( PDF ) A influência das características do revestimento na resistência à compressão de paredinhas de alvenaria de blocos cerâmicos de vedação

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

CENTRO DE TECNOLOGIA E GEOCIÊNCIAS

A INFLUÊNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO NA

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DE PAREDINHAS DE ALVENARIA DE

BLOCOS CERÂMICOS DE VEDAÇÃO

SAMÁ TAVARES DE ANDRADE

Recife / Pernambuco

Dezembro de 2007

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

A INFLUÊNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DO REVESTIMENTO NA

RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DE PAREDINHAS DE ALVENARIA DE

BLOCOS CERÂMICOS DE VEDAÇÃO

Samá Tavares de Andrade

Dissertação apresentada à Universidade

Federal de Pernambuco, como parte dos

requisitos necessário para obtenção do

título de Mestre em Engenharia Civil.

ORIENTADOR: Prof. Dr. Romilde Almeida de Oliveira

Recife / Pernambuco

2007

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A553i Andrade, Samá Tavares de

A influência das características do revestimento na resistência à

compressão de paredinhas de alvenaria de blocos cerâmicos de

vedação / Samá Tavares de Andrade. - Recife: O Autor, 2007.

viii,90 folhas, il : tabs. grafs. figs.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Pernambuco.

CTG. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil, 2007.

Inclui Bibliografia e Anexos.

1. Engenharia Civil. 2.Alvenaria resistente. 3. Revestimento

argamassado. 4.Capacidade resistente. 5. Paredinhas em alvenaria.

I. Título.

UFPE

624 CDD (22 ed.) BCTG/ 2009-057

Dedico este trabalho

aos meus pais José Tavares e Maria José

e meus irmãos Alcione, Maristela e José Eduardo.

AGRADECIMENTOS

Ao professor e orientador Romilde Almeida de Oliveira, pela paciência, apoio e

orientação valiosa durante todo o tempo.

Ao professor Carlos Wellington Pires Sobrinho, pela atenção, esclarecimento

das dúvidas e amizade .

Ao ITEP (Instituto Tecnológico de Pernambuco) e sua equipe que durante todo o

tempo estiveram comigo nesta jornada, me auxiliando nos trabalhos experimentais.

A FINEP-HABITARE (Financiadora de Estudos e Projetos – Programa de

Tecnologia Habitacional) por proporcionar toda condição necessária para o

desenvolvimento da pesquisa.

A todos os amigos, professores e funcionários do departamento de Pós-

Graduação em Engenharia Civil, do departamento de estruturas da UFPE (Universidade

Federal de Pernambuco), agradeço pela colaboração, criticas e principalmente a

amizade nos momentos difíceis.

A todos os amigos, professores e funcionários do departamento de Graduação

em Engenharia Civil da UNICAP (Universidade Católica de Pernambuco), agradeço

pelo incentivo e colaboração.

A todos os membros da banca examinadora, principalmente aos examinadores

externos, por aceitar o convite, honrando-nos com a vossa presença.

Obrigada aos meus familiares, pelo amor e incentivo durante o meu

desenvolvimento pessoal e profissional.

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS........................................................................................................i

LISTA DE TABELAS......................................................................................................ii

RESUMO.........................................................................................................................iii

ABSTRACT.....................................................................................................................iv

1 INTRODUÇÃO............................................................................................................ 1

1.1 Considerações Iniciais ................................................................................................ 1

1.2 Objetivo ...................................................................................................................... 4

1.3 Metodologia................................................................................................................ 5

1.4 Estrutura da dissertação.............................................................................................. 5

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................................................................................... 7

2.1 Alvenaria Resistente................................................................................................... 7

2.1.1 Blocos...................................................................................................................... 8

2.1.2 Argamassa ............................................................................................................... 9

2.1.3 Cimento ................................................................................................................. 13

2.1.4 Cal.......................................................................................................................... 14

2.1.5 Areia ...................................................................................................................... 14

2.1.6 Água ...................................................................................................................... 15

2.1.7 Importância do Substrato....................................................................................... 15

2.2 Reabilitação Estrutural ............................................................................................. 15

3 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS E COMPONENTES............................... 18

3.1 Blocos Cerâmicos..................................................................................................... 18

3.1.1 Caracterização Geométrica.................................................................................... 18

3.1.2 Caracterização Física............................................................................................. 20

3.1.2.1 Determinação da Massa Úmida dos Blocos ....................................................... 20

3.1.2.2 Determinação do Índice de Absorção de Água .................................................. 21

3.1.2.3 Determinação do Índice de Absorção Inicial (IRA)........................................... 22

3.1.3 Caracterização Mecânicas ..................................................................................... 23

3.2 Areia ......................................................................................................................... 25

3.2.1 Granulométrica ...................................................................................................... 25

3.2.2 Ensaio para Determinação da Massa Específica em Agregados Miúdos.............. 26

3.2.3 Ensaio do Teor de Materiais Pulverulentos........................................................... 27

3.2.4 Ensaio de Inchamento do Agregado Miúdo .......................................................... 27

3.2.5 Resultados Obtidos da Caracterização da Areia Natural Utilizandos na Confecção

das Paredinhas ................................................................................................................ 28

3.3 Caracterização Cimento Portland ............................................................................. 29

3.4 Caracterização Cal Hidratado................................................................................... 30

3.5 Caracterização da Argamassa de Assentamento e Revestimento............................. 30

3.5.1 Ensaio à Compressão Axial das Argamassas ........................................................ 31

3.5.2 Resultado do Ensaio à Compressão Axial das Argamassas .................................. 33

3.5.3 Caracterização das Argamassas no Estado Fresco ................................................ 34

3.5.4 Composição das Argamassas Utilizadas ............................................................... 34

3.6 Confecção das Paredinhas ........................................................................................ 34

3.6.1 Execução das Paredinhas....................................................................................... 35

3.6.2 Paredinhas com Adtivos ........................................................................................ 38

3.6.3 Paredinhas com Tela.............................................................................................. 39

3.6.4 Processo de Fixação das Malhas ........................................................................... 39

3.6.5 Cura ....................................................................................................................... 40

3.6.6 Esquema Construtivo das Paredinhas.................................................................... 41

3.6.7 Descrição das Instalações e Equipamentos ........................................................... 43

3.6.8 Ensaios de resistência à compressão axial de paredinhas...................................... 50

3.6.8.1 Preparação das paredes....................................................................................... 50

3.6.8.2 Transporte das paredinhas .................................................................................. 52

4 EXPERIMENTAL E INSTRUMENTAL................................................................... 53

4.1 Colocação para o Ensaio a Compressão Axial das Paredinhas ................................ 53

4.2 Ensaio à Compressão Centrada ................................................................................ 54

4.2 Resultados dos Ensaios à Compressão Centrada das Paredinhas............................. 56

5 ANÁLISE DOS RESULTADOS ................................................................................ 67

5.1 Análise dos Resultados dos Ensaios ........................................................................ 67

5.1.1 Influência do Chapisco. ......................................................................................... 67

5.1.2 Influência do Traço................................................................................................ 68

5.1.3 Influência da Espessura do Revestimento ............................................................. 69

5.1.4 Influência do Aditivo Adesivo de Massa .............................................................. 69

5.1.5 Influência do Reforço com Tela ............................................................................ 70

5.1.6 Influência do reforço com tela com espessura dos revestimento 1,5 e 3,0 cm...... 70

5.2 As figuras a seguir mostram as formas de ruptura que ocorreu em cada tipo de

paredinha ........................................................................................................................ 71

5.2.1 Paredinha Sem Revestimento ................................................................................ 71

5.2.2 Paredinha Chapiscada............................................................................................ 72

5.2.3 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:1:6 Espessura 3,0cm........................... 72

5.2.4 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 1,5cm........................... 73

5.2.5 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 3,0cm........................... 74

5.2.6 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:0,5:4,5 Espessura 3,0cm..................... 74

5.2.7 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 3,0cm, com reforço...... 75

5.2.8 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:1:6 Espessura 3,0cm, com reforço...... 75

5.2.9 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 1,5cm, com reforço...... 76

5.3 Gáficos Craga X Deformação................................................................................... 76

5.3.1 Paredinha Sem Revestimento ................................................................................ 76

5.3.2 Paredinha Chapiscada............................................................................................ 77

5.3.3 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:1:6 Espessura 3,0cm........................... 77

5.3.4 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 1,5cm........................... 78

5.3.5 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 3,0cm........................... 78

5.3.6 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:0,5:4,5 Espessura 3,0cm..................... 79

5.3.7 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 3,0cm, com Aditivo..... 79

5.3.8 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:1:6 Espessura 3,0cm, com reforço...... 80

5.3.9 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 1,5cm, com reforço...... 80

5.3.5 Paredinha Com Revestimento no Traço 1:2:9 Espessura 3,0cm........................... 81

iii

6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 82

6.1 Conclusões................................................................................................................ 82

6.2 Sugestões para futuros trabalho................................................................................ 84

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 85

ANEXO A .................................................................................................................... A-1

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. 1 – Edf. Bosque das Madeiras (a), Edf.Aquarela (b) e Edf.Èrika (c).............. 04

Figura 2. 1 – Resultados médios das resistências de aderêrencias dos revestimentos,

SCARTEZINI & CARASEK ......................................................................................... 11

Figura 3. 1 – Blocos cerâmicos de 8 furos ..................................................................... 18

Figura 3. 2 – Desenho esquemático dos blocos cerâmicos:a) Dimensões dos blocos;

Medições das paredes externas e septos. ....................................................................... 19

Figura 3. 3 – Detalhe do processo de caracterização geométrica blocos cerâmicos: a)

Medição desvio em relação ao esquadro (D); b) Medição desvio em relação ao esquadro

(D); ................................................................................................................................ 19

Figura 3. 4 – Processo de secagem................................................................................. 21

Figura 3. 5 – Processo de pesagem................................................................................. 21

Figura 3. 6 – Processo de cura aquecida......................................................................... 22

Figura 3. 7 – Bloco imerso em água no ensaio de IRA.................................................. 23

Figura 3. 8 – Máquina Servo-Hidráulica Microprocessadora para ensaios: a) prensa;

b)gabinete servo.............................................................................................................. 23

Figura 3. 8.1 – Detalhe do ensaio à compreção axial dosblocos: a) Pré-ruptura; b) Início

do ensaio; c) Ruptura; d) Pós-ruptura; e) Esquema de aplicação de carga .................... 24

Figura 3. 8.2 – Gráfico da distribuição granulumétrica da amostra 1 ............................ 25

Figura 3. 8.3 – Gráfico da distribuição granulumétrica da amostra 2 ............................ 26

Figura 3. 8.4 – Frasco de Chapman................................................................................ 27

Figura 3. 8.5 – Gráfico da curva granulométrica da areia natural.................................. 29

Figura 3. 9 – Modelagem e capeamento dos corpos de prova........................................ 31

Figura 3. 9.1 – Fotos do ensaio de compreção axial e desenho esquemático da aplicação

da carga........................................................................................................................... 31

Figura 3. 10 – Resultado dos ensaios à compressão axial.............................................. 33

Figura 3. 11 – Mistura da massa seca para argamassa .................................................. 36

Figura 3. 12 – Corte dos blocos (meio bloco) ................................................................ 36

Figura 3.13 – Confecção das paredinhas........................................................................ 37

Figura 3. 14 –Sequencia da aplicação do revestimento.................................................. 38

Figura 3. 15 – a) Furadeira; b) Cocada; c) Conector...................................................... 39

Figura 3. 16 – Sequencia da fixação das malhas a aplicação do revestimento............... 40

Figura 3. 17 – Galpão de armazenamento das paredinhas ............................................. 40

Figura 3. 18 – Esquema construtivo das paredinhas Nuas ............................................. 41

Figura 3. 20 – Esquema construtivo das paredinhas chapiscadas .................................. 41

Figura 3. 21 – Esquema construtivo das paredinhas revestidas com argamassa de

cimento, cal e areia ....................................................................................................... 42

Figura 3. 22 – Esquema construtivo das paredinhas revestidas (com argamassa de

cimento, cal e areia) e reforçadas com malha................................................................. 42

Figura 3. 23 – a) Entrada principal do LTH; b) local de construção e armazenamento. 43

Figura 3. 24 – Croqui das Instalações............................................................................. 44

Figura 3. 25 – Pórtico ..................................................................................................... 45

Figura 3. 26 – Perfil metálico ......................................................................................... 45

Figura 3. 27 – Mecanismo de transporte ........................................................................ 46

Figura 3. 28 –Mecanismo de giro .................................................................................. 47

Figura 3. 29 – Macaco hidráulico. Vista frontal............................................................. 47

Figura 3. 30 – Mecanismo de controle de carga............................................................. 48

Figura 3. 31 – LVDT (model PY-2-F-050-S01M) Lin±0,1%,curso de 10 mm a 50 mm e

velocidade de deslocamento de até 10 m/s..................................................................... 49

Figura 3. 32 – Imagem domodelo do relatório gerado pelo softwere............................. 49

Figura 3. 33 – Capeamento daq paredinha ..................................................................... 50

Figura 3. 34 – Virada da paredinhanpara capeamento ................................................... 51

Figura 3. 35 – Verificação do prumo após a virada da paredinha.................................. 51

Figura 3. 36 – Limpeza para preparar para capeamento após virada ............................ 51

Figura 3. 37 – Preparação para capeamento................................................................... 52

Figura 3.38 – Pintura de identificação das paredinhas ................................................... 52

Figura 4. 1 – Sequencia da aplicação do revestimento................................................... 54

Figura 4. 2 – Esquema do pórtico................................................................................... 55

Figura 4. 3 – Resultados da resisstência das paredinhas sem revestimento ................... 56

Figura 4. 4 – Resultados da resisstência das paredinhas com chapisco ......................... 57

Figura 4. 5 – Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:2:9,

espessura 3,0 cm)............................................................................................................ 58

Figura 4. 6 – Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:1:6,

espessura 3,0 cm)............................................................................................................ 59

Figura 4. 7 – Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:2:9,

espessura 1,5 cm)............................................................................................................ 60

Figura 4. 8 – Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço

1:0,5:4,5, espessura 3,0 cm) ........................................................................................... 61

Figura 4. 9 – Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:1:6,

espessura 3,0 cm)............................................................................................................ 62

Figura 4. 10 - Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:2:9,

espessura 1,0 cm, reforçada) .......................................................................................... 63

Figura 4. 11 - Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:16,

espessura 3,0 cm, reforçada) .......................................................................................... 64

Figura 4. 9 - Resultados da resisstência das paredinhas com revestimento (Traço 1:2:9,

espessura 3,0 cm)............................................................................................................ 66

Figura 5. 1 – Influência do chapisco............................................................................... 68

Figura 5. 2 – Influência do traço..................................................................................... 68

Figura 5. 3 –Infuência da espessura do revestimento..................................................... 69

Figura 5. 4 – Influência do aditivo no revestimento....................................................... 69

Figura 5. 5 – Influência do revestimento com reporço nos traços 1:2:9 e 1:1:6, com

espessura de 3,0 cm ........................................................................................................ 70

Figura 5. 6 – Influência do reporço nos paredinhas com espessura do revestimento 1,5

cm e 3,0 cm, no traço 1:2:9 ............................................................................................ 71

Figura 5. 7 – Forma de ruptura das paredinhas sem revestimento ................................. 71

Figura 5. 8 – Forma de ruptura das paredinhas chapiscada............................................ 72

Figura 5. 9 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 3,0 cm ... 72

Figura 5. 10 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 1,5 cm . 73

Figura 5. 11 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 3,0 cm . 74

Figura 5. 12 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 3,0 cm . 74

Figura 5. 13 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 21 cm .. 75

Figura 5. 14 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 21 cm .. 75

Figura 5. 15 – Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 18 cm .. 76

Figura 5. 16 – Paredinhas sem revestimento .................................................................. 76

Figura 5. 17 – Paredinhas chapiscada............................................................................. 77

Figura 5. 18 – Paredinhas com 1:1:6 e espessura de 3,0cm ........................................... 77

Figura 5. 19 – Paredinhas com 1:2:9 e espessura de 1,5cm ........................................... 78

Figura 5. 20 – Paredinhas com 1:2:9 e espessura de 3,0cm ........................................... 78

Figura 5. 21 – Paredinhas com 1:0,5:4,5 e espessura de 3,0cm ..................................... 79

Figura 5. 22 – Paredinhas com 1:2:9 e espessura de 3,0 cm, com aditivo ..................... 79

Figura 5. 23 – Paredinhas com 1:1:6 e espessura de 3,0 cm, reforçada ......................... 80

Figura 5. 24 – Paredinhas com 1:2:9 e espessura de 1,5 cm, reforçada ......................... 80

Figura 5. 25– Paredinhas com 1:2:9 e espessura de 3,0 cm, reforçada .......................... 81

vii

LISTA DE TABELA

Tabela 2. 1 – Revestimento de argamassa inorgânica - Classificação ............................. 9

Tabela 2. 2 – Revestimento de argamassa........................................................................ 9

Tabela 2. 3 – Materiais constituintes das argamassa de revestimento............................ 10

Tabela 2. 4 – Argamassa destinada para alvenaria, ASTM - 270 .................................. 12

Tabela 2. 5 – Traços especificados para argamassa de assentamento, ASTM............... 12

Tabela 2. 6 – Traços espessifico para argamassa de revestimento................................. 12

Tabela 2. 7 – Tipo de argamassa de revestimento.......................................................... 13

Tabela 3. 1 – Caracterização geométrica blocos cerâmicos ........................................... 20

Tabela 3. 2 – Determinação da massa e da absorção de água ........................................ 22

Tabela 3. 3 - Resultado do ensaio de compressão dos blocos ........................................ 24

Tabela 3. 4 – Determinação da composição granulumétrica da 1ª Amostra.................. 25

Tabela 3. 5 - Determinação da composição granulumétrica da 2ª Amostra................... 26

Tabela 3. 6 – Características da areia natural. ................................................................ 28

Tabela 3. 7 – Características do cimento CPII Z 32....................................................... 29

Tabela 3. 8 – Características da cal CHI ........................................................................ 30

Tabela 3. 9 – Resultado do ensaio à compressão axial da argamassa no traço 1:2:9..... 32

Tabela 3. 10 - Resultado do ensaio à compressão axial da argamassa no traço 1:1:6.... 32

Tabela 3. 11 - Resultado do ensaio à compressão axial da argamassa no traço 1:0,5:4,5

........................................................................................................................................ 33

Tabela 3. 12 – Resultados das características da argamassa no estado fresco .............. 34

Tabela 3. 13 – Composição das argamassas................................................................... 34

Tabela 3. 14 – Sistema construtivo das paredinhas........................................................ 35

Tabela 4. 1 – Resultado das resistências das paredinhas sem revestimento................... 56

Tabela 4. 2 - Resultado das resistências das paredinhas com chapisco.......................... 57

Tabela 4. 3 - Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:2:9, espessura 3,0 cm)

........................................................................................................................................ 58

Tabela 4. 4 – Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:1:6, espessura 3,0 cm)

........................................................................................................................................ 59

Tabela 4. 5 - Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:2:9, espessura 1,5 cm)

........................................................................................................................................ 60

Tabela 4. 6 - Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:0,5:4,5, espessura 3,0

cm).................................................................................................................................. 61

Tabela 4. 7 – Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:1:6, espessura 3,0 cm)

........................................................................................................................................ 62

Tabela 4. 8 - Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:2:9, espessura 1,5 cm,

reforçada)........................................................................................................................ 63

Tabela 4. 9 - Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:1:6, espessura 3,0 cm,

reforçada)........................................................................................................................ 64

Tabela 4. 10 - Resultado das resistências das paredinhas (Traço 1:2:9, espessura 3,0 cm,

reforçada)........................................................................................................................ 65

viii

RESUMO

As edificações habitacionais em alvenaria resistente de até quatro pavimentos,

conhecidas como ”prédios caixão”, não atendem aos requisitos de estabilidade

quando analisadas pelas formulações de cálculo aplicadas às alvenarias estruturais.

A consideração do revestimento e dos contraventamentos das paredes entre si,

explicam a estabilidade dessas edificações. A dissertação apresenta os resultados de

ensaios experimentais relativos à influência do traço e da espessura dos

revestimentos, bem como da influência de reforço com malhas de aço em

revestimentos constituídos de argamassas mistas em paredinhas de alvenaria de

blocos cerâmicos de vedação. São apresentados todo processo e equipamentos

desenvolvidos para construção, transporte e execução dos ensaios de paredinhas.

Este trabalho faz parte de pesquisa envolvendo a UFPE, UNICAP, UPE, ITEP e a

UFSC, financiada pela FINEP-HABITARE, que tem como objetivo desenvolver

modelos e métodos para recuperação de edifícios em alvenaria resistente. Foram

ensaiadas paredinhas constituindo amostras contendo quinze réplicas cada, nos

seguintes casos: paredinhas nuas, apenas chapiscadas, revestidas com argamassas

mistas nos traços 1:2:9 e 1:1:6, com espessuras de 2 cm e 3 cm, constituídas de

cimento, cal e areia e argamassa armada com telas soldadas por eletrofusão. Os

resultados mostram a influência do traço da argamassa e da espessura da capa de

revestimento na resistência à compressão de paredinhas e os respectivos modos de

ruptura. Já a utilização do reforço com tela de aço incorporada ao revestimento

aumenta a resistência à compressão e modifica a forma de ruptura das paredinhas

Palavras Chave: alvenaria resistente, revestimento argamassado, capacidade

resistente, paredinhas em alvenaria

ABSTRACT

The habitational constructions in resistant masonry of up to four pavements, known as

“coffin buildings”, do not attend the requirements of stability when analyzed by the

applied calculation formulations to the structural masonries. The consideration of the

covering and of the braced domes of the walls amongst themselves, explain the stability

of those constructions. This dissertation presents the results of relative experimental

tests to the influence of composition and thickness of the coverings, as well as of the

reinforcement influence with meshes of steel in constituted coverings of mixed mortars

in walls of masonry of luting ceramic blocks. Here are presented every process and

equipments developed for construction, transport and execution of the samples of walls.

This work is part ofa research involving the UFPE, UNICAP, UPE, ITEP and UFSC,

financed by FINEP-HABITARE, whose as objective is the development develops of

models and methods for recovery buildings made of resistant masonry. Walls were

tested constituting samples containing fifteen replicas each, in the following cases: nude

walls, just slurry mortars, covered with mixed mortars in the lines 1:2:9 and 1:1:6, with

thickness of 2 cm and 3 cm, constituted of cement, whitewash and sand and ferrocement

with screens welded by electrofusion. The results show the influence of the line and the

thickness in the covering layer in the resistance to the compression of walls and the

respective rupture manners. Already the use of the compressive reinforcement with

incorporate steel screen to the covering increases the resistance to the compression and

modifies the rupture form of the walls

Key Words: resistant masonry, cemented covering, resistant capacity, masonry walls

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS

Na Região Metropolitana do Recife, há uma tradição de se construir edifícios em

alvenarias “resistentes”. Entende-se aqui por alvenaria resistente, a alvenaria estrutural

empregada de forma empírica, onde os componentes não têm controle tecnológico

adequado, não são utilizados os conceitos de modulação e não se tem racionalização do

processo construtivo.

Esse tipo de construção teve grande impulso a partir da década de 70 , quando se

passou a construir, em larga escala, edifícios populares com até quatro pavimentos,

financiada pelo BNH (Banco Nacional de Habitação), através das COHAB’s e

INOCOOP’s. No início, os edifícios eram construídos sobre pilotis, a partir de uma

grelha em concreto armado, a estrutura dos apartamentos eram erguidas, em alvenarias

portantes, que possuíam áreas próximas de 100 m

. Foram largamente empregados

blocos cerâmicos ou de concreto destinados a vedação, com função estrutural.

A “falência” dessa prática construtiva foi provocada pelas crises financeiras

sucessivas que o país enfrentou. A partir dos anos 80, com o processo inflacionário

existente e com a deterioração dos salários, para viabilizar a comercialização, as áreas

das unidades habitacionais foram sucessivamente reduzidas, atingindo cerca de 50 m

de área interna construída, Para maior aproveitamento dos terrenos, o pavimento térreo

passou também a ser ocupado por unidades residenciais. Essas construções passaram a

nascer das fundações, com uma tipologia em forma de caixa, resultando os

denominados “prédios caixão”.

Os edifícios tipo “caixão”, foram originados por aspectos sociais, políticos e

econômicos. Nesse processo de degeneração da qualidade estima–se hoje que foram

construídos o equivalente a cerca de 6.000 prédios, com até quatro pavimentos. Nesses

edifícios, habitam cerca de 240.000 pessoas, correspondendo a aproximadamente 10%

da população da Região Metropolitana do Recife, OLIVEIRA (2004).

A prática da construção de edifícios em alvenaria resistente foi largamente

utilizada, por ser adequada para a região, em virtude da existência de consideráveis

jazidas da matéria prima necessária para a produção dos tijolos e blocos constituintes

deste tipo de construções.

Nestas construções os principais materiais utilizados não apresentam os padrões

de desempenho necessários. Sabe-se que estas edificações não se fundamentaram em

uma tecnologia com embasamento cientifico e não tem normas técnicas especificas para

este processo construtivo.

As paredes funcionam como elementos estruturais da edificação recebendo as

cargas das lajes e transmitindo-as aos elementos de fundação, sem necessariamente

existir outros elementos distribuidores das tensões. Em sua maioria, toda esta estrutura é

composta basicamente de blocos cerâmicos ou de concreto, originalmente

confeccionados com função de vedação, sem qualquer base científica ou conhecimento

técnico que garanta condições de segurança devido ao pouco conhecimento do

comportamento destas estruturas.

Outro agravante é a falta de estabilidade dessas edificações e a desinformação dos

proprietários, que na sua maioria são pessoas de baixa renda. Modificam a estrutura dos

seus imóveis, muitas vezes retirando ou fazendo rasgos diminuindo a seção das paredes

para passagem de instalações embutidas, que contrariam o principio básico do sistema

de alvenaria estrutural. Essas modificações podem vir a criar tensões elevadas de flexão

causando, assim, problemas de instabilidade.

Para se avaliar as condições de um edifício destes é necessário que se leve em

conta todos os fatores que de alguma forma contribuem para a sua estabilidade e ou

durabilidade. Como é o caso dos materiais utilizados que apresentam qualidade inferior

aos padrões de desempenho necessários, agravados pela retirada de elementos

estruturais, como forma de redução de custo da edificação, e, como conseqüência,

resulta numa estrutura que, no decorrer do tempo, apresenta patologias e que vem

apresentando casos de acidentes.

Um dos primeiros casos de acidentes com edifícios construídos com essa técnica

ocorreu na Região Metropolitana do Recife, em março de 1994, ruiu ainda na fase de

construção, um dos blocos do Conjunto Residencial Bosque das Madeiras, localizado no

Bairro do Engenho do Meio, na cidade do Recife.

A edificação era singela em blocos cerâmicos e sua fundação em caixão perdido,

neste acidente não ocorreu vítimas, segundo laudo técnico dado pelo Conselho Regional

de Engenharia e Arquitetura de Pernambuco (CREA- PE) o que provocou a ruína foi a

execução de rasgos horizontal para passagem dos eletrodutos em toda a parede

divisória, que pode ser observado na figura 1.1a.

O edifício Aquarela, localizado no bairro de Piedade, na cidade de Jaboatão do

Guararapes. Esse desabamento ocorreu em 1997, não deixando vítimas, especialmente

porque foi constatada, com antecipação, a ruptura parcial da fundação e por terem sido

empregadas cintas de amarração nos níveis dos pavimentos.

A estrutura da edificação era constituída de alvenaria singela de blocos cerâmicos,

a sua fundação em caixão perdido. O laudo de avaliação foi realizado pelo CREA-PE,

concluíram que a causa da ruína foi à perda de resistência dos blocos da fundação

devido à expansão por umidade (EPU), ver figura 1.1b.

O Edifício Érika e o Bloco B do conjunto Enseada do Serrambi desabaram em

1999, o primeiro em novembro deixando 5 vítimas fatais e o segundo em dezembro do

mesmo ano, deixando 7 vítimas fatais, ambos localizados na cidade de Olinda.

A estrutura do edifício Érica era constituída de alvenaria mista de blocos

cerâmicos e de concreto, a fundação executada em caixão perdido. Segundo o laudo

realizado pela Coordenação de Defesa Civil de Pernambuco (CODECIPE) a ruina se

deu pela perda de resistência dos blocos devido à degradação produzida pela ação dos

íons de sulfatos sobre os componentes cimentícios. A forma de ruína pode ser visto na

figura 1.1c.

Já o bloco do Conjunto Enseada de Serrambi era constituído de alvenaria de

blocos cerâmicos e a fundação como os demais citados, o caixão também era vazio. O

laudo ta CODECIPE concluiu que a principal causa da ruína foi falha dos blocos da

fundação.

Em maio de 2001 no bairro de Candeias na cidade de Jaboatão dos Guararapes,

foi à vez do Edifício Ijuí ruir e, graças à constatação antecipada da ruptura parcial da

fundação e não deixou vítimas.

a) b) c)

Figura 1.1: Edf. Bosque das Madeiras (Recife) (a), Edf. Aquarela (b) e Edf Érika (c)

(Jaboatão dos Guararapes) após os acidentes.

Essa edificação também construída em alvenaria resistente era constituída de blocos de

concreto e fundação em caixão perdido. O laudo de avaliação do desabamento foi realizado

pela Prefeitura do Município de Jaboatão dos Guararapes com o apoio de entidades como

ITEP, CODECIPE e CREA.

Após a ocorrência de vários acidentes com esse tipo de construção, muitas outras

edificações apresentaram sérios problemas de estabilidade, mostrando a deficiência deste

sistema construtivo e chamando a atenção da comunidade técnica local no sentido de avaliar

as causas que contribuíram para os problemas e buscar solução para evitar novos acidentes.

Foi pensando em reabilitação desses edifícios que a UFPE, UNICAP, UPE, ITEP e a

UFSC, financiada pela FINEP-HABITARE, se associaram com o propósito de desenvolver

pesquisas no sentido de criar modelos e métodos para recuperação de edifícios construídos

com alvenaria resistente.

1.2 OBJETIVO

O presente trabalho tem como objetivos:

 analisar a influência dos revestimentos na resistência à compressão axial das

paredinhas confeccionadas com blocos cerâmicos de vedação, com diversos tipos de

espessura e traços. Esta contribuição do revestimento explica a estabilidade dos

edifícios que se encontra em uso.

 analisar a contribuição de argamassa armada sobreposta ao revestimento existente,

com vistas à recuperação destas edificações.

1.3 METODOLOGIA

Com o objetivo de analisar as influências da argamassa de revestimento na resistência à

compressão e as formas de rupturas das paredinhas, foram confeccionadas 155 paredinhas

em dez situações de paredinhas revestidas ou não:

• paredinhas sem revestimento;

• paredinha com chapisco com traço 1:3 (cimento: areia);

• paredinhas com argamassa no traço 1:2:9 (cimento : cal : areia) nas espessuras de 1,5

e 3,0 cm;

• paredinhas com argamassa com traço 1:1:6 na espessura de 3,0cm;

• paredinhas com traço de 1:1:6 de espessura de 3,5 com aditivo a base de PVA;

• paredinhas reforçadas com malha Pop de dimensões 10x10 cm

e diâmetro 4,2 mm.

com traço 1:2:9 na espessuras de 1,5 e 3,0 cm; e, por fim,

• paredinhas com traço 1:1:6 com espessura 3,0cm também reforçadas com malha Pop

de dimensões 10x10 cm

e diâmetro 4,2 mm.

Na confecção das paredinhas foi utilizada a argamassa mista de cimento, cal e areia, que

devido a sua homogenidade garante resultados mais precisos do que as argamassas com

saibro, apesar de não ter sido a mais empregada na região metropolitana do Recife.

Foi determinado que o número mínimo de réplicas fossem 12 exemplares, por ser esse o

numero necessárias para assegurar um nível de significação superior ou igual a 95%.

Prevendo-se perdas eventuais devido às dificuldades de transporte e armazenamento,

resolveu-se que seriam confeccionadas 15 réplicas para cada tipo de paredinha, NERY

(2006).

1.4 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

CAPÍTULO 1 – Introdução – Contém conceitos básicos, descrição da metodologia

empregada e apresenta a estrutura da dissertação.

CAPÍTULO 2 – Metodologia – Será descrita a metodologia empregada nos

experimentos.

CAPÍTULO 3 – Caracterização dos materiais, componentes e paredinhas – Neste

capítulo constam todos os experimentos realizados para caracterização dos materiais, a

forma de execução das paredinhas, os equipamentos utilizados, bem como a descrição da

estrutura do laboratório onde foram desenvolvidos os ensaios das paredinhas e apresentação

os resultados obtidos nos ensaios e algumas observações pertinentes.

CAPÍTULO 4 – Análise dos resultados, e interpretação dos resultados.

CAPÍTULO 5 – Conclusões e sugestões – São apresentadas as conclusões e

efetuadas sugestões para futuras pesquisas.

CAPÍTULO 2

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 ALVENARIA RESISTENTE

Nos últimos tempos os olhos estão voltados para os aspectos relacionados à

durabilidade e manutenção das obras civis, com um sensível desenvolvimento nas

tecnologias destinadas à solução de problemas de peças deterioradas, danificadas ou que

perderam a sua função para o que foi projetada.

Áreas estão se desenvolvendo como a Patologia e a Terapia das construções, no

sentido de corrigir problemas patológicos, indicando fatores que os provocaram e os

procedimentos e técnicas mais adequadas para superá-los.

A recuperação de construções em alvenaria vem sendo estudada sistematicamente a

partir da década de 60, A exemplo de C.S.T.C.(1967) e PFEFFERMANN (1968), que

publicam um trabalho sobre o que deve ser feito para evitar e tratar de problemas

patológicos como trincas e fissuras.

As paredes de alvenaria apresentam geralmente um bom comportamento à

compressão, o que não ocorre com as solicitações de tração, flexão e cisalhamento, daí o

grande surgimento de fissuras. Como as alvenarias são muito susceptíveis às distorções e

deformações excessivas, exigem cuidados como: projeto de fundação, execução e cálculo da

estrutura bem elaborado.

Quando as alvenarias não são dimensionadas para suportar as flechas instantâneas ou

provenientes da deformação lenta da estrutura as fissuras se desenvolvem. Este não é o

único motivo que leva uma estrutura de alvenaria a fissurar. Há outros fatores como:

dimensões dos blocos, tipo de junta, características do material de assentamento, dimensões

e localizações dos vãos nas parede, etc..

O aparecimento de trincas indica um estado de deformação excessiva dos elementos

estruturais e comprometimento da durabilidade e/ou estanqueidade à água.

THOMAZ (1989), cita diversos fatores que influem no comportamento mecânico das

paredes de alvenaria, tais como: geometria, rugosidade superficial e porosidade do

componente de alvenaria; índice de retração, aderência e retenção de água da argamassa de

assentamento; esbeltez, eventuais presença de armaduaras, número e disposição das paredes

contraventantes; amarrações, cintamentos, disposições e tamanho do vão de porta e janelas e

enfraquecimento provocado pelo embutimento de tubulações, rigidez dos elementos de

fundação, geometria da edificação, e tantos outro fatores.

Os materiais distintos com propriedades distintas, também podem vir a causar o

aparecimento de fissuras. Devido aos blocos e a argamassa de assentamento possuir

resistência mecânica, modulo de deformação longitudinal, coeficiente de Poisson diferentes.

O aparecimento de fissuras no revestimento argamassado, que este pode ocorrer em

função da amplitude de deformações da base, no caso das alvenarias de vedação. Para o

autor (SABBATINI,1998) não é função do revestimento absorver as deformações de grande

amplitude. É sabido que na maioria das vezes as fissuras do revestimento ocorrem em

virtude da própria fissuração da alvenaria, LOGEAIS (1989).

2.1.1 BLOCOS

Os blocos são os componentes básicos para qualquer alvenaria, seja de vedação ou

estrutural.

O formato do bloco é um fator importante, pois no caso de blocos assentados com

furos na horizontal a ruptura se dá de forma brusca, o que não ocorre com furos na vertical.

A própria NBR 7171 – blocos cerâmicos para alvenaria – especificação (ABNT,1998)

reprova o uso desses blocos com função estrutural.

Quanto mais uniforme e maior a resistência média das unidades, maior a resistência

dos elementos (parede).

A geometria das unidades e a quantidade de juntas também influem na resistência da

estrutura. Quanto maior a altura do bloco, menor a quantidade de juntas, maior a resistência

da parede. A falta de uniformização das dimensões dos blocos, diminui ainda mais a

resistência final das paredes, já que exigem juntas de dimensões diferentes, provocando

tensões adicionais.

A qualidade dos blocos é de extrema importância, pois ao longo dos anos o material

tanto cerâmico quanto de concreto apresentam queda de qualidade. No que diz respeito aos

blocos cerâmicos o mau cozimento, permite a degradação muitas vezes pela presença de

água.

Na região metropolitana do Recife, os blocos mais utilizados foram os cerâmicos,

que são constituídos de argila, destinados a vedação e utilizados como estrutural. São

assentados com furo na horizontal.

2.1.2 ARGAMASSA

A NBR-7200 define argamassa inorgânica o material composto pela mistura

homogênea de aglomerantes e agregados com água, com ou sem aditivos e adições, com

propriedades de aderência e endurecimento. Destaca-se a utilização de argamassas composta

por: areia natural lavada, cimento Portland como aglomerante e saibro ou cal hidratada. As

Tabelas 2.1, 2.2 e 2.3 apresentam os revestimentos de argamassas inorgânicas, sua

classificação, tipos e materiais constituintes.

Tabela 2.1 – Revestimento de argamassa inorgânicas – Classificação

Tipo Critério de Classificação

Revestimento de camada única e duas camadas Número de camadas aplicadas

Revestimento em contato com o solo externo e

interno

Ambiente de exposição

Revestimento comum

Revestimento hidrofugo

Revestimento de permeabilidade reduzida

Comportamento a umidade

Revestimento de proteção radiológica Compartamento a radiações

Revestimento termoisolante Comportamento ao calor

Camurçado, chapiscado, desempenado,sarrafiado,

imitação de travertino, lavado e raspado

Acabamento de superfície

Fonte: CINCOTTO; SILVA & CASCUDO (1995)

Tabela 2.2 – Revestimento de argamassa

Tipo Critério de avaliação

Argamassa aérea e hidráulica Natureza do aglomerante

Argamassa de cal, cimento e cimento de cal Tipo do aglomerante

Argamassa simples e mista Número de aglomerantes

Argamassa aditivada, colante, de aderência

melhorada, hidrofugada, de proteção radiológica,

redutora de permeabilidade e termoisolante

Propriedades específicas

Chapisco, emboço e reboco Função no revestimento

Argamassa dosada em central, preparada em

obra, industrializada e mistura semi-pronta

Forma de preparo ou

fornecimento

Fonte: CINCOTTO; SILVA & CASCUDO (1995)

Tabela 2.3 – Materiais constituintes das argamassas de revestimento

Cal hidratada, virgem, cimento Portland cinza e

branco

Aglomerantes

Agregado miúdo e leve Agregados

Filito cerâmico, material pozolâmico, pó calcário,

saibro e solo fino

Solo fino beneficiado

Adições

Redutores de permeabilidade, retentores e

incorporadores de água e hidrofurgantes

Aditivos

Água de amassamento Água

Fonte: CINCOTTO; SILVA & CASCUDO (1995)

As argamassas mistas de cal são largamente utilizadas para emboço, reboco e

assentamento de alvenarias, devido à sua plasticidade, retenção de água, incremento da

resistência, elasticidade e acabamento regular. Nos trabalhos de THOMAZ (2001) e

CARNEIRO & CINCOTTO (1995), são atribuídas à cal a capacidade de acomodar as

movimentações entre o revestimento e as alvenarias. O módulo de deformação deve ser

decrescente das camadas internas para as externas, evitando-se assim movimentações

diferenciadas entre o substrato e o revestimento. QUARCIONI & CINCOTTO (2005)

atribui também à cal a parcela de incremento da plasticidade e retenção da água no estado

fresco, fundamentalmente pela sua finura e acomodação das deformações no estado

endurecido, inclusive contribuindo para um menor estado de fissuração.

São relevantes os seguintes requisitos no estado fresco: consistência, coesão,

plasticidade, retenção de água, trabalhabilidade e adesão inicial. No estado endurecido:

resistência mecânica, ao fogo, ao ataque de sulfatos, ao congelamento, deformabilidade.

retração, aderência, permeabilidade, condutibilidade térmica e durabilidade. Deve-se

destacar o gerenciamento do preparo do substrato, tendo em vista ser essa etapa fundamental

para o desempenho do conjunto argamassa/substrato, fundamentalmente a aderência.

SCARTEZINI & CARASEK (2003), verificaram que o preparo do substrato com

aplicação por aspersão de solução de cal aumenta em até 20% a resistência média da

aderência das argamassas em substratos de blocos cerâmicos, com relação às mesmas

alvenarias chapiscadas, e 35% com relação a substratos não preparados. A Figura 2.1 mostra

resultados médios de resistência de aderência das argamassas de revestimento de substratos

e preparos distintos.

0,14

0,35

0,14

0,38

0,17

0,32

0,19

0,41

0,05

0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

Resistências da Aderências

(MPa)

Sem preparo Umedecido Chapiscada Solução de cal

Bloco cerâmico Blocos de concreto

Figura 2.1 – Resultado Médios Resistência de Aderência dos Revestimento, SCARTEZINI

& CARASEK, 2003.

A importância da aplicação do chapisco em alvenaria de blocos cerâmicos é citada

por CANDIA & FRANCO (1998), devido a melhoria da rugosidade superficial bem como

aumento do IRA (taxa de absorção inicial) em mais de duas vezes, aumentando assim

principais características dos substratos que é influem na resistência de aderência.

SILVA & LIBÓRIO (2005), verifica que na interface chapisco/argamassa, forma-se

uma concentração de cálcio originado da dissolução do hidróxido de cálcio, decorrente da

movimentação de água provocada pelo substrato. Com isso, os íons de cálcio são

transportados para o interior dos poros, precipitando-se nos vazios da superfície do chapisco,

em forma de hidratos, gerando a aderência.

Na norma brasileira não traz referência a traço de argamassa de revestimento logo é

adotado para tanto as recomendações da norma americana, ASTM C 270-82, que indica

quatro tipos de argamassa para alvenaria estrutural ou de vedação. Tabela 2.4 traz os traços

indicado pela ASTM, a 2.5 e 2,6 indica os traços específicos para argamassa de

assentamento e revestimento.

Tabela 2.4 – Argamassa destinada para alvenarias, ASTM – C-270

TIPO DE ARGAMASSA

POSIÇÃO

ALVENARIA

FUNÇÃO

Recomendada

Alternativa

Exterior; de

elevação

Portante; não

portante e parapeitos

N; O e N

S ou M; N ou S

e S

Fundações

Muro de arrimo

Poços - galerias

Calçamentos

Exterior; no

nível ou

abaixo do

nível do solo

Passeios - Pátios

S M ou N

Portante N S ou M

Interior

Não Portante O N ou S

Fonte: FIORITO (1994)

Tabela 2.5 – Traços especificados para argamassa de assentamento, ASTM

Traço em volume

Tipo de

Argamassa

Cimento Cal Hidratada Areia

Resistência

média aos 28

dias (Mpa)

M 1 0,25 2,8 a 3,8 17,2

S 1 0,25 a 0,5 2,8 a 4,5 12,4

N 1 0,5 a 1,25 3,4 a 6,8 5,2

O 1 1,25 a 2,5 5,0 a 10,5 2,4

K 1 2,5 a 4,0 7,9 a 15,0 0,5

Fonte: THOMAZ (2001)

Tabela 2.6 – Traços especificados para argamassa de revestimento

Consumo de

aglomerante (Kg/m³)

Traço em volume

(cimento:cal:areia)

Cal

Camada Características

Cimento

Hidratada

Chapisco

Argamassa

simples (500 a

600 Kg/m³)

500 / 600 - 1:0:(2,1 a 2,8)

Emboço e

reboco

Argamassa

mista (350 a 450

e 250 a 350

Kg/m³)

200 / 350 e

100 / 250

100 / 150 e

50 / 150

1:(0,5 a 1,3):(4,0 a

8,3) e 1:(0,4 a

2,7):(6,4 a 16)

Fonte: THOMAZ (2001)

Podem-se observar diversas propriedades das argamassas para assentamento e

revestimento nas alvenarias, que tem o objetivo de satisfazer fatores de desempenho e a

durabilidade. Na tabela 2.6 logo abaixo, encontra-se o tipo de argamassa de revestimento.

Tabela 2.7 – Tipos de argamassa de revestimento

M E R U C

Tipo de

argamassa

Massa

específica

(kg/m³)

Módulo de

elasticidade

(Mpa)

Resistência

à tração

(Mpa)

Retenção

de água

(%)

Capilaridade(g/dm.min)

1 < 1.200 < 5.000 < 1,5 < 78 < 1,5

2 1.000 a 1.400

3.500 a 7.000 1,0 a 2,0 72 a 85 1,5 a 2,5

3 1.200 a 1.600

5.000 a 10.000 1,5 a 2,7 80 a 90 2,0 a 4,0

4 1.400 a 1.800

7.500 a 14.000 2,0 a 3,5 86 a 94 3,0 a 7,0

5 1.600 a 2.000

12.000 a 20.000

2,5 a 4,0 91 a 97 5,0 a 12,0

6 > 1.800 > 16.000 > 3,0 95 a 100 > 10,0

Fonte: CSTB apud THOMAZ (2001)

As características das argamassas de assentamento cumprem um papel fundamental

na transmissão das tensões e na deformabilidade das paredes.

A escolha do traço também é um fator que influência na resistência, pois dele

depende parte das características da resistência e da deformabilidade. No Recife, região

escolhida como objeto deste estudo, apresenta agregado (areia) proveniente de leitos de rio,

de granulometria média.

Fatores como perturbação e ritmo de construção também influenciam na resistência

final das paredes. Por isso, é importante que se tenha cuidado com a perturbação das

unidades depois de assentadas, quando os pedreiros tentam corrigir alguns defeitos através

de batidas, há redução de resistência e a integridade da parede. Há influência também do

ritmo da construção. Quando se constrói em um ritmo muito acelerado pode ser assentado

um número de fiadas excessiva sobre juntas de argamassa que ainda não adquiriram

resistência suficiente provocando microfissuras e diminuindo a resistência final da parede.

Outro fator importante são as paredes construídas fora de prumo ou desalinhadas

entre pavimentos. Provocam o surgimento de esforços adicionais (cargas excêntricas) que

diminuem significantemente a resistência final.

2.1.3 CIMENTO

Particularmente em substratos de blocos cerâmicos, há um incremento de aderência

de acordo com o aumento do teor de cimento. Um elevado teor de cimento presente nas

argamassas pode produze revestimentos rígidos que podem fissurar e, ao longo do tempo,

perder aderência. Apresentam inicialmente maior resistência de aderência, CARASEK

(1997) e PRADO ROCHA & PEREIRA DE OLIVEIRA (1999), podendo não ocorrer o

mesmo incremento com a variação da relação água/cimento.

Na cura um fator importante é a temperatura na formação das fases de hidratação dos

aglomerantes.

2.1.4 CAL

A cal possui uma elevada finura, sendo importante por sua propriedade plástica,

retenção de água, preenchimento dos vazios do substrato (extensão de aderência) e maior

durabilidade decorrente da carbonatação processada ao longo do tempo.

Este material propicia maior coesão entre as partículas sólidas quando se aumenta a

viscosidade da pasta com a substituição gradativa do cimento pela cal, mantendo-se a

mesma relação água/cimento.

A cal fornece à argamassa mista uma melhor trabalhabilidade; retenção de água,

propiciando o tempo adequado à hidratação necessária do cimento; aumento da resistência

mecânica, por ter menos vazios devido a sua pozolanicidade. Além disso, diminui o módulo

de elasticidade, melhorando a capacidade de deformação e aumenta a capacidade de

aderência da pasta no substrato, OLIVEIRA (2004).

2.1.5 AREIA

Atribui-se a esse material a responsabilidade do esqueleto indeformável da massa,

reduzindo a retração e, consequentemente, contribuindo para a elevação da durabilidade da

aderência. Vale destacar que uma areia com granulometria contínua tem maior aderência,

O desempenho da aderência é influenciado também pela areia utilizada na produção

da argamassa, pois, com o incremento de sua adição, há redução a aderência. As areias mais

grossas não contribuem para uma elevada extensão de aderência, na medida em que

prejudica a plasticidade e a aplicação, CINCOTTO; SILVA & CASCUDO, (1995).

SCARTEZINI & CARASEK (2003), verificaram a influência positiva na resistência

de aderência devido ao aumento do tamanho dos grãos. Possivelmente, a maior condição da

perda de água da argamassa para o mesmo substrato, decorrente da menor quantidade de

poros finos no interior da argamassa.

Areias com alto teor de finos, ou seja, partículas inferiores a 0,075 mm, prejudicam a

aderência da argamassa, pois neste caso esse material pulverulento poderá penetrar nos

poros do substrato, tomando parte do espaço físico, dificultando assim a migração da água

coloidal da argamassa que ancorará nesses poros, ou ainda reduzindo o diâmetro dos poros

médios da argamassa. Assim a sucção do substrato será prejudicada, com base no princípio

dos poros ativos do substrato, CARASEK; CASCUDO & SCARTEZINI (2001).

2.1.6 ÁGUA

Para obter melhores resultados de aderência, o conteúdo de água das argamassas,

deve ser o máximo possível compatível com a trabalhabilidade, garantindo a coesão e a

adequada plasticidade da argamassa. Portanto, manter uma relação água/cimento baixa nas

argamassas, diferentemente do concreto. Quando a argamassa no estado fresco entra em

contato com o substrato poroso, tende a perder rapidamente água por sucção.

2.1.7 IMPORTÂNCIA DO SUBSTRATO

As características dos substratos influenciam na aderência da argamassa. A

rugosidade superficial, absorção e a sucção inicial de água dissipada das argamassas tornam-

se aspectos fundamentais para a aderência do sistema argamassa-base, CARASEK;

CASCUDO & SCARTEZINI (2001).

2.2 REABILITAÇÃO ESTRUTURAL

São várias as situações que podem provocar danos e até mesmo o colapso das

estruturas.

O uso de materiais de baixa qualidade, a ausência de controle tecnológico, as

técnicas incorretas de construção e as concepções errôneas de projeto são fatores que podem

provocar desastres e patologias nas construções (BARROS e PARSEKIAN (2002), KIST e

DUARTE (2002), OLIVEIRA e HANAI (2002), SOBRINHO e MELO (2002).

Outros fatores de grande comprometimento do bom funcionamento estrutural estão

relacionados aos recalques das fundações, HOLANDA JÚNIOR (2002). Além disso, a

inadequação, ou modificação da função original da edificação pode causar o seu

comprometimento estrutural.

A fadiga dos elementos estruturais e a deterioração dos materiais, por falta de

manutenção ou solicitação não prevista em projeto, provocadas pelas cargas de vento,

variações de temperatura e as agressões e reações químicas acumulam danos ao longo do

tempo e provocam a perda da capacidade estrutural do sistema.

Diversas pesquisas experimentais têm sido realizadas sobre o reforço de elementos

estruturais de concreto armado, FIORELLI (2002), BARROS e FORTES, (2002),

LORENZIS (2001). Experimentalmente, obtêm-se o acréscimo da capacidade de carga

agregada ao elemento estrutural através das aplicações de determinada técnica de reforço.

Mas, ainda são escassos os estudos sobre o comportamento mecânico de estruturas

deterioradas e danificadas, após o seu tratamento com alguma técnica de reforço, que visam

restituir à estrutura danificada a sua capacidade resistente projetada para serviço, ou o mais

próximo dela, de modo a torná-la apta à sua função original.

A alvenaria estrutural é um elemento construtivo que possui características

singulares. Ao mesmo tempo em que a alvenaria funciona como elemento de vedação,

possui a responsabilidade de suportar cargas.

Danos prematuros em estruturas são provocados por esforços para os quais a

estrutura não possui capacidade para suportá-los. Sendo assim, é necessário entender o

comportamento mecânico da estrutura, bem como o seu mecanismo típico de ruptura para

que tais danos possam ser evitados ou, se for o caso, reparados.

O comportamento mecânico dos diferentes tipos de alvenaria tem, geralmente, uma

característica em comum: uma baixa resistência à tração. Além disso, a alvenaria, como um

todo, possui baixa ductilidade com conseqüente modo de ruptura frágil.

Normalmente, quando a alvenaria não-armada é solicitada a esforços de

cisalhamento e flexão acima da sua resistência, o seu comportamento mecânico pode

resultar em danos estruturais, ou estéticos, principalmente nos edifícios altos que apresentam

uma geometria muito mais esbelta. Devido a esta característica de baixa resistência à tração

e aos mecanismos típicos de ruptura, a engenharia estrutural tem adicionado à alvenaria

vários tipos de reforços para superar tal deficiência intrínseca. A alvenaria também exibe

propriedades direcionais distintas, sendo considerada como um material de comportamento

ortotrópico. No entanto, devido às dificuldades de análise da interação Alvenaria é analisada

como um material de comportamento isotrópico, por simplificação.

Nos materiais frágeis, caso da alvenaria, as tensões e as fissuras iniciais, bem como

as variações de rigidez e resistência interna, causam o crescimento progressivo de fissuras,

quando o material é submetido a deformações progressivas. Inicialmente, as micro-fissuras

são instáveis. Isto significa que elas crescem somente quando a carga é aumentada. Ao redor

da carga de pico uma aceleração na formação das fissuras – nucleação - e a formação de

macro-fissuras são iniciadas. Por outro lado, as macro-fissuras são instáveis, isto significa

que a carga tem que diminuir para se evitar um crescimento descontrolado, com conseqüente

ruptura, LOURENÇO (1998).

Outra característica norteadora do comportamento mecânico da alvenaria é a baixa

resistência à tração que existe nas interfaces entre a argamassa e os blocos. Deste modo, as

interfaces são superfícies bastante suscetíveis à fissuração. Estas fissuras podem indicar uma

movimentação estrutural que já se encontra estabilizada, ou pode sugerir até mesmo uma

ruptura iminente. Por ser uma região bastante sensível e sujeita à fissurações, na maioria das

vezes, estas fissuras indicam apenas uma acomodação estrutural, devido principalmente aos

recalques admissíveis de fundação.

O mecanismo de ruptura da alvenaria inclui, portanto, ruptura por tração dos blocos e

juntas, ruptura por cisalhamento das juntas e ruptura por compressão do composto.

CAPÍTULO 3

CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS E COMPONENTES

3.1 BLOCOS CERÂMICOS

Os blocos cerâmicos utilizados são caracterizados como de vedação, vazados com

8(oito) furos com dimensões nominais de 9cm x 19cm x 19cm. A figura 3.1 mostra a foto do

tipo de blocos utilizados nos experimentos.

Figura 3. 1 - Blocos cerâmicos de 8 furos

A amostragem e os ensaios foram realizados segundo os procedimentos preconizados

na norma ABNT NBR 15270/2005, onde os blocos, na quantidade indicada, foram retirados

aleatoriamente de um lote para determinação de suas propriedades geométricas, físicas ou

mecânicas.

3.1.1 CARACTERIZAÇÃO GEOMÉTRICA:

Na caracterização geométrica foram levados em conta as medidas das faces,

espessuras dos septos e paredes externa dos blocos, desvio em relação ao esquadro (D),

planeza das faces (F) e área bruta (Ab) dos mesmos como especifica a NBR 15270-3/2007.

Na figura 3.2a e 3.2b pode ser observado os desenhos esquemático do bloco e na figura 3.3a,

3.3b, 3.3c e 3.3d encontra-se todo o processo de medição.

Os instrumentos utilizados foram: Paquímetros com sensibilidade mínima de

0,05mm, esquadro metálico de 90 ± 0,5° e balança com resolução de até 10g. Os resultados

estão na tabela 3.0.

Figura 3. 2 - Desenhos esquemático dos blocos cerâmicos:

a) Dimensões dos blocos; b) Medições das paredes externas e septos.

Figura 3. 3 – Detalhe do processo de caracterização geométrica blocos cerâmicos: a)

Medição desvio em relação ao esquadro(D); b) Medição desvio em relação ao esquadro(D);

Tabela 3. 1 - Caracterização geométrica blocos cerâmicos

CARACTERÍSTICAS GEOMETRICAS - NBR 15270-3/2005

Largura (L)

(mm)

Altura (H)

(mm)

Comprimento

(C)(mm)

Esp. Septo

(mm)

Esp. Parede

(mm)

Desvio

(D)(mm)

Planeza

(F)(mm)

NBR 15270 90 190 190

e = 6

3 3

Tolerâncias

± 5 ind

± 3 méd

± 5 ind

± 3 méd

± 5 ind

± 3 méd

mínima mínima máximo máxima

1 88 189 190 6 7 3 0

2 87 187 189 7 7 6 0

3 88 188 191 7 7 0 0

4 89 190 190 6 7 0 0

5 89 188 190 7 7 5 0

6 89 190 191 7 7 2 0

7 88 188 188 6 7 0 0

8 88 188 189 7 7 2 0

9 88 189 190 7 7 2 0

10 88 186 189 7 7 2 0

11 88 190 191 7 7 0 0

12 89 187 191 7 7 0 0

13 89 185 186 7 7 2 0

N.N.C 0 0 0 0 0 2 0

Média 88 188 190 X X X X

Resultado A A A A A A A

Tolerâncias: Ver item 5 Requisitos Específicos - NBR 15270-1(Vedação)

N.N.C. = Número de não-conformes, fora de especificação.

Resultado: Até 2 não-conformidade aceita ( A ) De 3 não-conformidades em diante rejeita ( C )

3.1.2 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

As características físicas levados em consideração foram: a massa úmida, o índice de

absorção d’agua e o índice de absorção inicial (IRA).

Para tanto foi utilizado uma balança digital com precisão de 5g, estufa com

temperatura ajustável a (105±5) °C e recipiente de água com capacidade suficiente para

imergir os corpos de prova com dispositivo de aquecimento.

Após a limpeza e identificação, os blocos foram colocados em estufa a uma

temperatura de 105±5 °C para o processo de secagem.

3.1.2.1DETERMINAÇÃO DA MASSA ÚMIDA DOS BLOCOS

Apos a determinação da massa seca os blocos foram colocados dentro de um

recipiente com água no nível suficiente para mantê-los completamente imersos, o recipiente

foi aquecido gradativamente até que a água entrasse em ebulição ficando assim por um

período de 2h. Após esse período os blocos ficaram resfriando em água na temperatura

ambiente depois foram colocados em uma bancada para que o excesso de água escorre-se e a

água remanescente fosse retirada com um pano limpo e úmido. A seguir, os blocos foram

pesados para a obtenção da massa úmida.

3.1.2.2 DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA

Para a determinação do índice de absorção de água (AA) foi utilizada a seguinte

expressão:

(

)

(

)

[

]

100% ×÷−= msmsmuAA

onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de-prova,

respectivamente, expressas em gramas.

Figura 3. 4 - Processo de secagem

Figura 3. 5 - Processo de pesagem

Figura 3. 6 - Processo de cura aquecida

Na tabela 3.2 que segue, tem-se os resultados da determinação da massa e da

absorção de água dos blocos .

Tabela 3. 2 - Determinação da massa e da absorção de água

DETERMINAÇÃO DA MASSA E DA ABSORÇÃO DE ÁGUA

NBR 15270 - 3:2005

CP 14 15 16 17 18 19

Massa seca - Ms - (1g) 2.308,10 2.154,90 2.244,80 2.154,60 2.264,50 2.181,20

Massa úmida após fervura Mu -

(1g)

2.607,50 2.370,00 2.497,50 2.341,40 2.549,90 2.463,00

Absorção de água (1%)

= (Mu-Ms/Ms)x100

13 10 11 9 13 13

Número de não conformidade (fora da faixa de 8 a 22%)

Resultado : (até 1 aceitar - 2 em diante rejeitar)

3.1.2.3 DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL (IRA)

A norma americana ASTM estabelece o método de ensaio IRA, para determinação

da absorção de água inicial do bloco.

O bloco após 1 minuto imerso em uma lâmina de água, a uma profundidade de 3,6

mm, é verificado o grau de sucção inicial. O bloco antes ser imerso foi pesado e colocado

em estufa a uma temperatura de 110 °C por 24 h para obter a massa seca. O ensaio se

encontra ilustrado na figura 3.6.

Figura 3. 7 - Bloco imerso em água no ensaio de IRA

3.1.3 CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS

A característica mecânica principal dos blocos cerâmicos de vedação consiste na

resistência à compressão individual (f

). Para tanto foram ensaiados ao todo 13 blocos como

é determinado na NBR 15270-3. Na figura 3.8 se encontra o detalhe do ensaio de resistência

à compressão axial.

A Máquina utilizada foi uma Servo- Hidráulica Microprocessada para Ensaios - CPA

(carregamento progressivo automático) da CONTENCO, modelo HD-150T do laboratório

de construção civil do ITEP, ilustrado na figura 3.7a e 3.7b. Antes do ensaio os blocos foram

capeados com pasta de cimento para regularizar o plano de aplicação da carga e após o

endurecimento da camada o bloco foi imerso em água por mais de 6h, como especificado na

norma acima mencionada.

Figura 3. 8 - Máquina Servo- Hidráulica Microprocessada para Ensaios: a) prensa; b)

gabinete servo.

Figura 3. 8.1 - Detalhe do ensaio à compressão axial dos blocos: a) Pré-ruptura; b) Inicio do

ensaio; c) Ruptura; d) Pós-ruptura; e) Esquema de aplicação de carga.

Os resultados do ensaio de compressão axial dos blocos estão condensados na tabela

3.3.

Tabela 3. 3 - Resultados do ensaio de compressão dos blocos

RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO - NBR 15270 - 3/2005

Dimensões Médias (1mm) Carga

CP N°

Largura

(L)

Altura

(H)

Comprimento (

C )

Área

Bruta

(1mm²)

T N

Resistência

(Mpa)

NBR - 15270 - 1/2 fb ≥

1 88 189 190 16.720 2,28 22.359 1,3

2 87 187 189 16.443 5,92 58.055 3,5

3 88 188 191 16.808 3 29.420 1,8

4 89 190 190 16.910 3,18 31.185 1,8

5 89 188 190 16.910 6,38 62.566 4

6 89 190 191 16.999 6,91 67.764 4

7 88 188 188 16.544 5,23 51.289 3,1

8 88 188 189 16.632 6,49 63.645 3,8

9 88 189 190 16.720 5,34 52.367 3,1

10 88 186 189 16.632 4,55 44.620 2,7

11 88 190 191 16.808 3,58 35.108 2,1

12 89 187 191 16.999 3,95 38.736 2,3

13 89 185 186 16.554 6,19 60.703 3,7

NNC(*) 0

(*) SOMENTE PARA BLOCOS DE VEDAÇÃO

Resultados(*) A

Cálculo do fator de resistência média (f

) 2,87

cálculo do desvio-padrão

(Mpa)

0,93

cálculo do coeficiente de variação

( % )

32,39

Blocos de vedação : Até 2 não-conformidades - ACEITA ( A )

De 3 não-conformidades em diante REJEITA ( R )

NOTA : Resolução 1 kgf = 9,8066N

3. 2 AREIA

3.2.1. GRANULOMETRIA

Nos ensaios foi utilizada areia lavada encontrada em armazéns de construção. Foram

realizados no laboratório de materiais de construção da UNICAP. Este ensaio tem como

objetivo de através de um conjunto de peneiras chegarem às medidas dos diâmetros das

partículas que constituem um solo. Os resultados estão representados em uma curva de

distribuição granulométrica. Conforme a norma o ensaio de granulometria deve ser realizado

em duas amostras, Os resultados se encontram nas tabelas 3.4 e 3.5 e nos gráficos 3.9 e 3.10.

Tabela 3. 4 - Determinação da composição granulométrica da 1ª Amostra

Peneiras (abertura) Retido (g) Retido (%) Acumulado (%)

6,3 mm - - -

4,75 mm 2,0 0,21 0

2,36 mm 38,30 4,03 4

1,18 mm 110,5 11,62 16

600 µm 267,40 28,12 44

300 399,30 42 86

150 132,2 13,90 100

Fundo 1,10

Totais 950,80

Figura 3. 8. 2 – Gráfico da distribuição granulométrica da amostra 1

Tabela 3. 5 - Determinação da composição granulométrica da 2ª Amostra

Peneiras (abertura) Retido (g) Retido (%) Acumulado (%)

6,3 mm - - -

4,75 mm

2,46 2

2,36 mm

41,9

4,29 7

1,18 mm

117,6

12,04 19

600 µm

271,7

27,81 47

300

391,8

40,11 87

150

128,8

13,18 100

Fundo

1,10

Totais

976,9

Figura 3. 8. 3 - Gráfico da distribuição granulométrica da amostra 2

3.2.2 ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DA MASSA ESPECÍFICA EM

AGREGADOS MIÚDOS:

Na realização deste ensaio foram seguidos os procedimentos: secagem 500g de areia,

em estufa a 110°C, até ser obtida a constância do peso, a seguir, a areia foi colocada em um

frasco de Chapman com 200cm

de água, figura 3.11. Após a água subir pelo gargalo e

estabilizar, foi efetuada a leitura do nível d’água e calculada a massa específica, de acordo

com a NBR 9776.

Figura 3. 8. 4 - Frasco de Chapman

Para o cálculo da massa específica foi utilizada a seguinte expressão:

(

)

200−÷= Lm

Onde: Massa do agregado: m

Volume do frasco: L

Massa específica: γ

3.2.3 ENSAIO DO TEOR DE MATERIAIS PULVERULENTOS

Este ensaio foi realizado por NERY NETO,2006 na UNICAP. A amostra foi seca em

estufa (110±5)°C até a Constância de massa, obtendo a massa inicial do agregado (m

). A

seguir, o material foi colocado em um recipiente e recoberto com água em excesso, agitado

vigorosamente, foi substituída a água e repetido a operação até que a água saia

completamente limpa. Foram utilizadas as peneiras com aberturas de 1,2 mm e 0,075 mm

para que não houvesse perda de material. A seguir, o material foi seco em estufa a (110±5)

°C até a constância da massa, Foi pesada a massa final do agregado (m

)

e foi obtido o teor

de material pulverulento.

Para encontrar o teor de materiais pulverulentos foi utilizada a seguinte expressão:

(

)

[

]

100×÷−= MiMfMiTMP

Onde: TMP – Teor de material pulverulento

Mi – Massa inicial

Mf – Massa final

3.2.4 ENSAIO DE INCHAMENTO DO AGREGADO MIÚDO

Foi ensaiada uma amostra de 20 dm

de acordo com a NBR 6467. A amostra foi

secada em estufa a 110 ± 5 °C até se obter a constância do peso. Foi determinada a massa

unitária nos seguintes teores de umidade 0 – 1 – 3 – 4 – 5%.

Para calcular o teor de umidade foi utilizado a seguinte expressão:

(

)

VTPb ÷−=

Onde:

- Massa unitária da amostra coletada, em kg/dm³

- Massa da amostra mais a do recipiente, em kg

T - Massa do recipiente, em kg

V - Volume do recipiente, em dm³

O coeficiente de inchamento é dado por:

(

)

(

)

(

)

(

)

[

]

1001000 ÷+×÷=÷= hhsVVhCI

γγ

Onde: V

- Volume do agregado com h% de umidade, em dm³

-Volume do agregado seco em estufa, dm³

- Coeficiente de inchamento

- Massa unitária do agregado seco em estufa, em kg/dm³

- Massa unitária do agregado com h% de umidade, em kg/dm³

h - Teor de umidade do agregado, em %

3.2.5 RESULTADOS OBTIDOS DA CARACTERIZAÇÃO DA AREIA NATURAL

UTILIZADOS NA CONFECÇÃO DAS PAREDINHAS.

Tabela 3. 6 – Características da areia natural

Agregado miúdo

Peneira

(mm)

Peneira

(Pol/Nº)

Massa retida

(g)

Retida

Acumulada

9,5 3/8” - - -

6,3 1/4" - - -

4,8 Nº 4 27,40 5,48 5

2,4 Nº 8 56,50 11,30 17

1,2 Nº 16 107,30 21,46 38

0,6 Nº 30 151,00 30,20 68

0,3 Nº 50 121,50 24,30 93

0,15 Nº 100 30,80 6,16 99

Fundo 5,50

Total 500,00

Dimensão máxima característica (mm) 4,8

Módulo de finura 3,2

Massa unitária (g/cm

) – NBR – 7251 1,42

Massa específica (g/cm

) – NBR 9776 2,60

Inchamento – NBR 6467 1,25

Umidade crítica (%) – NBR 6467 3,0

Teor de material pulverulento (%) – NBR 7219 1,26

Figura 3. 8. 5 – Gráfico da curva granulométrica da areia natural

3. 3 CIMENTO PORTLAND

O cimento utilizado nas argamassas (assentamento e revestimento) foi do tipo CP II

Z 32, cimento portland, fornecido no saco de 50kg, com as características apresentadas na

tabela abaixo.

Tabela 3. 7 – Característica do cimento CP II Z 32

Ensaios Químicos Normas Resultados

Especificação Norma

NBR 11578/91

Óxido de magnésio – MgO - (%) PO 00435 2,66 ≤ 6,5

Anidrido sulfúrico - SO

- (%) PO 00436 3,26 ≤ 4,0

Óxido de cálcio livre - CaO (Livre) – (%) NBR NM 13 1,44 não aplicável

Ensaios Físicos e Mecânicos Normas Resultados Norma NBR 11578/91

Área específica (Blane) – (cm

/g) NBR NM 76 3540 ≥ 2600

Massa específica – (g/cm

) NBR NM 23 3,04 não aplicável

Densidade aparente – (g/cm

) X 1,2 não aplicável

Início de pega – (h:min) NBR NM 65 02:30 ≥ 1 h

Fim de pega – (h:min) NBR NM 65 03:40 ≤ 10 h

Expansibilidade de Le Chatelier – a quente NBR 11582 0,3 ≤ 5

Fonte: MOTA (2005)

3. 4 CAL HIDRATADA

A cal utilizada para fazer a argamassa (assentamento e revestimento) foi do tipo CHI,

do Fabricante Carbomil, fornecida em sacos de 20kg, cujas características constam na tabela

abaixo.

Tabela 3. 8 - Características da Cal CHI

Fonte: Fabricante Carbomil

3.5 ARGAMASSAS DE ASSENTAMENTO E REVESTIMENTO

O cumprimento adequado das funções das argamassas seja de assentamento seja de

revestimento depende de propriedades específicas relativas às argamassas tanto no estado

fresco quanto no estado endurecido. O entendimento dessas propriedades e dos fatores que

influenciam na sua obtenção permite prever o seu comportamento, essas propriedades já

serviram de base para trabalhos publicados por CINCOTTO (1995) e SABBATINI (1988).

Para o desenvolvimento deste trabalho foram utilizados 3 traços de argamassa mista

de cimento, cal e areia:

Os traços (cimento:cal:areia) foram: 1:1:6, 1:2:9 e 1:0,5:4,5 em volume, No traço

1:1:6 fomos utilizados tanto no revestimento quanto no assentamento de todas as paredinhas,

os demais traços foram utilizados exclusivamente em revestimento.

Ensaio Cal Hidratada CH I

Natureza da cal hidratada Cálcica

#30 (0,600 mm) 0,3

Finura

(% retida)

# 200 (0,075 mm) 1,8

Densidade aparente (g/cm

) 0,5

Umidade (%) 1,26

Anidrido Carbônico – CO

2,21

Anidrido Sulfúrico – SO

0,05

Sílica e resíduo insolúvel 0,84

Óxido não hidratado 7,3

CaO, não hidratado 73,72

MgO, não hidratado 0,71

3.5.1 ENSAIO À COMPRESSÃO AXIAL DAS ARGAMASSAS

Para caracterizar a resistência mecânica das argamassas foi realizado o ensaio de

resistência à compressão axial, e para tanto foram moldados corpos-de-prova cilíndricos nas

dimensões 50 mm x100 mm (diâmetro x altura), que foram ensaiados após 28 dias de cura.

Os corpos-de-prova ensaiados a compressão axial seguiram os procedimentos

preconizados na NBR 5738(1994) no que diz respeito à moldagem, cura e capeamento.

Figura 3. 9 - Moldagem e capeamento dos corpos de prova

Para a realização dos ensaios foi utilizada uma Máquina Servo- Hidráulica

Microprocessada para Ensaios, modelo que segue os padrões de normalização preconizado

na NBR 5739(1994), a mesma utilizada no ensaio de compressão axial dos blocos.

Figura 3. 9. 1 - Fotos do ensaio de compressão axial e desenho esquemático

da aplicação da carga.

Os procedimentos utilizados na realização do ensaio seguiram a NBR 5739 (1994),

aplicou-se um carregamento continuo a uma velocidade de 0,5 MPa/s para a obtenção da

resistências, visto que na norma em questão no item 4.2.2, determina que a aplicação do

carregamento fique entre os intervalos de 0,30 a 0,80 MPa/s .

Os resultados obtidos estão relacionados nas tabelas 3.9, 3.10 e 3.11, onde a

resistência média à compressão axial ficou no entorno de 4,0MPa para o traço 1:2:9,

4,45MPa para o traço 1:1:6 e 6,23MPa para o traço 1:0,5:4,5 com os coeficiente de variação

ficaram entorno de 15,75%, 4% e 37,64 respectivamente.

Tabela 3. 9 - Resultado do ensaio à compressão axial da argamassa no traço 1:2:9

Componentes

CP Área (cm²)

Carga de

Ruptura (kgf)

Resistência a

Ruptura (MPa)

1 19,625 925 4,7

2 19,625 625 3,2

3 19,625 800 4,1

4 19,625 775 4,0

Resistência média à compressão (f

): 4,0MPa

Argamassa

(traço

1:2:9)

Coeficiente de Variação em Porcentagem: ± 15,75%

Tabela 3. 10 - Resultado do ensaio à compressão axial da argamassa no traço 1:1:6

Componentes

CP Área (cm²)

Carga de Ruptura

(kgf)

Resistência a

Ruptura (MPa)

1 19,625 880 4,48

2 19,625 840 4,28

3 19,625 890 4,53

4 19,625 870 4,44

5 19,625 930 4,73

6 19,625 840 4,28

7 19,625 880 4,48

8 19,625 820 4,18

Resistência média à compressão (f

):4,42MPa

Argamassa

(traço

1:1:6)

Coeficiente de Variação em Porcentagem: ± 4%

Tabela 3. 11 - Resultado do ensaio à compressão axial da argamassa no traço 1:0,5:4,5

Componentes CP Área (cm²)

Carga de

Ruptura (kgf)

Resistência a Ruptura

(MPa)

1 19,625 2260 11,52

2 19,625 960 4,89

3 19,625 1130 5,75

4 19,625 1010 5,14

5 19,625 1130 5,75

6 19,625 1030 5,24

7 19,625 1050 5,35

Resistência média à compressão (f

): 6,23MPa

Argamassa

(1:0,5:4,5)

Coeficiente de Variação em Porcentagem: ± 37,64%

3.5.2 RESULTADO DO ENSAIO À COMPRESSÃO AXIAL DAS ARGAMASSAS

Segundo a literatura pertinente a resistência à compressão das argamassas de

assentamento não influencia significativamente na resistência das paredes, desde que não

seja abaixo de 40% da resistência do bloco. A argamassa de assentamento deve ter como

resistência entre 70 e 100% da resistência do bloco. Isso segundo a literatura pertinente

comentada por MOTA, 2006.

O resultados da resistência média à compressão da argamassa de assentamento foi

4,42 MPa, isso é aproximadamente 55% do valor da resistência média dos blocos.

No figura 3.14, pode ser observado que entre as argamassas 1:2:9 (fraca) e a 1:1:6

(média) o correu um ganho pequeno na resistência média à compressão da ordem de 10,5%

e da argamassa média para forte um acréscimo considerável de 40,96% na resistência.

Resultado do Ensaio à Compressão Axial

1 : 2 : 9 1 : 1 : 6 1 : 0,5 : 4,5

Traço

Resistência Média

(MPa)

Figura 3. 3 - Resultado dos ensaios à compressão axial

3.5.3 CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS NO ESTADO FRESCO

Para caracterizar as argamassas no estado fresco foram realizados os seguintes

ensaios:

O ensaio de consistência, densidade de massa, retenção de água, teor de ar

incorporado e variação de massa, seguiram os procedimentos preconizado em normas: para

a obtenção da consistência foi utilizada a NBR 13276, a NBR 13278 para se determinar a

densidade de massa e do teor de ar incorporado, para determinar a retenção de água foi a

NBR 13277 e por fim a NBR8490 para obter a variação de massa.

Tabela 3. 12 - Resultados das características da argamassa no estado fresco.

Resultados Médios das Argamassas

Propriedades

1:2:9 1:1:6 1:0,5:4,5

Consistência (mm) 245 203 301

Densidade da massa no estado fresco (g/cm³) 1,97 1,97 2,03

Retenção de água (papel filtro) (%) 92,8 93,7 100,2

Teor de ar incorporado (%) 2,01 6,63 6,63

Variação de massa (%) -4,32 -2,79 -2,14

3.5.4 COMPOSIÇÃO DAS ARGAMASSAS UTILIZADAS

Tabela 3. 13 - Composição das argamassas.

Resultados Médios das Argamassas

Propriedades

1:2:9 1:1:6 1:0,5:4,5

Traço em massa 1:0,76:9,68 1:0,38:6,45 1:0,19:4,84

Relação água/cimento 1,94 1,14 1,11

Água/materiais 0,17 0,15 0,12

3.6 CONFECÇÃO DAS PAREDINHAS

Foi determinado que o número mínimo de réplicas para assegurar um nível de

significação superior de 95% seriam 12 exemplares, prevendo-se perdas eventuais devido às

dificuldades de transporte e armazenamento, resolveu-se que seriam confeccionadas 15

réplicas para cada tipo de paredinhas.

Para tanto foram confeccionadas no total 155 Paredinhas nas dimensões 60 x 120 cm

(largura x altura) nos tipos presentes na tabela 3.15:

Tabela 3. 14 - Sistema construtivo das paredeinhas

Paredinhas

Tipo

Total de

Exemplares

Argamassa de

assentamento

(Traço em

volume)

Chapisco

(Traço em

Volume)

Argamassa de

Revestimento

(Traço em

Volume)

Espessura do

Revestimento

(cm)

Observação

1 15 1 : 1 :6 - - - Aparente

2 15 1 : 1 :6 1 : 3 - - Chapiscada

3 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 2 : 9 1,5 S/Tela

4 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 2 : 9 3,0 S/Tela

5 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 1 : 6 3,0 S/Tela

6 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 0,5 : 4,5 3,0 S/Tela

7 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 1 : 6 3,0 S/Tela c/ Aditivo

8 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 2 : 9 3,0 C/Tela

9 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 2 : 9 1,5 C/Tela

10 15 1 : 1 :6 1 : 3 1 : 1 : 6 3,0 C/Tela

Apesar de terem sido confeccionadas 155 paredinhas, no entanto só foram rompidas

145 com a finalidade de banco de dados, pois durante todo o processo de construção e

ruptura 8 réplicas foram danificadas no processo de armazenamento e 2 foram usadas para

calibração do Pórtico.

3.6.1 EXECUÇÃO DAS PAREDINHAS

Com a finalidade de reproduzir o mais próximo possível da realidade das obras da

região metropolitana do Recife, a execução das paredinhas seguiu os procedimentos abaixo

descritos:

As paredes foram construídas sobre

bases metálicas (Perfil Metálico em I) para

ajudar no transporte. As paredinhas armadas com malha foram assentadas sobre os perfis

metálicos preenchidos com concreto, porque não havia como revestir a paredinha depois de

colocar a tela devido ao espaço da alma do perfil que funciona como base é pequeno para se

construir as paredinhas.

A argamassa de assentamento foi preparada manualmente e assentada em etapas,

isso é, foi construída de 3 em 3 fiadas, para que não ocorresse deformação excessiva da

argamassa e evitar concentração tensão devido à variação de espessuras da junta, até atingir

a altura desejada de 1,20 m. O preparo e a aplicação foram feitos por pedreiro experiente da

seguinte forma:

Foi realizada uma mistura seca de areia, cimento e cal, mexendo até fica homogênea;

depois foi adicionada água e novamente mexeu-se até formar uma pasta; em seguida,

espalhando a argamassa com a colher de pedreiro, em toda a superfície útil dos componentes

e nas laterais dos mesmos, depois pressionando o tijolo, conferindo o nivelamento, o

alinhamento e o prumo, tomando o cuidado para retirar o excesso dos lados, sempre

conferindo a espessura das juntas, para que elas não ultrapassassem as dimensões toleradas

por norma de (10 ± 3) mm.

Figura 3. 4 - Mistura da massa seca para argamassa

Figura 3. 5 - Corte dos blocos (meio bloco)

Figura 3. 6 - Confecção das paredinhas

O chapisco foi lançado sobre a superfície úmida com uma colher de pedreiro, em

uma única camada, com a finalidade de regularizar a base e melhorar a aderência. Para a

aplicação do chapisco, não foram utilizado gabaritos, a espessura ficou em torno de 0,05

mm;

O lançamento do emboço sobre a base chapiscada se deu depois de 48 hs da

aplicação do chapisco. Com a superfície completamente seca, o revestimento de 3,0 cm foi

executado em duas camadas, sendo que a segunda foi colocada depois de 24 hs da primeira,

para garantir a estabilidade do conjunto.

A etapa seguinte foi o taliscamento das paredes. Este foi feito com talisca de

madeira, partindo da espessura do emboço já definido em projeto, Foi fixado com um pouco

da argamassa do emboço, em pontos determinado, respeitando a espessura. Logo em seguida

as taliscas foram retiradas e o local onde estavam foi completado com a argamassa do

emboço.

A próxima etapa consistiu no sarrafeamento da superfície revestida, com uma régua

de alumínio e movimentos de vaivém de baixo para cima.

Como acabamento final foi feito o desempeno, movimento circular com uma

desempenadeira sobre a superfície emboçada imprimindo certa pressão. Às vezes exige a

aspersão de água, que era realizada com uma brocha, sobre a superfície para que a mesma

ficasse lisa e regular.

Figura 3. 7 – Seqüência da aplicação do revestimento.

As paredes construídas com espessura de revestimento de 1,5 cm dos dois lados, sem

reforço, ficaram com uma espessura total de 12 cm; as de 3 cm ficaram com 15 cm,

espessuras muito utilizadas nas construção civil da região, já as paredinhas reforçadas com

malha tiveram um acréscimo na espessura de 3 cm para cada lado ficando com 18 cm de

espessura as de 12 cm e com 21 cm as de 15 cm. Para a aplicação do chapisco não foram

utilizados gabaritos, pois foram lançados com colher de pedreiro, como já foi comentada

anteriormente, simulando a pratica normal das construtoras. A espessura desses chapiscos

ficou em torno de 5 mm.

3.6.2 PAREDINHAS COM ADITIVOS

No caso das paredinhas tipo 7 na argamassa de revestimento, foi incorporado o

aditivo sintético a base de resina PVA encontrada no mercado, destinada a melhorar a

aderência das argamassas, adicionada à água de amassamento na seguinte proporção 1:1

(Aditivo : água). Todo o processo de confecção das pardinhas com aditivo foi semelhante à

execução das paredinhas dos tipos 2, 4, 5 e 6.

3.6.3 PAREDINHAS COM TELA

No caso das paredinhas com tela (tipos 8, 9 e 10) foi executada a fixação de um par

de telas, uma de cada lado da paredinhas já revestidas com argamassas, das mesmas

dimensões da paredinha 0,60 m x 1,20 m.

A malha utilizada foi a malha pop, produzida com aço CA-60 nervurado, soldada em

todos os pontos de cruzamento. A malha com dimensões 10 cm x 10 cm e fio de 4 mm. (Ver

detalhamento na figura 3.22)

3.6.4 PROCESSO DE FIXAÇÃO DAS MALHAS

Procedimentos seguidos:

a) Foram realizados furos que transpassando as paredinhas para fixação das malhas,

com o auxilio de uma furadeira (broca de 8 mm), para a colocação dos conectores

destinados a prender em malha;

b) Os grampos foram confeccionados com ferros lisos de 6,0 mm, nas dimensões 26 cm

de comprimento com dobra de 6 cm;

c) Foram presas cocadas nas malhas cada 30 cm, em ambas as direções, para facilitar a

aplicação da argamassa;

d) Os conectores foram fixados a cada 30 cm. Foram colocados dois nas linhas

horizontais e 4 nas linhas verticais, totalizando 8 conectores por paredinhas.

a) b)

Figura 3. 15 - a) Furadeira; b) Cocada; c) Conector

f) Depois da fixação das telas, foi aplicada a argamassa no traço 1 : 1: 6

Figura 3.86 – Seqüência dos furos para passagem dos conectores

Figura 3. 97 – Seqüência da fixação das malhas e aplicação do revestimento

3.6.5 CURA

A cura das paredinhas foi realizada protegidas da chuva, em galpão aberto, sendo

monitorado pelas datas de construção e das etapas de revestimento.

Figura 3. 108 - Galpão de armazenamento das paredinhas

3.6.6 ESQUEMA CONSTRUTIVO DAS PAREDINHAS

Capeamento

Bloco Cerâmico

Argamassa de Assentamento

Chapisco

Bloco Cerâmico

Argamassa de Assentamento

Capeamento

Paredinha

Aparente

Paredinha

Chapiscada

Figura 3. 11 - Esquema construtivo das

paredinhas Nuas

Figura 3. 20 - Esquema construtivo das

paredinhas chapiscadas

Argamassa de Revestimento

Chapisco

Bloco Cerâmico

Argamassa de Assentamento

Capeamento

Tela POP

Chapisco

Bloco Cerâmico

Argamassa de Assentamento

Capeamento

Argamassa de revestimento

Cocada

Gancho

Paredinha

Revestida

Paredinha

Revestida c/ tela

Figura 3. 21 - Esquema

construtivo das paredinhas

revestidas com argamassa de

cimento, cal e areia.

Figura 3. 22 - Esquema construtivo das

paredinhas revestidas (com argamassa de

cimento, cal e areia) e reforçadas com

malha.

Preenchido

com

concreto

Conecto

3.7 DESCRIÇÃO DAS INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS

- Laboratório de ensaios

O Laboratório de Tecnologia Habitacional (LTH) do Instituto de Tecnologia de

Pernambuco (ITEP) foi o local escolhido para a realização dos ensaios das paredinhas, por

apresentar em suas instalações locais apropriados para confecção e armazenamento das

paredinhas, figura 3.1a e 3.1b. Para tanto, houve a necessidade de algumas intervenções

seu interior, com o objetivo de tornar mais fácil o transporte das paredinhas para o ensaio.

Figura 3. 23 a)Entrada principal do LTH ; b) local de construção e armazenamento

Algumas intervenções efetuadas:

• Retirada de paredes para circulação na área do laboratório;

• Abertura de um novo acesso ao interior do laboratório onde foram armazenadas as

paredinhas;

• Construção de uma pequena rampa nesse novo acesso, devido ao pequeno desnível

que possui o laboratório em relação ao galpão.

• Foi construído um compartimento em alvenaria nas dimensões 1,65 m x 2,80 m,

com uma porta e uma janela fixa, com estrutura para ar condicionado para

comportar um computador destinado a leitura das medições, e a aparelhagem

destinada à aplicação de carga;

- Local de construção e armazenamento das paredinhas

O local destinado à construção e armazenamento das paredes é constituído de uma

estrutura metálica treliçada com as laterais abertas e coberta com telha de alumínio,

escolhido por ser ao lado do laboratório e grande o suficiente para armazenamento das

peças.

Pode ser visto na figura 3.2 o croqui das Instalações da disposição do laboratório e

na figura 3.1b o local de construção e armazenamento.

PG21

PG20

PG19

PG18

PG17

PG16

PG15

PG14

PG13

PG12

PG11

PG10

PG09

PG08

PG07

PG06

PG05

PG04

PG03

PG02

PG01

PG00

PP13

PP14

PP15

PP16

PP17

PP07

PP08

PP09

PP10

PP11

PP12

PP01

PP02

PP03

PP04

PP05

PP06

PP34

PP33

PP32

PP31

PP30

PP35

PP25

PP24

PP23

PP22

PP21

PP26

PP29

PP28

PP27

PP20

PP19

PP18

PP42

PP41

PP40

PP39

PP38

PP37

PP36

PP48

PP47

PP46

PP45

PP44

PP43

PP51

PP50

PP49

PP52

PP53

PP54

PP49

PP63

PP72

PP73

PP67

PP66

PP65

PP70

PP69

PP68

PP71

PP55

PP56

PP57

PP64

PP62

PP59

PP58

PP61

PP74

PP76

PP75

W.C.

sobe

sala da

prensa

LABORATÓRIO DE TECNOLOGIA

HABITACIONAL- (LTH)

GALPÃO DE CONSTRUÇÃO

PLANTA BAIXA DO GALPÃO DE CONSTRUÇÃO E DO

LABORATÓRIO DE TECNOLOGIA HABITACIONAL

Transporte

Pórtico

Caminho do transporte

ao local onde esta

situado o pórtico

SIMBOLOGIA

COPA

SALA 2 SALA 4 SALA 5

SALA 6

HALL

SALA 7

SALA 3SALA 1

CIRCULAÇÃO

Estufa

Prensa 10T

Câmera de

Estanqueidade

Figura 3. 24 – Croqui das Instalações

- Pórtico de Reação

O dispositivo de aplicação de carga para a realização dos ensaios foi utilizado um

Pórtico de Reação, figura 3.3, que sofreu varia intervenções – Reforço em sua estrutura de

apoio, sustentação e aumento de seu curso, colocação de pinos para que o mesmo possa

trabalhar em alturas variadas. Também foi instalado o mecanismo de movimento manual

da viga de reação.

Figura 3. 25 Pórtico

- Base de perfil metálico

Foram utilizados perfis metálicos como base para construção das paredinhas com a

função de auxiliar o seu transporte, figura 3.4.

Os perfis para base das paredinhas “PP” 0,75 m x 0,26 m foram cortados nas

seguintes dimensões. Neles foram realizados furos nas extremidades com a função de

receber os parafusos para prenderem as peças de sustentação e de giro. Também foram

soldados parafusos na alma do perfil para fixação das peças criadas para imobilizar as

paredinhas.

Figura 3. 26 Perfil Metálico

- Mecanismo de Transporte

Como as paredes foram construídas fora do local em que seriam ensaiadas, foi

desenvolvido, no ITEP, um mecanismo para transporte, especialmente para levá-las de

forma que não ocorressem choques ou esforços que as danificassem. Foram transportadas

na posição vertical como recomendada em norma (NBR8949/1985), figura 3.5.

Para tanto, a estrutura teve sua altura aumentada, pois a altura original não daria

para transportar as paredinhas. Ficou com as seguintes dimensões 3,10 m de altura e 1,50

m de largura, após intervenção.

Figura 3. 27 – Mecanismo de transporte

- Mecanismo de giro

Foi observado no momento da realização dos ensaios, que as paredinhas

precisavam ser capeadas nos dois lados. Então surgiu a idéia de criar um mecanismo,

figura 3.6, que tivesse a função de girar as paredes sem danificá-las. Sendo assim, foi

desenvolvido no ITEP, um mecanismo que trabalha acoplado ao mecanismo de transporte.

Esse mecanismo possui duas partes que trabalham em conjunto e uma que tem

função de prender as paredinhas. E composta de uma barra nas dimensões 20 cm x 20 cm

com um tarugo soldado no meio e quatro barras que são presas aos tensores para garantir a

fixação do conjunto peça/parede. Essa fixação se dá através de parafusos que são presos as

bases metálicas. O outro com função de sustentar o conjunto peça/parede de maneira que

possibilite o giro 360°. Esta parte do mecanismo é presa ao mecanismo de transporte pela

corrente, possibilitando assim erguer a parede do chão a uma altura de aproximadamente

30 cm para que o conjunto peça/parede pudesse girar.

Figura 3. 28 – Mecanismo de giro

- Macacos de alto desempenho

Foram empregados macacos com capacidade 50 ton cada, curso do pistão de 200

mm, como mostrado na figura 3.8.

Figura 3. 29 – Macaco hidráulico. Vista frontal

- Gabinete servo – hidráulico

Este sistema servo-hidráulico de carga, figura 3.7, está associado ao sistema de

controle de deslocamentos através da leitura dos sensores de deslocamento linear (LVDT),

figura 3.9.

O controle do incremento de deslocamentos do êmbolo dos macacos possibilita não

só acompanhar o trecho pós-fissuração e pós-ruptura localizada, bem como a forma da

curva de reabilitação das amostras frente à manutenção ou acréscimo de deslocamento.

Este equipamento servo-controlado é comandado por software, traçando gráficos

on-line, tempo x deslocamento ou tempo x carga, com controle perfeito tanto do

incremento do deslocamento como o incremento de carga.

Figura 3. 30 – Mecanismo de controle de carga

- Sensores de deslocamentos

Os sensores de deslocamentos utilizados no LTH são os LVDT (Linear Variable

Differential Transformer), tipo particular de sensores de relutância variável. ver figura 3.9.

A medida de deslocamento é feita através de uma variação de tensão, que é

resultado da mudança na relutância entre bobinas.

Esses sensores funcionam da seguinte maneira: três enrolamentos simetricamente

espaçados e um núcleo magnético móvel formam o sistema de acoplamento magnético.

A mudança de posição desse núcleo é detectada eletronicamente e processada

adequadamente para geração de uma leitura precisa do deslocamento aplicado.

Figura 3. 31 – LVDT ( model PY-2-F-050-S01M) Lin ± 0,1%, curso de 10 mm a 50 mm e

velocidade de deslocamento de até 10 m/s

- Software

O Software funcional em Visual Basic para ambiente Windows

98/NT/ME/2000/XP, com banco de dados em Access.

Realiza a integração dos dispositivos que compõem o conjunto e permite o

comando, controle e monitoração dos ensaios, com cadastramento de amostras e corpos-

de-prova, traçado de gráficos, armazenamento de dados e emissão de relatórios, o que

possibilita avaliação em condições e situações de simulação. Na figura 3.10 encontra-se

um modelo de um relatório.

Figura 3. 32 – Imagem do modelo de relatório gerado pelo softwere

3.6.8 ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO AXIAL DE PAREDINHAS

Os ensaios das paredinhas foram realizados segundo uma adaptação do ensaio de

paredes de alvenaria de vedação como preconiza a NBR8949 (1985). Essa norma

prescreve o método de preparo e ensaio de paredes estruturais submetidas à compressão

axial, construídas com blocos de concreto, cerâmico ou tijolos.

3.6.8.1 PREPARAÇÃO DAS PAREDINHAS

a) Inicialmente as paredes foram capeadas com argamassa de traço 1:3 (cimento:areia) de

modo que o topo da parede ficasse nivelado, depois viradas e capeadas na região inferior;

b) O capeamento da região inferior foi realizado depois que a região foi apropriadamente

limpa e retificada, por meio mecânico, para que a argamassa aderisse com perfeição à

superfície;

c) Posteriormente as paredes foram pintadas de cal para realçar as trincas e permitir a

observação do modo de ruptura;

d) Para uma melhor identificação das paredes, foram marcadas com auxilio de gabarito e

tinta vermelha, as letras “PP” mais o número da amostra como mostra na figura;

Figura 3. 33 - Capeamento da paredinha

Figura 3. 34 - Virada da paredinha para capeamento

Figura 3. 35 - Verificação do prumo após a virada da paredinha

Figura 3.36 – limpeza para preparar para capeamento após virada

Figura 3. 37 Preparação para capeamento

Figura 3. 38 Pintura de identificação das paredinhas

3.6.8.2 TRANSPORTE DAS PAREDINHAS

As paredinhas foram transportadas com o auxilio do mecanismo de transporte

idealizado e construído do Laboratório de Construção Civil do Instituto de Tecnologia de

Pernambuco. Esse mecanismo permite o transporte das paredinhas na vertical, sem que

elas sofressem qualquer dano, como preconizada em norma.

As paredinhas sem telas, incluindo as não revestidas e as chapiscadas foram

transportadas com o trilho. Já as dotadas de malhas tiveram que ser em transportadas sem o

trilho devido ao curso de travamento do pórtico.

CAPÍTULO 4

EXPERIMENTAL E INSTRUMENTAÇÃO

4.1 COLOCAÇÃO PARA O ENSAIO A COMPRESSÃO AXIAL DAS

PAREDINHAS

O processo de colocar as paredinhas no pórtico foi de difícil operacionalidade,

devido ao tamanho e ao peso das paredinhas, para tanto foi necessário três pessoas para

colocá-la no local principalmente as paredinhas com telas.

Depois de colocadas no pórtico, apenas as paredinhas com malha não foram

transportadas com o trilho metálico, como foi citado anteriormente, devido ao curso de

travamento de segurança do pórtico, a seguiram todo o procedimento de norma. Foi

colocada uma parede madeira nas duas superfícies das paredinhas para amenizar os

possíveis defeitos de capeamento, foi verificado o alinhamento e o prumo da paredinha em

relação ao pórtico. Esse processo repetiu-se para todas as paredinhas.

Ao colocar a paredinha no pórtico, na região inferior entre o perfil metálico que

serve de base para paredinha e a viga de aço do pórtico, fica um local vazio, neste local foi

colocado dois tarugos de aço, que foram testados para verificar se deformariam com o

peso. Foi concluído no teste que eles tinham capacidade de suportar a carga aplicada sem

se deformar.

Figura 4. 1 – Seqüência da colocação da paredinha no pórtico, verificação alinhamento,

nivelamento e prumo.

4.2 ENSAIO À COMPRESSÃO CENTRADA

Após posicionadas no pórtico de reação, as paredinhas foram ensaiadas a

compressão centradas. Durante a realização dos ensaios foram aplicadas três velocidades

de carga. Inicialmente, com velocidade de 5 mm/s até aproximadamente 70% da carga de

ruptura esperada para o tipo de paredinha. Foi reduzida a velocidade de carregamento para

3 mm/s e, depois que surgiram as primeiras fissuras, a velocidade era reduzida para 1 mm/s

até à ruptura da paredinhas essa carga era reduzida quando atingisse aproximadamente

85% da carga esperada. Isso ocorria quando não eram observadas fissuras.

Para determinar as mudanças de velocidade no momento que era ensaiada a

primeira paredinha de cada série, era efetuada uma estimativa ao observar o

comportamento das da paredinha e a evolução das fissuras até á ruptura. Essa mudança de

velocidade era para poder ver com detalhe a evolução das fissuras.

As paredinhas foram ensaiadas aplicando-se cargas uniformemente distribuídas. Foi

utilizado um sistema de reação como mostra a figura 4.8 , utilizando 3 macacos hidráulicos

equi-espassados, com capacidade de 50 ton cada.

Placa de Fórmica

Sensor de

Deslocamentos

(LVDT's)

Perfil Metálico

(base de trasporte)

Viga Aço

Macaco hidraúlico

Viga de

destribuição

de carga

VISTA 1

DETALHE 1

DET. 1

Viga de Reação

Figura 4. 2 - Esquema do pórtico.

TARUGO

de ferro

4.3 RESULTADOS DOS ENSAIOS À COMPRESSÃO CENTRADA DAS

PAREDINHAS

Nas tabelas e nos gráficos que seguem encontram-se os resultados dos ensaios de

compressão das paredinhas, onde constam às cargas máximas aplicadas para atingir a

ruptura em kgf e a carga. O local e a região onde ocorreu a primeira fissura no bloco, bem

como observações a respeito do ensaio.

Tabela 4.1 - Resultados das resistências das paredinhas sem revestimento

1ª Fissura no Bloco

Ident.

Esp.

Parede

(cm)

Carga Máx

(kgf )

Carga (kgf) Local Região

Observações

PP140 9 7.247 2.700 parede externa

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP141 9 5.859

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP142 9 5.057 2.000 septos superior

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP143 9 6.548 4.500 septos superior

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP151 9 5.671 4.800 inferior

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP153 9 5.307 5.100

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP154 9 5.325 superior

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP149 9 4.731 4.400 septos meio

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP147 9 5.410

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP150 9 5.968

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP148 9 3.979 3.900

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP146 9 6.731 5.700

septos e

par. externa

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

PP152 9 5.350

ruptura brusca com

desmonte da paredinha

Carga Média 5.629

Desvio Padrão 867,20

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível

identificar no momento do ensaio

Coeficiente Variação 15.41%

Figura 4. 3 –Resultados da resistência das paredinhas sem revestimento

Tabela 4. 2 - Resultados das resistências das paredinhas com chapisco

1ª Fissura no Bloco

Ident.

Esp. da

parede (cm)

Carga Máx.

(kgf)

Carga (kgf) Local Região

Observações

PP01 9,6 9.187 Ruptura brusca

PP02 9,6 7.082 7.000 no meio Ruptura brusca

PP04 9,6 6.650 6.000 septos superior Ruptura brusca

PP130 9,6 11.929 11.000

parede

externa inferior Ruptura brusca

PP131 9,6 8.099 4.600 septos superior Ruptura brusca

PP132 9,6 10.636 6.400

parede

externa

inferior Ruptura brusca

PP133 9,6 7.237 4.000 septos inferior Ruptura brusca

PP134 9,6 9.806 5.400

parede

externa

inferior Ruptura brusca

PP135 9,6 9.597 9.200 septos superior Ruptura brusca

PP136 9,6 7.367 7.200 septos superior Ruptura brusca

PP137 9,6 7.820 no meio Ruptura brusca

PP138 9,6 6.693 5.700 septos superior

rompeu no meio da paredinha,

ruptura brusca

PP139 9,6 8.261 8.200 septos no meio

rompeu no meio da paredinha,

ruptura brusca

Carga Média 8.489

Desvio Padrão 1631,98

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível

identificar no momento do ensaio

Coeficiente de Variação 19,23%

Figura 4.4 –Resultados das resistências das paredinhas com chapisco

Tabela 4. 3 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 3,0 cm)

Figura 4.5 – Resultados das resistências das paredinhas com revestimento (Traço1:2:9,

espessura 3,0 cm)

1ª Fissura no Bloco

Fissura no

Revestimento Ident

Esp.

parede

(cm)

Traço

(vol.)

Carga

Máx.

(kgf)

Carga

(kgf)

Local Região Carga (kgf)

Local

Observações

PP18 15 1 : 2 : 9 11.717 9.000 septos superior 11.000 rev./bl.

PP19 15 1 : 2 : 9 16.078 8.000 - superior - rev./bl.

PP20 15 1 : 2 : 9 17.318 9.300 - superior 15.800 rev./bl.

Com 16.300 o gráfico

mostrou um patamar(anexo

PP21 15 1 : 2 : 9 17.555 10.000 septos superior 14.500 rev./bl. 16.650 fissurou 2° fiada

PP22 15 1 : 2 : 9 13.223 septos superior 8.000 rev./bl.

destacamento na região

inferior

PP23 15 1 : 2 : 9 16.611 16.000 septos superior 15.000 rev./bl.

PP28 15 1 : 2 : 9 15.799 6.000 septos superior 4.000 rev./bl.

11.900 fissurou 2° fiada

15.000 fissurou 3° fiada

PP29 15 1 : 2 : 9 15.237 8.000 septos superior 13.000 rev./bl.

PP31 15 1 : 2 : 9 16.777 4.600 septos superior 15.000 rev./bl.

14.000 fissurou 2° fiada e

surgiu também na região

inferior. Com 15.000

começou o destacamento

(região inferior)

PP32 15 1 : 2 : 9 15.972 11.000 - superior 14.000 rev./bl.

PP33 15 1 : 2 : 9 16.152 16.000 septos superior - rev./bl.

15.000 surgiu fissura na

região inferior

PP34 15 1 : 2 : 9 15.194 - - - 14.000 rev./bl.

PP35 15 1 : 2 : 9 15.859 7.800 septos superior 11.800 rev./bl.

11.800 a fissura passou para

a 2° fiada

Carga Média 15.653

Desvio Padrão

1605,8

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível

identificar no momento do ensaio

Coeficiente de Variação

10,25

rev. = revestimento, bl. = bloco

Tabela 4. 4 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:1:6, espessura 3,0 cm)

Figura 4. 6 – Resultados dos ensaios de resistência das paredinhas com revestimento

(Traço1:1:6, espessura 3,0 cm)

1ª Fissura no Bloco

Fissura no

Revestimento

Ident.

Esp.

parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx.

(kgf)

Carga

(kgf)

Local Região

Carga

(kgf)

Local

Observações

PP52 15 1 : 1 : 6 11.735 9.800 septos superior

- -

PP53 15 1 : 1 : 6 13.562 5.000 septos superior

- Inferior

PP54 15 1 : 1 : 6 13.975 10.100 septos superior

12.000 Inferior

PP64 15 1 : 1 : 6 15.777 15.300 septos inferior 15.500 Superior ruptura localizada

PP65 15 1 : 1 : 6 15.929 12.000 septos inferior 14.000 Inferior

12.000 fissura do capeamento

,o destacamento do

revestimento ocorreu na região

inferior , com 15.700 surgiu

varias fissuras nos blocos

PP66 15 1 : 1 : 6 16.060 12.000 septos inferior - Inferior

o rompimento ocorreu nas 5° e

6° fiada com destacamento do

revestimento

PP67 15 1 : 1 : 6 20.184 20.000 septos inferior 14.000 inferior

Rompeu bruscamente e

tombou

PP68 15 1 : 1 : 6 18.710 - - - - -

PP69 15 1 : 1 : 6 16.587 15.000 - - - -

PP70 15 1 : 1 : 6 12.325 5.000

Parede

externa

superior

Superior

fissura localizada. Provável

problema de capeamento

PP71 15 1 : 1 : 6 17.987 7.500 septos superior

8.700 Superior

PP72 15 1 : 1 : 6 17.936 7.000 septos superior

10.000 Inferior

PP73 15 1 : 1 : 6 17.297 5.000

Parede

externa

superior

8.000 -

com 14.000 fissura nos

sépticos da 1° fiada

PP75 15 1 : 1 : 6 19.611 10.000 septos superior

Inferior

com 17.000 fissurou o bloco da

região inferior

PP76 15 1 : 1 : 6 24.739 14.000 septos superior

24.200 -

Carga Média 16.828

Desvio Padrão 3332,82

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível

identificar no momento do ensaio

Coeficiente Variação 19,80%

Tabela 4. 5 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 1,5 cm)

Figura 4. 7 –Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 1,5 cm)

1ª Fissura

no Bloco

Fissura no

revestimento

Ident.

Esp.

parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx.

(kgf)

Carga (kgf)

Local Região Carga (kgf)

Local

Observações

PP06 12 1 : 1 :6 13.583 6.000

PP07 12 1 : 1 :6 11.862 11.000 Inferior Destacamento do revestimento

PP08 12 1 : 1 :6 9.912 6.000 septos superior

6.800

Após um grande estalo ocorreu

uma queda acentuada no gráfico

(ANEXO I)

PP09 12 1 : 1 :6 16.806 7.800 septos superior

PP10 12 1 : 1 :6 10.473 8.5000 septos superior

PP11 12 1 : 1 :6 12.424 11.000 septos superior

PP12 12 1 : 1 :6 11.007 10.000 inferior

PP13 12 1 : 1 :6 12.060

PP14 12 1 : 1 :6 16.565 12.800 septos superior

PP15 12 1 : 1 :6 14.184 6.000 superior

PP16 12 1 : 1 :6 12.166 11.000 superior

PP17 12 1 : 1 :6 11.212 7.000 septos superior

PP24 12 1 : 1 :6 18.240 7.500 septos superior

PP25 12 1 : 1 :6 12.675 6.278

PP26 12 1 : 1 :6 12.399 11.000 septos superior

Carga Média 13.038

Desvio Padrão 2436,85

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível identificar no

momento do ensaio

Coeficiente de Variação 18,69%

Tabela 4. 6 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:0,5:4,5, espessura 3,0 cm)

Figura 4. 8 –Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:0,5:4,5, espessura 3,0 cm)

1ª Fissura no Bloco

Fissura no

Revestimento

Ident.

Esp.

parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx.

(kN)

Carga

(kN)

Local Região

Carga

(kN)

Local

Observações

PP60 15 1 : 0,5 : 4,5 21.498 13.000 septos inferior 19.000

a parede rompeu todas as fiadas

PP61 15 1 : 0,5 : 4,5 28.933 17.000 septos superior

o revestimento mostrou-se

integro ate o momento da ruptura

PP80 15 1 : 0,5 : 4,5 31.509 11.000 septos superior

26.700

com 19.500 inicio do

fissuramento na região superior

PP81 15 1 : 0,5 : 4,5 26.749 6.000 septos superior

23.700

o revestimento mostrou-se

integro ate o momento da ruptura

PP82 15 1 : 0,5 : 4,5 24.180 14.000 septos superior

23.000

o revestimento mostrou-se

integro ate o momento da ruptura

PP83 15 1 : 0,5 : 4,5 29.403 18.400 septos superior

23.400

PP84 15 1 : 0,5 : 4,5 32.989 19.000 septos superior

32.400

PP86 15 1 : 0,5 : 4,5 27.837 20.000 septos superior

com 22.000 fissurou entre a 1° e

a 2° fiada

PP91 15 1 : 0,5 : 4,5 22.226 21.000 septos superior

19.900

levou chuva

PP92 15 1 : 0,5 : 4,5 23.657 23.000 septos superior

19.700

ocorreu o cisalhamento do

revestimento e fissurou a

alvenaria longitudinalmente

PP93 15 1 : 0,5 : 4,5 29.466 27.000 septos superior

28.900

o destacamento ocorreu na

região inferior

PP104 15 1 : 0,5 : 4,5 16.152 15.000 septos superior

levou chuva

Carga Média 26.217

Desvio Padrão 4268,32

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível identificar no

momento do ensaio

Coeficiente de Variação 16,28%

Tabela 4. 7 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:1:6, espessura 3,0 cm)

Figura 4. 9 –Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:1:6, espessura 3,0 cm)

1ª Fissura no Bloco

Fissura no

Revestimento

Ident.

Esp.

parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx.

(kN)

Carga

(kN)

Local Região

Carga

(kN)

Local

Observações

PP43 15 1 : 1 : 6 23.117 23.000 superior

PP44 15 1 : 1 : 6 23.261 20.000 septos superior

PP45 15 1 : 1 : 6 16.212 13.000 septos superior

15.000 rev./bl.

PP46 15 1 : 1 : 6 17.265 17.000 rev./bl.

rompeu as duas fiadas do topo

PP47 15 1 : 1 : 6 120.460

PP48 15 1 : 1 : 6 22.837 13.000 septos superior

7.000 rev./bl.

PP49 15 1 : 1 : 6 8.577

PP50 15 1 : 1 : 6 15.876 14.200 superior

12.000 rev./bl.

o fissura do revestimento iniciou-se na

região inferior

PP51 15 1 : 1 : 6 18.042 14.000 rev./bl.

o Fissura do revestimento iniciou-se na

região inferior

PP56 15 1 : 1 : 6 22.392 20.000 inferior

rompeu na região superior e inferior e

fissura do revestimento

PP57 15 1 : 1 : 6 16.276 12.000 septos superior

com fissura do revestimento de parte do

revestimento

PP59 15 1 : 1 : 6 16.049 11.000 superior

7.900 rev./bl.

Fissura no revestimento na região

superior

PP62 15 1 : 1 : 6 18.915 3.000 superior

19.000

PP63 15 1 : 1 : 6 18.290 9.000 septos superior

12.000 o correu ruptura localizada em um bloco

Carga Média 17.678

Desvio Padrão 4132,87

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível identificar no

momento do ensaio

Coeficiente de Variação 23,38%

Tabela 4. 8 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 1,5 cm,

reforçada)

Figura 4. 10 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 1,5 cm,

reforçada)

1ª Fissura no Bloco

Fissura no

revestimento

dent.

Esp.

parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx. (kN)

Carga

(kN)

Local Região

Carga

(kN)

Local

Observações

PP108

18 1: 2 : 9 33.000 26.500 septos superior rev./bl.

Rompeu as 2 fiadas superiores de

modo cisalhante.

PP109

18 1: 2 : 9 30.587 17.000 septos superior 31.000 rev./bl. revestimento destacou do bloco

PP41 18 1: 2 : 9 29.473 25.500 septos superior 29.000

rev.novo/

rev.antigo

Rompeu as 3 fiadas superior, o

revestimento fissurou cisalhando,

o revestimento novo destacou do

antigo.

PP36 18 1: 2 : 9 28.155 18.000 septos superior 18.000 rev./bl.

ficou exposta a chuva/o

revestimento destacou do bloco.

PP37 18 1: 2 : 9 26.746 22.000 septos superior 18.000 rev./bl.

com 26.000 fis. o 2° bloco/ ficou

exposta a chuva/o revestimento

destacou do bloco

PP38 18 1: 2 : 9 26.314 septos superior 25.600

rev.novo/

rev.antigo

ficou exposta a chuva/o

revestimento novo não destacou

do antigo

PP55 18 1: 2 : 9 33.304 33.000 septos superior 27.000 rev./bl.

o revestimento novo não destacou

do antigo

PP107

18 1: 2 : 9 40.452 39.700 septos superior

com aprox. 30.000 surgiu uma

fissura longitudinal no rev./com

40.100 fissura.o 2° bl./o rev. novo

não destacou do antigo.

PP39 18 1: 2 : 9 28.343 5.000 septos superior 27.500

rev.novo/

rev.antigo

destacou o bl./rev. Quando atingiu

o valor máximo da carga de

ruptura.

PP40 18 1: 2 : 9 31.926 17.300 septos superior rev./bl.

com 25.000 fis. no meio do bloco

1°/2° fiada e com 31.600 fis. 2°/3°

fiada.

PP77 18 1: 2 : 9 35.000 24.700 septos superior 21.000 rev./bl.

o revestimento novo não destacou

do antigo/o gancho abriu

PP78 18 1: 2 : 9 25.823 septos superior 25.000 rev./bl.

o revestimento novo não destacou

do antigo.

PP79 18 1: 2 : 9 40.088 30.000 septos superior

o revestimento novo não destacou

do antigo.

PP89 18 1: 2 : 9 35.216 32.000 septos superior 30.000 rev./bl.

o revestimento novo não destacou

do antigo.

PP90 18 1: 2 : 9 37.074 24.000 septos superior

o revestimento novo não destacou

do antigo.

Carga Média 32.100

Desvio Padrão 4774,38

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível identificar no

momento do ensaio

Coeficiente de Variação 14,87%

Tabela 4. 9 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:1:6, espessura 3,0 cm,

reforçada)

1ª Fissura no Bloco Destacamento

Ident.

Esp.

parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx.

(kN)

Carga

(kN)

Local Região

Carga

(kN)

Local

Observações

PP94 21 1 : 1 : 6 39.661 25.980 septos superior

36.100 rev./bl.

O conector abriu apos rompimento

quando a carga baixou para 17.000

PP114 21 1 : 1 : 6 45.901 35.740 septos superior

33.700

O conector abriu no momento que

rompeu

PP95 21 1 : 1 : 6 31.191 14.000 septos superior

19.700 rev./bl.

O conector abriu apos rompimento

quando a carga baixou para 12.800

PP96 21 1 : 1 : 6 32.919 27.800 septos superior

31.100 rev./bl.

Carga concentrada em um dos

lados da paredinha,

desnivelamento

PP119 21 1 : 1 : 6 41.396 27.300 septos superior

28.000 rev./bl.

com 39.300 a fissura passou para

a 2° e 3° fiada

PP120 21 1 : 1 : 6 48.654 33.400 septos superior

34.000 rev./bl.

O conector abriu no momento da

ruptura

PP115 21 1 : 1 : 6 44.696

a fissura que surgiu foi na

argamassa 36.000, até o momento

do rompimento não surgiu fissuras

nos blocos

PP116 21 1 : 1 : 6 45.053 23.000 septos superior

18.300 rev./bl.

o conector abriu no momento do

rompimento

PP117 21 1 : 1 : 6 47.827 34.800 septos superior

40.900 rev./bl.

com 46.300 a fis.passou para o 2°

bloco , com 46.900 iniciou-se o

destacamento do revestimento.

Novo do antigo

PP118 21 1 : 1 : 6 38.919 26.400

parede

externa superior

23.600 rev./bl.

com a carga de 293.00 a fissura

passou para o séptico

PP05 21 1 : 1 : 6 34.636 23.600

séptico

par.exte

rna superior

18.200 rev./bl.

PP110 21 1 : 1 : 6 49.654 22.200 septos superior

17.900 rev./bl.

Carga Média 41.709

Desvio Padrão 6299,058

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível identificar

no momento do ensaio

Coeficiente de Variação 15,10%

Figura 4. 11 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:1:6, espessura 3,0 cm,

reforçada)

Tabela 4. 10 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 3,0 cm,

reforçada)

1ª Fissura no Bloco

Fissura no

Revestimento Ident.

Esp.

Parede

(cm)

Traço

(Vol.)

Carga

Máx(kN)

Carga(kN)

Local Região Carga(kN)

Local

Observações

PP121

21 1 : 2 : 9 38.018 35.700 septos

superior 25.936

rev.novo/

rev.antigo

o revestimento novo

destacou do antigo / o

conector abriu

PP122

21 1 : 2 : 9 37.032 31.500 septos

superior 26.500

com 34.900 fissurou entre

bl./rev. / o conecto abriu .

PP123

21 1 : 2 : 9 34.046 33.000 septos

- 20.000

rev.novo/

rev.antigo

o revestimento novo

destacou-se do antigo.

Possível causa :esta

parede foi pintada antes de

receber a tela por engano/

não foi possível ver se o

conector abriu .

PP124

21 1 : 2 : 9 42.286 - - - 36.000

rev.novo/

rev.antigo

não mostrou fissura ate o

momento da ruptura que foi

brusca/ o rev. Só destacou

do bloco no momento da

ruptura/ o revestimento

novo destacou do antigo,

possível causa :esta

parede foi pintada antes de

receber a tela por engano/

não foi possível ver se o

conector abriu

PP100

21 1 : 2 : 9 38.915 32.000 septos

superior 24.000 rev./bl.

o conector começou a abrir

após a ruptura quando a

carga chegou a 7.816

PP101

21 1 : 2 : 9 35.208 17.000 15.000 rev./bl.

o revestimento novo

destacou do antigo. Foi

possível ver que o conecto

abriu

PP102

21 1 : 2 : 9 36.544 22.000 10.000 bl./rev.

o revestimento novo

destacou do antigo, foi

possível ver que o conector

abriu

PP87 21 1 : 2 : 9 43.972 31.000 septos

superior 25.500 -

o conecto abriu.

PP88 21 1 : 2 : 9 38.951 25.000 septos

superior 18.000 rev./bl.

não foi possível ver se o

conecto abriu.

PP111

21 1 : 2 : 9 43.046 24.000 septos

superior 20.000 rev./bl.

com 41.100 iniciou o

destacamento do

revestimento antigo do

novo / o conector abriu

depois de rompido com a

carga de 12.200

PP112

21 1 : 2 : 9 24.011 18.800 septos

superior 16.700

rev.novo/

rev.antigo

Apos ruptura o gancho

começou a abrir o conecto

com 20.000

PP99 21 1 : 2 : 9 36.311 20.000 septos

superior 20.000 rev./bl.

32.000 o revestimento

novo se destacou do

antigo/ depois de rompida

com 6.700

PP125

21 1 : 2 : 9 32.534 22.000 septos

superior 16.900

PP126

21 1 : 2 : 9 32.774 21.800 septos

superior 18.392 o conector abriu ao romper

PP127

21 1 : 2 : 9 37.466 22.900 septos

superior 17.000

Carga Média 36.741

Desvio Padrão 4927,78

Os itens vazios na tabela indicam que o evento em questão não foi possível identificar

no momento do ensaio

Coeficiente de Variação 13,41%

Figura 4. 12 - Resultados das resistências das paredinhas (Traço1:2:9, espessura 3,0 cm,

reforçada)

CAPÍTULO 5

ANÁLISE DOS RESULTADOS

5.1 ANÁLISE DOS RESULTADOS DOS ENSAIOS

A ruptura da maioria das paredinhas se deu no septo dos blocos na região superior,

próximo do ponto de aplicação da carga, fissurando na interface revestimento/chapisco.

Este comportamento é justificado pela deformação da argamassa de assentamento, que por

estar confinada entre os blocos estão sujeitas à ação da compressão tri-axial, gerando assim

tensões de tração nos blocos, no plano horizontal. Assim, no momento em que o valor da

tensão ultrapassa a resistência à tração do bloco, o mesmo fissura, transmitindo esse

esforço para o revestimento que tende a fissurar ou destacar se não houver aderência

satisfatória, antes da estrutura se romper.

Dos resultados obtidos nos experimentos apresentados, no capítulo anterior, foi

possível identificar influências que são empregadas a seguir.

A modelagem através do método dos elementos finitos captou numericamente este

fato.

5.1.1 INFLUÊNCIA DO CHAPISCO

Através dos ensaios realizados, pode-se fazer uma análise do comportamento das

paredinhas sem revestimento e apenas chapiscadas, no traço 1:3 (cimento: areia), no que

diz respeito à influência da resistência à compressão centrada das paredinhas.

Fazendo uma análise comparativa em relação à resistência média das paredinhas,

foi possível observar um considerável aumento, da ordem de 50,8%, entre a alvenaria de

blocos cerâmicos chapiscada e a nua, sem chapisco. O gráfico da figura 4.1 mostra a

relação existente.

Influência do chapisco

100

s/revestimento Chapiscado

Carga de ruptura (KN)

Figura 5.1 – Influência do chapisco

5.1.2 INFLUÊNCIA DO TRAÇO

Com os ensaios realizados, pode ser observado o comportamento das paredinhas

quanto à influência do traço da argamassa (mista de cimento, cal e areia) de revestimento

na resistência à compressão centrada.

Foi efetuada uma análise comparativa entre as resistências médias nos traços 1:2:9

(fraco), 1:1:6 (médio) e 1:0,5:4,5 (forte), onde os revestimento de todas as paredinhas

tinham espessura de 3 cm, de cada lado. Foi possível observar que ocorreu um discreto

aumento, da ordem de 7,5%, entre a argamassa de traço fraco para a argamassa de traço

médio, e um considerável aumento, da ordem de 55,8%, entre a argamassa de traço forte

quando comparado com a argamassa de traço médio.

O gráfico da figura 4.2 apresenta o comportamento das cargas médias de ruptura

das paredinhas revestidas com argamassa com os diferentes traços.

Influência do traço

100

150

200

250

300

1:2:9 1:1:6 1:1/2:4,5

Carga de ruptura (KN)

Figura 5.2 – Influência do traço

5.1.3 INFLUÊNCIA DA ESPESSURA DO REVESTIMENTO

Fazendo uma análise comparativa da resistência média em função da espessura das

paredinhas revestidas no traço 1:2:9, nas espessuras 1,5 cm e 3,0 cm, pode ser observado

que a resistência cresceu na medida que a espessura aumentou, isso pode ser visto no

gráfico da figura 5.3, que expressa as influências da espessura e do revestimento.

Foi possível observar que ocorreu um aumento, da ordem de 29%, entre a espessura

de 1,5 cm e a de 3,0 cm, ambas na argamassa no traço médio.

Influência da espessura e revestimento

124

126

128

130

132

134

136

138

140

142

esp. 1,5 cm esp. 3,0 cm

Carga de ruptura (KN)

Figura 5.3 – Influência da espessura do revestimento

5.1.4 INFLUÊNCIA DO ADESIVO DE MASSA

Foi possível observar um pequeno aumento de 7,81%, Porém deve ser considerado

que no revestimento médio da argamassa com aditivo, a espessura foi de 3,5 cm. Isso pode

ter interferido no resultado, este comportamento pode ser observado pelo gráfico das

cargas média de ruptura das paredinhas com aditivo e sem aditivo.

Figura 5.4 – Influência do aditivo no revestimento

5.1.5 INFLUÊNCIA DO REFORÇO COM TELA

O reforço com a malha teve o objetivo de verificar a contribuição na resistência à

compressão da argamassa armada, no sentido de gerar dados para estudos posteriores

acerca de reforços destinados à recuperação das estruturas em alvenaria resistente.

Foi efetuada análise comparativa da influência do traço na resistência média das

paredinhas com reforço, considerando a espessura 3,0 cm, nos seguintes traços 1:2:9

(fraco) e 1:1:6 (médio). Foi possível observar um aumento na resistência da ordem de

13,5% da argamassa no traço forte sobre o fraco. No gráfico da figura 4.5, pode ser

identificado esse aumento.

Influência do reforço com traço

340

360

380

400

420

440

1:2:9 1:1:6

Carga de ruptura (KN)

Figura 5.5 – Influência do revestimento com reforço nos traços 1:2:9 e 1:1:6, com

espessura de 3,0 cm.

5.1.6 INFLUÊNCIA DO REFORÇO COM TELA COM ESPESSURAS DOS

REVESTIMENTOS 1,5 E 3,0 cm

Fazendo uma análise comparativa da influência da espessura do

revestimento na resistência média das paredinhas com traço 1:2:9, foi possível observar

que ocorreu um aumento na resistência de 14,39%, o que pode ser observado no gráfico da

figura 4.6.

Figura 5.6 – Influência do reforço nas da paredinhas com espessura

do revestimento 1,5 cm e 3,0 cm, no traço 1:2:9

5.2 AS FIGURAS A SEGUIR MOSTRAM AS FORMAS DE RUPTURA QUE

OCORRERAM EM CADA TIPO DE PAREDINHAS.

5.2 .1 PAREDINHA SEM REVESTIMENTO

Figura 5. 7 - Forma de ruptura das paredinhas sem revestimento

Todas as paredinhas não revestidas romperam bruscamente. As duas primeiras

fiadas da região superior romperam de forma explosiva, tendo o restante da parede se

desfeito. Foi possível observar as fissuras que surgiram acompanhando as juntas verticais,

partindo do centro da região superior da paredinha.

Influência da espessura no reforço

280

300

320

340

360

380

esp.1,5cm esp.3,0cm

Carga de ruptura (KN)

5.2.2 PAREDINHA CHAPISCADA

Figura 5.8 - Forma de ruptura das paredinhas chapiscadas

As rupturas das paredinhas chapiscadas também ocorreram bruscamente nas duas

primeiras fiadas da região superior da paredinha. Esse comportamento foi verificado em

cerca de 85% dos casos. Ocorreu também em algumas paredinhas a ruptura nas fiadas

centrais e ruptura localizada, como mostra na figura 4.8.

5.2.3 PAREDINHA COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:1:6 E ESPESSURA 3,0

Figura 5.9 -Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 3,0 cm

Nas paredinhas revestidas com traço 1:1:6 e espessura de revestimento 3,0 cm, a

ruptura ocorreu nas duas primeiras fiadas na região superior com descolamento parcial do

revestimento, provável problema da aderência.

5.2.4 PAREDINHA COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:2:9 ESPESSURA 1,5 cm

c) d)

Figura 5.10 -Forma de ruptura das paredinhas revestidas com espessura 1,5 cm

Nas paredinhas revestidas com traço 1:2:9 e espessura de revestimento 1,5 cm a

ruptura foi semelhante. Das paredinhas revestidas com traço de 1:1:6 com 3,0 cm. A

ruptura ocorreu nas duas primeiras fiadas na região superior.

5.2.5 PAREDINHAS COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 3,0

Figura 5. 11 - Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 3,0 cm

Nas paredinhas revestidas com traço 1:2:9 e espessura de revestimento 3,0 cm a

ruptura ocorreu nas duas primeiras fiadas na região superior com descolamento parcial do

revestimento em alguns casos.

5.2.6 PAREDINHA COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:0,5:4,5 E ESPESSURA

3,0 cm

Figura 5. 12 -Forma de ruptura das paredinhas revestidas, com espessura de 3,0 cm

Nas paredinhas revestidas com traço 1:0,5:4,5 e espessura de revestimento 3,0 cm a

ruptura ocorreu nas duas primeiras fiadas na região superior. Em alguns casos ocorreu

descolamento parcial do revestimento.

5.2.7 PAREDINHA COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 3,0

cm COM REFORÇO

Figura 5.13 -Forma de ruptura das paredinhas revestidas com espessura de 21 cm

As paredes com espessura de 15 cm depois de receberem o reforço ficaram com 21

cm, pois receberam mais 3,0 cm de revestimento de cada lado.

Algumas paredinhas revestidas com traço 1:2:9 e espessura de revestimento 3,0 cm,

a ruptura se deu forma cisalhante, com descolamento parcial do revestimento devido ao

esforço localizado do conector.

5.2.8 PAREDINHA COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:1:6 E ESPESSURA 3,0

Figura 5.14 -Forma de ruptura das paredinhas com espessura de 21cm

Algumas paredinhas revestidas com traço 1:1:6 e espessura de revestimento 3,0cm

a ruptura de forma cisalhante de cima ate embaixo.

5.2.9 PAREDINHA COM REVESTIMENTO NO TRAÇO 1:2:9 ESPESSURA DE

1,5 cm COM REFORÇO

Figura 4.15 -Forma de ruptura dos paredinha com espessura de 18cm

As paredes com espessura de 12 cm, depois de receber o reforço ficaram com 18

cm, pois receberam mais 3,0 cm de revestimento de cada lado.

A região e ruptura especialmente com nas paredinhas de espessura de 18 cm, se deu

na região superior, se deu nos septo dos blocos, com destacamento parcial do revestimento

no local da ruptura.

5.3 GRÁFICOS CARGA X DEFORMAÇÃO

5.3.1 PAREDINHA SEM REVESTIMENTO

-2000

-1000

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

-5 0 5 10 15 20 25 30

Deslocamento - LVDT (mm)

Carga (kgf)

PP140

PP141

PP142

PP143

PP146

PP147

PP148

PP149

PP150

PP151

PP152

PP153

PP154

Figura 5.16 – Paredinhas sem revestimento

5.3.2 PAREDINHA CHAPISCADA

-4000

-2000

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40

Deslocamento - LVDT(mm)

Carga (kgf)

PP01

PP02

PP04

PP130

PP131

PP132

PP133

PP134

PP135

PP136

PP137

PP138

PP139

Figura 5.17 – Paredinhas chapiscadas

5.3.3 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:1:6-ESPESSURA 3,0 cm

-5000

5000

10000

15000

20000

25000

30000

-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16

Deslocamento - LVDT(mm)

Carga (kgf)

PP52

PP53

PP54

PP64

PP65

PP66

PP68

PP69

PP70

PP71

PP72

PP73

PP75

PP76

Figura 5.18 – Paredinhas com traço 1:1:6 e espessura de 3,0 cm

5.3.4 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 1,5 cm

-5000

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16

Deslocamento - LVDT (mm)

Carga (kgf)

PP36

PP37

PP38

PP39

PP40

PP41

PP55

PP78

PP79

PP89

PP90

PP107

PP109

Figura 5.19 – Paredinhas com traço 1:2:9 e espessura de 1,5 cm

5.3.5 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 3,0 cm

-5000

5000

10000

15000

20000

-2 0 2 4 6 8 10 12 14

Deslocamento - LVDT (mm)

Carga (kgf)

PP18

PP19

PP20

PP21

PP22

PP23

PP28

PP29

PP31

PP32

PP33

PP34

PP35

Figura 5.20 – Paredinhas com revestimento traço 1:2:9 e espessura de 3,0 cm

5.3.6 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:0,5:4,5 E ESPESSURA 3,0 cm

-5000

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Deslocamento - LVDT (mm)

Carga (kgf)

PP60

PP61

PP80

PP81

PP82

PP83

PP84

PP86

PP91

PP92

PP93

PP104

Figura 5.21 – Paredinhas com revestimento no traço 1:0,5:4,5 e espessura de 3,0 cm

5.3.7 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 3,0 cm COM

ADITIVO

-5000

5000

10000

15000

20000

25000

0 2 4 6 8 10 12 14 16

Deslocamento - LVDT (mm)

Carga (kgf)

PP43

PP44

PP45

PP46

PP47

PP48

PP49

PP50

PP51

PP56

PP57

PP59

PP62

PP63

Figura 5.22 – Paredinhas com traço 1:2:9 e espessura de 3,0 cm com aditivo

Analisando os gráficos, foi possível observar, que ocorreu um considerado

acréscimo na resistência das paredinhas, tanto com o aumento na dosagem do traço quanto

da espessura do revestimento, porém a ruptura continua sendo brusca.

5.3.8 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:1:6 E ESPESSURA 3,0 cm

REFORÇADA

-10000

10000

20000

30000

40000

50000

60000

-2 0 2 4 6 8 10 12 14

Deslocamento - LVDT(mm)

Carga (kgf)

PP05

PP94

PP95

PP96

PP110

PP114

PP115

PP116

PP117

PP118

PP119

PP120

Figura 5.23 – Paredinhas com traço 1:1:6 e espessura de 3,0 cm, reforçada

5.3.9 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 1,5 cm

REFORÇADA

-5000

5000

10000

15000

20000

-4 -2 0 2 4 6 8 10 12 14

Deslocamento - LVDT(mm)

Carga (kgf)

PP06

PP07

PP08

PP09

PP10

PP11

PP12

PP13

PP14

PP15

PP16

PP17

PP24

PP25

PP26

Figura 5.24 – Paredinhas com traço 1:2:9 e espessura de 1,5 cm, reforçada

5.3.10 PAREDINHA REVESTIDA TRAÇO 1:2:9 E ESPESSURA 3,0 cm

REFORÇADA

-5000

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

45000

50000

-2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Deslocamento - LVDT(mm)

Carga (kgf)

PP87

PP88

PP99

PP100

PP101

PP102

PP111

PP112

PP121

PP122

PP123

PP124

PP125

PP126

PP127

Figura 5.25 – Paredinhas com traço 1:2:9 e espessura de 3,0cm, reforçada

Analisando o comportamento dos gráficos das paredinhas reforçadas foi possível

observar que a colocação das telas travadas com conectores conferiu ao sistema uma

mudança significativa na forma de ruptura, possibilitando a redistribuição dos esforços e

deformações entre elementos da estrutura.

CAPÍTULO 6

CONSIDERAÇÕES FINAIS

6.1 CONCLUSÕES

O revestimento como foi visto nesta dissertação, além da finalidade básica de

proteger fisicamente as estruturas, também agrega resistência e rigidez às paredinhas, tanto

com o aumento da dosagem do traço quando da espessura da capa de cobrimento. No

entanto, a forma de ruptura não muda, continua sendo brusca.

Já combinando as propriedades do revestimento com a armadura, além das

qualidades citadas anteriormente as telas travadas com conectores confere ao sistema uma

mudança significativa na forma de ruptura, possibilitando a redistribuição dos esforços e

deformações.

A ruptura das paredinhas sem revestimento e das paredinhas apenas chapiscadas

ocorreram de foram brusca, o que já era de se esperar por ser essa uma das características

de paredes em alvenaria cerâmica, confeccionadas com blocos vazados de vedação,

assentados com os furos na horizontal.

As paredinhas sem revestimento “desmontaram” após a ruptura, diferentemente

das paredinhas com revestimento que apresentaram um outro tipo de ruptura porém brusca,

sendo identificado o surgimento de fissuras nos septos, o mesmo ocorrendo nas paredes

externas dos blocos. Foi possível ver o encaminhamento das fissuras no rejunte, tanto

horizontal quanto vertical, indicativo do local que a argamassa romperia. .

Cerca de 85% das paredinhas chapiscadas romperam nas duas primeiras fiadas

superior, enquanto que as 15% paredinhas restante romperam no meio, porém bruscamente

Na paredinhas revestidas, a ruptura ocorreu no séptico dos blocos na região

superior, região próxima da aplicação de carga , sendo posteriormente acompanhadas de

fissuras na interface revestimento/chapisco. Este comportamento é justificado pela

deformação da argamassa de assentamento, que por estar confinada entre os blocos estão

sujeitas a ação de compressão tri-axial, gerando, assim, tensões de tração nos blocos no

plano horizontal. No momento em que o valor da tensão ultrapassa a resistência à tração do

bloco, ocorre à fissura transmitindo esse esforço para o revestimento que tende a fissurar

ou destacar se houver problema de aderência, antes da estrutura se romper.

Durante os ensaios das paredinhas revestidas ocorreram descolamentos parciais do

revestimento. É provável que o descolamento esteja relacionado à instabilidade interna dos

componentes e materiais envolvidos, o que faz com que perto da ruína o material passe a

apresentar fissuras e sofrer descolamento, perdendo a sua capacidade resistente.

Foi possível ouvir durante os ensaios das paredinhas, revestidas estalos quando

estavam próximas da ruptura, devidos possivelmente aos rompimentos progressivos dos

septos.

Foi visível, durante os ensaios e depois efetuada a comprovação, comparando os

resultados das resistências, que a argamassa influenciou consideravelmente na resistência à

compressão das paredinhas, Tanto com o aumento da espessura da capa de revestimento

quanto com o enriquecimento do traço.

Foi observado que o uso de telas soldadas torna as paredinhas mais resistentes. A

parte mais frágil da paredinha continuou sendo os septos. Quando se aplicou o reforço, os

septos continuaram a romper de mesma maneira mais isso passou a ocorrer quando o

revestimento já estava esgotando a sua capacidade resistente e isso passou a ocorrer depois

de um aumento considerável da resistência .

Nas paredinhas reforçadas com malha de aço, os conectores utilizados para fixá-las

nas paredes com espessura de 18 cm, em sua quase totalidade abriu no momento do

rompimento em cerca de 90% dos casos. Já as paredes com espessuras totais de 21cm,

independente do traço, abriram em cerca de 40% dos casos. Ocorreu é que a tensão de

tração gerada no momento de aplicação do carregamento foi superior ao suportado pelo

conectores.

A máquina de ensaio utilizada, com controle de deslocamentos possibilitou

identificar o comportamento pós-fissura e pós-ruptura dos espécimes ensaiados, assim foi

possível identificar nos gráficos carga x deslocamento típicos de cada família que as

paredinhas sem revestimento e apenas chapisdas apresentaram uma forma brusca de

ruptura, identificado no gráfico com um pico de retorno, acusado no LVDT. Já as

paredinhas com revestimento simples apresentavam ruptura com pouca ductilidade,

perdendo resistência progressiva, mostrada no gráfico no ramo descendente. Já as

paredinhas com revestimento reforçado com tela foi possível perceber uma perda de

resistência progressiva mas, com uma tendência de recuperação parcial de resistência,

mostrada através de curvas de histerese ao longo da curva pós-ruptura.

Os resultados dos ensaios de resistência a compressão das várias famílias de

paredinhas, quase todas constituída de 15 espécimes, mostraram resultados bastante

homogêneos. A grande maioria apresentou coeficiente de variação inferior a 15%. Apenas

as paredinhas no traço 1:1:6 na espessura 1,5 cm, ficou com o coeficiente de variação

18,69%; pode ter ocorrido em alguns casos que a paredinha se apresentou um pouco fora

de prumo, cerca de 1mm aproximadamente e um discreto desnivelamento. Esse fato pode

ter contribuído nos resultados de algumas paredinhas e esse mesmo problema pode

também ter influenciado o resultado das paredinhas com revestimento de traço 1:1:6 com

espessura de 3,0cm, ficando com o coeficiente de variação igual a 19,80%.

Já os resultados dos demais ensaios não tiveram variação substancial, mostrando

homogeneidade dos resultados.

A maioria das paredinhas revestidas tombou depois de rompidas; as reforçadas

permaneceram em pé, favorecida pela grande espessura.

6.2 SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS

- Verificar o desempenho da argamassa no traço 1:0,5:4,5, com espessura de 3,0cm, em

paredes reforçadas;

- Completar a série com espessuras iguais, com e sem reforço;

- Ensaiar à compressão centradas, as paredes em tamanho real para permitir a análise

comparativa entre os resultados das paredes, paredinhas e prismas.

- Efetuar um estudo similar ao desenvolvido neste trabalho com a utilização de blocos de

concreto.

- Ensaiar paredinhas com argamassa projetada e determinar a correlação com as paredinhas

com argamassa executada manualmente, se há aumento na resistência.

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Determinação da retração de água. Rio de Janeiro, 2005.

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VILATÓ, R. Ramirez. A Capacidade resistente da alvenaria estrutural não armada. São

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A -

ANEXO A -

ENSAIOS TESTE DE PAREDES DE ALVENARIA

SUBMETIDA À COMPRESSÃO CENTRADA

Foram realizados três ensaios teste. Nesta série de ensaios, as paredes foram

submetidas à compressão centrada.

As paredes ensaiadas foram executadas nas seguintes situações : 2 paredes nuas

PP42 e PP sem número e 1 paredes revestida com argamassa 1:2:9, espessura 3,0cm (

PP27) todas executadas da forma descrita no item 5 desta dissertação.

As paredes foram ensaiadas em um pórtico de reação, com capacidade de 150T,

os ensaios em algumas situações tiveram sua velocidade controlada. O objetivo

principal destes ensaios foi verificar o pórtico e observar o comportamento e a forma de

ruptura. Todas as paredes foram ensaiadas após 28 dias de confeccionadas.

• Resultados obtidos

a) Paredes PP42 sem revestimento: realizado no dia 17/08/2006, tinha como

objetivo principal a verificação do pórtico de reação. A ruptura ocorreu na

região superior da parede mais precisamente nos sépticos da 6° e 5° fiadas, com

a carga máxima de 7.654 kgf e deslocamento máximo 12,2 mm, a ruptura foi

brusca.

Neste teste foi observado que deveriam ser corrigido no pórtico, parâmetros

como: prumo, nível, alinhamento, aumento de seu curso, substituição da viga de

reação e colocação de travas de segurança.

A -

Figura A-1 – Vista frontal da parede

Figura A-2 – Vista lateral da parede

Figura A-3 – Parede após ruptura

A -

Figura A-4 – Vista do pórtico de reação por inteiro

b) A paredes PP27 revestida com argamassa 1:2:9, espessura 3,0cm: realizado no

dia 23/01/2007, tinha como objetivo principal a verificação do pórtico de reação.

Este ensaio teve que ser interrompido.

Neste teste foi utilizada uma borracha de neoprene para corrigir possível

irregularidade no capeamento, mas o que o ocorreu de fato foi um agravante no

problema de capeamento, pois a borracha gerou uma força cisalhante nos blocos

extremos da região superior da parede rompendo-os precipitadamente.

Figura A-5 – Parede PP42 no momento do ensaio teste

A -

Figura A-6 – Fissuras localizadas na região superior da parede

e vista da borracha de neoprene

c) A paredes PP27 revestida com argamassa 1:2:9, espessura 3,0cm, que foi

ensaiada no dia 06/02/2007 foi aproveitada para este ensaio. A fiada da região

superior da parede mais precisamente a 6° fiada foi retirada e a parede novamente

prepara para ser ensaiada. Desta vez para corrigir possível irregularidade no

capeamento foi utilizado peça de madeira compensado, nas dimensões 0,6 x 0,15

que se mostrou mais apropriado.

Neste ensaio foi verificado que as paredes deveriam ser capeadas também na região

inferior pois esta região mostrou-se no momento do ensaio uma região critica.

A ruptura ocorreu na região superior da parede, mas precisamente na 5° e 4° fiadas,

com a carga máxima de 23.509 kgf e deslocamento máximo 13,1 mm, a ruptura foi

brusca.

Figura A-7- Vista da parede PP 27

A -

Figura A-8 – Vista lateral da parede PP27

Figura A-9 – A parede tombou no final do ensaio

devido à falta de capeamento

Figura A-10 – Estado da parede após ruptura

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