado no discurso de Karl Marx, datado de 1848.
Sem dúvida, se o preço de todas as mercadorias cai, e esta é a conseqüência
necessária do livre comércio, eu poderei comprar, com a mesma quantidade
de dinheiro, muito mais coisas do que anteriormente. E o dinheiro do
trabalhador vale tanto quanto o de qualquer outro. Portanto o livre comércio
está bastante vantajoso para o trabalhador. De forma geral em nossos dias, o
sistema protecionista é conservador, enquanto o sistema de livre comércio é
progressista. (Marx, 1848 apud Stortti, 1995, p.7)
Segundo Stortti (1995), desde o final da Segunda Guerra Mundial, há um novo
consumo que tem criado categorias novas - empresa nacional, empresa internacional,
multinacionais e transnacionais, marketing de massa, marketing de produto,
segmentação de mercado, nichos de mercado e, hoje, a era do cliente. As empresas, para
aumentar o mercado consumidor, começaram a desenvolver linhas de comunicação não
mais restritas a uma cidade ou a um país, mas objetivando atingir o mundo ou, ao
menos, o mundo ao seu alcance.
Em decorrência deste consumidor globalizado, surgem as empresas globalizadas
que, geram produtos globalizados, a exemplo das grandes cadeias de fast food, dos
cartões de crédito, dos serviços bancários, das marcas de tênis, das grandes grifes, dos
automóveis etc.
O produto global é, portanto, uma constante na vida de qualquer pessoa, quer
esteja na América do Sul, na África, na Europa ou na Oceania.
Por sua vez, a tecnologia estabelece processos de produção semelhantes,
independentemente do país onde esteja a empresa que industrializa este ou aquele
15
produto. Com isso houve, inevitavelmente, a incorporação de hábitos de consumo que
passaram a ser globais e padronizados.
Segundo Levitt (1990 apud Kotler, 1996), ainda por conta da padronização de
produto, o mesmo aconselharia uma empresa automobilística a fabricar um carro
mundial, uma empresa de xampu a fabricar um xampu mundial, e uma empresa de
equipamentos de construção a fabricar um trator mundial. É importante lembrar que
alguns produtos globais, dependendo do caso, podem exigir algumas adaptações. A
padronização global reduz custos, leva a preços mais baixos e faz com que um número
maior de bens seja adquirido por consumidores sensíveis a preço, porém estas
suposições são questionáveis. Uma empresa precisa pensar em termos de receita
incremental versus custo incremental. Em vez de assumir que seu produto original pode
ser lançado sem modificação em outro país, a empresa deve avaliar todos os elementos
de adaptação possíveis e determinar quais deles acrescentariam maior receita do que
custos.
Neste contexto globalizado e altamente competitivo, se considerados o fator
humano, máquinas e equipamentos, processos, layout, tecnologia e logística, pode-se
afirmar que as empresas se tornaram relativamente mais complexas.
Segundo Casarotto et al. (1999), a complexidade das empresas modernas
provocou um aumento considerável na quantidade e complexidade das decisões
administrativas. Princípios tradicionais de administração, desenvolvidos após a
revolução industrial, hoje são insuficientes para resolver os problemas de decisão com
que os administradores se defrontam. Além disso, se, por um lado, as conquistas
tecnológicas podem ser assimiladas por meio de um esforço técnico, por outro lado, as
técnicas gerenciais modernas exigem maior nível de adaptação, de forma a se
adequarem ao ambiente sócio-econômico em que são aplicadas, o qual, por sua própria
natureza, é extremamente dinâmico. Esse ambiente dinâmico no qual a empresa
moderna está inserida requer valorização das funções administrativas de planejamento e
controle para seu gerenciamento eficaz, reduzindo a incerteza e avaliando riscos.
Oliveira (1986 apud Casarotto et al. 1999) define planejamento como um
processo desenvolvido pela empresa para o alcance de uma situação desejada, de modo
mais eficiente e efetivo, com a melhor concentração de esforços e recursos disponíveis,
16
que pressupõe a necessidade de um processo decisório que ocorrerá antes, durante e
depois de sua elaboração e implementação. O planejamento é uma atividade complexa
que visa à determinação de estados futuros desejados e à avaliação de ações alternativas
para que tais estados sejam alcançados, dentro de um contexto ambiental
interdependente e mutável. Verifica-se assim o íntimo relacionamento entre
planejamento e controle. Controlar é medir, avaliar e corrigir ações para garantir que os
estados futuros planejados sejam efetivamente alcançados.
No que diz respeito à gerência de projetos, seja projeto de produtos ou
processos, enfatiza-se também, a relevância do conceito sistêmico para a moderna
administração científica. O conceito sistêmico, em termos gerais, faz com que a
organização seja considerada como um sistema composto por partes, cada uma com
suas próprias metas. Para que as metas globais da organização sejam alcançadas, se faz
necessário que seus interlocutores, além de visualizar todo o sistema, compreendam e
meçam as inter-relações entre as partes, integrando-as de forma eficiente. Pelo exposto,
constata-se que as empresas, preocupadas em lançar produtos novos ou mesmo
inovações significativas em produtos já consolidados no mercado, necessitam, para
poder sobreviver e competir neste mercado globalizado, modernizar-se, não só em
termos técnicos, mas também em termos administrativos.
Cada empresa, dependendo de seu porte, capacidade de flexibilização, tipo ou
ramo de atividade, deve eleger a forma e a velocidade com que proverá sua
modernização.
Segundo Baxter (2000), recentemente a pressão inovadora cresceu muito e, com
o lançamento cada vez maior dos produtos globalizados, aumentou também a pressão
competitiva que vem do exterior. O tempo gasto para o lançamento de um novo produto
no mercado pode significar o sucesso ou mesmo o insucesso de uma organização.
A empresa pioneira no lançamento de um novo produto tem melhores condições
de estabelecer preços que permitam adequado retorno sobre os custos de
desenvolvimento, bem como de assegurar maior fatia do mercado.
17
1.2 Delimitação do tema
Paralelamente aos desafios impostos pela globalização da economia, verifica-se
que a competição entre as empresas, em nível mundial, aumentou consideravelmente.
Os produtos ou parte deles podem ser fabricados em qualquer lugar do planeta e, por
consequência, serem comercializados também em qualquer lugar do planeta. De uma
forma geral, hoje, os mesmos são pesquisados, projetados, fabricados e testados para
que rapidamente possam ser colocados no mercado consumidor, com um ciclo de vida
cada vez menor.
A partir do exposto, a pesquisa delimita-se quanto à necessidade de
reestruturação e modernização das empresas visando à utilização da metodologia
denominada Design for Assembly, na fase do projeto conceitual de desenvolvimento de
produto.
1.3 Problema de pesquisa
Como obter melhorias no processo de desenvolvimento de novos produtos
industriais a partir de um processo de projeto conceitualmente fundamentado na
metodologia projetual e amparado pelo “Design for Assembly”?
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo Geral
Este trabalho tem como objetivo principal propor um projeto conceitual
utilizando os conceitos de Design for Assembly, no desenvolvimento de um dispositivo
especial com a função de transformar movimento alternativo em movimento rotacional
no eixo de um Microgerador.
1.4.2 Objetivos Específicos
Investigar a Fundamentação Teórica relativa a Design for Assembly e as relações com o
Processo de Desenvolvimento de Produtos.
18
Analisar dispositivos similares existentes no mercado, com o objetivo de subsidiar a
proposta do novo produto.
Planejar o modelo conceitual do dispositivo funcional, levando em conta os conceitos
do Design for Assembly, (DFA), visando à diminuição do número de componentes e
facilitando a montagem.
Investigar dispositivos de união e fixação do tipo Snap-Fit
1
, no desenvolvimento e
simulação da proposta.
1.5 Justificativa
O modelo produtivo atual de bens pode ser uma força geradora de erros,
potencializada pela não utilização correta das técnicas existentes no campo do
desenvolvimento de produtos. Estes erros se tornam visíveis a todos ao analisar-se a
peça final, a qual, uma vez fabricada, não permite mais ajustes significativos.
O desenvolvimento das técnicas de Administração da Produção e de Engenharia de
Produção permitiu a redução dos custos de fabricação e a redução dos custos associados
a tarefas administrativas, mas não atingiu em especial os tempos de desenvolvimento do
produto e de elaboração do projeto do produto. Em face da tendência de crescente
redução no ciclo de vida dos produtos em decorrência da demanda incessante do
mercado por inovações, para manterem-se competitivas, as empresas vêem-se
pressionadas a estar na vanguarda em novos lançamentos. Reduzir o prazo para o
desenvolvimento dos produtos torna-se tão ou talvez mais importante quanto reduzir os
custos dos projetos, tornando importante o emprego de novas técnicas associadas ao
processo de inovação com soluções viáveis para a utilização racional da energia,
diminuição do lixo tóxico no planeta, diminuindo o custo energético e operacional na
1
Snap-Fit é um engastamento ou um mecanismo de junção integral para unir uma parte à outra. Eles são
comumente associados com peças de material plástico. O método de união por Snap-Fit é diferente do
método de união por entrelassamento ou químico. Ele não exige peças adicionais, materiais ou
ferramentas para efetivar a função de unir. Fonte: Bonenberger (2005).
19
fabricação de novos produtos com forte tendência de investimento em produtos com
requisitos de sustentabilidade.
Segundo Back et al. (2008), hoje em dia, estão superadas as visões econômicas
tradicionais que definiam a competitividade como uma questão de preços, custos e taxas
de câmbio. A figura 1.1 destaca as primeiras fases do projeto do produto e ainda pode
ser útil para uma análise do processo de projeto, sob um ponto de vista atual. O custo do
produto fica praticamente comprometido com as tomadas de decisão nas primeiras fases
do ciclo de vida, isto é, até concluir o projeto detalhado, e que, como já abordado por
outros autores, isto representa 70% ou mais do custo do produto.
Figura 1.1 - Efeitos das diferentes fases do ciclo de vida sobre o custo do produto.
Fonte: Downey, (1969) apud Back et al. (2008)
Outra observação feita pelos autores está representada na figura 1.2, que mostra
as influências sobre o custo do produto devido às decisões tomadas referentes ao
projeto, ao material, à mão de obra e às instalações. Os autores
relatam que o custo
do projeto é da ordem de 5%, mas o efeito de decisões tomadas nesta fase afeta
70% do custo total do produto.
20
Figura 1.2 - Influências sobre o custo do produto.
Fonte: Smith e Reinertsen, (1991) apud Back et al. (2008).
Em outra análise, os autores ilustram na figura 1.3 a importância da atividade de
desenvolvimento de produto. Indica que mudanças a serem feitas, se necessárias,
custam muito pouco no início do desenvolvimento, mas, à medida que o processo vai
avançando nas diferentes fases, esse custo poderá alcançar um fator dez vezes superior
em relação à fase anterior.
Fig.1.3 - Efeito de escala de custos de mudanças do produto nas diversas fases de
desenvolvimento. Fonte: Huthwaite e Schneberger, (1992) apud Back et al. (2008)
Em face ao exposto, surge a necessidade da utilização de técnicas que propiciem
um ganho em termos de tempo de manufatura, tempo de lançamento do produto no
mercado, custos produtivos, custo energético em relação aos processos de fabricação e
que ao mesmo tempo tenha uma perspectiva de sustentabilidade com relação ao meio
ambiente.
21
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Processos de Desenvolvimento de Produtos (PDP)
Conforme Pahl & Beitz et al. (2005), é difícil apurar a verdadeira origem do
projeto metódico. Ventila-se uma hipótese da origem, nos projetos do gênio universal
Leonardo da Vinci. Leonardo variava sistematicamente uma solução baseada em
critérios próprios.
Ainda segundo os autores, os trabalhos de Redtenbacher (1852) e Releaux
(1854), estão entre as primeiras citações sobre projeto sistemático de produtos. Esses
autores propuseram, entre outras colocações, alguns princípios básicos para projeto, que
ainda hoje possuem relevância, tais como: projetar sistemas com suficiente resistência e
rigidez, baixos desgaste e atrito, mínimo uso de materiais, baixo peso, fácil de montar e
máxima racionalização de recursos. Tais princípios configuram-se num conjunto de
requisitos de projeto que induz à orientações sobre como o projetista deve proceder
diante de problemas que envolvam as variáveis citadas.
Sobre o processo de projeto, Pahl & Beitz et al. (2005) mencionam, ainda, o
trabalho de Erkens (1928) como um dos pioneiros. Sua abordagem destacava que o
desenvolvimento do projeto deveria ser realizado etapa por etapa, com constantes testes,
avaliações e balanceamentos entre as demandas conflitantes, até a emergência de uma
solução final para o problema. A proposição etapa por etapa tem sido à base da maioria
das abordagens atuais sobre metodologia de projeto e consiste em orientações gerais
sobre como proceder durante o projeto.
De acordo com Back et al. (2008), a partir de 1960 outros autores procuraram se
ocupar deste tema, investigando, desenvolvendo e formalizando a atividade de projeto e
suas relações com as demais áreas do conhecimento, de uma forma mais sistemática.
Dentre os autores mais citados encontra-se, Asimov (1962), Cain (1969), Krick (1965),
Vidosic (1969) e Woodson (1966).
Na década de 1980, os Estados Unidos e a Inglaterra realizaram estudos para
identificar razões da perda de competitividade de seus produtos onde ficou evidenciado
que essas perdas estavam associadas a deficiências na qualidade de projeto de seus
22
produtos. Tal estudo foi realizado pela ASME (1985, 1986) e por Wallace e Hales
(1987). Back et al. (2008) ainda comentam que após o estudo da ASME (1985),
financiado pela National Science Foundation, dos Estados Unidos, houve um grande
impulso em pesquisas e publicações de resultados, introduzindo novos conceitos, tais
como Projeto para o ciclo de vida do produto, Projeto para a manufatura, Projeto para a
montagem, Projeto para a qualidade total, Desdobramento da função qualidade, Projeto
para a competitividade, Engenharia simultânea, Desenvolvimento integrado de produto,
Sistemas especialistas em projeto etc. Dentre várias bibliografias citadas pelos autores,
estes conceitos encontram-se muito bem representados nas obras de Clausing (1994),
Kusiak (1993) e Ullman (1992).
Atualmente, os desenvolvimentos sobre metodologia de projeto têm diversas
orientações, muitas das quais dirigidas ao desenvolvimento de ferramentas
computacionais às fases iniciais do processo de projeto, visando melhor suportar as
atividades dos projetistas.
Dentro do contexto do processo de desenvolvimento de produtos, é importante
citar, também, a abordagem descrita por Mundim (2002), na qual se descreve o conceito
de desenvolvimento de produtos como processo de negócio. Segundo a autora, o
desenvolvimento de produtos é um dos processos mais complexos e que se relaciona
com praticamente todas as demais funções de uma empresa. Para desenvolver produtos,
são necessárias informações e habilidades de membros de todas as áreas funcionais,
caracterizando-se como uma atividade, em princípio, multidisciplinar. Além disso, trata-
se de uma atividade com uma característica ad hoc, em que cada projeto de
desenvolvimento pode apresentar características específicas e um histórico particular.
Portanto, para permitir uma análise e estudo do desenvolvimento de produtos, é
fundamental caracterizá-lo em termos de um processo de negócio, no qual se visualizam
as empresas com base em atividades encadeadas e ordenadas cronologicamente, com
fluxos de entradas e saídas, visando a um objetivo final específico. Partindo dessa
abordagem, podem-se esclarecer as ligações críticas entre este processo e o mercado,
conectando-o às necessidades dos clientes e podem-se considerar as interações entre as
habilidades e informações dos diversos setores funcionais de uma empresa necessárias
23
para o desenvolvimento de um produto (Clark e Fujimoto, 1991; Rozenfeld, 1997;
Salerno, 1999 apud Mundim, 2002).
Entre as diversas conceituações e aplicações da abordagem de processos de
negócio, Garvin (1998 apud Mundim, 2002) descreve uma taxonomia para a
classificação e definição de processos, na qual os processos organizacionais são
classificados em Processos de Trabalho, Processos Comportamentais e Processos de
Mudança. Já os processos gerenciais são classificados em Processos de Direcionamento,
Processos de Negociação e Processos de Monitoramento e Controle.
Conforme vários autores citados por Mundim (2002), entre eles Harrington
(1991), Davenport (1994), Gonçalves (1994), Hammer e Champy (1994) e Rozenfeld
(1996), o PDP é classificado como um Processo de Trabalho, originando-se das
definições de processos de negócio propostas pelos movimentos da Reengenharia e da
Qualidade Total, que focam a necessidade de reprojetar os processos para melhorar
qualidade, cortar custos e reduzir o tempo para o mercado.
A estrutura de processo é uma visão dinâmica da forma como a organização
produz valor. Essa visão facilita a medição dos resultados e a realização de projetos de
melhoria. Os processos bem definidos podem ter várias de suas dimensões medidas,
como, por exemplo, o tempo e o custo de execução. As entradas e saídas do processo
também podem ser avaliadas quanto à utilidade ou à qualidade. Além disso, a atribuição
do processo a um "dono" claramente definido, responsável por sua execução, também
contribui para melhorar a compreensão do ponto de vista dos clientes do processo.
Segundo Crabb (1998 apud Mundim, 2002), o PDP pode ser representado como
um conjunto de atividades realizadas por diversas unidades funcionais de uma
organização, desde o surgimento das novas idéias e a identificação dos requisitos de
mercado, até o lançamento do produto. Este processo é apresentado na fig. 2.1.
24
Figura 2.1 - Típico processo de desenvolvimento de produtos
Fonte: Crabb, (1998) apud Mundim, (2002)
Pesquisas realizadas recentemente indicam que a existência de um processo bem
definido é um dos principais fatores de sucesso no desenvolvimento de produtos
(Kamath e Liker, 1994; Cooper e Kleinshmidt, 1995; Griffin, 1997 apud Mundim
2002). A autora comenta, entretanto, que alguns pontos devem ser considerados na
implementação da abordagem de processos de negócio, e cita como exemplo um estudo
realizado por Ulrich (2000 apud Mundim 2002), com fabricantes de produtos
eletrônicos norte-americanos, o qual mostrou que departamentos de processo completo
tinham um tempo de ciclo mais rápido que os departamentos funcionais apenas quando
seus gerentes usavam um ou mais métodos para cultivar a responsabilidade coletiva, tais
como: estruturar cargos de maneira que as responsabilidades se sobreponham; basear as
recompensas no desempenho da unidade; mudar o layout da área de trabalho, de modo
que os funcionários vejam-se trabalhando, e desenvolver procedimentos para que
funcionários que realizem diferentes funções possam ser capazes de colaborar uns com
os outros. O emprego da abordagem de processos de negócio no desenvolvimento de
produtos é frequentemente associado à introdução parcial ou completa da teoria de
Engenharia Simultânea.
25
2.1.1 A Engenharia Simultânea no processo de desenvolvimento de produtos
2.1.1.1 Definição de Engenharia Simultânea
No sentido de reduzir o tempo de desenvolvimento de produtos e racionalizar
procedimentos, uma das soluções adotadas, no início dos anos 80, foi o aumento do
grau de paralelismo das atividades de desenvolvimento. Atividades que eram realizadas
somente após o término e aprovação das atividades anteriores são antecipadas de forma
que seu início não dependa dos demorados ciclos de aprovação.
Na revisão da literatura, analisando a obra de Prasad (1996) verifica-se que o
mesmo cita o conceito de Engenharia Simultânea sob a ótica de vários autores
especificados a seguir.
Segundo Winner et al. (1988), a Engenharia Simultânea é uma abordagem
sistemática para o desenvolvimento integrado e paralelo do projeto de um produto e os
processos relacionados, incluindo manufatura e suporte. Essa abordagem procura fazer
com que as pessoas envolvidas no desenvolvimento considerem, desde o início, todos
os elementos do ciclo de vida do produto, da concepção ao descarte, incluindo
qualidade, custo, prazos e requisitos dos clientes. A partir dessa definição surgiram
muitas outras. O conceito de Engenharia Simultânea tornou-se mais abrangente,
podendo incluir a cooperação e o consenso entre os envolvidos no desenvolvimento, o
emprego de recursos computacionais, como Computer aided Design (CAD), Computer
aided Engineering (CAE), Computer aided Manufacturing (CAM), Computer aided
Process Planning (CAPP), Product data management (PDM) e a utilização de outras
metodologias, como Design for X (DFX), Quality Function Deployment (QFD), entre
outras.
De acordo com Ashley (1992), Engenharia Simultânea é uma abordagem
sistemática para o desenvolvimento integrado de produtos que enfatiza o atendimento
das expectativas dos clientes. Inclui valores de trabalho em equipe, tais como
cooperação, confiança e compartilhamento, de forma que as decisões sejam tomadas, no
início do processo, em grandes intervalos de trabalho paralelo, incluindo todas as
perspectivas do ciclo de vida, sincronizadas com pequenas modificações para produzir
consenso.
26
Conforme Ellis (1992), Engenharia Simultânea é um ambiente de desenvolvimento,
no qual a tecnologia de projeto auxiliado por computador é utilizada para melhorar a
qualidade do produto, não somente durante o desenvolvimento, mas em todo ciclo de
vida.
De acordo com Hartley (1992), Engenharia Simultânea é uma metodologia de
desenvolvimento de produtos, na qual vários requisitos (X-abilities) são consideradas
parte do processo de desenvolvimento de produtos (manufatura, serviço, qualidade,
entre outros). Esses requisitos não servem somente para se atingir as funcionalidades
básicas do produto, mas para definir um produto que atenda todas as necessidades dos
clientes.
De acordo com Mundim (2002), outro enfoque bastante atual é a definição de
Engenharia Simultânea orientada a processos de negócio, na qual, através dos conceitos
de modelagem de processos de negócio, pode-se definir Engenharia Simultânea como
sendo a metodologia utilizada no processo de desenvolvimento (ou alteração) de novos
produtos, visando aumento de qualidade do produto com foco no cliente, diminuição do
ciclo de desenvolvimento e custos.
Esta teoria toma como base a sinergia entre seus agentes, que devem trabalhar em
equipes multifuncionais, formadas por pessoas de diversas áreas da empresa. Esta
equipe deve crescer e diminuir ao longo de sua existência, mantendo sempre um mesmo
núcleo de pessoas que acompanham o desenvolvimento. Durante algumas atividades,
devem fazer parte desta equipe clientes e fornecedores quando se trabalhar no conceito
de cadeia de suprimentos, conforme a posição da empresa dentro desta cadeia. Todo o
trabalho de equipe deve ser suportado por recursos, métodos e técnicas integradas, tais
como Quality Function Deployment (QFD), Failure mode and effects analysis (FMEA),
melhoria contínua etc., bem como, deve-se sempre enfatizar que o foco do trabalho deve
concentrar-se nas necessidades do cliente.
É importante ressaltar que todos os elementos da empresa envolvidos nessa
definição de Engenharia Simultânea (atividades, informação, organização e recursos)
devem ser considerados no modelo do processo de desenvolvimento de produtos.
27
2.1.1.2 Comparação entre a Engenharia Tradicional e Simultânea
A Engenharia Simultânea surge, no contexto do setor de desenvolvimento de
produtos, em contraposição à abordagem tradicional da Engenharia Tradicional, na qual
o projeto do produto segue uma trajetória seqüencial através das diferentes áreas
funcionais da empresa.
Nas figuras 2.2 e 2.3, procura-se tornar mais clara a diferença entre as duas
abordagens.
Figura 2.2 - Fluxo Típico da Engenharia Sequencial
Fonte: Kruglianskas (1995)
Figura 2.3 - Fluxo Típico da Engenharia Simultânea
Fonte: Kruglianskas (1995)
Marketing P&D Projeto Básico Projeto Detalhado
Manufatura Produção Suprimentos Protótipos
Marketing
Produção
Suprimentos
P&D
Projeto Básico
Manufatura Protótipos
Projeto Detalhado
28
Segundo Kruglianskas (1995), na Engenharia Seqüencial, cada segmento da
empresa, após executar a parte que lhe cabe do projeto, transfere a documentação
acabada para o setor seguinte e fica na defensiva. Cada unidade organizacional que
recebe o material do setor precedente encontrará, invariavelmente, falhas, segundo a
perspectiva de sua especialidade, e retornará a documentação ao setor originário para as
alterações. Esta dinâmica gera conflitos, produz atrasos, pode aumentar custos e nem
sempre melhora a qualidade dos resultados. Na Engenharia Simultânea, o projeto é
desenvolvido em equipe, de forma paralela, ou seja, em todas as etapas do
desenvolvimento, os agentes envolvidos no projeto interagem simultaneamente, fazendo
a tempo as modificações ou alterações necessárias e evitando, com isto, o retrabalho
futuro. É essencialmente uma estratégia estabelecida pela empresa como consequência
da busca de competitividade. O fundamental, portanto, para a utilização da mesma, é o
estabelecimento de adequada estruturação da organização, a capacitação e o
comprometimento dos recursos humanos, a formulação de políticas e o envolvimento
intensivo da Alta Administração.
Kruglianskas (1995), comenta ainda que uma resposta para a crescente
preocupação das empresas com a administração de prazos nos ciclos dos projetos pode
estar baseada na crescente demanda mercadológica por produtos inovadores que
venham a atender as necessidades de usuários cada dia mais exigentes. Não se pode
negar que, ao longo dos ciclos industriais, as novas descobertas tecnológicas mudaram e
continuam mudando o comportamento humano, alterando fortemente a estrutura escalar
das necessidades de cada indivíduo. Neste contexto, os Designers, Engenheiros,
Projetistas e todos os profissionais que trabalham na área de desenvolvimento de
produtos, devem estar atentos não só ao que irão produzir, mas principalmente para
quem vão produzir, ou seja, que valores deverão ser agregados ao produto novo, para
atender e satisfazer as expectativas do usuário.
Com o objetivo de complementar a fundamentação teórica da pesquisa relativa
ao processo de desenvolvimento de produtos, e melhor compreender as relações
conceituais pertinentes ao problema de pesquisa, busca-se subsídios teóricos e
metodológicos no processo de projeto para artigos de materiais plásticos utilizando-se
de práticas de engenharia apresentados a seguir.
29
2.1.1.3 O processo de projeto com práticas utilizadas na Engenharia Simultânea
Segundo Malloy (1994), uma vez que o processo de projeto de artigos plásticos é
melhor realizado usando-se práticas de engenharia simultânea, há uma série de passos
(alguns ocorrendo paralelamente) que estão relacionados com projeto, fabricação e
montagem. Desta forma, o autor considera que o projeto de artigos plásticos é formado
pelas seguintes etapas básicas:
a) definição dos requisitos de uso final;
b) criação do esboço conceitual preliminar;
c) seleção inicial dos materiais;
d) projeto do produto em concordância com as propriedades dos materiais;
e) seleção final dos materiais;
f) modificação do projeto para manufatura;
g) prototipagem;
h) fabricação das ferramentas de moldagem e produção;
Cada um destes itens será explanado a seguir tendo como referência Malloy
(1994).
a) Definição dos requisitos de uso final
Conforme Malloy (1994), o processo de desenvolvimento de um produto
começa com uma completa definição das especificações do produto e de seus requisitos
de uso. Por ser o primeiro passo do processo, talvez, este seja o mais importante, porque
designers e engenheiros desenvolverão, daí em diante, um produto baseado nessas
especificações. Se as especificações forem incompletas ou incorretas, o produto não
será apropriado para a aplicação prevista. As especificações do produto são a base
daquilo que os projetistas irão construir. É importante que os requisitos de uso do
produto sejam descritos em termos quantitativos e não qualitativos.
Neste sentido, o autor comenta que, para não dar margem a interpretações
errôneas, é melhor dizer que o produto deve ser capaz de resistir a uma queda de um
metro de altura sobre concreto a menos vinte graus centígrados ou que sua transparência
30
deva permanecer maior do que 88% por um período mínimo de 5 anos, do que
simplesmente indicar que o produto deva ser resistente ao choque e transparente à luz
do dia.
b) Criação do esboço conceitual preliminar
Malloy (1994), menciona em sua análise que uma vez que os requisitos de uso
final para o produto tenham sido especificados, a equipe de desenvolvimento de produto
trabalhará com desenhistas industriais para desenvolver esboços iniciais do produto, na
forma de modelos tridimensionais renderizados ao invés de desenhos produzidos em
sistemas CAD. Nesta etapa do projeto é melhor especificar quais funções e dimensões
são fixas e quais são variáveis. Funções fixas são aquelas para as quais não deve haver
flexibilidade do ponto de vista do projeto, como por exemplo, dimensões normalizadas.
Funções variáveis são aquelas que não foram especificadas no estágio inicial do projeto.
Como exemplo, pode-se considerar os bicos de mangueiras de jardim mostrados na
figura 2.4.
Figura 2.4 - Bicos de mangueira para jardim
Fonte: adaptado de Malloy (1994)
Conforme se pode verificar na figura 2.4, materiais plásticos são muito usados
para substituir outros tipos de materiais em determinadas aplicações. O produto plástico
31
ao centro é muito similar em formato com o produto metálico (esquerdo), enquanto o
bico de plástico à direita foi desenvolvido com pouca influência do projeto original de
metal.
Se as mesmas especificações de produto fossem passadas a dez projetistas e lhes fosse
pedido que desenvolvessem, cada um, um bico para mangueira de jardinagem, é bem provável que
dez diferentes projetos fossem desenvolvidos. Por exemplo, as dimensões internas das regiões
rosqueadas para entrada de água devem ser iguais porque são regidas por norma. Porém, outros
aspectos, como o formato geral do produto e o método usado para valvular o fluxo de saída da água,
podem variar de projeto para projeto, de acordo com a criatividade do projetista. Um dos bicos
plásticos mostrados na figura 2.4 é muito similar em aparência com o bico metálico (produzido por
fundição). É muito provável que o projetista da peça plástica tenha sido fortemente influenciado pelo
projeto existente em metal. Por outro lado, o outro produto plástico mostrando na figura 2.4 cumpre as
mesmas funções dos outros dois, mas o faz por métodos diferentes e possui uma aparência totalmente
diferente. De fato, em situações como esta, de substituição de metal por plástico, é melhor trabalhar-se
apenas com as especificações do produto do que com a peça metálica existente. Após ver e avaliar a
funcionalidade da peça metálica, o projetista terá dificuldade em evitar a tendência de simplesmente
copiar o projeto existente. Ao pensar no projeto existente, o projetista deixa de usar toda a sua
criatividade, deixando, provavelmente, de produzir inovações que trariam melhorias em termos de
qualidade e redução do custo do componente. Além disso, a possibilidade de se infringir patentes
registradas é maior quando se opta por estudar os produtos concorrentes e não pela realização de um
processo de projeto conceitual.
c) Seleção inicial dos materiais
Segundo Malloy (1994), uma vez que os requisitos de uso final para o produto
tenham sido especificados, os projetistas podem começar a procurar por materiais
plásticos adequados à aplicação pretendida. A seleção de materiais costuma ser feita
pela comparação das propriedades de cada material com um “perfil de propriedades”
derivado dos requisitos de uso final do produto. Devido à existência de milhares de
tipos e grades
1
de materiais plásticos disponíveis comercialmente, é muito possível que
um projetista encontre ao menos um material capaz de atender todos os requisitos do
produto. Geralmente é melhor selecionar um grupo de materiais potencialmente
1
grades - palavra de origem inglesa que traduzida para o idioma português significa classes ou categorias.
Neste caso, classe ou categoria específica para algumas formulações de plásticos (Malloy 1994).
32
adequados (algo em torno de 3 a 6 formulações ou grades específicos) durante o
processo inicial de seleção de materiais.
d) Projeto do produto em concordância com as propriedades dos materiais
Malloy (1994), relata que nesse ponto do projeto é oportuno ter-se em mente
mais de um material, para que se tenham opções para o produto. Porém, uma vez que
existam diferenças nas propriedades de cada tipo de material, existirão também
diferenças na geometria dos produtos relacionados a cada um. Imagine um projetista
que está considerando inicialmente Polietileno de alta densidade (HDPE), polipropileno
(PP) e poliamida 6/6 (PA 6.6) ou nylon 6.6 como os materiais apropriados para uma
aplicação envolvendo carregamentos estáticos e exposição a solventes orgânicos. O
projetista sabe que cada um destes três materiais tem seus próprios méritos, mas é
impossível fazer-se uma escolha final (baseada em aspectos econômicos) até que cada
peça seja projetada, porque o consumo de material e o tempo de ciclo de produção serão
diferentes em cada caso. A poliamida 6/6 é um material mais caro por unidade de massa
ou volume, mas as reduções da espessura da parede e do tempo de ciclo de produção
podem superar essa desvantagem.
Figura 2.5 - Diferentes materiais poliméricos
Fonte: adaptado de Malloy (1994)
Uma vez que vários materiais tenham sido selecionados, as peças podem ser
projetadas de acordo com as propriedades de cada um, ou seja, a espessura da parede
será influenciada pelas propriedades de fluxo e rigidez do material.
33
A geometria das peças mostradas na figura 2.5 (Malloy – 1994) tem valores de
rigidez equivalentes, porque os momentos de inércia foram ajustados para compensar os
diferentes módulos de elasticidade de cada material. Na prática, muitas outras
características associadas ao desempenho durante a montagem ou o uso do produto
poderão variar de acordo com as propriedades especificas de cada material.
e) Seleção final dos materiais
De acordo com Malloy (1994), nesse estágio do processo de projeto, o projetista
deve ater-se a um dos materiais pré-selecionados, deixando os demais candidatos como
possíveis substitutos, caso algum problema não visualizado previamente venha a surgir
durante as etapas finais do processo. É pouco provável que algum dos materiais pré-
selecionados seja perfeitamente adequado para a aplicação requerida, pois cada material
tem suas vantagens e desvantagens. O projetista deve preferir um dos materiais
candidatos baseado na sua experiência anterior. Se, por um lado, é uma vantagem
trabalhar-se com materiais mais conhecidos, por outro lado, materiais com os quais não
se está tão bem familiarizado podem ser bem mais adequados para a aplicação desejada.
Além disso, decisões tomadas com base apenas nos custos do material e da produção
não levam em conta possíveis vantagens no desempenho do produto ou no seu
processamento. Neste ponto é melhor considerar as características globais de cada
material em termos de custo de produção, processabilidade e desempenho durante o uso.
Avaliando de forma semi-quantitativa cada uma destas características, os projetistas
podem fazer uma escolha essencialmente imparcial entre os diversos materiais pré-
selecionados. Para as propriedades ou características consideradas mais importantes
pode ser conferida uma pontuação mais alta na avaliação do projetista. A tabela 2.1
exemplifica uma avaliação semi-quantitativa de propriedades e características dos
materiais usados no exemplo do item anterior.
Tabela 2.1 - Exemplo de avaliação semi-quantitativa
Fonte: adaptado de Malloy (1994)
Propriedades ou Classificação
34
Características HDPE PP Nylon 6/6
Total
Processabilidade
9 8 6
Resistência à
fluência
2 4 7
Resistência
Química
10 9 10
Custo de produção
por peça**
7
9 8
Performance em
elevadas
temperaturas
3 5 9
Classificação
média
6.3 7.1 8
* 10 = maior classificação (melhor) 0 = menor classificação (pior)
** Considera o consumo de ambos os materiais (baseado no volume de peças) e o tempo de
ciclo de manufatura.
No exemplo de avaliação semi-quantitativa apresentado, o projetista atribui
numa escala de 0 a 10 valores a cada propriedade ou característica desejada em função
da sua importância para o produto.
f) Modificação do projeto para manufatura
Quanto a modificação do projeto para a manufatura e montagem, Malloy (1994)
comenta que uma vez que o material e o projeto inicial foram definidos, o produto deve
ser alterado com vistas à produção (projeto orientado à produção). Informações e
opiniões dos engenheiros responsáveis pelo processamento e fabricação do molde são
extremamente valiosas. A geometria da peça que vem sendo até aqui modificada tem
que ser moldável. Os projetistas devem considerar o impacto que essas várias fases do
processo de moldagem por injeção podem ter sobre o projeto da peça. Cada estágio da
moldagem por injeção – preenchimento, pressurização, recalque, resfriamento e
extração - tem seus requisitos especiais.
35
Figura 2.6 - Peças com modificação na geometria em função da manufatura
Fonte: adaptado de Malloy (1994)
O projeto da peça deve ser modificado em função das operações e características
de processamento (contração, ângulos de extração, flow leaders
2
). O efeito dessas
mudanças do produto em uso deve ser avaliado. Considerando a peça mostrada na
figura 2.6 verifica-se que a mesma foi projetada com nervuras para suportar solicitações
durante o uso. Na prática, a peça deve ser modificada com raios de arredondamento para
auxiliar o fluxo e reduzir concentração de tensões, ângulos de extração para facilitar a
extração, e texturização da superfície para melhorar a aparência visual de marcas de
rechupe na parede oposta às nervuras. Essas são algumas das muitas possibilidades de
modificação de projeto que podem ser necessárias do ponto de vista da produção. O
efeito dessas modificações no desempenho do produto deve ser analisado antes de
serem feitas, uma vez que modificações como de adição de ângulos de extração e
nervuras podem ter significativa influência na deflexão e tensão máximas permitidas
que ocorrem durante o uso da peça.
De acordo com o autor, é comum os fornecedores de material plástico
fornecerem ferramentas de auxílio, na forma de checklist ,que podem ser úteis durante
os estágios de planejamento, bem como na avaliação final do projeto. O objetivo dessas
ferramentas é o de garantir que todos os aspectos de produção e montagem sejam
2
flow leaders – são definidos como facilitadores de fluxo . Estes facilitadores de fluxo podem ser
obtidos, muitas vezes, com uma mudança geométrica ou física da peça projetada. (Malloy 1994).
36
considerados. Algumas dessas ferramentas de auxílio estão apresentadas no anexo 1
(figura 1) e anexo 2 (figura 2) desta pesquisa.
g) Prototipagem
Nesta etapa, o autor comenta que o projeto final do produto, modificado para
orientar-se à produção, é geralmente prototipado para que se possa verificar as
dificuldades de produção e as possibilidades de desempenho do produto. A construção
de protótipos é necessária quando todo o trabalho de projeto relativo ao processamento
e ao desempenho do produto feito até então é teórico e precisa ser verificado.
Isto é de particular importância para peças plásticas injetadas porque existem
diversos problemas relacionados ao processamento, ao desempenho e à produção de
modo geral que são de difícil previsão, como o exemplo de linhas de solda,
empenamento, rechupes, etc. De forma a se obter resultados realísticos é necessário
moldar as peças protótipos usando o próprio material do qual o produto final será feito.
h) Fabricação das ferramentas de moldagem e produção
Malloy (1994), finaliza suas considerações comentando que após avaliar e
modificar, se necessário, os moldes e produtos protótipos, as ferramentas para produção
ou pré-produção já podem ser construídas. Para poupar tempo, é muito comum começar
a fabricação de componentes e sistemas básicos do molde (como placas para fixação na
máquina-injetora, placas extratoras, canais de refrigeração e placas porta-cavidades)
paralelamente às fases anteriores ao projeto final. Com a ferramenta construída e
ajustada, a peça pode começar a ser produzida em larga escala.
Na primeira etapa desta pesquisa, o processo de desenvolvimento de produto é
apresentado como um processo de negócio, o qual exige planejamento e controle,
segundo uma abordagem de visão sistêmica, promovida pelo conceito de Engenharia
simultânea, bem como, de estratégias metodológicas desta teoria no PDP.
No próximo item apresenta-se uma visão mais genérica das metodologias de
projeto, onde o processo de desenvolvimento de produto se organiza segundo etapas
37
relacionadas ao ciclo de vida do produto, desde o planejamento da linha de produtos,
desenvolvimento das estratégias de projeto, geração e avaliação das idéias ou conceitos,
desenvolvimento, teste e avaliação, ao processo de manufatura e comercialização.
2.2 Visão genérica das metodologias de projeto
Os modelos e metodologias sobre o processo de desenvolvimento de produto, já
comentados, conduzem o projetista ou a equipe de projeto, de uma forma direta ou
indireta, a um processo de tomada de decisões, onde o mesmo, utilizando-se de recursos
apropriados, realiza um conjunto de atividades e finalmente apresenta o resultado. O
resultado apresentado pode ser um produto, um conceito, um evento ou a combinação
desses três elementos. Na realidade, as metodologias, geralmente apresentadas como
procedimentos na forma de fluxogramas das atividades de projeto, mostram ao
projetista o que este deve fazer, desde a identificação do problema até a documentação
final do produto.
De acordo com Mundim (2002), o PDP é composto por uma grande quantidade
de atividades que envolvem desde a identificação de novas idéias e de necessidades de
mercado até o lançamento do novo produto. Para facilitar a compreensão do processo,
tais atividades são agrupadas em etapas coesas, delimitadas por marcos de projeto ou
stage gates
3
.
A divisão do processo em etapas é uma simplificação didática, já que, na prática,
etapas podem ocorrer em paralelo e existem interações entre diferentes etapas. O
paralelismo de atividades é um dos fundamentos da Engenharia Simultânea. Por se
tratar de uma simplificação, a definição das etapas do PDP é puramente arbitrária e
depende da adequação ao tipo de processo ou do autor considerado.
Segundo Clark e Fujimoto (1991; Wheelweright e Clark,1992 apud Mundim,
2002), de maneira geral, o PDP pode ser dividido em cinco etapas:
3
Stage Gates são definidos como pontos do desenvolvimento de produtos nos quais são realizadas
revisões de qualidade do produto e do processo de desenvolvimento. Em cada gate, o produto e o
processo são avaliados em relação a parâmetros preestabelecidos (Cooper, 1994 apud Mundim, 2002, p
26).
38
a) conceito: nesta fase, as informações sobre necessidades e utilização dos produtos
pelos clientes, informações sobre competidores, tecnologia, riscos, oportunidades
tecnológicas, padrões e regras do ambiente são transformadas na definição do produto,
tais como segmento de mercado-alvo e a inserção neste segmento; metas de preço e
características de funcionalidade; características tecnológicas do produto; alocação de
recursos para o desenvolvimento do mesmo, podendo ou não incluir alguns detalhes
técnicos mais específicos. É a fase inicial do desenvolvimento e, assim como as fases
seguintes deste processo, permanecerá em contínua revisão;
b) planejamento do produto: é a fase em que o conceito do produto é primeiramente
desmembrado em termos das especificações do projeto, resultando no estilo, layout,
especificações maiores e escolhas técnicas. Nesta fase, pode ser iniciada a construção de
modelos físicos, tais como protótipos para a avaliação de estilo e layout;
c) engenharia do produto e testes: engloba a transformação das informações geradas na
fase anterior em desenhos e normas, ou seja, a transformação das informações geradas
no conceito e planejamento do produto em um projeto específico e detalhado do
produto, com dimensões e características reais, envolvendo a criação de protótipos e
testes;
d) engenharia do processo: esta fase compreende a transformação das informações sobre
o projeto do produto em informações relativas ao projeto do processo, incluindo a
materialização dos fatores de produção como máquinas e ferramental;
e) produção piloto: compreende a fase de produção para teste em que se inicia a
produção do produto simulando as condições normais de operação da fábrica, de forma
que produza os primeiros exemplares do produto para teste e realize os acertos finais no
processo de fabricação.
De acordo com Griffin (1997 apud Mundim, 2002), o desempenho das empresas
com alto grau de inovação em produtos está relacionado com a estruturação de seu PDP.
Nesse caso, o processo foi estruturado em nove etapas: planejamento da linha de
produtos; desenvolvimento da estratégia de projeto; geração da idéia/conceito; avaliação
39
das idéias; análise do negócio; desenvolvimento; teste e validação; desenvolvimento da
manufatura e comercialização.
O desenvolvimento de produtos pode ser organizado de várias formas, sendo que
a opção pela forma mais adequada para cada caso também é decorrente do tipo do PDP
e tem influência direta no desempenho e no resultado do desenvolvimento.
O tipo de processo de desenvolvimento exerce influência em três dimensões da
organização do desenvolvimento de produtos identificadas por Clark e Fujimoto (1991
apud Mundim, 2002): o grau de especialização, a integração interna e a integração
externa. O grau de especialização refere-se aos conhecimentos específicos necessários
para projetar funcionalmente os elementos de um produto. A integração interna diz
respeito à coordenação da equipe de desenvolvimento, e a integração externa relaciona-
se com o atendimento das necessidades dos consumidores. Conforme o grau dessas
variáveis, formam-se combinações que refletem a organização do desenvolvimento de
produtos das empresas (Clark e Fujimoto, 1991; Clausing, 1994 apud Mundim, 2002).
O êxito no processo de desenvolvimento do produto, e consequentemente no
aumento da competitividade da empresa, depende de forma substancial dos
profissionais que atuam na equipe de trabalho.
Uma vez também que o PDP engloba diversas áreas funcionais de uma
empresa, muitos dos profissionais envolvidos nesse processo possuem
apenas visões parciais de suas específicas áreas. Tais pessoas possuem dois
tipos de cultura: especialistas (como os engenheiros) ou possuem
habilidades gerenciais. No primeiro caso, os especialistas possuem ampla
experiência em uma área técnica, mas mantêm pouco contato com os
aspectos organizacionais e do negócio, por exemplo. Por outro lado,
gerentes que possuem um conhecimento integrado do negócio, contudo, têm
pouca idéia dos aspectos tecnológicos do produto. (Rozenfeld et al. 1998
apud Mundim, 2002, p. 28).
Considerando que a tarefa multidisciplinar do PDP requer profundos
conhecimentos técnicos e relacionamento interpessoal, seu profissional ideal é, então, o
raro indivíduo que é capaz de trabalhar entre as barreiras funcionais da empresa para
identificar e escolher as apropriadas tecnologias que proverão a melhor solução para um
problema específico (Acar e Parkin ,1996 apud Mundim, 2002).
40
No próximo item apresenta-se a influência das informações de projeto no
processo produtivo, demonstrando a importância que o fluxo de informações e a tomada
de decisão exercem sobre o PDP, além das exigências profissionais relativas à equipe de
desenvolvimento relacionadas a integração interna.
2.3 A influência das informações de projeto no processo produtivo
Segundo Coelho (1998), o conhecimento elaborado em forma de regras,
princípios, diretrizes e estratégias deve ser transferido para a prática de projetos. Para
isso, podem ser usados recursos como livros, manuais, catálogos, banco de dados e
sistemas de informação. A aplicabilidade prática desses recursos depende de muitos
fatores, mas, sobretudo, de sua sistematização.
Como no processo de projeto há necessidade de tomar muitas decisões, o
projetista necessita de um apoio para tomá-las. Para isto, fazem-se necessários meios,
nos quais o conhecimento não só é armazenado ou gravado, mas também é resultante de
informações provenientes do diálogo com profissionais ligados ao processo produtivo.
Cabe aqui ressaltar que a escolha destes profissionais para auxiliar nas informações de
projeto, depende fortemente do tipo e das especificidades do projeto, e o projetista deve,
com critérios pré-estabelecidos e bem definidos, saber utilizar-se deste procedimento a
fim de atingir os objetivos propostos.
No processo de desenvolvimento de projeto de produtos, é comum surgirem
problemas provenientes da existência de diversos caminhos para se alcançar o objetivo
final. O objetivo em si pode ser definido, mas não há apenas um único caminho para se
atingir este objetivo. A escolha do caminho adequado é frequentemente difícil, porque
não há informações suficientes. Às vezes, é necessário seguir caminhos paralelos
durante algum tempo. Também, há possibilidade de que novos caminhos se apresentem
à medida que o projeto se desenvolve.
Segundo Vasconcelos (1980 apud Coelho, 1998), na atividade genérica de
projetar, também aparecem incertezas e multiplicidade de caminhos, que impõem o
recurso à criatividade e à inventividade. A natureza de todas essas atividades impede ou
torna muito difícil a utilização de técnicas tradicionais, como redes PERT/CPM para
41
planejamento e acompanhamento do projeto. De fato, na utilização de tais técnicas
deve-se subdividir o programa global em atividades, ou tarefas, colocando-as numa
sequência lógica de dependência. O tempo de execução de cada atividade é avaliado e
depois as atividades e os relacionamentos entre elas são representados num diagrama, a
partir do qual se deduz o tempo total para a realização do programa global, as datas de
início e fim das atividades, as etapas críticas etc.. Esta técnica tem utilização prática
frequente na área industrial.
Segundo Coelho (1998), uma análise cuidadosa conduz as condições que devem
ser satisfeitas para que tal técnica tenha bom êxito. Essas condições são: definição
completa de todas as atividades, conhecimento do volume de trabalho que se deve
dedicar a cada atividade, existência de estimativas válidas do tempo que cada atividade
leva para ser executada, possibilidade de as atividades serem ordenadas em uma
sequência lógica e perspectiva de que o término de cada atividade represente um passo à
frente para a execução do programa global. Acontece, porém, que dificilmente algumas
das condições citadas são satisfeitas integralmente. O objetivo final pode ser claramente
definido, mas uma grande parcela das atividades é mal definida, e nem se sabe de
antemão se todas as tarefas são realizáveis. Muitas tarefas são influenciadas por tantas
variáveis que é difícil estimar os tempos de realização. A presença de caminhos
alternativos torna difícil a apresentação gráfica das atividades, de forma útil para a
análise. O término com êxito, de certas atividades, não significa um passo definido à
frente na execução do programa geral.
De acordo com estas considerações, pode-se constatar que é importante e
necessário levar em conta as características peculiares no desenvolvimento de projetos,
considerando sua influência direta no processo produtivo, reduzindo as despesas no
projeto.
Custos de materiais podem ser reduzidos através de um esforço agressivo nas
negociações com fornecedores, custos de mão-de-obra podem ser reduzidos através de
melhorias em termos de produtividade, custos por unidades podem ser reduzidos através
de melhorias feitas nos processos produtivos.
Os benefícios de um projeto competitivo são tão maiores quanto mais cedo se
prevêem suas dificuldades. Quanto mais cedo forem definidos os aspectos do produto,
42
material, processo, etc., mais econômico, mais rápido e com menos erros define-se o
produto final. Quanto mais informações sobre cada componente, sistema ou produto,
maior a chance de detectar erros na fase inicial. Baseando-se nisso, pode-se dizer que a
busca pela informação certa é fundamental para assegurar o sucesso de um projeto.
A importância das informações sobre experiências vivenciadas pelos grupos de
engenharia simultânea é fundamental, principalmente quando forem armazenadas de
forma a que possam ser consultadas facilmente em futuros projetos, evitando assim
problemas de qualidade, custos, atrasos etc.
O sucesso de um projeto depende também da metodologia utilizada pelos
Designers de produto, engenheiros e técnicos, bem como do uso de ferramentas
auxiliares, tais como: Engenharia Simultânea (ES), Design for Manufacture and
Assembly (DFMA), Design for Manufacture (DFM), Design for Assembly (DFA),
Quality Function Deployment (QFD), Computer Aided Design (CAD), etc.
2.4 Design for Manufacture and Assembly (DFMA)
De acordo com Boothroyd et al. (2002), Design for Manufacture and Assembly
(DFMA) é a combinação de Design for Manufacture (DFM) e Design for Assembly
(DFA). Tanto o DFM como o DFA possuem basicamente o mesmo objetivo, ou seja,
aumentar a eficiência dos processos de produção do produto no que diz respeito à
manufatura e à montagem. Os autores, de forma frequente, abordam o termo DFMA,
utilizando-se da expressão “Projeto Orientado para a Manufatura e Montagem”.
A utilização do DFMA abrange três atividades principais.
a) Como base para estudos de Engenharia Simultânea, a fim de guiar os grupos de
projetos, simplificando a estrutura do produto, reduzir os custos de manufatura e
montagem e quantificar as melhorias.
b) Como uma ferramenta de apoio para estudar os produtos dos concorrentes e
quantificar as dificuldades de manufatura e montagem.
c) Como uma ferramenta de base de custo, com o objetivo de negociar contratos com
fornecedores.
43
O DFM, também conhecido como “Projeto orientado à manufatura”, visa
garantir que as partes individuais dos produtos, as quais serão agrupadas e montadas,
formando o produto final, sejam fáceis de serem manufaturados. O DFM objetiva
eliminar características indesejáveis e desnecessárias que possam dificultar sua
manufatura. Um exemplo disso é o desperdício de tempo e recursos na fabricação de
produtos com acabamentos e tolerâncias dimensionais melhores que o necessário.
O DFA, também conhecido como “Projeto voltado à montagem”, visa garantir
que a montagem do produto seja realizada de forma fácil e rápida. Esta metodologia
será abordada e melhor detalhada nos tópicos descritos a seguir.
Ainda segundo os autores, a atitude dos designers na atividade de projetar estava
muito distante das atividades fabris. Em resumo, os designers utilizavam procedimentos
de projeto que contrapunham o trabalho em equipe. Desta forma de agir, surge a
expressão “nós projetamos, você faz”. Trabalhava-se com o paradigma de que a função
do projetista era a de conceber e projetar o produto a seu modo, sem interferências
externas, para então, posteriormente, entregá-lo ao engenheiro, o qual teria a árdua
tarefa de encontrar soluções viáveis a fim de produzi-lo, ou seja, os especialistas na área
de processos de fabricação tinham muitas vezes que adaptar seus processos produtivos e
alterar seu lay-out fabril para viabilizar a produção do produto, uma vez que não
estiveram envolvidos no processo do projeto. Isto ficou conhecido na literatura por
abordagem “por cima do muro” (fig. 2.7), no qual o projetista fica em um lado do muro
e atira seus projetos para os engenheiros de manufatura, que ficam do outro lado do
muro.
44
Figura 2.7 - Ilustração da Abordagem “Por cima do muro”
Fonte: adaptado de Boothroyd et al. (2002)
O fato negativo, gerado pela utilização de tais atitudes, é a de que muitas vezes a
complexidade do produto, resultante das características definidas durante a fase de
projeto, tornavam a produção do mesmo muito difícil e até mesmo impossível. Neste
sentido, a solução era reprojetar o produto, o que acarretava em atraso no tempo do
lançamento do mesmo no mercado e todos os custos associados ao retrabalho.
Uma forma de contornar o problema, apontada pelos autores, é a de aumentar o
nível de comunicação e consultoria entre os projetistas e os engenheiros de fabricação,
na fase inicial de projeto. Esta efetiva interação entre tais profissionais, leva à formação
de equipes, chamadas de equipes de engenharia simultânea. Neste sentido, o projetista
não necessita se especializar em processos, pois os especialistas em produção e
processos, que conhecem as dificuldades e limitações, auxiliam no desenvolvimento do
produto, avaliando e sugerindo melhorias. Tais equipes têm a atribuição de estudar e
analisar as propostas de projeto sob o ponto de vista da manufatura e da montagem, ou
seja, analisar as propostas de projeto utilizando-se dos conhecimentos gerados pelo
DFMA. Os autores afirmam também em sua obra que a capacidade de estimar, tanto os
custos de montagem como os de manufatura de peças nas fases iniciais do projeto do
produto, são a essência do DFMA. Numerosos programas de investigação ao longo das
45
últimas duas décadas sobre o tema DFMA foram realizados com o objetivo principal de
desenvolver modelos econômicos de processos de manufatura baseados nas
informações do projeto de produtos.
Através do gráfico qualitativo da figura 2.8, ilustra-se que, apesar do tempo extra
gasto no início do processo de projeto (20%), a aplicação do modelo de manufatura e
montagem (DFMA) reduz os custos do produto e encurta o tempo de colocação do
mesmo no mercado em 40%.
Figura 2.8 - DFMA encurta o processo de projeto.
Fonte: Adaptado de Boothroyd et al. (2002)
Alguns casos práticos de sucesso adotando-se DFMA são citados por Boothroyd
et al. (2002), como exemplo a empresa Ingersoll-Rand Company, a qual relatou que o
uso do DFMA software de Boothroyd Dewhurst, Inc., cortou o tempo no
desenvolvimento dos produtos de dois anos para um e que o trabalho simultâneo de uma
equipe de engenheiros reduziu o número de peças para montagem de um compressor
radiador portátil e de um resfriador de óleo de 80 para 29 peças; diminuiu o número de
elementos de fixação de 38 para 20 elementos; reduziu o número de operações de
montagem de 159 para 40 operações e reduziu o tempo de montagem de 18,5 para 6.5
minutos.
46
Outra empresa citada pelos autores, com experiência positiva na utilização do
DFMA é a Hewlett Packard Loveland, a qual iniciou suas experiências em meados dos
anos 80 com o reprojeto dos produtos existentes e continuou com a aplicação em novos
produtos. Durante esses estudos, que revelaram os esforços bem-sucedidos, o
desenvolvimento de produtos envolveu de um a três engenheiros de produção
interagindo frequentemente com os membros do setor de pesquisa e desenvolvimento.
Em 1992, a HP Loveland incorporou o DFMA a um processo formal de abordagem
denominado Engenharia Simultânea. Os efeitos do DFMA e ES, bem como a
progressiva melhoria na fabricação do produto e nos custos de montagem da Hewlett
Packard, são mostrados na fig. 2.9.
Figura 2.9 - Efeitos do DFMA e ES sobre o custo dos produtos da Hewlett Packard
Fonte: adaptado de Boothroyd et al. (2002)
2.4.1 O processo de projeto usando o DFMA
47
Segundo Boothroyd et al.(2002), quando se trabalha no processo de projeto
usando o DFMA, a análise e aplicação do mesmo, deve ocorrer posteriormente a
definição do primeiro conceito do produto. Posteriormente à execução do DFA,
elaboram-se sugestões visando a simplificação da estrutura do produto, de forma tal que
a cada avaliação feita, as características do produto vão sendo melhoradas e
aperfeiçoadas. A seguir, faz-se uma avaliação prévia dos possíveis materiais e processos
que podem ser utilizados, bem como a primeira estimativa de custos. Seguindo esses
passos, atinge-se um conceito ótimo, ou conceito ideal de projeto. Após esta etapa,
faz-se uma completa análise dos materiais e processos que podem ser utilizados no
projeto, para então obter-se o desenho detalhado das partes em questão. No momento
que o projetista tem o desenho detalhado das partes, o mesmo pode passar para a fase de
construção do protótipo e, finalmente, com o protótipo aprovado, pode-se iniciar a
produção do produto. A figura 2.10 a seguir ilustra com clareza tais procedimentos.
Figura 2.10 - O processo de DFMA.
Fonte: adaptado de Boothroyd et al. (2002)
48
2.4.2 Vantagens da aplicação do DFMA durante a elaboração do projeto do
produto
Segundo Boothroyd et al.(2002), o DFMA prevê um procedimento sistemático
para analisar uma proposta de concepção do ponto de vista de montagem e fabricação e
apresenta uma série de vantagens. Este procedimento resulta em produtos mais simples
e confiáveis e consequentemente com menores custos para fabricar e montar. Além
disso, qualquer redução no número de peças em uma montagem produz um efeito
exponencial sobre a redução dos custos, pois isto significa menos desenhos e
especificações, menor inventário, menos mão-de-obra etc. Todos esses fatores têm um
efeito importante sobre as despesas gerais que, em muitos casos, constituem a maior
porção do custo total do produto. Vale ressaltar que em projeto de produto, muitas
vezes, o fator custo não é necessariamente o fator mais importante a ser considerado
pelas empresas..
A figura 2.11 mostra uma pesquisa realizada sobre a importância das reduções
causadas pelo DFMA.
Redução no
tempo de
montagem
13%
Melhoria na
qualidade e
confiabilidade
22%
Redução no
tempo do ciclo
de fabricação
17%
Redução do
número e do
custo das
peças
9%
Redução do
tempo de
colocação no
mercado
39%
Figura 2.11 - Pesquisa sobre a importância das reduções causadas pelo DFMA.
Fonte: adaptado de Boothroyd et al. (2002)
49
O exemplo na figura 2.11 mostra que neste caso de redesign a redução do tempo
de colocação no mercado (39%) e a melhoria da qualidade (22%) foram os pontos mais
importantes levados em consideração pela empresa.
As ferramentas do DFMA também incentivam o diálogo entre os projetistas e os
engenheiros de fabricação e quaisquer outros indivíduos que desempenhem um papel na
determinação do custo final do produto durante as fases iniciais do projeto. Isto
significa que o trabalho de equipe é incentivado, aumentando consequentemente as
economias nos custos do setor da produção.
2.5 Design for Assembly (DFA)
Segundo Salustri e Chan (2005), o objetivo do projeto para montagem (DFA) é
simplificar o produto para que o custo de montagem seja reduzido. Entretanto, como
consequência da aplicação do DFA, normalmente tem-se melhor qualidade e
confiabilidade, e uma redução do inventário na produção de peças e equipamentos.
O DFA reconhece a necessidade de analisar todas as partes do projeto e de todo
o produto para qualquer problema de montagem no início do processo de criação.
Salustri e Chan (2005, p.1) definem DFA como sendo “um processo para
aprimorar o projeto do produto, para obter uma montagem fácil e de baixo custo,
focando-se na funcionalidade e na facilidade de montagem simultaneamente.”
A prática do DFA, como uma característica distinta de projeto, possui um
desenvolvimento recente, mas muitas empresas têm utilizado o DFA já há algum tempo.
Por exemplo, a General Electric publicou, nos anos de 1960, um manual interno de
produtividade e manufatura como um conjunto de orientações e dados para auxiliar os
projetistas em suas tarefas de projeto. Na análise deste manual, verifica-se que essas
orientações se encaixam muito nos princípios do DFA. Por volta de 1970, começaram a
aparecer alguns artigos e livros sobre o tema, sendo que a mais importante entre essas
publicações foi a de Geoffrey Boothroyd, o qual promoveu o uso do DFA na indústria.
De acordo com Salustri e Chan (2005), considerando-se as atividades de
montagem industrial associadas ao grau de automação, estas podem ser analisadas em
três grandes grupos.
50
a) Montagem manual: as peças são transferidas para as bancadas, onde os trabalhadores
montam manualmente o produto ou os componentes do produto. Neste caso, geralmente
são usadas ferramentas manuais para auxiliar os montadores. Embora este seja o mais
flexível e adaptável dos métodos de montagem, geralmente causa algumas
preocupações quanto à segurança dos trabalhadores, bem como ao atendimento às leis
sociais.
b) Montagem com elevada automação: máquinas automáticas de construção
customizada produzem produtos específicos em grandes volumes. Este tipo de
maquinário requer normalmente um grande capital de investimento. À medida que o
volume de produção aumenta, a fração do investimento de capital comparado ao total do
custo de manufatura diminui. Neste tipo de montagem são utilizados magazines
indexados e alimentadores automáticos, o que torna este método um sistema rígido de
produção.
c) Montagem com automação robótica: é incorporado o uso de sistemas de produção
robótica. Este sistema prevê a utilização de apenas um robô ou de várias estações de
robôs (sistemas multi-estação), com todas as atividades simultaneamente controladas e
coordenadas por um controlador lógico programável (CLP) ou por um computador. Este
método de montagem é extremamente flexível e dado a sua flexibilidade em poder
montar vários produtos diferentes, os investimentos iniciais são normalmente
compensados.
A figura 2.12 ilustra uma comparação entre os diferentes métodos de montagem,
em função do volume de produção anual e do custo de montagem por produto. O custo
não linear para uma produção robótica reflete o custo não linear dos robôs.
51
Figura 2.12 - Comparação entre os métodos de montagem.
Fonte: adaptado de Salustri e Chan (2005)
Segundo Costa et al.(2005), o DFA parte da premissa de que o produto ideal tem
apenas uma peça. Dessa forma, tem-se que o número de peças é o maior fator de
influência quando se leva em consideração a eficiência da linha de montagem.
De acordo com Boothroyd et al.(2002), uma ferramenta de projeto DFA deve ser
eficaz para analisar a facilidade de montagem dos projetos de produtos ou subconjuntos
e deve fornecer resultados rápidos, ser simples, ser fácil de usar, assegurar coerência e
integralidade na avaliação da montagem do produto, eliminar avaliações subjetivas da
montagem do projeto, permitir a livre associação de idéias e fácil comparação dos
planos alternativos, assegurar que as soluções sejam avaliadas logicamente, identificar
áreas problemáticas da montagem e sugerir abordagens alternativas para simplificar a
estrutura do produto, reduzindo assim os custos de fabricação e montagem.
Os autores citam ainda que ao se aplicar uma ferramenta DFA, na fase
conceitual do projeto, onde as alterações são simples e baratas, verifica-se uma melhoria
considerável na comunicação entre o setor de manufatura e o setor de projeto e, como
consequência, as idéias geradas e o raciocínio lógico fazem com que o número de erros
na tomada de decisões seja diminuído.
52
2.5.1 O Projeto orientado para montagem manual
Considerando-se resultados adquiridos pela experiência na aplicação do DFA,
algumas orientações gerais de projeto devem ser seguidas com o objetivo de consolidar
conhecimentos de fabricação e apresentá-los ao projetista em forma de regras simples a
serem seguidas quando este desenvolve um projeto. Neste sentido, o processo de
montagem manual pode ser dividido em duas áreas distintas. Uma refere-se ao
manuseio (aquisição, orientação e movimentação de peças) e a outra, à inserção e
fixação (encaixe de uma peça em outra peça ou em grupo de peças).
2.5.1.1 Orientações de projeto para manuseio de peças
Boothroyd et al.(2002), comentam que em linhas gerais, com o fim de facilitar o
manuseio de peças um projetista deve tentar seguir as seguintes recomendações:
a) projetar peças que têm simetria em toda sua extensão e também simetria rotacional
sobre o eixo de inserção. Se isto não puder ser alcançado, tentar projetar peças que
tenham o máximo possível de simetria;
b) projetar peças que sejam claramente assimétricas quando for impossível projetá-las
com simetria. Esta orientação tem o objetivo de tornar fácil para o montador identificar
a não simetria;
c) fornecer elementos que impeçam o emperramento de peças que tendem a formar
pilhas quando armazenadas em grande quantidade;
d) evitar elementos que permitam emaranhamento de peças quando armazenadas em
grandes quantidades;
e) evitar peças que, quando juntas, se unam sem necessidade ou que sejam
escorregadias, flexíveis, muito pequenas ou muito grandes, ou que sejam perigosas para
quem está manuseando (peças pontiagudas ou que lasquem com facilidade etc.).
53
2.5.1.2 Orientações de projeto para inserção e fixação de peças na montagem
De acordo com Boothroyd et al.(2002), levando-se em consideração as
condições específicas de montagem e a facilidade na inserção de peças, um projetista
deve tentar observar os seguintes aspectos:
a) projetar de modo que haja pouca ou nenhuma resistência à inserção das peças, e, para
atender a este quesito, o projetista deve prever chanfros para orientar o encaixe das
peças, bem como um ajuste dimensional correto para evitar folgas ou interferência fora
do padrão;
b) padronizar peças, processos e métodos em todos os modelos e em toda linha de
produtos, o que resulta normalmente em um menor custo final para o produto;
c) usar montagem do tipo pirâmide – providenciar para a montagem seguinte um eixo
de referência. Em geral, é melhor montar a partir de cima;
d) evitar, sempre que possível, a necessidade de segurar peças para manter a sua
orientação durante a manipulação do subconjunto ou durante a colocação de outra peça.
Se for necessário segurar a peça, então tentar projetar de forma que a parte seja fixada o
mais breve possível após sua inserção;
e) projetar de forma que uma peça seja guiada antes de ser liberada para o
posicionamento final. Quaisquer elementos que possam servir de guias (furos, rasgos
etc.) trarão segurança na montagem;
f) escolher corretamente os processos de fixação adequados para a montagem,
observando as questões de ordem física e econômica, em acordo com os requisitos de
projeto. Para montagem manual, os métodos de fixação mais usados são: por encaixe,
por flexão plástica, por rebitamento e por parafusos. Em ordem crescente, o método de
fixação por encaixe aparece como o mais barato e, na sequência, o método de fixação
por parafuso, o mais caro.
g) evitar a necessidade de redirecionamento de montagem.
Os autores comentam ainda que a observação de tais orientações de projeto se
constituem em um conjunto de regras que, quando vistas como um todo, fornecem, aos
projetistas, informações adequadas a serem utilizadas para desenvolver um projeto que
54
será mais fácil de montar do que um projeto obtido sem tais fundamentos. São úteis e
ajudam os projetistas na otimização e desenvolvimento de seus projetos, porém tais
orientações não fornecem meios pelos quais se possa avaliar quantitativamente um
projeto quanto à facilidade de montagem, bem como também não existe uma
classificação relativa de todas as orientações que possam ser utilizadas pelo projetista
para indicar quais orientações resultam em maiores melhorias de manipulação, inserção
e fixação. Quando o projetista objetiva quantificar a dificuldade de montagem,
recomenda-se a utilização do software DFA desenvolvido por Boothroyd e Dewhurst,
afim de otimizar o cálculo do índice DFA ou eficiência de montagem.
Neste sentido, cabe ressaltar que, esta pesquisa, limita-se na aplicação do
método Boothroyd-Dewhurst e o cálculo do número mínimo de peças, explanado no
item 2.5.2 a seguir.
2.5.2 Método Boothroyd-Dewhurst e o cálculo do número mínimo de peças
O valor para o número mínimo teórico de peças representa uma situação ideal
em que partes separadas são combinadas em uma única parte; para tanto, verifica-se de
forma isolada a necessidade real de cada componente envolvido na montagem do
produto. Tal verificação conduz o projetista a uma avaliação da interatividade da parte
com o meio no qual a mesma está inserida.
Segundo Boothroyd et al.(2002), o método Boothroyd-Dewhurst prevê a
utilização de três perguntas relacionadas a interface, a funcionalidade e a
mantenabilidade para avaliar a necessidade ou não da parte no conjunto – critério
mínimo de peças.
a) A parte, componente ou peça em análise durante o modo de operação normal,
possui movimentos relativos a outras partes recém-montadas, ou seja, em relação a sua
interface?
b) A parte, componente ou peça em análise, em relação a sua interface, necessita
ser de um material diferente ou deve ser isolada, para exercer sua
função/funcionalidade?
55
c) A parte, componente ou peça em análise, necessita ser desmontada ou retirada
para o reparo de alguma outra?
A primeira pergunta analisa a necessidade de movimento relativo. Por hipótese,
peças integralizadas não possuirão deslocamentos, torções ou giros individuais. Se
existir necessidade de movimento específico, então essa peça deve ser mantida
individual no conjunto ao qual se agrega.
A segunda pergunta verifica a necessidade de características especiais para o
material componente como diferencial característico da peça, ou seja, exprime se há ou
não a opção por integrar a peça no mesmo material e se essa condição permitirá para o
conjunto a mesma performance face aos requisitos de operação que uma peça
diferenciada do conjunto teria.
A terceira pergunta se concentra no acesso para reparo. Qualquer produto, ao
longo de sua vida útil, deve permitir, facilitar e garantir o acesso a outros elementos do
conjunto, no caso de necessidade de manutenção. Após a análise das perguntas,
pondera-se que caso a resposta às três perguntas seja “não”, pode-se considerar que este
item é um forte candidato a sua eliminação ou integração ao seu entorno.
Convém ressaltar que a utilização destes critérios não leva em consideração
outras exigências de projeto, como normas e padrões específicos que possam orientar o
projetista sobre a necessidade ou não de uma parte com relação ao seu entorno.
Após a aplicação correta destas questões, o projetista deverá criar meios que
conduzam a soluções alternativas, visando a simplificação do produto e melhorias nos
custos de fabricação e montagem.
2.6 Método intuitivo para geração de concepções de produto - MESCRAI
De acordo com Raudsepp (1983 apud Back et. al., 2008), o método intuitivo
para geração de concepções de produto, desenvolvido por Alex Osborn, utiliza uma
série de palavras-chave para ativar ou estimular idéias que melhoram produtos ou
processos. Baxter (2000) denomina o método de MESCRAI originado das iniciais das
palavras-chave seguintes: Modificar; Eliminar; Substituir; Combinar; Rearranjar;
56
Adaptar e Inverter. As questões instigadoras do método MESCRAI, são apresentadas na
tabela 2.2, a seguir.
Tabela 2.2 - Questões instigadoras do método MESCRAI
Fonte: Back et. al., (2008)
O método intuitivo descrito é muito útil para estimular idéias na geração inicial
de soluções na fase do projeto conceitual e também em fases posteriores do
desenvolvimento do produto, e pode ser utilizado como auxílio no PDP junto com os
métodos estruturados ou sistemáticos.
Palavras-chave
Questões instigadoras
Modificar
• Há uma nova tendência?
• Pode-se modificar significado, cor, movimento,
som, odor, forma?
• Pode-se adicionar tempo?
• Maior frequência, maior resistência, maior altura,
maior valor?
• Pode-se duplicar, multiplicar ou exagerar?
Eliminar
• Pode-se subtrair, condensar, diminuir, encurtar,
reduzir peso, omitir, dividir?
Substituir
• Quem ou o que se pode substituir?
• Existem outros ingredientes apropriados,
materiais, processos, aproximações?
Combinar
• Pode-se usar uma mistura, uma liga, uma
montagem?
• Pode-se combinar unidades e idéias?
Rearranjar
• Pode-se intercambiar componentes?
• Pode-se usar outra configuração, leiaute ou
sequência?
• Pode-se modificar o modo ou esquema?
Adaptar
• O que mais é igual a isto?
• Que outra ideia isto sugere?
• O passado oferece qualquer paralelo?
• O que se pode copiar ou imitar?
Inverter
• Pode-se trocar o positivo e o negativo?
• Pode-se trocar a frente e atrás, de cima e de
baixo?
57
3 METODOLOGIA
3.1 Introdução
Essa pesquisa possui dimensão exploratória porque se desenvolve a partir de um
problema de pesquisa na procura de padrões ou idéias visando encontrar uma solução
para o problema. Verifica-se também que a mesma se move do geral para o específico.
Como resultado desse trabalho, pretende-se resolver determinados problemas e
contribuir para a qualificação do conhecimento no âmbito do desenvolvimento de
produto. Neste sentido, pretende-se conceber o projeto conceitual de um produto,
denominado “Dispositivo Funcional”.
Essa pesquisa tem caráter de pesquisa tecnológica. Utiliza conhecimentos e
tecnologias existentes, com o objetivo de demonstrar como uma teoria se aplica ao
desenvolvimento de um produto, fazendo com que ele melhore na sua qualidade total.
Além destes objetos, existe também o conhecimento gerado pela avaliação dos
resultados obtidos a luz do referencial teórico que fundamenta a pesquisa.
Pode-se classificá-la também como complexa porque exige, além do produto
final, uma série de estudos oriundos das dificuldades e limitações ocasionadas pelas
experiências anteriores na vida profissional. Por outro lado, vale destacar que é uma
pesquisa com características qualitativas.
Para efeito desse trabalho descreve-se nos métodos e procedimentos, do próximo
item, a estratégia utilizada para sua execução.
3.2 Métodos e Procedimentos
Este trabalho foi desenvolvido tomando-se como base a pesquisa aplicada
exploratória do tipo tecnológica. Para obter o produto final (conceito de projeto de um
dispositivo Funcional) foi necessário buscar conhecimentos multidisciplinares.
Primeiramente fez-se reuniões técnicas discursivas, com debates relativos a temas
específicos, com profissionais das áreas de eletrônica, mecânica, eletrotécnica e design.
58
As reuniões foram agendadas pelo pesquisador e se efetivaram individualmente, com
duração aproximada de 2 horas com um profissional de cada área. Com cada um destes
profissionais, o pesquisador discutiu e analisou os seguintes temas: A viabilidade do
projeto em termos de processos de manufatura, elementos de montagem, ciclo de vida e
utilização de materiais ecologicamente corretos. Para a complementação de
informações, a comunicação também se sucedeu por mídia eletrônica.
Como resultado destas interações com estes profissionais, levantou-se
alternativas de funcionalidade e possibilidade do produto gerar energia, indicadores que
foram observados na proposição do protótipo.
Utilizou-se na pesquisa, a metodologia de projeto para o desenvolvimento do
produto, considerando que inicialmente as fontes dos dados tiveram origem na
bibliografia, nas referências de mercado e no posicionamento dos profissionais da
equipe multidisciplinar.
Os procedimentos utilizados para viabilizar a pesquisa são: pesquisa
bibliográfica, levantamento de dispositivos similares existentes no mercado (mecânico,
pneumático, hidráulico, elétrico e eletrônico), reuniões com a equipe multidisciplinar,
planejamento do modelo conceitual com auxílio do software denominado Solidworks,
aplicação da metodologia DFA (Método Boothroyd-Dewhurst e o cálculo do número
mínimo de peças), simulação virtual com o modelo através do software Solidworks ,
análise dos resultados, apresentação de conclusões e sugestões. Durante o processo de
pesquisa, visando um auxílio na busca de soluções alternativas para a inovação do
produto e geração do projeto conceitual I, utilizou-se o método intuitivo para geração de
concepções de produto denominado como método da instigação de questões, abordado
na obra de Nelson Back et al. (2008) e na obra de Mike Baxter (2000), com a
denominação de MESCRAI.
A pesquisa foi conduzida pessoalmente pelo pesquisador no período de dois
anos. Os resultados são apresentados através do próprio modelo do produto gerado, na
forma de textos figuras e tabelas, relacionando-os, na análise, com o referencial
bibliográfico, com o posicionamento do pesquisador e da equipe multidisciplinar.
59
4 UTILIZAÇÃO DE PRINCÍPIOS DFA NO DESENVOLVIMENTO DE UM
PROTÓTIPO VIRTUAL
4.1 Introdução
Este capítulo visa demonstrar a utilização da metodologia DFA no
desenvolvimento do projeto conceitual de um dispositivo funcional. As etapas de
concepção são demonstradas inicialmente pela avaliação de um dispositivo base
(protótipo), cedido pela empresa Boxflex Componentes para Calçados Ltda, seguido
pelo desenvolvimento de um primeiro conceito (projeto conceitual I) e finalmente pelo
desenvolvimento do segundo conceito (projeto conceitual II).
Os resultados finais são obtidos com referência ao número de peças utilizadas no
dispositivo base (protótipo), no projeto conceitual I, concebido através da utilização do
método intuitivo MESCRAI, e no projeto conceitual II, através da aplicação da
metodologia DFA.
4.2 Desenvolvimento do projeto conceitual I – primeiro modelo
4.2.1 Início do desenvolvimento
O desenvolvimento do projeto conceitual I baseou-se na revisão da literatura e
na análise e avaliação de um dispositivo base (protótipo), citado no item 4.1, o qual
serviu como referência para o desenvolvimento desta pesquisa. Esperava-se, em um
primeiro momento, através deste trabalho, desenvolver um modelo conceitual de um
dispositivo, que pudesse, em uma forma economicamente viável e com boa estrutura
funcional, substituir o dispositivo existente (dispositivo base).
4.2.2 Análise e avaliação do dispositivo base (protótipo)
O dispositivo base (protótipo), utilizado como ponto de partida para o
desenvolvimento desta pesquisa, é um protótipo construído com praticamente 100% das
60
peças reaproveitadas de outros equipamentos. Tal dispositivo foi fabricado e montado
com o objetivo de transformar movimento alternativo em movimento rotacional no eixo
de um Microgerador e testar a possibilidade de gerar energia, porém tanto para o
projeto, bem como para a fabricação, não se utilizou metodologia científica, apenas
buscou-se reunir componentes para facilitar a transmissão de movimento. A figura 4.1
mostra tal dispositivo em sua concepção atual (protótipo).
Figura 4.1 - Dispositivo base (protótipo)
Lista das peças que compõem o dispositivo base
1 Base (01 peça)
2 Acionador mecânico (01 peça)
3 Microgerador (01 peça)
4 Apoios Laterais (03 peças)
5 Braços Frontais (02 peças)
6 Eixos de rotação (05 peças)
7 Buchas separadoras (02 peças)
8 Engrenagens de dentes retos (04 peças)
9 Mola espiral (01 peça)
10 Polias guia (06 peças)
11 Arruelas (08 peças)
12 Porcas (02 peças)
13 Parafusos (11 peças)
61
Somando-se todas as peças que compõem o conjunto do dispositivo base, tem-se
como resultado um número de 47 peças, que juntas totalizam 160 gramas de massa.
A análise e a avaliação do dispositivo base realizaram-se com referência na
literatura pesquisada e em dois momentos: em um primeiro momento buscou-se
informações sobre as funções do produto; e em um segundo momento aplicou-se uma
lista de verificação elencando as características principais do produto.
4.2.2.1 Análise das funções do produto
Baxter (2000), considera como função o objetivo de uma ação e não a própria
ação. Em geral ela não se relaciona com os meios (componentes físicos) com que é
realizada, mas apenas com o seu objetivo. A função geralmente é definida por um verbo
(atuando sobre algo) e um substantivo (objeto sobre o qual atua). As funções de um
produto podem ser classificadas, quanto à hierarquia, em: Principal, Básicas e
Secundárias. Para o produto em questão tem-se:
a) função principal: Transformar movimento alternativo em movimento rotacional no
eixo de um Microgerador;
b) função básica: imprimir rotação no eixo do Microgerador (dínamo);
c) funções secundárias:
imprimir rotação na engrenagem movida 2 solidária ao eixo do Microgerador;
imprimir rotação na engrenagem motora 2;
imprimir rotação na engrenagem movida 1;
imprimir rotação na engrenagem motora 1;
imprimir movimento alternado de translação ascendente e descendente no
acionador mecânico.
4.2.2.2 Lista de verificação do produto com avaliação do dispositivo base
Segundo Pahl & Beitz et al. (2005), é fundamental para avaliação na etapa de
concepção que as características tecnológicas e econômicas sejam incorporadas o mais
cedo possível. Por isso é necessário considerar simultaneamente critérios tecnológicos,
econômicos e os que se referem à segurança. Neste sentido optou-se por utilizar como
auxílio à análise, um modelo de lista de verificação sobre o protótipo original
(dispositivo base). A avaliação realizada é ilustrada na tabela 4.1.
62
Tabela 4.1 - Lista de verificação com as características principais para avaliação do produto.
Fonte: Adaptado de Pahl & Beitz et al. (2005)
Avaliação do Dispositivo Base
Característica
Principal
Situação Existente Situação Desejada
Função
Principal
Transformar movimento alternativo em
movimento rotacional no eixo de
um
Microgerador
Transformar movimento alternativo em
movimento rotacional no eixo de
um
Microgerador
Principio de
Trabalho
Mecânico – Transforma movimento
alternativo em rotativo para o
acionamento de um Microgerador
Mecânico –Transformação de
movimento alternativo em rotativo para o
acionamento de um Microgerador
Forma do
corpo
Forma Cartesiana, dimensional excedente
e configuração complexa
Forma orgânica, dimensões reduzidas e
simplificação de sua configuração
Desenho
Sem desenho Renderização do produto
Segurança
Não apresenta riscos ou efeitos nocivos
ao usuário ou a sociedade
Não apresentar riscos ou efeitos nocivos
ao usuário ou a sociedade
Ergonomia
Elevada massa e elevado esforço para
produzir movimento
Diminuição da massa e do esforço
necessário para produzir movimento
Produção
Elevado número de componentes e
processos de produção caros para a
configuração atual. Difícil montagem pela
complexidade estrutural
Diminuição de componentes, utilização
de processos de produção mais baratos e
simplificação da estrutura para facilitar a
montagem
Controle
Dificulta o controle de qualidade pela
complexidade estrutural
Simplificação da estrutura para facilitar o
controle de qualidade do produto
Montagem
Complexidade de montagem acarretados
pelo grande numero de peças e a
utilização de mola espiral e elementos de
fixação por parafusos.
Diminuição do numero de componentes,
eliminação e substituição de componentes
de união e de transmissão de movimento,
facilitando a montagem do conjunto.
Transporte
Difícil empilhamento, difícil transporte,
perda volumétrica na embalagem devido
as dimensões da base.
Diminuição das medidas externas para
facilitar empilhamento e obter ganho de
volume no transporte do produto
Utilização
Elevado nível de ruído. Converte
movimento alternativo da alavanca de
acionamento em rotativo do eixo do
Microgerador apenas na posição
ascendente
Diminuição do nível de ruído. Conversão
do movimento alternativo da alavanca de
acionamento em rotativo do eixo do
Microgerador nas posições ascendente e
descendente
Manutenção
Preventiva: Difícil acesso aos
componentes com necessidade de
manutenção
Corretiva: Difícil acesso aos
componentes. Necessidade de desmonte
de grande numero de peças para a
substituição da maioria dos componentes
Preventiva: Facilitação do acesso aos
componentes com necessidade de
manutenção
Corretiva: Simplificação da estrutura
para facilitar acesso e desmontagem de
peças sem interferir em outras peças já
montadas
Reciclagem
Com exceção das engrenagens
confeccionadas de polímero, o restante
dos materiais é de fácil reciclagem
Utilização de materiais com possibilidade
de reciclagem, causando o menor impacto
ambiental possível
Custos
Elevado custo de produção e montagem
devido ao elevado numero de
componentes.
Diminuição do numero de componentes
para baixar custo de produção e
montagem
63
Uma característica negativa marcante constatada na avaliação do dispositivo
base quanto a sua utilização é a de que, através do mesmo, só consegue-se produzir
movimento rotativo no eixo do Microgerador no momento em que o acionador
mecânico está efetuando o movimento vertical ascendente. O movimento vertical
descendente, neste caso, somente é utilizado para armazenar energia mecânica através
da mola espiral.
4.2.3 Apresentação do projeto conceitual I – primeiro modelo
Dando sequência à pesquisa, e em acordo com o estabelecido no capítulo 3, para
o desenvolvimento do projeto conceitual I utilizou-se o método intuitivo para geração
de concepções de produto denominado como método da instigação de questões,
abordado na obra de Nelson Back et al.(2008) e na obra de Mike Baxter (2000), com a
denominação de MESCRAI. Esta sigla que tem origem nas iniciais das palavras-chave:
Modificar; Eliminar; Substituir; Combinar; Rearranjar; Adaptar e Inverter, conforme
apresentado no item 2.6.
Na utilização deste método, procurou-se relacionar as características críticas
levantadas na análise do dispositivo base, mostradas na tabela 4.1, tentando-se
solucionar ou melhorar itens de projeto tais como massa elevada, elevado esforço para
produzir movimento, dimensional excedente, elevado número de componentes, difícil
montagem, estrutura funcional complexa, elevado nível de ruído, difícil manutenção e
elevado custo de produção e montagem.
Para justificar o desenvolvimento do novo conceito, elegeu-se a solução para o
problema de projeto do dispositivo base em produzir movimento rotativo no eixo do
Microgerador, somente através do movimento de retorno (movimento ascendente) da
alavanca de acionamento como sendo prioritária e indispensável. Caso este item possa
ser solucionado já no desenvolvimento do primeiro modelo, tem-se um aproveitamento
do ciclo completo do movimento mecânico. Os itens relacionados à diminuição do
número de componentes, redução das medidas externas e redução da massa total do
produto também foram elencados como importantes para esta fase do desenvolvimento
da proposta.
64
As figuras 4.2, 4.3 e 4.4 ilustram de forma mais clara o resultado obtido no
desenvolvimento do primeiro conceito.
Figura 4.2 - Perspectiva isométrica do dispositivo funcional – projeto conceitual I
Figura 4.3 - Perspectiva explodida do dispositivo funcional – projeto conceitual I.
65
Peça Nome Imagem Quant. Especificação Material
01 Base
01 66x46x17x2mm
Liga de
Alumínio
02
Microgerador
01 Ø24x22mm Aço
03
Parafuso de
fixação do
Microgerador
03
JIS 1111 Cross
recessed
countersunk
head screw -
M1.6 x 4
Aço
04
Suporte de
engrenagens
01 22x20x19x2mm
Liga de
Alumínio
05 Rolamento
04
JIS B 1512-1 -
171.5
Aço
06 Eixo 01
01
Ø1,5 x12,5mm Aço
07 Eixo 02
01
Ø1,5x19mm Aço
08
Anel elástico
de fixação dos
eixos 01 e 02
04
Truarc X5133-6
- S0.062
Aço
09
Parafuso do
suporte de
engrenagens
02
JIS 1111 Cross
recessed
countersunk
head screw -
M1.6 x 4
Aço
10
Engrenagem
cilindrica de
dente reto 02
01
JIS - 0.25M 60T
20PA 2FW
Polímero
11
Engrenagem
cilindrica de
dente reto 01
01
JIS - 0.25M 20T
20PA 3FW
Polímero
66
12
Engrenagem
cônica 02
01
JIS - 0.4M
65GT 20PA
3FW
Polímero
13
Parafuso de
fixação das
engrenagens
10 e12
02
JIS 1111 Cross
recessed
countersunk
head screw -
M1.6 x 4
Aço
14
Engrenagem
cônica 01
01
JIS - 0.4M 55PT
20PA 3FW
Polímero
15
Acionador
Mecânico
01 72x25x30x2mm
Liga de
Alumínio
16 Mola de torção
02 Ø3.6mm Aço
17
Pino do
Acionador
Mecânico
01 Ø2,5x35mm Aço
18
Anel elástico
de fixação do
Pino do
Acionador
Mecânico
02 DIN 6799 - 2.3 Aço
19
Parafuso de
fixação do
Braço
01
JIS 1111 Cross
recessed
countersunk
head screw -
M1.6 x 3
Aço
20
Conexão
Braço
01 2,5x2,5x3mm Aço
21 Braço
01 20x2,5x1mm Aço
67
22 Pino do Braço
01 Ø1x2,5mm Aço
Figura 4.4: Relação das peças que compõe o dispositivo funcional – projeto conceitual I.
Em uma primeira avaliação, com a utilização da metodologia MESCRAI,
verifica-se que o primeiro modelo do dispositivo (projeto conceitual I) contempla em
grande parte os itens críticos de projeto destacados na análise do dispositivo base
existente. Dentre os itens trabalhados e as melhorias apresentadas pode-se mencionar:
a) o número de peças do conjunto diminuiu de 47 para 34, o que corresponde a uma
redução de 27,65% (13 peças);
b) a massa total do conjunto diminuiu de 160 gramas para 57,11 gramas, o que
corresponde a uma redução de peso de 64.36% (102.89 gramas);
c) não houve ganho significativo neste primeiro momento quanto a parte dimensional
externa;
d) o objetivo do projeto de que o movimento alternativo da alavanca de acionamento
(ora descendente ora ascendente) produza movimento contínuo e unidirecional no eixo
do Microgerador, foi contemplado utilizando-se um braço articulado com movimento
excêntrico, unindo o acionador mecânico à engrenagem motora (engrenagem cônica 1);
e) a estrutura funcional ficou mais simples, melhorando o sistema para manutenção e
eventual troca de peças em campo, bem como para montagem e desmontagem do
conjunto;
f) no projeto conceitual I manteve-se o sistema de transmissão por engrenagens, porém
com a substituição das engrenagens de dentes retos (dispositivo base) por engrenagens
cônicas (projeto conceitual I) devido à transmissão de movimento a 90º.
4.3 Desenvolvimento do projeto conceitual II – segundo modelo
Para o desenvolvimento do projeto conceitual II – segundo modelo, o objetivo
foi de aplicar a metodologia DFA, usando-se como base os resultados obtidos pelo
68
desenvolvimento do projeto conceitual I – primeiro modelo, concebido pela aplicação
da metodologia MESCRAI. Necessitava-se ainda comprovar o uso da metodologia DFA
e demonstrar também as melhorias significativas obtidas para o produto final.
Considerando tais necessidades, buscou-se analisar nesta etapa o projeto conceitual I
sob a ótica da montagem, e, para tanto, mostrou-se importante a preocupação com a
necessidade ou não do uso de ferramentas, na dificuldade em montar peças de pequenas
dimensões, na possibilidade de utilizar os diversos tipos de elementos de união, bem
como na possibilidade de unir e integrar peças.
Segundo Beall (1997), é possível consolidar diversas peças e componentes
(plásticos ou não) em uma única peça injetada, muito mais complexa, porém vantajosa
considerando-se o número de montagens que essa pode eliminar. Ponderando-se que é
possível (mesmo que não seja tão trivial e barato) injetar em plástico praticamente
qualquer peça, mesmo com geometria extremamente detalhada e complexa, vê-se
vantagem em primeira análise de substituir conjuntos por peças únicas, contribuindo na
redução do número de peças.
Neste sentido, realizou-se uma crítica do projeto conceitual I (primeiro modelo)
quanto à facilidade para a montagem segundo a metodologia de Boothroyd-Dewhurst.
4.3.1 Cálculo do número mínimo de peças pelo método Boothroyd-Dewhurst
Conforme já abordado no capítulo 2, item 2.5.2, segundo Boothroyd et
al.(2002), o método utilizado por Boothroyd-Dewhurst, prevê a utilização de três
perguntas para avaliar a necessidade ou não da peça no conjunto – critério mínimo de
peças.
a) A peça, ou componente em análise durante o modo de operação normal, possui
movimentos relativos a outras partes recém-montadas, ou seja, em relação a sua
interface?
b) A peça, ou componente em análise, em relação a sua interface, necessita ser de
um material diferente ou deve ser isolada, para exercer sua função/funcionalidade?
69
c) A peça, ou componente em análise, necessita ser desmontada ou retirada para o
reparo de alguma outra?
Procedendo-se a análise do primeiro modelo (projeto conceitual I) frente às três
perguntas do método exposto no item 2.5.2, iniciou-se pelo questionamento quanto aos
movimentos relativos que as peças teriam umas em relação às outras e cada uma com
seu entorno. Dessa análise, pode-se verificar que:
a) as peças de número 01, 05, 06, 07, 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17, 20, 21 e 22
apresentavam movimentos relativos à outras partes já montadas;
b) para que o conjunto possa exercer plenamente sua função, não é necessário que todas
as peças citadas apresentem obrigatoriamente movimento relativo a outras peças já
montadas. É o caso das peças de numero 05, 06 e 07, bem como das peças 15 e 20.
Como conclusão prévia, considerou-se que as peças de número 01,10,
11,12,14,15,16,17,21 e 22 deveriam ser inicialmente mantidas individuais, e com
possibilidade de utilização no desenvolvimento do projeto conceitual II , a não ser que
uma mudança tecnológica pudesse beneficiar o projeto, efetuando-se a troca do sistema
de transmissão de movimento por engrenagens pelo sistema de transmissão de
movimento por atrito permitindo assim a integração, substituição ou adição de outros
elementos.
Para responder a segunda pergunta, fez-se uma análise dos possíveis materiais
que poderiam ser utilizados no projeto e chegou-se à conclusão de que para algumas
peças havia exigência de utilização de diferentes materiais, ou seja, materiais com
características específicas, e para outras não. A peça de número 16 é um bom exemplo
de peça para utilização de um material diferenciado, pois a mesma deverá resistir à
solicitação de torção. O conjunto de peças de números 17, 21 e 22 poderiam ser do
mesmo material, desde que fossem respeitados os critérios de atrito. As peças de
número 01, 04, 06, 07, 10, 11, 12, 14, 15 e 20 poderiam ser do mesmo material, desde
que fossem respeitados os critérios mínimos de resistência mecânica. A peça de número
21 pode fazer parte do grupo de peças referidas anteriormente com o mesmo material,
porém certamente necessitará de uma alteração em seu dimensionamento.
70
Por fim, para responder à terceira pergunta, analisou-se a possibilidade ou
necessidade de acesso ao conjunto para fins de reparo e chegou-se à conclusão de que
para efetuar qualquer tipo de manutenção nas peças de número 05, outras peças
deveriam ser removidas. Seguindo o mesmo raciocínio, para realizar qualquer reparo
nas peças de número 10 e 11, seria necessário desmontar a peça de número12.
As peças de número 03, 08, 09, 13, 18 e 19 possuem a função de junção ou
fixação, portanto, são fortes candidatas à exclusão ou substituição.
A peça de número 2 pode ser considerada como sendo um subconjunto, pois
devido ao tamanho reduzido e pela dificuldade em fabricá-la, a mesma é comprada
pronta de um fornecedor e por este motivo é necessário mantê-la no projeto final.
Como pode se verificar, em nenhuma das três perguntas aplicadas para cada
parte individual obteve-se “não” para todas as peças do conjunto. Esse fato gerou uma
avaliação que permitiu trabalhar com as possibilidades de exclusão, substituição e
integração de peças.
Ponderando-se as respostas individuais relativas a análise do primeiro modelo
(projeto conceitual I) frente às três perguntas do método, considerando-se exclusão,
substituição e integração de peças, e as reais necessidades para que o projeto conceitual
do dispositivo funcional (projeto conceitual II – segundo modelo) exerça sua função,
chegou-se à conclusão de que seria necessário um número mínimo de peças igual a 14,
conforme apresentado no ítem 4.3.2 a seguir.
4.3.2 Apresentação do projeto conceitual II – segundo modelo
Como pode se verificar através da figura 4.5, houveram alterações significativas
na configuração geométrica do projeto conceitual I para o projeto conceitual II, sendo
oportuno apresentar os principais itens responsáveis por tal mudança:
a) a opção pela troca do sistema de transmissão de movimento por engrenagens (peças
de numero 10, 11, 12, e 14 - projeto conceitual I) pelo sistema de transmissão de
movimento por atrito (peças de numero 3, 4, 5, 6 e 7 - projeto conceitual II) trouxe
benefícios tanto com relação à manufatura, quanto à montagem. O processo de
71
confecção da matriz e consequentemente o processo de injeção de plásticos, é menos
complexo para polias do que para engrenagens;
b) o número de peças a manufaturar, utilizadas no sistema de transmissão de movimento
por atrito (peças de numero 3,4,5 - projeto conceitual II) é menor do que o número de
peças usadas no sistema de transmissão de movimento por engrenagens (peças de
numero 10,11,12, e 14 - projeto conceitual I), o que facilita também a montagem. As
peças de número 6 e 7, anel da roda de atrito e correia principal serão adquiridas de um
fornecedor, só necessitando serem montadas;
c) alterou-se a geometria do acoplamento da base (peça 01) e do acionador mecânico (
peça 15) do projeto conceitual I, permitindo assim a exclusão dos dois anéis elásticos
(peça 8), responsáveis pela limitação do movimento axial do pino do acionador
mecânico e de uma mola de torção (peça 16), responsável pelo efeito memória para
viabilizar o movimento alternado do acionador mecânico. A limitação do movimento
axial do pino do acionador mecânico no projeto conceitual II poderá ser viabilizada
utilizando-se ajuste por interferência;
d) a integralização das peças de número 01,04,06 e 07 (projeto conceitual I) em uma
peça única de número 01 (projeto conceitual II), permitiu que o acoplamento da polia 2
(peça 04 - projeto conceitual II) e da polia de atrito (peça 05 - projeto conceitual II)
fosse viabilizada através da utilização de Snap-Fit , facilitando consideravelmente a
montagem. Para fins de segurança e bloqueio do movimento axial das polias citadas,
utilizaram-se arruelas de aço padronizadas (peças de numero 08 e 09 – projeto
conceitual II);
e) a fixação da polia 3 (peça de número 03 do projeto conceitual II) no eixo do
Microgerador (peça de número 02 do projeto conceitual II) se dará por interferência e
utilização de adesivo bloqueador de movimento, do tipo trava-eixo;
72
f) a integralização das peças de número 15 e 20 (projeto conceitual I) em uma peça
única de número 10 (projeto conceitual II) permitiu a exclusão do parafuso de fixação
de número 19 do projeto conceitual I, diminuindo consequentemente o tempo de
montagem.
Figura 4.5 - Perspectiva explodida do dispositivo funcional – projeto conceitual II.
73
Peça Nome Imagem Quant. Especificação Material
01 Base
01 28x19,5x56,5mm Polímero
02
Microgerador
01 Ø22x15,5mm Aço
03 Polia 3
01 Ø6,25x2mm Polímero
04 Polia 2
01 Ø22,5x2mm Polímero
05 Polia de Atrito
01 Ø10x2mm Polímero
06
Anel da Roda
de Atrito
01 Ø11,5xØ1,5mm
Polímero
07
Correia
Principal
01 Ø10x2mm Polímero
74
08 Arruela 01
01 2.5X4X0.1mm Aço
09 Arruela 02
01 2.5X6X0.1mm Aço
10
Acionador
Mecânico
01 28x47x15mm Polímero
11 Braço
01 17,5x3,5x2mm Polímero
12 Pino do Braço
01 Ø1,8x4mm Aço
13
Pino do
Acionador
Mecânico
01 Ø3.5x28mm Aço
14 Mola de torção
01 Ø3,6x1,75mm Aço
Figura 4.6- - Relação das peças que compõem o dispositivo funcional – projeto conceitual II.
75
4.4 Resultados finais do processo de desenvolvimento do projeto conceitual I e II
No item 4.2, apresentou-se o desenvolvimento do projeto conceitual I – primeiro
modelo, utilizando-se para tal o método intuitivo para geração de concepções de
produto denominado como método da instigação de questões MESCRAI e tendo-se
como referência um dispositivo base (protótipo). Já no item 4.3, apresentou-se o
desenvolvimento do projeto conceitual II – segundo modelo, utilizando-se da
metodologia DFA e tendo-se como referência o projeto conceitual I – primeiro modelo.
Com o intuito de facilitar a análise dos dados, demonstrar a sistematização no
processo de pesquisa e de forma clara e explícita demonstrar a relação entre as variáveis
envolvidas, optou-se por apresentar o resumo dos resultados finais do processo de
desenvolvimento do projeto conceitual I e II através da tabela 4.2.
As variáveis utilizadas na apuração dos resultados foram definidas baseando-se
na literatura consultada, nos objetivos propostos e em grandezas que poderiam ser
demonstradas pelo autor desta pesquisa. Os valores numéricos apresentados na tabela
possuem, por conveniência, arredondamento na segunda casa decimal.
Como pode-se verificar na tabela 4.2, no que tange a quantidade de peças do
conjunto, constata-se uma redução considerável partindo-se do dispositivo base
(protótipo) com 47 peças, e posteriormente na evolução do desenvolvimento do projeto
conceitual I com 34 peças e do projeto conceitual II com 14 peças.
Quanto à massa total do conjunto, também podemos verificar que houve uma
redução considerável, visto que partiu-se do dispositivo base (protótipo) pesando 160
gramas, evoluindo para o projeto conceitual I pesando 57,01 gramas e por fim o modelo
conceitual II pesando apenas 18,30 gramas.
No que diz respeito às dimensões máximas do conjunto, de acordo com a tabela
4.2, obteve-se uma pequena redução da largura, acompanhada de um pequeno aumento
no comprimento e na altura do conjunto ( projeto conceitual I). Já para o projeto
conceitual II, com a utilização do DFA, observa-se uma forte redução nas dimensões,
tanto no comprimento, quanto na largura e na altura.
76
Tabela 4.2 - Resumo dos resultados finais do processo de desenvolvimento do
projeto conceitual I e II
Variáveis Dispositivo base
(Protótipo)
projeto conceitual I com
utilização do MESCRAI
projeto conceitual II com
utilização do DFA
Quantidade de
peças
(47)
(100%)
(34)
(redução de 27,66%)
(14)
(redução de 70,21%)
Massa total
(gramas)
(160)
(100%)
(57.01)
(redução de 64,37%)
(18.30)
(redução de 88,56%)
Dimensões: (mm)
Comprimento (C)
Largura (L)
Altura (H)
(65x55x40)
(C=65) (100%)
(L=55) (100%)
(H=40) (100%)
(72,19x46x43.35)
(C=72,19) aumento-11,06%
(L=46) redução-16,36%
(H=43,35) aumento-8,38%
(56.54x28x22.47)
(C=56,54)redução -13,02%
(L=28) redução -49,09%
(H=22,47) redução-43,83%
77
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES
5.1 Conclusões
Este capítulo apresenta as conclusões da pesquisa realizada, bem como uma
análise e verificação do atendimento dos objetivos geral e específicos propostos, no
início deste estudo. Após esta verificação, são apresentadas algumas constatações acerca
do processo de desenvolvimento do projeto conceitual I e II, com o intuito de
demonstrar a relação entre as variáveis envolvidas e, por fim são elaboradas algumas
sugestões para a sequência da pesquisa.
A pesquisa realizada tratou da aplicação da metodologia design for assembly
(DFA), como ferramenta de auxílio no desenvolvimento de produto. Neste caso, o
projeto de um dispositivo funcional teve seu desenvolvimento a partir da geração de
alternativas concebidas para atender uma estrutura funcional. E a aplicação da
metodologia DFA na fase de projeto conceitual contribuiu para selecionar a alternativa
que melhor atende a estrutura funcional, com vantagens significativas em termos de
números de peças necessárias e dispositivos utilizados, o que corrobora para a eficácia
do processo de projeto, com redução de custo no desenvolvimento do produto. O
emprego da metodologia DFA em projetos de produtos industriais contribui para
simplificar a estrutura funcional, bem como para minimizar o uso de partes através da
eliminação de peças desnecessárias e da integração e redução de sistemas de junção.
Como consequência da aplicação desta metodologia, temos melhor qualidade e
confiabilidade, no processo de desenvolvimento de produto, com redução do custo e
espaço de armazenagem e dos custos de fabricação causada pela redução no volume de
material. Além disso, o menor tempo de desenvolvimento do produto é possibilitado
com menor emprego de peças e mão de obra necessária, tanto para produção como para
montagem dos componentes. Neste sentido, é importante ressaltar que, reduzindo o
número de tipos de peças no produto, há uma diminuição do número de fornecedores,
do custo para inspeção (controle de qualidade), do custo de pedido e da possibilidade da
utilização de peças defeituosas ou em não conformidade com as especificações.
78
A pesquisa mostra também conceituações e aplicações do processo de
desenvolvimento de produtos segundo uma abordagem de processos de negócio, as
quais esclarecem as ligações críticas entre o PDP e o mercado, conectando-o às
necessidades dos clientes e às diversas interações informacionais que ocorrem neste
processo. O PDP, como um processo de trabalho, originou-se a partir dos processos de
negócio propostos pelos movimentos da reengenharia e da qualidade total, sendo
frequentemente associado à introdução, parcial ou total, da teoria da engenharia
simultânea (ES), sendo esta uma abordagem sistemática para o desenvolvimento
integrado e paralelo de projeto de produto e os processos relacionados (manufatura e
suporte), que considera todos os elementos do ciclo de vida do produto, da concepção
ao descarte, visando aumento da qualidade do produto com foco no cliente, diminuição
do ciclo de desenvolvimento e custos.
No trabalho, aplicou-se o método intuitivo para geração de concepções de
produto, denominado como método da instigação de questões MESCRAI, que
demonstrou ser muito útil para estimular idéias na geração inicial de soluções. Na fase
do projeto conceitual, obtiveram-se soluções alternativas, modificando, eliminando,
substituindo, combinando, rearranjando, adaptando ou mesmo invertendo peças do
dispositivo base (protótipo), o qual serviu de referência para o desenvolvimento do
projeto conceitual I – primeiro modelo.
Verificou-se também que é possível se obterem melhorias no processo de
desenvolvimento de produtos com uma filosofia de projeto orientado para a montagem,
metodologia consagrada como Design for Assembly, e que esta metodologia deveria ser
considerada em todos os estágios do processo de projeto, especialmente nos estágios
anteriores ou logo na fase conceitual.
As constatações, que comprovam o alcance dos objetivos da pesquisa, estão
diretamente relacionados à diminuição do número de peças do dispositivo base
(protótipo) comparado ao desenvolvimento do projeto conceitual I (primeiro modelo) e
ao desenvolvimento do projeto conceitual II (segundo modelo), mantendo-se seu
objetivo funcional.
Outras constatações relacionam a importante redução do peso na evolução do
desenvolvimento do projeto conceitual I (primeiro modelo) ao desenvolvimento do
79
projeto conceitual II (segundo modelo), bem como das medidas de largura,
comprimento e altura de tais dispositivos.
Pode-se constatar, então, que, através da aplicação da metodologia DFA sobre o
projeto conceitual I (primeiro modelo), obtiveram-se propostas de soluções técnicas que
simplificaram o produto em sua concepção final (projeto conceitual II - segundo
modelo), e, por consequência, melhoraram as condições para montagem. Cabe lembrar
também que outras soluções podem ser avaliadas, eliminando-se a restrição quanto á
forma do Microgerador (peça 02 do projeto conceitual II), aumentando assim a gama de
opções na escolha de materiais para o conceito gerado.
Avaliando-se o conteúdo apresentado, pode-se constatar que o estudo foi
conduzido, considerando-se a praxe acadêmica – item comprovado pela presença de
uma revisão da literatura sobre o conhecimento em Projeto Orientado para a Montagem.
Concluindo, houve real intenção de pesquisa científica, e o desenvolvimento do
projeto conceitual de um dispositivo funcional, tendo como referência a fundamentação
teórica e a metodologia denominada “Design for Assembly”, contribuiu
significativamente no aprimoramento profissional do pesquisador, estabelecendo
perspectivas de oportunidade para continuidade de estudos em nível de pós-graduação.
5.2 Sugestões para a sequência da pesquisa
Ao concluir o processo de desenvolvimento que culminou na obtenção do
Projeto Conceitual II (segundo modelo), e visando à melhoria contínua, considera-se
importante sugerir como continuação do projeto de pesquisa alguns itens de maior
relevância.
a) A continuação do processo de análise com a utilização da metodologia DFA no
desenvolvimento do dispositivo funcional, no que diz respeito ao índice DFA ou
eficiência de montagem, bem como a utilização da metodologia DFM, com o fim de
estabelecer parâmetros para a manufatura.
80
b) A expansão do processo de análise incorporando outras ferramentas como: QFD
- Quality Function Deployment – Desdobramento da Função Qualidade, FMEA -
Failure mode and effects analysis – Análise de modos e efeitos de falhas e FEA - Finite
Element Analysis – Análise por elementos finitos.
c) A pesquisa de opções de materiais com a utilização de softwares avançados
visando aumentar as alternativas de escolha e diminuir o impacto ambiental.
d) A construção de um protótipo funcional para viabilizar testes e aprimorar seu
funcionamento, forma e função, gerando possibilidades para a descoberta de novas
aplicações para o dispositivo desenvolvido.
81
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86
ANEXOS
ANEXO 1
Figura 1 - Checklist para projeto de peças de plástico de engenharia moldadas por injeção.
Fonte: Malloy (1994)
87
ANEXO 2
Figura 2 - Checklist para projeto de peças de plástico de engenharia moldadas por injeção.
Fonte: Malloy (1994)
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