( PDF ) Análise da tensão residual e integridade superficial no processo de torneamento em material endurecido do aço ABNT 8620 cementado

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ADALTO DE FARIAS

ANÁLISE DA TENSÃO RESIDUAL E INTEGRIDADE SUPERFICIAL NO

PROCESSO DE TORNEAMENTO EM MATERIAL ENDURECIDO DO

AÇO ABNT 8620 CEMENTADO

Dissertação apresentada à Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo para obtenção

do título de Mestre em Engenharia Mecânica

São Paulo

2009

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ADALTO DE FARIAS

ANÁLISE DA TENSÃO RESIDUAL E INTEGRIDADE SUPERFICIAL NO

PROCESSO DE TORNEAMENTO EM MATERIAL ENDURECIDO DO

AÇO ABNT 8620 CEMENTADO

Dissertação apresentada à Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo para obtenção

do título de Mestre em Engenharia Mecânica

Área de concentração:

Engenharia Mecânica de Projeto e

Fabricação

Orientador: Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batalha

São Paulo

2009

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Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob responsabilidade única do

autor e com anuência de seu orientador.

São Paulo, 06 de maio de 2009.

Assinatura do autor:

Assinatura do orientador:

FICHA CATALOGRÁFICA

Farias, Adalto de

Análise da tensão residual e integridade superficial no

processo de torneamento em material endurecido do aço ABNT

8620 cementado / A. de Farias. -- São Paulo, 2009.

191 p.

Edição Revisada de Dissertação (Mestrado) – Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo. Departamento de

Engenharia Mecatrônica e de sistemas Mecânicos.

1.Usinagem 2.Torneamento 3.Difração por raios-X 4.Tensão

Residual 5.Acabamento de superfícies I. Universidade de São

Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia

Mecatrônica e de Sistemas Mecânicos II. t.

DEDICATÓRIA

Dedico este trabalho à minha esposa Evelin e

minhas filhas Alice e Eliza pelo apoio,

paciência e compreensão nos momentos de

ausência.

Ao meu pai Américo (in memorian), que

estaria orgulhoso pelo meu esforço.

AGRADECIMENTOS

Ao Prof. Dr. Gilmar Ferreira Batalha, pela brilhante orientação, pela constante

dedicação e amizade durante todo o trabalho.

Ao Prof. Dr. Sérgio Delijaicov, pela co-orientação deste trabalho, pela

competente ajuda nos momentos de dúvidas e sua grande amizade.

Aos meus sogros Carlos e Neide pelo apoio, estímulo e dedicação à minha

família.

À minha mãe Ana e meu irmão Adriano pelo apoio e estímulo.

À empresa Polimold Ind. S/A, pela grande oportunidade de executar este

trabalho, por todo o suporte dado tanto em material quanto em tempo.

Ao Sr. Ruy Korbivcher e Sr. José Carlos Felipe Fischer pelo apoio e amizade

durante todos estes anos de trabalho.

Ao engenheiro Anderson Cleber N. Silva e o gerente Jacques W. Mazo da

empresa Seco Tools Brasil, pelo fornecimento das ferramentas e apoio nas

usinagens dos corpos de prova.

Ao Prof. Dr. Daniel Biasoli de Melo, pela ajuda e ensinamentos sobre medições

de topografias superficiais.

Aos alunos Felipe e Karina do laboratório de materiais da UNIFEI pela grande

ajuda nas medições das tensões residuais no método do furo cego e preparação

das amostras metalográficas.

Ao Prof. Dr. Nelson Batista e Renê do IPEN pelas medições de tensão residual

com raios-X.

A todos os colegas que direta ou indiretamente contribuíram para realização

deste trabalho, e, especialmente a Deus por mais esta realização.

Se eu vi mais longe, foi por estar

de pé sobre ombros de gigantes

(Isaac Newton)

RESUMO

Este trabalho tem a intenção de contribuir com informações sobre a integridade

superficial resultante do processo de torneamento em material endurecido de

componentes mecânicos fabricados em aço cementado ABNT 8620 (DIN 21 NiCrMo

2). A análise das tensões residuais do corpo de prova foi experimentalmente

conduzida pelo Método do Furo Cego Incremental, no qual um pequeno furo é

introduzido na superfície do componente e a deformação aliviada é registrada por

meio de extensômetros especiais, e também, pelo método da difração de raios-X. A

superfície foi analisada através de parâmetros obtidos do mapeamento

tridimensional da topografia superficial com instrumento de interferometria laser. Os

parâmetros de rugosidade, selecionados para medição, visaram uma caracterização

funcional das superfícies obtidas, tais como capacidade de carga, capacidade de

retenção de fluidos lubrificantes e resistência ao desgaste. Também foram

executados ensaios metalográficos para avaliar a existência de camadas de material

alteradas abaixo da superfície. Os resultados indicaram que o torneamento em

material endurecido foi capaz de produzir uma superfície resultante com boa área de

contato, boa capacidade de carregamento e razoável capacidade de retenção de

fluidos uma vez que nem todos os parâmetros se encontraram na faixa funcional

ideal. O torneamento em material endurecido induziu tensão de compressão nas

camadas das amostras cementadas, cuja condição original era tensão residual de

tração. Não foram detectadas alterações expressivas na camada cementada,

principalmente na região limítrofe da área transversal com a superfície devido ao

aquecimento e rápido resfriamento imposto pelo processo de usinagem.

Palavras-chave: Usinagem, integridade superficial, aço cementado, rugosidade 3-D,

camada branca, tensão residual, difração de raios-X, método do furo cego.

ABSTRACT

The aim of the present work is to provide relevant information regarding the

obtained surface integrity during hard turning process of mechanical components

manufactured from case hardened steel ABNT 8620 (DIN 21 NiCrMo 2). The sample

residual stress analysis has been experimentally conducted by the incremental Blind

Hole method, in which a small hole is machined on the surface of the component and

the relieved deformation is recorded through special strain gages, and by the X-ray

diffraction technique. The surface was examined by parameters obtained from the

surface topography three-dimensional mapping with a laser interferometer

instrument. The selected roughness parameters analysis intends to have a functional

characterization such as bearing capacity, fluid and lubricants retention ability and

contact wear resistance. In the search for altered material layers beneath the surface,

metallographic studies were carried out. The functional bearing area curve analysis

parameters indicated that the resulting surface has a good area contact, good

bearing capacity and reasonable ability to fluid retention as the reduced valley depth

parameter did not produced negative values for all conditions tested. The hard turnig

process was able to add compression residual stress condition at the surface, and no

significant changes were found at the case hardened layer due to rapid heating and

cooling imposed by the hard turning process.

Keywords: Surface integrity, hard turning, case hardened steel, 3-D roughness,

white layers, residual stress, X-ray diffraction, blind hole method.

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Definições de Integridade Superficial........................................................31

Figura 2. Influências na geração de uma Integridade Superficial.............................33

Figura 3. As cinco classes de processos arquétipos de usinagem...........................34

Figura 4. Relações entre desgaste de flanco (VBc) e forças de corte......................35

Figura 5. Seção esquemática de uma superfície em aço usinada. ........................ 36

Figura 6. Camada branca com espessura média de 7µm gerada por retificação em

condição severa..........................................................................................37

Figura 7. A influência do processo de usinagem na fadiga.....................................38

Figura 8. Comparação da vida útil em teste de rolamento de contato para aço

ABNT 52100.............................................................................................39

Figura 9. Perfil de durezas em camadas subsuperficiais........................................41

Figura 10. Zona de deformação plástica localizada em subsuperficie usinada......42

Figura 11. Micrografia MEV da zona de deformação plástica localizada em

subsuperficie usinada....................................................................................42

Figura 12. Seção radial por um furo em cobre (a) e sua tensão associada (b).......43

Figura 13. Zona deformada em camada subsuperficial de um aço inoxidável (a)

secção transversal, e (b) secção paralela ao eixo do furo.........................44

Figura 14. Secção mostrando uma camada branca produzida por torneamento em

condição severa.........................................................................................45

Figura 15. Aumento da dureza produzido por diferentes tratamentos....................45

Figura 16. Formaçao de rebarbas sem a presença de desgaste (a) e na presença

de desgaste de ferramenta (b)..................................................................46

Figura 17. Trinca por deformação plástica em aço temperado e revenido............47

Figura 18. Fluxo lateral de material........................................................................48

Figura 19. Arranque de material na camada branca superficial em processo de

retificação em condição severa.................................................................48

Figura 20. Grão de ferrita depositado em uma superfície de ferro fundido............49

Figura 21. Desgaste da ferramenta com o tempo e a relação às condições de

usinagem...................................................................................................50

Figura 22. A influência do desgaste em ferramenta de torno sobre o fluxo de calor

nas interfaces cavaco/ferramenta e peça/ferrament..................................52

Figura 23. A influência da zona desgastada em ferramenta de torno sobre o fluxo

de calor e a profundidade de deformação plástica.......................................52

Figura 24. Diagrama de equilíbrio Fe-C.....................................................................56

Figura 25. Concentração de carbono na superfície para o aço ABNT 8620.............58

Figura 26. Efeito do tempo e temperatura na profundidade da camada

cementada....................................................................................................58

Figura 27. Relação entre tempo e temperatura na cementação do aço ABNT 8620

para uma mesma camada efetiva de 1,5mm...............................................59

Figura 28. Distribuição esquematizada da profundidade da concentração de carbono

e da dureza em uma peça cementada.........................................................59

Figura 29. Perfil de tensão residual de superfície após processo de cementação..60

Figura 30. Relação entre ponto de orvalho e potencial de carbono para (a) gás

metano e (b) gás propano...........................................................................62

Figura 31. Relação entre CO

e potencial de carbono para (a) gás metano e (b) gás

propano..........................................................................................................63

Figura 32. Diagrama de resfriamento contínuo para o aço ABNT 8630

cementado..................................................................................................66

Figura 33. Diagrama de revenimento para aço com 0,82% de C e 0,75% Mn........68

Figura 34. A correlação entre porcentagem de carbono e porcentagem de austenita

para componentes cementados......................................................................70

Figura 35. Distribuição esquematizada da profundidade da concentração de

carbono e da dureza em uma peça cementada.........................................71

Figura 36. Geometria do corte ortogonal.................................................................74

Figura 37. Geometria do corte oblíquo....................................................................74

Figura 38. Zonas de deformação por cisalhamento................................................75

Figura 39. Arranque de cavaco na usinagem de torneamento oblíquo...................76

Figura 40. Diagrama de forças no corte ortogonal..................................................77

Figura 41. Formato deixado pela usinagem em torneamento.................................80

Figura 42. Imagem óptica da superfície usinada em torneamento.........................80

Figura 43. Ponta com geometria convencional(a) e multi-raio wiper (b).................81

Figura 44. Acúmulo de material com ferramenta de ângulo de saída de -70º.........82

Figura 45. Efeito do ângulo de saída na força de corte para vários materiais.........83

Figura 46. Forças no corte ortogonal em funçao do tempo, ferramenta em cBN,

=145 m/min e a

=0.2 mm........................................................................83

Figura 47. Efeito da velocidade de corte e do desgaste de flanco nas componentes

da força de usinagem (a) V

=100m/min, (b) V

=145m/min e (c)

220m/min.................................................................................................84

Figura 48. Formação do cavaco no torneamento de materiais endurecidos............85

Figura 49. Formação do cavaco em perfil dente de serra........................................86

Figura 50. Modelo em elementos finitos da geração de cavacos e temperaturas. (a)

Comparação com micrografia experimental, (b) valores de

temperaturas...............................................................................................87

Figura 51. (a)Modelo em elementos finitos da geração de cavacos e temperaturas

para profundidade de corte de 60µm. (b) Micrografia experimental...........87

Figura 52. (a)Modelo em elementos finitos da geração de cavacos e temperaturas

para profundidade de corte de 90µm. (b) Micrografia experimental...........88

Figura 53. Pó de Nitreto de Boro hexagonal............................................................89

Figura 54. Grãos de cBN sinterizados......................................................................89

Figura 55. Exemplos de insertos cBN: (a) cBN ponta brasada diretamente no

inserto de carboneto,(b) inserto multiplo, (c) inserto cBN com trava de

fixação mecânica e cantos sólidos brasados em posição afastada do

contato cavaco-ponta, (d) inserto cBN com quebra-cavaco e (e) inserto

de cBN sólido com cobertura total (TiC)......................................................89

Figura 56. Variação da dureza com a temperatura para diferentes materiais de

ferramenta...................................................................................................91

Figura 57. Modos de desgaste de ferramenta (a) Desgaste de flanco (VB), (b)

desgaste de cratera.....................................................................................92

Figura 58. Modos de falha da ferramenta em funçao da condição de usinagem....93

Figura 59. Topografia da superfície (a) torneada e (b) polida..................................94

Figura 60. Relações entre um modelamento de superfície......................................95

Figura 61. Procedimento geral para avaliação de topografia superficial 3-D...........96

Figura 62. Sistema de coordenadas para representação de topografia

superficial.......................................................................................................96

Figura 63. Classificação de instrumentos de medição topográfica baseados em seu

princípio de aquisição de dados....................................................................97

Figura 64. Interferômetro a laser..............................................................................98

Figura 65. Perfilômetro apalpador............................................................................98

Figura 66. Perfilômetro de câmera...........................................................................99

Figura 67. Análise de rugosidades com diferentes áreas de avaliação de uma

mesma superfície.......................................................................................103

Figura 68. Classificação de valores para Assimetria da Distribuição das Alturas..105

Figura 69. Classificação de valores para Curtose da Distribuição das Alturas.......106

Figura 70. Distribuição de picos e vales e Parâmetros Funcionais Baseados na

curva de Abbott-Firestone ou Curva da Área de Carregamento................106

Figura 71. Tensão residual em vários processos para o aço AISI 4340 temperado

e revenido com 510 HV (50 HRC).............................................................111

Figura 72. Distribuição da tensão residual em sub-camadas obtida por

torneamento duro com CBN seguido de retificação com cinta de lixa......112

Figura 73. Tensão residual e resistência à fadiga...................................................112

Figura 74. Preparação de aresta (a) chanfro simples e (b) chanfro........................114

Figura 75. Preparação de aresta com chanfro e raio..............................................114

Figura 76. Extensômetro Roseta (strain gage) para medição do processo de furo

cego...........................................................................................................117

Figura 77. Detalhes do dispositivo para furação.....................................................117

Figura 78. Relação entre dimensões do extensômetro e as dimensões do furo....118

Figura 79. Difração de raios-X em cristais simples carregados e descarregados..120

Figura 80. Estado plano de tensões........................................................................122

Figura 81. Elipsóide das deformações....................................................................122

Figura 82. Gráfico (2θ - sen

ψ)...............................................................................124

Figura 83. Representação simplificada do corpo de prova utilizado no experimento

de torneamento endurecido.......................................................................125

Figura 84. Ferramenta montada na torre de ferramentas do torno.........................126

Figura 85. Centro CNC de torneamento marca INDEX MC400..............................127

Figura 86. Fixação do corpo de prova.....................................................................128

Figura 87. Usinagem de um corpo de prova sem fluido de refrigeração ou corte..128

Figura 88. Dispositivo para usinagem do furo para alívio de deformações.............129

Figura 89. Sequência para brasagem dos fios do extensômetro............................131

Figura 90. Corpo de prova instrumentado com roseta e respectivos terminais para

instrumentação...........................................................................................131

Figura 91. Brasagem dos cabos no terminal...........................................................131

Figura 92. Fixação do corpo de prova e dispositivo com resina plástica.................132

Figura 93. Indicador e gravador de microdeformações modelo P3-Vishay.............133

Figura 94. Detalhe da fresa executando o furo........................................................134

Figura 95. Montagem utilizada para usinagem do furo e coleta dos valores de

deformação.................................................................................................135

Figura 96. Indicação dos sentidos de leitura da tensões.......................................136

Figura 97. Difratômetro de Raios-X, marca RIGAKU – DMAX Rint 2000.............137

Figura 98. Equipamento de Interferometria laser utilizado para a medição de

topografia 3-D...........................................................................................138

Figura 99. Interferômetro laser utilizado para a medição de topografia 3-D..........138

Figura 100. Medição de um corpo de prova com interferômetro laser...................139

Figura 101. Software de aquisição de dados acoplado ao Interferômetro laser

utilizado para a medição de topografia 3-D...............................................139

Figura 102. Fluxo do tratamento efetuado em cada topografia 3-D antes de tomada

de valores..................................................................................................140

Figura 103. Tela do software Mountains Map versão 3.1.9 (versão Demo)- empresa

Digital Surf................................................................................................140

Figura 104. Amostras embutidas em baquelite, a) Somente polida, b) Com ataque

nital de 3%................................................................................................141

Figura 105. Microscópio eletrônico de varredura LEO 440....................................142

Figura 106. Amostras embutidas em baquelite preparadas para o MEV...............142

Figura 107. Microdurômetro HMV – Shimadzu HVM-2 344...................................143

Figura 108. Medição de dureza efetuada nas amostras........................................143

Figura 109. Perfil de Tensão Residual Axial..........................................................144

Figura 110. Perfil de Tensão Residual Circunferencial..........................................145

Figura 111. Perfil de Tensão Residual Axial da amostra cementada....................146

Figura 112. Perfil de Tensão Residual Circunferencial da amostra cementada....146

Figura 113. Perfil de Tensão Residual Axial da amostra retificada.......................147

Figura 114. Perfil de Tensão Residual Circunferencial da amostra retificada.......147

Figura 115. Tensão Residual Circunferencial na superfície das amostras............148

Figura 116. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 180 m/min e

Avanço 0,05 mm/rot...................................................................................149

Figura 117. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 180 m/min e

Avanço 0,08 mm/rot...................................................................................149

Figura 118. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 180 m/min e

Avanço 0,12 mm/rot...................................................................................150

Figura 119. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 200 m/min e

Avanço 0,05 mm/rot...................................................................................150

Figura 120. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 200 m/min e

Avanço 0,08 mm/rot...................................................................................150

Figura 121. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 200 m/min e

Avanço 0,12 mm/rot...................................................................................151

Figura 122. Topografia da superfície Retificada em condições convencionais.......151

Figura 123. Desvio Médio Aritmético da Superfície - S

.........................................152

Figura 124. Desvio Médio Quadrático da Superfície - S

.........................................152

Figura 125. Assimetria da Distribuição das Alturas S

............................................153

Figura 126. Curtose da Distribuição das Alturas S

................................................153

Figura 127. Altura Reduzida do Pico S

.................................................................154

Figura 128. Profundidade da Rugosidade do Núcleo S

..........................................154

Figura 129. Profundidade reduzida do Vale S

.......................................................155

Figura 130. Porção do Material da Superfície M

....................................................155

Figura 131. Porção do Material da Superfície M

....................................................156

Figura 132. Amostra com V

=180 m/min e f=0.05 mm/rot ......................................156

Figura 133. Amostra com V

=180 m/min e f=0.08 mm/rot ......................................157

Figura 134. Amostra com V

=180 m/min e f=0.12 mm/rot ......................................157

Figura 135. Amostra com V

=200 m/min e f=0.05 mm/rot.......................................157

Figura 136. Amostra com V

=200 m/min e f=0.08 mm/rot ......................................157

Figura 137. Amostra com V

=200 m/min e f=0.12 mm/rot ......................................157

Figura 138. Amostra MEV com V

=200 m/min e f=0.05 mm/rot .............................158

Figura 139. Amostra MEV com V

=200 m/min e f=0.12 mm/rot .............................158

Figura 140. Endentações para medição em Vickers (a) Inicio da camada, (b) meio da

camada e (c) fim da camada......................................................................159

Figura 141. Curva de dureza da camada cementada após o torneamento

endurecido, carga de 0,49N (0,05kg)........................................................159

Figura 142. Gráfico tridimensional da Tensão Residual em função Velocidade de

Corte e Avanço.........................................................................................161

Figura 143. Rugosidade média aritmética em função da Velocidade de Corte e

Avanço..........................................................................................................165

Figura 144. Rugosidade média quadrática em função da Velocidade de Corte e

Avanço..........................................................................................................165

Figura 145. Curtose da Distribuição da rugosidade em função da Velocidade de

Corte e Avanço...........................................................................................166

Figura 146. Assimetria da Distribuição da rugosidade em função da Velocidade de

Corte e Avanço...........................................................................................166

Figura 147. Altura reduzida dos picos em função da Velocidade de Corte e

Avanço..........................................................................................................167

Figura 148. Rugosidade do núcleo em função da Velocidade de Corte e

Avanço..........................................................................................................167

Figura 149. Profundidade reduzida dos vales em função da Velocidade de Corte e

Avanço.......................................................................................................168

Figura 150. Comparação dos valores de S

para Torneamento duro e Retificação

Convencional................................................................................................169

Figura 151. Comparação dos valores de S

para Torneamento duro e Retificação

Convencional ...............................................................................................169

Figura 152. Comparação dos valores de S

para Torneamento duro e Retificação

Convencional ...............................................................................................170

Figura 153. Gráficos de análise de resíduos...........................................................187

Figura 154. Gráficos de análise das medições de tensão encontradas na

Superfície..................................................................................................188

LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Condições de usinagem para o aço ABNT 52100.....................................39

Tabela 2. Relação entre classes de processos, características subsuperficiais e

condições de operação................................................................................53

Tabela 3. Influência das características subsuperficiais nas situações funcionais...53

Tabela 4. Valores da função erro...............................................................................65

Tabela 5. Efeito da austenita retida segundo vários pesquisadores........................70

Tabela 6. Tipos de cBN e suas características..........................................................90

Tabela 7. Significado funcional dos parâmetros de rugosidade..............................104

Tabela 8. Referência funcional dos parâmetros de rugosidade..............................107

Tabela 9. Tensão residual produzidas por processos de usinagem típicos............112

Tabela 10. Composição química em %peso conforme Norma SAE - J404...........126

Tabela 11. Normas de equivalências do aço ABNT 8620.......................................126

Tabela 12. Dados de corte da usinagem.................................................................127

Tabela 13. Resultados ANOVA para Tensão Residual superficial..........................161

Tabela 14. Resultados ANOVA para topografia superficial.....................................162

Tabela 15. Resultados obtidos para torneamento duro e retificação.......................163

Tabela 16. Resultados obtidos para torneamento duro e torneamento duro seguido

de superacabamento (Torn. + SA).............................................................164

Tabela 17. Parâmetros de corte tabelados e associados........................................183

Tabela 18. Resultados de medição de tensão residual com o método de furo

cego............................................................................................................184

Tabela 19. Resultados de Tensão Residual Superficial no sentido

circunferencial............................................................................................185

Tabela 20. Resultados da medição topográfica 3-D................................................189

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

AFNOR Association Française de Normalisation

AISI American Iron and Steel Institute

ASM American Society of Materials

ASTM American Society for Testing Materials

BS British Standard

CCC Cúbico de corpo centrado

CMA Camadas de Material Alteradas

CMQA Camada de material quimicamente alterada

CMMA Camada de material mecanicamente alterada

CMTA Camada de material termicamente

CMAT Camada de material alterada por tensões

CB Camada Branca

cBN Nitreto de Boro cúbico

DIN Deutsches Institut fuer Normung

ISO International Standart Organization

IS Integridade Superficial

IT6 Qualidade grupo 6 na tabela ISO

JIS Japanese Industrial Standards

MNR Martensita não revenida

MSR Martensita sobre revenida

MEV Microscópio eletrônico de varredura

SAE Society of Automotive Engineers

TCC Tetragonal de corpo centrado

W Nr Werkstoffnummer

3-D Três dimensões

2-D Duas dimensões

LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo

Descrição Unidade

Profundidade de Corte mm

Área do plano de cisalhamento mm

b Largura de corte de cavaco mm

Teor de carbono no núcleo do material %

Concentração de carbono junto a superfície %

Concentração de carbono na posição “x” %

d Parâmetro do reticulado

D Coeficiente de difusão m

Constante de difusividade m

erf(z) Função erro para a variável (z)

Eht Profundidade da camada cementada (Einsatzthärtungstief)

µm

E Módulo de elasticidade GPa

f Avanço mm/rot

F Força resultante N

Força de passiva N

Força de corte N

Força tangencial N

Força de avanço N

Força radial N

Força de cisalhamento N

Força normal no plano de cisalhamento terciário N

Força normal no plano de cisalhamento secundário N

Força de atrito N

Fe−γ Austenita

Fe-δ Ferrita

HV Dureza Vickers

HV1 Dureza Vickers com carga de 9.8 N

HRC Dureza Rockwell C

h Espessura de cavaco mm

i Ângulo de inclinação no corte oblíquo °

Porção do Material da Superfície %

Nx Número de pontos na direção X

Ny Número de linhas direção Y

P’α

Potência por unidade de comprimento W/mm

P’’α

Potência por unidade de área kW/mm

Q Energia de ativação para difusão J/mol

R Constante dos gases perfeitos J/(mol.K)

rot Rotação RPM

Raio de ponta mm

, r

Raio de curvatura Wiper mm

Raio de alisamento mm

Altura do vale até o pico

µm

Desvio Médio Aritmético da Superfície µm

Desvio Médio Quadrático da Superfície µm

Assimetria da Distribuição das Alturas da Topografia

Curtose da Distribuição das Alturas da Topografia

Altura Reduzida do Pico

µm

Profundidade da Rugosidade do Núcleo

µm

Profundidade reduzida do Vale µm

Temperatura absoluta K

Temperatura na escala Celsius °C

t Tempo de processo s

VB Desgaste de Flanco mm

Velocidade de Corte m/min

x Distância no eixo das abscissas mm

X,Y

Direções ortogonais em um plano xy

Ângulo médio de atrito entre a face de saída da ferramenta e

o cavaco

Ângulo de saída da ferramenta °

∆x Intervalo de amostragem na direção X mm

∆y Intervalo de amostragem na direção Y mm

Deformação mm

Ângulo de refração °

Fator constante para o plano de difração escolhido em

medições de tensão residual

MPa

Ângulo de inclinação da ferramenta °

Comprimento de onda dos raios-X

µm

Constante de atrito

Coeficiente de Poisson

Tensão normal MPa

Tensão residual MPa

Tensão de cisalhamento MPa

φχ

Ângulo entre a direção da velocidade de corte e plano de

cisalhamento

ϕ Coeficiente angular da reta no método do sen

Ângulo de posição da ferramenta °

Ângulo entre a reta normal da superfície da peça e a reta

normal ao plano de parâmetro d da lei de Braag

∅

Diâmetro mm

∅

Diâmetro do furo de alívio de deformações mm

∅

Diâmetro médio do extensômetro mm

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO...................................................................................25

1.1 Geral........................................................................................................25

1.2 Objetivo...................................................................................................26

1.3 Organização da Dissertação.................................................................27

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................28

2.1 Integridade Superficial..........................................................................28

2.1.1 Condições de Usinagem....................................................................29

2.1.2 O Evento Unitário do Processo de Usinagem..................................31

2.1.3 Camadas de Material Alteradas – CMA.............................................34

2.1.4 Martensita não Revenida – MNR e Camada Branca – CB...............35

2.1.5 Martensita SobreRevenida – MSR.....................................................37

2.1.6 Deformação Plástica...........................................................................39

2.1.7 Descontinuidades...............................................................................45

2.1.8 Camadas de Material Alterado e Evento Unitário de Usinagem.....47

2.1.9 Camadas de Material Alterado e a Temperatura..............................49

2.1.10 Camadas de Material Alterado e os Processos de Manufatura....50

2.1.11 A influência da Camada de material Alterado no Desempenho

Funcional............................................................................................51

2.2 Tratamento Termoquímico de Cementação........................................52

2.2.1 Processos de Cementação................................................................52

2.2.2 Aços para Cementação......................................................................57

2.2.3 Cementação Líquida...........................................................................58

2.2.4 Cementação Gasosa...........................................................................59

2.2.5 Difusão do Carbono............................................................................61

2.2.6 Tratamento Térmico após a Cementação.........................................64

2.2.6.1 Têmpera.......................................................................................................64

2.2.6.2 Revenimento...............................................................................................65

2.2.7 Austenita Retida..................................................................................67

2.2.8 Medição da Camada Cementada Endurecida....................................69

2.3 Torneamento de Materiais Endurecidos..............................................71

2.3.1 Mecânica do Corte na Usinagem Ortogonal.....................................71

2.3.2 Zonas de Cisalhamento......................................................................73

2.3.2.1 Zona de Cisalhamento Primária................................................................75

2.3.2.2 Zona de Cisalhamento Secundária...........................................................77

2.3.3 Geometria da Ponta da Ferramenta..................................................77

2.3.4 Fatores de Influência nas Forças de Usinagem...............................79

2.3.5 Formação do Cavaco na Usinagem de Material Endurecido..........83

2.3.6 Material da Ferramenta em cBN........................................................86

2.3.7 Propriedades da Ferramenta em cBN...............................................88

2.3.7.1 Dureza...............................................................................................88

2.3.7.2 Resistência Mecânica.................................................................................89

2.3.7.3 Resistência a Reações Químicas..............................................................90

2.3.8 Desgaste de Ferramenta....................................................................91

2.4 Rugosidade Superficial em Três Dimensões.......................................93

2.4.1 Aquisição dos Dados..........................................................................96

2.4.2 Pré-processamento.............................................................................98

2.4.3 Caracterização.....................................................................................99

2.4.4 Procedimentos de Amostragem........................................................99

2.4.5 Área de Amostragem e Área de Avaliação......................................100

2.4.6 Parâmetros de Caracterização da Topografia Superficial 3-D.......102

2.4.6.1 Parâmetros de Amplitude..........................................................................102

2.4.6.2 Parâmetros Funcionais.............................................................................103

2.4.6.3 Parâmetros Funcionais da Distribuição das Alturas Baseados na

Curva da Área de Carregamento..............................................................104

2.5 Tensão Residual....................................................................................108

2.5.1 Mecanismos de Geração de Tensão Residual.................................109

2.5.2 Influência dos Parâmetros de Torneamento na Tensão Residual.112

2.5.2.1 Preparação de Aresta................................................................................112

2.5.2.2 Velocidade de Corte, Avanço e Profundidade de Corte.........................114

2.5.3 Medição da Tensão Residual............................................................114

2.5.3.1 Método do Furo Cego Incremental.........................................................115

2.5.3.2 Método da Difração de Raios-X..............................................................118

2.5.3.3 Método do sen

ψψ

ψ......................................................................................120

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL...............................................124

3.1 Corpos de Prova...................................................................................124

3.2 Ferramenta e Máquina.........................................................................125

3.2.1 Torneamento................................................................................................125

3.2.2 Retificação...................................................................................................128

3.3 Medição da Tensão Residual pelo Método do Furo Cego................128

3.3.1 Procedimento para Instrumentação dos Corpos de Prova para o

Método do Furo Cego......................................................................129

3.3.2 Montagem do Ensaio do Método do Furo Cego.............................131

3.3.3 Realização do Ensaio do Método do Furo Cego............................132

3.4 Tensão Residual Superficial por Difração de Raios-X......................135

3.5 Aquisição de Dados da Topografia Superficial 3-D..........................136

3.5.1 Procedimento do Mapeamento da Superfície 3-D..........................137

3.6 Preparação Metalográfica...................................................................140

3.7 Análise no Microscópio de Varredura Eletrônica MEV....................140

3.8 Análise de Dureza por Microendentação...........................................141

4 RESULTADOS DO EXPERIMENTO...............................................143

4.1 Caracterização do Perfil de Tensão Residual...................................143

4.2 Caracterização da Tensão Residual Superficial................................147

4.3 Caracterização da Topografia Superficial 3-D...................................148

4.4 Análise dos Parâmetros de Amplitude de Rugosidade.....................151

4.5 Análise dos Parâmetros Funcionais de Forma.................................152

4.6 Análise dos Parâmetros Funcionais da Distribuição das Alturas

Baseados na Curva da Área de Carregamento.................................153

4.7 Camada de Material Afetada................................................................155

4.7.1 Camada Branca..................................................................................155

4.7.2 Perfil de Dureza da Camada Cementada após Usinagem.............157

5 DISCUSSÕES DOS RESULTADOS................................................159

5.1 Tensão Residual....................................................................................167

5.2 Rugosidade das Topografias...............................................................159

5.3 Comparação com a Condição Retificada............................................165

5.4 Camada de Material Afetada................................................................169

6 CONCLUSÕES................................................................................170

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS..............................173

8 BIBLIOGRFIA..................................................................................174

9 ANEXOS...........................................................................................181

9.1 ANEXO – A: Condições do experimento de usinagem.....................181

9.2 ANEXO – B: Tensão Residual pelo método do furo cego................182

9.3 ANEXO – C: Tensão Residual por Difração de Raios-X na

superfície.............................................................................................183

9.4 ANEXO – D: Análise da variância dos Resultados de Tensão residual

com o software Minitab 15.................................................................184

9.5 ANEXO – E: Resultados da medição topográfica 3-D......................187

1 INTRODUÇÃO

Com a crescente demanda por inovações nos processos produtivos e o nível

atual de desenvolvimento das ferramentas de usinagem com novos materiais,

geometrias e coberturas, a usinagem de aço endurecido está assumindo um grande

destaque no meio acadêmico e industrial. Nas operações de acabamento em

produção seriada, o torneamento de peças em aço endurecido está se tornando uma

alternativa ao processo de retificação, reduzindo consideravelmente os tempos e os

custos de fabricação, possibilitando em alguns casos, uma redução de até 60%

(Momper, 2000). Além disso, o processo de torneamento em materiais endurecidos

induz tensões residuais de compressão em camadas superficiais e sub-superficiais

da peça, aumentando com isto, a sua resistência à fadiga (Matsumoto et al, 1999).

Componentes de aço altamente solicitados, como por exemplo, engrenagens,

rolamentos, componentes de moldes e bases de estampo, são aplicações

apropriadas para o torneamento em material endurecido. A usinagem destes

componentes tem sido o domínio da retificação, porém recentemente, ferramentas

em cBN (Nitreto de Boro cúbico) provaram ser uma alternativa viável. Ferramentas

em cBN mostram bom desempenho durante a usinagem de materiais endurecidos

por causa de sua alta dureza, baixa solubilidade em ferro, e boa tenacidade à fratura

(Rech e Moisan, 2003). Alta flexibilidade e habilidade para manufaturar geometrias

de peças complexas, em uma preparação, representam a principal vantagem da

usinagem endurecida em comparação à retificação.

O presente projeto é uma ampliação de um trabalho de doutoramento

(Delijaicov, 2004) que abordou a “Modelagem das tensões residuais no processo de

torneamento duro de um aço 100CrMn6 e suas correlações com os esforços de

corte”. Nos ensaios de usinagem se usaram ferramentas de corte novas de Nitreto

de Boro cúbico (cBN), anéis de aço DIN 100CrMn6, em processo de torneamento

em material endurecido. Seus resultados apresentados mostraram que: os

parâmetros avanço de corte (f) e a profundidade de penetração (a

) são os mais

significativos na geração das tensões residuais (σ

) e no valor da força de passiva

). Em seu estudo Delijaicov (2004) mostou que o principal fator de influência nas

tensões residuais é a força de penetração, e estabeleceu-se uma correlação entre

ambas grandezas. Buscou-se confirmar neste trabalho, que uma execução

organizada da investigação acadêmica em temas tecnológicos em parceria com o

setor industrial, possibilita fornecer dados que permitam propor melhorias na

qualidade e na fabricação dos seus produtos.

O uso ou não do fluido de corte, influencia fortemente o desgaste da

ferramenta e a qualidade superficial das peças usinadas. O fluido age no sentido de

minimizar a carga térmica na interface peça e ferramenta, auxilia na eliminação de

cavacos, aumentando assim a vida da ferramenta, e consequentemente, a taxa de

produção, quando comparado com o corte a seco (Toenshoff et al, 2000). No

entanto, o uso de ferramentas em cBN e cerâmicas que possuem grande resistência

ao calor, têm permitido a usinagem a seco nos materiais endurecidos, reduzindo

consideravelmente os custos de compra, armazenamento e descarte do fluido de

refrigeração. Segundo Abrão et al (1996), as forças de corte na usinagem de

materiais endurecidos são 30% a 60% maiores do que aquelas desenvolvidas

quando se usina materiais de menor dureza, o que obriga uma escolha cuidadosa do

tipo da geometria da ferramenta de corte. A precisão geométrica nas tolerâncias de

usinagem para o torneamento em material endurecido ainda se mostram muito

dependentes da condição e estrutura da máquina empregada, porém de acordo com

Almeida e Abrão (2001) e Abrão (2005), a utilização de tornos com estruturas

convencionais possibilita o alcance de tolerâncias na faixa ISO IT6.

A ação da ponta da ferramenta contra a peça durante o torneamento gera

deformação plástica no material usinado na região de corte. Além do atrito nas

interfaces da ferramenta-cavaco e cavaco-peça, são geradas variações térmicas de

tal nível que provocam transformações metalúrgicas na superfície e sub-superfície

da peça usinada (Brinksmeier et al. 1992). Uma camada fina de martensita,

conhecida como camada branca, pode ser gerada pelas altas temperaturas e rápido

resfriamento na região de corte, causando uma sobre-têmpera do material da

superfície da peça (Toenshoff, 1994). O desgaste da ferramenta é um dos principais

fatores na formação desta microestrutura nos aços usinados, ao induzir o aumento

da temperatura na região de corte (Liu e Barash,1976 e Fleming et al, 1998).

Para quantificar a integridade superficial do componente após o torneamento

em material endurecido foram executadas investigações sobre tensões residuais,

zonas de camada alterada e rugosidade da superfície como uma função dos

parâmetros de usinagem. A caracterização funcional das superfícies obtidas, tais

como capacidade de carga e capacidade de retenção de fluídos lubrificantes foi

analisada através de parâmetros obtidos do mapeamento tridimensional da

superfície, e, comparadas com resultados de outros experimentos incluindo

experimentos com peças retificadas.

Atualmente dispomos de vários métodos para medir as tensões residuais, tais

como: difração de raios-X, ultra-som e eletromagnéticos, O mais usado nos meios

acadêmicos e industriais é a difração de raios-X, devido ao seu alto grau de

desenvolvimento tecnológico (Delijaicov, 2004). Outra técnica utilizada na análise de

tensões residuais é a extensometria via strain-gages (medidores de deformações)

através do Método do furo cego, que neste trabalho é utilizada por ser simples,

acessível e barata.

Fenômenos de superfície ocorrem em três dimensões (3-D). Por exemplo, a

interação entre duas superfícies em contato realiza-se no âmbito de toda a interface,

a interação entre uma superfície áspera e o fluxo de um fluído também ocorre

tridimensionalmente (Batalha e Stipkovic, 2001). Stout et al (1993), descreveram e

análise de superfícies baseadas em medição 3-D como abordagem mais realista e

eficaz para a compreensão de fenômenos superficiais. Uma medição por

perfilometria bi-dimensional (2-D) apresenta a rugosidade da superfície em um plano

somente, é eficiente onde a superfície é estritamente uniforme e os padrões são

perpendiculares ao plano de medição perfilométrico. Contudo tal suposição gera

duvidas, pois em um processo real de usinagem muitos são os parâmetros que

podem causar distorções na condição final da superfície. A perfilometria 2-D é útil,

por ser um método de aquisição de dados mais veloz, no caso em que já é

conhecido o comportamento da superfície, e o erro em função da generalização do

perfil obtido pela medição 2-D para todo o restante da superfície não causa perda de

desempenho no componente. Para este trabalho, visando obter uma caracterização

isenta de suposições e tendências, a medição da topografia 3-D da superfície foi

utilizada por ser a mais indicada para estudos científicos.

1.1 Objetivo

A intenção deste trabalho é contribuir com informações sobre a integridade

superficial resultante do torneamento de componentes mecânicos, fabricados em

aço ABNT 8620 cementados com camada média de 1.0 mm e posteriormente

temperados e revenidos para dureza de 660-760HV (aproximadamente 58-62HRC).

Para quantificar a integridade superficial do componente após o torneamento

em material endurecido serão executadas investigações sobre:

• Tensões residuais, com o intuito de identificar grandezas e condição (tração

ou compressão) como função dos parâmetros de usinagem;

• Caracterização funcional das superfícies obtidas, tais como capacidade de

carga e capacidade de retenção de fluídos lubrificantes que será analisada

através de parâmetros obtidos do mapeamento tridimensional da superfície;

• Camada branca, sua existência e situação em função dos parâmetros de

usinagem;

• Comparações com resultados de outros experimentos incluindo experimentos

com peças retificadas.

1.2 Organização da Dissertação

Visando uma melhor compreensão dos problemas discutidos durante o

desenvolvimento do experimento, esta dissertação foi dividida como segue:

No Capítulo 1, são apresentadas as motivações, os objetivos e a descrição

deste trabalho.

No Capítulo 2 é apresentada a Revisão Bibliográfica utilizada na pesquisa

deste trabalho abordando os seguintes conceitos:

• Integridade superficial para peças usinadas;

• Processo de cementação utilizado no tratamento de endurecimento das

amostras avaliadas;

• Teoria da usinagem, formação de cavaco e desgaste da ferramenta no

processo de torneamento de materiais endurecidos;

• Procedimentos de medição da topografia de superfície bem como toda

descrição dos parâmetros;

• Processos de medição de tensão residual.

No Capítulo 3 são apresentados o Procedimentos executados no Experimento.

No Capítulo 4 são apresentados os Resultados obtidos.

No Capítulo 5 são apresentadas as Discussões sobre os resultados.

No Capítulo 6 são apresentadas as Conclusões relativas a este trabalho.

No Capítulo 7 são apresentadas as Sugestões para trabalhos futuros.

No Capítulo 8 são apresentadas as Referências Bibliográficas utilizadas neste

trabalho.

No Capítulo 9 são apresentados os Anexos utilizados no trabalho.

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Integridade Superficial

Um processo de manufatura produz uma superfície a ser caracterizada em

termos de topografia e material. Estas influenciam o desempenho funcional da

superfície. Se a superfície for de desbaste seu desempenho funcional

provavelmente será baixo. Se a condição de tensão residual não for de compressão

seu desempenho funcional também será baixo, como observado por vários autores

(Toenshoff et al, 2000, Guo e Barkey, 2004, Shaw, 2007, Rech et al, 2008, Grzesik,

2008).

Segundo Field e Kahles (1972), para especificar e manufaturar uma superfície

com um alto grau de integridade é necessário a aplicação interdisciplinar de tópicos

como a metalurgia, usinagem e testes mecânicos. A Integridade Superficial é obtida

pelo uso de processos de manufatura cuidadosamente selecionados e controlados

com base em avaliações de funcionalidade e necessidades específicas que a peça

usinada deve apresentar.

O termo Integridade Superficial, descreve a ligação entre os processos,

aspectos da superfície e desempenho. Este termo visa definir o estado da superfície

em função de seu provável desempenho em serviço. Segundo Griffiths (2001), o

termo Integridade Superficial (IS) foi descrito como o valor topológico, mecânico,

químico e metalúrgico de uma superfície usinada e seu o relacionamento ao

desempenho funcional.

O termo Integridade Superficial, ao contrário do termo Tecnologia de

Superfície, está ligado ao ambiente onde o componente será utilizado. Ele foi

proposto para ressaltar esta ligação entre o processo, desempenho e posteriormente

para dar uma indicação da provável confiabilidade e aspecto genuíno de uma

superfície manufaturada. O termo Integridade Superficial necessita de quantificação,

para isso, uma família de definições foi criada para descrevê-lo, e posteriormente,

associá-lo ao seu provável desempenho em serviço. A Figura 1 ilustra estas

definições.

Figura 1. Definições de Integridade Superficial (Griffiths, 2001).

2.1.1 Condições de Usinagem

As condições de usinagem como velocidade, avanço, profundidade de corte,

estado da ferramenta e lubrificação, empregadas no processo de usinagem podem

variar significativamente. Elas afetam não somente a taxa de produção, mas também

a integridade da superfície. Para ilustrar os extremos das taxas de produção usados

na indústria, palavras como Alta e Baixa são geralmente usadas. Para os extremos

da integridade superficial, as palavras relativas são Severa e Leve (Griffiths, 2001).

Condição de usinagem severa é aquela onde a taxa de produção é maximizada

e não existe controle das ferramentas e do lubrificante. Usinagem severa é

associada com:

• Uso de altas velocidades de corte, avanço e profundidade de corte;

• Uso de ferramentas que estão no fim de suas vidas, desgastadas e sem corte;

• Lubrificação inadequada e/ou inapropriada, ou sem lubrificação;

• Uso de máquinas ferramentas velhas, desgastadas e sem rigidez.

Portanto, usinagem severa gera calor, altas tensões e alta taxa de

carregamento na superfície. Em contrapartida, nas usinagens leves, um extremo

cuidado com as condições é tomado, produzindo pouca geração de calor e

alterações mínimas na superfície. Usinagem leve é associada com:

• Uso de velocidades de corte, avanço e profundidades de corte que promovam

maior da vida da ferramenta;

• Uso de ferramentas afiadas;

• Lubrificação abundante e apropriada;

• Máquinas ferramentas precisas e rígidas operando sem vibrações.

Portanto, usinagens leves geram pouco calor e produzem uma superfície com

menores valores de tensão de tração, ou totalmente isentas desta condição.

Uma camada termicamente afetada irá influenciar na fadiga, corrosão, corrosão

por tensão, resistência, desgastes e falha. Na maioria dos casos registrados na

literatura, a camada de material termicamente afetada (CMTA) exerce uma influência

negativa no desempenho funcional e geralmente são indesejáveis em questão de

integridade superficial (Griffiths, 2001).

Existe uma clara diferença entre condições de usinagem severa e leve, no

entanto, em alguns casos as diferenças são obscuras, pois é possível escolher

condições que combinam altas taxas de remoção com boa integridade superficial.

Rech e Moisan (2003) estudaram a influência das condições de usinagem em

engrenagens de aço cementado e observaram que existem determinadas condições

de corte que não devem ser empregadas para produção em larga escala.

Outro termo utilizado em condições de operação é usinagem Convencional

(Griffiths, 2001), que difere de ambas as condições, leve e severa. Leve e severa

referem-se aos dois extremos da usinagem, convencional refere-se às condições

normalmente utilizadas nos processos de manufatura onde as recomendações dos

fabricantes são seguidas e as condições de boas práticas durante a usinagem são

observadas. Espera-se que a integridade superficial do produto resultante de

usinagens em condições convencionais esteja sempre entre os dois extremos, leve e

severa, não necessariamente em processos que tendem a apresentar mecanismos

térmicos, como é o caso de usinagem na presença de desgaste da ferramenta.

Toenshoff et al (2000) apresentaram relações entre o aumento da área de contato

da ponta da ferramenta, devido ao desgaste, e a energia dissipada por unidade de

área, neste mesmo estudo é correlacionado o estado de tensão residual resultante

que tende à tensão de tração na presença da temperatura. Outros autores

(Poulachon et al, 2001, Pavel et al, 2005) estudaram os efeitos negativos do

desgaste da ferramenta na integridade superficial na forma de análise da

rugosidade.

2.1.2 O Evento Unitário do Processo de Usinagem

Todo o processo de usinagem remove camadas da superfície da peça de uma

forma ou de outra. Isto pode se dar na forma de remoção de um cavaco em fita da

superfície, como no caso do torneamento, na forma de pequenas remoções

individuais, no caso da eletro-erosão ou na forma de dissolução de toda a superfície

exposta, a usinagem química. Para qualquer processo de manufatura empregado, o

método de remoção irá consistir em um único Evento Unitário (Griffiths, 2001), o qual

possui seus próprios mecanismos que definem a Integridade Superficial (IS). O

Evento Unitário irá consistir de mecanismos químicos, mecânicos e térmicos que

separados ou combinados removem material e em função de vários parâmetros

inerentes ao processo gera uma integridade superficial, como mostra a Figura 2.

Figura 2. Influências na geração de uma Integridade Superficial (adaptado de Griffiths, 2001).

O evento unitário é composto de vários mecanismos geradores dentro do

processo de usinagem. A consideração do mecanismo do evento unitário irá

propiciar um entendimento de como é a superfície e o motivo que a faz ser assim.

Irá, também, permitir que as superfícies possam ser projetadas ou desenvolvidas

para apresentar desempenho ou características em particular.

Os mecanismos geradores do evento unitário podem ser divididos em três

tipos: mecânico, térmico e químico. Estes mecanismos estão sempre presentes, em

maior ou menor grau, em todos os processos de usinagem. Muitas vezes não existe

uma clara distinção entre eles.

A Figura 3 mostra as cinco classes em ordem crescente de densidade de

energia transferida à superfície. Quanto maior a densidade de energia transferida

para a superfície, maior a probabilidade de se obter integridade superficial de baixa

qualidade.

Um diagrama esquemático do balanço energético também é visto na Figura 3,

sendo possível notar que o processo químico ocorre em todas as classes em maior

ou menor proporção.

Química Mecânica Mecânica-Térmica Termo-mecânica Térmica

-2

Classes de

Evento Unitário

Densidade de Energia [W/mm

]

Balanço

Energético

Químico

Mecânico

Térmico

Figura 3. As cinco classes de processos arquétipos de usinagem (Griffiths, 2001).

Na Figura 4 Toenshoff et al (2000) apresentaram um diagrama correlacionando

o evento unitário do torneamento e as forças de corte envolvidas em função da vida

da ferramenta para o aço ABNT 5115 (16 MnCr 5) endurecido com 700 a 750 HV (60

a 62 HRC). A ferramenta utilizada foi uma SNG120416 de Al

/TiC com velocidade

de corte V

=145 m/min, avanço f= 0.1 mm/rot, profundidade de corte a

= 0.2 mm e

usinagem a seco.

Desgaste e Forças

500

Componente da for

resultante F

[N]

400

300

200

100

200

160

120

Desgaste de flanco VB

[

µm]

0 15 30 45 60

Tempo de corte [min]

Desgaste e Forças

500

Componente da for

resultante F

[N]

400

300

200

100

200

160

120

Desgaste de flanco VB

[

µm]

0 15 30 45 60

Tempo de corte [min]

Figura 4. Relações entre desgaste de flanco (VBc) e forças de corte (Toenshoff et al, 2000).

Na Figura 4 é possível perceber que as forças de corte, especialmente a força

passiva (F

) aumentam devido ao desgaste natural da ponta da ferramenta em

função do tempo de usinagem. É possível observar haverá uma mudança no

balanço energético do mecanismo de corte que na condição inicial é mecânica-

térmica para termo-mecânica (vide Figura 3) possibilitando o aparecimento de

integridade superficial de baixa qualidade.

2.1.3 Camadas de Material Alteradas - CMA

O evento unitário irá influenciar a superfície e a subsuperfície de várias

maneiras. As mudanças na subsuperfície irão gerar as Camadas de Material

Alteradas (CMA) que irão consistir em uma variedade de mudanças dependentes do

mecanismo de geração do evento unitário:

• Camada de material quimicamente alterada (CMQA), que é causada por

mudanças químicas superficiais que fazem parte do processo de manufatura

do evento único ou aquelas causadas pela exposição ao ambiente/atmosfera;

• Camada de material mecanicamente alterada (CMMA), que consiste em

deposições, ressaltos, riscos e deformação plástica;

• Camada de material termicamente alterada (CMTA), que consiste em

transformações de fases, trincas e retempera;

• Camada de material alterada por tensões (CMAT), que resultam das tensões

residuais da combinação de eventos térmicos e mecânicos da manufatura.

A CMA sofre influência provinda do evento unitário de usinagem e se encontra

imediatamente abaixo da superfície usinada. A Figura 5 apresenta um modelo

esquemático das três zonas mais distintas e comumente observadas nos aços.

REGIÃO 1:

Depósitos,

adsorção e óxidos

REGIÃO 2: Camada

de Material Alterada

subsuperficial

REGIÃO 3:

Núcleo do material

Camada branca

Camada escura

afetada

termicamente e/ou

plasticamente

transição 2

transição 1

transição 3

Características Externas:

-Química;

-Rugosidade;

-Ondulação;

-Forma;

-Textura;

-Riscos e Marcas;

-Ressaltos e Arestas;

Características Internas:

-Microestrutura;

-Dureza;

-Trincas;

-Tensão Residual;

-Transformações de fase;

-Deformações Plásticas;

-Camadas Brancas

REGIÃO 1:

Depósitos,

adsorção e óxidos

REGIÃO 2: Camada

de Material Alterada

subsuperficial

REGIÃO 3:

Núcleo do material

Camada branca

Camada escura

afetada

termicamente e/ou

plasticamente

transição 2

transição 1

transição 3

Características Externas:

-Química;

-Rugosidade;

-Ondulação;

-Forma;

-Textura;

-Riscos e Marcas;

-Ressaltos e Arestas;

Características Internas:

-Microestrutura;

-Dureza;

-Trincas;

-Tensão Residual;

-Transformações de fase;

-Deformações Plásticas;

-Camadas Brancas

Figura 5. Seção esquemática de uma superfície de aço usinada.

Em primeiro lugar está a Região 1, que está em contato e reage direto com o

ar. Logo abaixo está a Região 2 que foi alterada ou sofreu alguma influência

proveniente do evento unitário de usinagem e por terceira e última a Região 3 do

núcleo. Não existe uma linha divisória clara entre a Região 2 e Região 3 (vide linha

“transição 3” na Figura 5), esta se dá por uma transição gradual.

A CMA se caracteriza por mudanças de dureza, química, metalúrgica, condição

das tensões residuais e deformação plástica, e influenciam o desempenho funcional

do produto. Uma ou outra pode predominar em função do processo e condições

estabelecidas, melhorando ou piorando em função do grau de intensidade.

2.1.4 Martensita não Revenida – MNR e Camada Branca – CB

O termo Martensita não Revenida (MNR) refere-se às camadas endurecidas

criadas pelos processos de usinagem, que convertem a martensita para o estado de

não revenido (Field e Kahles, 1971). O termo Camada Branca (CB) é um termo

genérico e refere-se às camadas altamente endurecidas quando comparadas ao

núcleo do material. Seu aspecto é branco e sem características quando vistas ao

microscópio. Existem ao menos seis tipos de camadas brancas identificadas, que

dependem fortemente do balanço termo-mecânico e químico do processo, taxa de

aquecimento/resfriamento e etc. Geralmente pode-se dizer que a CB é uma forma

particular de MNR.

Em eventos unitários puramente térmicos como a eletro-erosão em desbaste

ou acabamento, por exemplo, a CB é formada. Em processos de remoção de

material com ferramenta afiada existem algumas situações que podem gerar CB,

como a retificação por exemplo. A Figura 6 mostra uma típica CB/MNR produzida

por evento unitário de retificação em condição severa de aço-liga SAE H13 (Wnr

1.2344) nitretado.

Figura 6. Camada branca com espessura média de 7µm gerada por retificação em condição

severa (Farias, 2007).

A camada branca é associada ao processo de retificação já há muito tempo.

Sob condições severas de desbaste a queima da retificação produz CB e MNR

reduzindo o desempenho da peça quanto à resistência à fadiga. O fluxo de calor

para peça na retificação é muito maior quando comparada à usinagem com

ferramenta, o que aumenta a incidência de CB, ao contrário se diz da usinagem com

ferramenta, onde o fluxo de calor para peça é reduzido.

Hashimoto et al (2006) investigaram a resistência à fadiga do aço rolamento

ABNT 52100 endurecido por tempera e usinado em processos distintos de

retificação (R) e de torneamento (T) em material endurecido. A Figura 7 apresenta

seus resultados. A condição de torneamento apresentou o dobro de ciclos até a

fadiga mostrando que é possível melhorar o desempenho do componente com a

utilização do processo de torneamento em material endurecido.

Tipo de Superfície

Ciclos até a Fadiga [10

ciclos]

T- Torneamento

R- Retificação

Tipo de Superfície

Ciclos até a Fadiga [10

ciclos]

Tipo de Superfície

Ciclos até a Fadiga [10

ciclos]

T- Torneamento

R- Retificação

Figura 7. A influência do processo de usinagem na fadiga (Hashimoto et al, 2006).

A CB e MNR são geralmente prejudiciais à integridade superficial da peça.

Reduzem a resistência à fadiga e estão associados ao acúmulo de tensão residual

de tração na superfície da peça.

Schwach e Guo (2005) mostraram como camadas termicamente afetadas

podem influenciar o bom desempenho da vida útil de um componente (Figura 8). Em

seu estudo, relacionaram a queda da vida útil, no teste de contado de rolamento de

peças em aço ABNT 52100 nas seguintes condições apresentadas na Tabela 1:

Tabela 1. Condições de usinagem do aço ABNT 52100 (Schwach e Guo, 2005).

Condição

[m/min]

f [mm/rot]

[mm]

VB [mm]

169,2 0,0254 0,254 0,7

169,2 0,0254 0,254 0,4

106,8 0,1020 0,254 0

106,8 0,0254 0,254 0

Onde CB significa condição usinada com camada branca, SC significa

condição usinada sem camada branca e os índices 1 e 2 significam variação nas

condições de corte.

SC-2 SC-1 CB-2 CB-1

100

150

200

250

Ciclos até a Fadiga [10

ciclos]

Figura 8. Comparação da vida útil em teste de rolamento de contato para aço ABNT 52100

(Schwach e Guo, 2005).

Nota-se pela Figura 8 que as condições de torneamento sem camada branca

(SC-1 e SC-2) são melhores do que com camada branca. A variação dos dados de

corte (sem que haja o aparecimento de camada branca) influencia fortemente a

condição de resistência à fadiga, pois a condição sem camada branca (SC-2)

apresentou mais do que o dobro de ciclos até a fadiga. É importante observar que

determinadas condições de corte são inviáveis para produção em larga escala,

portanto o balanceamento entre um bom desempenho do componente e uma boa

condição de produção deve ser almejado.

2.1.5 Martensita Sobrerevenida - MSR

Em geral os aços são empregados na condição temperados e revenidos,

porém, se algum outro aquecimento exceder a temperatura de revenimento, o

material perderá dureza.

O processo de usinagem gera calor que é transmitido à peça, e a rápida

refrigeração que pode ocorrer no evento (por liquido refrigerante ou outro), provoca o

endurecimento da camada superficial (causando a MNR); no entanto a subcamada

superficial não é resfriada na mesma taxa, e portanto, são revenidos novamente

causando uma perda de dureza na camada subsuperficial. Esta camada é nomeada

Martensita Sobrerevenida (MSR).

Segundo Abrão e Aspinwall (1996), que executaram investigações de dureza

em camadas subsuperficiais de peças temperadas e usinadas em diversas

condições, foi identificada variação no perfil de dureza superficial nas amostras

usinadas pelo processo de torneamento endurecido. Notou-se que a uma

profundidade de aproximadamente 5 µm houve uma queda de dureza de até 200 HV

em relação à dureza nominal (aproximadamente 800 HV) anterior ao processo de

usinagem.

Eventos térmicos durante a usinagem criam três camadas distintas, a primeira

composta por MNR ou CB, a segunda composta por MSR ou Camada Escura (ver

Figura 5) e a terceira que é o núcleo da peça em questão. A camada MNR é frágil e

susceptível a trincas, a camada MSR possui uma menor dureza e, portanto uma

menor resistência ao escoamento provocando sérias implicações quanto ao

desempenho do componente.

Schwach e Guo (2005) apresentaram em seus estudos os perfis de durezas

obtidos de ensaios com condições de presença de CB e ausência. A Figura 9

apresenta os resultados nas diversas condições, por eles avaliadas no aço ABNT

52100, as condições utilizadas encontram-se na Tabela 1, onde CB significa

condição usinada com camada branca, SC significa condição usinada sem camada

branca e os índices 1 e 2 significam variação nas condições de corte.

Nota-se que na profundidade de aproximadamente 7 µm para a condição com

camada branca (CB-1 e CB-2), houve uma variação de dureza de até 800 HV em

relação à condição sem camada branca (SC-1 e SC-2). Na Figura 9 estão

sinalizadas as regiões de camada branca com durezas de 1200 HV, camada escura

com durezas de 400 HV e núcleo com durezas de aproximadamente 900HV. Estas

regiões são distintas somente nos casos de condições com camada branca (CB-1 e

CB-2) devido à severidade da condição de corte imposta no processo de usinagem.

Profundidade abaixo da superfície [µ

µµ

µm]

Dureza Vickers [HV]

Camada Branca

Núcleo

Camada Escura

CB-2 CB-1 SC-2 SC-1

Profundidade abaixo da superfície [µ

µµ

µm]

Dureza Vickers [HV]

Camada Branca

Núcleo

Camada Escura

CB-2 CB-1 SC-2 SC-1

Figura 9. Perfil de durezas em camadas subsuperficiais (Schwach e Guo, 2005).

Como visto na Figura 8, podemos associar a queda no desempenho da

resistência à fadiga dos componentes com esta grande variação no gradiente de

durezas das amostras com camada branca (CB-1 e CB-2).

2.1.6

Deformação Plástica

A deformação plástica ocorre quando as forças do evento unitário da usinagem

excedem a tensão média de escoamento do material, de tal modo, que a estrutura

do material é deformada. Se a deformação de cisalhamento na superfície é severa

aos grãos adjacentes à superfície, nenhum tipo de estrutura pode ser definido. A isto

se dá o nome de camada branca de deformação plástica, Figura 10. Se o processo

de deformação for contínuo, trincas podem ocorrer.

Figura 10. Zona de deformação plástica localizada em subsuperficie usinada (Javidi et al, 2008).

Javidi et al (2008) analisou a estrutura do material ABNT 4340 tratado

termicamente para dureza de aproximadamente 350 HV e usinado no processo de

torneamento. A Figura 11 apresenta uma micrografia com microscopia eletrônica de

varredura (MEV) da área subsuperficial onde se pode observar a deformação

provocada pelo processo. A região A indica a área onde não é possível distinguir a

estrutura dos grãos originais, e logo abaixo é possível identificar a deformação

plástica sofrida pela estrutura da durante o processo.

AvançoAvanço

Figura 11. Micrografia MEV da zona de deformação plástica localizada em subsuperficie usinada

(Javidi et al, 2008).

Outro exemplo de deformação plástica típica é mostrado na Figura 12 (a), o

processo usado foi o de furação com broca rotativa, e a secção é transversal ao eixo

do furo. O grão distorcido próximo à superfície é evidente devido a uma severa

deformação causada pela broca. Próximo à superfície, os grãos alongados são

virtualmente paralelos à superfície indicando altos níveis de tensão Figura 12 (b).

0 10 20 30 40 50 60

Profundidade a partir da Superfície Furada (µm)

Tensão

(a) (b)

Tensão [Mpa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

0 10 20 30 40 50 60

Profundidade a partir da Superfície Furada (µm)

Tensão

(a) (b)

Tensão [Mpa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Figura 12. Seção radial por um furo em cobre (a) e sua tensão associada (b) (Griffiths, 2001).

Tem-se discutido que em tais processos de deformação duas camadas são

evidentes (Turley et al, 1974 apud Griffiths, 2001). A primeira camada, adjacente à

superfície, foi altamente distorcida e muito pouco ou nenhuma estrutura de grãos

original permanece evidente, é chamada “camada fragmentada”. Abaixo desta

camada está a “camada deformada” que foi submetida à deformação plástica,

porém, a estrutura original ainda é evidente. Estas duas camadas juntas compõem a

CMA de deformação plástica. A profundidade da CMA é razoavelmente constante na

superfície durante um evento unitário de usinagem, entretanto, a distorção pode ser

tão extrema que a camada fragmentada aparece amorfa quando observada no

microscópio. Porém, na realidade, pode consistir de subgrãos altamente distorcidos.

Esta camada fina de material também pode ser chamada de CB, porém não deve

ser confundida com a camada branca térmica.

Detalhes de uma camada deformada causada pelo processo de torneamento

interno em um aço inoxidável estão ilustrados na Figura 13 (a) e (b). Na Figura 13

(a) a secção é transversal ao eixo do furo, e na Figura 13 (b) a secção é paralela ao

eixo do furo. A profundidade total da deformação plástica (fragmentada mais a

deformada) é aproximadamente 70µm.

55.0 µm

69.9 µm

55.0 µm

69.9 µm

Figura 13. Zona deformada em camada subsuperficial de um aço inoxidável (a) secção transversal,

e (b) secção paralela ao eixo do furo (Marin et al, 2003).

A micrografia da Figura 14 mostra um tipo diferente de CB produzida por

torneamento em condições severas “controladas”. Neste caso a CB possui uma

dureza de 1050HV em comparação ao núcleo com 330HV. A ferramenta utilizada

para produzir esta superfície era afiada, porém um desgaste artificial foi produzido

na face de saída da ferramenta, o que gerou um atrito na superfície da peça. Neste

caso o atrito provocou uma deformação plástica por tensão de compressão.

Este tipo de deformação plástica resulta em uma tensão residual de

compressão benéfica que aumenta o limite de fadiga e o desempenho da peça como

um todo. Processos como o jateamento com esferas, causam deformação plástica

na superfície que por sua vez causam tensão de compressão. Em adição a estes

processos que causam “modificações superficiais”, existem outros processos de

usinagem que também causam endurecimento superficial, como por exemplo,

furação, fresamento e torneamento, porém, somente em baixas velocidades de

corte, pois em altas velocidades o efeito térmico se torna dominante.

Figura 14. Secção mostrando uma camada branca produzida por torneamento em condição

severa (Griffiths, 2001).

Em eventos unitários de processos mecanicamente dominados, a dureza

aumenta constantemente do núcleo para a superfície, enquanto que em eventos

unitários de processos termicamente dominantes este não é necessariamente o

caso (Griffiths, 2001). A profundidade de endurecimento por tensão depende das

condições da operação e do estado da ferramenta. Quanto mais severa é a

condição maior será a profundidade endurecida.

Deformação plástica pode ocorrer como resultado de uma seqüência de

processos, por exemplo: torneamento seguido de polimento. A seqüência dos

processos é importante, pois afeta o estado final de tensão ou resistência. Os

diferentes tratamentos térmicos e usinagens produzem diferentes incrementos na

dureza como mostra a Figura 15, (Van Vlack, 1971).

Deformado a frio e Endurecido por

envelhecimento

Endurecido por envelhecimento e

deformado a frio

Deformação a frio somente

Endurecido por envelhecimento

somente

Recozido

Temperado

Aumento da dureza sobre o Recozido →

Figura 15. Aumento da dureza produzido por diferentes tratamentos (Van Vlack, 1971).

Uma série de defeitos ou irregularidades nas superfícies pode ser associada a

deformações plásticas:

• Rebarbas

Deformações plásticas geram rebarbas nas arestas usinadas de superfícies,

que são consideradas como regiões propícias para início de trincas, portanto

produzem uma Integridade Superficial de baixa qualidade. É hábito no chão de

fábrica a remoção destas rebarbas devido à possibilidade da geração de trincas e

riscos de acidentes.

Metcut (1980) apresenta exemplos de rebarbas e trincas associadas em furos

de broca e alargadores e afirma que rebarbas produzem uma apreciável redução na

resistência à fadiga.

Pavel et al (2005) analisou a influencia do desgaste de ferramenta na

integridade superficial resultante no processo de torneamento em material

endurecido. Relacionou (Figura 16 (a) e (b)) o aparecimento de maiores rebarbas na

presença de desgaste de flanco (VB) na ferramenta.

Poucas rebarbas

Rebarbas maiores

comprometendo a

superfície

Poucas rebarbas

Rebarbas maiores

comprometendo a

superfície

Figura 16. Formação de rebarbas sem a presença de desgaste (a) e na presença de desgaste de

ferramenta (b) (Pavel et al, 2005).

• Trincas

Trincas estão diretamente associadas a Integridades Superficiais baixas e são

causa de fadiga, corrosão, falhas de resistência e contato mecânico e quebras na

superfície (Metcut, 1980).

Trincas preferenciais podem ocorrer ao longo de contornos de grãos

enfraquecidos. A deformação plástica gera trincas e em condições severas as

deformações podem sobrecarregar a superfície causando trincas. É o caso onde a

superfície é polida por muito tempo. Em alguns casos extremos, uma sobrecarga

gera a separação da superfície deixando vazios entre as subsuperfícies conforme

mostra a Figura 17.

Figura 17. Trinca por deformação plástica em aço temperado e revenido (Metcut, 1980).

2.1.7 Descontinuidades

O acabamento em uma superfície usinada é geralmente diferente do teórico.

Por exemplo, uma ferramenta de torneamento deveria, teoricamente, deixar sua

forma exata na superfície usinada, esta é a base da teoria publicada por Metcut

(1980).

Em processos de corte, o desvio do teórico com o real é muito dependente da

velocidade de corte, devido aos efeitos térmicos que influenciam o evento primário

de cisalhamento. Descontinuidades como aresta postiça, fraturas e riscos estão

associados a baixas velocidades de corte e, por exemplo, fluxo lateral de material

estando associado a altas velocidades de corte. Ambos os casos se aplicam a

usinagem de material e são de interesse.

A Figura 18 apresenta uma condição de fluxo lateral de material associado a

uma condição de aresta de ferramenta com desgaste, uma parte do material foi

arrancado e outra parte foi comprimida (plungeada) contra a superfície devido a

perda de capacidade de arranque da área desgastada.

Figura 18. Fluxo lateral de material (Kishawy e Elbestawi, 1999).

• Ressalto e riscos

Em baixas velocidades de corte, o defeito mais comum é o acabamento

grosseiro, causado pela presença de arestas postiças instáveis. Arestas postiças

causam sérias implicações na integridade superficial e precisão dimensional. Os

fragmentos ou escamas criados pelas arestas postiças são duros e frágeis e em

situações de atrito agem como abrasivos. Depósito de arestas postiças na superfície

é uma forma de ressalto adicionado na superfície. Um risco é o oposto, isto é, ocorre

uma remoção de material da superfície. Riscos ocorrem porque em alguns casos a

adesão entre a superfície e a ferramenta é tão alta que uma parte da superfície é

arrancada fora. Isto causa uma depressão na superfície que distorce a topografia da

superfície como mostra a Figura 19. A este fato dá-se o nome de arranque, que é

um gerador de corrosão. No caso da Figura 19 o arranque aconteceu na camada

branca adjacente à superfície em processo de retificação com condições severas.

Figura 19. Arranque de material na camada branca superficial em processo de retificação em

condição severa (Farias, 2007).

• Material redepositado ou refundido

Em alguns processos de remoção de material nem todo o material é totalmente

removido. No caso de eventos térmicos, uma parte do material é redepositada ou

refundida de volta na superfície, causando uma camada adicional.

O material também pode ser redepositado em processos de usinagem

convencional. Aresta postiça é uma forma de redeposito, causado pelo material

altamente endurecido soldado na ponta da ferramenta que se desprende, sendo

redepositado na superfície da peça.

Em retificação esta é maior causa de obtenção de superfícies com acabamento

pobre. O material removido da superfície fica impregnado nos grãos do rebolo na

primeira passada e na passada consecutiva este material se desprende e é

redepositado na superfície por atrito. A Figura 20 mostra uma deposição de um grão

de ferrita na superfície de uma peça de ferro fundido.

Figura 20. Grão de ferrita depositado em uma superfície de ferro fundido (Griffiths, 2001).

Durante a usinagem a ferramenta sofre um desgaste natural, as pequenas

partículas do desgaste podem ser depositadas na superfície da peça ou na região

inferior do cavaco. Tendo em mente a estabilidade de uma operação normal de

usinagem e os muitos metros usinados durante a vida da ferramenta, estes

depósitos serão poucos e estarão distantes entre si. No entanto existem exemplos

de grãos de metal duro encontrados encravados na superfície de materiais, estes

podem causar abrasão (Griffiths, 2001).

2.1.8 Camadas de Material Alterado e Evento Unitário de Usinagem

Os mecanismos geradores do evento unitário podem ser basicamente divididos

em três tipos: mecânico, térmico e químico, como descrito nos capítulos iniciais

(Figura 3). Estes mecanismos estão sempre presentes, em maior ou menor grau, em

todos os processos de usinagem e muitas vezes não existe uma clara distinção

entre eles. Além disso, de grande importância são as condições de operações do

processo; leve, convencional ou severa (Griffiths, 2001). Mesmo em condições de

operação leve, em termos de velocidade de corte e avanço, a operação como um

todo pode ser severa pelo fato da ferramenta estar desgastada. Poulachon et al

(2001) apresentam a Figura 21 onde mostram o comportamento do desgaste da

ferramenta em função do tempo na usinagem de um aço DIN 100Cr6 endurecido.

Pode-se observar três regiões distintas: desgaste inicial, desgaste controlado

(plástico) e falha de ferramenta associadas às condições de operação do processo

(leve, convencional ou severa).

LEVE

CONVENCIONAL

SEVERA

Vida da ferramenta [min]

Desgaste de cratera

Desgaste de flanco VB

Desgaste inicial Desgaste controlado

Falha da ferramenta

= 200 m/min

= 0.05 mm

f = 0.05 mm.rot

700 HV

Sem refrigeração

Desgaste de flanco [VB]

Vida da ferramenta [min]

Desgaste de cratera

Desgaste de flanco VB

Desgaste inicial Desgaste controlado

Falha da ferramenta

= 200 m/min

= 0.05 mm

f = 0.05 mm/rot

700 HV

Sem refrigeração

Desgaste de flanco [VB]

LEVE

CONVENCIONAL

SEVERA

LEVE

CONVENCIONAL

SEVERA

Vida da ferramenta [min]

Desgaste de cratera

Desgaste de flanco VB

Desgaste inicial Desgaste controlado

Falha da ferramenta

= 200 m/min

= 0.05 mm

f = 0.05 mm.rot

700 HV

Sem refrigeração

Desgaste de flanco [VB]

Vida da ferramenta [min]

Desgaste de cratera

Desgaste de flanco VB

Desgaste inicial Desgaste controlado

Falha da ferramenta

= 200 m/min

= 0.05 mm

f = 0.05 mm/rot

700 HV

Sem refrigeração

Desgaste de flanco [VB]

Vida da ferramenta [min]

Desgaste de cratera

Desgaste de flanco VB

Desgaste inicial Desgaste controlado

Falha da ferramenta

= 200 m/min

= 0.05 mm

f = 0.05 mm.rot

700 HV

Sem refrigeração

Desgaste de flanco [VB]

Vida da ferramenta [min]

Desgaste de cratera

Desgaste de flanco VB

Desgaste inicial Desgaste controlado

Falha da ferramenta

= 200 m/min

= 0.05 mm

f = 0.05 mm/rot

700 HV

Sem refrigeração

Desgaste de flanco [VB]

Figura 21. Desgaste da ferramenta com o tempo e a relação às condições de usinagem

(Poulachon et al, 2001).

O desgaste da ferramenta ou grão em função do tempo segue o formato

clássico do “S” entre as três fases. Na primeira fase, inicialmente o desgaste é

acentuado até que as condições se estabilizem. A seguir um regime de desgaste

constante representa a maior parte da vida da ferramenta. E por última fase o

desgaste cresce gradualmente até a eventual falha. Normalmente a operação é

interrompida antes da terceira fase, pois é nesta região que as condições se tornam

realmente severas. As regiões leve, convencional e severas relacionam-se à IS e

consecutivamente ao desempenho funcional. Razões pela qual a IS é reduzida na

região severa são altas temperaturas e altas deformações plásticas.

2.1.9 Camadas de Material Alterado e a Temperatura

Todo o aumento na temperatura do evento unitário da usinagem provavelmente

irá causar danos. Este será o caso com usinagem por corte utilizando ferramentas

desgastadas na terceira ou última região da Figura 21. Não somente a temperatura

gerada será alta, mas também o comprimento de contato para condução de calor

entre ferramenta/grão e peça será maior.

Recentemente, Grzesik (2008) apresentou seus resultados do torneamento em

um aço para rolamentos endurecido para 700HV correlacionando as temperaturas

na interface cavaco, ferramenta e peça com presença de desgaste de flanco (VB). A

Figura 22 apresenta os valores de temperatura máximos encontrados com a

utilização de um pirômetro.

Vários experimentos com desgaste foram simulados, produzindo-se

artificialmente zonas desgastadas nas faces de folga de ferramentas de

torneamento. Boothroyd et al apud Griffiths, 2001, mostram que o fluxo de calor para

a peça com uma de uma ferramenta com zona desgastada de 0,5mm é mais do que

o triplo quando comparado à uma ferramenta nova. Bailey et al apud Griffiths, 2001,

mostrou que a profundidade da camada afetada triplicou com o uso de uma

ferramenta com área desgastada de 0,5mm, em comparação a uma ferramenta

nova. Estes dois resultados podem ser vistos no gráfico da Figura 23.

Interface

cavaco/ferramenta

Interface

peça/ferramenta

Desgaste de Flanco VB [µ

µµ

µm]

Máxima Temperatura [°C]

Interface

cavaco/ferramenta

Interface

peça/ferramenta

Desgaste de Flanco VB [µ

µµ

µm]

Máxima Temperatura [°C]

Figura 22. A influência do desgaste em ferramenta de torno sobre o fluxo de calor nas interfaces

cavaco/ferramenta e peça/ferramenta (Grzesik, 2008).

Na Figura 23 pode-se verificar o aumento da temperatura na interface

peça/ferramenta em função do desgaste de flanco VB.

100

200

300

400

500

0 0.2 0.4 0.6 0.8

Comprimento da zona desgastada em ferramenta de torneamento

Aumento percentual sobre ferramenta nova

Profundidade de camada Afetada por Calor

(adaptado de Bailey et al, 1976)

Taxa do Fluxo de Calor para a Peça (adaptado

de Boothroyd et al, 1967)

Profundidade de camada

afetada por calor

Taxa do fluxo de calor para

peça

[mm]

100

200

300

400

500

0 0.2 0.4 0.6 0.8

Comprimento da zona desgastada em ferramenta de torneamento

Aumento percentual sobre ferramenta nova

Profundidade de camada Afetada por Calor

(adaptado de Bailey et al, 1976)

Taxa do Fluxo de Calor para a Peça (adaptado

de Boothroyd et al, 1967)

Profundidade de camada

afetada por calor

Taxa do fluxo de calor para

peça

[mm]

Figura 23. A influência da zona desgastada em ferramenta de torno sobre o fluxo de calor e a

profundidade de deformação plástica (Griffiths, 2001).

2.1.10 Camadas de Material Alterado e os Processos de Manufatura

A Tabela 2 relaciona classes de processos com características subsuperficiais.

A presença da característica é dependente da condição de operação usada, “L” para

condição leve e “S” para condição severa.

Tabela 2. Relação entre classes de processos, características subsuperficiais e condições de

operação (Griffiths, 2001).

Química Mecânica

Mecânica-

Térmica

Termo-

mecânica

Térmica

MNR S L & S L & S

MSR S L & S L & S

Austenita retida S L & S L & S

Ataque intergranular L & S

Deformação plástica L & S L & S

Rebarbas L & S L & S

Trincas L & S S S S S

Descontinuidades S S S S

Fragmentos de ferramenta L & S L & S L & S

Redeposição L & S L & S L & S L & S

Tensão residual L & S L & S L & S L & S

L: Leve S: Severa

Características Sub-Superficiais

Classe de Energia dos Processos de Manufatura

2.1.11 A influência da Camada de material Alterado no

Desempenho Funcional

A Tabela 3, proposta por Griffiths (2001), mostra que as características

superficiais e subsuperficiais exercem uma influência na desempenho em várias

situações de serviço. Um engenheiro, ao selecionar um processo de usinagem, deve

incluir integridade superficial como sendo um critério de seleção.

Tabela 3. Influência das características subsuperficiais nas situações funcionais

(Griffiths, 2001).

Tensão

MNR ou

MSR

Austenitiza-

ção

Ataque

intergranular

Deformação

Plástica

Rebarbas Trincas

Ressaltos

& Riscos

Fragmentos

Ferramentas

Redeposição

Tensão

Residual

Desgaste

● ○ ○ ● ● ● ● ● ● ● ●

Resistência

● ● ● ● ● ● ● ● ● ○ ○ ●

Ataque

Químico

● ● ● ● ● ○ ●

Fadiga

● ● ○ ● ● ● ● ● ● ○ ●

Magnetismo

○ ○

Capacidade

de carga

● ○ ● ● ● ● ● ●

Vedação

○ ○ ○ ○ ● ● ● ●

Atrito

● ● ● ● ○

Adesão

○ ○ ● ● ● ● ● ●

Conformação

● ● ● ● ● ● ● ○ ●

●

: Forte Influência, Ө: Pouca Influência,

○

: Possível Influência

Metalúrgico Deformação Depósitos

Integridade Superficial e Características Sub-Superficiais

A Tabela 3 não indica se o efeito da característica é bom ou ruim para o

desempenho. Em alguns casos a CMA influencia positivamente e em outros casos

negativamente Griffiths (2001). Por exemplo, em situações de desgaste, camadas de

MNR e camadas redepositadas aumentam o desgaste, pois estão endurecidas,

frágeis, instáveis, contendo tensão residual de tração e são susceptíveis ao

lascamento. Por outro lado tensão residual de compressão é benéfica para

aumentar a resistência à fadiga de componentes mecânicos.

2.2 Tratamento Termoquímico de Cementação

Carbonetação ou Cementação (termo mais difundido tecnicamente no Brasil) é

a adição de carbono à superfície de aços de baixo carbono em temperaturas

geralmente entre 850 e 950°C. A esta temperatura a austenita está estável em uma

estrutura cristalina com alta solubilidade em carbono (Lampman, 1991). Este

processo visa melhorar a temperabilidade na superfície do material, mantendo no

núcleo suas características originais.

2.2.1 Processos de Cementação

A cementação é um processo de difusão do carbono em uma camada

superficial do aço para produzir peças com elevada resistência ao desgaste após um

tratamento térmico de endurecimento. Qualquer operação de saturação de uma

superfície por difusão deve ser executada em meio externo que possa liberar o

elemento a ser difundido em um estado atômico (iônico). Deve haver o contato dos

átomos que serão difundidos com a superfície a ser tratada e a formação de ligações

químicas com os átomos da matriz metálica (absorção) e deve haver a difusão

propriamente dita que é penetração do soluto na matriz metálica (Baumgarten, 2003)

O processo de cementação do aço é uma função do tempo e dos recursos

disponíveis (potencial de carbono) na superfície. Quando o tempo é prolongado, são

obtidas grandes profundidades de penetração e um elevado potencial de carbono

produz uma superfície com grande conteúdo de carbono, podendo resultar em

excessiva quantidade de austenita retida ou grande quantidade de carbonetos livres.

Estes dois elementos microestruturais causam efeitos adversos sobre a distribuição

da tensão residual na peça cementada (Faria e Munhoz, 1990). Por conseguinte, um

elevado potencial de carbono pode ser adequado para curto ciclo de tratamento,

mas não para ciclos prolongados.

A principal finalidade da cementação é obter uma camada mais dura e

resistente ao desgaste na superfície da peça, portanto o processo de cementação

sempre é acompanhado de um posterior processo de tempera e revenimento que

visa auferir a superfície da peça uma dureza específica previamente selecionada.

Baumgarten, 2003, descreve a estrutura da camada cementada, para uma

condição de resfriamento lento com ajuda do diagrama de equilíbrio Fe-C, conforme

Figura 24.

Temperatura [°C]

Carbono [% peso]

Ferrita

Perlita

(α-Fe)

Ferrita

(γ

γγ

γ-Fe)

Austenita

Cementita

Perlita

Austenita

Ferrita

Temperatura [°C]

Carbono [% peso]

Ferrita

Perlita

(α-Fe)

Ferrita

(γ

γγ

γ-Fe)

Austenita

Cementita

Perlita

Austenita

Ferrita

Figura 24. Diagrama de equilíbrio Fe-C (ASM Handbook, 1991).

Se a carbonetação ocorre a uma temperatura T

, abaixo da temperatura

eutetóide (linha A

), então uma solução sólida do carbono no ferro α é formada

primeiro. Quando a solução sólida é saturada com carbono, como determinado pela

linha PQ no diagrama de equilíbrio (ponto “a”) a cementita começa a se formar na

superfície. Então, neste caso, obtém-se uma camada de cementita na superfície do

aço, na zona de difusão. Inicialmente o carbono se difunde no ferro-α à temperatura

, entre os pontos críticos A

e A

. Quando a saturação máxima for alcançada

(ponto b) uma solução sólida de carbono no ferro-γ (austenita) é formada. Quando a

máxima saturação da austenita for atingida, determinado pela linha SE do diagrama

(ponto d), a próxima fase estável nesta temperatura será formada, esta fase é a

cementita. Um resfriamento lento a partir da temperatura de cementação causará a

decomposição da austenita com a precipitação ou de cementita ou de ferrita,

dependendo da composição. No ponto crítico A

, a perlita é formada pela

transformação eutetóide. O excesso de cementita é precipitado durante o

resfriamento da solução sólida α existente na temperatura de cementação.

Finalmente, na temperatura de cementação T

, acima do ponto crítico A

, o carbono

se difundirá no ferro-γ. Quando a saturação máxima (ponto e) é alcançada, a

camada de cementita será formada. A austenita se decomporá de acordo com o

diagrama de equilíbrio a partir da temperatura de cementação.

Na prática, o aço é cementado em uma faixa de 850 a 950°C, na qual o

carbono é difundido em ferro-γ. As discussões acima sobre a formação da camada

cementada referem-se a casos extremos. Em condições reais a formação de

camadas de cementita raramente é observada. Para se obter uma camada contínua

de cementita na zona de difusão, o aço deve ser cementado por um tempo longo em

um meio carbonetante ativo contendo uma quantidade considerável de carbono.

A camada cementada tem uma concentração variável de carbono ao longo da

profundidade, decrescendo a partir da superfície em direção ao núcleo com a

consequente mudança gradual na composição química da camada, conforme

podemos verificar na Figura 25 que apresenta a concentração de carbono na

superfície do aço ABNT 8620 cementado.

Distância da Superfície [mm]

Concentração de Carbono [%]

ABNT 8620

Distância da Superfície [mm]

Concentração de Carbono [%]

ABNT 8620

Figura 25. Concentração de carbono na superfície para o aço ABNT 8620 (ASM Handbook, 1991).

A profundidade da camada cementada na superfície depende da temperatura

do processo, do tempo de processo e da atividade do meio carbonetante que

fornece átomos de carbono para a camada cementada, a Figura 26 apresenta o

efeito do tempo e temperatura na profundidade da camada cementada (Harris, 1944

apud ASM Handbook, 1991).

Tempo [h]

Profundidade da camada [mm]

Tempo [h]

Profundidade da camada [mm]

Figura 26. Efeito do tempo e temperatura na profundidade da camada cementada

(Harris, 1944 apud ASM Handbook, 1991).

A Figura 27 apresenta relação de tempo e temperatura na cementação do aço

ABNT 8620 para uma mesma camada efetiva de 1,5mm. O correto teor de carbono

na superfície deve ser entre 0,8 e 1,0%. Altas concentrações de carbono levarão a

formação de carbonetos em rede (cementita). Esta rede dificilmente será eliminada

com tratamentos térmicos subsequentes e irá deteriorar a qualidade da camada.

Tempo de cementação [h]

900

925

955

980

1010

1035

Temperatura de cementação [°C]

Tempo de cementação [h]

900

925

955

980

1010

1035

Temperatura de cementação [°C]

Figura 27. Relação entre tempo e temperatura na cementação do aço ABNT 8620 para uma mesma

camada efetiva de 1,5mm (Shultz et al, 1989 apud ASM Handbook, 1991).

A cementação cria uma camada com dureza superficial de até 800 HV como

pode ser notado na Figura 28 que apresenta o perfil de dureza de uma barra de

diâmetro 16 mm em aço ABNT 8620 cementada em processo gasoso na

temperatura de 925°C.

Profundidade [mm]

Dureza [HV]

Dureza [HRC]

Profundidade [mm]

Dureza [HV]

Dureza [HRC]

Figura 28. Distribuição esquematizada da profundidade da concentração de carbono e da dureza em

uma peça cementada (Macherauch, 1992).

De acordo com Rech e Moisan, (2003) a cementação também modifica o perfil

de tensão residual da superfície e tensões de compressão são introduzidas, como

mostra a Figura 29.

Tensão Residual Tangencial [MPa]Tensão Residual Tangencial [MPa]

Profundidade abaixo da superfície [mm]

Figura 29. Perfil de tensão residual de superfície após processo de cementação (adaptado de

Rech e Moisan, 2003).

2.2.2 Aços para Cementação

O primeiro requisito é baixo teor de carbono, porque a difusão do carbono será

mais rápida e principalmente porque, com isso, o núcleo de baixo carbono

apresentará tenacidade e resistência ao choque das peças. Contudo, em algumas

aplicações, prefere-se um núcleo de resistência mais elevada, correspondente à

estrutura martensita revenida, a qual pode ser obtida com carbono mais elevado (em

torno de 0,30%) e principalmente com os elementos de liga níquel (até 3,75%),

cromo (até 1,75%) e molibdênio (até 0,60%) (Lampman, 1991).

O aço ABNT 8620 é um aço muito utilizado para cementação. Após o tratamento

térmico de cementação o teor de carbono na região superficial da peça é aumentado

para aproximadamente 1.0% e sua tensão de escoamento na condição endurecida

pode chegar a 860 MPa, enquanto que em seu núcleo a tensão de escoamento é de

385 MPa (Ogata, 2003). Já no Metals Handbook (1998), encontra-se referências

que indicam que a tensão de escoamento na condição temperada e revenida pode

chegar a 965 MPa.

2.2.3 Cementação Líquida

No processo de cementação líquida as peças são mantidas a uma temperatura

acima da linha A

do diagrama Fe-C (Figura 24, por volta de 850°C) em um banho

de sal fundido (cianeto) que irá difundir carbono na superfície da peça metálica. A

difusão do carbono a partir da superfície em direção ao núcleo produz uma camada

que pode ser endurecida, normalmente por resfriamento rápido em banho de óleo.

O carbono difunde-se a partir do banho para o metal e produz uma camada

comparável com a resultante da cementação a gás. No entanto, o fato da

cementação líquida envolver uma maior troca de calor efetiva (devido às

características das soluções em banho de sal resultarem em uma taxa de

transferência de calor superior), os tempos de ciclo na cementação líquida são mais

curtos do que os da cementação a gás (Godding, 1991).

A maioria dos líquidos utilizados nos banhos de cementação líquida contém

cianeto, que introduz tanto carbono quanto nitrogênio para a camada. Um tipo de

particular de banho líquido, porém, usa somente uma fonte de carbono. Este banho

produz um processo que contém apenas carbono como o agente de difusão.

Camadas produzidas por cementação líquida podem atingir profundidades de até

6,35 mm (Godding, 1991).

A reação química envolvida não é totalmente compreendida, mas envolve a

adsorção de monóxido de carbono, em partículas de carbono. O monóxido de

carbono é gerado pela reação entre o carbono e carbonatos, que são os

constituintes do banho de sal fundido. O monóxido de carbono adsorvido é reage

com as superfícies do aço como na cementação gasosa.

Segundo Baumgarten, 2003, atualmente a cementação líquida, em banho de

cianeto, representa 65% dos processos utilizados no mundo, sendo que no Brasil o

emprego do cianeto representa aproximadamente 85% dos processos comerciais.

Não há diferença no princípio de cementação entre a cementação por via

sólida e o processo por via gasosa (Ogata, 2003).

2.2.4 Cementação Gasosa

A cementação gasosa possui vantagens sobre os outros métodos, pois existe a

possibilidade de se obter um melhor controle de processo e de obtenção de uma

profundidade de camada mais precisa. É um processo mais seguro, limpo e menos

nocivo ao meio ambiente, quando comparado com os meios carbonetantes sólidos à

base de carbono ativados com cloretos e carbonatos e com os meios líquidos,

normalmente, à base de cianetos (Ogata, 2003).

Um processo de cementação gasosa depende, sobretudo, do controle efetivo

das três principais variáveis do processo: composição da atmosfera, tempo,

temperatura. Os gases comumente utilizados como gás de proteção e carbonetantes

são: o metano (CH

), propano (C

) e butano (C

As reações dos hidrocarbonetos dentro da câmara do forno aumentam o

potencial de carbono, além do carbono disponível para a cementação, pela redução

do ponto de orvalho (%H

O) e do teor de CO

. O potencial de carbono da atmosfera

pode ser rapidamente reduzido dentro da câmara de cementação pela injeção de

pequenas quantidades de ar, com o objetivo de aumentar o ponto de orvalho e o teor

de dióxido de carbono. A Figura 30 apresenta a relação entre o ponto de orvalho e o

potencial de carbono difundido no ferro para dois tipos de gás constituintes da

atmosfera.

Gás metano Gás propano

Carbono em ferro [%peso]

(b)

(a)

Ponto de Orvalho [°C] Ponto de Orvalho [°C]

Gás metano Gás propano

Carbono em ferro [%peso]

(b)

(a)

Ponto de Orvalho [°C] Ponto de Orvalho [°C]

Figura 30. Relação entre ponto de orvalho e potencial de carbono para (a) gás metano

e (b) gás propano (ASM Handbook, 1991).

A cementação gasosa é um processo nonequilibrium (Stickels, 1991), isto é, os

gases constituintes da atmosfera não estão em equilíbrio, a atmosfera não está em

equilíbrio com o aço sendo cementado. No entanto, várias abordagens de controle

do equilíbrio permitem previsões da taxa de cementação, a partir da composição da

atmosfera do forno. Assim, o mesmo gradiente de carbono difundido na camada

pode ser esperado, como mostra a Figura 31, a partir de diferentes fornos com

atmosferas de gases diferentes, quando determinados fatores são mantidos

constantes:

-Potencial de carbono, a partir de CO

(Figura 31) e H

O (Figura 30) ou medições do

potencial de oxigênio;

-Tempo da cementação;

-Temperatura do processo.

Gás metano

Gás propano

Carbono em ferro [%peso]

(b)

(a)

Gás metano

Gás propano

Carbono em ferro [%peso]

(b)

(a)

Figura 31. Relação entre CO

e potencial de carbono para (a) gás metano e (b) gás propano

(ASM Handbook, 1991).

2.2.5 Difusão do Carbono

O processo de cementação é controlado pela difusão do carbono através da

superfície do material, sendo este muito influenciado pela temperatura, potencial de

carbono do meio carbonetante e tempo de processo. A cinética de cementação pode

ser expressa através das Equações de Fick que definem o cálculo do Coeficiente de

Difusão (Equação 1) e a sua derivada de segunda ordem conhecida como Segunda

Lei de Fick que mostra o perfil de concentração de carbono em função da distância,

para um dado tempo de cementação (Equação 2) (Baumgarten, 2003)

(1)

(2)

Onde: D = coeficiente de difusão [m

/s]

= constante de difusividade [m

/s]

Q = energia de ativação para difusão [J/mol]

R = constante dos gases perfeitos [J/(mol.K)]

= temperatura absoluta [K]

A solução analítica da 2ª Lei de Fick para um sólido finito, aplicado ao processo

de cementação pode ser escrito conforme as Equações 3 e 4.

(3)

(4)

Onde: C

= concentração de carbono na posição “x” [%]

= teor de carbono no núcleo do material [%]

= concentração de carbono na superfície [%]

x = distância [m]

D = coeficiente de difusão [m

/s]

t = tempo de processo [s]

erf(z) =função erro para a variável (z).













−=

−

erf

=+−

























−=

CCCC

erfxC

1 )()(













−

eDD

Para o cálculo do tempo de cementação utiliza-se o seguinte desenvolvimento

axiomático, observando as corretas unidades de medida. Empregando a solução da

2ª Lei de Fick (Equação 3.3), obtemos a Equação 4.

Aplicando a inversão da função erro na Equação 4 temos a Equação 5:

(5)

Portanto:

(6)

Para o cálculo da “função erro”, pode-se utilizar também a Equação 7 cujos

valores estão apresentados na Tabela 4 (Mel et al, 1988 apud Baumgarten, 2003).

(7)

Tabela 4. Valores da função erro (Mel et al,

1988, apud Baumgarten, 2003).

∫

−

dye

zerf

)(













−

−=

erfinvz













−

erfinv

2.2.6 Tratamento Térmico após a Cementação

2.2.6.1 Têmpera

As peças de aço cementado requerem um processo de endurecimento

(têmpera) após a carbonetação, seguido de alívio de tensões (revenimento). A

Figura 32 esquematiza a operação de têmpera para o aço ABNT 8630, os pontos A,

B, C e D indicam o início do resfriamento em função do tempo do tratamento.

A têmpera é um processo de tratamento térmico no qual o aço é aquecido a

uma temperatura acima do ponto crítico, mantido nesta temperatura pelo tempo

necessário para uniformizar e completar as transformações de fases ao longo da

maior seção transversal da peça ou carga. Após uniformização é resfriado

rapidamente em óleo, água, sais fundidos ou polímeros.

Austenita→Ferrita

Austenita→Perlita

Austenita→Bainita

Austenita→Martensita

Posição

correspondente

no fim da

tempera da

amostra (M

)

Diagrama de transfor-

mação no resfriamento

Diagrama de transfor-

mação Isotérmico

Curva de resfriamento

Transformaçao

durante o

resfriamento

Temperatura [°C]

Tempo [s]

Austenita→Ferrita

Austenita→Perlita

Austenita→Bainita

Austenita→Martensita

Posição

correspondente

no fim da

tempera da

amostra (M

)

Diagrama de transfor-

mação no resfriamento

Diagrama de transfor-

mação Isotérmico

Curva de resfriamento

Transformaçao

durante o

resfriamento

Temperatura [°C]

Tempo [s]

Figura 32. Diagrama de resfriamento contínuo do aço ABNT 8630 cementado

(ASM Handbook, 1991).

A taxa de resfriamento deve ser suficientemente rápida para garantir que a

austenita seja super-resfriada até o ponto de transformação da martensita (solução

supersaturada de carbono no ferro-α). Para a maioria dos aços de médio e alto teor

de carbono, a martensita obtida após a têmpera tem rede cristalina no sistema

tetragonal de corpo centrado (ASM Handbook, 1991), tem característica acicular e

as suas principais características são alta dureza e baixa ductibilidade.

A martensita formada a partir da austenita é acompanhada por um acréscimo

de volume da ordem de 3% (Munhoz, 1983 apud Baumgarten, 2003). Esta é a

principal razão das altas tensões na peça após o tratamento térmico, que podem

causar deformações e trincas na peça tratada. Para se obter uma transformação

completa da martensita, o resfriamento do aço deverá ser continuado até a

temperatura martensitica final. Após a cementação, a peça pode ser considerada

como se tivesse dois materiais diferentes: um na camada cementada, que é um aço

eutetóide ou hipereutetóide, e o núcleo que é um aço hipoeutetóide, com a

composição original do aço.

Para se obter uma estrutura otimizada sem se lançar mão da operação de

dupla têmpera, que além de dispendiosa pode provocar uma descarbonetação ou

oxidação superficial nas peças, é utilizada a têmpera direta tanto para aços carbono

quanto para aços ligados. As temperaturas para a têmpera mais frequentemente

utilizadas em fornos de cementação gasosa variam entre 820°C e 860°C. A estrutura

da camada cementada e temperada apresentará estrutura predominantemente

martensitica com alguns carbonetos nodulares dispersos e algum teor de austenita

retida, provocada ou pelo excesso de carbono ou por uma velocidade de

resfriamento não adequada ao aço que está sendo processado. Esta austenita não

transformada recebe o nome de austenita retida e pode ser eliminada por uma

operação posterior a têmpera, denominada subzero, na qual se continua o

resfriamento da peça a temperaturas abaixo de zero.

2.2.6.2 Revenimento

O revenimento é um processo de aquecimento do aço temperado a uma

temperatura abaixo do ponto A

do diagrama Fe-C (Figura 24) e mantido por um

tempo adequado, com o objetivo básico do aumento da ductilidade e tenacidade do

aço temperado, eliminando, na medida do possível, os inconvenientes gerados pela

têmpera. Como mencionado acima, o aço cementado é constituído de duas

estruturas básicas, a martensita tetragonal e a austenita retida, sendo ambos

estáveis e que tendem a passar para um estado mais estável com o aquecimento.

Esta transformação do aço temperado para um estado mais estável se dá por

difusão, portanto, é determinada fundamentalmente pela temperatura de

aquecimento. A Figura 33 apresenta as várias possibilidades de temperatura de

revenimento para um aço com 0,82% de C e 0,75% Mn. Pode-se observar que a

temperatura e o tempo de permanência influem diretamente na dureza final da peça.

Tempo de permanência na temperatura [s]

Dureza na temperatura ambiente [HV]

970

830

700

595

515

445

395

345

300

Tempo de permanência na temperatura [s]

Dureza na temperatura ambiente [HV]

970

830

700

595

515

445

395

345

300

Figura 33. Diagrama de revenimento para aço com 0,82% de C e 0,75% Mn (ASM Handbook, 1991).

Para a faixa de temperatura entre 100ºC e 350ºC a martensita se decompõe

com a precipitação do carbono, na forma de partículas de carbonetos de ferro

dispersos (Munhoz, 1983, apud Baumgarten, 2003). Então, como um resultado do

revenimento à baixa temperatura têm-se duas soluções sólidas Fe-C: TCC/CCC, de

martensita além dos carbonetos, uma com baixo e outra com maior teor de carbono

(tetragonalidade da martensita). Durante o revenimento, a quantidade de solução

sólida Fe-C de maior concentração diminui, enquanto que a de baixa concentração

aumenta (Porter, 1981 apud Baumgarten, 2003).

2.2.7 Austenita Retida

Segundo Faria e Munhoz Junior (1990) o estudo do efeito da austenita retida

no comportamento mecânico de aços cementados tem sido alvo de muitas

discussões e controvérsias. No início, a linha de pensamento dominante entre os

pesquisadores conduzia às especificações de microestrutura de camada cementada

sem qualquer teor de austenita retida. Elevada dureza superticial e microestrutura

totalmente martensítica eram os objetivos, mesmo que para isso fosse necessário

tratamento de sub-zero. No entanto, principalmente nas décadas de 60 e 70,

alguns autores obtiveram resultados expressivos no efeito benéfico da austenita

retida, com casos de melhoria a vida em fadiga de contato com teores de 50% de

austenita retida. Atualmente, as discussões existentes visam esclarecer

mecanismos, teor ótimo e distribuição da austenita retida, como também os efeitos

positivos e negativos em diversos tipos de solicitação.

A resistência à fadiga de aços cementados tem sido estudada por muito tempo

como função de algumas variáveis. Nelas, pode-se incluir profundidade de camada,

propriedades e microestrutura do núcleo e da camada, além das tensões residuais.

Dessas variáveis, a microestrutura da camada tem sido extensamente estudada,

tendo como ênfase o comportamento desta em função dos ciclos de carregamento

em fadiga (Faria e Munhoz Junior, 1990).

Observa-se, na superfície de peças cementadas teores de austenita retida

inferiores, quando comparadas à regiões abaixo desta. Esta afirmação pode ser vista

na Figura 34, para teores de austenita na superfície, e de 0,35 a 0,5 mm de

profundidade. O baixo teor de austenita na superfície é, geralmente, atribuído a outras

alterações na composição química superficial (descarbonetação, oxidação) ou a

redução de carbono da matriz devido à precipitação de carbonetos. No entanto, se

nenhum desses mecanismos atuarem, o teor de austenita retida será mais elevado

na superfície, conforme esperado teoricamente pelo maior teor de carbono.

Embora saturada em carbono, a austenita retida possui dureza relativamente

baixa e estando presente na camada cementada com martensita de alto carbono

(alta dureza) reduz a dureza na superfície do componente cementado.

Na profundidade

de 0,35 a 0,5 mm

Na superfície

0 10 20 30 40 50

Austenita [%]

1.0

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

Carbono [%]

Na profundidade

de 0,35 a 0,5 mm

Na superfície

0 10 20 30 40 50

Austenita [%]

1.0

0.9

0.8

0.7

0.6

0.5

Carbono [%]

Figura 34. A correlação entre porcentagem de carbono e porcentagem de austenita para

componentes cementados(ASM Handbook, 1980, apud Faria e Munhoz Junior, 1990).

Em seu trabalho Faria e Munhoz Junior (1990), tabelaram e compararam

resultados obtidos por outros pesquisadores que visaram definir o efeito da austenita

retida em aços temperados quando submetidos à fadiga. A Tabela 5 apresenta estas

comparações relacionando o efeito da austenita retida quando o material sofre

algum tipo de soliciatação (geralmente que induziu o material à fadiga). Nota-se na

Tabela 5 efeitos positivos e negativos da austenita retida, dependentes da condição

de solicitação e dos teores da austenita.

Tabela 5. Efeito da austenita retida segundo vários pesquisadores (Faria e Munhoz Junior, 1990).

Autor Tipo de solicitação Aço utilizado Efeito da austenita

Frankel (1959) Fadiga de contato AISI 4340 Negativo

Razim (1967) Fadiga de contato 16 MnCr 5 Positivo para teores de 50%

Iitri (1967) Fadiga de contato ABNT 8620 Nenhum

Kozyrev

(1973)

Fadiga por impacto

C:1,45% com Cr

1,15%

Positivo para altas cargas e

Negativo para baixas cargas

Richman

(1975)

Fadiga em tração e

compressão

AISI 4027 Positivo para teores de 20% a 30%

Krauss (1989) Fadiga por flexão C-Cr-Ni-Mo

Negativo em alto ciclo e Positivo

em baixo ciclo (teores acima de

15%)

2.2.8 Medição da Camada Cementada Endurecida

A camada endurecida efetiva deve ser controlada para assegurar que a dureza,

profundidade de camada e a estrutura final atendam às exigências especificadas

para as peças tratadas. Esta profundidade de camada é denominada, em inglês,

como “case depth” e em alemão como “Eht” (Einsatzthärtungstief).

Existem diferentes métodos para medir a profundidade da camada, na qual

ocorrem mudanças na composição química e propriedades mecânicas em função da

profundidade. Cada procedimento tem sua própria área da aplicação e a relação

entre a profundidade de camada e o método de medição pode variar bastante.

A profundidade efetiva da camada é a distância perpendicular à superfície ao

ponto mais distante, no qual o valor especificado da dureza é mantido. O critério do

limite da dureza é, de acordo com a norma DIN 50 190, de 550 HV1 (dureza de

acordo com o método Vickers com carga de 9,8 N) ou 50 HRC, ou equivalente,

quando se considera um teor de carbono de aproximadamente 0,50% neste ponto,

conforme apresenta a Figura 35.

Distância da superfície

Teor de carbono % peso

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

20,3

29,8

40,8

49,1

55,2

60,1

Dureza HRC

Gt- Profundidade total

Eht- Profundidade da Camada Cementada

At- Profundidade Carbonetada

Gt~Eht

% C

Dureza

Limite de Dureza

GtAt Eht

Limite do Teor

de Carbono

1-Dureza 100% Martensita (total)

2-Influência da temperatura

de revenido (180°)

3-Influência de Austenita retida

240

300

400

500

600

700

800

900

Dureza HV

1000

100

Gt = Profundidade total

Eht = Profundidade da camada cementada

At = Profundidade carbonetada

At ~ Eht

1 – Dureza totalmente martensítica

2 – Influência da temperatura de revenido

(até 180ºC)

3 – Influência da austenita retida

Distância da superfície

Teor de carbono % peso

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

20,3

29,8

40,8

49,1

55,2

60,1

Dureza HRC

Gt- Profundidade total

Eht- Profundidade da Camada Cementada

At- Profundidade Carbonetada

Gt~Eht

% C

Dureza

Limite de Dureza

GtAt Eht

Limite do Teor

de Carbono

1-Dureza 100% Martensita (total)

2-Influência da temperatura

de revenido (180°)

3-Influência de Austenita retida

240

300

400

500

600

700

800

900

Dureza HV

1000

100

Gt = Profundidade total

Eht = Profundidade da camada cementada

At = Profundidade carbonetada

At ~ Eht

1 – Dureza totalmente martensítica

2 – Influência da temperatura de revenido

(até 180ºC)

3 – Influência da austenita retida

Figura 35. Distribuição esquematizada da profundidade da concentração de carbono e da dureza em

uma peça cementada (Macherauch, 1992).

A medição deverá ser feita em corpos de prova com a mesma condição de

tratamento da peça ou diretamente na peça, sendo neste caso um exame destrutivo,

que consiste na medição de um perfil de dureza em um corte no sentido transversal

à peça (e à camada) ou corpo de prova. O corte deverá ser feito cuidadosamente a

fim de evitar o fenômeno do revenimento ou da retêmpera provocado por

incorreções no processo de corte. A preparação metalográfica do corpo de prova na

seção transversal deve ser feita de forma a não afetar a medição das impressões da

dureza, significando, assim, que quanto mais leve for a carga escolhida melhor

deverá ser a qualidade do polimento.

As impressões de dureza deverão ser feitas seguindo uma linha imaginária

perpendicular à superfície. A primeira endentação a ser feita a partir da superfície

deverá estar a uma distância tal, que assegure suporte metálico suficiente entre o

centro da impressão e a superfície. As impressões subseqüentes deverão estar

afastadas o suficiente para não afetar o valor da dureza subseqüente a ser medida.

Esta dimensão de acordo com a norma ASTM E18 deverá ser no mínimo de 2,5

vezes o diâmetro da endentação.

2.3 Torneamento de Materiais Endurecidos

O torneamento de materiais endurecidos, segundo Lima (2001), é um processo

de usinagem de materiais com dureza superior a 600 HV (55 HRC) com uso de

ferramentas monocortantes. Segundo Matsumoto e Diniz (1998), uma das principais

vantagens do torneamento de materiais endurecidos é poder-se obter dimensões

finais da peça, dispensando-se o processo da retificação, gerando com isto, um

baixo custo de produção e maior produtividade. Abrão (2005) afirma também a

vantagem de se eliminar o risco de distorções durante a etapa de tratamento térmico

e o subseqüente retrabalho. As forças de corte envolvidas no torneamento

endurecido segundo Abrão (2005) podem chegar a ser 80% superiores quando

comparadas ao torneamento de materiais não endurecidos.

2.3.1 Mecânica do Corte na Usinagem Ortogonal

Embora as operações mais comuns sejam as de usinagem em casos

geométricos tridimensionais ou condição de corte oblíqua, o estudo do caso simples

de duas dimensões ortogonais de corte é utilizado para explicar o mecanismo geral

da remoção de material em usinagem.

Altintas (2000) apresenta a uma abordagem do corte ortogonal onde o material

é removido por uma aresta de corte que está perpendicular à direção do movimento

relativo ferramenta-peça. A mecânica das operações com corte oblíquo é

normalmente avaliada pela transformação geométrica e cinemática de modelos

aplicados ao processo de corte ortogonal. Representações de processos de corte

ortogonal e oblíquo são apresentadas nas Figuras 36 e 37 respectivamente, ondeo

corte ortogonal se assemelha a um processo de moldagem com uma ferramenta reta

cuja ponta é perpendicular à velocidade de corte (V

). Um cavaco metálico com uma

largura de corte (b) e espessura (h) é cisalhado para fora da peça. No corte

ortogonal, o processo é presumido como uniforme ao longo da aresta de corte,

portanto é um processo plano de deformações, sem fluxo lateral de material. Por

este motivo as forças de c

corte (V

) e da espessura

tangencial (F

) e força de a

de corte é orientada com

agindo na direção radial (F

Figura

Figur

s de corte são aplicadas somente nas direções

ssura do cavaco ainda não cortado, que são c

a de avanço

ou passiva (F

). Contudo em

cort

a com um ângulo de inclinação (i) e existe u

dial (F

) Figura 37.

igura

36. Geometri

a do corte ortogonal (Altintas, 2000

Figura

37. Geometria do corte oblíquo

(Altintas, 2000)

reções da velocidade de

são chamadas de força

corte obliquo a aresta

xiste uma terceira força

000)

00)

2.3.2 Zonas de Cisalhamento

Segundo Griffiths (2001), Altintas (2000) e Toenshoff et al (2000) existem três

zonas de deformação por cisalhamento no processo de corte como apresenta a

Figura 38.

Figura 38. Zonas de deformação por cisalhamento (Altintas, 2000 e Griffiths, 2001).

O cisalhamento primário ocorre quando o material da peça é convertido em

cavaco, isto é, quando é deformado e cisalhado pelo material que se encontra em

contato com a face de saída da ferramenta. O cisalhamento secundário ocorre

quando a parte inferior do cavaco atrita com a face de saída da ferramenta durante a

passagem para fora da zona de corte. O cisalhamento terciário ocorre quando a

parte inferior da ferramenta (pela face de folga) atrita contra a nova superfície. Os

cisalhamentos primários e terciários afetam a superfície gerada da peça enquanto o

secundário não. O evento unitário no torneamento é, portanto a combinação dos

eventos unitários de cisalhamento primário e terciário.

Uma descrição do evento unitário do processo de corte é feita por Altintas

(2000) onde o cavaco inicialmente adere à face de saída da ferramenta, a tensão de

atrito é aproximadamente igual à tensão de escoamento do material na face de

Zona Secundária

Zona Primária

Zona Terciária

Peça

γγ

Ferramenta

Zona Secundária

Zona Primária

Zona Terciária

Peça

γγ

Ferramenta

saída onde o cavaco se move sobre o material aderido na face de saída. O cavaco

para de aderir e começa a deslizar sobre a face com um coeficiente constante de

atrito. O cavaco se solta da ferramenta perdendo o contato com a face de saída da

ferramenta, Figura 39.

Figura 39. Arranque de cavaco na usinagem de torneamento obliquo (Rech, 2005).

A Figura 40 apresenta um diagrama das forças de corte envolvidas no processo

ortogonal. Simplificando, assume-se que a aresta de corte é afiada, sem chanfro ou

raio de arrendondamento e a deformação ocorre em uma plano infinitesimalmente

fino (Altintas, 2000). O ângulo de cisalhamento φ

é definido como o ângulo entre a

direção da velocidade de corte (V

) e o plano de cisalhamento. Assume-se que a

tensão de cisalhamento (τ

) e a tensão normal (σ

) no plano de cisalhamento são

constantes.

A força resultante (F) no cavaco aplicada no plano de cisalhamento está em

equilibrio com a força aplicada a ferramenta sobre a zona de contato ferramenta-

cavaco na face de saída, e presume-se uma constante de atrito média na zona de

contato cavaco-ferramenta. Do equilíbrio das forças, a força resultante (F) é

formada, então, pela força de avanço (F

) e força tangencial (F

), conforme Equação

8 (Altintas, 2000). Esta nomenclatura pode variar de acordo com sistema utilizado

pelo autor em questão. Em vários traballhos se encontra a nomenclatura de força de

passiva (F

) como força de avanço e força de corte (F

) como força tangencial. Nesta

discussão utilizaremos a definição de Altintas, 2000.

(8)

A força de avanço está na direção da espessura do cavaco não cortado e a

força tangencial está na direção da velocidade de corte. As forças de corte que

agem na ferramenta possuem a mesma amplitude mas direções opostas relativas às

forças que agem no plano de cisalhamento primário.

Figura 40. Diagrama de forças no corte ortogonal (Altintas, 2000).

2.3.2.1 Zona de Cisalhamento Primária

A força de cisalhamento (F

) Equação 9 principal força agindo no plano da zona

de cisalhamento primário e sua força normal (F

), Equação 10, são derivadas da

geometria da Figura 40:

(β

-γ

)

Ferramenta

Peça

Plano de

cisalhamento

= Fcos(

) (9)

= Fsen(

) (10)

Onde β

é o ângulo médio de atrito entre a face de saída da ferramenta e o

cavaco em movimento, φ

é definido como o ângulo entre a direção da velocidade de

corte (V

) e o plano de cisalhamento, e γ

é o ângulo de saída da ferramenta.

As forças de cisalhamento também podem ser expressas como função da força

tangencial (F

) e de penetração (F

) como mostram as Equações 11 e 12:

= F

cos

– F

sen

(11)

= F

sen

– F

cos

(12)

Assumindo distribuição uniforme de tensões no plano de cisalhamento, a

tensão de cisalhamento (τ

) e a tensão normal (σ

) podem ser descritas nas

Equações 12 e 13:

(13)

(14)

Onde a área do plano de cisalhamento (As) é definida como (Equação 15):

(15)

Sendo b a largura de corte, h espessura de corte do cavaco e φ

definido como

o ângulo entre a direção do velocidade de corte (V

) e o plano de cisalhamento.

sen

2.3.2.2 Zona de Cisalhamento Secundária

Na zona de cisalhamento secundária existem duas componentes atuantes na

face de saída da ferramenta a força normal (F

) Equação 16, e a força de atrito (F

)

Equação 17:

= F

cos

– F

sen

(16)

= F

sen

+ F

cos

(17)

Nesta análise de corte ortogonal assume-se que o cavaco desliza sobre a face

de saída com uma constante de atrito µ

. Segundo Zorev, (1963 apud Altintas 2000)

o cavaco adere na superfície de saída por um curto período e então desliza sobre a

face de saída com este coeficiente de atrito µ

. A Equação 18 apresenta este

coeficiente com sendo:

(18)

Onde β

é designado como o ângulo de atrito e pode ser obtido como função

das forças tangencial e de penetração (Equação 19):

(19)

2.3.3 Geometria da Ponta da Ferramenta

O formato da ponta da ferramenta irá deixar uma topografia na superfície,

Figura 41. Este é um típico formato afiletado que se repete na frequência

correspondente ao avanço. Deformações subsuperficiais e transformações térmicas

dependem da deformação das zonas de cisalhamento primárias e terciárias

(Griffiths, 2001).

tan

-1

tan

-1

Figura 41. Formato deixado pela usinagem em torneamento (Griffiths, 2001).

Segundo Warren e Guo (2007), o torneamento produz um perfil de corte

uniforme, seu formato pode ser diretamente controlado pela geometria da

ferramenta, profundidade de corte e avanço da ferramenta. A Figura 42 apresenta

uma imagem óptica do resultado de torneamento em aço endurecido ABNT 52100,

com V

= 119 m/min, f = 0.0508 mm/rot, a

= 0.254 mm e usinagem a seco.

Figura 42. Imagem óptica da superfície usinada em torneamento (Warren e Guo, 2007).

avanço

Espessura

do cavaco

Aresta de

corte

Superfície

usinada

Vista de

planta

Seção

X-X

Peça

Cavaco Ferramenta

Cisalhamento Primário

Cisalhamento Secundário

Cisalhamento Terciário

"Afiação Natural" raio típico

de ponta de 8

Desgaste da ponta

Desgaste de Flanco

Ângulo crítico de saída

Geral

Ferramenta Afiada

Ferramenta desgastada

Usinagem Leve

Usinagem Abusiva

Alta Baixa

Condições da Usinagem =

Integridade Superficial =

Material Removido

Material Deformado

Usinagem Severa

de aresta de 8 µm

avanço

Espessura

do cavaco

Aresta de

corte

Superfície

usinada

Vista de

planta

Seção

X-X

Peça

Cavaco Ferramenta

Cisalhamento Primário

Cisalhamento Secundário

Cisalhamento Terciário

"Afiação Natural" raio típico

de ponta de 8

Desgaste da ponta

Desgaste de Flanco

Ângulo crítico de saída

Geral

Ferramenta Afiada

Ferramenta desgastada

Usinagem Leve

Usinagem Abusiva

Alta Baixa

Condições da Usinagem =

Integridade Superficial =

Material Removido

Material Deformado

Usinagem Severa

de aresta de 8 µm

Mais recentemente, visando melhorar a condição de produtividade e qualidade

superficial das peças, os fabricantes de ferramentas tem investindo no

desenvolvimento de novas geometrias de corte, mais elaboradas e projetadas em

função de resultados específicos. A Figura 43 apresenta um destes exemplos,

conhecida comercialmente como geometria “Wiper”, tecnicamente chamada por

Grzesik (2008b) de multi-raio ou fase alisadora por Oezel et al (2007). Ela apresenta

uma ponta mais elaborada que possibilita uma redução de metade do valor nos

picos de rugosidade com mesmo avanço ou o dobro do avanço para a mesma

rugosidade obtida com ponta convencional (Oezel et al, 2007). Para o caso de

torneamento de material endurecido em substituição à retificação, se faz necessário

uma menor rugosidade superficial, portanto este tipo de ponta é o mais apropriado.

Figura 43. Ponta com geometria convencional(a) e multi-raio wiper (b). (Grzesik, 2008b).

Sendo:

f: avanço

: profundidade de corte

: raio de ponta

ε1

e r

ε2

: raio de curvatura Wiper

: raio de alisamento

Rz: altura do vale até o pico

2.3.4 Fatores de Influência nas Forças de Usinagem

O ângulo de saída exerce um papel importante, pois, quanto mais negativo,

mais o material adiante da ferramenta é forçado para frente sendo comprimido

contra a superfície. Quando o ângulo de saída atinge certo valor o evento unitário

muda de corte para conformação onde um acúmulo de material se forma na frente

da ferramenta. Com o corte o material é removido da peça em forma de cavaco que

escorrega sob a face de saída da ferramenta, mas sem o corte, o material é

empurrado na frente da ferramenta. Se não ocorrer o fluxo lateral, o acúmulo de

material irá continuar a crescer, eventualmente se formando instável e se tornando

um fragmento descontínuo.

A Figura 44 mostra uma fotomicrografia da formação de um acúmulo de

material, efetuado em experimento de parada rápida de torneamento usando uma

ferramenta com ângulo de saída γ = - 70º.

O efeito mecânico não é o único a fazer parte do evento unitário,

adicionalmente existe o efeito térmico. As temperaturas associadas ao corte de

material são variadas. Se a ferramenta é afiada, as temperaturas geradas serão

comparativamente baixas. No entanto, se existe desgaste de ferramenta, a

temperatura irá aumentar dramaticamente (Toenshoff et al, 2000). Temperaturas em

torno de 700ºC no flanco da ferramenta já foram observadas em estudos anteriores.

Quando comparamos esta temperatura com a temperatura de transformação de fase

do aço (723ºC) podemos observar que facilmente podem ocorrer transformações

martensíticas nas camadas superficiais da peça (Griffiths, 2001).

Figura 44. Acúmulo de material com ferramenta de ângulo de saída de -70º

(Griffiths, 2001).

Segundo Qian e Hossan (2007) o ângulo de saída influencia levemente as

forças de usinagem, fato observado em seu estudo de torneamento em vários aços

como ABNT 52100, ABNT 4340 e SAE D2 com 700 a 750 HV de dureza (60 a 62

HRC aproximadamente) e SAE H13 com 600 HV de dureza (50 a 55HRC de dureza

aproximadamente). Verificaram que uma variação de 20° no ângulo de saída não

provovou uma significativa mudança no comportamento da força de corte, Figura 45.

Figura 45.

Efeito

Eredel (1998),

apud

torneamento do aço

ABN

dureza (60-62 HR

C aprox

tempo de corte, portanto e

Figura 46.

Forças no cort

Em relação às co

torneamento de materi

torneamento. Enquanto q

feito do ângulo de saída na força de corte para vário

(Quian e Hossan, 2007).

apud Grzesik (2008

) analisou as forças de c

ABNT

5115 (16 MnCr 5)

com dureza de

aproximadamente

) e relacionou suas grande

anto em

funçao da vida da ferramenta como m

corte ortogonal em funçao do tempo

ferramenta em

=0.2 mm

(Eredel, 1998 apud Grzesik, 2008a).

s componentes da força de usin

agem,

ateri

ais endurecidos

difere do processo

nto que no torneamento

de material não e

0 40 80 120 160

Tempo de corte [min]

Força de corte [N]

0 40 80 120 160

Tempo de corte [min]

Força de corte [N]

ários materiais

de corte envolvidas no

a de

700 a 750 HV de

randezas em função do

mo mostra a Figura

46.

em cBN,

=145 m/min e

gem, o processo de

esso convencional de

ão endurecido (dureza

abaixo de 600 HV ou 55 HRC) a relação F

é maior do que um, no torneamento de

materiais endurecidos (dureza acima de 600 HV ou 55 HRC), essa relação é menor

do que um (Delijaicov, 2004).

A força de passiva (F

) é a maior das componentes dentre as demais forças no

processo de torneamento de materiais endurecidos, fato devido à geometria de

aresta negativa. Em decorrência deste fato, este esforço passa a ser um fator de

influência importante no nível de tensões residuais introduzidas na superfície e

subsuperfície da peça usinada. Por outro lado, o desgaste da ferramenta, durante a

operação de usinagem, provoca um aumento no valor das componentes da força

total de usinagem. Toenshoff et al (1994) apud Lima (2001) apresenta a influência

da velocidade de corte e do desgaste nas forças de usinagem, no torneamento do

aço ABNT 5115, com ferramentas cerâmicas com avanço de 0,1 mm/rot e

profundidade de penetração de 0,2 mm. A Figura 47 ilustra os resultados obtidos

pelos pesquisadores, que confirmam as afirmações anteriores quanto aos valores

das componentes do esforço total de usinagem. Afirmam, ainda, que o calor gerado

na zona de corte é suficiente para amolecer o material da peça, facilitando a

operação de corte e consequentemente diminuindo o respectivo esforço.

(a) (b) (c)

Figura 47. Efeito da velocidade de corte e do desgaste de flanco nas componentes da força de

usinagem (a) V

=100m/min, (b) V

=145m/min e (c) V

220m/min.

(Toenshoff et al, 1994 apud Lima, 2001).

Sendo (F

) como a força passiva e (F

) força tangencial, como se trata de um

estudo em condições obliquas a força lateral ou de avanço lateral é representada

por (F

2.3.5

Formação d

No processo de torn

compressão são introdu

ferramenta contra a superf

do avanço gera tensõe

Aspinwall et al(1995),

(aproximadamente

62 HR

esforços de usinage

m. C

forças de corte e avanç

convencional de torneam

respectivamente. Segund

compressão fazem com q

assim o cavaco Figura

Figura 48.

Formação do ca

Este mecanismo se

endurecido, após a ocorrê

deformação plástica do c

aquecendo a zona de con

ação do Cavaco na Usinagem de Materia

e torneamento de materiais endurecidos, ele

troduzidas na peça usinada devid

a aç

superfície de trabalho.

A ação conjunta da forç

s residuais na superfície e sub

superfície

tornearam peças em aço ABNT

521

2 HR

C) com ferramentas de c

BN, e medira

m. Constataram que as forças passiva

eram

avanço, fato que contrasta com os resulta

neamento onde a

s maiores forças são as d

egundo

Koeni

g et al (1990), estas eleva

com que a superfície da peça plastifique e

cavaco no

torneamento de materiais endurecidos (

o se dá pela liberação da energia armaze

ocorrência da fissura a partir da superfície da

do cavaco e seu

respectivo deslizamento,

e contacto metal ferramenta

Poulachon e Moi

aterial Endurecido

s, elevadas tensões de

a ação da ponta da

a força de penetração e

rfície da peça. Abrão

52100

com 750 HV

mediram os respectivos

eram maiores que as

esultados do processo

as de corte e avanço,

elevadas tensões de

ue e cisalhe, formando

os (

Koenig et al, 1990).

rmazenada no material

ie da peça. Segue

-se a

ento, gerando calor e

e Moisan (1998

). Assim

que essa quantidade de material for removida, o processo se repete e um cavaco

longo de perfil serrilhado se forma Figura 49.

Figura 49. Formação do cavaco em perfil dente de serra (Poulachon e Moisan, 1998 ).

Atualmente, com a utilização dos recursos de simulação em elementos finitos a

compreensão do fenômeno da geração do cavaco tem sido mais investigada.

Embora ainda não exista um modelo definitivo, vários modelos de plasticidade tem

sido empregados como observa Guo et al (2006).

Umbrello et al (2007) executaram modelos em elementos finitos para geração

do cavaco e temperaturas na condição de torneamento endurecido do aço AISI H13

na dureza de 500 HV (49 HRC). A Figura 50 (a) apresenta a malha de elementos

finitos deformada para um cavaco cisalhado localmente que se apresenta idêntico a

micrografia da seção do cavaco obtido na usinagem ortogonal experimental. O

ângulo de cisalhamento para esta condição foi de 50° e as temperaturas na zona de

cisalhamento atingiram valores entre 600 e 700°C como mostra a Figura 50 (b).

Aço 100Cr6

62HRC

=100 m/min

f= 0.1 mm/min

= 1mm

A seco

Aço 100Cr6

62HRC

=100 m/min

f= 0.1 mm/min

= 1mm

A seco

(a) (b)

Figura 50. Modelo em elementos finitos da geração de cavacos e temperaturas. (a) Comparação com

micrografia experimental, (b) valores de temperaturas. (Umbrello et al, 2007 e Oezel et al 2007).

Guo et al (2006) aplicaram modelos em elementos finitos para estudo do caso

de torneamento de aço ABNT 52100 com dureza de 700 a 750 HV (60 a 62 HRC)

com diferentes profundidades de corte. As Figuras 51 e 52 apresentam seus

resultados comparados ao cavaco obtido experimentalmente nas diferentes

condições de profundidade de corte.

(a) (b)

Figura 51. (a)Modelo em elementos finitos da geração de cavacos e temperaturas para profundidade

de corte de 60

m. (b) Micrografia experimental. (Guo et al, 2006).

Profundidade

de corte: 60µm

Profundidade

de corte: 60µm

Figura 52. (a)Modelo em elementos finitos da geração de cavacos e temperaturas para profundidade

de corte de 90

m. (b) Micrografia experimental. (Guo et al, 2006).

2.3.6 Material da Ferramenta em cBN

O Nitreto de Boro cúbico (cBN) é um policristal produzido artificialmente, não

sendo encontrado em forma natural. Possui propriedades únicas de grande dureza

inclusive em elevadas temperaturas, abaixo somente do diamante. Segundo (Rech e

Moisan, 2003 e Lin et al 2008) ferramentas em cBN provaram ser uma alternativa

viável, provendo benefícios em redução de custos. Ferramentas em cBN mostram

bom desempenho durante a usinagem de materiais endurecidos por causa de sua

alta dureza, baixa solubilidade em ferro, e boa tenacidade à fratura tornando-se ideal

para usinagem de materiais endurecidos e altamente abrasivos.

O policristal de cBN consiste de grãos selecionados e unidos com a utilização

de ligas de cerâmicas (usualmente Nitreto de Titânio – TiN ou Carboneto de Titânio -

TiC) sinterizadas visando formar um material homogêneo e uniforme. As ligas de

cerâmica, na composição do cBN, possuem uma função similar a do Cobalto, na

manufatura do carboneto de Tungstênio, agindo como um ligante e unindo os grãos

de cBN. O processo de manufatura do cBN começa com a sinterização do pó de

Nitreto de Boro hexagonal (Figura 53) que é submetido a uma pressão de 75 Kbar e

temperatura de 2000 K, sendo assim convertido em finas partículas de Nitreto de

Boro cúbico (cBN), Figura 54. Os grãos de cBN são então classificados pelo seu

tamanho e classe a ser produzida, misturados ao elemento de liga formando um

Profundidade

de corte: 90µm

Profundidade

de corte: 90µm

composto misto. O comp

temperatura

formando um

lapidação para formar o in

Figura

O inserto final pode

uma pequena peça (nor

carboneto, este tipo redu

apresenta os recentes ava

(a)

(b)

Figura 55.

Exemplos de insert

inserto multiplo, (c) inserto cBN

afastada do contato cavaco-

com cobertura total (TiC).(Grze

composto é

sinterizado novamente sob e

o um

disco que será

processado posteriomen

r o inserto final.

ura

53. Pó de Nitreto de Boro hexagonal (Seco,

2003)

Figura

54. Grãos de cBN sinterizados (Seco, 2003).

pode ter vários formatos e geralmente são e

(normalmente a ponta do inserto) brasada

reduz o custo total do inserto. Grzesik (20

es avanço

s em fabricação de inserto de cBN, F

(b)

ertos cBN: (a) cBN ponta brasada diretamente no in

cBN com trava de fixação mecânica

e cantos sólidos

ponta, (d) inserto cBN com quebra

cavaco e (e)

rzesik, 2008a)

ob elevada pressão e

iomente por retificação e

03)

são encontrados como

rasada a um corpo de

ik (2008) em seu livro

BN, Figura

55.

(e)

o inserto de carboneto,(b)

idos brasados em posição

(e) inserto de cBN sólido

2.3.7 Propriedades da Ferramenta em cBN

2.3.7.1 Dureza

Na escala relativa Mohs o diamante monocristalino é o material mais duro com

o valor de 10. O óxido de alumínio tem o valor 9 e o monocristal de cBN situa-se

entre estes dois valores. A dureza Knoop foi construida em função do grau de

penetração de um material mole por outro mais duro. Um material com grande número

Knoop é mais duro que o material com número menor. O diamante tem por volta de 69

GPa (7000 kg/mm

) e o cBN fica em torno de 46 GPa (4700 kg/mm

) (Gardinier,

1988, apud Costa, 1993). Entretanto, a dureza dos insertos de cBN policristalino são

inferiores a do cBN monocristalino e varia conforme o conteúdo de cBN presente no

inserto (Costa, 1993).

A Tabela 6 apresenta alguns exemplos de composições e propriedades

segundo catálogo do fabricante de insertos Seco (2003).

Tabela 6. Tipos de cBN e suas características (Seco, 2003).

Microestrutura Produto

Volume de

cBN

(%aprox.)

Tamanho

médio de

grão [µ

µµ

µm]

Ligante

cerâmico

Dureza

Knoop

[GPa]

Condutividade

Térmica a

20°C

[Wm

-1

]

CBN300 90 22 Al 30.4 130

CBN20 80 6 TiAl 29.1 99

CBN100

50 2 TiC 27.5 44

CBN10

50 2 TiC 27.5 44

CBN150 45 <1 TiN 24.2 34

Segundo Diniz e Oliveira (2008), ferramentas em cBN policristalino podem ser

separadas basicamente em duas classes: alto conteúdo de cBN (por volta de 90%) e

baixo conteúdo de cBN (por volta de 60%). Já Grzesik (2008a) indica que o cBN de

baixo conteúdo possui valores entre 45 e 60% em volume.

________________

A diferença entre os dois insertos está no formato como é disponibilizado:

CBN100 é uma pastilha

inteira e CBN10 é uma ponta ou face brasada em um corpo de metal duro.

A dureza a quente (aproximadamente 1000°C) dos insertos de cBN policristalino é

superior aos insertos cerâmicos comerciais, com podemos observar na Figura 56.

Nessa figura ainda estão incluídas as curvas (dureza x temperatura) para o diamante

policristalino, o metal duro, ligas fundidas, aço rápido e aço ferramenta.

Figura 56. Variação da dureza com a temperatura para diferentes materiais de ferramenta

(Boehs, 1987, apud Costa 1991).

2.3.7.2 Resistência Mecânica

Segundo Costa (1993) valores de tenacidade da ordem de 10 Mpa.m

1/2

bem

próximos ao metal duro e superiores às cerâmicas têm sido reportados para o

insertos Borazon com alto teor de cBN (90 a 95%). Borazon é o nome comercial do

cBN policristalino fabricado pela General Eletric, e para esse teor de cBN, ele é

sinterizado juntamente com um metal (cobalto).

Baseando-se em sua propriedade de condutividade térmica (Tabela 6) pode-se

dizer que a resistência ao choque térmico de materiais com maior teor de CBN é

200 600 1000 1400

5200

4800

4400

4000

3600

3200

2800

2400

2000

1600

1200

800

400

A – Diamante

B – cBN

C – Cerâmica Al

D – Cerâmica Si

E – Metal duro

F – Ligas fundidas

G – Aço rápido

H – Aço ferramenta

Temperatura [°C]

Dureza [HV]

200 600 1000 1400

5200

4800

4400

4000

3600

3200

2800

2400

2000

1600

1200

800

400

A – Diamante

B – cBN

C – Cerâmica Al

D – Cerâmica Si

E – Metal duro

F – Ligas fundidas

G – Aço rápido

H – Aço ferramenta

Temperatura [°C]

Dureza [HV]

consideravelmente alta. Porém, para insertos com alto teor de cerâmica (TiC ou

TiN) como segunda fase, espera-se uma resistência inferior. Pois a condutividade

térmica desses últimos é bem inferior a dos primeiros.

2.3.7.3 Resistência a Reações Químicas

As propriedades mecânicas e térmicas do diamante policristalino são bem

superiores as do cBN policristalino. Entretanto, quando se trata da usinagem de

materiais ferrosos, devido a alta temperatura envolvida, o diamante reage com o

ferro tornando inviável sua aplicação na usinagem de tais materiais. Por sua vez o

cBN não reage com o ferro. O Nitreto de Boro presente no cBN reage com o oxigênio

em altas temperaturas formando o óxido de boro, uma película protetora impedindo o

prosseguimento da reação (Gardinier, 1988, apud Costa, 1993).

2.3.8 Desgaste de Ferramenta

Basicamente estudam-se dois modos de desgaste de ferramenta quando

tratamos de usinagem em material endurecido devido as condições impostas de

temperatura e dureza do material. O desgaste de flanco (VB, Figura 57-a) que é o

desgaste que surge na ferramenta causada pelo atrito da face de folga da

ferramenta contra a superfície usinada, região da zona terciária (Figura 38). E o

desgaste de cratera (Figura 57-b) que é o desgaste que surge na ferramenta

causada pelo atrito da face inferior do cavaco que sai contra a face de saída da

ferramenta, região da zona secundária (Figura 38).

(a) (b)

Figura 57. Modos de desgaste de ferramenta (a) Desgaste de flanco (VB), (b) desgaste de

cratera (Poulachon et al, 2001).

VBVB

Desgaste de CrateraDesgaste de Cratera

A Figura 58

apresen

função da velocidade de

altas ou muito baixas pro

dados de corte existe um

corte (V

) e avanço

(f) ne

(uniforme e controlado).

Figura 58.

Modo

Poulachon et al

(20

diversas condições de

comportamento do desga

aço ABNT 52100

endurec

Desgaste Inicial, desga

ste

resenta o mapa de mecanismos de desgaste

e de corte e

avanço

. Podemos observar que

as provocam d

esgaste na ferramenta de co

te uma faixa chamada

Zona Segura, onde

(f) nesta região tende a provocar o modo de

do).

dos de falha da ferramenta em funçao da

condição

(ASM Handbook v18, 1991).

(2001), analisou modos de desgaste de

corte

. A Figura 21,

apresentada no capítu

desgaste da ferramenta em função do tempo

durecido

com 700HV. P

odemos observar três

ste controlado (ou plástico) e

alha da ferram

gaste de ferramenta em

ar que condições muito

de corte.

Ao selecionar

o par velocidade de

do de desgaste plástico

ão de

usinagem

te de ferramentas com

capítulo

2.1.8, mostra o

tempo na usinagem de

ar três regiõe

s distintas:

ferramenta.

2.4 Rugosidade Superficial em Três Dimensões

A superfície de um sólido é a parte que representa a fronteira entre o corpo

sólido e seu ambiente. Superfícies como entidades físicas possuem muitos atributos,

a geometria é um deles. A geometria de uma superfície é tridimensional por

natureza, e as características são denominadas de topografia.

Na prática, a noção de uma superfície estende-se à subcamadas além da

fronteira externa e a superfície interna assume certas características. Estas

características internas, por exemplo, dureza, tensão residual, composição química

mais suas reações e microestrutura, muitas vezes referem-se ao desempenho

funcional da superfície. Portanto, a topografia da superfície é importante para o

desempenho superfície, e a importância da medição da superfície como um meio de

análise funcional é incontestável (Stout et al, 1993).

A modificação da topografia da superfície é realizada por remoção de material,

tratamento térmico ou adição de coberturas. Na maioria das vezes uma combinação

de várias usinagens, tratamento térmico e operações de revestimento são utilizadas

para produzir superfícies com as características que são desejáveis para uma

determinada aplicação.

Grzesik et al (2006), estudaram os resultados da combinação de dois

processos de usinagem, torneamento em material endurecido com posterior

polimento com cinta de lixa. A Figura 59 apresenta a medição topográfica de uma

superfície fabricada.

(a) (b)

Figura 59. Topografia da superfície (a) torneada e (b) polida (Grzesik et al, 2006).

A topografia da superfície contém assinaturas do processo da geração de

superfície e, como tal, pode ser utilizado para diagnosticar, acompanhar e controlar o

processo de fabricação. A não observação de que cada processo cria uma superfície

distinta pode colocar em risco todo o desempenho funcional de uma peça

(Whitehouse, 1982).

Segundo Stout et al (1993), o objetivo final da medição topográfica da

superfície como um meio de controle e conhecimento, é estabelecer uma

correspondência entre um fenômeno de superfície de engenharia como, por

exemplo, desgaste e vibração, e as suas características topográficas (área de

carregamento, volume de retenção de óleo e ondulações). O relacionamento entre o

projeto da superfície, a função, a fabricação e avaliação são mostrados

esquematicamente na Figura 60.

Modelamento da Superfície

(Especificação dos requisitos)

Manufatura

(Criação da superfície)

Avaliação

(Medição e caracterização)

Função

(Desempenho da superfície)

Controle,

diagnóstico e

monitoramento

Análise e

predição

Modelamento da Superfície

(Especificação dos requisitos)

Manufatura

(Criação da superfície)

Avaliação

(Medição e caracterização)

Função

(Desempenho da superfície)

Controle,

diagnóstico e

monitoramento

Análise e

predição

Figura 60. Relações entre um modelamento de superfície (Stout et al, 1993).

As superfícies são por natureza entidades físicas em três dimensões (3-D) e,

por conseguinte, os fenômenos de superfície relacionados ocorrem em três

dimensões (Griffiths, 2001). Por exemplo, a interação entre duas superfícies em

contato realiza-se no âmbito de toda a interface (a interação entre uma superfície

áspera e o fluxo de um fluido também ocorre tri-dimensionalmente).

Portanto, a descrição e análise de superfícies baseado em medição 3-D

representa uma abordagem mais realista e eficaz para a compreensão de

fenômenos superficiais. Um procedimento geral de ciclo de medição de superfície

topográfica é mostrado na Figura 61. Fornecidos os requisitos e especificações de

medição, um típico processo de medição inclui os seguintes passos: aquisição dos

dados, pré-processamento e caracterização (Stout et al, 1993).

Caracterização

Pré-processamentoAquisição de dados da Superfície

Medição

(Superfície Real)

Preparação para

Medição

Sensor &

Transdutor

Condicionamento

do Sinal

Digitalização

Aquisição dos

dados

Manipulações

exemplo: rotação,

inversão, extração

de sub-área

Nivelamento &

Separação de forma

Filtragem

Caracterização

dos dados

Parâmetros

Funções baseadas

no modelo &

parâmetros

Visualização

Criação da

Superfície &

Preparação

Aplicações

funcionais e para

manufatura

Caracterização

Pré-processamentoAquisição de dados da Superfície

Medição

(Superfície Real)

Preparação para

Medição

Sensor &

Transdutor

Condicionamento

do Sinal

Digitalização

Aquisição dos

dados

Manipulações

exemplo: rotação,

inversão, extração

de sub-área

Nivelamento &

Separação de forma

Filtragem

Caracterização

dos dados

Parâmetros

Funções baseadas

no modelo &

parâmetros

Visualização

Criação da

Superfície &

Preparação

Aplicações

funcionais e para

manufatura

Figura 61. Procedimento geral para avaliação de topografia superficial 3-D (Stout et al, 1993).

Medição de superfície 3-D invariavelmente envolve o uso de computadores,

devido à grande quantidade de informação envolvida. Os computadores estão

envolvidos em diversas fases no processo de medição: controle da coleta de dados,

armazenamento de dados, processamento, análise e saída de resultados. Em um

sistema de coordenadas euclidiano, uma superfície física pode ser representada

como uma função contínua z(x, y), com duas variáveis independentes, x e y, como

mostrado na Figura 62.

Figura 62. Sistema de coordenadas para representação de topografia superficial

(Stout et al, 1993).

2.4.1 Aquisição dos Dados

Sistemas de medição e aquisição de dados para topografia de superfícies 3-D

são frequentemente classificados pelo princípio físico utilizado na interface

superfície-sensor. Stout et al (1993), apresentaram um sistema de classificação

baseado pelo princípio físico na Figura 63.

Figura 63. Classificação de instrumentos de medição topográfica baseados em seu princípio de

aquisição de dados (Stout et al, 1993).

Instrumentos de

Perfilometria 3-D

Instrumentos

Apalpadores

Instrumentos

Ópticos

Escaneamento

Microscópico

Detecção de

Foco

Interferômetria

Microscopia

Eletrônica

Microscopia com

Apalpador

Eletrônico

Detecção de

Intensidade

Detecção

Diferencial

Ângulo Crítico

Método

Astigmático

Método de

Focault

Método da

Deformação de

Feixe

Método de

Defeito de Foco

Método de

Confocal

Deslocamento

de Fase

Escaneamento

Diferencial

Microscópio de

Varredura

Eletrônica

Microscópio de

Força Atômica

Estéreo

Microscopia

Instrumentos de

Perfilometria 3-D

Instrumentos

Apalpadores

Instrumentos

Ópticos

Escaneamento

Microscópico

Detecção de

Foco

Interferômetria

Microscopia

Eletrônica

Microscopia com

Apalpador

Eletrônico

Detecção de

Intensidade

Detecção

Diferencial

Ângulo Crítico

Método

Astigmático

Método de

Focault

Método da

Deformação de

Feixe

Método de

Defeito de Foco

Método de

Confocal

Deslocamento

de Fase

Escaneamento

Diferencial

Microscópio de

Varredura

Eletrônica

Microscópio de

Força Atômica

Estéreo

Microscopia

Microscópio de

Escaneamento

Tunelar

Instrumentos de

Perfilometria 3-D

Instrumentos

Apalpadores

Instrumentos

Ópticos

Escaneamento

Microscópico

Detecção de

Foco

Interferômetria

Microscopia

Eletrônica

Microscopia com

Apalpador

Eletrônico

Detecção de

Intensidade

Detecção

Diferencial

Ângulo Crítico

Método

Astigmático

Método de

Focault

Método da

Deformação de

Feixe

Método de

Defeito de Foco

Método de

Confocal

Deslocamento

de Fase

Escaneamento

Diferencial

Microscópio de

Varredura

Eletrônica

Microscópio de

Força Atômica

Estéreo

Microscopia

Instrumentos de

Perfilometria 3-D

Instrumentos

Apalpadores

Instrumentos

Ópticos

Escaneamento

Microscópico

Detecção de

Foco

Interferômetria

Microscopia

Eletrônica

Microscopia com

Apalpador

Eletrônico

Detecção de

Intensidade

Detecção

Diferencial

Ângulo Crítico

Método

Astigmático

Método de

Focault

Método da

Deformação de

Feixe

Método de

Defeito de Foco

Método de

Confocal

Deslocamento

de Fase

Escaneamento

Diferencial

Microscópio de

Varredura

Eletrônica

Microscópio de

Força Atômica

Estéreo

Microscopia

Microscópio de

Escaneamento

Tunelar

Além do princípio de sensoriamento da superfície, informações relativas à suas

respectivas capacidades como tamanho de área de medição, resolução, adequação

quanto à aplicação, precisão nos dados e estratégia de digitalização são uma grande

preocupação em sistemas de aquisição de dados de superfície 3-D.

As Figuras 64 a 66 apresentam alguns instrumentos comercialmente utilizados

para aquisição de dados topográficos de superfícies tridimensionais.

Figura 64. Interferômetro a laser (Microfocus Expert IV, UBM Corporation, Sunnyvale, CA, USA).

Figura 65. Perfilômetro apalpador (Form Talysurf PGI 1240, Taylor Hobson Ltd-subsidiary of

AMETEK Inc, Paoli, Pennsylvania, USA).

Figura 66. Perfilômetro de câmera (Nanovea ST400, Micro Photonics Inc., Irvine, CA, EUA).

2.4.2 Pré-processamento

Após o armazenamento dos dados coletados, algumas operações de

aperfeiçoamento podem ser realizadas antes de uma análise mais aprofundada.

Referindo-se à Figura 61, o pré-tratamento inclui: nivelamento da superfície de

dados, remoção de forma, manipulações de dados (truncamento, rotação, inversão e

extração de sub-área) se necessário e filtragem.

Nivelamento de superfície refere-se à remoção de tendência linear dos dados

da superfície registrados devido ao desalinhamento da superfície nominal plana em

relação à digitalização dos dados. Além disso, diferentes convenções de

truncamento podem ser utilizados na codificação das alturas de superfície.

Remoção de forma é necessária quando a superfície é curva e a curvatura não

participa no fenômeno da superfície.

Nivelamento e remoção de forma são frequentemente realizadas por métodos

de mínimos quadrados e podem ser realizados em um único processo.

Filtragem refere-se à separação dos diferentes componentes de frequência na

superfície dados. Um filtro de superfície deve ter fase zero ou linear e uma boa

função de ponderação. Estas duas propriedades de um filtro de superfície irá ajudar

a preservar as características gerais da superfície. Um filtro Gaussiano satisfaz

100

ambos os critérios e pode ser convenientemente modelado. A princípio, em primeira

instância, a utilização de filtragem é por motivo funcional. A utilização de filtros é

particularmente censurável quando o significado funcional dos diferentes

componentes da frequência da rugosidade não é clara (Stout et al, 1993). Estas

operações de pré-tratamento visam transformar os dados coletados em base para

posterior caracterização.

2.4.3 Caracterização

A grandeza Topografia Superfícial é de complexa representação, ao contrário

de outras grandezas como comprimento, temperatura e força, sua representação

numérica é dificultosa. Representação por parâmetro é invariavelmente obtida por

fundamentos estatísticos e só é eficaz do ponto de vista de engenharia quando a

informação reflete o princípio do significado funcional, ou seja, a representação do

fenômeno de engenharia da superfície.

Representações além da numérica tendem a ser mais estruturais, na medida

em que geram informações para interpretação humana ou de máquina, e, também

fornecer estruturas numéricas que correspondem de forma mais eficaz com a

topografia e características da superfície em questão (Stout et al, 1993).

2.4.4 Procedimentos de Amostragem

Na medição em 3-D de uma superfície cilíndrica ou plana, um determinado

número de perfis paralelos ao eixo principal da amostra deve ser recolhido. O

deslocamento sobre a superfície é executado em duas direções ortogonais: X e Y.

Na direção X os dados são recolhidos com um passo (intervalo) de amostragem ∆x

e um determinado número de pontos Nx, na direção Y as linhas são em um passo

(intervalo) de amostragem ∆y e existem Ny linhas. Os dados são armazenados em

disco na forma de um arquivo binário. Quando o procedimento de coleta de pontos

101

(sensoreamento da superfície) está finalizado, uma matriz que representa a

superfície constituída por Nx*Ny pontos, é obtida.

O número de pontos e sua separação influenciam vários fatores importantes

como, gama de frequências que podem ser identificadas, resolução e o tempo de

coleta destes pontos.

2.4.5 Área de Amostragem e Área de Avaliação

Em medições 2-D alguns termos são de extrema importância como, por

exemplo: “cut-off”, comprimento de amostragem e comprimento de avaliação. O cut-

off determina as características dos filtros eletrônicos (geralmente filtros de

frequência alta) dos instrumentos de medição topográfica. O comprimento de

amostragem é o comprimento físico de um perfil estudado. Os valores destes dois

parâmetros são iguais.

A fim de aumentar a confiabilidade estatística dos parâmetros de estimação em

2-D, são definidos um ou mais (geralmente 5) comprimentos de amostragem dentro

de um comprimento de avaliação, que usualmente são perfís consecutivos e

independentes nas estatísticas. Fisicamente, existem duas diferenças entre uma

área mapeada em 3-D e perfis mapeados em 2-D:

A área mapeada contém perfis paralelos que normalmente são obtidos em

digitalização por varredura, e as relações entre estes perfis paralelos devem ser

mantidas.

Por causa da segunda diferença, os filtros eletrônicos tradicionais utilizados

durante o processo de digitalização que filtram a frequência baixa não devem ser

utilizados em medição topográfica 3-D. Caso contrário, a informação espacial de

baixa freqüência, que constrói a relação entre os perfis iria desaparecer. Portanto, o

conceito tradicional de cut-off, definida em normas 2-D, não podem ser impostas em

medição 3-D. A frequência dos componentes envolvidos em uma superfície

mapeada deve ser determinada pelas características dos instrumentos utilizados, em

vez de serem especificados durante a digitalização. Em uma medição 3-D a filtragem

102

digital deve ser aplicada, sempre que necessário, depois de toda digitalização da

área em questão.

Segundo Stout et al (1993), parâmetros 2-D são avaliados no âmbito de

comprimento de avaliação, em vez do comprimento de amostragem. Para avaliação

3-D, o comprimento de amostragem e comprimento de avaliação é promovido para a

área de amostragem e área de avaliação. A inter-relação entre a área de

amostragem e de avaliação está ligada à independência dos perfis ou Motivos

isto

é, se mais perfis independentes estão contidos em uma área mapeada do que

aqueles contidos em uma área de avaliação. O tempo de aquisição dos dados

(tempo que leva a digitalização de uma superfície) define se os parâmetros 3-D

devem ser obtidos pela média das várias áreas de amostragem.

A Figura 67 apresenta duas superfícies digitalizadas de um mesmo material

com áreas diferentes (5mm

e 0.5mm

) onde são extraídos seus parâmetros de

rugosidade. Nota-se que quanto maior a área da superficie analisada maior a

quantidade de perfís ou motivos que se repetem, mais detalhes serão levados em

consideração no cálculo dos parâmetros, porém comparando-se os resultados de

ambas superfícies quanto aos parâmetros relacionados à distribuição média de

altura (S

, S

) nota-se pouca ou despresível variação. O contrário se verifica com os

parâmetros de forma da distribuição (S

, S

) onde se verifica uma influência do

maior número de motivos (independentes) encontrados na superfície de área maior

5mm

O tempo de medição da superfície (digitalização dos dados) é dependente do

instrumento de medição utilizado. Interferômetros ópticos, microscópios de varredura

tunelar e microscópios de força atômica, são suficientemente rápidos para mapear

uma área de 256x256 pontos em segundos. Porém, outros instrumentos de medição

comumente usados em aplicações de engenharia, ópticos ou mecânicos, podem

levar vários minutos ou horas para mapear uma área que inclui o mesmo número de

pontos. Se uma área de avaliação contém várias áreas de amostragem, o tempo

para digitalização dos dados usando instrumentos lentos é intolerável nas

aplicações práticas.

________________

Biasoli de Mello, J. D., UFU-MG, 2007: Termo utilizado

para caracterizar formas geométricas

(independentes ou não) encontradas ao longo de uma superfície digitalizada.

103

5 mm

44.6mm

59.1mm

0.5 mm

5 mm

44.6mm

59.1mm

0.5 mm

Figura 67. Análise de rugosidades com diferentes áreas de avaliação de uma mesma superfície

(Mountains Map, Digital Surf Sarl, Bensancon, França).

2.4.6 Parâmetros de Caracterização da Topografia Superficial 3-D

2.4.6.1 Parâmetros de Amplitude

Dois parâmetros básicos utilizados por muitos pesquisadores (Stout et al, 1993)

são os parâmetros de dispersão:

: Desvio Médio Aritmético da Superfície, que é definido como sendo a média

aritmética dos valores absolutos dos picos e vales da superfície partindo de um

plano médio dentro de uma área de amostragem.

104

: Desvio Médio Quadrático da Superfície é definido como sendo a média

quadrática dos valores absolutos dos picos e vales da superfície partindo de um

plano médio dentro de uma área de amostragem.

2.4.6.2 Parâmetros Funcionais

A busca de valores que indiquem a capacidade funcional da superfície não

deve se restringir a poucos parâmetros, como por exemplo, Desvio Médio Aritmético

da Superfície (S

) e Desvio Médio Quadrático da Superfície (S

), pois segundo

Waicar e Guo, (2008), ambos possuem forte correlação e apesar de seu uso geral

carecem de significado funcional, apresentando apenas significado estatístico. Deve-

se buscar todo um conjunto de informações que indiquem com segurança a

condição atual da superfície. A Tabela 7 apresenta o significado funcional dos

parâmetros de rugosidade segundo Stout et al (1993) e Griffiths (2001). Ainda hoje,

a normalização de determinados parâmetros de rugosidade não está totalmente

definida, especialmente rugosidade em medições 3-D, sendo ainda motivo de

controvérsia entre pesquisadores. A tabela abaixo apresenta os parâmetros mais

recorrentes em artigos e estudos.

Tabela 7. Significado funcional dos parâmetros de rugosidade (Stout et al, 1993).

Legenda:

●

: Forte Influência



: Pouca Influência

○

:Possível Influência

, S

Característica do

parâmetro





Forma da

distribuição

Funcionais

Função 





Capacidade de carga

 

Vedação

 

Atrito

 

Rigidez em junções

 

Deslizamento

 

Contatos elétricos/térmicos

 

Desgaste

 

Adesão

 

Pintura





Conformação





Fadiga





Tensão & Fratura

 

Refletividade

 

Higiene





Parâmetros

105

A seguir a descrição dos parâmetros mencionados na Tabela 7:

: Assimetria da Distribuição das Alturas da Topografia é definida como a

assimetria dos desvios da superfície sobre o plano médio, Figura 68. Este

parâmetro descreve efetivamente o formato da distribuição das alturas da

topografia. Para uma superfície com distribuição Gaussiana, que possui simetria

de distribuição, o parâmetro S

é igual a zero. Para uma distribuição assimétrica

das alturas, seu valor pode ser negativo indicando a existência de mais vales ou

positivo indicando existência de mais picos. Um valor negativo na Assimetria da

Distribuição das Alturas da Topografia S

indica uma melhor condição de

retenção de fluidos e melhor capacidade de carregamento, portanto melhor

desempenho.

= 0

< 0

> 0

= 0

< 0

> 0

Figura 68. Classificação de valores para Assimetria da Distribuição das Alturas (Freitas, 2006).

: Curtose da Distribuição das Alturas da Topografia é a medida do grau de

afinamento ou achatamento da distribuição dos picos de alturas Figura 69. Uma

superfície com distribuição Gaussiana, caracterizada por sua simetria, o

parâmetro S

é igual a três, para acumulo de alturas na localização central da

distribuição seu valor é maior do que três e para alturas largamente espalhadas

na distribuição o valor é menor do que três. Valores superiores a três na Curtose

indicam superfícies com picos mais finos, mais susceptíveis ao desgaste

prematuro, e valores inferiores a três indicam superfícies com menor tendência ao

desgaste prematuro.

106

< 3

= 3

> 3

< 3

= 3

> 3

Figura 69. Classificação de valores para Curtose da Distribuição das Alturas (Freitas, 2006).

2.4.6.3 Parâmetros Funcionais da Distribuição das Alturas Baseados na

Curva da Área de Carregamento

A norma ISO 13565-2 (1996) define cinco parâmetros baseados na Curva da

Área de Carregamento ou Curva Abbott-Firestone, onde estes parâmetros

expressam a composição da distribuição dos picos e vales na superfície. A Figura 70

apresenta a divisão das áreas na Curva da Área de Carregamento e o método para

extração dos parâmetros, baseados na plotagem de uma linha que abrange 40% da

fração do material central da curva.

Figura 70. Distribuição de picos e vales e Parâmetros Funcionais Baseados na curva de Abbott-

Firestone ou Curva da Área de Carregamento (Mummery, 1992).

107

: Altura Reduzida do Pico e é definida na norma ISO 13565-2 (1996) como a

altura média dos picos acima do perfil da rugosidade do núcleo. Ela representa a

porção da superfície que sofrerá desgaste prematuro. Processos que produzam

baixos valores para este parâmetro são ideais para onde a geometria do produto

deva ser mantida após o início de operação do componente.

: Profundidade da Rugosidade do Núcleo e é definida na norma ISO 13565-2

(1996) como a profundidade da rugosidade do núcleo do perfil. Ela caracteriza o

desgaste em longo prazo da superfície, que vai influenciar o desempenho

operacional da superfície. Valores baixos para este parâmetro indicam maior

capacidade de carga durante operações de contato.

: Profundidade reduzida do Vale e é definida na norma ISO 13565-2 (1996)

como a profundidade média do perfil dos vales projetados além do perfil da

rugosidade do núcleo. Ele caracteriza a capacidade de retenção de fluidos dos

vales da superfície. Valores altos indicam maior capacidade de retenção de

fluidos lubrificantes.

e M

: Porções do Material da Superfície: definidas na norma ISO 13565-2

(1996) como a porção do material determinado pela intersecção da linha que

separa as alturas dos picos do perfil da rugosidade do núcleo e a porção do

material determinado pela intersecção da linha que separa o perfil dos vales

projetados além do perfil da rugosidade do núcleo. Com estes dois parâmetros

indicam-se a porcentagem de superfície que se encontra na área de picos, área

do núcleo e na área de vales.

Segundo Stout et al (1993), a importância da medição da superfície como um

meio de análise funcional é incontestável. Deve-se associar a superfície uma

grandeza funcional e não somente um valor numérico.

Whitehouse (1982), conclui em seu artigo que medições de rugosidade devem

ser executadas de forma cautelosa, pois a funcionalidade de uma superfície está

atrelada ao seu processo de fabricação. Interpretações baseadas em valores de

parâmetros podem muitas vezes levar a enganos. Uma mudança de processo pode

não causar grandes alterações em um determinado parâmetro, mas pode afetar

108

fortemente outros parâmetros funcionais que irão causar a perda de desempenho ou

rendimento quando a superfície for posta em trabalho.

De acordo com as descrições de cada parâmetro, a Tabela 8 apresenta uma

síntese dos valores ótimos para sua melhor condição funcional.

Tabela 8. Referência funcional dos parâmetros de rugosidade.

Descrição do Parâmetro

Referência Funcional

para melhor condição

[µ

µµ

µm]

Desvio Médio Aritmético da Superfície -

[µ

µµ

µm]

Desvio Médio Quadrático da

Superfície

Assimetria da Distribuição das Alturas

da Topografia

Valor < 0

Curtose da Distribuição das Alturas da

Topografia

Valor < 3

[µ

µµ

µm]

Altura Reduzida do Pico Valores Baixos

[µ

µµ

µm]

Profundidade da Rugosidade do

Núcleo

Valores Baixos

[µ

µµ

µm]

Profundidade reduzida do Vale Valores Altos

109

2.5 Tensão Residual

Muitas vezes, como resultado do mecanismo do evento unitário de usinagem, a

superfície pode ser deixada em um estado de tensão após a usinagem. Mesmo

sendo superficiais e limitadas a uma fina camada superficial, esta tensão pode ter

uma influência significativa no desempenho funcional da peça. Geralmente tensão

residual de compressão é preferida, pois tende a diminuir as tensões de tração

externamente aplicadas e tendem a fechar trincas superficiais. As tensões residuais

superficiais são balanceadas com as tensões residuais do núcleo de sinais inversos.

A tensão residual varia entre processos e no processo, no último caso devido a

diferentes condições de operação. A tensão residual pode ser alta ou baixa, positiva

ou negativa e profunda ou não profunda.

Estas tensões são originadas sempre que o componente sofre deformação

plástica localizada ou deformação elástica não-homogênea. Elas podem ser

classificadas como macro ou microtensões residuais, em função da escala na qual

se distribuem e seus efeitos podem ser benéficos ou prejudiciais ao componente,

dependendo do sinal, magnitude e distribuição destas tensões (Fry, 2000 apud

Martins et al, 2004). As tensões residuais podem melhorar o desempenho dos

materiais frente às agressividades do meio externo e reduzir as falha por fadiga.

Porém numa linha de manufatura, as tensões residuais podem gerar distorções no

componente, tornando necessária à introdução de uma etapa posterior de

processamento da peça no estado endurecido, encarecendo o processo. Assim,

para se alcançar uma melhoria significativa no processo, design, controle de produto

e desempenho de componentes mecânicos é necessário incorporar informações a

respeito das tensões residuais e desenvolver métodos confiáveis para a sua

determinação (Lu, 1996 apud Martins et al, 2004).

110

2.5.1 Mecanismos de Geração de Tensão Residual

Segundo Griffiths (2001), os mecanismos de geração de tensão residual

podem ser representados por três modelos: transformação de fase térmica,

deformação termo/plástica e deformação plástica mecânica.

No primeiro modelo (transformação de fase térmica) a tensão residual é

causada por uma mudança de volume de estrutura. Se a mudança causa uma

diminuição de volume, a superfície irá contrair, porém o núcleo irá resistir. O

resultado neste caso é tensão residual de tração. Se a transformação de fase

térmica causa uma expansão, o resultado é de tensão residual de compressão. No

segundo modelo (deformação termo/plástica) o evento de aquecimento causa

expansão da superfície e esta expansão é aliviada (enquanto o calor é mantido) pelo

fluxo plástico, que é restrito à camada superficial. No terceiro modelo (deformação

plástica mecânica), a tensão residual é de compressão por causa da compactação

superficial exercida por alguma forma de ação mecânica, não existem efeitos

térmicos. Em processos que consistem somente de eventos unitários químicos a

tensão residual é zero.

A Figura 71, para o aço AISI 4340, mostra que tratamentos térmicos

convencionais produzem tensão residual de compressão devido à expansão de

volume, este é um exemplo do primeiro modelo. Quando esta superfície é jateada

com esferas a tensão residual é de compressão devido aos “impactos”, este é um

exemplo do terceiro modelo. Retificação produz tensões residuais variáveis. Em

condições severas de operação, eventos térmicos dominam e a tensão residual é de

tração. Este é um exemplo do segundo modelo. Em eventos unitários de operação

leve a refrigeração é melhorada e o atrito diminuído, por conta do uso de fluidos

refrigerantes, o evento unitário se torna mecânico e a tensão residual resultante é de

compressão. Em condições convencionais são produzidas tensões residuais que

são tão elevadas quanto às obtidas em condições abusivas moderadas, novamente

por causa da tendência do evento ser predominantemente térmico (Field e Kahles,

1972). Por conta desta similaridade nos picos de tensão residual, o limite de

resistência à fadiga é praticamente o mesmo.

111

0 50 100 150 200 250

Profundidade (

Tensão Residual (MPa)

172.5

345.0

517.5

690.0

862.5

-172.5

-345.0

-517.5

-690.0

Jateamento com Esferas

Retificação Leve

Tratamento Térmico

Retificação Convencional

Retificação Abusiva

Severa

0 50 100 150 200 250

Profundidade (

Tensão Residual (MPa)

172.5

345.0

517.5

690.0

862.5

-172.5

-345.0

-517.5

-690.0

Jateamento com Esferas

Retificação Leve

Tratamento Térmico

Retificação Convencional

Retificação Abusiva

Severa

Figura 71. Tensão residual em vários processos para o aço AISI 4340 temperado e revenido com

510 HV (50 HRC) (Field e Kahles, 1972).

Se uma superfície é produzida por uma série de operações sequenciais, a

tensão residual final é diferente da tensão residual produzida por uma operação

somente. Isto se dá devido a superposição das tensões individuais dos processos.

Por exemplo, se uma superfície retificada convencionalmente (tensão de tração) é

jateada com esferas (tensão de compressão) o padrão de tensão final será a

superposição das duas tensões individuais. Assumindo que os dois padrões de

tensão da Figura 71 possam ser combinados o pico de tensão residual será próximo

de zero. No entanto se a seqüência do processo for invertida a tensão residual final

não será a mesma. Isto se dá por causa da remoção de material executada pela

retificação que irá remover a camada atacada com as esferas. Portanto a magnitude

e sinal do padrão de tensão, tal como a sequência dos processos irão influenciar a

tensão residual final.

A Figura 72 apresenta a distribuição das tensões residuais ao longo da

subcamada geradas por torneamento duro seguido de retificação com cinta de lixa

em aço para rolamento com 700 HV (60HRC). Grzesik et al (2006) apresenta na

Figura 72, que a combinação de dois processos, torneamento duro seguido

Condições da retificaç

ão

Leve Convencional Severa

Rebolo: A46HV A46KV A46MV

[m/min]: 610 1830 1830

f [mm/passe]: faiscar 0.025 0.050

Refrigeração: sim sim não

112

retificação com cinta de lixa, gerou maior valor em módulo de tensão de compressão

na superfície do material do que somente o processo de torneamento duro.

-1400

-1200

-1000

-800

-600

-400

-200

200

400

600

0 10 20 30 40 50 60

Distância a partir da Superfície (µm)

Tensão residual (Mpa)

torneamento duro+retificação com cinta

torneamento duro

Figura 72. Distribuição da tensão residual em sub-camadas obtida por torneamento duro com

CBN seguido de retificação com cinta de lixa (Grzesik et al, 2006).

A magnitude e o sinal da tensão residual terão um efeito significante no

desempenho funcional. Por exemplo, considerando resistência à fadiga, se a tensão

é de compressão, a vida da peça será maior do que se a tensão fosse de tração.

Metcut (1980) mostrou que existe uma relação inversa entre resistência à fadiga e

pico de tensão residual para retificação, Figura 73.

300

400

500

600

700

800

900

-300 -150 0 150 300 450 600 750 900 1050 1200

Resistência à fadiga (MPa)

Pico da tensão residual (MPa)

Figura 73. Tensão residual e resistência à fadiga (Metcut, 1980).

113

Matsumoto et al (1999), relacionaram o efeito das tensões residuais no

desempenho da resistência à fadiga de materiais submetidos a processos de

usinagem de torneamento e retificação de material endurecido. Em seu estudo foi

demonstrado que a resistência à fadiga de uma peça com níveis maiores de tensão

compressiva obtidas no processo de torneamento é superior quando comparado

com a condição de retificação.

A Tabela 9 mostra a faixa de tensão residual produzida por uma gama de

processos de manufatura. Em geral processos que possuem predominância em

eventos unitários mecânicos tendem a produzir tensão de compressão, e processos

termicamente dominantes tendem a produzir tensão de tração.

Tabela 9. Tensão residual produzidas por alguns processos de usinagem (Griffiths, 2001).

Tensão

residual

Processo de manufatura

Tração

Torneamento, Fresamento de topo, Fresamento discordante, Retificação abusiva

com óxido de alumínio e emulsão, Retificação convencional com óxido de

alumínio e emulsão, Eletro-erosão.

Zero Usinagem química, Usinagem eletro-química.

Compressão

Esferoidização, Jateamento com areia, Usinagem com jato abrasivo,

Tamboreamento, Polimento, Brunimento, Fresamento concordante, Retificação

leve com óxido de alumínio e emulsão, Retificação com CBN, Tratamento

térmico, Cementação, Nitretação.

2.5.2 Influência dos Parâmetros de Torneamento na Tensão

Residual

2.5.2.1 Preparação de Aresta

Segundo Brinksmeier et al. (1982), os processos mecânicos de transformação

geram tensões residuais por deformação plástica ou por transformação de

microestrutura. A ação da ponta da ferramenta contra a peça durante o torneamento,

gera deformação plástica no material usinado na região de corte, assim como os

114

atritos entre a ferramenta e o cavaco e o cavaco e a peça geram variações térmicas

que provocam transformações. Segundo Matsumoto et al (1999) e Guo e Wen

(2004), o torneamento em material endurecido possui a capacidade de gerar tensões

residuais de compressão em maiores profundidades quando comparado ao

processo de retificação.

O estudo de Thiele e Melkote (1999), Matsumoto et al (1999) e mais

recentemente Hua et al (2006) e Javidi et al (2008), mostram que a geometria da

aresta da ferramenta exerce grande influência na geração de tensão residual. Em

geral arestas arredondadas ou chanfradas são as mais indicadas Figuras 74(a),

74(b) e 75. Hua et al (2006) ressaltam ainda que a preparação com chanfro mais

raio de arredondamento, Figura 75, é a melhor condição de ferramenta para geração

de tensão residual de compressão.

(a) (b)

Figura 74. Preparação de aresta (a) chanfro simples e (b) chanfro duplo (Matsumoto et al, 1999).

Figura 75. Preparação de aresta com chanfro e raio (Gunnberg et al, 2006).

115

2.5.2.2 Velocidade de Corte, Avanço e Profundidade de Corte

Diversos autores, (Thiele e Melkote, 1999, Matsumoto et al, 1999, Delijaicov,

2004, Abrão, 2005, Hua et al, 2006, Javidi et al, 2008) apresentam em seus

trabalhos constatações que o avanço (f) exerce forte influência na geração de

tensões residuais de compressão, sendo o principal parâmetro associado e esta

condição.

Já a profundidade de corte (a

) e a velocidade de corte (V

) causam

discordância entre os resultados de pesquisadores, não revelando uma clara

correlação na geração das tensões residuais e não podendo ser afirmado como

fatores preponderantes. Segundo Matsumoto et al (1999) e Dahlman et al (2004) o

parâmetro a

não influencia a condição de tensão residual final da peça usinada. Já

as conclusões de Delijaicov, (2004) e Bordinassi (2006) indicam que a variação da

profundidade de corte (a

) pode influenciar a condição de tensão residual.

Gunnberg et al (2006) menciona que em um dos seus experimentos a V

influenciou negativamente gerando tensões residuais de tração. E segundo Rech e

Moisan (2003) a V

exerce forte influência na condição final da tensão residual de

compressão.

2.5.3 Medição da Tensão Residual

Segundo Martins et al (2004), até o momento não existe um método universal

de medida das tensões residuais capaz de resolver todos os problemas, a baixo

custo, da melhor maneira possível. A técnica a ser utilizada deve ser selecionada

com base numa série de parâmetros influenciados pelas características do

componente e o tipo de medida a ser efetuada. Segundo os estudos de Martins et al

(2004), a escolha do método mais apropriado está baseado:

116

• Na natureza do componente;

• No tipo de tensões residuais presentes no componente;

• No gradiente de tensões residuais;

• Na geometria do componente;

• Em onde a medida será realizada (em campo ou no laboratório);

• No tipo de intervenção (método destrutivo ou não–destrutivo);

• No tempo disponível para a medida e apresentação dos resultados;

• Na precisão e a repetibilidade do método;

• No custo final da medida (Lu, 1996 apud Martins et al, 2004).

Existem diversas formas de se obter os valores de tensão residual. Ya et al

(2003) citam o método dos furos de alívio de deformação, interferometria laser,

interferometria holográfica e a interferometria de Moiré utilizadas em seu trabalho.

Brinksmeier et al (1982) citam vários métodos, como extensômetros, métodos

magnéticos, eletromagnéticos e ultrassônicos. Lindgen e Lepisto (2003) apud

Bordinassi (2006) citam que atualmente os dois métodos mais utilizados são o dos

furos e por difração de raios-X, sendo este último o mais utilizado. Martins et al (2004)

citam que o método por difração de raios-X apresenta os melhores resultados,

quando comparado com o método micromagnético e método do furo cego

incremental.

Os métodos utilizados neste trabalho foram: Método do furo cego incremental e

método da difração de raios-X que são discutidos adiante.

2.5.3.1 Método do Furo Cego Incremental

O método de medição das tensões residuais pela técnica do furo cego para

alívio das tensões é uma das técnicas modernas mais utilizadas atualmente. O

procedimento de medição é relativamente simples e foi padronizado em um método

padrão de testes pela ASTM e recebeu o número ASTM E837. Com a utilização de

equipamentos comercialmente disponíveis (Figura 76 e 77) e das recomendações da

norma, o método do furo pôde ser aplicado rotineiramente.

117

O método é muito versátil, podendo ser aplicado em qualquer laboratório ou no

campo sobre corpos de prova ou peças com grande variedade de tamanho e forma.

Figura 76. Extensômetro Roseta (strain gage) para medição do processo de furo cego

(Vishay-Measurements Group, 2007).

Figura 77. Detalhes do dispositivo para furação (Vishay-Measurements Group, 2007).

A técnica é referida frequentemente como “semidestrutiva” uma vez que o

pequeno furo mostrado na Figura 78 não irá, em muitos casos, provocar danos

significativos na integridade estrutural do objeto que está sendo testado. O furo

118

possui tipicamente diâmetro de 0,8 a 4,8 mm e profundidade igual a 20% superior ao

diâmetro para campos de tensão uniformes e 50% superior para campos de tensão

não uniformes.

Profundidade

Figura 78. Relação entre as dimensões do extensômetro e as dimensões do furo

(Martins et al, 2004).

Sendo: Ø

é o diâmetro do furo;

é o diâmetro médio do extensômetro.

A introdução de um furo, mesmo de diâmetro pequeno, em um corpo com

tensões residuais relaxa a tensão naquela localização. Isto ocorre porque a

perpendicular a uma superfície livre é, necessariamente, um eixo principal no qual as

tensões de cisalhamento e normal são zero.

Neste caso o eixo está representado pelo furo na superfície. A eliminação

destas deformações, na superfície do furo, muda as tensões na região ao redor do

furo, causando a correspondente mudança nas deformações locais na superfície do

objeto testado. Esse é o princípio para esse método.

Na maioria das aplicações práticas do método, o furo não é passante, isto é,

não atravessa a espessura da parede do objeto, denominando-se de técnica do “furo

cego”, com uma profundidade aproximadamente igual ao diâmetro que deverá ser

muito pequena comparada com a espessura do objeto testado. Como a geometria

do furo cego, em função dos efeitos de borda e deformação, é muito complexa, não

há um cálculo direto para determinação da tensão residual a partir da teoria da

elasticidade, exceto pela introdução de coeficientes empíricos. A solução, entretanto,

pode ser obtida para o caso simples de um furo passante em uma chapa fina, na

qual a tensão residual é uniformemente distribuída através de sua espessura, e

119

estendida subsequentemente para aplicações técnicas do furo cego. Toda a teoria

foi desenvolvida para uma placa larga, plana e sujeita a um plano de tensões

estáveis e está longe dos objetos típicos da prática. Como as peças de máquinas e

estruturais que são submetidas à análise de tensão residual podem ser de todos os

tamanhos e formas (raramente são finas ou planas), a técnica do furo cego será

utilizada na maioria das aplicações.

Quantitativamente, o método do furo cego apresenta ótimo desempenho

quando comparado com outras técnicas. A incerteza de medição deste método,

considerando o uso em campos de tensão uniformes e empregos de técnicas de

medição adequadas, está entre 10 e 20% do valor medido ou 10% da tensão de

escoamento (Prevey, 1996)

Como a formulação clássica considera a existência de campos de tensões

residuais uniformes, nos casos em que a tensão varia com a profundidade, a tensão

calculada é sempre menor do que a tensão máxima. Para avaliar a uniformidade da

tensão ao longo da espessura e garantir o uso correto dos coeficientes de calibração

é recomendada a realização da furação de maneira incremental, registrando-se as

deformações ou deslocamentos bem como a respectiva profundidade.

2.5.3.2 Método da Difração de Raios-X

Através da técnica de difração de raios-X, a deformação causada na superfície é

obtida pela razão da variação da distância interplanar pela distância interplanar livre

de deformação, convertida em tensão, segundo equações derivadas da teoria da

elasticidade (Lima, 1991), ou seja, a variação no retículo cristalino induzida pela

presença de tensões, é medida com base na lei de Bragg e as tensões são

calculadas assumindo-se que a distorção ocorre no regime linear elástico. É uma

técnica não destrutiva, que devido à forte absorção dos raios-x pela matéria, é

limitada às camadas superficiais onde estes percorrem distâncias da ordem de 10 µm

(Martins et al, 2004).

O método por dífratometria de raios-X mede o parâmetro "d" do reticulado do

corpo de prova e calcula as respectivas deformações existentes. A Figura 79

ilustra esta condição. Desta forma, somente a parte elástica do campo de

deformações é medida, uma vez que a deformação plástica não afeta os parâmetros

120

cristalinos.

Figura 79. Difração de raios-X em cristais simples carregados e descarregados

(Brinksmeier et al, 1982).

Bragg descreve a difração de raios-X como uma reflexão seletiva segundo

certos planos cristalográficos, (Barralis e Maeder ,1982), Figura 79, de acordo com a

seguinte lei:

(20)

Onde d é um parâmetro do reticulado,

é o ângulo de refração e λ é o

comprimento de onda dos raios-X.

121

A derivada da expressão de Bragg indica que:

(21)

(22)

∆

com tensão

sem tensão

(23)

Medindo-se

∆θ

pode-se calcular a deformação

e consequentemente a

respectiva tensão residual

Vários métodos são propostos para determinação das deformações

segundo

a difração de raios–X (Damasceno, 1999, Brinksmeier et al, 1982):

- Método do sen

- Método de Glocker ou método do 0° – 45°

- Método de Schall ou método da única incidência de 45°

- Método

- 2

- Método

ou método do eixo fixo

Não faz parte dos objetivos deste trabalho o detalhamento de todos os

possíveis métodos existentes, portanto somente o método do sen

ψ será estudado

por ser utilizado na parte experimental.

2.5.3.3 Método do sen

ψψ

Na Figura 80 pode-se observar os princípios do método do sen

ψ (ψ é o ângulo

entre a reta normal à superfície da peça e a reta normal ao plano de parâmetro "d").

Para cada orientação ψ, certos planos cristalográficos se colocam em posição de

difração, conforme se observa através das Figuras 80 e 81. A penetração dos raios-X

é extremamente rasa (<10 µm), portanto a condição de estado plano de tensões é

assumida na camada da superfície de difração (Prevéy, 1996).

122

Segundo Guimarães (1990) apud Bordinassi (2006), esta técnica é utilizada e

recomendada quando se deseja grande exatidão nas medidas e quando a amostra

apresenta certo grau de textura.

Figura 80. Estado plano de tensões (Prevéy, 1996).

Figura 81. Elipsóide das deformações (Prevéy, 1996).

As direções principais das figuras anteriores podem ser dadas pelas Equações de 24

a 26:

(24)

(25)

(26)

123

A lei da transformação do tensor das deformações em relação às direções

principais é escrita como:

(27)

Sabendo que:

(28)

Para i,j,k = 1,2,3

Após transformação obtemos:

(29)

Onde:

(30)

Derivando-se a expressão de

em relação a sen

, obtem-se:

(31)

E substituindo com a Lei de Bragg:

(32)

124

Ou ainda:

(33)

Onde:

(34)

Sendo

um fator constante tabelado para o plano de difração escolhido em

função do material do corpo de prova, que no caso deste trabalho para o aço ABNT

8620 vale -30.33 MPa.

é o coeficiente angular da reta (2θ - sen

ψ), obtida pela plotagem das

variações dos ângulos de difração 2θ com as variações dos ângulos de incidência

dos raios-X (Figura 82).

O método consiste em variar o ângulo ψ de - 60°

a + 60°, em incrementos de

10°, obter os respectivos ângulos de difração e traçar uma reta por regressão, pelo

método os mínimos quadrados, através destes pontos.

Compressão

Tensão Nula

Tração

sen

ψψ

2θ

θθ

Compressão

Tensão Nula

Tração

sen

ψψ

2θ

θθ

Figura 82. Gráfico (2

- sen

) (Prevéy, 1996).

125

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Foram investigados 36 corpos de prova, sendo 6 réplicas para cada

combinação de velocidade de corte e avanço, retirados de peças industriais como

mostra a Figura 83, (Polimold, 2008), torneadas em condições convencionais para

produção em massa. Não foi possível utilizar um estudo fatorial devido a restrições e

necessidades das empresas que auxiliaram nos testes de usinagem, porém os

dados de interesse foram agrupados e analisados convenientemente de forma

estatística. Adicionalmente, foram executadas análises em três corpos de prova,

idênticos aos utilizados no torneamento, obtidos pelo processo de retificação em

condições convencionais para produção com o intuito de apresentar uma

comparação básica entre os dois processos.

3.1 Corpos de Prova

Figura 83. Representação simplificada do corpo de prova utilizado no experimento de

torneamento endurecido.

O material dos corpos de prova é o aço ABNT 8620, cuja composição química

é apresentada na Tabela 10 e equivalências entre normas na Tabela 11, é

amplamente utilizado na fabricação de engrenagens, pinos e peças onde há

exigência de dureza superficial (resistência ao desgaste) conciliada a uma

tenacidade no núcleo.

126

O material foi cementado em banho de sal (cementação líquida) e após o

tratamento térmico de cementação o teor de carbono na região superficial da peça

foi aumentado para aproximadamente 1,0%. Posteriormente o material foi

temperado e revenido para a dureza de 660 a 750 HV (58 a 62HRC), onde sua

tensão de escoamento na condição temperada e revenida pode chegar a 965 MPa

(Metals Handbook, 1998).

Tabela 10. Composição química em %peso conforme Norma SAE - J404.

ABNT

C Mn P máx.

S máx.

Si Ni Cr Mo

8620

0,18-0,23

0,70-0,90

0,035 0,040 0,15-0,35

0,40-0,70

0,40-0,60

0,15-0,25

Tabela 11. Normas de equivalências do aço ABNT 8620.

ABNT/SAE/AISI DIN JIS BS AFNOR

8620

21Ni Cr Mo 2 SNCM 21 805 M 20 20 NCD 2

3.2 Ferramenta e Máquina

3.2.1 Torneamento

Dados da ferramenta utilizada, Figura 84:

• Inserto de cBN com 50% de volume em matriz de liga TiC: TNGX110308S-

WZ, CBN100; Raio de ponta 0.8mm, geometria Wiper, Fabricante Seco Tools Brasil;

• Suporte: CTJNL2525M11, Fabricante Seco Tools Brasil;

• Ângulos de ferramenta: Ângulo de posição da ferramenta χ

= 93º; Ângulo de

inclinação da ferramenta λ

= -6º; Ângulo de saída da ferramenta γ

= -6º;

Figura 84. Ferramenta montada na torre de ferramentas do torno.

127

A máquina ferramenta utilizada foi um centro de torneamento computadorizado

marca INDEX modelo MC400, Figura 85. Os parâmetros de corte utilizados são

apresentados na Tabela 12:

Tabela 12. Dados de corte da usinagem.

[m/min] [mm/rot] [mm]

Condição 1 180 0.05 0.18

Condição 2 180 0.08 0.18

Condição 3 180 0.12 0.18

Condição 4 200 0.05 0.18

Condição 5 200 0.08 0.18

Condição 6 200 0.12 0.18

Sendo V

: Velocidade de Corte em [m/min];

f: Avanço em [mm/rot];

: Profundidade de Corte em [mm];

Para cada mudança no par velocidade de corte (V

) e avanço (f) a ponta do

inserto foi trocada, portanto para todas as análises não foi considerado o desgaste

da ferramenta. A usinagem dos corpos de prova foi conduzida a seco.

Figura 85. Centro de torneamento computadorizado marca INDEX MC400.

128

O corpo de prova foi fixado através de uma placa de três castanhas e apoiado

com um contraponto giratório no mangote da máquina, como mostra a Figura 86.

Figura 86. Fixação do corpo de prova.

Os testes foram conduzidos sem o uso de fluidos de corte ou refrigeração

como mostra a Figura 87.

Figura 87. Usinagem de um corpo de prova sem fluido de refrigeração ou corte.

Após a usinagem, cada corpo de prova foi identificado com uma numeração e

seus parâmetros de corte registrados em uma planilha conforme Anexo-A. Óleo

protetor foi aplicado visando evitar oxidações posteriores que possam comprometer

as análises.

129

3.2.1 Retificação

Adicionalmente três peças usinadas em condições convencionais de retificação

(processo original utilizado para usinagem de acabamento deste componente) foram

preparadas para levantamento de comparações entre os processos, uma vez que

este trabalho tem como finalidade a verificação da viabilidade técnica em substituir

um processo já estabelecido.

As condições utilizadas para retificação foram:

• Rebolo de óxido de alumínio;

• Granulometria do rebolo de 100 µm;

• Fixação entre centros;

• Velocidade de corte 45 m/s (2.700 m/min);

• Taxa de avanço de 400 mm/min;

• Profundidade de corte de 5 µm por passada;

• Três passes para faiscamento com taxa de avanço de 600 mm/min.

3.3 Medição da Tensão Residual pelo Método do Furo Cego

As tensões residuais experimentais foram levantadas por meio do método do

furo cego incremental utilizando o equipamento RS-200 Milling Guide, da Vishay

Micro-Measurements Group (Figura 88), com avanço incremental manual para a

aquisição dos valores de deformação a cada passo nas três direções conhecidas.

Figura 88. Dispositivo para usinagem do furo para alívio de deformações.

130

A Figura 88 apresenta o sistema de fixação para usinagem do furo utilizado no

experimento (Vishay Micro-Measurements Group, 2007). Os valores das

deformações foram tratados e analisados com o auxílio do software H-Drill pelo

método integral (Calle, 2004). Para análise das tensões residuais foi utilizada uma

amostra para cada condição de torneamento em material endurecido efetuada,

portanto seis amostras usinadas foram analisadas. Visando obter um melhor

entendimento da condição das tensões residuais nas peças torneadas em material

endurecido executaram-se adicionalmente análises de tensões residuais em mais

dois corpos de prova: um na condição anterior à usinagem (condição cementada) e

outro corpo de prova sujeito à usinagem por retificação.

3.3.1 Procedimento para Instrumentação dos Corpos de Prova para o

Método do Furo Cego

Por se tratar de um material de alta dureza, foram adotados os seguintes

procedimentos visando obter bons resultados experimentais:

• Selecionar a região onde irá ser colado o extensômetro levando em

consideração as dimensões do mesmo (Extensômetro PA-06-062RE-120L,

Exel Sensors);

• Lixar com a lixa de granulometria G80 com o auxílio do condicionador

(Condicionador, Exel Sensors);

• Com a mesma lixa de granulometria G80 fazer ranhuras a 45 graus na região

a ser instrumentada com auxilio do condicionador;

• Traçar as linhas para o posicionamento do extensômetro com o auxílio do

traçador de altura;

• Neutralizar a superfície com uma gaze embebida em neutralizador

(Neutralizador, Exel Sensors) até a gaze ficar completamente limpa;

• Posicionar o extensômetro próximo ao corpo de prova com sua face voltada

para baixo;

• Passar o ativador (Ativador–7452, Loctite) e aguardar por um minuto;

• Passar a cola (Cola-756, Loctite) e posicionar o extensômetro no corpo de

prova;

131

• Pressionar a região do extensômetro colado com o dedo por 2 minutos a uma

pressão moderada.

Brasagem dos fios:

• Brasar os fios do extensômetro no terminal (Terminal L-60, Exel Sensors)

conforme a sequência ilustrada nas Figuras 89 e 90;

Figura 89. Sequência para brasagem dos fios do extensômetro.

Figura 90. Corpo de prova instrumentado com roseta e respectivos terminais para instrumentação.

• Brasar o cabo 3 x 26 AWG (Cabo Sparflex colado Sn, Metalúrgica Spar) no

terminal Figura 91;

Figura 91. Brasagem dos cabos no terminal.

132

Isolamento da instrumentação afim de que o fluido de corte não influencie na

leitura das deformações:

• Passar a resina de silicone (RK, Exel Sensors) sobre o extensômetro, fios e

terminal. Esperar a cura completa da resina que leva duas horas;

• Colocar uma quantidade generosa de parafina sobre o extremo do cabo

soldado ao terminal, com o auxilio de um soprador térmico para que o mesmo

modele a parafina sobre a região, afim de que o fluido de corte não influencie

na leitura das deformações.

3.3.2 Montagem do Ensaio do Método do Furo Cego

• Colar com resina plástica o dispositivo de fixação do corpo de prova em uma

placa base e fixar o tripé do equipamento de furação (RS-200, Vishay), Figura

92;

Figura 92. Fixação do corpo de prova e dispositivo com resina plástica.

• Com o auxílio de um microscópio de posicionamento (RS-200, Vishay)

localizar o centro da roseta. Deslocar com os parafusos laterais a lente do

microscópio até que os eixos graduados do microscópio coincidam com o

centro da roseta;

Resina Plástica

133

• Retirar o microscópio e posicionar a turbina pneumática de alta rotação (RS-

200 / Vishay) com uma fresa de diâmetro 1,8 mm (FG 39, KG Sorensen,

metal duro (Wc-Co) sinterizado) no suporte tripé do equipamento.

3.3.3 Realização do Ensaio do Método do Furo Cego

Configurando o medidor de deformação (P3, Vishay):

• Selecionar os canais a serem utilizados;

• Ligar os cabos em um quarto de ponte conforme ilustração do equipamento

Figura 93;

Figura 93. Indicador e gravador de microdeformações modelo P3-Vishay.

• Configurar o equipamento para a leitura de um quarto de ponte de cada canal;

• Configurar o equipamento para realizar as leituras em micro-deformação.

• Zerar todos os canais (Auto-Balance);

• Fazer o posicionamento final da broca sobre o centro da roseta com a turbina

em movimento, Figura 94;

134

Figura 94. Detalhe da fresa (broca) executando o furo.

• Utilizando um micrômetro e controlando a profundidade de corte, aproximar a

broca até a superfície do extensômetro;

• Quando atingir a película do extensômetro parar a turbina e zerar todos os

canais do medidor de deformação novamente;

• O ajuste do zero é executado aproximadamente em 20µm abaixo do ponto

mais alto da peça. Por se tratar de peça cilíndrica, devemos garantir que a

face frontal da broca estará toda em contato e usinando de forma

homogênea. Para isto executamos o primeiro toque e descemos 20µm

fazemos uma leitura para conferência e zeramos as deformações para dar

inicio ao procedimento.

• Furar lentamente controlando a profundidade pelo micrômetro a uma

velocidade de penetração de aproximadamente 4 micrometros por minuto (1/5

de linha);

• Realizar o furo aplicando um fluido de corte (Unicort, Unichemicals) com um

pincel, fazendo que o ar comprimido espalhe o fluido de corte na região de

furação em cada penetração da fresa;

• Controlar a penetração a cada 20 µm e anotar os valores de deformação,

mostrados no medidor de deformação criando uma planilha dos resultados

encontrados;

135

• Realizar o ciclo acima a cada 20 µm e continuar a furação até a profundidade

de 0,2 mm.

A Figura 95 apresenta a visão geral do equipamento utilizado para usinagem

do furo e coleta dos valores de deformação.

Figura 95. Montagem utilizada para usinagem do furo e coleta dos valores de deformação.

Os dados de deformação da planilha foram então inseridos no software H-Drill

(Vishay), para analise por meio do método integral que resultou nos gráficos de

tensão para o sentido circunferencial e axial Figura 96.

136

Figura 96. Indicação dos sentidos de leitura da tensões.

3.4 Tensão Residual Superficial por Difração de Raios-X

Devido ao fato do procedimento do método do furo cego não apresentar boa

resolução nas leituras imediatamente superficiais à amostra (fato observado no

procedimento de zeramento do equipamento, vide procedimento no item 3.3.3),

adotou-se analisar as tensões superficiais pelo método da difração de raios-X.

Para levantamento das tensões residuais superficiais foi utilizado um

Difratômetro de Raios-X, marca RIGAKU – DMAX Rint 2000. O método utilizado nas

medições foi o do sen² ψ com variação do ψ de -60° a +60°, de 10 em 10°, Tubo de

Cr, medição na fase Fe alfa e nos planos cristalográficos (2 1 1). Como constantes

elásticas de material foram utilizadas E=210.000 MPa e ν=0,29. As tensões foram

medidas no sentido circunferencial, isto é na direção tangencial à força de corte. A

Figura 97 apresenta o equipamento utilizado.

137

Figura 97. Difratômetro de Raios-X, marca RIGAKU – DMAX Rint 2000.

Para análise das tensões residuais foi utilizada uma amostra para cada

condição de torneamento em material endurecido efetuada, portanto seis amostras

usinadas foram analisadas. Em cada amostra foram efetuadas três medições

visando trabalhar com a média dos valores encontrados e assim minimizar erros de

leituras.

3.5 Aquisição de Dados da Topografia Superficial 3-D

Para aquisição dos dados da topografia superficial 3-D foi empregado um

interferômetro laser Microfocus Expert IV, da UBM Corporation, Figura 98 e Figura

99.

138

Figura 98. Equipamento de Interferometria laser utilizado para a medição de topografia 3-D.

Figura 99. Interferômetro laser utilizado para a medição de topografia 3-D.

3.5.1 Procedimento do Mapeamento da Superfície 3-D

As peças foram apoiadas na mesa do equipamento por um bloco em “V” e

fixadas com fita adesiva para evitar vibrações decorrentes das movimentações da

mesa do equipamento, como evidenciado na Figura 100.

139

Para o mapeamento da área da superfície foram adotados os seguintes

parâmetros para a taxa de deslocamento da mesa controlada, esta taxa reflete a

quantidade de pontos adquiridos para composição da superfície 3-D:

• Taxa de movimento/aquisição no sentido do eixo X: 1000 pontos por milímetro;

• Taxa de movimento/aquisição no sentido do eixo Y: 50 linhas por milímetro;

Figura 100. Medição de um corpo de prova com interferômetro laser.

Os dados foram processados e armazenados pelo software residente do

equipamento para posterior análise, Figura 101.

Figura 101. Software de aquisição de dados acoplado ao Interferômetro laser utilizado para a

medição de topografia 3-D (UBM Measurement and Analysis System).

140

Após a aquisição dos dados das topografias 3-D de todas as amostras estas

foram pós-processados e analisados com o auxílio do software Mountains Map

Universal versão 3.1.9 (versão Demo) da empresa Digital Surf. A Figura 102

apresenta um fluxo do tratamento dado a todos os dados antes de ser efetuada a

leitura dos valores dos parâmetros de superfície em questão.

Figura 102. Fluxo do tratamento efetuado em cada topografia 3-D antes de tomada de valores.

A Figura 103 apresenta a tela do programa Mountains Map executando a

análise em uma das amostras torneadas, os dados assim obtidos foram digitados

em planilha que se encontram no Anexo-E.

Figura 103. Tela do software

Mountains Map versão 3.1.9 (versão Demo)- empresa Digital Surf.

141

3.6 Preparação Metalográfica

Para as análises metalográficas dos corpos de prova foram preparadas seis

amostras embutidas em baquelite, Figura 104. Um corte transversal no sentido radial

do corpo de provas foi executado, e uma amostra da região limítrofe da camada

superficial foi destacada para análise. A Figura 104 (a) apresenta uma amostra

somente polida e a Figura 104 (b) apresenta uma amostra com ataque nital de 3%.

a) b)

Figura 104. Amostras embutidas em baquelite, a) Somente polida, b) Com ataque nital de 3%.

3.7 Análise no Microscópio de Varredura Eletrônica MEV

Para análise no Microscópio eletrônico de varredura (MEV) as amostras foram

embutidas em baquelite e juntamente com um calço de material qualquer visando

prover um melhor apoio no momento do polimento. Este procedimento evita o

arredondamento das bordas externas do corpo de prova.

O equipamento utilizado foi o Microscópio eletrônico de varredura Stereoscan

LEO 440, Figura 105, com detectores de elétrons secundários e retroespalhados,

catodoluminescência e corrente de amostra. Acoplado a sistemas de microanalise

química por EDS e WDS, OXFORD Isis (EDS) integrado com Microspec 600i (WDS).

Para obter condutividade no material em análise uma fita de carbono foi colada na

região do material a ser analisado como mostra a Figura 106.

142

Figura 105. Microscópio eletrônico de varredura LEO 440.

Figura 106. Amostras embutidas em baquelite preparadas para o MEV.

3.8 Análise de Dureza por Microendentação

As medições de microdureza foram executadas com um microdurômetro HMV–

Shimadzu (HVM-2 344-04152-02 - Figura 107), utilizando carga de 0,49 N (0,05 kgf)

durante 15s em todas as medições. As medições foram executadas na escala

Vickers (HV).

143

As medições se iniciaram na interface corpo de prova/baquelite e progrediram

em direção ao centro do corpo de prova, visando a obtenção de um perfil de dureza.

Figura 107. Micro-durômetro HMV – Shimadzu HVM-2 344.

Um espaçamento de 40µm foi utilizado entre cada endentação de medição,

visando não causar erros de sobreposições. Para obter um perfil mais preciso, foi

executada uma segunda medição defasada lateralmente de 40µm no sentido vertical

e 20µm no sentido horizontal, gerando assim leituras de dureza a cada 20µm de

profundidade conforme mostra a Figura 108.

Figura 108. Medição de dureza efetuada nas amostras.

144

4 RESULTADOS DO EXPERIMENTO

4.1 Caracterização do Perfil de Tensão Residual

As Figuras 109 e 110 apresentam respectivamente o resultado gráfico da

análise do perfil de tensão residual axial e circunferencial obtidos em função da

combinação da velocidade de corte e avanços utilizados no experimento. O

levantamento do perfil de tensões residuais foi executado com o método do furo

cego. Para cada condição de velocidade de corte e avanço um corpo de prova foi

analisado. O resultado foi registrado em planilha que se encontra no Anexo-B.

-700

-600

-500

-400

-300

-200

-100

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

Tensão Residual Axial [MPa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Vc180 m/min - f 0.05 mm/rot

Vc180 m/min - f 0.08 mm/rot

Vc180 m/min - f 0.12 mm/rot

Vc200 m/min - f 0.05 mm/rot

Vc200 m/min - f 0.08 mm/rot

Vc200 m/min - f 0.12 mm/rot

Figura 109. Perfil de Tensão Residual Axial para condição de torneamento em material

endurecido.

145

-500

-400

-300

-200

-100

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

Tensão Residual Circunferencial [MPa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Vc180 m/min - f 0.05 mm/rot

Vc180 m/min - f 0.08 mm/rot

Vc180 m/min - f 0.12 mm/rot

Vc200 m/min - f 0.05 mm/rot

Vc200 m/min - f 0.08 mm/rot

Vc200 m/min - f 0.12 mm/rot

Figura 110. Perfil de Tensão Residual Circunferencial para condição de torneamento em

material endurecido.

Nota-se grande dispersão nos resultados apresentados nas Figuras 109 e 110,

porém todos os valores encontrados são de tensão residual de compressão.

Uma possível causa para esta dispersão é que a energia envolvida no

processo devido ao calor e deformação, gerados pelo par velocidade de corte e

avanço, não são dimensionadas neste trabalho.

A medição de tensões residuais pelo método do furo cego, em materiais

endurecidos, é muito dependente da execução correta e criteriosa dos

procedimentos de preparação do equipamento e execução do furo. Uma vez que

estamos lidando com um material que possui uma dureza próxima da dureza da

broca utilizada no equipamento, a usinagem do furo se torna de difícil execução. É

importante que seja executada sempre pela mesma pessoa, visando minimizar que

os erros de procedimentos sejam somados aos resultados.

Deve ser notado também que as leituras são apresentadas partindo da

profundidade de 10 µm, pois o método exige o zeramento do equipamento na face

da peça, os valores encontrados nesta região não são confiáveis devendo ser

descartados.

146

Para verificação da quantidade de tensão induzida pelo evento de torneamento

endurecido, uma amostra na condição prévia ao torneamento foi analisada pelo

mesmo método do furo cego, a peça encontrava-se na condição cementada,

temperada e revenida. A Figura 111 e Figura 112 apresentam o perfil de tensão

residual encontrado para esta condição.

Observa-se nas Figuras 111 e 112 que a superfície do material encontrava-se

com tensão residual de tração e após o torneamento esta tensão se converteu para

o estado de tensão residual de compressão.

-600

-500

-400

-300

-200

-100

100

200

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

Tensão Residual Axial [MPa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Cementado

Figura 111. Perfil de Tensão Residual Axial da amostra cementada.

-500

-400

-300

-200

-100

100

200

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

Tensão Residual Circunferencial [MPa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Cementado

Figura 112. Perfil de Tensão Residual Circunferencial da amostra cementada.

147

Adicionalmente uma peça usinada em condições convencionais de retificação

(processo original utilizado para usinagem de acabamento deste componente)

também foi analisada, Figura 113 e Figura 114, para levantamento de comparações

entre os processos. Embora a condição de tensão residual seja de compressão seu

valor é menor quando comparado ao processo de torneamento. Outras amostras

com condições de retificação diferenciadas não foram exploradas, pois a amostra

analisada foi retificada em condições já aprovadas para sua produção pelo processo

de retificação (isto inclui outros aspectos como rugosidade superficial).

-500

-400

-300

-200

-100

100

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

Tensão Residual Axial [MPa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Retificado

Figura 113. Perfil de Tensão Residual Axial da amostra retificada.

-500

-400

-300

-200

-100

100

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300

Tensão Residual Circunferencial [MPa]

Profundidade [µ

µµ

µm]

Retificado

Figura 114. Perfil de Tensão Residual Circunferencial da amostra retificada.

148

4.2 Caracterização da Tensão Residual Superficial

A Figura 115 apresenta o resultado gráfico da análise da tensão residual

circunferencial superficial, obtido em função do par Velocidade de corte e avanço

utilizados no experimento. Para cada condição de velocidade de corte e avanço um

corpo de prova foi analisado, e cada análise constituiu-se de medição em três

regiões distintas, a Figura 115 apresenta a média dos resultados para cada corpo de

prova. A planilha com os valores encontram-se no Anexo-C.

Nota-se uma grande dispersão para os resultados, apresentada pelas barras

de intervalo de confiança a 95%. A medição por raios-X é sensível à condição de

textura da superfície, ou seja, a rugosidade pode ser uma fonte de erros e de

dispersão observados nos resultados. Outro fato a ser observado, é que a medição

foi executada somente no sentido circunferencial, a medição do sentido axial poderia

apresentar outros valores que ajudariam a entender melhor os resultados.

Apesar da dispersão observada todos os valores se encontram na faixa de

tensão residual de compressão.

VC [m/min]

f [mm/rot]

200180

0.120.080.050.120.080.05

-100

-200

-300

-400

-500

-600

Tensão Residual [MPa]

Tensão Residual Superficial Circunferencial

95% de IC para média nas barras

Figura 115. Tensão Residual Circunferencial na superfície das amostras.

149

4.3 Caracterização da Topografia Superficial 3-D

As topografias 3-D das peças usinadas nas condições do ensaio são

apresentadas nas Figuras 116 a 121. O mapeamento 3-D das superfícies revela

uma natureza anisotrópica comum para o processo de torneamento. Devido à

característica do corte com aresta única, a superfície é composta por picos e vales

bem definidos.

Figura 116. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 180 m/min e Avanço 0,05

mm/rot.

Figura 117. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 180 m/min e Avanço 0,08

mm/rot.

150

Figura 118. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 180 m/min e Avanço 0,12

mm/rot.

Figura 119. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 200 m/min e Avanço 0,05

mm/rot.

Figura 120. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 200 m/min e Avanço 0,08

mm/rot.

151

Figura 121. Topografia da superfície usinada com Velocidade de Corte 200 m/min e Avanço 0,12

mm/rot.

A Figura 122 apresenta a topografia 3-D do corpo de prova retificado em uma

retificadora cilíndrica com condições convencionais, é notada uma maior isotropia da

superfície, pois a ferramenta rebolo utilizada consiste de inúmeras arestas de corte

(grãos do rebolo) que provocam o arranque de material ao mesmo tempo. Ainda é

verificado um alinhamento (anisotropia) devido à característica do giro do corpo de

prova no sentido radial durante o contato com o rebolo, característico do processo

de retificação cilíndrica.

Figura 122. Topografia da superfície Retificada em condições convencionais.

Em comparação com a superfície retificada, as superfícies geradas pelo

torneamento apresentam uma maior regularidade e previsibilidade, ou seja, pode-se

esperar aproximadamente a mesma superfície em todas as regiões da peça. O

contrário se nota na retificação que apresenta uma topografia mais irregular

demonstrando menor previsibilidade.

152

4.4 Análise dos Parâmetros de Amplitude de Rugosidade

A Figura 123 e Figura 124 apresentam valores das rugosidades: média

aritmética S

e média quadrática S

. Ambas obtidas em função do par velocidade de

corte e avanço utilizados no experimento, as barras indicam o desvio padrão.

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Desvio Médio Aritmético da

Superfície - Sa [µm]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 123. Desvio Médio Aritmético da Superfície - S

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Desvio Médio Quadrático da

Superfície - Sq [µm]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 124. Desvio Médio Quadrático da Superfície - S

Observando as Figuras 123 e 124, verifica-se baixos valores de rugosidades

médias atribuído para o torneamento com pastilhas multiraio (wiper).

153

4.5 Análise dos Parâmetros Funcionais de Forma

As Figuras 125 e 126 apresentam os valores das rugosidades assimetria da

distribuição das alturas S

e Curtose da Distribuição das Alturas S

, obtidas em

função do par velocidade de corte e avanço utilizados no experimento, junto aos

valores estão indicados pelas barras o desvio padrão.

-0.5

-0.4

-0.3

-0.2

-0.1

0.1

0.2

0.3

0.4

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Assimetria da Distrib. das Alturas - Ssk

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 125. Assimetria da Distribuição das Alturas S

0.5

1.5

2.5

3.5

4.5

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Curtose da Distrib. das Alturas - Sku

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 126. Curtose da Distribuição das Alturas S

Analisando as Figuras 125 e 126, verificamos que a superfície apresenta

simetria de distribuição entre picos e vales (S

~=3), possui distribuição de picos

aleatória (S

~=0), apresenta boa capacidade de carregamento e resistência ao

desgaste prematuro e razoável capacidade de retenção de fluidos.

154

4.6 Análise dos Parâmetros Funcionais da Distribuição das

Alturas Baseados na Curva da Área de Carregamento

As Figuras 127 a 131 apresentam os valores para as rugosidades S

(Altura

Reduzida do Pico), S

(Profundidade da Rugosidade do Núcleo), S

(Profundidade

reduzida do Vale) e as porção de material da superfície M

e M

, obtidas em função

do par Velocidade de corte e avanço utilizados no experimento, junto aos valores

estão indicados pelas barras o desvio padrão.

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.35

0.4

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Altura Reduzida do Pico - Spk [µm]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 127. Altura Reduzida do Pico S

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Profund. da Rugosidade do Núcleo -Sk [µm]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 128. Profundidade da Rugosidade do Núcleo S

155

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.35

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Profund. Reduzida do vale - Svk [µm]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 129. Profundidade reduzida do Vale S

Analisando a superfície com os parâmetros da curva de área de carregamento

pode-se verificar razoável resistência ao desgaste prematuro, razoável capacidade

de carregamento e baixa capacidade de retenção de fluídos devido aos baixos

valores encontrados na rugosidade S

. É possível verificar que a variação dos

dados de corte pode influenciar a condição funcional resultante, pois observa-se nas

Figuras 127, 128 e 129 uma alteração nos resultados em função do avanço utilizado

na usinagem.

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Porção do Material da Superfície Mr1 [ % ]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 130. Porção do Material da Superfície M

156

100

0.05 0.08 0.12

Avanço f [mm/rot]

Porção do Material da Superfície Mr2 [ % ]

Vc=180m/min

Vc=200m/min

Figura 131. Porção do Material da Superfície M

A maior parte da superfície encontra-se na região central da curva de área de

carregamento, indicando que a capacidade de carregamento é predominante.

4.7 Camada de Material Afetada

4.7.1 Camada Branca

Para análise da CB e CMA foram executadas metalografias ópticas para

visualização de possíveis mudanças na estrutura interna da camada cementada. As

Figuras 132 a 137 apresentam as metalografias ópticas das amostras analisadas.

Figura 132. Amostra com V

=180 m/min e f=0.05 mm/rot.

157

Figura 133. Amostra com V

=180 m/min e f=0.08 mm/rot.

Figura 134. Amostra com V

=180 m/min e f=0.12 mm/rot.

Figura 135. Amostra com V

=200 m/min e f=0.05 mm/rot.

Figura 136. Amostra com V

=200 m/min e f=0.08 mm/rot.

Figura 137. Amostra com V

=200 m/min e f=0.12 mm/rot.

158

Adicionalmente duas amostras na maior condição de velocidade de corte (V

200 m/min) foram analisadas com o auxilio do microscópio eletrônico de varredura

(MEV), visando uma melhor visualização das possíveis camadas afetadas pela

usinagem, Figura 138 e Figura 139.

Figura 138. Amostra MEV com V

=200 m/min e f=0.05 mm/rot.

Figura 139. Amostra MEV com V

=200 m/min e f=0.12 mm/rot.

4.7.2 Perfil de Dureza da Camada Cementada após Usinagem

A Figura 140 apresenta micrografias MEV das endentações executadas para

medição da dureza da camada. A Figura 141 apresenta o resultado das curvas de

durezas da camada cementada após o torneamento endurecido. A linha que cruza o

valor de 550 HV indica, de acordo com a norma DIN 50 190, o fim da camada

cementada. De acordo com a Figura 141 não foram detectadas modificações

expressivas na dureza da camada principalmente na região limítrofe da área

transversal com a superfície.

159

(a)

(b)

(c)

Figura 140. Endentações para medição em Vickers (a) Inicio da camada, (b) meio da camada e

500

550

600

650

700

750

800

850

900

0.03

0.05

0.07

0.09

0.11

0.13

0.15

0.17

0.19

0.21

0.23

0.25

0.27

0.29

0.31

0.33

0.35

0.37

0.39

0.47

0.55

0.63

0.71

0.79

0.87

0.95

1.03

Dureza [HV]

Profundidade [mm]

VC 180m/min & f 0.05mm/rot

VC 180m/min & f 0.08mm/rot

VC 180m/min & f 0.12mm/rot

VC 200m/min & f 0.05mm/rot

VC 200m/min & f 0.08mm/rot

VC 200m/min & f 0.12mm/rot

Fim da camada

cementada

Eht 550HV

Figura 141. Curva de dureza da camada cementada após o torneamento endurecido, carga de

0,49N (0,05kg).

160

5 DISCUSSÕES DOS RESULTADOS

5.1 Tensão Residual

A medição de tensão residual, pelo método do furo cego, possibilitou o

levantamento de um perfil de tensões induzidas no sentido axial e circunferencial

das peças, indicando que o ponto de máximo valor compressivo foi atingido na

profundidade média de 70µm (σ=5µm) para o sentido axial e circunferencial.

De acordo com a análise efetuada em uma peça no estado anterior à usinagem

(cementado), as tensões próximas à região superficial encontravam-se na faixa da

tensão de tração até uma profundidade entre 40 e 50µm. O torneamento em material

endurecido induziu tensão de compressão nesta região, observou-se uma grande

variação nos perfis de tensão, porém, o perfil de todas as amostras usinadas se

encontrou na faixa de tensão de compressão.

Comparativamente ao perfil de tensão da condição retificada, o torneamento

em material endurecido tem a capacidade de induzir maiores intensidades de tensão

de compressão, pois como pôde ser observado o valor máximo de tensão

(compressiva) atingido com o processo de retificação situou-se na faixa de -111 MPa

enquanto que no torneado o valor máximo chegou a aproximadamente -595 MPa.

A tensão residual na superfície, obtida com o método da difração de raios-X,

apresentou-se compressiva em todos os casos analisados. Foram encontrados

valores médios de -150 MPa a -520 MPa. A medição da tensão com raios-X

apresentou grande dispersão nos resultados de algumas amostras, a mais

significativa foi na amostra com parâmetros de usinagem: velocidade de corte

=200m/min e avanço f= 0,12mm/rot.

A análise de variância (ANOVA) da tensão residual nas amostras indicou uma

significante interação com a variável avanço (f), e também se mostra significativa a

interação entre as duas variáveis conjuntas velocidade de corte (V

) e avanço (f). A

Tabela 13 apresenta o resultado do teste de variância ANOVA com 95% de nível de

confiança.

161

Tabela 13. Resultados ANOVA para Tensão Residual superficial.

Referência

P≤ 0.05

Variável SS df MS F valor-P

1431 1 1431 0.08 0.7840

f 280268 2 140134 7.49 0.0020

& f

395315 2 197657 10.56 0.0000

A Figura 142 apresenta o gráfico tridimensional da tensão residual

circunferencial, em função dos parâmetros velocidade de corte (V

-m/min) e avanço

(f-mm/rot). Os círculos plotados indicam a média e o desvio padrão dos valores

medidos. Nesta visualização é possível verificar a influência de cada um dos

parâmetros de corte no resultado da tensão residual.

-600

-400

-200

0.05

.05

0.08

-200

180

0.12

190

200

Tensão [MPa]

VC [m/min]

f [mm/rot]

Figura 142. Gráfico tridimensional da Tensão Residual em função da Velocidade de Corte e

Avanço.

5.2 Rugosidade das Topografias

A Tabela 14 apresenta os resultados da análise de variância (ANOVA) na

medição topográfica superficial em função da variável Avanço (f em mm/rot),

Velocidade de corte (V

em m/min) e a interação dos dois parâmetros.

162

Tabela 14. Resultados ANOVA para topografia superficial.

Referência

P≤ 0.05

Variável SS df MS F valor-P

f 0.0817 2 0.0409 69.2815 0.0000

0.0040 1 0.0040 6.7062 0.0147

f & V

0.0074 2 0.0037 6.2466 0.0054

Variável SS df MS F valor-P

f 0.1088 2 0.0544 71.6062 0.0000

0.0048 1 0.0048 6.3665 0.0172

f & V

0.0138 2 0.0069 9.1087 0.0008

Variável SS df MS F valor-P

f 3.1252 2 1.5626 6.0076 0.0064

0.0196 1 0.0196 0.0754 0.7856

f & V

2.3346 2 1.1673 4.4878 0.0197

Variável SS df MS F valor-P

f 0.2064 2 0.1032 3.8590 0.0323

0.0426 1 0.0426 1.5915 0.2168

f & V

0.1872 2 0.0936 3.5002 0.0430

Variável SS df MS F valor-P

f 0.0386 2 0.0193 7.0719 0.0030

0.0071 1 0.0071 2.6071 0.1169

f & V

0.0311 2 0.0155 5.6979 0.0080

: Desvio Médio Aritmético da Superfície

: Altura Reduzida do Pico

: Assimetria da Distribuição das Alturas da Topografia

: Curtose da Distribuição das Alturas da Topografia

: Desvio Médio Quadrático da Superfície

Variável SS df MS F valor-P

f 0.0388 2 0.0194 8.7375 0.0010

0.0000 1 0.0000 0.0145 0.9048

f & V

0.0204 2 0.0102 4.6010 0.0181

Variável SS df MS F valor-P

f 1.0063 2 0.5032 88.4461 0.0000

0.0605 1 0.0605 10.6373 0.0028

f & V

0.0925 2 0.0462 8.1295 0.0015

: Profundidade da Rugosidade do Núcleo

: Profundidade reduzida do Vale

163

Para a análise da influência dos parâmetros (hipótese alternativa), utilizou-se o

processo do valor da probabilidade (valor-P) do teste, que diz:

a) Se o valor-P é menor ou igual a um determinado nível de significância (nível

α), a hipótese de nulidade é rejeitada e a hipótese alternativa é apoiada.

b) Se o valor-P é maior que o nível α, a hipótese de nulidade não pode ser

rejeitada e a hipótese alternativa não tem apoio.

O teste de variância (ANOVA), com 95% de nível de confiança, indicou que o

avanço f é a variável mais significativa entre as interações com os parâmetros:

Rugosidade Média - S

, Rugosidade Média Quadrática - S

, Altura Reduzida de Pico

- S

, Profundidade Reduzida de Vale S

, Profundidade da Rugosidade do Núcleo -

, Curtose - S

e Assimetria - S

. Em segundo lugar a interação entre as duas

variáveis V

e f também mostraram significância com todos os parâmetros de

rugosidades. A velocidade de corte V

se apresenta significativa nos parâmetros S

e S

, não mostrando significância para os demais.

Os resultados obtidos na medição das rugosidades superficiais apresentam

coerência com resultados de outros autores (Grzesik et al, 2007 e Waikar e Guo,

2008), isto afirma a técnica de torneamento em material endurecido capaz de

produzir superfícies com funcionalidade e qualidade. As Tabelas 15 e 16,

apresentam comparações entre os resultados de outros autores que também

estudaram a integridade superficial, no processo de torneamento em material

endurecido utilizando parâmetros funcionais. São apresentados também os valores

de referência para cada parâmetro apresentado. Como o avanço é a variável mais

significativa, nas Tabelas 15 e 16 utilizou-se a média entre os valores encontrados

para as duas condições de velocidade de corte.

Tabela 15. Resultados obtidos para torneamento duro e retificação

(adaptado de Waikar e Guo, 2008).

Parâmetros

Torneamento Retificação

f =0.05

mm/rot

f =0.08

mm/rot

f =0.12

mm/rot

(µm)

0.229 0.158

0.64

0.09 0.19 0.19

(µm)

0.28 0.196

0.84

0.12 0.23 0.23

0.53 -0.127

-0.51

0 -0.1 0.09

Valor < 0

2.88 2.79

4.85

3.4 2.7 2.8

Valor < 3

Waikar e Guo (2008)

Experimento Torneamento Duro

Amostra

Retificada

Convencional

Referência para

melhor condição

funcional

164

Tabela 16. Resultados obtidos para torneamento duro e torneamento duro seguido de

superacabamento (Torn. + SA) (adaptado de Grzesik et al, 2007).

Parâmetros

Torneamento Torn. + SA

f =0.05

mm/rot

f =0.08

mm/rot

f =0.12

mm/rot

(µm)

0.78 0.25

0.75

0.12 0.16 0.24

Valores Baixos

(µm)

0.6 0.29

1.90

0.29 0.66 0.65

Valores Baixos

(µm)

0.19 0.26

1.18

0.12 0.19 0.18

Valores Altos

(%)

16.4 13.5

9.05

9.5 6.5 8.7

(%)

87.9 84.9

87.47

90 91 93

Grzesik et al (2007)

Experimento Torneamento Duro

Amostra

Retificada

Convencional

Referência para

melhor condição

funcional

A análise dos parâmetros funcionais, da curva da área de carregamento, indica

que a superfície resultante possui boa área de contato, boa capacidade de

carregamento e razoável capacidade de retenção de fluídos, uma vez que o valor do

parâmetro S

não apresentou valores altos para todas as condições testadas. O

valor do parâmetro assimetria das alturas S

não se apresentou negativo em todas

as condições testadas indicando que a superfície não possui boa capacidade de

retenção de fluídos. O uso de inserto de geometria “wiper” pode ter influenciado os

resultados. Uma análise com geometria convencional pode ser executada para

averiguação da significância da influencia da geometria de ponta nos resultados da

rugosidade superficial.

A visualização dos dados plotados tridimensionalmente com todas três

variáveis envolvidas, também indica a influência que cada uma exerceu no resultado

dos parâmetros de rugosidade. O método de interpolação utilizado foi o método

polinomial de Akima. As Figuras 143 a 149 apresentam as superfícies de resposta

em função dos parâmetros Velocidade de Corte (V

em m/min) e Avanço (f em

mm/rot). Os círculos plotados indicam a média e o desvio padrão dos valores

medidos.

É importante observar que os gráficos abaixo não devem ser comparados entre

si, mas cada um representa uma função que pode ser agregada ao componente

usinado em questão. O que deve ser avaliado é o grau de atribuição da função ao

componente com base nos valores encontrados (por exemplo, maior ou menor

capacidade de retenção de fluídos).

165

200

0.10

0.15

0.20

0.05

0.25

0.08

180

0.12

Sa [µm]

VC [m/min]

f [mm/rot]

Sa [µm]

Figura 143. Rugosidade média aritmética em função da Velocidade de Corte e Avanço.

0.1

0.2

0.05

.05

0.08

0.3

190

200

180

0.12

Sq [µm]

VC [m/min]

f [mm/rot]

Sq [µm]

Figura 144. Rugosidade média quadrática em função da Velocidade de Corte e Avanço.

166

200

0.05

0.08

180

0.12

Sku

VC [m/min]

f [mm/r ot]

Sku

Figura 145. Curtose da Distribuição da rugosidade em função da Velocidade de Corte e

Avanço.

-0.4

-0.2

0.0

0.05

0.08

0.2

190

180

0.12

190

200

Ssk

VC [m/min]

f [ mm/rot]

Ssk

Figura 146. Assimetria da Distribuição da rugosidade em função da Velocidade de Corte e

Avanço.

167

As Figuras 147 a 149 apresentam a análise dos Parâmetros Funcionais da

Distribuição das Alturas Baseados na Curva da Área de Carregamento.

0.1

0.2

0.05

0.08

0.3

190

180

0.12

190

200

Spk [ µm]

VC [ m/min]

f [mm/rot]

Spk [µm]

Figura 147. Altura reduzida dos picos em função da Velocidade de Corte e Avanço.

200

0.2

0.4

0.6

0.05

0.8

0.08

180

0.12

Sk [µm]

VC [m/min]

f [mm/rot]

Sk [µm]

Figura 148. Rugosidade do núcleo em função da Velocidade de Corte e Avanço.

168

200

0.1

0.2

0.05

0.3

0.08

180

0.12

Svk [ µm]

VC [m/min]

f [mm/rot]

Svk [µm]

Figura 149. Profundidade reduzida dos vales em função da Velocidade de Corte e Avanço.

A analise gráfica, Figuras 116 a 121, da topologia é especialmente importante

nos casos onde o processo ou as características finais não são totalmente

conhecidos. Determinadas características são facilmente observadas visualizando-

se o padrão da superfície mapeada, ao invés, da abstração de um parâmetro

somente. Exemplo do pressuposto é a possibilidade de visualizar a influência do

avanço no número de picos/vales para a mesma área mapeada nas Figuras 116 a

121. Devido à característica do corte com aresta única do torneamento a superfície é

composta por picos e vales bem definidos.

5.3 Comparação com a Condição Retificada

As Figuras 150 a 152 fazem uma comparação, entre o processo de

torneamento de material endurecido em função do avanço e a retificação

convencional. O teste de variância (ANOVA) com 95% de nível de confiança, indicou

que o avanço é a variável mais significativa entre as interações com os parâmetros

de rugosidade obtidos no torneamento, por este motivo utilizou-se as médias dos

169

valores entre as velocidades de corte. Na Figura 150 é possível observar que os

valores da rugosidade média aritmética S

são menores do que a condição

retificada.

f 0.05 mm/rot

f 0.08 mm/rot

f 0.12 mm/rot

Retificado

Convencional

0.000

0.100

0.200

0.300

0.400

0.500

0.600

0.700

Desvio Médio Aritmético da Superfície - Sa [µm]

Figura 150. Comparação dos valores de S

para Torneamento duro e Retificação Convencional.

A rugosidade S

(curtose) da condição retificada possui valor próximo a 5

enquanto que as condições torneadas possuem valores próximos a três (Figura

151). Valores superiores a três na curtose indicam superfícies com picos mais finos,

mais susceptíveis ao desgaste prematuro, e valores inferiores a três indicam

superfícies com menor tendência ao desgaste prematuro, portanto a superfície

torneada possui uma melhor resistência ao desgaste prematuro.

f 0.05 mm/rot

f 0.08 mm/rot

f 0.12 mm/rot

Retificado

Convencional

0.000

1.000

2.000

3.000

4.000

5.000

6.000

Curtose da Distribuição das Alturas - Sku

Figura 151. Comparação dos valores de S

para Torneamento duro e Retificação Convencional.

170

A rugosidade S

(assimetria da distribuição das alturas) da condição retificada

possui valor próximo a -0,5, enquanto que as condições torneadas possuem valores

próximos a zero (Figura 152). Um valor negativo, na assimetria da distribuição das

alturas, indica uma melhor condição de retenção de fluidos e melhor capacidade de

carregamento, portanto a condição torneada não possui um bom desempenho neste

aspecto. Porém, é importante observar que em uma das condições (f=0,08 mm/rot)

seu valor se tornou negativo, portanto se esta função é importante para o

desempenho da peça, os dados de usinagem podem ser trabalhados de forma

conveniente a induzir a superfície apresentar valores negativos para este parâmetro.

f 0.05 mm/rot

f 0.08 mm/rot

f 0.12 mm/rot

Retificado

Convencional

-0.700

-0.600

-0.500

-0.400

-0.300

-0.200

-0.100

0.000

0.100

0.200

0.300

Assimetria da Distribuição das Alturas - Ssk

Figura 152. Comparação dos valores de S

para Torneamento duro e Retificação Convencional.

5.4 Camada de Material Afetada

O perfil de dureza e as metalografias, executadas na camada das amostras,

apresentam indícios da formação de CB ou alguma alteração de estrutura, devido ao

processo de torneamento endurecido. Três amostras (com dados de corte

=180m/min x f=0.05mm/rot, V

=180m/min x f=0.12mm/rot e V

=200m/min x

f=0.12mm/rot), apresentaram uma fina CB (aproximadamente 3 µm) que pode ser o

início da formação efetiva de uma CMA.

171

As análises executadas com o microscópio de varredura eletrônica não

levantaram indícios significativos de camadas subsuperficiais alteradas.

Não foram detectadas alterações expressivas na dureza da camada

subsuperficial, como mostra a Figura 141, o perfil de durezas levantado não

apresentou significativas alterações, principalmente na região limítrofe da área

transversal com a superfície.

É importante notar que, devido ao grau de aquecimento atingido na região

superficial, podemos incorrer em modificações expressivas na camada cementada,

que devem ser levadas em consideração para futuras análises com ferramentas

desgastadas.

172

6 CONCLUSÕES

A integridade superficial de componentes mecânicos fabricados em aço ABNT

8620 cementados, usinados com o processo de torneamento de material

endurecido, pôde ser classificada através da analise de sua topografia superficial

com análise dos parâmetros funcionais, medição das tensões residuais e análises de

metalografias das camadas subsuperficiais. As principais conclusões referentes a

este trabalho são apresentadas a seguir:

• O torneamento em material endurecido induziu tensão de compressão nas

camadas das amostras cementadas, cuja condição original, era tensão

residual de tração.

• Observou-se uma grande variação nos perfis de tensão residual após a

usinagem, porém, o perfil de todas as amostras usinadas se encontrou na

faixa de tensão de compressão.

• O torneamento em material endurecido tem a capacidade de introduzir maiores

quantidades de tensão de compressão, seu valor máximo foi -595 MPa,

enquanto que na retificação foi -111 MPa.

• A análise de variância da tensão residual nas amostras indicou uma

significante interação com a variável avanço (f), e também se mostra

significativa a interação entre as duas variáveis conjuntas (velocidade de corte

e avanço ).

• O método do furo cego possibilitou o levantamento de um perfil de tensões

para o sentido axial e circunferencial das amostras, indicando que o ponto de

máximo valor compressivo foi atingido na profundidade média de 70µm

(σ=5µm).

173

• A tensão residual na superfície, obtida com o método da difração de raios-X,

apresentou-se compressiva em todos os casos analisados com valores médios

de -150 MPa a -520 MPa para o sentido circunferencial. Foi observada grande

dispersão nos resultados de algumas amostras especialmente na amostra com

dados de corte V

=200m/min e f= 0,12mm/rot.

• Em todos os casos de rugosidade estudados, os valores encontrados nas

condições de torneamento em material endurecido se apresentaram mais

baixos quando comparados com a situação de retificação.

• Os parâmetros assimetria da distribuição das alturas S

e os parâmetros da

curva da área de carregamento S

, S

, M

e M

r2,

apresentaram grande

dispersão nos resultados. São parâmetros muitos sensíveis a qualquer

variação na condição da superfície e refletem isto em uma grande dispersão

quando dimensionados, provocando muitas vezes ambiguidade (Batalha e

Stipkovic, 2001) na correlação funcional de seus resultados.

• A análise de variância indicou que o avanço (f) é, definitivamente, a variável

mais significativa entre as interações com todos os parâmetros de rugosidade

analisados.

• A análise dos parâmetros funcionais da curva da área de carregamento indica

que a superfície resultante possui boa área de contato, boa capacidade de

carregamento e razoável capacidade de retenção de fluidos uma vez que o

valor do parâmetro S

não apresentou valores negativos para todos os valores

testados.

• Não foram detectadas alterações expressivas na camada cementada,

principalmente na região limítrofe da área transversal com a superfície devido

ao aquecimento e rápido resfriamento imposto pela usinagem.

174

• A microscopia óptica possibilitou a visualização do início da formação de uma

CB de aproximadamente 3 µm nas amostras usinadas, porém, devido à baixa

espessura da camada e a resolução da lente óptica utilizada não apresentar

uma imagem clara em todas as amostras, não é possível afirmar a existência

da CB em toda superfície.

• O perfil de durezas medido não apresentou significativas alterações,

principalmente na região limítrofe da área transversal com a superfície, região

crítica que sofre diretamente com o aquecimento e rápido resfriamento imposto

pela usinagem.

• As metalografias obtidas pelo MEV não apresentaram indícios de grandes

deformações na camada subsuperficial, não foi possível observar, nas regiões

analisadas, nenhum tipo de CMMA ou CMTA.

• Os resultados obtidos na medição das rugosidades superficiais, apresentam

coerência com os resultados de outros autores, isto indica que a técnica

empregada neste estudo foi executada de forma coerente e os valores

encontrados podem ser tomados como referência para futuras discussões.

175

7 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

• Investigar a correlação entre o desgaste da ferramenta de corte com a

ocorrência de CB na superfície, pois o desgaste da ferramenta aumenta a

temperatura no evento unitário do torneamento em material endurecido, o que

induz ao aparecimento de CB.

• Estudar a influência de diferentes profundidades de corte (a

) nos resultados da

tensão residual, pois como visto na revisão bibliográfica ainda não existe um

consenso sobre sua influência nos valores encontrados.

• Estudar a vida da ferramenta em material cBN como função dos parâmetros de

usinagem empregados visando a viabilização para produção de grandes lotes

de peças.

• Estudar a influência na rugosidade de outras geometrias de corte de

ferramentas além da geometria multiraio wiper, pois funcionalmente nem

sempre uma baixa rugosidade é sinônimo de boa integridade superficial.

• Modelar o perfil de tensão residual em materiais endurecidos sujeitos à

condição de torneamento. A compreensão do comportamento das tensões

residuais é importante para melhorar o desempenho em relação à fadiga dos

componentes torneados.

176

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183

9 ANEXOS

9.1 ANEXO – A: Condições do experimento de usinagem

Tabela 17. Parâmetros de corte tabelados e associados.

Amostra

VC m/min f mm/rot

Amostra

VC m/min f mm/rot

11 180 0.08 51 200 0.08

180 0.08

200 0.08

13 180 0.08 53 200 0.08

14 180 0.08 54 200 0.08

180 0.08

200 0.08

180 0.08

200 0.08

17 180 0.08 57 200 0.08

18 180 0.08 58 200 0.08

180 0.08

200 0.08

180 0.08

200 0.08

21 180 0.08 61 200 0.12

22 180 0.08 62 200 0.12

180 0.08

200 0.12

24 180 0.08 64 200 0.12

25 180 0.08 65 200 0.12

26 180 0.08 66 200 0.12

180 0.08

200 0.12

28 180 0.08 68 200 0.12

29 180 0.08 69 200 0.12

180 0.08

200 0.12

180 0.08

180 0.12

32 180 0.08 72 180 0.12

33 180 0.08 73 180 0.12

180 0.08

180 0.12

180 0.08

180 0.12

36 180 0.08 76 180 0.12

37 180 0.08 77 180 0.12

180 0.08

180 0.12

39 180 0.08 79 180 0.12

40 180 0.08 80 180 0.12

41 200 0.05 91 180 0.05

200 0.05

180 0.05

43 200 0.05 93 180 0.05

44 200 0.05 94 180 0.05

200 0.05

180 0.05

200 0.05

180 0.05

47 200 0.05 97 180 0.05

48 200 0.05 98 180 0.05

200 0.05

180 0.05

200 0.05

100

180 0.05

184

9.2 ANEXO – B:Tensão Residual pelo método do furo cego

Tabela 18. Resultados de medição de tensão residual com o método de furo cego.

VC180 m/min - f 0.05 mm/rot Metodo Integral de Tensão (X esta na direçao 1 do extensômetro)

Profundidade Tensão Max

Tensão Min

Max Cisalh beta Tensão X Tensão Y Cisalh XY

MPa MPa MPa graus MPa MPa MPa

13 42 -375 208 -43 -150 -183 208

50 -63 -488 212 -38 -226 -325 207

70 -72 -501 215 -35 -211 -362 201

90 -59 -469 205 -32 -175 -352 185

110 -63 -423 180 -30 -151 -334 155

130 -49 -337 144 -26 -106 -280 114

153 -26 -242 108 -20 -51 -216 70

VC180 m/min - f 0.08 mm/rot Metodo Integral de Tensão (X esta na direçao 1 do extensômetro)

Profundidade Tensão Max

Tensão Min

Max Cisalh beta Tensão X Tensão Y Cisalh XY

MPa MPa MPa degrees MPa MPa MPa

13 -84 -384 150 61 -313 -155 -128

50 -225 -346 61 42 -280 -291 -60

70 -223 -337 57 -2 -223 -337 5

90 -138 -309 85 -22 -163 -284 60

110 -24 -261 118 -34 -100 -185 111

VC180 m/min - f 0.12 mm/rot Metodo Integral de Tensão (X esta na direçao 1 do extensômetro)

Profundidade Tensão Max

Tensão Min

Max Cisalh beta Tensão X Tensão Y Cisalh XY

MPa MPa MPa degrees MPa MPa MPa

13 -236 -330 47 -67 -315 -250 34

50 -391 -502 56 -63 -479 -415 46

70 -344 -484 70 -58 -444 -384 63

90 -179 -371 96 -53 -301 -248 92

110 -55 -323 134 -50 -211 -168 132

130 1 -341 171 -47 -185 -156 170

153 76 -310 193 -46 -124 -110 193

173 163 -257 210 -45 -46 -48 210

VC200 m/min - f 0.05 mm/rot Metodo Integral de Tensão (X esta na direçao 1 do extensômetro)

Profundidade Tensão Max

Tensão Min

Max Cisalh beta Tensão X Tensão Y Cisalh XY

MPa MPa MPa degrees MPa MPa MPa

13 -153 -330 89 61 -279 -166 -75

50 -380 -747 184 55 -504 -362 -173

70 -450 -892 221 54 -595 -438 -210

90 -355 -696 170 56 -542 -388 -159

110 -226 -356 65 67 -440 -299 -46

130 -89 -199 55 -59 -366 -246 48

153 -11 -124 57 -49 -331 -230 56

173 -33 -49 8 13 -303 -225 -3

VC200 m/min - f 0.08 mm/rot Metodo Integral de Tensão (X esta na direçao 1 do extensômetro)

Profundidade Tensão Max

Tensão Min

Max Cisalh beta Tensão X Tensão Y Cisalh XY

MPa MPa MPa degrees MPa MPa MPa

13 -50 -121 36 29 -67 -104 -30

50 -85 -217 66 37 -133 -169 -64

70 -82 -246 82 39 -147 -181 -80

90 -41 -190 74 39 -100 -131 -73

110 -2 -101 50 38 -39 -64 -48

130 21 -26 24 33 8 -12 -22

VC200 m/min - f 0.12 mm/rot Metodo Integral de Tensão (X esta na direçao 1 do extensômetro)

Profundidade Tensão Max

Tensão Min

Max Cisalh beta Tensão X Tensão Y Cisalh XY

MPa MPa MPa degrees MPa MPa MPa

13 -102 -299 98 61 -253 -147 -83

50 -189 -397 104 66 -363 -223 -77

70 -217 -419 101 68 -390 -246 -71

90 -160 -318 79 63 -286 -192 -64

110 -47 -159 56 47 -107 -98 -56

185

9.3 ANEXO – C: Tensão Residual por Difração de Raios-X na

superfície

Tabela 19. Resultados de Tensão Residual Superficial no sentido circunferencial.

Tensão Residual

Circunferencial [MPa]

Amostra Ponto +ψ - ψ

VC180 m/min

f0,05 mm/rot

1 -334 -78

2 -308 0

3 -229 -31

VC180 m/min

f0,08 mm/rot

1 -508 -257

2 -508 -302

3 -492 -247

VC180 m/min

f0,12 mm/rot

1 -547 -513

2 -538 -512

3 -565 -474

VC200 m/min

f0,05 mm/rot

1 -534 -431

2 -509 -551

3 -503 -547

VC200 m/min

f0,08 mm/rot

1 -416 -257

2 -440 -194

3 -405 -133

VC200 m/min

f0,12 mm/rot

1 -295 0

2 -593 -21

3 -331 -56

186

9.4 ANEXO – D: Análise da variância dos Resultados de Tensão

residual com o software Minitab 15

Resultados para: ANOVA-TENSAO RESIDUAL.MTW

Modelo Linear Geral: RS versus VC; f

Factor Type Levels Values

VC fixed 2 180; 200

f fixed 3 0.05; 0.08; 0.12

Analysis of Variance for RS, using Adjusted SS for Tests

Source DF Seq SS Adj SS Adj MS F P

VC 1 1431 1431 1431 0.08 0.784

f 2 280268 280268 140134 7.49 0.002

VC*f 2 395315 395315 197657 10.56 0.000

Error 30 561501 561501 18717

Total 35 1238514

S = 136.809 R-Sq = 54.66% R-Sq(adj) = 47.11%

Unusual Observations for RS

Obs RS Fit SE Fit Residual St Resid

32 -593.000 -216.000 55.852 -377.000 -3.02 R

R denotes an observation with a large standardized residual.

Least Squares Means for RS

VC Mean SE Mean

180 -357.9 32.25

200 -345.3 32.25

0.05 -449.1 39.49

0.08 -235.4 39.49

0.12 -370.4 39.49

VC*f

180 0.05 -385.7 55.85

180 0.08 -163.3 55.85

180 0.12 -524.8 55.85

200 0.05 -512.5 55.85

200 0.08 -307.5 55.85

200 0.12 -216.0 55.85

ANOVA Dois parâmetros: RS versus VC; f

Source DF SS MS F P

VC 1 1431 1431 0.08 0.784

f 2 280268 140134 7.49 0.002

Interaction 2 395315 197657 10.56 0.000

Error 30 561500 18717

Total 35 1238514

S = 136.8 R-Sq = 54.66% R-Sq(adj) = 47.11%

187

Individual 95% CIs For Mean Based on

Pooled StDev

VC Mean ------+---------+---------+---------+---

180 -357.944 (----------------*---------------)

200 -345.333 (----------------*---------------)

------+---------+---------+---------+---

-400 -360 -320 -280

Individual 95% CIs For Mean Based on

Pooled StDev

f Mean ---+---------+---------+---------+------

0.05 -449.083 (-------*-------)

0.08 -235.417 (-------*--------)

0.12 -370.417 (-------*-------)

---+---------+---------+---------+------

-500 -400 -300 -200

Gráficos de análise de resíduos:

2000-200-400

Residual

Porcentual

-200-300-400-500

200

-200

-400

Valor Ajustado

Residual

1600-160-320

Residual

Frequência

35302520151051

200

-200

-400

Ordem de Observação

Residual

Plotagem da Probabilidade Normal Versus Fits

Histograma Versus Order

Gráficos de análise de resíduos para Tensão Residual

Figura 153. Gráficos de análise de resíduos.

188

200180

0.120.080.050.120.080.05

-100

-200

-300

-400

-500

-600

Tensão [MPa]

Tensão Residual Superficial Circunferencial

Figura 154. Gráficos de análise das medições de tensão encontradas na superfície.

189

9.5 ANEXO – E: Resultados da medição topográfica 3-D

Tabela 20. Resultados da medição topográfica 3-D.

VC f 1 2 3 4 5 6 Média Desv Pad

180 0.05 Sa 0.0829 0.0832 0.0831 0.0928 0.098 0.0855 0.08758 0.006345 um

180 0.08 Sa 0.159 0.204 0.192 0.265 0.16 0.207 0.1978 0.0390 um

180 0.12 Sa 0.136 0.13 0.14 0.169 0.187 0.188 0.1583 0.0263 um

200 0.05 Sa 0.074 0.094 0.0926 0.0963 0.105 0.106 0.0947 0.0116 um

200 0.08 Sa 0.177 0.176 0.188 0.244 0.195 0.177 0.1928 0.0262 um

200 0.12 Sa 0.255 0.213 0.223 0.205 0.192 0.227 0.2192 0.0216 um

Retificado Sa 0.576 0.635 0.694 0.6350 0.0590 um

180 0.05 Sa1 3.76 4.58 3.74 4.93 5.67 3.76 4.4067 0.7976 um3/mm2

180 0.08 Sa1 11.2 5.72 5.83 3.38 8.3 4.98 6.5683 2.7714 um3/mm2

180 0.12 Sa1 3.54 7.11 6.06 12.1 11.2 9.45 8.2433 3.2633 um3/mm2

200 0.05 Sa1 3.56 5.78 6.05 8.41 9.25 9.19 7.0400 2.2831 um3/mm2

200 0.08 Sa1 2.07 6.17 5.87 3.82 6.4 1.14 4.2450 2.2602 um3/mm2

200 0.12 Sa1 13.6 2.89 1.16 11.1 14.6 8.28 8.6050 5.5733 um3/mm2

Retificado Sa1 39.9 46.4 25.2 37.1667 10.86109 um3/mm2

180 0.05 Sa2 4.92 5.43 5.47 5.18 4.9 6.61 5.4183 0.6319 um3/mm2

180 0.08 Sa2 9.51 11.3 8.81 24.2 4.02 11.9 11.6233 6.7608 um3/mm2

180 0.12 Sa2 2.73 2.85 3.06 5.03 4.93 9.53 4.6883 2.5878 um3/mm2

200 0.05 Sa2 4.32 5.49 5.27 6.99 5.58 6.66 5.7183 0.9728 um3/mm2

200 0.08 Sa2 6.8 7.87 7.18 1.62 7.06 4.25 5.7967 2.3938 um3/mm2

200 0.12 Sa2 14 12.1 4.61 11.6 10.5 3.43 9.3733 4.3146 um3/mm2

Retificado Sa2 64.2 76.3 81.9 74.1333 9.046731 um3/mm2

180 0.05 Sk 0.273 0.269 0.272 0.306 0.322 0.276 0.2863 0.0221 um

180 0.08 Sk 0.506 0.673 0.64 0.855 0.545 0.709 0.6547 0.1247 um

180 0.12 Sk 0.493 0.433 0.478 0.533 0.591 0.61 0.5230 0.0683 um

200 0.05 Sk 0.242 0.304 0.299 0.295 0.33 0.327 0.2995 0.0317 um

200 0.08 Sk 0.617 0.599 0.652 0.781 0.69 0.634 0.6622 0.0661 um

200 0.12 Sk 0.814 0.717 0.822 0.681 0.618 0.838 0.7483 0.0898 um

Retificado Sk 1.74 1.85 2.12 1.9033 0.1955 um

180 0.05 Sku 3.02 3.24 3 3.08 2.85 3.15 3.0567 0.1343 um

180 0.08 Sku 4.42 2.46 2.77 3.03 2.59 2.81 3.0133 0.7162 um

180 0.12 Sku 2.34 2.62 2.91 2.62 2.75 2.67 2.6517 0.1876 um

200 0.05 Sku 2.97 3.2 3.18 4.79 4.09 3.58 3.6350 0.6903 um

200 0.08 Sku 2.49 2.78 2.44 1.87 2.61 2.05 2.3733 0.3456 um

200 0.12 Sku 2.61 2.6 2.05 3.06 3.94 2.86 2.8533 0.6312 um

Retificado Sku 4.77 5.82 3.96 4.8500 0.9326 um

180 0.05 Spk 0.0842 0.0962 0.0861 0.109 0.111 0.079 0.0943 0.0134 um

180 0.08 Spk 0.232 0.181 0.177 0.16 0.16 0.162 0.1787 0.0277 um

180 0.12 Spk 0.105 0.131 0.118 0.182 0.171 0.196 0.1505 0.0374 um

200 0.05 Spk 0.0761 0.118 0.123 0.17 0.176 0.163 0.1377 0.0389 um

200 0.08 Spk 0.103 0.15 0.141 0.115 0.188 0.0733 0.1284 0.0401 um

200 0.12 Spk 0.265 0.141 0.0829 0.317 0.321 0.323 0.2417 0.1044 um

Retificado Spk 0.645 0.962 0.639 0.7487 0.1848 um

180 0.05 Sq 0.103 0.105 0.104 0.116 0.122 0.108 0.1097 0.0077 um

180 0.08 Sq 0.204 0.247 0.232 0.326 0.196 0.254 0.2432 0.0466 um

180 0.12 Sq 0.162 0.157 0.169 0.205 0.224 0.232 0.1915 0.033002 um

200 0.05 Sq 0.0922 0.119 0.117 0.127 0.135 0.136 0.12103 0.016164 um

200 0.08 Sq 0.208 0.217 0.229 0.255 0.237 0.206 0.22533 0.018833 um

200 0.12 Sq 0.315 0.255 0.259 0.257 0.246 0.273 0.2675 0.02485 um

Retificado Sq 0.757 0.858 0.893 0.8360 0.0706 um

180 0.05 Sr1 8.92 9.48 8.69 9.06 10.2 9.51 9.31 0.54037 %

180 0.08 Sr1 9.64 6.31 6.59 4.23 10.4 6.14 7.2183 2.3367 %

180 0.12 Sr1 6.78 10.8 10.3 13.3 13.2 9.63 10.6683 2.4366 %

200 0.05 Sr1 9.34 9.82 9.82 9.9 10.5 11.2 10.0967 0.6549 %

200 0.08 Sr1 4.03 8.23 8.31 6.63 6.81 3.1 6.1850 2.1655 %

200 0.12 Sr1 10.3 4.1 2.81 6.99 9.08 5.13 6.4017 2.9166 %

Retificado Sr1 9.59 9.65 7.9 9.0467 0.9935 %

180 0.05 Sr2 90.2 89.8 89.3 90.7 90.8 89.8 90.1000 0.5797 %

180 0.08 Sr2 90.4 88.5 90 86.2 93 90.7 89.8000 2.2847 %

180 0.12 Sr2 94.6 94.3 94 93.9 96.1 88.7 93.6 2.529822 %

200 0.05 Sr2 89.8 90.4 90.2 89.1 91.2 89.8 90.0833 0.705455 %

200 0.08 Sr2 91.9 91.3 91.8 97 92.2 93.5 92.95 2.11731 %

200 0.12 Sr2 88.5 89.8 94 89.6 90.8 95.4 91.35 2.731849 %

Retificado Sr2 88.1 87.4 86.9 87.4667 0.602771 %

180 0.05 Ssk -0.0999 -0.0653 -0.136 -0.0376 0.0447 -0.289 -0.0972 0.1123 um

180 0.08 Ssk 0.00199 -0.134 -0.0735 -0.523 0.194 -0.264 -0.1331 0.2441 um

180 0.12 Ssk 0.0627 0.219 0.168 0.209 0.0635 0.0653 0.1313 0.0758 um

200 0.05 Ssk -0.0833 0.0384 0.097 0.376 0.258 0.219 0.1509 0.1656 um

200 0.08 Ssk -0.174 -0.0867 -0.0408 0.0238 -0.00985 -0.131 -0.0698 0.0749 um

200 0.12 Ssk 0.00202 -0.301 -0.122 0.042 0.255 0.281 0.0262 0.2223 um

Retificado Ssk -0.582 -0.357 -0.597 -0.5120 0.1344 um

180 0.05 Svk 0.1 0.107 0.103 0.112 0.106 0.128 0.10933 0.009993 um

180 0.08 Svk 0.198 0.196 0.177 0.352 0.114 0.256 0.2155 0.080924 um

180 0.12 Svk 0.102 0.0999 0.102 0.165 0.25 0.169 0.1480 0.0595 um

200 0.05 Svk 0.085 0.115 0.107 0.128 0.127 0.131 0.1155 0.0175 um

200 0.08 Svk 0.168 0.18 0.175 0.107 0.181 0.131 0.1570 0.0307 um

200 0.12 Svk 0.244 0.237 0.153 0.224 0.23 0.148 0.2060 0.0435 um

Retificado Svk 1.08 1.21 1.25 1.1800 0.0889 um

Amostras

190

Trabalhos completos publicados em anais de congressos

Farias, A., Delijaicov, S., Biasoli de Mello, J. D., Stipkovic, M., Batalha, G., Análise da tensão

residual no processo de torneamento duro do aço AISI 8620 cementado através de

extensometria e a sua correlação com a integridade superficial., V Congresso Nacional de

Engenharia Mecânica - CONEM 2008, v. 1. p. 1-418.

Farias, A., Delijaicov, S., Biasoli de Mello, J. D., Stipkovic, M., Batalha, G., Surface integrity

and residual stresses analysis by strain gages after hard turning process of case hardened

steel AISI 8620., Advances in Materials and Processing Technologies (AMPT), 2008,

Manama, Kingdom of Bahrain, 2008.

Artigos aceitos para publicação

Farias, A., Delijaicov, S., Biasoli de Mello, J. D., Stipkovic, M., Batalha, G.,Surface Integrity

Functional Analysis in Hard Turning AISI 8620 Carburized Steel, Through Topographical

Measurement, 10

CIRP International Workshop on Modeling of Machining Operations,

2009.

Farias, A., Delijaicov, S., Biasoli de Mello, J. D., Stipkovic, M., Batalha, G., Análise funcional

da integridade superficial no processo de torneamento duro do aço ABNT 8620 cementado

através da sua medição topográfica superficial, V CONGRESSO BRASILEIRO DE

ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO – COBEF, 2009.

Farias, A., Delijaicov, S., Biasoli de Mello, J. D., Stipkovic, M., Batalha, G., Avaliação

experimental das tensões residuais em superfícies usinadas após torneamento de

componentes mecânicos fabricados com aço cementado DIN 21NiCrMo2 (AISI 8620), V

CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO – COBEF, 2009.

Farias, A., Donato, G. H., Delijaicov, S., Batalha, G., Análise da tensão residual no processo

de torneamento duro do aço AISI 8620 cementado através de extensometria e a sua

correlação com a integridade superficial. Máquinas e Metais, 2009.

191

ADALTO DE FARIAS

Data de nascimento: 27/02/1976 – São Bernardo do Campo – S.P.

[email protected]

Experiência Acadêmica

Técnico em Desenho de Projetos de Mecânica

1990-1994 Escola secundária: Escola Técnica Estadual Lauro Gomes FEI – São

Bernardo do Campo – S.P.

Engenharia Mecânica Automobilística

1999-2004 Graduação: UNIFEI – Centro Universitário da FEI – São Bernardo do

Campo – S.P.

Mestrado em Engenharia Mecânica

2007-2009 Pós Graduação: EPUSP – Escola Politécnica da USP – São Paulo – S.P.

Experiência Profissional

1993-1995 Polimold Ind. S/A: Operador/Fresador CNC

1996-2000 Polimold Ind. S/A: Programador CNC

2000-2005 Polimold Ind. S/A: Técnico de Processos

2006-2009 Polimold Ind. S/A: Supervisor de Produção

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