( PDF ) Avaliação de um ciclo de liquefação usando a tecnologia de refrigerante misto para plantas de pequena escala de GNL

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CHRISTIAN DANIEL TACUSE BEGAZO

AVALIAÇÃO DE UM CICLO DE LIQUEFAÇÃO USANDO A

TECNOLOGIA DE REFRIGERANTE MISTO PARA PLANTAS DE

PEQUENA ESCALA DE GNL

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo

para obtenção do titulo de Mestre em

Engenharia

São Paulo

2008

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CHRISTIAN DANIEL TACUSE BEGAZO

AVALIAÇÃO DE UM CICLO DE LIQUEFAÇÃO USANDO A

TECNOLOGIA DE REFRIGERANTE MISTO PARA PLANTAS DE

PEQUENA ESCALA DE GNL

Dissertação apresentada à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo

para obtenção do titulo de Mestre em

Engenharia

Área de Concentração:

Engenharia Mecânica de Energia de

Fluidos

Orientador:

Prof. Dr. José Roberto Simões Moreira

São Paulo

2008

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Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob

responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.

São Paulo, 19 de Novembro de 2008

Assinatura do autor

Assinatura do orientador

FICHA CATALOGRÁFICA

Begazo, Christian Daniel Tacuse

Avaliação de um ciclo de liquefação usando a tecnologia de

refrigerante misto para plantas de pequena escala de GNL / C.D.

T. Begazo. –Ed. Rev.– São Paulo, 2008.

103 p.

Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

de São Paulo. Departamento de Engenharia Mecânica.

1.Estado líquido 2.Gás natural 3.Refrigeração 3. Termodinâ-

mica I.Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departa-

mento de Engenharia Mecânica II.t.

DEDICATÓRIA

Aos meus pais Rómulo e Elsa.

AGRADECIMENTOS

Ao Professor José Roberto Simões Moreira, pelo apoio, orientação e incentivo

pela pesquisa e desenvolvimento de novos projetos.

A meus amigos e colegas do Laboratório SISEA que contribuíram na realização

do meu trabalho de mestrado.

Agradeço também ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e

Tecnológico (CNPq) pelo apoio financeiro.

RESUMO

Este trabalho tem como objetivo analisar a tecnologia do ciclo refrigerante misto para

obtenção de gás natural liquefeito (GNL). Nessa tecnologia, o GNL é obtido por meio

do seu resfriamento através de um ciclo de refrigeração, cujo fluido refrigerante é

formado por uma mistura de diversos componentes. O ciclo de refrigeração é usado

para resfriar a corrente de gás natural até as condições criogênicas por meio de um

trocador de calor. A determinação da composição ótima dessa mistura de

refrigerantes é de suma importância para a correta e eficiente operação da planta. O

modelo termodinâmico para o cálculo de equilíbrio de fases dos componentes da

mistura refrigerante é o baseado na Lei de Raoult, válido para misturas e soluções

ideais. Inicialmente, revisam-se os conceitos de refrigerantes mistos, curvas

compostas e o ponto de pinça (pinch point), utilizados na implementação da solução

computacional. A aplicação dos modelos de gás e solução ideal influencia nos

resultados, mas, não obstante, produz bons resultados como os obtidos no presente

trabalho. A operação eficiente do ciclo depende, sobretudo, de três parâmetros

principais, quais sejam: vazão da mistura refrigerante, razão de pressões alta e

baixa do ciclo de refrigeração e composição da mistura refrigerante. Da análise dos

resultados obtidos conclui-se que a alteração nas proporções da composição do

refrigerante muda significativamente a forma das curvas composta quente e

composta fria, quando comparados à alteração dos níveis de pressão e da vazão do

ciclo refrigerante. Entretanto, a operacionalização do ciclo somente ocorre se um

dado conjunto de valores daqueles parâmetros satisfaça uma determinada diferença

mínima de temperatura, ou ponto de pinça, entre as curvas composta quente e

composta fria dentro do trocador de calor. Assim, a operação eficiente do ciclo de

refrigeração requer a otimização daqueles três parâmetros operacionais.

Palavras-chave: Liquefação, Planta de pequena escala, Refrigerante misto, Gás

Natural Liquefeito, Análise de pinça (Pinch analysis).

ABSTRACT

This work has the objective of analyzing the technology of mixed refrigerant cycle for

obtaining liquefied natural gas (LNG). In that technology, the liquefied natural gas is

obtained by means of cooling through a refrigeration cycle, whose fluid refrigerant is

formed by a mixture of various components. The refrigeration cycle is used to cool

the natural gas stream to cryogenic condition with the use of a heat exchanger. The

determination of the optimal composition of this refrigerant mixture is very important

for the correct and efficient operation of the plant. The thermodynamic model for the

equilibrium phase calculation of the refrigerant mixture is based on the Law of Raoult,

which is valid for ideal mixtures and solutions. Initially, the concepts of refrigerant

mixture, composite curves and pinch point used in the implementation of the

numerical solution were reviewed. The application of ideal-gas and ideal-solution

models has influence on the results. Nevertheless, it produces good results as those

obtained in the present work. The efficient operation of the cycle depends essentially

of three key parameters, which are: refrigerant flow rate, the ratio of high to low

pressures of the refrigerant cycle and the mixed refrigerant composition. The results

indicated that the composition variation of the refrigerant changes significantly the

shape of hot and cold composite curves in comparison to the modification in the

pressure levels and the refrigerant flow rate of the refrigerant cycle. However, the

process will operate only if a given set of values of those parameters satisfies a

minimum temperature difference, or pinch point, between the hot and cold composite

curves within the heat exchanger. Thus, the efficient operation of the refrigerant cycle

requires the optimization of those three operational parameters.

Keywords: Liquefaction, Small scale plants, Mixed refrigerant, Liquefied natural gas,

Pinch analysis.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1.1 - Características da densidade do GN, GNL e GNV. ...............................14

Figura 2.1 - Diagrama de uma unidade de processamento de gás natural - UPGN .22

Figura 2.2 - Cadeia de valor de GNL.........................................................................25

Figura 2.3 - Componentes de uma planta de GNL....................................................28

Figura 2.4 - Trocadores de calor de placas de alumínio. ..........................................31

Figura 2.5 - Trocadores de calor de tubo espiral.......................................................32

Figura 2.6 - Esquema geral de um ciclo de refrigeração...........................................33

Figura 2.7 - Movimento do mercado mundial de GN e GNL em 2006 em bilhões

de metros cúbicos. .................................................................................36

Figura 2.8 - Produção, regaseificação de GNL na América Latina............................37

Figura 2.9 - Aplicabilidade de tecnologias de transporte de energia, em que

múltiplas tecnologias são enfocadas. .....................................................40

Figura 2.10 - Investimento de capital. .......................................................................42

Figura 2.11 - Processo PRICO, ciclo refrigerante misto usado na planta de Paulí-

nia-SP.. ................................................................................................45

Figura 2.12 - Fluxograma da planta de GNL de Maitland..........................................46

Figura 2.13 - Processo Letdown................................................................................47

Figura 2.14 - Planta de liquefação de Paulínia..........................................................49

Figura 2.15 - Unidade de regaseificação de GNL localizada em Andradas, MG.......50

Figura 2.16 - Fluxograma do processo de liquefação ...............................................51

Figura 2.17 - Fluxograma da planta de liquefação de Snurrevarden.........................52

Figura 2.18 - Curvas de resfriamento típicas do gás natural/refrigerante..................53

Figura 2.19 - Diagrama simplificado do processo Prico. (a) corrente GN-GNL; (b)

corrente refrigerante aquecido; (c) corrente refrigerante fria. ..............54

Figura 2.20 - Curvas compostas para o processo PRICO ........................................55

Figura 2.21 - Cruzamento de temperatura entre as curvas compostas.....................56

Figura 3.1 - Fluxograma para o cálculo da temperatura de orvalho. .........................59

Figura 3.2 - Fluxograma para o cálculo do equilíbrio. ...............................................61

Figura 3.3 - Diagrama de identificação dos pontos de avaliação no ciclo PRICO.....63

Figura 4.1 - Caso 1. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da compo-

sição do refrigerante...............................................................................67

Figura 4.2 - Caso 2. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da compo-

sição do refrigerante...............................................................................67

Figura 4.3 - Caso 3. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da compo-

sição do refrigerante...............................................................................68

Figura 4.4 - Caso 4. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da compo-

sição do refrigerante...............................................................................68

Figura 4.5 - Caso 5. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da compo-

sição do refrigerante...............................................................................69

Figura 4.6 - Caso 2. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, níveis de pressão

4500/300 (kPa). ......................................................................................72

Figura 4.7 - Caso 2. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, níveis de pressão

5000/270 (kPa). ......................................................................................72

Figura 4.8 - Caso 1. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, vazão de 4,20

(kmol/s)...................................................................................................74

Figura 4.9 - Caso 1. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, vazão de 4,40

(kmol/s)...................................................................................................75

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 - Composição típica do gás natural. ........................................................19

Tabela 2.2 - Composições típicas e características do gás natural no Brasil............20

Tabela 2.3 - Especificações do gás natural...............................................................23

Tabela 2.4 - Capacidades de produção de plantas de GNL......................................27

Tabela 2.5 - Especificações típicas de uma planta de GNL ......................................30

Tabela 2.6 - Plantas de pequena escala, processos, eficiência e capacidade..........43

Tabela 3.1 - Composição do Gás Natural adotada para a simulação. ......................63

Tabela 3.2 - Condições da entrada do GN, saída do GNL e pontos 3 e 4. ...............64

Tabela 4.1 - Seleção da composição do refrigerante. ...............................................66

Tabela 4.2 - Caso 1. Variação dos níveis da pressão...............................................70

Tabela 4.3 - Caso 2. Variação dos níveis da pressão...............................................70

Tabela 4.4 - Caso 3. Variação dos níveis da pressão...............................................70

Tabela 4.5 - Caso 4. Variação dos níveis da pressão...............................................70

Tabela 4.6 - Caso 5. Variação dos níveis da pressão...............................................71

Tabela 4.7 - Caso 1. Variação da vazão do refrigerante. ..........................................73

Tabela 4.8 - Caso 2. Variação da vazão do refrigerante. ..........................................73

Tabela 4.9 - Caso 3. Variação da vazão do refrigerante. ..........................................73

Tabela 4.10 - Caso 4. Variação da vazão do refrigerante. ........................................74

Tabela 4.11 - Caso 5. Variação da vazão do refrigerante. ........................................74

Tabela 4.12 - Melhor composição do refrigerante misto. ..........................................78

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ANP

EXP

GLP

GNC

GNL

GTI

LGN

RMPR

TCC

TCCP

TCE

TEX

UAGs

UPGN

UFAR

Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e Bicombustíveis

Compressor

Expansão

Gás Liquefeito de Petróleo

Gás Natural

Gás Natural Comprimido

Gás Natural Liquefeito

Gas Tecnology Institute

Líquidos do Gás Natural

Motor de Combustão

Calor Trocado

Ciclo de Refrigeração

Refrigerante Misto com Pré-Resfriamento

Refrigerante Misto

Trocador de Calor

Trocador de Calor do Condensador

Trocador de Calor Criogênico Principal

Trocador de Calor do Evaporador

Turbo-Expansor

Unidades Autônomas de Gás

Unidade de Processamento do Gás Natural

Unidades Flutuantes de Armazenamento e Regaseificação

Válvula de Expansão

LISTA DE SÍMBOLOS

Metano

Etano

Propano

Propano + hidrocarbonetos pesados

Butano

Calor específico [kJ/kgºC]

HΔ

Fluxo de entalpia [kW]

Entalpia [kJ/kg]

Entalpia da fase líquida [kJ/kg]

Entalpia da fase vapor [kJ/kg]

Entalpia de saída [kJ/kg]

Entalpia de entrada [kJ/kg]

Valor K

Vazão mássica [kg/s]

N Número de componentes presentes no sistema

Pressão do sistema [kPa]

sat

Pressão de saturação do componente i [kPa]

Taxa de transferência de calor [kW]

∆T Diferença de temperatura [ºC]

∆T

min

Diferença de temperatura mínima [ºC]

V Moles da fase vapor [mol]

Potência do tubo expansor [kW]

Potência do compressor [kW]

Título

x Fração molar da fase líquida

Fração molar da fase vapor

Composição global do sistema

Potencial químico [J/mol]

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO.....................................................................................................14

1.1 OBJETIVO ...................................................................................................16

1.1.1 Objetivos Específicos........................................................................17

1.2 ESTRUTURA

DA DISSERTAÇÃO...............................................................17

2 REVISÃO DA LITERATURA...............................................................................19

2.1 GÁS

NATURAL - GN....................................................................................19

2.1.1 Unidade de Processamento do Gás Natural - UPGN........................20

2.1.2 Propriedades e Características do Gás Natural ................................21

2.2 GÁS NATURAL LIQUEFEITO - GNL............................................................23

2.2.1 Propriedades Físicas do GNL ...........................................................24

2.2.2 Cadeia de Valor do GNL ...................................................................25

2.3 PLANTA DE LIQUEFAÇÃO DE GN .............................................................27

2.3.1 Pré-tratamento de GN.......................................................................29

2.3.2 Unidade de Liquefação .....................................................................30

2.3.3 Armazenamento e carregamento de GNL.........................................34

2.4 O GN E GNL NO CONTEXTO MUNDIAL E DA AMÉRICA LATINA..............34

2.4.1 GN e GNL no Brasil...........................................................................38

2.5 DISTRIBUIÇÃO DO GÁS NATURAL LIQUEFEITO COM RELAÇÃO AO

GNV E OS GASODUTOS ............................................................................39

2.6 PROCESSOS DE LIQUEFAÇÃO DE PEQUENA ESCALA..........................41

2.6.1 CICLOS DE LIQUEFAÇÃO...............................................................42

2.6.2 TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO DE GNL ......................................44

2.6.2.1 Tecnologias com Refrigerante Misto....................................44

2.6.2.2 Tecnologias com Ciclos de Expansão .................................46

2.6.3 EXEMPLOS DE PLANTAS DE LIQUEFAÇÃO .................................48

2.6.3.1 Planta de Pequena Escala em Paulínia...............................49

2.6.3.2 Planta de Pequena Escala em Xin Jiang.............................50

2.6.3.3 Planta de Pequena Escala em Snurrevarden ......................51

2.7 SISTEMAS DE REFRIGERANTE MISTO (RM) ...........................................52

2.8 CURVAS COMPOSTAS E PONTO PINÇA (PINCH POINT)........................54

3 METODOLOGIA..................................................................................................57

3.1 MODELO TERMODINÂMICO - LEI DE RAOULT.........................................57

3.2 PARÂMETROS DE SIMULAÇÃO DO CICLO PRICO ..................................63

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO...........................................................................65

4.1 COMPOSIÇÃO DO REFRIGERANTE .........................................................65

4.2 NÍVEIS DE PRESSÃO DO CICLO DE REFRIGERAÇÃO ............................69

4.3 VAZÃO DO REFRIGERANTE......................................................................73

5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES..............................................................79

5.1 CONCLUSÕES............................................................................................79

5.2 RECOMENDAÇÕES ...................................................................................80

REFERÊNCIAS.........................................................................................................82

APÊNDICE A – ROTINA DO PROGRAMA DE SIMULAÇÃO REALIZADO NO

EES (ENGINEERING EQUATION SOLVER) ...........................................................86

ANEXO A – ARTIGO PUBLICADO “SMALL-SCALE LNG PLANT

TECHNOLOGIES”....................................................................................................98

1 INTRODUÇÃO

Diante da necessidade mundial de energia e, mais especificamente, energia

mais limpa, o gás natural (GN) por suas características e disponibilidade tornou-se

uma fonte de energia importante para diferentes tipos de aplicações industriais e

também residenciais. Dentre as diversas etapas que compõem a cadeia de

processamento do gás natural, a liquefação é de grande importância porque

promove o aumento da densidade energética do gás natural, viabilizando assim, o

seu transporte e armazenamento de forma competitiva com outros energéticos e

processos. O produto da etapa de liquefação é o gás natural liquefeito (GNL) que

possui densidade energética maior do que o gás natural comprimido (GNC) na fase

gasosa. A Figura 1.1 ilustra a comparação das densidades destas duas tecnologias

(GNC e GNL), além da densidade do gás natural em condições ambientais.

1 m

156 kg GNC

15 ºC, 200 atm.

0,78 kg GN

15 ºC, 1 atm

610 vezes

3,1 vezes

200 vezes

476 kg GNL

-161 ºC, 1 atm.

Figura 1.1 - Características da densidade do GN, GNL e GNV.

A ilustração indica que em um metro cúbico pode-se armazenar 0,78 kg de gás

natural nas condições de temperatura e pressão de 15 ºC e 1 atm respectivamente,

enquanto que com o GNL consegue-se armazenar 476 kg de GN para o mesmo

volume de um metro cúbico. Isto representa um volume reduzido de

aproximadamente 610 vezes. O GNL comparativamente a seu competidor mais

direto, o GNC, apresenta uma capacidade de armazenamento de cerca de 3,1

vezes. Portanto, a densidade do GNL torna-se uma vantagem importante para o

transporte do gás natural, seja usando navios metaneiros, trens ou caminhões. O

processo de liquefação do gás natural é, basicamente, um ciclo de refrigeração. A

produção de GNL é realizada em plantas de liquefação classificadas segundo a

capacidade de produção, as quais podem ser de pequena ou grande escala. Devido

ao crescimento de consumo de gás natural como combustível limpo e rentável e por

mercados que não dispõem de uma rede de gasoduto, consideráveis avanços foram

realizados nos projetos de plantas de gás natural liquefeito (GNL) de pequena

escala. Na atualidade, existem diversas plantas de GNL em operação e são vários

os projetos e tecnologias em desenvolvimento dessas plantas.

As plantas de produção de pequena escala em comparação com plantas de

GNL de grande escala, caracterizam-se por ter uma configuração mais simples,

menor quantidade de equipamentos, flexibilidade de operação do processo e por

serem economicamente viáveis.

As tecnologias de produção em plantas de pequena escala provadas são os

ciclos de refrigeração de expansão e os ciclos de refrigeração mista que usam

mistura de hidrocarbonetos mais o nitrogênio como refrigerante. A Seção 2.6.2 trata

de apresentar e discutir estes processos com detalhes.

Podemos citar alguns processos de liquefação comerciais de pequena escala

usando ciclos de refrigeração de expansão: Kryopak EXP e Hamworthy, enquanto

que os processos que utilizam ciclos de refrigeração mista, menciona-se o de Black

e Veatch (PRICO) e Kryopak RMPR.

Como a eficiência termodinâmica e o projeto compacto são importantes nos

critérios de seleção das tecnologias de produção, a otimização de uma planta de

GNL passa, obrigatoriamente, pela busca de otimização daqueles critérios.

Diversos trabalhos foram realizados em processos de liquefação de ciclos de

refrigeração mista. Por exemplo, Mah e Lin (1978) implementaram um modelo

computacional para simular o ciclo de liquefação usando refrigerante misto; Lee e

outros (2002), desenvolveram um modelo não linear aplicando a análise

termodinâmica para selecionar a composição ótima do refrigerante misto; Remeljej

(2005) realizou um estudo comparativo da eficiência de quatro processos de

liquefação de pequena escala, entre eles o ciclo PRICO; e Jensen e Skogestad

(2006) identificaram variáveis de controle para a operação ótima do ciclo PRICO.

Para a otimização e análise destes ciclos se utiliza a análise termodinâmica e

programação matemática. Portanto, a finalidade deste trabalho é analisar um ciclo

de refrigeração mista, centrando na análise no Trocador de Calor Criogênico

Principal (TCCP), equipamento central de qualquer ciclo de liquefação. A

metodologia está baseada nos conceitos da análise de pinça que visa a otimização

do processo e melhora o uso eficiente da energia. Dois conceitos da análise de

pinça são considerados para a análise deste processo, as curvas compostas e o

ponto de pinça. As curvas compostas quente e fria são construídas a partir de dados

de correntes derivadas de um balanço de massa e energia do processo. A

transferência de calor é realizada na zona delimitada por duas curvas compostas

(uma quente e uma fria), portanto, deve ser estabelecida uma diferença mínima de

temperatura entre elas, a qual se observa normalmente em um único ponto,

denominado neste trabalho como ponto de pinça (pinch point).

A combinação ótima da mistura dos refrigerantes proporcionará uma

semelhança próxima entre os perfis das curvas compostas quente e fria com uma

diferença mínima de temperatura. Isto será refletido em um aumento da eficiência

termodinâmica, baixo requerimento de potência e equipamentos pequenos, como

indicado por Finn e outros (1999).

Segundo Lee e outros (2002), a otimização do processo se realiza controlando e

ajustando variáveis como os níveis de pressão (alta/baixa) do sistema de

refrigeração, a taxa do fluxo do refrigerante misto e a composição do refrigerante.

Para realizar este estudo, se trabalhará com o ciclo Prico (Poly Refrigerant

Integrates Cycle Operations) por ser um processo simples e bem difundido em

comparação aos outros processos de liquefação.

1.1 OBJETIVO

Este trabalho tem como objetivo analisar o ciclo refrigerante misto aplicando a

análise de pinça que permite melhorar a eficiência térmica do ciclo PRICO.

1.1.1 Objetivos Específicos

• Empregar a Lei de Raoult como modelo termodinâmico para o cálculo de

equilíbrio de fases que resulta do modelo de mistura de gases ideais ou de

solução ideal para o equilíbrio líquido/vapor dos componentes da mistura.

• Elaborar o modelo computacional na plataforma EES (Engineering

Equation Solver) aproveitando sua biblioteca que contém propriedades

termodinâmicas para as diferentes substâncias empregadas como mistura

refrigerante.

1.2 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

Este trabalho está dividido em 5 Capítulos, 1 apêndice e 1 anexo, os quais

mantêm uma relação coerente sendo que o conteúdo de cada capítulo e do

apêndice está descrito a continuação:

O Capítulo 1 é a introdução ao assunto apresentando a motivação, um pequeno

histórico dos trabalhos realizados na área de ciclos refrigerantes mistos, a

importância de alguns conceitos e a descrição do trabalho a ser realizado para a

compreensão do assunto, bem como os objetivos para a concretização deste

trabalho.

O Capítulo 2 trata da revisão da Literatura apresentando as propriedades e

características do GN e GNL, sobretudo da unidade de liquefação de GN e do

sistema refrigerante misto (RM). Também são apresentados os conceitos da análise

de pinça (Pinch analysis).

O Capítulo 3 apresenta a metodologia desenvolvida com a Lei de Raoult

(modelo ideal), a lógica computacional para realizar o cálculo do equilíbrio como

também, os parâmetros adotados para a simulação do ciclo PRICO na plataforma

EES.

O Capítulo 4 apresenta os resultados obtidos das simulações executadas e a

análise das tabelas e dos diagramas temperatura - fluxo de entalpia. Ao final do

capitulo, obtém-se a composição idealizada da mistura de refrigerante, sua vazão

mássica para obter uma dada quantia de gás natural liquefeito, o consumo

energético do compressor e a temperatura de pinça para que o TCCP seja

operacional.

O Capítulo 5 apresenta as conclusões do trabalho e as sugestões para

trabalhos futuros aplicando o modelo de gás real com a técnica da análise de pinça.

No apêndice A encontra-se a rotina do programa de simulação realizado na

plataforma EES.

No anexo A, encontra-se meu artigo publicado “Small-Scale LNG Plant”.

2 REVISÃO DA LITERATURA

2.1 GÁS NATURAL - GN

O gás natural (GN) é um combustível fóssil, incolor e inodoro na sua forma pura,

encontrado em reservatórios no subsolo (rochas porosas). É composto por uma

mistura de hidrocarbonetos saturados, predominando o metano (CH

) e, com

quantidades menores de etano, propano e hidrocarbonetos superiores, também

estão presentes gases inorgânicos em proporções menores (o nitrogênio, dióxido de

carbono e gás sulfídrico ou sulfeto de hidrogênio, considerados como impurezas).

Quando o gás natural é queimado (combustão) produz uma grande quantidade

de energia térmica e gera níveis inferiores de subprodutos, isento de fuligem e

apresenta a menor formação relativa de gás carbônico, o que, o diferencia de outros

combustíveis como o diesel, carvão e a gasolina. Portanto a vantagem do uso do

gás natural é ter uma combustão mais limpa quando comparado com outros

combustíveis. Uma composição típica do gás natural é mostrada na Tabela 2.1.

Tabela 2.1 - Composição típica do gás natural (NaturalGas.org, 2008).

Elementos Partici

ão em volume

Metano CH

70 - 90%

Etano C

Propano C

Butano C

0 - 20%

Dióxido de Carbono CO

0 - 8%

Oxi

ênio O

0 - 0,2%

Nitro

ênio N

0 - 5%

Gás sulfídrico H

S 0 - 5%

Gases raros

r, He, Ne, Xe traços

A composição do gás natural varia com o lugar de extração “reservatórios de

gás”, os quais podem ser campos de gás associado ou gás não-associado ao

petróleo. Os valores típicos da composição e algumas características do gás natural

no Brasil são mostrados na Tabela 2.2. Também é mostrada a composição do GN

processado ou gás residual que contém maior porcentagem de metano e mínima

quantidade dos não hidrocarbonetos. O tratamento do GN é feito nas Unidades de

Processamento do Gás Natural (UPGN), geralmente situadas perto dos campos de

extração.

Tabela 2.2 - Composições típicas e características do gás natural no Brasil

(Conpet, 2008).

Elementos Associado

Não Associado

Processado ou

Gás residual

Metano (C

) 78,74 87,12 88,56

Etano (C

) 5,66 6,35 9,17

Propano (C

) 3,97 2,91 0,42

I-Butano (i-C

) 1,44 0,52 -

N-Butano (n-C

) 3,06 0,87 -

I-Pentano (i-C

) 1,09 0,25 -

N-Pentano (n-C

) 1,84 0,23 -

Hexano (C

) 1,80 0,18 -

Superiores (C

) 1,70 0,20 -

Nitrogênio (N

) 0,28 1,13 1,20

Dióxido de carbono (CO

) 0,43 0,24 0,65

Total 100 100 100

Densidade (kg/m

) 0,85 0,66 0,61

Riqueza (%mol C

) 14,99 5,16 0,42

Poder Cal. Inf. (kJ/Nm

) 48843 38724 36094

Poder Cal. Sup. (kJ/Nm

) 53658 42802 39980

1. Gás do campo de Marlin, Bacia de campos, RJ.

2. Gás do campo de Merluza, Bacia de Santos, SP.

3. Saída de UPGN-Candeias, BA.

2.1.1 Unidade de Processamento do Gás Natural - UPGN

O tratamento realizado na UPGN tem o objetivo de desidratar o GN, recuperar

os Líquidos de Gás Natural (LGN) e obter o gás processado ou residual

(Normalmente elementos como o metano e etano, como têm-se na tabela 2.2).

Os Líquidos de gás natural (LGN) são hidrocarbonetos de alto valor comercial,

que podem ser extraídos do GN produzido, em forma líquida. Inclui propano, butano,

pentano, hexano, além de alguns hidrocarbonetos mais pesados.

Nas unidades de processamento, dependendo da composição do GN, também

se extraem impurezas ou contaminantes para evitar problemas durante a operação e

o transporte, como a formação de sólidos e corrosão. O resultado da composição do

GN, depois de ser processado, deve satisfazer as especificações técnicas dos

padrões de cada país.

O processo inicial na UPGN é a separação primária da fase líquida da fase

gasosa, a etapa seguinte é a dessulfurização do GN onde é removido o dióxido de

carbono (CO

) e o gás sulfídrico (H

S), em seguida é realizada a desidratação do

GN por um sistema por glicol a pressão elevada. Após isto, o gás natural úmido ou

rico é resfriado com a finalidade de condensar os componentes mais pesados do

GN, para obter os líquidos do gás natural. A redução da temperatura pode ser

alcançada por um processo de refrigeração simples, turbo expansão ou absorção.

Desta forma, o GN é separado por fracionamento em gás residual (C

) e

LGN. Os líquidos de gás natural por sua vez são fracionados em (C

) que

compõem o gás liquefeito de petróleo (GLP) conhecido como gás de cozinha e em

, C

que constitui a gasolina.

Finalmente, os LGN são armazenados e o gás seco ou pobre é comprimido até

a pressão de distribuição. Os produtos da UPGN deverão atender ás exigências do

mercado e do meio ambiente. Na Figura 2.1 é apresentado um diagrama do

processamento de GN.

De acordo com Alonso (2004), o índice de riqueza é muito usado nas plantas de

processamento de GN. Expressada geralmente em termos de porcentagem molar é

definida como a quantidade dos componentes mais pesados (líquidos), obtida ao

final do processo. Portanto, a soma das porcentagens dos componentes pesados a

partir do propano (C

), da composição do GN, indica o índice de riqueza. Se for

superior a 7% o gás é considerado rico. Isto quer dizer, que o gás processado deve

ter baixo índice de riqueza como mostra a Tabela 2.2.

2.1.2 Propriedades e Características do Gás Natural

O gás natural tem características vantajosas do ponto de vista econômico,

segurança e meio ambiente. O poder calorífico inferior para o gás processado

mostrado na Tabela 2.2 é 36094 kJ/Nm

, considerado alto. A densidade do GN é

mais leve que a densidade do ar, a qual está na faixa de 0,60 a 0,85 kg/m

dependendo da composição do gás. Esta propriedade é importante já que em caso

de vazamento, o GN se dispersaria facilmente na atmosfera.

Compressão

Tratamento de

Gás Acido

Regeneração

Separação

Criogênica

Desidratação

Tratamento

Absorção de

Hidrocarbo-

netos

Remoção de

Mercúrio

Regenera-

ção

Solvente de

Enxofre

Separação

de Líquidos

Tratamento

de líquidos

Separação

condesados

Resfriame-

nto

Poços de

Extração

Hidrocarbonetos

Água

Hidrocarbonetos

Água

Hidrocarbonetos

Para o consumidor

atraves do gasoduto.

Armazenamento ou

liquefação

Gás Sulfídrico

Diagrama de fluxo para tratamento de gás doce

Passos adicionais para o tratamento de gás ácido

Início

Figura 2.1 - Diagrama de uma unidade de processamento de gás natural - UPGN (Lubcke e

Kettner, 2002).

Em condições padrão de pressão e temperatura, o GN permanece em estado

gasoso. Esta característica é importante na combustão, que implica em um

rendimento térmico superior.

Segundo a resolução da Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e

Bicombustíveis (ANP) Nº 16 de (17.6.2008), estabelece a especificação do gás

natural de origem nacional ou importado, mostrados na Tabela 2.3.

Tabela 2.3 - Especificações do gás natural

(1)

(adaptado da ANP, 2008).

Limite

(2)

(3)

Característica Unidade

Norte Nordeste

Sul, Sudeste,

Centro-Oeste

Poder calorífico superior

(4)

kJ/Nm

34000 a 38400 35000 a 43000

Metano, mín. % vol. 68,0 85,0

Etano, máx. % vol. 12,0 12,0

Propano, máx. % vol. 3,0 6,0

Butano e mais pesados, máx. % vol. 1,5 3,0

Inertes (N

+ CO

), máx. % vol. 18,0 8,0 6,0

, máx. % vol. 3,0

Enxofre Total, máx.

(5)

mg/m

Gás Sulfídrico (H

S), máx. mg/m

10,0 13,0 10,0

Ponto de orvalho de água a 1

atm, máx.

(6)

ºC -39 -39 -45

Observações:

1. O gás natural não deve conter traços visíveis de partículas sólidas ou líquidas.

2. Os limites especificados são valores referidos a 293,15K (20ºC) e 101,325kPa (1atm) em base seca, exceto os

pontos de orvalho de hidrocarbonetos e de água.

3. Os limites para a região Norte se destinam às diversas aplicações exceto veicular e para esse uso específico devem

ser atendidos os limites equivalentes à região Nordeste.

4. O poder calorífico de referência de substância pura empregado neste Regulamento Técnico encontra-e sob

condições de temperatura e pressão equivalentes a 293,15K, 101,325 kPa, respectivamente em base seca.

5. É o somatório dos compostos de enxofre presentes no gás natural. Admite-se o limite máximo de 150 mg/m³ para o

gás a ser introduzido no início da operação de redes novas ou então a trechos que em razão de manutenção

venham a apresentar rápido decaimento no teor de odorante no início da retomada da operação.

6. Caso a determinação seja em teor de água, a mesma deve ser convertida para (ºC) conforme correlação da ISO

18453. Quando os pontos de recepção e de entrega estiverem em regiões distintas, observar o valor mais crítico

dessa característica na especificação.

As especificações indicadas na Tabela 2.3, correspondem ao tipo de gás

combustível processado que permite reduzir concentrações potencialmente

corrosivas como: o sulfeto de hidrogênio e dióxido de carbono, além de outros

componentes como a água e hidrocarbonetos mais pesados condensáveis.

2.2 GÁS NATURAL LIQUEFEITO - GNL

O Gás Natural Liquefeito, ou GNL, é o resultado do processo de resfriamento do

GN até temperaturas muito baixas - condição criogênica - para condensar o metano,

principal componente do GN. A temperatura de -161 ºC é necessária para produzir e

manter o GN em estado líquido à pressão atmosférica.

A liquefação reduz o volume do GN em aproximadamente 610 vezes e pode ser

armazenado a pressão atmosférica em tanques criogênicos. Isto torna interessante

seu transporte do ponto de vista econômico, principalmente para o transporte naval

utilizando navios metaneiros através de longas distâncias entre terminais de GNL.

Também facilita o transporte em caminhões ou trens até lugares onde não chega a

rede de gasodutos. Grandes quantidades de GNL são produzidas em plantas de

grande capacidade geralmente para seu transporte.

Outra aplicação importante do GNL é como estoque para o fornecimento de GN

durante períodos de alta demanda peakshaving (já que, o abastecimento via

gasoduto não atende a demanda) ou períodos de contingência do suprimento do GN

por gasoduto. Segundo Michot (2007), o uso comum de GNL nos Estados Unidos é

em peakshaving, que ocorre durante a estação de inverno e os meses de verão

devido ao uso de aquecedores e ar condicionado respectivamente. Simões-Moreira

e outros (2008) conduziram um estudo de armazenamento de GNL para

termelétricas para aumentar a confiabilidade do sistema.

Nas estações de serviço, o GNL é usado também como alternativa de

combustível no transporte rodoviário de carga.

2.2.1 Propriedades Físicas do GNL

O componente principal do GNL é o metano, o qual tem seu ponto normal de

vaporização de -161 ºC. Não é tóxico, é inodoro, incolor e dependendo do baixo

nível do mercúrio não é corrosivo, mas se o GNL vaporiza em lugares fechados e

não ventilados, pode causar sufocamento. O GNL tem densidade de 476 kg/m

quando se vaporiza pode atingir a temperatura de -106,7 ºC, o vapor de metano se

dissipa rapidamente na atmosfera porque passa a ser menos denso que o ar

atmosférico a 25 ºC. Quando o GNL é vaporizado seu limite de inflamabilidade está

na faixa de 5% a 10% de concentração do gás em combinação com o ar atmosférico

(Michot, 2007).

2.2.2 Cadeia de Valor do GNL

Para dispor do GNL no mercado mundial o negocio do GNL deve passar por

diferentes operações que constituem a “cadeia de valor”, as quais, segundo Michot

(2007), estão constituídas por quatro principais etapas: exploração e produção,

liquefação, transporte e finalmente armazenamento e regaseificação, conforme

Figura 2.2. A cadeia apresentada exclui as operações por gasoduto.

Exploração e

Produção

Liquefação Transporte

Armazenamento e

Regaseificação

Figura 2.2 - Cadeia de valor de GNL.

A cadeia de valor inicia-se com a exploração e produção do gás natural. Na

etapa de exploração são feitos estudos geológicos e de engenharia que permitem

encontrar os chamados reservatórios de gás natural associado ou não-associado ao

petróleo. Na etapa de produção o GN é extraído das jazidas e posteriormente

processado nas UPGNs, após o que está pronto para ser comercializado. No Brasil

a produção de gás natural se concentra em maior porcentagem nos campos

marítimos que requerem maior investimento que os campos terrestres.

A cadeia de valor continua com o processo de liquefação que é realizado em

plantas de liquefação, as quais se classificam segundo a capacidade de produção

em plantas de grande ou pequena escala.

O gás para a planta de liquefação provém das UPGNs ou diretamente dos

campos de produção, logo passa através da unidade de liquefação onde é resfriado

até temperaturas muito baixas para mudar da sua fase gasosa para a fase líquida.

Finalmente o GNL é armazenado em tanques criogênicos a -161 ºC e pressão

atmosférica ou ligeiramente superior. Geralmente os tanques são construídos de

paredes duplas e entre elas é colocado um isolante térmico.

Outro componente importante da cadeia de valor sucede com o transporte do

GNL até os consumidores finais. Como meios de transporte são usados navios

metaneiros, caminhões ou trens. O transporte nos navios metaneiros apresenta

melhor rentabilidade frente aos outros, pelo maior volume de GNL transportado entre

continentes. A capacidade típica de transporte é de 125000 – 138000 m

de GNL, os

quais são armazenados a -161 ºC e pressão atmosférica em três diferentes tipos de

sistemas de armazenamento, quais sejam, tipo esférico, tipo de membrana e tipo

estrutural prismático; na atualidade o tipo de membrana é o sistema mais usado com

51% em comparação a 44% do tipo esférico, segundo (Michot, 2007).

O armazenamento e regaseificação compõem a parte final da cadeia de valor.

Nos terminais de recepção o GNL é armazenado em tanques criogênicos que têm

uma estrutura similar aos da planta de liquefação. A capacidade dos tanques

geralmente encontra-se na faixa de 130000 m

até 480000 m

, mas no Japão e

Coréia superam os 2,5 milhões de metros cúbicos.

Neste ponto, dependendo do tipo de mercado, o GNL pode ser comercializado

em seu estado líquido, por exemplo, como combustível ou regaseificado (mudar seu

estado liquido a estado gasoso) para adicionar o GN à rede de gasodutos.

Para regaseificar o GNL pode-se aproveitar o calor da água do mar ou do ar

atmosférico, por exemplo, usando trocadores de calor atmosféricos, mas quando se

requer de uma vaporização com maior taxa de fluxo de GNL é necessário queimar

combustível (podendo ser o mesmo GN) para adicionar calor em forma indireta por

meio de um fluido secundário.

Cada componente da cadeia de valor do GNL está inter-relacionado e o

resultado final depende do desenvolvimento tecnológico do processo em cada

etapa, por exemplo, melhora da eficiência no sistema de produção de GNL. A etapa

que requer o maior investimento dentro da cadeia de valor é o processo de

liquefação, e nos demais componentes o investimento é em proporções próximas.

Só nos equipamentos usados para liquefazer o GN, demandam 30 - 40% do total do

investimento do processo de liquefação (Shukri, 2004).

Em geral, a concepção total de projetos de gás natural liquefeito (GNL) requer a

construção de uma planta de liquefação, um porto para carregar o produto em

navios metaneiros e uma planta de regaseificação no lugar onde o produto será

recebido para logo ser adicionado a uma rede de gasodutos. Para projetos de GNL

de grande escala se precisam investimentos milionários e reservas mínimas de gás

de 56 a 85 bilhões de metros cúbicos (dois a três trilhões de pés cúbicos) para que

sejam rentáveis.

2.3 PLANTA DE LIQUEFAÇÃO DE GN

A indústria do GNL tem mais de 40 anos de história. A primeira planta de

liquefação foi construída no continente africano, na Argélia e entrou em operação em

1964. Através dos anos diferentes processos de liquefação foram desenvolvidos e

as plantas de liquefação começaram a produzir vários milhões de toneladas por ano

(10

t/ano) de GNL. As primeiras plantas consistiram de processos de liquefação

baseados em ciclos cascata e refrigerante misto simples, as capacidades eram

menos do que 1x10

t/ano num trem de produção (Unidades paralelas que tratam,

liquefazem e logo enviam o GNL aos tanques de armazenamento.). Atualmente nas

plantas de grande escala existem novos ciclos de liquefação que permitem

capacidades de trem superior a 7,8x10

t/ano.

As plantas de pequena escala tipicamente têm capacidades de 10 – 5000

toneladas por dia (t/d). As mini plantas de GNL usadas, por exemplo, em estações

de combustíveis e as plantas de peakshaving, encontram-se dentro da classificação

de plantas de pequena escala. As capacidades daquelas plantas são em geral de 10

– 500 toneladas, mas as plantas de peakshaving podem chegar a ter capacidades

maiores a 1000 t/d. Segundo a capacidade de produção, os autores Chart Energy

(2007), Price (2003), Finn e outros (1999) e Hamworthy (2006) classificam as plantas

de liquefação, de acordo a literatura, em quatro categorias mostradas na Tabela 2.4.

Tabela 2.4 - Capacidades de produção de plantas de GNL (adaptado de Chart

Energy (2007), Price (2003), Finn e outros (1999), Hamworthy (2006)).

Descrição da planta de GNL t/d 10

t/ano

Mini plantas 10 – 200 0,0034 – 0,07

Peakshaving

100 – 500 0,034 – 0,17

Pequena

escala

Base Load

1000 – 4000 0,34 – 1,36

Grande escala 4000 – 23000 1,36 – 7,80

Uma planta Base Load, normalmente é operada para tomar a totalidade ou parte

da carga mínima de um sistema, e conseqüentemente, que produz energia

essencialmente a uma taxa constante e opere continuamente. Estas unidades são

operadas para maximizar a eficiência térmica e o sistema mecânico e minimizar os

custos operacionais do sistema (Energy Information Administration, 2008).

As plantas de liquefação típicas estão formadas por diferentes processos: pré-

tratamento de GN, liquefação, armazenamento e carregamento de GNL.

A configuração ou estrutura de uma planta de liquefação depende da qualidade

do GN, especificações do produto final e das condições locais (Shukri, 2004). Na

Figura 2.3 mostra-se o fluxograma de uma planta de liquefação típica.

A operação da planta inicia-se com a recepção do GN, o qual é proveniente ou

do gasoduto ou de uma UPGN. Este chega da rede de gasodutos a uma elevada

pressão, a qual tem que ser ajustada à pressão de operação da planta. Nesta etapa,

também são realizadas medições das propriedades do fluido. Nas subseções que

seguem (2.3.1 a 2.3.3) detalham-se as diferentes etapas de processamento e

liquefação do gás natural, com base no diagrama da Figura 2.3.

Separação de gás e

remoção gás ácido

Desidratação e

remoção de mercúrio

Remoção dos

líquidos do GN.

Fracionamento

, C

, etc.)

Armazenamento de

GNL

Carga de GNL para

o Transporte

Unidade de

Liquefação

Venda de LGN

Recepção de gás e

medição

Gás Natural

Tratamento do gás

ácido

Figura 2.3 - Componentes de uma planta de GNL.

2.3.1 Pré-tratamento de GN

O GN requer um pré-tratamento para a remoção de alguns componentes. Com

isto evita-se sua solidificação no sistema de refrigeração na unidade de liquefação

ou riscos de corrosão nos equipamentos.

O processo começa com a remoção do gás ácido que tem como principais

constituintes: o dióxido de carbono (CO

) e os compostos de enxofre, tais como o

gás sulfídrico (H

S) e sulfeto de carbonila (COS). Segundo Aoki e Kikkawa (1995),

Klinkenbijl e outros (1999) para a remoção do gás ácido são aplicados o processo de

absorção química de amina com soluções aquosas como methyldiethanolamine, o

processo de absorção química de carbonato “Benfield” e o processo de absorção

químico-físico sulfinol que consiste numa mistura de sulfolane

, água e di-

isopropanolamina. O processo sulfinol apresenta vantagens frente aos outros porque

remove os compostos orgânicos de enxofre (mercaptanas) e o sulfeto de carbonila.

O nível da concentração do gás ácido no fluxo do gás é uma consideração

importante para a seleção apropriada do sistema de tratamento deste gás ácido.

Depois da remoção de do gás ácido, o fluxo do GN é saturado com água devido

às soluções aquosas usadas no processo anterior. Então é necessária a remoção de

água para evitar o risco de formação de hidratos ou formação de gelo na unidade de

liquefação. Primeiro, deve-se resfriar o fluxo de GN até uma temperatura acima da

formação de hidratos (~20 ºC) para condensar e separar a água, após o fluxo de GN

passa através do sistema de desidratação, que consiste de uma peneira molecular,

reduzindo assim a porcentagem de água.

A peneira molecular tipo 4A é a mais usada neste processo, mas existem outros

tipos de peneira como o 5A e 13X que se diferenciam pelo tipo de compostos que

removem, Aoki e Kikkawa (1995). O sistema usa duas peneiras como mínimo, uma

delas para remoção de água e a outra é regenerada com gás quente seco.

Dependendo da composição do GN de alimentação à planta, também pode ser

necessário remover o mercúrio que pode causar danos a materiais como o alumínio,

neste caso o trocador de calor criogênico seria afetado. O processo da remoção de

mercúrio pode ser posicionado antes da remoção do gás ácido ou depois da

Composto orgânico com enxofre, líquido incolor. Solúvel em água, extrai os hidrocarbonetos

aromáticos.

desidratação. A remoção de mercúrio numa planta de GNL normalmente é obtida

por uma cama de absorção fixa de carvão ativado impregnado com enxofre, que

reage com o mercúrio para formar sulfeto de mercúrio (HgS). Existem outros

métodos como o catalisador de alumina e a peneira molecular.

As especificações típicas de uma planta de GNL, quanto ás impurezas

admissíveis são mostradas na Tabela 2.5.

Tabela 2.5 - Especificações típicas de uma planta de GNL (Klinkenbijl e outros, 1999).

Compostos Especificações

Gás sulfídrico ex. unidade de tratamento de gás ácido < 3,5 ppmv*

Dióxido de carbono ex. unidade de tratamento de gás ácido < 50 ppmv

Enxofre total (gás sulfídrico + sulfeto de carbonila + compostos) < 20 mg/Nm

Enxofre total no combustível < 300 ppmv

Emissões de SO

ex. incinerador < 250 mg/Nm

Pureza de enxofre (em porcentagem mássica) > 99,9 %

Recuperação de enxofre > 95 – 99,9 %

Água no GNL ex. secadores < 0.5 ppmv

Mercúrio no GNL < 0.01 µg/Nm

* Partes por milhão de volume, medida de concentração aplicada a volumeis de líquidos ou gases.

Segundo Klinkenbijl e outros (1999) “os requerimentos da unidade de tratamento

são determinados pelos requerimentos da unidade de liquefação (água, CO

especificações do produto de GNL (H

S, sulfeto de carbonila, compostos orgânicos

de enxofre), proteção de material (mercúrio) e restrições ambientais (dióxido de

enxofre (SO

) e emissões de hidrocarbonetos)”.

2.3.2 Unidade de Liquefação

Este é o processo-chave das plantas de liquefação, o qual é baseado no

princípio de operação do ciclo de refrigeração. Os componentes principais que

formam a unidade de liquefação são: os compressores, dispositivos de expansão,

trocadores de calor, bombas e separadores. A capacidade da unidade de liquefação

é determinada pelo tamanho destes componentes, os refrigerantes empregados e o

tipo de processo de liquefação. Segundo Mokhatab e Wood (2007), Finn e outros

(1999), três tipos genéricos de ciclos de refrigeração são utilizados: o ciclo cascata,

refrigerante misto e de expansão. Cada um deles pode passar por algumas

modificações no processo de liquefação de acordo aos requerimentos da planta.

Os custos de capital e de operação da unidade de liquefação são elevados, por

exemplo, já se mencionou que os equipamentos demandam de 30 – 40% do

investimento total do processo de liquefação. Também requer uma grande

quantidade de energia para realizar a liquefação. Devido a isto, novas técnicas são

constantemente analisadas com o objetivo de melhorar a eficiência energética,

otimizando os processos.

Por outro lado o avanço tecnológico na fabricação dos equipamentos consegue

reduzir também os custos de produção.

Nos processos de liquefação normalmente se empregam vários trocadores de

calor, mas o processo principal de liquefação ocorre no trocador de calor criogênico

principal (TCCP), em inglês, Main Criogenic Heat Exchanger (MCHE). Os trocadores

de calor de placas de alumínio e trocadores de calor de tubo espiral normalmente

são aplicados para este processo criogênico. Os trocadores de placas são

econômicos e compactos em comparação aos de tubo espiral, mas para plantas de

grande escala requerem-se vários trocadores de placas em paralelo o que torna a

configuração das tubulações complexa. A Figura 2.4 ilustra os trocadores de calor

de placas de alumínio.

Figura 2.4 - Trocadores de calor de placas de alumínio (Chart industries, 2007).

“Os trocadores de tubo espiral mostram resistência extrema às fadigas térmicas

encontradas nas seções de baixa temperatura durante o início da liquefação”

(Berger e outros, 2004). Por isto, os trocadores de placas são empregados

geralmente para o pré-resfriamento do GN porque são mais sensíveis às variações

de temperatura e os trocadores de tubo espiral formam parte da seção de sub-

resfriamento. O trocador de calor de tubo espiral é ilustrado na Figura 2.5. Uma

desvantagem dos trocadores de tubo espiral é a possibilidade de ocorrerem

vazamentos nos próprios tubos que conduz à redução da eficiência e pode causar a

parada de operação.

Figura 2.5 - Trocadores de calor de tubo espiral (Brautigam, 2003).

A Figura 2.6 ilustra um ciclo de liquefação de Refrigerante Misto (RM). O

principio de funcionamento se dá pelo resfriamento do GN usando uma mistura de

diferentes fluidos refrigerantes, geralmente formada por o gás nitrogênio mais

hidrocarbonetos leves, tais como o metano, etano, propano e butano em proporções

variadas. A mistura de refrigerantes é comprimida no compressor (C) e logo

resfriada em um trocador de calor (TC), a mistura refrigerante à pressão elevada é

parcialmente condensada naquele trocador de calor. Logo a mistura refrigerante

atravessa o trocador de calor principal (TCCP) vindo a formar a “corrente quente”,

como ilustrada. Depois o fluxo da mistura refrigerante quente alcança um dispositivo

de expansão. O dispositivo de expansão pode ser uma válvula de efeito Joule-

Thompson (VE), onde a mistura refrigerante sofre um estrangulamento adiabático,

diminuindo a sua temperatura do refrigerante. Alternativamente, se o dispositivo for

um turbo-expansor (TEX), a energia útil extraída da expansão da mistura

refrigerante como potência de eixo do turbo-expansor ( ), pode ser usada para

acionar um compressor ou gerar eletricidade. No processo de expansão quase-

isoentropico no TEX, a temperatura da mistura de refrigerante diminui

consideravelmente em comparação ao processo de expansão por estrangulamento

adiabático. Depois da expansão, a mistura de refrigerante, agora à temperatura

criogênica e denominada “corrente fria”, retorna ao TCCP resfriando continuamente

o gás natural, bem como a sua própria corrente quente. O refrigerante com baixa

pressão, agora quente e vaporizado sai do TCCP em direção ao compressor para

completar o ciclo. Do lado do gás natural, este ingressa no TCCP com as condições

de entrega geralmente a temperatura ambiente e pressão moderada para alta

(alimentação do gás), e sai do TCCP parcialmente condensado a elevada pressão

para sofrer um processo posterior de expansão, como indicado na figura.

Figura 2.6 - Esquema geral de um ciclo de refrigeração (Tacuse e Simões-Moreira, 2007).

Finalmente, o fluxo do gás natural passa através de um tanque de “flash” onde a

fase vapor é separada da fração liquida (~90% de líquido), se na composição do gás

natural houver gases não condensáveis (nitrogênio), estes ficarão retidos na fase

vapor dentro do tanque de “flash”. Essa mistura de gases pobres pode ser utilizada

como gás combustível em outra parte da planta de liquidificação. O vapor tem maior

proporção de nitrogênio (gás não-condensável) que pode ser usado como gás

combustível. O gás natural liquefeito é bombeado até os tanques de

armazenamento.

2.3.3 Armazenamento e carregamento de GNL

O produto que sai da unidade de liquefação encontra-se na fase liquida a

temperatura baixa e elevada pressão, portanto passa através de um dispositivo de

expansão para reduzir a pressão até 100 kPa aproximadamente. Com estes

parâmetros o GNL é armazenado em tanques isolados, nos quais, pequenas

quantidades do líquido vaporizam-se ao longo do tempo. O gás formado permite

controlar a temperatura e a pressão do sistema de armazenamento, conhecido como

“boil-off”.

O sistema de armazenamento é composto por bombas para levar o produto por

meio de tubulações isoladas até os tanques criogênicos de recepção, que podem

ser instalados em: navios, caminhões ou trens.

2.4 O GN E GNL NO CONTEXTO MUNDIAL E DA AMÉRICA LATINA

Segundo a Beyond Petroleum (2007), o consumo mundial do gás natural

cresceu 2,5% em 2006 ligeiramente acima da média dos últimos 10 anos nos quais

os maiores consumidores foram: Estados Unidos, Rússia, Irão, Canadá, Reino

Unido e Japão. Rússia foi responsável aproximadamente do 40% do crescimento

global de consumo.

As maiores reservas provadas de gás natural ao final do ano 2006 estão

situadas no Oriente Médio com 40,5%, na Europa com 35,3% e os 24,2% no resto

do mundo. A produção do gás natural incrementou 3% em 2006 ligeiramente acima

da média dos últimos 10 anos, Rússia foi responsável pelo maior desenvolvimento

crescente na produção de GN com 2,5% seguido pelos Estados Unidos, Canadá e

Irão. A produção nos Estados Unidos incrementou-se aproximadamente 2,3%, o

crescimento mais forte desde o 2001.

O comércio de gás natural aumentou cerca de 3,1% em 2006, aproximadamente

a metade da média de 10 anos. As vendas do gás por gasoduto se estancaram nos

países Rússia, Canadá e Argentina devido ao forte crescimento da demanda

doméstica, portanto as exportações diminuíram nestes países.

Segundo a Beyond Petroleum (2007), os embarques de gás natural liquefeito

nos navios metaneiros aumentaram fortemente com 11,8% em 2006, muito acima da

média de 10 anos. A compra de GNL na Ásia, o maior mercado regional do mundo,

cresceu aproximadamente 10%, enquanto as importações Européias elevaram-se

quase 20% e as importações dos Estados Unidos diminuíram ligeiramente. O maior

exportador de GNL foi Qatar seguido por Indonésia, Malásia e Argélia. Egito, Nigéria

e Austrália também tiveram os incrementos em exportações de GNL.

Assim o comércio de GNL no mundo se concentra na demanda de Japão,

Coréia do Sul, Espanha e Estados Unidos (Figura 2.7), e apresenta um

desenvolvimento marginal em nosso continente, onde o único país que o exporta é

Trinidad e Tobago com uma planta de liquefação que é capaz de produzir

14,8x10

t/ano de GNL, chamada Atlantic LNG situada em Point Fortin.

No entanto, atualmente na América Latina há projetos de GNL que estão em

andamento e permitirão o desenvolvimento da tecnologia e do comércio de GNL, por

exemplo, no Peru está sendo construída uma planta de liquefação de grande escala

do projeto Peru LNG com 4,4x10

t/ano de GNL produzido (PERU LNG, 2003), o qual

será vendido a mercados como os Estados Unidos ou México transportado mediante

navios metaneiros. Venezuela tem como projeto a construção de uma planta de

liquefação de GNL no Estado de Sucre chamado Mariscal Sucre, ainda não

concretizado.

No Brasil foi construída a primeira unidade de GNL na América Latina de

pequena escala com capacidade de 0,1x10

t/ano de GNL, produzido na cidade de

Paulínia em São Paulo.

O consumo de gás natural em 2007 teve um aumento na América Latina em

relação a 2006, o país com maior consumo foi Argentina, seguido de Venezuela e

Brasil. A crescente demanda de gás dos últimos anos gerou projetos importantes em

diferentes países como o caso de México, Chile, Argentina e Brasil, os quais

atualmente estão investindo em plantas de liquefação ou unidades de regaseificação

que receberão o GNL transportado em navios metaneiros.

Figura 2.7 - Movimento do mercado mundial de GN e GNL em 2006 em bilhões de metros

cúbicos (BP, 2007).

Na atualidade, México tem um terminal de regaseificação em operação

(Altamira), dois terminais em construção, quatro terminais ainda são projetos de

avaliação e duas Unidades Flutuantes de Armazenamento e Regaseificação (UFAR)

como projetos de avaliação. No Chile o terminal de regaseificação na Baía de

Quintero está em fase de construção e em Honduras está em fase de pré-viabilidade

um terminal de regaseificação situado em Puerto Cortes.

No Caribe existem dois terminais de regaseificação de GNL em operação, um

deles na República Dominicana, situado em Andrés, e outro em Porto Rico, situado

em Penuelas. Em fase de projeto avançado há dois terminais de recepção em

Bahamas, um situado em Ocean Cay e outro em Freeport, Grand Bahama. Em fase

de pré-viabilidade há o terminal da Jamaica em Port Esquivel, segundo LNG Journal

(2006).

A Figura 2.8 foi concebida pelo autor e refere-se às plantas de produção e

terminais de recepção de GNL na América Latina, tendo sido idealizada a partir de

informações atuais disponíveis. Estes projetos aumentam a participação de nosso

continente no mercado de gás natural e GNL, assim como também no

desenvolvimento da tecnologia.

Figura 2.8 - Produção, regaseificação de GNL na América Latina.

2.4.1 GN e GNL no Brasil

O mercado de gás natural está se desenvolvendo rapidamente, já que, a

demanda do gás natural é elevada devido ao grande crescimento da indústria

brasileira, dependendo cada vez mais de fontes de energia alternativa.

Comparando-se o primeiro trimestre de 2007 com 2008, a comercialização de gás

natural teve um aumento de 30%, em razão do elevado consumo no despacho

térmico (Gasbrasil, 2008).

Para evitar a escassez de gás natural e não depender da importação do gás

natural da Bolívia, o Brasil priorizou os investimentos na cadeia do gás natural,

optando pela importação de gás natural liquefeito (GNL).

Atualmente, o Brasil tem o primeiro terminal de regaseificação de GNL do país

no Porto de Pecém localizado no município cearense de São Gonçalo do Amarante.

A Unidade Flutuante de Armazenamento e Regaseificação (UFAR) tem a

capacidade de regaseificar 7 milhões de m

/d. O GNL de Pecém representará um

acréscimo de 11% na oferta de gás ao mercado nacional e será usado

prioritariamente para a geração de energia elétrica nas usinas Termoceará e

Termofortaleza, ambas no Ceará, e Jesus Soares Pereira, no Rio Grande do Norte.

Além do terminal de Pecém, o Brasil tem outro projeto de regaseificação de GNL

na baía de Guanabara, no Rio de Janeiro (Figura 2.8). Esta unidade de

regaseificação terá capacidade de regaseificar até 14 milhões de m

/d (Agência

Petrobras de Noticias, 2008).

O futuro da matriz energética do Brasil é a descoberta de reservatórios gigantes

de gás natural na camada pré-sal dos campos Tupi e Júpiter, na bacia de Santos,

ainda sem estimativa de reserva, que o levará a auto-suficiência em gás natural.

Segundo a diretora de Gás e Energia da Petrobras, Maria das Graças Foster, o

gás natural que será produzido na camada pré-sal deverá ser regaseificado em

unidades flutuantes na costa brasileira para atender o mercado interno e, no futuro,

ser exportado (Jornal Estado de São Paulo, 2008).

Se a projeção das reservas se confirmar, o Brasil poderá se tornar exportador

de gás natural liquefeito (GNL) e, portanto, a construção de uma planta de

liquefação de grande capacidade será necessária.

2.5 DISTRIBUIÇÃO DO GÁS NATURAL LIQUEFEITO COM RELAÇÃO AO

GNV E OS GASODUTOS

A liquefação do gás natural está convertendo se rapidamente numa alternativa

para o transporte de GN, graças aos recentes avanços tecnológicos. Esta tecnologia

permite armazenar o gás de maneira líquida para depois ser transportado em

grandes distâncias entre o centro de produção e os lugares de consumo atingindo

regiões ainda não abastecidas por gasodutos e assim viabilizar o fornecimento de

gás para indústrias dos ramos alimentício, metalúrgico, cerâmico, químico, postos de

GNV e concessionárias estaduais de gás natural canalizado. Simões-Moreira e

outros (2008) desenvolveram um estudo para expansão da rede de distribuição de

gás natural via GNL dentro da área de concessão da Comgás no estado de São

Paulo.

Outra tecnologia disponível para o transporte de gás é o gás natural comprimido

(GNC) adequada para distâncias curtas, que requerem menores investimentos e

reservas. Segundo Perrut (2005) e Arruda (2002), o GNL é competitivo para

distâncias superiores a 200 quilômetros em comparação ao GNC por sua

característica de densidade energética (podendo armazenar maior volume de GN).

A pesquisa de Perrut considera o transporte do GN em caminhões de 40

toneladas, onde, o caminhão de GNC tem a capacidade de transportar 4500 Nm

e o

caminhão de GNL 24000 Nm

de GN, supondo uma demanda de 100000 Nm

consumidor final. Este caso de estudo determina que o GNC seja utilizado para

distâncias mais curtas (menores a 200 km) próximas à rede de gasodutos.

Um estudo realizado por Brendeng e Hetland (2003), apresenta a viabilidade

econômica do GNL em comparação a outras tecnologias existentes usando como

parâmetros a distância da planta até o usuário final e capacidade de transporte. As

tecnologias estão representadas por áreas na Figura 2.9.

Figura 2.9 - Aplicabilidade de tecnologias de transporte de

energia, em que múltiplas tecnologias são enfocadas

(Brendeng e Hetland, 2003).

Observa-se que a produção de GNL em pequena escala é viável para distâncias

entre 200 km e 900 km aproximadamente até o consumidor e com capacidade de

transporte abaixo de 5 milhões de metros cúbicos por dia (10

/d), já plantas de

produção de GNL de grande escala são usadas para o transporte acima dos 2800

km em navios metaneiros.

O GNL ao lado do GNC fazem parte de projetos chamados “gasodutos virtuais”,

já que, o transporte de gás natural é realizado através de carretas para distâncias

curtas. Em contraste às duas tecnologias de GNL e GNC, os gasodutos se

apresentam como uma alternativa custosa e inflexível, porque os requerimentos de

capital e os custos de operação são muito altos, sem contar com o impacto que

ocasiona sua construção, devido à compra de terras e as permissões ambientais

necessárias. Mais ainda, para sua viabilidade requer mercados suficientemente

grandes e estáveis que permitam sustentar contratos de longo prazo, o que

naturalmente não é necessário no caso do GNL. Por isso, os países que possuem

as reservas de gás sem desenvolver, estão em franca concorrência por atrair aos

grandes investidores que possuam não só o capital, como também a tecnologia e o

acesso aos mercados.

2.6 PROCESSOS DE LIQUEFAÇÃO DE PEQUENA ESCALA

O ponto de partida lógico para novos sistemas de produção de GNL com custos

e capacidades pequenas, deveriam ser os processos e indústrias existentes.

Portanto, algumas tecnologias de liquefação de pequena escala têm sido adaptadas

a partir de tecnologias de grande escala como, por exemplo, produção de GNL em

plantas de peakshaving para o fornecimento de GNL em períodos de alta demanda,

plantas para a distribuição do GNL em regiões afastadas, plantas de GNL para o

fornecimento de combustível a veículos, em processos offshore evitando a queima

ou a re-injeção do gás associado e plantas pequenas para a exploração de campos

gasíferos isolados, onde a construção do gasoduto resulta ser economicamente

inviável.

Os investimentos globais em projetos de GNL de grande escala são elevados e

o desenvolvimento leva anos, mas nos projetos de pequena escala, evidentemente

os custos capitais e de operação seriam baixos, portanto, são facilmente promovidos

e implementados. Além disso, por meio de uma economia de escala e contínua

utilização de capital de investimento, as companhias poderiam incrementar a

capacidade de produção das plantas de pequena escala.

Várias plantas de pequena escala comerciais estão disponíveis em “containers”

ou módulos prontos para ser embarcados e imediatamente iniciar sua operação,

também chamados no mercado de “turn key”. A faixa do custo destes sistemas de

liquefação é estimado entre US$ 1500/MMbtu e US$ 2500/MMbtu. Segundo

Cascone (2005), considerável investimento é gasto no sistema de tratamento do gás

e no TCCP. A Figura 2.10 mostra a distribuição dos custos de investimento, de

acordo a diferentes processos numa planta de pequena.

Nota-se na Figura 2.10 que parte considerável dos investimentos se dá no

tratamento do gás natural, seguido pelo motor de acionamento.

Figura 2.10 - Investimento de capital (Adaptado de GTI, 2003).

2.6.1 CICLOS DE LIQUEFAÇÃO

De um ponto de vista geral, os processos de liquefação para pequena escala

podem ser agrupados em dois grandes grupos: os processos de ciclo aberto (em

inglês, open-loop), nos quais, o gás de alimentação, forma parte do fluido

refrigerante e os processos de ciclo fechado (em inglês, closed-loop) em que, a

liquefação do GN é obtida por um fluido refrigerante auxiliar (mistura de

hidrocarbonetos mais nitrogênio) que recircula continuamente num circuito

separado.

Os sistemas de ciclo aberto são baseados principalmente num processo

sucessivo de compressão, resfriamento e expansão do GN. Usualmente a última

etapa de expansão é realizada num turbo-expansor (TEX) para a obtenção de GNL.

Sistemas de ciclo fechado usam como fluido refrigerante o nitrogênio ou uma

mistura de hidrocarbonetos para resfriar o GN. Mistura de nitrogênio, metano e

outros hidrocarbonetos (C

, C

, etc.), são aplicados nos ciclos de refrigerante

misto (RM). A Tabela 2.6 resume alguns ciclos comerciais de acordo com a

classificação apresentada acima e proporciona informação relevante com relação às

tecnologias, eficiências e capacidades (Tacuse e Simões-Moreira, 2007).

Tabela 2.6 - Plantas de pequena escala, processos, eficiência e capacidade (Tacuse

e Simões-Moreira, 2007).

Classificação

Ciclo de

Refrigeração

Processo de

Liquefação

Eficiência

Global

kW-dia/ton

Capacidade Referência

Black and Veatch

PRICO

16,8 1,3 10

t/ano Salof, 2006

GTI * 1880 kg/d GTI, 2003

Refrigerante

Misto

(RM)

Kryopak RMPR 13,0 210 t/d Salof, 2006

TEX (N

) Hamworthy * 30 a 500 t/d

Hamworthy

, 2006

Ciclo fechado

(Closed-loop)

TEX (N

)

Pré-resfriado

Dual TEX

13,0 0,5 10

t/ano

Foglietta,

2004

Dual TEX

16,5 0,5 10

t/ano

Foglietta,

2004

Kryopak EXP 15,5 147 t/d Salof, 2006

Idaho (Letdown) * 17790 kg/d

Cascone,

2005

TEX

Stirling *

1200 kg/d –

10000 kg/d

Kirillov,

2004

Ciclo aberto

(Open-loop)

Tubo de

Vórtices

- * 12000 kg/d

Kirillov,

2004

* Dados não disponíveis;

Simulação (Foglietta, 2004).

O ciclo refrigerante misto (RM) é baseado na idéia de resfriamento contínuo do

fluxo de GN usando uma mistura de refrigerantes adequadamente selecionados que

possam imitar a curva composta quente, de tal modo, que o uso de energia e o

tamanho dos trocadores de calor sejam otimizados.

A curva composta quente é a combinação da curva de resfriamento da corrente

GN-GNL e a curva da corrente quente do RM. Detalhes da definição e construção

das curvas compostas obtêm-se na Seção 2.8.

A mistura de refrigerantes usualmente inclui hidrocarbonetos leves (C

, C

) junto com um gás não-condensável, normalmente nitrogênio. Como produto do

resfriamento do GN, os hidrocarbonetos mais pesados a C

, podem ser removidos,

para formar os líquidos de gás natural (LGN). A quantidade produzida dos LGN

depende da composição do GN.

A partir de uma análise termodinâmica, os ciclos de TEX são teoricamente tão

eficientes como os mais avançados ciclos usados em plantas convencionais de larga

escala. A eficiência dos primeiros turbo-expansores foi pequena (60 a 70%), mas

atualmente a eficiência de expansão dos turbo-expansores supera 85% (Cascone,

2005). Evidentemente, o turbo-expansor é a chave do processo e determina da

eficiência global do ciclo em plantas de pequena escala. Em teoria, dois turbo-

expansores podem oferecer o potencial para aumentar a eficiência do ciclo

melhorando a semelhança das curvas compostas de resfriamento do gás natural.

(Barclay e Denton, 2005).

2.6.2 TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO DE GNL

Cada um dos processos de liquefação da Tabela 2.6, de acordo com suas

características, é aplicada a diferentes operações da indústria do GNL. Alguns

processos apresentam eficiência mais elevada que outros, devido à configuração do

sistema, otimização e aos equipamentos utilizados. Porém, a eficiência não é o

único fator de importância, o processo também há de ser confiável, flexível a

diferentes mudanças de operação, de fácil manutenção e compactos, no caso de

aplicações offshore. Na seqüência descrevem-se algumas das tecnologias de

produção de gás natural liquefeito que classificamos em tecnologias com

refrigerantes mistos e tecnologias com ciclos de expansão.

2.6.2.1 Tecnologias com Refrigerante Misto

¾ Sistema Black and Veatch PRICO

Esse processo, como descrito por Shukri (2004), utiliza como fluido refrigerante

uma mistura de nitrogênio e hidrocarbonetos (metano, etano, propano e iso-

pentano), que passa por um único ciclo de compressão. A refrigeração à baixa

temperatura e alta pressão do fluido permite regular a refrigeração do GN em etapas

sucessivas para retirar os condensados antes de liquefazer o GN por expansão

rápida.

O esquema da Figura 2.11 representa a configuração do processo PRICO

utilizado na planta de liquefação de Paulínia (São Paulo). Algumas características da

planta de Paulínia são descritas na seção 2.6.3.1.

Figura 2.11 - Processo PRICO, ciclo refrigerante misto usado na planta de

Paulínia-SP, (Price, 2007).

¾ Sistema Kryopak RMPR

Conforme Salof (2006), o processo Kryopak de Refrigerantes Mistos com Pré-

Resfriamento (RMPR) utiliza uma mistura de refrigerantes, composto de nitrogênio,

metano, etano, propano, butano e pentano. O refrigerante é parcialmente

condensado por pré-resfriamento (amônia ou propano) e sofre um processo de

expansão antes de entrar aos trocadores de calor de placas finas de alumínio que

conformam a chamada caixa preta, em inglês Cold Box.

Esta tecnologia foi aplicada à planta de liquefação de Maitland, a ilustração da

Figura 2.12, representa o fluxograma simplificado do processo desde que o gás

natural é pré-tratado até o seu armazenamento.

Figura 2.12 - Fluxograma da planta de GNL de Maitland (Kryopak, 2008).

2.6.2.2 Tecnologias com Ciclos de Expansão

¾ Sistema Hamworthy (Ciclo de Nitrogênio)

É um ciclo que utiliza ciclo fechado de nitrogênio. O nitrogênio é comprimido em

três estágios com trocadores de calor intermediários, onde ele perde calor para o

meio, para depois ser expandido em um estágio simples obtendo uma temperatura

criogênica. O fluido refrigerante é mantido gasoso durante todo o processo. Na

seção 2.6.3.3 há um exemplo da planta de GNL de Snurrevarden (Hamworthy,

2006).

¾ Sistema Letdown

Este processo aproveita a elevada pressão do gasoduto para realizar uma

expansão e produzir energia útil para acionar uma planta pequena de liquefação

(Shen, 2006 e Shen e outros, 2006). A ilustração deste processo é mostrada na

Figura 2.13. Uma destas plantas foi desenvolvida pelo Idaho National Engineering

and Environmental Laboratory (INL, 2006). O projeto Idaho utiliza novas tecnologias

para a remoção de água e CO

do gás natural.

Figura 2.13 - Processo Letdown (Shen, 2006 e Shen

e outros, 2006).

A nomenclatura mostrada na Figura 2.13 é a seguinte: C é o compressor; TEX o

turbo-expansor; MC o motor de combustão; VE a válvula de expansão; CR o ciclo de

refrigeração; Q o calor trocado e TCE e TCC seria o trocador de calor criogênico,

onde TCE troca calor da corrente do evaporador e TCC troca calor da corrente de

condensação.

¾ Sistema Stirling

O sistema usa máquinas criogênicas a gás que operam no ciclo Stirling, cujo

principal aspecto é combinar, em um simples dispositivo o processo de compressão

e expansão, calor trocado entre o refrigerante que entra e sai desse equipamento e

calor trocado entre o gás que está sendo liquefeito e a vizinhança, permitindo que

seja um equipamento compacto e com elevada eficiência térmica. Na faixa de

temperatura entre 100 e 160 K, o ciclo Stirling tem eficiência energética maior que

50%. Segundo Kirillov (2004), o processo liquefaz 100% do gás de alimentação.

¾ Sistema Tubo de vórtices

Sistema baseado no tubo de Ranque-Hilsh. Conforme informa Kirillov (2004), o

sistema desenvolvido possui as seguintes especificações técnicas: pressão mínima

de trabalho de 3,5 MPa; vazão de gás na faixa de 2000 – 7000 m

/h e a massa total

da pequena planta é 3700 kg.

Suas vantagens são: energia a custo zero (usa a pressão do gasoduto),

simplicidade e baixo investimento de capital. Entre as desvantagens, pode-se citar

um baixo rendimento de produção de GNL (2 a 4%); requer manutenção constante e

tempos de parada freqüentes.

2.6.3 EXEMPLOS DE PLANTAS DE LIQUEFAÇÃO

As tecnologias mencionadas na seção 2.6.2, são utilizadas em plantas de

liquefação de pequena escala para fornecer GNL geralmente a regiões que estão

afastadas de uma rede de gasodutos e, que abastece a alguma cidade grande ou

indústria de alto consumo de gás natural. Logo, o GNL produzido é transportado em

caminhões até plantas simples que estão conformadas por um tanque e trocadores

de calor, mudando sua fase ao estado gasoso. Finalmente o gás e distribuído

através de uma rede local. Nas seções seguintes, descrevem-se três plantas de

liquefação de gás natural atualmente em operação.

2.6.3.1 Planta de Pequena Escala em Paulínia

A planta entrou em operação em agosto de 2006 e os investimentos para a

construção desta planta de liquefação foram aproximadamente US$ 50 milhões.

Paulínia foi a primeira unidade de produção de GNL do Brasil (Revista Petrobras,

2007).

Na etapa de produção de GNL é empregado o processo PRICO SMR “Single

Mixed Refrigerant” que é muito usado nas plantas de média e pequena escala, e tem

a capacidade de liquefazer 380000 Nm

/d (aproximadamente, 290 t/d). Na Figura

2.11 é mostrado o esquema simplificado do processo Prico e na Figura 2.14 é

apresentada a foto panorâmica da planta de liquefação de Paulínia.

Para produzir GNL o gás natural passa primeiramente por um processo de

eliminação de contaminantes que torna sua composição estável e depois é resfriado

à temperatura de -161 ºC.

Figura 2.14 - Planta de liquefação de Paulínia (Gáslocal, 2008).

Uma vez liquefeito é armazenado a uma pressão relativa de 10 kPa

aproximadamente num tanque criogênico de 4500 m

de GNL que corresponde a

oito dias de produção. A distribuição do GNL é feito em carretas criogênicas com

capacidade de até 30000 m

a pressão atmosférica transportando o produto até as

unidades autônomas de regaseificação (Unidades Autônomas de Gás, “UAGs”)

onde e descarregado em tanques criogênicos para logo ser regaseificado através de

vaporizadores atmosféricos e, finalmente, odorizado pronto para a distribuição por

gasoduto. A Figura 2.15 mostra uma foto da unidade de regaseificação localizada no

município de Andradas do estado de Minas Gerais.

Figura 2.15 - Unidade de regaseificação de GNL localizada em Andradas, MG.

2.6.3.2 Planta de Pequena Escala em Xin Jiang

Planta de liquefação Based Load de pequena escala, situada ao noroeste da

China a uma altitude de 800 metros. Esta planta produz 65500 Nm

/h equivalente a

1200 t/d de GNL. Ciclo de refrigerante misto simples é a tecnologia que utiliza o

processo de liquefação com três trocadores de calor de tubo espiral que conformam

as seções de pré-tratamento, liquefação e sub-resfriamento. Usa-se uma turbina a

gás para acionar o compressor de três estágios. A capacidade do tanque de

armazenamento é de 30000 m

de GNL que correspondem a doze dias de

produção. O fluxograma do processo de liquefação é mostrado na Figura 2.16. A

distribuição do GNL é realizada em caminhões até as diferentes regiões da costa

leste da China, distância aproximada de 3300 km.

Separador de

refrigerante

Ciclo do compressor

de 3 estágios

Seção de

Sub-resfriamento

Seção de

Liquefação

Seção de

Pré-resfriamento

Turbina a Gás

GNL para o Tanque

Combustível

Trocador de calor

de tubo espiral

GN do

Pré-tratamento

Figura 2.16 - Fluxograma do processo de liquefação (Brautigam, 2004).

2.6.3.3 Planta de Pequena Escala em Snurrevarden

Planta situada ao sul oeste de Noruega com uma capacidade de produção de

60 t/d de GNL. Começou a produzir GNL em março de 2003. O processo usa como

tecnologia de liquefação o ciclo fechado de nitrogênio o qual tem uma eficiência de

0,80 kWh/kg de GNL com um custo estimado 370 US$/t GNL. A capacidade de

armazenamento é de 250 m

com uma pressão de operação de 125 kPa.

O tipo de trocador de calor é de placas de alumínio, o compressor é de 3

estágios montado numa caixa de engrenagem comum com o turbo-expansor. A

planta de liquefação esta conformada pelas etapas de desidratação do gás, remoção

do gás ácido, pré-resfriamento, remoção do GLP e liquefação do gás natural.

Na Figura 2.17 representa-se o processo da planta com as diferentes etapas

citadas. A distribuição do GNL é feita por meio de caminhões de GNL com

capacidade de 74000 m

de gás.

Figura 2.17 - Fluxograma da planta de liquefação de Snurrevarden (Hamworthy, 2006).

2.7 SISTEMAS DE REFRIGERANTE MISTO (RM)

O princípio básico para resfriar e liquefazer o gás natural usando uma mistura

de refrigerantes, implica na semelhança das curvas de resfriamento/aquecimento do

gás natural e da mistura de refrigerantes deslocadas de uma diferença de

temperatura. Estas duas curvas deverão ser as mais próximas possíveis, mantida

uma diferença mínima de temperatura (∆T

min

) entre elas, para que se obtenha a

maior eficiência do processo termodinâmico e, com isso, um menor consumo de

potência de acionamento dos compressores por unidade de massa de GNL

produzido (Shukri, 2004). As curvas típicas do gás natural e refrigerante podem-se

visualizadas com o auxílio do diagrama temperatura-entalpia como se mostra na

Figura 2.18. Nesta figura, uma curva típica de resfriamento do gás natural é indicada

(linha espessa).

Refrigerante

Puro

Refrigerante

Misto

Curva de resfriamento

do Refrigerante

Curva de resfriamento

do gás natural

Entalpia

∆T

min

Figura 2.18 - Curvas de resfriamento típicas do gás

natural/refrigerante (adaptado de Shukri, 2004).

Observando a curva de resfriamento do refrigerante da Figura 2.18, nota-se que

com refrigerantes puros não se consegue uma curva semelhante à curva de

resfriamento do gás natural, devido à ocorrência de patamares isotérmicos de

mudança de fase. Mas, usando refrigerantes mistos ou multicomponentes, pode-se

conseguir o objetivo, devido ao fato de que a mistura não possui patamares de

temperaturas constantes e a curva de resfriamento do gás natural pode, em

principio, ser obtida num trocador de calor em contracorrente.

Normalmente, se usam como refrigerantes uma mistura de hidrocarbonetos, os

quais podem ser C

, C

e C

, e um gás não-condensável, tipicamente o

nitrogênio, para a faixa completa de temperatura e para uma demanda especifica de

refrigeração e composição de gás natural. O ciclo Prico ou RMPR da Kryopak,

tratados anteriormente (Seção 2.6.2.1), são exemplos de processos que empregam

refrigerantes mistos.

O sistema de refrigeração no processo de liquefação determina, em grande

medida, o consumo específico de energia e os custos de capital. O trocador de calor

tipicamente representa 25-50% do custo total do investimento no processo de

liquefação. Portanto, se requer de um projeto de operação otimizado do processo de

liquefação (Lee e outros, 2002).

Para minimizar o consumo de energia e os investimentos de capital, a técnica

que será empregada está baseada nos conceitos da análise de pinça ou, em inglês,

pinch analysis. A análise de pinça visa a otimização de um determinado processo e

melhora o uso eficiente da energia. A análise se inicia a partir dos dados dos fluxos

e dos balanços de massa e energia do processo. Os objetivos para a recuperação

térmica podem ser determinados antes de realizar o projeto detalhado do trocador

de calor.

A Seção 2.8 detalha dois conceitos da análise de pinça, os quais são baseados

nos trabalhos de Linnhoff (1998) e Canmet Energy Technology Center (2003).

2.8 CURVAS COMPOSTAS E PONTO PINÇA (PINCH POINT)

Em primeiro lugar é preciso definir o que são as curvas compostas quente e fria.

Para isso, explicaremos como se formam as curvas compostas para um ciclo de

liquefação PRICO de estágio simples, representado de forma simplificada na Figura

2.19. O centro da análise será realizado no trocador de calor criogênico principal

(TCCP), onde as correntes do processo darão lugar às curvas compostas.

Figura 2.19 - Diagrama simplificado do processo Prico. (a)

corrente GN-GNL; (b) corrente refrigerante aquecido; (c) corrente

refrigerante fria.

Com relação à Figura 2.19, no trocador de calor se observam três correntes e as

nomearemos de: (a) corrente GN – GNL, (b) corrente do refrigerante aquecido

(situada antes da válvula), e (c) corrente do refrigerante fria (situada depois da

válvula). Agora, determinam-se quais são as correntes quentes e frias no processo.

A corrente GN – GNL e a corrente do refrigerante aquecido são correntes quentes,

porque elas precisam ser resfriadas. Portanto, elas são combinadas formando a

curva composta quente. Enquanto que a corrente do refrigerante fria constituirá a

curva composta fria. Os perfis destas curvas estão representados na Figura 2.20 em

um diagrama de temperatura-entalpia.

Figura 2.20 - Curvas compostas para o processo

PRICO (Lee e outros, 2002).

As curvas compostas são construídas a partir de dados de correntes derivadas

de um balanço de massa e energia do processo. Em uma curva composta, os

incrementos de entalpia são a soma dos incrementos de cada corrente. Na

construção da curva composta quente, as entalpias da corrente GN – GNL

(tracejado na figura) e da corrente do refrigerante aquecido (curva pontilhada na

figura) são somadas e conseqüentemente dará lugar a uma curva composta quente

(Linha espessa continua) com entalpias totais a uma dada temperatura, mudando o

perfil (inclinação da curva). Na Figura 2.20, também esta indicada a curva composta

fria (linha fina continua).

A inclinação das curvas é uma propriedade de cada corrente. Cada uma delas

tem temperaturas determinadas e o fluxo de calor (entalpia) que precisa. Portanto, a

inclinação da corrente não se pode mudar, sem modificar as condições de operação

(Tabernero, 2001).

Na Figura 2.20 observa-se que a transferência de calor é realizada na zona

delimitada pelas duas curvas compostas (fria e quente). Evidentemente, para que

ocorra transferência de calor, a temperatura da curva quente deverá sempre ser

maior que a temperatura da curva composta fria numa dada seção do trocador de

calor em que ambos estão em contato. Isto nos leva a dizer, que as curvas

compostas não podem cruzar-se ou igualar-se (temperatura de cruzamento) porque,

do contrário, não haverá troca de calor. Portanto, deve ser estabelecida uma

diferença mínima de temperaturas (∆T

min

) entre as duas curvas compostas. A

diferença de temperatura mínima entre as curvas compostas quente e fria se

observa normalmente em um único ponto, denominado ponto pinça.

Para evitar o cruzamento de temperaturas dentro do trocador de calor no

processo de refrigerantes mistos, é requerida uma elevada taxa do fluxo do

refrigerante. Na Figura 2.21 se mostra o cruzamento indesejável de temperatura.

Temperatura

Figura 2.21 - Cruzamento de temperatura

entre as curvas compostas.

Segundo Linnhoff (1998), os valores típicos de ∆T

min

para processos

criogênicos, vão desde 3 até 5 ºC. Remeljej e Hoadley (2006), na simulação de

quatro diferentes processos de liquefação emprega uma diferença mínima de

temperatura de 2 ºC.

Uma grande diferença de temperatura reduz a eficiência do sistema de

refrigeração, porque leva à maiores irreversibilidades e, por isso, é necessário

trabalhar com valores mínimos para melhorar a eficiência termodinâmica e ter um

baixo requerimento de potência de acionamento.

Já mencionamos, que quando a diferença de temperatura é nula (∆T

min

=0), não

existe transferência de calor, portanto, a área de troca térmica dos trocadores de

calor tende a ser infinita. Ao contrário, quando a diferença de temperatura aumenta,

a área dos trocadores diminui, mas se requer fluxos de refrigerantes mais elevados,

assim os custos de operação aumentam. Então é necessário fazer uma otimização

para se encontrar a melhor solução.

3 METODOLOGIA

No capítulo anterior, revisaram-se conceitos de refrigerantes mistos, curvas

compostas e o ponto de pinça. Estes conceitos são utilizados na implementação do

modelo computacional junto às equações de equilíbrio vapor/líquido e das

propriedades termodinâmicas. O modelo termodinâmico utilizado é a Lei de Raoult

que aplica o modelo de gás ideal e modelo de solução ideal para o equilíbrio

vapor/líquido.

A implementação do modelo computacional foi realizada na plataforma EES, a

lógica do programa está desenvolvida em uma serie de procedimentos e

subprogramas junto a equações de balanço de massa e energia que permitem

calcular a entalpia e entropia da mistura. Com estes resultados é possível construir

as curvas de resfriamento do gás natural, curvas das correntes quente e fria do

sistema de refrigeração em um diagrama temperatura-fluxo de entalpia.

Condições de simulação são adotadas como padrão como base de comparação

das diversas simulações do ciclo PRICO.

3.1 MODELO TERMODINÂMICO - LEI DE RAOULT

As propriedades termodinâmicas dos sistemas multicomponentes ou

refrigerantes mistos dependem da composição como também da temperatura e da

pressão. O critério para o equilíbrio líquido/vapor multicomponente é proporcionado

pelo potencial químico, eq. (3.1):

N)1,2,...,(i μμ

(3.1)

Onde N é o número de espécies presentes no sistema. Os potenciais químicos

são funções da temperatura, pressão e da composição.

Aplicando o modelo de gás ideal à fase vapor e o modelo de solução ideal à

fase liquida, se obtém uma expressão simples e útil para o equilíbrio vapor/líquido,

conhecida como a Lei de Raoult, eq. (3.2), (Smith e outros, 1996).

N)1,2,...,(i PxPy

sat

iii

(3.2)

Onde, y

é a fração molar da fase vapor do componente i, P a pressão do

sistema, x

é a fração molar da fase líquida e é a pressão de saturação daquele

componente i.

sat

O conceito dos modelos de gases ideais e da solução ideal é um conceito limite

bastante simplificado que falha em fornecer uma representação realista do

comportamento real, mas permite estabelecer um marco de comparação.

A programação foi feita no programa EES empregando a Lei de Raoult para o

equilíbrio. O cálculo das propriedades termodinâmicas, entalpia e entropia, da

mistura têm o seguinte procedimento:

• Cálculo da Temperatura de orvalho do sistema, ver Figura 3.1,

• Cálculo do equilíbrio usando a eq. (3.2),

• Cálculo da entalpia da mistura usando a eq. (3.8).

A rotina do programa que calcula a temperatura de orvalho, o equilíbrio e a

entalpia da mistura encontra-se no anexo.

De acordo com o diagrama da Figura 3.1, para efetuar o cálculo da temperatura

de orvalho é necessária uma temperatura estimada (T

estimada

), a pressão do sistema

e a composição da fase vapor. O programa, então, calcula a temperatura de orvalho

final através de um processo iterativo. Na Figura 3.1, é mostrado o fluxograma do

cálculo da temperatura de orvalho.

A nomenclatura do fluxograma mostrado na Figura 3.1 denota o seguinte: ∆T é

o diferencial de temperatura, T

e T

são as temperaturas de aproximação, IC é um

indicativo de condensação, igual a 1 se houver condensação, E é a tolerância e T

ORV

é a temperatura de orvalho que se deseja calcular.

Figura 3.1 - Fluxograma para o cálculo

da temperatura de orvalho.

Para o balanço de massa e da composição de uma corrente de duas fases

considera-se que o sistema contém 1 mol de espécies químicas (L+V=1), onde L

representa os moles da fase liquida e V os moles da fase vapor, portanto as

composições são relacionadas pelas seguintes equações:

L+y

V (3.3)

= (3.4)

/PP

sat

Onde Z

é a composição global do sistema. Atendendo à lei da conservação de

massa, as frações molares de todos os componentes da mistura devem somar 1

tanto na fase vapor como a fase líquida, assim:

N)1,...,(i 1y

∑

(3.5)

N)1,...,(i 1x

∑

(3.6)

A mudança de fase ocorre em uma faixa de temperatura determinada, desde a

temperatura de orvalho até a temperatura de bolha. Se a temperatura indica que a

corrente está na fase vapor, então: V=1, y

e x

=0 mas, se indica que está na fase

líquida, então: V=0, x

= Z

e y

=0.

Segundo Smith e outros (1996), o cálculo do equilíbrio empregando a Lei de

Raoult é realizado pela equação:

∑

−+

1)V(K1

(3.7)

O programa efetua o cálculo do equilíbrio para cada componente utilizando a

temperatura de orvalho (condensação) da mistura. Este cálculo determina a fração

molar do líquido, fração molar do vapor e o título na mudança de fase.

No fluxograma da Figura 3.2, observa-se como e realizado o cálculo do

equilíbrio. A nomenclatura do fluxograma denota o seguinte: TM é a temperatura da

mistura, TC a temperatura critica, ICC é o indicativo de condensação na mudança de

fase, I é o contador que conta a quantidade de vezes que se realiza o ciclo, N o

número de componentes, TL a temperatura limite do Programa, PM a pressão da

mistura, P

parc

a pressão parcial do componente i e P

sat

a pressão de saturação de

componente i respectivamente.

Neste sistema de duas fases (liquido/vapor) em equilíbrio, o valor total da

entalpia da mistura (função da temperatura, pressão e da composição da mistura), é

a soma da entalpia total das fases, é obtida conforme à expressão seguinte:

xhx)h(1h +−=

(3.8)

A entalpia é calculada em base mássica onde, x é o título.

Para o propósito da análise do ciclo de refrigerante misto, assume-se que a

transferência de calor com a vizinhança do trocador de calor em contracorrente é

desprezível, a entalpia de cada fluxo depende só da temperatura dada uma

composição, as trocas de energia cinética e potencial são desprezíveis.

I=0

I≤N

TM<TC[i]

Ajustar

parc

Fim

parc

[i]=Z[i]*PM

I=1+i

TM<TL[i]

parc

<PC[i]

parc

≥P

sat

[i]

Condensou

ICC[i]=1

Não Condensou

ICC[i]=0

∑

−+

1)V(K1

ICC[i]=0

TM≤T

ORV

Figura 3.2 - Fluxograma para o cálculo do equilíbrio.

A técnica empregada para análise do ciclo está baseada no conceito da análise

de pinça, exposta na revisão bibliográfica (Seção 2.8).

Os diagramas de temperatura e variação de entalpia são importantes na análise

do trocador de calor porque representam a relação entre as curvas composta

quente, composta fria e a diferença mínima de temperatura desejada (ponto de

pinça).

Os dados básicos das correntes de processo para a aplicação da análise de

pinça são: temperatura, vazão mássica, calor específico. Portanto, a taxa de

transferência de calor é dada pela eq. 3.9, valida para a corrente quente e corrente

fria:

)H(Δ)h(hmQ

≡−=

(3.9)

Onde, denotam vazão, entalpia de saída e entalpia de entrada

respectivamente.

h e h ,m

No trocador de calor do processo PRICO existem três correntes, duas quentes e

uma corrente fria. A técnica da análise de pinça consiste em associar as

características de temperaturas das duas correntes quentes para a construção de

uma curva composta quente.

Para o caso de mudança de fase, a entalpia de vaporização é usada para o

cálculo da taxa de variação de entalpia das correntes do processo, eq. 3.10:

)h(mHΔ

vap

Δ=

(3.10)

No caso onde não existe mudança de fase, a taxa da variação de entalpia para

um determinado intervalo de temperatura é dada pela eq. 3.11.

ΔTcmHΔ

(3.11)

Cada perfil das correntes quentes apresenta uma taxa de capacidade calorífica

diferente ( ) num determinado intervalo de temperatura, por isto, a taxa da

variação de entalpia para a construção da curva composta quente é dada pela eq.

3.12:

T)cmcm(HΔ

p22p11cq

Δ+=

(3.12)

Finalmente, obtêm-se as curvas compostas no diagrama temperatura – variação

de entalpia considerando que, para o menor valor de temperatura da curva

composta quente ou fria, a entalpia é zero. Assim, consegue-se achar a taxa da

variação de entalpia total de cada curva composta.

3.2 PARÂMETROS DE SIMULAÇÃO DO CICLO PRICO

No diagrama do ciclo PRICO da Figura 3.3, mostra-se a identificação dos pontos

de avaliação das propriedades termodinâmicas. As correntes que atravessam o

trocador de calor são três, duas correntes quentes (GN-GNL e 3-4) em

contracorrente com uma corrente fria (5-1).

Figura 3.3 - Diagrama de identificação dos pontos de avaliação no ciclo PRICO.

O gás natural que entra no TCCP é um gás processado, livre de água e gases

ácidos (CO

). Deste modo considera-se a composição do gás processado ou

residual da Tabela 2.2 colocada na seção 2.1, que corresponde à unidade de

processamento de gás natural localizada no município de Candeias na Bahia.

A Tabela 3.1 mostra a composição do gás natural normalizada, isento de

propano e dióxido de carbono, adotada para a simulação (Conpet, 2008).

Tabela 3.1 - Composição do Gás

Natural adotada para a simulação.

Elemento Fração Molar

Metano 0,8952

Etano 0,0927

Nitrogênio 0,0121

A concentração do nitrogênio na composição do GN é de aproximadamente 1%,

por isto, a remoção de nitrogênio à temperatura da obtenção de GNL antes de ser

armazenado não é necessária, Remeljej (2005) também afirma que o fato de

considerar um estágio de remoção de nitrogênio em qualquer processo conduziria à

diminuição da eficiência global do processo em aproximadamente 1%.

As condições de entrada do gás natural, saída do GNL e a temperatura dos

pontos 3 e 4, são apresentados na Tabela 3.2.

Tabela 3.2 - Condições da entrada do GN, saída do GNL e pontos 3 e 4.

Vazão

Temperatura (°C) Pressão (kPa)

(kg/s) (kmol/s)

Gás natural 25 5000 Corrente

GN-GNL

GNL -163 5000

17,49 1

3 25 - - - Circuito

Refrigerante misto 4 -163 - - -

A taxa de produção do GNL é de 1511,4 t/d que corresponde a 17,5 kg/s (vazão

da corrente GN-GNL). Portanto é requerido um volume de 2 064 516 m

/d de gás

natural a condições padrão de temperatura e pressão.

As seguintes condições e suposições são feitas:

• Os componentes do sistema de refrigeração usados no ciclo PRICO segundo os

trabalhos de Lee e outros (2002) e Remeljej (2005) são: metano, etano, propano,

butano e um gás não-condensável, nitrogênio.

• A eficiência isoentrópica do compressor é de 0,75.

• Expansão através da válvula é isoentalpica.

• Queda de pressão no trocador de calor criogênico principal e no trocador

intermediário considera-se desprezível.

A simulação inicia-se com o cálculo das propriedades da corrente do gás

natural, com estes resultados gera-se a curva de resfriamento do gás natural. A

curva do gás natural será utilizada para construir a curva composta quente para

diferentes simulações realizadas no ciclo de refrigeração.

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

No Capítulo 3 foi exposta a metodologia para realizar as simulações e a análise

do ciclo de liquefação de refrigerante misto (Prico). A avaliação do ciclo de

refrigeração realiza-se controlando e ajustando parâmetros, como, os níveis de

pressão, vazão e a composição da mistura de refrigerante no ciclo de refrigeração.

Neste capítulo apresentam-se os resultados das simulações executadas na

plataforma EES (Engineering Equation Solver). A seqüência dos resultados e

discussões inicia-se com a seleção da composição do refrigerante, mantendo fixas

as variáveis da vazão e dos níveis de pressão no sistema de refrigeração. Após

encontrar a melhor seleção da composição do refrigerante, mostram-se os

resultados variando os níveis de pressão à vazão constante e, na parte final dos

resultados, apresenta-se o efeito da variação da vazão do refrigerante.

4.1 COMPOSIÇÃO DO REFRIGERANTE

Para a análise do sistema de refrigeração, valores da composição do

refrigerante, vazão do refrigerante e níveis de pressão foram adotados da literatura

técnica como pontos de partida. Segundo Lee e outros (2002), os parâmetros de

simulação para processo PRICO são:

Vazão do sistema de refrigeração de 3 a 4 vezes a vazão do gás natural.

Pressão de condensação na faixa de 4000 – 5000 kPa.

Pressão de evaporação na faixa de 400 – 500 kPa.

Segundo Kim e outros (2002), a maior dificuldade na formulação do problema

para a seleção da composição do refrigerante é a elevada ligação de interatividade

entre as variáveis e a pequena separação entre as curvas compostas. É por esta

razão que se optou por fixar primeiro os valores da pressão e vazão do sistema de

refrigeração para encontrar a melhor seleção da composição do refrigerante.

Na seleção da composição dos refrigerantes, foram fixados os níveis de pressão

e vazão do ciclo de refrigeração. Efetuaram-se uma serie de simulações com

diferentes valores de pressão e vazão para obter resultados que garantissem a

transferência de calor estabelecendo uma diferença mínima de temperatura.

Escolheram-se 5 resultados com aproximadamente 1 grau de diferença mínima de

temperatura, mostrados na Tabela 4.1.

Tabela 4.1 - Seleção da composição do refrigerante.

Componentes Vazão

Caso

kmol /

kg /

Pressão

alta

(kPa)

Pressão

baixa

(kPa)

Potência do

compressor

(kW)

∆T

min

(ºC)

0,400 0,290 0,005 0,200 0,105 4,3 128,7 4900 300 46105 0,98

0,420 0,260 0,030 0,200 0,090 4,3 129,1 4900 300 46040 1,03

0,410 0,270 0,030 0,200 0,090 4,3 129,7 4900 300 45973 1,00

0,405 0,270 0,015 0,210 0,100 4,3 130,2 4900 300 45406 0,97

0,420 0,270 0,020 0,215 0,075 4,3 130,4 4900 300 44852 0,98

Os valores da pressão de alta, pressão de baixa e vazão do refrigerante

observados na Tabela 4.1 são maiores que os parâmetros de simulação citados

anteriormente por Lee e outros (2002). Isto se reflete no aumento da potência do

compressor. Nota-se também que cada composição dos refrigerantes resulta em

valores de potência de compressão diferentes, pois trocando a composição é

possível alterar a forma da curva composta fria.

Dos resultados mostrados, para uma vazão de 4,3 kmol/s e para uma pressão

de condensação/evaporação de 4900/300 kPa respectivamente, a melhor seleção

dos componentes do fluido refrigerante se dá no caso número 5. Com estes valores

da composição obtém-se o menor requerimento de potência do compressor para

uma diferença mínima de temperatura de 1 ºC, que é considerado muito pequeno

para o projeto de trocadores de calor.

Através de modelos termodinâmicos obtiveram-se os resultados das curvas de

cada caso representados em diagramas de temperatura-fluxo de entalpia, da Figura

4.1 até a Figura 4.5. As curvas indicadas são do resfriamento do gás natural, curva

da corrente quente. As duas curvas, composta quente e composta fria, são

resultados da combinação de interação entre as variáveis.

Figura 4.1 - Caso 1. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da composição do

refrigerante.

Figura 4.2 - Caso 2. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da composição do

refrigerante.

Figura 4.3 - Caso 3. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da composição do

refrigerante.

Figura 4.4 - Caso 4. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da composição do

refrigerante.

Figura 4.5 - Caso 5. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, seleção da composição do

refrigerante.

Os resultados obtidos apontam a influência da composição do refrigerante nas

curvas compostas para cada caso. Isto repercute na diferença de temperatura

mínima em um ponto específico denominado ponto de pinça que permite prever a

mínima área do trocador de calor.

Observa-se em cada figura que a soma da energia necessária para resfriar a

corrente do gás natural e a corrente quente é igual à energia da curva composta fria.

4.2 NÍVEIS DE PRESSÃO DO CICLO DE REFRIGERAÇÃO

Para a análise do efeito da pressão no sistema de refrigeração usando

refrigerante misto mantiveram-se constante as variáveis de vazão e composição do

refrigerante. Nas três primeiras simulações as pressões de condensação e

evaporação foram modificadas mantendo constante a razão de pressão, após isto a

razão de pressão foi aumentada.

Para efeito de comparação foram estudados cinco casos. Em cada caso adotou-

se a correspondente composição do refrigerante da Tabela 4.1. Nos cinco casos

estudados mantiveram-se fixa a vazão do refrigerante (4,3 kmol/s) usado também

nas simulações para achar a composição do refrigerante, Tabela 4.1.

Tabela 4.2 - Caso 1. Variação dos níveis da pressão.

Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

Razão

pressão

Potência do

Compressor

(kW)

Interseção

das curvas

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

4500 300 15 44716 Não 0,43 -110,00/-110,43

4900 326,5 15 44561 Não 0,69 -106,40/-107,09

4800 320 15 44591 Não 0,61 -108,12/-108,73

4800 310 15,48 45169 Não 0,73 -108,02/-108,75

5000 270 18,52 48379 Não 1,91 -159,12/-161,03

Tabela 4.3 - Caso 2. Variação dos níveis da pressão.

Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

Razão

pressão

Potência do

Compressor

(kW)

Interseção

das curvas

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

4500 300 15 44640 Superior --- ---

4900 326,5 15 44474 Superior --- ---

4800 320 15 44506 Superior --- ---

4800 310 15,48 45096 Superior --- ---

5000 270 18,52 48346 Não 1,65 -159,40/-161,05

Tabela 4.4 - Caso 3. Variação dos níveis da pressão.

Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

Razão

pressão

Potência do

Compressor

(kW)

Interseção

das curvas

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

4500 300 15 44578 Superior --- ---

4900 326,5 15 44409 Não 0,37 -22,00/-22,37

4800 320 15 44443 Não 0,03 -23,00/-23,03

4800 310 15,48 45028 Não 0,56 -22,98/-23,54

5000 270 18,52 48275 Não 1,64 -159,60/-161,24

Tabela 4.5 - Caso 4. Variação dos níveis da pressão.

Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

Razão

pressão

Potência do

Compressor

(kW)

Interseção

das curvas

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

4500 300 15 44032 Superior --- ---

4900 326,5 15 43875 Não 0,19 -21,90/-22,09

4800 320 15 43906 Superior --- ---

4800 310 15,48 44479 Não 0,32 -22,92/-23,24

5000 270 18,52 47660 Não 1,62 -106,00/-107,62

Tabela 4.6 - Caso 5. Variação dos níveis da pressão.

Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

Razão

pressão

Potência do

Compressor

(kW)

Interseção

das curvas

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

4500 300 15 43498 Superior --- ---

4900 326,5 15 43296 Não 0,88 -157,50/-158,40

4800 320 15 43337 Superior --- ---

4800 310 15,48 43920 Não 0,30 -22,96/-23,26

5000 270 18,52 47134 Não 1,22 -159,79/-161,01

Analisando os resultados das três primeiras simulações para os cinco casos

apresentados, onde a razão de pressão foi mantida fixa, observa-se que alterando a

pressão do condensador e evaporador, obtêm-se diferentes valores da diferença

mínima de temperatura variando, por sua vez, a localização do ponto de pinça com

relação à temperatura devido ao afastamento das curvas composta quente e

composta fria.

O afastamento entre as curvas composta quente e fria é diretamente

proporcional ao incremento ou diminuição da diferença entre os dois níveis de

pressão. A variação da pressão, seja no condensador ou evaporador, pode causar a

interseção das curvas compostas. O aumento da razão de pressão evita a

interseção das curvas composta quente e composta fria como mostra a Figura 4.6 e

Figura 4.7.

Outro ponto a analisar é a forma das curvas compostas. Na Figura 4.6, os níveis

de pressão são 4500/300 kPa e, na Figura 4.7, correspondem a 5000/270 kPa.

Existe entre as duas simulações uma grande diferença de pressão e os resultados

mostram que a forma das curvas compostas não tem mudança significativa, mas

sim, o afastamento das curvas compostas (com relação à diferença de temperatura).

Os resultados das Tabelas 4.2 à 4.6 mostram que os requerimentos da energia

para a produção do gás natural liquefeito são sensíveis à diferença entre os dois

níveis de pressão. Quanto maior for a razão de pressão maior será o requerimento

de potência do compressor.

Segundo Lee e outros (2002), a alteração da pressão em qualquer um dos

extremos do trocador de calor, frio ou quente, provoca aumento da diferença de

temperatura entre as curvas composta quente e composta fria daquele extremo.

Figura 4.6 - Caso 2. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, níveis de pressão 4500/300 (kPa).

Figura 4.7 - Caso 2. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, níveis de pressão 5000/270 (kPa).

4.3 VAZÃO DO REFRIGERANTE

As variáveis até agora estudadas foram a composição do refrigerante e os

níveis de pressão do condensador e do evaporador. Outra variável importante na

otimização do ciclo refrigerante misto é a vazão do refrigerante.

Nesta seção, as simulações são realizadas fixando a composição do

refrigerante que é mostrada na Tabela 4.1, mantendo constantes os níveis de

pressão em 5000 kPa para a pressão de condensação e 270 kPa para a pressão de

evaporação. Estes valores dos níveis de pressão foram selecionados por serem os

melhores resultados na variação da diferença dos níveis de pressão do sistema de

refrigeração, já que, apresentam uma diferença mínima de temperatura aceitável

para processos criogênicos, como mostra o resultado da Figura 4.7.

Tem-se no total cinco estudos de caso para avaliação da vazão do refrigerante,

mostrados nas Tabelas 4.7 a 4.11.

Tabela 4.7 - Caso 1. Variação da vazão do refrigerante.

Vazão Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

kmol /

kg /

Potência do

Compressor

(kW)

Transfe-

rência de

calor (kW)

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

5000 270 4,20 125,7 47487 95007 1,85 -106,97/-108,82

5000 270 4,40 131,7 49272 98821 1,94 -159,11/-161,05

Tabela 4.8 - Caso 2. Variação da vazão do refrigerante.

Vazão Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

kmol /

kg /

Potência do

Compressor

(kW)

Transfe-

rência de

calor (kW)

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

5000 270 4,20 126,1 47451 96860 1,60 -159,40/-161,00

5000 270 4,40 132,1 49241 100341 1,68 -159,40/-161,08

Tabela 4.9 - Caso 3. Variação da vazão do refrigerante.

Vazão Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

kmol /

kg /

Potência do

Compressor

(kW)

Transfe-

rência de

calor (kW)

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

5000 270 4,20 126,7 47380 96860 1,50 -105,98/-107,48

5000 270 4,40 132,7 49168 100762 1,61 -159,41/-161,02

Tabela 4.10 - Caso 4. Variação da vazão do refrigerante.

Vazão Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

kmol /

kg /

Potência do

Compressor

(kW)

Transfe-

rência de

calor (kW)

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

5000 270 4,20 127,5 46783 95574 1,40 -106,00/-107,40

5000 270 4,40 133,3 48537 99415 1,83 -159,22/-161,05

Tabela 4.11 - Caso 5. Variação da vazão do refrigerante.

Vazão Pressão

Alta

(kPa)

Pressão

Baixa

(kPa)

kmol /

kg /

Potência do

Compressor

(kW)

Transfe-

rência de

calor (kW)

∆T

min

(ºC)

Localização do

ponto de pinça

(ºC)

5000 270 4,20 127,4 46267 97039 1,22 -159,83/-161,05

5000 270 4,40 133,5 48000 100950 1,27 -159,80/-161,07

Pelos resultados mostrados para os cinco casos, nota-se que o incremento da

vazão do refrigerante provoca aumento da potência para o acionamento do

compressor e aumento da taxa de transferência de calor necessária para resfriar o

gás natural. O efeito do aumento da taxa de transferência de calor provoca

deslocamento horizontal positivo nas curvas composta quente e composta fria.

Pode-se notar este efeito comparando os diagramas temperatura - fluxo de entalpia

da Figura 4.8 (vazão de 4,20 kmol/s) e Figura 4.9 (vazão de 4,40 kmol/s).

Figura 4.8 - Caso 1. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, vazão de 4,20 (kmol/s).

Figura 4.9 - Caso 1. Diagrama temperatura-fluxo de entalpia, vazão de 4,40 (kmol/s).

Observa-se na Figura 4.9 que o incremento da vazão do refrigerante afasta as

curvas composta quente e fria, portanto, a diferença de temperatura mínima também

aumentará, porém o incremento da vazão não altera significativamente a forma das

curvas compostas. Isto acontece também com o incremento da diferença entre os

níveis de pressão do sistema de refrigeração, tratado na secção 4.2.

No trabalho de Remeljej e Hoadley (2006), analisa-se um estudo de caso do

ciclo Prico realizado por Lee, 2001, o qual apresenta três pontos de pinça com

diferença mínima de temperatura de 0,5 ºC existente entre as curvas composta

quente e fria. Os autores consideram esse valor de 0,5 ºC muito pequeno para o

projeto de trocadores de calor. Para eliminar os três pontos de pinça, Remeljej e

Hoadley (2006) incrementaram a vazão do refrigerante até conseguir um único ponto

de pinça, que ocorre no extremo frio do trocador de calor. O valor de incremento

para a vazão foi de 30% com aumento do requerimento da potência de 20%.

Os resultados obtidos em cada estudo de caso aumentando a vazão do

refrigerante, mostram que é possível obter o afastamento das curvas compostas

como Remeljej e Hoadley (2006) afirmam. Este afastamento pode ser visto no

diagrama temperatura-fluxo de entalpia da Figura 4.9.

Para os processos de liquefação que usam refrigerante misto, como o caso do

ciclo PRICO estudado neste trabalho, os parâmetros analisados dados pela

composição do refrigerante, os níveis de pressão do condensador/evaporador e a

vazão do refrigerante são determinantes para a otimização do ciclo de liquefação

aplicando a análise de pinça.

A aplicação dos modelos de gás e solução ideal influenciam nos resultados

mostrados na Tabela 4.1, já que ambos não consideram a interação entre as

moléculas da solução ou do gás. De acordo com a literatura, a equação de estado

que tem sido utilizada com boas aproximações no campo da predição de

propriedades de hidrocarbonetos é a equação de Peng-Robinson que descreve com

precisão o estado líquido.

Com os resultados apresentados se faz a seguinte análise: se for considerado o

menor consumo energético do compressor na avaliação do ciclo de liquefação, os

valores da diferença entre os níveis de pressão e a vazão do refrigerante devem ter

o menor valor possível para uma determinada composição de refrigerantes, como os

valores apresentados na Tabela 4.1. Já foi visto que, para conseguir semelhança

entre as curvas compostas quente e fria, a alteração nas proporções da composição

do refrigerante muda de modo significante a forma destas curvas, quando

comparados à alteração dos níveis de pressão e da vazão do refrigerante. Estas

condições devem satisfazer uma determinada diferença mínima de temperatura ou

ponto de pinça, entre as curvas composta quente e composta fria.

Os valores da diferença mínima de temperatura usados em processos de

refrigeração são em torno de 3 a 5 ºC (Linnhoff, 1998).

Por outro lado, se não for considerado o consumo energético do compressor, o

ponto de pinça entre as curvas composta quente e composta fria pode ser maior,

incrementando a diferença entre os níveis de pressão ou a vazão do ciclo de

refrigeração para uma determinada composição do refrigerante. Este aumento na

diferença mínima de temperatura diminui a área de troca térmica do trocador de

calor, portanto, o custo do trocador de calor é menor. Por outro lado, os custos

operacionais aumentam, como por exemplo, maior demanda da vazão do

refrigerante ou maior requerimento de potência especifica de compressão. Então, é

necessário otimizar o sistema de refrigeração para encontrar a melhor combinação

da composição do fluido refrigerante misto (forma das curvas compostas), vazão do

refrigerante e níveis de pressão, dado um valor mínimo aceitável de ponto de pinça,

para melhorar a eficiência térmica do ciclo PRICO.

Na Seção 4.1, composição do refrigerante, apresentam-se as 5 melhores

composições do fluido refrigerante para uma vazão de 4,3 kmol/s e para uma

pressão de condensação/evaporação de 4900/300 kPa respectivamente. A melhor

combinação da composição do refrigerante se dá no estudo de caso 5, porque o

requerimento da potência para o acionamento do compressor é a menor dos 5

estudos de caso para 1 ºC de diferença mínima de temperatura. Este valor de ponto

de pinça é considerado muito pequeno para o projeto de trocadores de calor em

aplicações de processos criogênicos.

Na análise da variação dos níveis de pressão, tem-se também 5 estudos de

caso, cada um deles mantém a composição do refrigerante correspondente a cada

estudo de caso da Tabela 4.1. O aumento da diferença dos níveis de pressão de

4900/300 kPa para 5000/270 kPa aplicado a cada estudo de caso, mantendo

constante a vazão do refrigerante (4,3 kmol/s), provoca o incremento da diferença

mínima de temperatura e da potência do compressor. Os valores obtidos de

diferença de temperatura mínima de 1,22 ºC e 1,91 ºC do estudo de caso 5 e 1

respectivamente, referentes aos valores de pressão de 5000/270 kPa, são maiores

que os valores obtidos na seleção da composição do refrigerante e, portanto, foram

considerados como os melhores resultados.

Neste ponto, pelos resultados obtidos nas Tabelas 4.2 até a Tabela 4.6, se for

considerado o menor consumo energético do compressor, a melhor seleção da

composição do refrigerante seria do estudo de caso 5 (Tabela 4.1), mas se não for

considerado o menor consumo energético do compressor e sim a maior diferença

mínima de temperatura, a melhor seleção da composição do refrigerante seria o

estudo de caso 1 (Tabela 4.1).

Na análise da variação do refrigerante, da mesma forma que na variação dos

níveis de pressão, trabalha-se com 5 estudos de caso para cada composição do

refrigerante da Tabela 4.1. Os níveis de pressão de trabalho do ciclo de refrigeração

são 5000/270 kPa no condensador e no evaporador respectivamente. O incremento

da vazão do refrigerante ocasiona também o incremento da potência do compressor

e da diferença mínima de temperatura. O aumento da vazão do refrigerante foi de

4,3 a 4,4 kmol/s.

Finalmente, realizaram-se alterações na diferença dos níveis de pressão do

ciclo de refrigeração e na vazão do fluido refrigerante. Valores da diferença dos

níveis de pressão menores a 5000/270 kPa, podem causar o cruzamento das curvas

compostas. Com o aumento da vazão do refrigerante tem-se o aumento do

requerimento da potência para o acionamento do compressor e da diferença mínima

de temperatura, mas consegue-se um valor mínimo aceitável do ponto de pinça.

Portanto, se for considerado o menor consumo energético do compressor, a

seleção da melhor composição do refrigerante é do estudo de caso 5, mostrada na

Tabela 4.12. Se não for considerado o menor consumo energético do compressor e

sim a maior diferença mínima de temperatura visando um valor aceitável para o

projeto de trocadores de calor aplicado ao processo criogênico, a melhor seleção da

composição do refrigerante é do estudo de caso 1. A Tabela 4.12 apresenta a

melhor combinação dos fluidos refrigerantes para uma dada condição operacional.

Tabela 4.12 - Melhor composição do refrigerante misto.

Componentes Vazão

Caso

Kmol /

Kg /

Pressão

alta

(kPa)

Pressão

baixa

(kPa)

Potência do

compressor

(kW)

∆T

min

(ºC)

0,400 0,290 0,005 0,200 0,105 4,4 131,7 5000 270 49 272 1,94

0,420 0,270 0,020 0,215 0,075 4,4 133,5 5000 270 48 000 1,27

5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

Neste trabalho foi realizada uma análise do ciclo de liquefação de gás natural

que usa a tecnologia de refrigerante misto (RM). Para o cálculo do equilíbrio da fase

vapor-líquido usou-se o modelo de gás ideal e modelo da solução ideal, conhecido

como a Lei de Raoult.

5.1 CONCLUSÕES

A análise dos resultados obtidos conduziu às seguintes conclusões principais:

o A aplicação do modelo de mistura e solução ideal usados para o cálculo das

propriedades termodinâmicas, apesar das suas limitações, apresenta uma

boa aproximação do comportamento real, já que os componentes da mistura

são formados por hidrocarbonetos e gás nitrogênio a baixa pressão. O

modelo ideal permite, portanto, estabelecer um marco de comparação e um

procedimento de análise.

o Os requerimentos de potência para o acionamento do compressor são

sensíveis à diferença dos níveis de pressão (condensador/evaporador) do

ciclo de refrigeração e à alteração da vazão do refrigerante.

o Os três parâmetros fundamentais para a otimização do ciclo de refrigerante

misto são: composição da mistura refrigerante, níveis de pressão de

condensação e evaporação, além da vazão da mistura refrigerante. A

modificação da composição do refrigerante misto (RM) muda mais

significativamente a forma das curvas composta quente e composta fria em

comparação à alteração dos níveis de pressão e da vazão do ciclo

refrigerante.

o Existem diferentes proporções da composição do refrigerante para uma

mesma diferença de temperatura mínima, mantendo constantes os níveis de

pressão e vazão do ciclo de refrigeração. Cada composição do refrigerante

provoca diferentes resultados do requerimento de potência de compressão,

segundo a forma das curvas composta quente e composta fria.

o O aumento dos níveis de pressão (condensador/evaporador) e da vazão do

ciclo refrigerante, mantendo constante a composição do refrigerante, causa o

incremento na diferença de temperatura mínima. Uma grande diferença de

temperatura reduz a eficiência do ciclo de refrigeração porque leva a maiores

irreversibilidades.

o Partindo de dados de literatura (Lee e outros, 2002) e para a composição de

GN adotada (Tabela 3.1), foram obtidas as seguintes condições operacionais

otimizadas: (a) composição da mistura refrigerante: 40,0% de metano; 29,0%

de etano; 0,5% de propano; 20,0% de butano e 10,5% de nitrogênio; (b)

Pressão de condensação de 5000 kPa e pressão de evaporação de 270 kPa;

valores resultou em uma potência de compressão de 49 272 kW, temperatura

de pinça de 1,9

C para produzir 1 511,4 t/d de GNL, a partir de um fluxo de

gás natural (1 kmol/s) com a composição dada na Tabela 3.1.

5.2 RECOMENDAÇÕES

Como sugestões para futuros trabalhos têm-se:

o Implementar na plataforma EES (Engineering Equation Solver) um modelo de

gás real para o cálculo do equilíbrio de fases (vapor/líquido) da mistura do

refrigerante. De acordo com Smith e outros (1996), as equações de estado

com boas aproximações no campo da predição das propriedades de

hidrocarbonetos são: Peng-Robinson (PR) e Soave/Redlich/Kwong (SRK).

o Variar a proporção do nitrogênio na composição do gás natural para avaliar

sua influência nos resultados, já que, o gás natural no Brasil pode apresentar,

segundo a Tabela 2.3, diferentes valores limites de nitrogênio de acordo com

a região do país: Norte 18% Nordeste 8% e Sul, Sudeste e Centro-Oeste 6%.

o Comparar a eficiência térmica do processo de liquefação empregando o

modelo de gás real com os dados da literatura.

o Usar um método de otimização para obter a composição ótima da mistura

refrigerante, minimização do consumo energético do compressor e maiores

diferenças de temperatura de pinça.

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APÊNDICE A – Rotina do Programa de simulação realizado no EES

(Engineering Equation Solver)

PROCEDURE ORV(TCH;N;N$[1..N];Z[1..N];PM:IC[1..N];PSAT[1..N];TORV)

$COMMON TL[1..5]

I=0

REPEAT

I=I+1

IC[I]=0

TC[I]=T_crit(N$[I])

UNTIL (I=N)

DELTAT=5

T1=TCH

TORV=T1-DELTAT

10:

I=0

REPEAT

I=I+1

IF(TORV<TC[I]) THEN

IF(TORV<TL[I]) THEN

P1=P_sat(N$[I];T=TL[I])

P2=P_sat(N$[I];T=TL[I]+10)

PSAT[I]=((TORV-TL[I])/10)*(P2-P1)+P1

ELSE

PSAT[I]=P_sat(N$[I];T=TORV)

ENDIF

IC[I]=1

ELSE

PSAT[I]=1E-8

ENDIF

IF(PSAT[I]>Z[I]*PM) THEN

PSAT[I]=1E-8

IC[I]=0

ENDIF

UNTIL (I=N)

I=0

s=0

REPEAT

I=I+1

s=s+IC[I]

SOMA=s

UNTIL(I=N)

IF (SOMA=0) THEN

20: T1=TORV

TORV=TORV-DELTAT

goto 10

ENDIF

I=0

40:

REPEAT

I=I+1

IF (IC[I]=1) OR (IC[I+1]=1) THEN

IF (abs(DELTAT)>abs(0,00001)) THEN

TORV=T1

DELTAT=DELTAT/2

goto 20

ELSE

TORV=(TORV+T1)/2

ENDIF

GOTO 30

ELSE

GOTO 40

ENDIF

UNTIL(I=N)

30:

END

PROCEDURE EQUI(TM;TORV;N;N$[1..N];PM;Z[1..N];V:K[1..N];ICC[1..N];S)

$COMMON TL[1..5]

IF (TM<=TORV) THEN

I=0

S=0

REPEAT

I=I+1

TC[I]=T_crit(N$[I])

PC[I]=P_crit(N$[I])

IF (TM<TC[I]) THEN

IF (TM<TL[I]) THEN

P1=P_sat(N$[I];T=TL[I])

P2=P_sat(N$[I];T=TL[I]+10)

PSAT[I]=((TM-TL[I])/10)*(P2-P1)+P1

K[I]=PSAT[I]/PM

ICC[I]=1

ELSE

Pparc[I]=Z[I]*PM

IF (Pparc[I]<PC[I]) THEN

PSAT[I]=P_sat(N$[I];T=TM)

IF (Pparc[I]>=PSAT[I]) THEN

K[I]=PSAT[I]/PM

ICC[I]=1

ELSE

10: K[I]=1

ICC[I]=0

ENDIF

ELSE

GOTO 10

ENDIF

ELSE

GOTO 10

ENDIF

S=S+Z[I]*K[I]/(ICC[I]+V*(K[I]-ICC[I]))

UNTIL (I=N)

ELSE

I=0

REPEAT

I=I+1

K[I]=1

ICC[I]=0

S=V

UNTIL (I=N)

ENDIF

END

PROCEDURE ENT(PM;TORV;TM;N;N$[1..N];Y[1..N]:hvapor[1..N];hliq[1..N];ICH[1..N])

COND=1

I=0

$COMMON TL[1..5]

IF (TM<TORV) THEN

COND=1 "Condensação de algum componente"

ELSE

COND=0 "Vapor superaquecido"

ENDIF

REPEAT

I=I+1

SUPER[I]=0

TC[I]=T_crit(N$[I])

IF(TM<TC[I]) THEN

IF(TM<TL[I]) THEN

P1=P_sat(N$[I];T=TL[I])

P2=P_sat(N$[I];T=TL[I]+10)

PSAT[I]=((TM-TL[I])/10)*(P2-P1)+P1

c_pL=(Enthalpy(N$[I];x=0;T=(TL[I]+10))-Enthalpy(N$[I];x=0;T=TL[I]))/10

hliq[I]=Enthalpy(N$[I];x=0;T=TL[I])+c_pL*(TM-TL[I])

c_pV=(Enthalpy(N$[I];x=1;T=(TL[I]+10))-Enthalpy(N$[I];x=1;T=TL[I]))/10

hvapor[I]=Enthalpy(N$[I];x=1;T=TL[I])+c_pV*(TM-TL[I])

ICH[I]=1

ELSE

PSAT[I]=P_sat(N$[I];T=TM)

hliq[I]=Enthalpy(N$[I];x=0;T=TM)

hvapor[I]=Enthalpy(N$[I];x=1;T=TM)

ICH[I]=1

ENDIF

IF(Y[I]*PM<=PSAT[I]) THEN

SUPER[I]=1

ELSE

IF(COND=0) THEN

SUPER[I]=1

ENDIF

ELSE

SUPER[I]=1

ENDIF

IF(SUPER[I]=1) THEN

Pparc[I]=Y[I]*PM

IF(Pparc[I]<P_sat(N$[I];T=TL[I])) THEN

Pparc[I]=0,99*P_sat(N$[I];T=TL[I])

ENDIF

IF(TM<TL[I]) THEN

c_pV=(Enthalpy(N$[I];P=Pparc[I];T=(TL[I]+10))-Enthalpy(N$[I];P=Pparc[I];T=TL[I]))/10

hvapor[I]=Enthalpy(N$[I];P=Pparc[I];T=TL[I])+c_pV*(TM-TL[I])

ELSE

hvapor[I]=Enthalpy(N$[I];P=Pparc[I];T=TM)

ENDIF

hliq[I]=0

ICH[I]=0

ENDIF

UNTIL(I=N)

END

PROCEDURE ENTR(PM;TORV;TM;N;N$[1..N];Y[1..N]:Svapor[1..N];Sliq[1..N];ICS[1..N])

I=0

$COMMON TL[1..5]

IF (TM<TORV) THEN

COND=1

ELSE

COND=0

ENDIF

REPEAT

I=I+1

SUPER[I]=0

TC[I]=T_crit(N$[I])

IF(TM<TC[I]) THEN

IF(TM<TL[I]) THEN

P1=P_sat(N$[I];T=TL[I])

P2=P_sat(N$[I];T=TL[I]+10)

PSAT[I]=((TM-TL[I])/10)*(P2-P1)+P1

ds_L=(Entropy(N$[I];x=0;T=(TL[I]+10))-Entropy(N$[I];x=0;T=TL[I]))/10

Sliq[I]=Entropy(N$[I];x=0;T=TL[I])+ds_L*(TM-TL[I])

ds_V=(Entropy(N$[I];x=1;T=(TL[I]+10))-Entropy(N$[I];x=1;T=TL[I]))/10

Svapor[I]=Entropy(N$[I];x=1;T=TL[I])+ds_V*(TM-TL[I])

ICS[I]=1

ELSE

PSAT[I]=P_sat(N$[I];T=TM)

Sliq[I]=Entropy(N$[I];x=0;T=TM)

Svapor[I]=Entropy(N$[I];x=1;T=TM)

ICS[I]=1

ENDIF

IF(Y[I]*PM<=PSAT[I]) THEN

SUPER[I]=1

ELSE

IF(COND=0) THEN

SUPER[I]=1

ENDIF

ELSE

SUPER[I]=1

ENDIF

IF(SUPER[I]=1) THEN

Pparc[I]=Y[I]*PM

IF(Pparc[I]<P_sat(N$[I];T=TL[I])) THEN

Pparc[I]=0,99*P_sat(N$[I];T=TL[I])

ENDIF

IF(TM<TL[I]) THEN

ds_V=(Entropy(N$[I];P=Pparc[I];T=(TL[I]+10))-Entropy(N$[I];P=Pparc[I];T=TL[I]))/10

Svapor[I]=Entropy(N$[I];P=Pparc[I];T=TL[I])+ds_V*(TM-TL[I])

ELSE

Svapor[I]=Entropy(N$[I];P=Pparc[I];T=TM)

ENDIF

Sliq[I]=0

ICS[I]=0

ENDIF

UNTIL(I=N)

END

SUBPROGRAM CALCORV(PM;Z[1..5]:TORV)

$COMMON TCH;N;N$[1..5]

CALL ORV(TCH;N;N$[1..N];Z[1..N];PM:IC[1..N];PSAT[1..N];TORV)

duplicate j=1;N

x[j]=z[j]*PM*IC[J]/PSAT[j]

end

Soma_x=sum(x[I];I=1;N)

END

SUBPROGRAM REFRIGA(PM;TM;Z[1..5];M_m;TORV:h_MIST;s_MIST)

$COMMON N;N$[1..5];M[1..5]

"Calcula o Equilibrio"

CALL EQUI(TM;TORV;N;N$[1..N];PM;Z[1..N];V:K[1..N];ICC[1..N];S)

S=1

duplicate i=1;N

YE[I]=(Z[I]*k[I])/(ICC[I]+V*(k[I]-ICC[I]))

XE[I]=YE[I]*ICC[I]/k[I]

end

Soma_YE=sum(YE[I];I=1;N)

Soma_XE=sum(XE[I];I=1;N)

"Calcula a massa molecular total da fase vapor e líquida"

M_v=sum(YE[I]*M[I];I=1;N)

M_l=sum(XE[I]*M[I];I=1;N)+1E-15

"Calcula o título na fase de equilibrio"

q_molar=(M_m-M_l)/(M_v-M_l)

q=q_molar*M_v/M_m

"Calcula a fração de massa"

duplicate i=1;N

YEm[I]=(YE[I]*M[I])/M_v

XEm[I]=(XE[I]*M[I]*ICC[I])/(M_l+1E-15)

end

Soma_YEm=sum(YEm[I];I=1;N)

Soma_XEm=sum(XEm[I];I=1;N)

"Calcula a Entalpia"

CALL ENT(PM;TORV;TM;N;N$[1..N];Z[1..N]:hvapor[1..N];hliq[1..N];ICH[1..N])

h_MIST=q*SUM((hvapor[I]*YEm[I]);I=1;N)+(1-q)*SUM((hliq[I]*XEm[I]);I=1;N)

"Calcula a Entropia"

CALL ENTR(PM;TORV;TM;N;N$[1..N];Z[1..N]:Svapor[1..N];Sliq[1..N];ICS[1..N])

s_MIST=q*SUM((Svapor[I]*YEm[I]);I=1;N)+(1-q)*SUM((Sliq[I]*XEm[I]);I=1;N)

END

SUBPROGRAM REFRIGB(PM;TM;Z[1..5];M_m;TORV:h_MIST;s_MIST)

$COMMON N;N$[1..5];M[1..5]

"Calcula o Equilibrio"

CALL EQUI(TM;TORV;N;N$[1..N];PM;Z[1..N];V:K[1..N];ICC[1..N];S)

S=1

duplicate i=1;N

YE[I]=(Z[I]*k[I])/(ICC[I]+V*(k[I]-ICC[I]))

XE[I]=YE[I]*ICC[I]/k[I]

end

Soma_YE=sum(YE[I];I=1;N)

Soma_XE=sum(XE[I];I=1;N)

"Calcula a massa molecular total da fase vapor e líquida"

M_v=sum(YE[I]*M[I];I=1;N)

M_l=sum(XE[I]*M[I];I=1;N)+1E-15

"Calcula o título na fase de equilibrio"

q_molar=(M_m-M_l)/(M_v-M_l)

q=q_molar*M_v/M_m

"Calcula a fração de massa"

duplicate i=1;N

YEm[I]=(YE[I]*M[I])/M_v

XEm[I]=(XE[I]*M[I]*ICC[I])/(M_l+1E-15)

end

Soma_YEm=sum(YEm[I];I=1;N)

Soma_XEm=sum(XEm[I];I=1;N)

"Calcula a Entalpia"

CALL ENT(PM;TORV;TM;N;N$[1..N];Z[1..N]:hvapor[1..N];hliq[1..N];ICH[1..N])

h_MIST=q*SUM((hvapor[I]*YEm[I]);I=1;N)+(1-q)*SUM((hliq[I]*XEm[I]);I=1;N)

"Calcula a Entropia"

CALL ENTR(PM;TORV;TM;N;N$[1..N];Z[1..N]:Svapor[1..N];Sliq[1..N];ICS[1..N])

s_MIST=q*SUM((Svapor[I]*YEm[I]);I=1;N)+(1-q)*SUM((Sliq[I]*XEm[I]);I=1;N)

END

SUBPROGRAM CALCORVGN(PM;Zgn[1..3]:TORVgn)

$COMMON TCH;Ngn;Ngn$[1..3]

CALL ORV(TCH;Ngn;Ngn$[1..Ngn];Zgn[1..Ngn];PM:IC[1..Ngn];PSAT[1..Ngn];TORVgn)

duplicate j=1;Ngn

x[j]=Zgn[j]*PM*IC[J]/PSAT[j]

end

Soma_x=sum(x[I];I=1;Ngn)

END

SUBPROGRAM GN(PM;TM;Zgn[1..3];M_m_gn;TORVgn:h_MISTgn;s_MISTgn)

$COMMON Ngn;Ngn$[1..3];M_gn[1..3]

"Calcula o Equilibrio"

CALL EQUI(TM;TORVgn;Ngn;Ngn$[1..Ngn];PM;Zgn[1..Ngn];V:K[1..Ngn];ICC[1..Ngn];S)

S=1

duplicate I=1;Ngn

YE[I]=(Zgn[I]*k[I])/(ICC[I]+V*(k[I]-ICC[I]))

XE[I]=YE[I]*ICC[I]/k[I]

end

Soma_YE=sum(YE[I];I=1;Ngn)

Soma_XE=sum(XE[I];I=1;Ngn)

"Calcula a massa molecular total da fase vapor e líquida"

M_v=sum(YE[I]*M_gn[I];I=1;Ngn)

M_l=sum(XE[I]*M_gn[I];I=1;Ngn)+1E-15

"Calcula o título na fase de equilibrio"

q_molar=(M_m_gn-M_l)/(M_v-M_l)

q=q_molar*M_v/M_m_gn

"Calcula a fração de massa"

duplicate I=1;Ngn

YEm[I]=(YE[I]*M_gn[I])/M_v

XEm[I]=(XE[I]*M_gn[I]*ICC[I])/(M_l+1E-15)

end

Soma_YEm=sum(YEm[I];I=1;Ngn)

Soma_XEm=sum(XEm[I];I=1;Ngn)

"Calcula a Entalpia"

CALL ENT(PM;TORVgn;TM;Ngn;Ngn$[1..Ngn];Zgn[1..Ngn]:hvapor[1..Ngn];hliq[1..Ngn];ICH[1..Ngn])

h_MISTgn=q*SUM((hvapor[I]*YEm[I]);I=1;Ngn)+(1-q)*SUM((hliq[I]*XEm[I]);I=1;Ngn)

"Calcula a Entropia"

CALL ENTR(PM;TORVgn;TM;Ngn;Ngn$[1..Ngn];Zgn[1..Ngn]:Svapor[1..Ngn];Sliq[1..Ngn];ICS[1..Ngn])

s_MISTgn=q*SUM((Svapor[I]*YEm[I]);I=1;Ngn)+(1-q)*SUM((Sliq[I]*XEm[I]);I=1;Ngn)

END

PROCEDURE GNGNL(Na;Nb;h_MISTgn[1..189];m_dot_gn:H_dot_gn[1..189];CP_gn[1..188])

i=0

repeat

i=i+1

DELTAhgn[i]=h_MISTgn[i+1]-h_MISTgn[i]

DELTAH[i]=DELTAhgn[i]*m_dot_gn

CP_gn[i]=abs((DELTAhgn[i]/1)*m_dot_gn)

until (i=Nb)

H_dot_gn[1]=0

J=1

REPEAT

J=1+J

H_dot_gn[j]=H_dot_gn[j-1]+DELTAH[j-1]

UNTIL (J=Na)

END

PROCEDURE CURVAQUENTE(Na;Nb;h_MISTQ[1..189];m_dot_refrig:H_dot_q[1..189];CP_q[1..188])

i=0

repeat

i=i+1

DELTAhq[i]=h_MISTQ[i+1]-h_MISTQ[i]

DELTAH[i]=DELTAhq[i]*m_dot_refrig

CP_q[i]=abs((DELTAhq[i]/1)*m_dot_refrig)

until (i=Nb)

H_dot_q[1]=0

J=1

REPEAT

J=1+J

H_dot_q[j]=H_dot_q[j-1]+DELTAH[j-1]

UNTIL (J=Na)

END

PROCEDURE CURVACOMPQUENTE(Na;Nb;CP_gn[1..188];CP_q[1..188]:H_dot_cq[1..189])

i=0

repeat

i=i+1

DELTAH_cq[i]=(CP_gn[i]+CP_q[i])*1

until (i=Nb)

H_dot_cq[1]=0

J=1

REPEAT

J=1+J

H_dot_cq[j]=H_dot_cq[j-1]+DELTAH_cq[j-1]

UNTIL (J=Na)

END

PROCEDURE

ACHATMF(h_1;h_5;h_MISTF[1..250];s_MISTF[1..250];TMF[1..250];m_dot_refrig:T_1;T_5;s_1;TMFr[1..250];H_do

t_f[1..250])

J=0

10:

REPEAT

J=1+J

IF(h_MISTF[J]>=h_1) THEN

Ta=TMF[J-1]

hf=h_MISTF[J]

T_1=((TMF[J]-TMF[J-1])/(h_MISTF[J]-h_MISTF[J-1]))*(h_1-h_MISTF[J-1])+TMF[J-1]

s_1=((s_MISTF[J]-s_MISTF[J-1])/(h_MISTF[J]-h_MISTF[J-1]))*(h_1-h_MISTF[J-1])+s_MISTF[J-1]

Nc=abs(TMF[1]-TMF[j])

ELSE

GOTO 10

UNTIL(J=1)

ENDIF

I=0

20:

REPEAT

I=1+I

IF(h_MISTF[I]>=h_5) THEN

Tb=TMF[I]

hd=h_MISTF[I]

T_5=((TMF[I]-TMF[I-1])/(h_MISTF[I]-h_MISTF[I-1]))*(h_5-h_MISTF[I-1])+TMF[I-1]

Nd=abs(TMF[1]-TMF[I])

ELSE

GOTO 20

UNTIL(I=10)

ENDIF

i=Nd

repeat

i=i+1

DELTAhf[i]=h_MISTF[i+1]-h_MISTF[i]

until (i=Nc-1)

Ne=(Nc-Nd)+1

TMFr[1]=T_5

TMFr[2]=Tb

j=2

repeat

j=j+1

TMFr[j]=TMFr[j-1]+1

until(j=Ne)

TMFr[Ne+1]=T_1

j=Ne+1

repeat

j=j+1

TMFr[j]=T_1

until(j=250)

DELTAhfr[1]=hd-h_5

i=1

repeat

i=i+1

DELTAhfr[i]=DELTAhf[Nd+i-1]

until(i=Ne-1)

DELTAhfr[Ne]=h_1-h_MISTF[Nc]

i=0

repeat

i=i+1

DELTAH[i]=DELTAhfr[i]*m_dot_refrig

until(i=Ne)

H_dot_f[1]=0

J=1

REPEAT

J=1+J

H_dot_f[j]=H_dot_f[j-1]+DELTAH[j-1]

hh=H_dot_f[j]

UNTIL (J=Ne+1)

j=Ne+1

repeat

j=j+1

H_dot_f[j]=hh

until(j=250)

END

PROCEDURE ACHASDOIS(h_1;s_2_id;TMQ[1..390];h_MISTQ[1..390];s_MISTQ[1..390]:h_2_id;h_2;T_2)

J=0

10:

REPEAT

J=1+J

IF(s_MISTQ[J]>=s_2_id) THEN

Taa=TMQ[J-1]

sq=s_MISTQ[J]

h_2_id=((h_MISTQ[J]-h_MISTQ[J-1])/(s_MISTQ[J]-s_MISTQ[J-1]))*(s_2_id-s_MISTQ[J-1])+h_MISTQ[J-1]

ELSE

GOTO 10

UNTIL(J=1)

ENDIF

Eff=0,75

DELTAH_id=h_2_id-h_1

DELTAH=DELTAH_id/Eff

h_2=h_1+DELTAH

J=0

20:

REPEAT

J=1+J

IF(h_MISTQ[J]>=h_2) THEN

Tbb=TMQ[J-1]

T_2=((TMQ[J]-TMQ[J-1])/(h_MISTQ[J]-h_MISTQ[J-1]))*(h_2-h_MISTQ[J-1])+TMQ[J-1]

ELSE

GOTO 20

UNTIL(J=1)

ENDIF

END

"###################################################################"

"PROGRAMA PRINCIPAL"

"CICLO DE REFRIGERAÇÃO"

N=5 "Número de componentes do sistema de refrigeração"

N$[1]='Methane' "N$[I] - Componentes da mistura"

N$[2]='Ethane'

N$[3]='Propane'

N$[4]='n-Butane'

N$[5]='Nitrogen'

Z[1]=0,400 "Z[I] - Fração molar da composição global do sistema de refrigeração"

Z[2]=0,290

Z[3]=0,005

Z[4]=0,200

Z[5]=0,105

TL[1]=-182 "TL[I] - Temperatura limite de validade para as equações"

TL[2]=-182

TL[3]=-187

TL[4]=-138

TL[5]=-200

TCH=100 "°C" "Temperatura estimada para o cálculo da temperatura de orvalho"

m_dot_refrig=F_refrig*M_m "kg/s" "Vazão do sistema de refrigeração"

F_refrig=4,20 "kmol/seg"

PMA=5000 "kPa" "Pressão do sistema de refrigeração de elevada pressão"

PMB=270,0 "kPa" "Pressão do sistema de refrigeração de baixa pressão"

"FLUXO GN-GNL"

Ngn=3 "Número de componentes do gás natural"

Ngn$[1]='Methane' "N$[I] - Componentes da mistura"

Ngn$[2]='Ethane'

Ngn$[3]='Nitrogen'

Zgn[1]=0,8952 "Zgn[I] - Fração molar da composição do GN que ingressa ao TCCP"

Zgn[2]=0,0927

Zgn[3]=0,0121

TLgn[1]=-182 "TL[I] - Temperatura limite de validade para as equações"

TLgn[2]=-182

TLgn[3]=-200

m_dot_gn=F_gn* M_m_gn "kg/s" "Vazão do gás natural"

F_gn=1 "kmol/seg"

PMgn=5000 "kPa" "Pressão do fluxo gás natural - GNL"

"Massa Molecular de cada componente do ciclo de refrigeração"

DUPLICATE J=1;N

M[J]=MolarMass(N$[J])

END

"Massa Molecular da mistura do ciclo de refrigeração"

M_m=sum(Z[J]*M[J];J=1;N)

"Massa Molecular de cada componente do gás natural"

DUPLICATE J=1;Ngn

M_gn[J]=MolarMass(Ngn$[J])

END

"Massa Molecular da mistura do gás natural"

M_m_gn=sum(Zgn[J]*M_gn[J];J=1;Ngn)

"###########################################################################"

"Calcula a Temperatura de Orvalho do GN-GNL"

CALL CALCORVGN(PMgn;Zgn[1..Ngn]:TORVgn)

Na=189

Nb=188

TMgn[0]=-164

duplicate i=1;Na

TMgn[I]=TMgn[I-1]+1

CALL GN(PMgn;TMgn[i];Zgn[1..Ngn];M_m_gn;TORVgn:h_MISTgn[i];s_MISTgn[i])

end

Q1_dot=(h_MISTgn[1]-h_MISTgn[Na])*m_dot_gn

"Cálculo da curva do gás natural"

CALL GNGNL(Na;Nb;h_MISTgn[1..189];m_dot_gn:H_dot_gn[1..189];CP_gn[1..188])

"Calcula a Temperatura de Orvalho do sistema de refrigeração"

CALL CALCORV(PMA;Z[1..N]:TORVA)

Naa=390

TMQ[0]=-164

duplicate i=1;Naa

TMQ[I]=TMQ[I-1]+1

CALL REFRIGA(PMA;TMQ[I];Z[1..N];M_m;TORVA:h_MISTQ[I];s_MISTQ[I])

end

Q2_dot=(h_MISTQ[1]-h_MISTQ[Na])*m_dot_refrig

"Cálculo da curva quente"

CALL CURVAQUENTE(Na;Nb;h_MISTQ[1..189];m_dot_refrig:H_dot_q[1..189];CP_q[1..188])

"Cálculo da curva composta quente"

CALL CURVACOMPQUENTE(Na;Nb;CP_gn[1..188];CP_q[1..188]:H_dot_cq[1..189])

Q3_dot=abs(Q1_dot+Q2_dot)

h_5=h_MISTQ[1]

Q3_dot=m_dot_refrig*(h_1-h_5)

"Cálculo da curva composta fria"

CALL CALCORV(PMB;Z[1..N]:TORVB)

Ng=250

TMF[0]=-181

duplicate i=1;Ng

TMF[I]=TMF[I-1]+1

CALL REFRIGB(PMB;TMF[I];Z[1..N];M_m;TORVB:h_MISTF[I];s_MISTF[I])

end

CALL

ACHATMF(h_1;h_5;h_MISTF[1..250];s_MISTF[1..250];TMF[1..250];m_dot_refrig:T_1;T_5;s_1;TMFr[1..250];H_do

t_f[1..250])

s_2_id=s_1

h_3=h_MISTQ[189]

CALL ACHASDOIS(h_1;s_2_id;TMQ[1..390];h_MISTQ[1..390];s_MISTQ[1..390]:h_2_id;h_2;T_2)

-W_dot_comp=m_dot_refrig*(h_2-h_1)

Q_dot_cond=m_dot_refrig*(h_3-h_2)

ANEXO A – Artigo Publicado “Small-scale LNG Plant Technologies”

a report by

Christian D T Begazo, Erica C Carvalho and José R Simões-Moreira

SISEA – Alternative Energy Systems Laboratory, Mechanical Engineering Department,

Escola Politécnica, Universidade de São Paulo

Natural gas has grown to be an important energy in

the international scenario. The world demand is

steadily increasing and the last figures show that from

2004 to 2005 there was a 2.3% utilisation raise.

part of the natural gas world market, liquefied natural

gas (LNG) has played an important role. Historically,

LNG came onto the scene when conventional

natural gas gas transport through pipelines was not

possible for reasons such as technical and political

issues, i.e. crossing international and state borders,

forests and seas or even oceans. Within that

framework only large LNG plants have been built

that achieve the remarkable train capacity above

7.5MMtpy.

LNG has been produced in small scale plants lique-

faction (SSL) plants to supply peak shaving demands, as

well as to make available natural gas to regions that

need it but where it is not economically or technically

feasible to build new pipelines. In many countries

natural gas has also been used as fuel for city buses,

trucks, boats, locomotives, or even for automobiles.

Along with the economical advantage comes the

environmental benefit as natural gas emission factors

are usually superior to those from other hydrocarbon

fuels. Today there are many companies manufacturing

SSL turnkey plants in the world market. This paper

succinctly reviews the main technologies available for

natural gas liquefaction in SSL plants.

LNG Process

LNG is the result of cooling natural gas to a cryogenic

condition to condensate methane, the natural gas main

component. A -161.5ºC temperature is required to

produce and keep natural gas in a liquid state at

standard atmospheric pressure. Preceding the

liquefaction process, it is necessary to treat the natural

gas in order to remove humidity, CO

, and heavier

hydrocarbon components C3+. Depending on the

natural gas origin it may also be required to remove

acid gases, mercury and sulphur.

A typical LNG plant is built in the following main

stages: natural gas pre-treating, liquefaction, storage and

LNG shipment. Usually, the liquefaction machinery is

the element that demands the most investment,

accounting for 30–40% of the overall capital.

Considering that the specific energy consumption is

a non-negligible factor in the LNG industry, new

processes and conventional processes technology

improvements comprise the main goal pursued by

the companies. Overall, thermal efficiency, safety,

and operational costs are some of the other issues one

should also take into consideration in selecting a SSL

plant technology.

Evidently most SSL plant technologies derive from

the large capacity technology that were designed to

produce millions of tons per year (tpy) of LNG. The

first plants used natural gas liquefaction by cooling

the gas using either the refrigerant cascade principle

or a simple mixture of refrigerants. A typical train of

liquefaction capacity was less than 1Mtpy, orders of

magnitude lower than those nowadays. SSL plant

capacity for supplying vehicular stations and peak

shaving systems are in general around 10–500 tons

per day (tpd).

Large LNG plants are long-term capital-intensive

investments, which contrasts with SSL plants. Many

SSL plants are available in containers or modules

ready to be shipped anywhere and for immediate

start-off operation. It is estimated an overall

liquefaction system costs between US$1,500/MMbtu

and US$2,500/MMbtu. According to Cascone,

considerable amount of the investment cost is spent

on the gas treating system and the main heat

exchanger. Figure 1 gives an idea of the investments

costs distributed according to the several processes in

a SSL plant adapted from GTI’s analysis.

SSL Plant Classification

From a general point of view, the SSL processes can

be grouped into two major groups, namely open-

loop, in which the refrigerant fluid is part of the feed

gas, and closed-loop, where the natural gas cooling

and liquefaction is attained by a auxiliary refrigerant

that flows continuously in a separated circuit. Open-

loop systems are based mainly on a successive

Small-scale LNG Plant Technologies

LNG

HYDROCARBON WORLD 2007

Erica C Carvalho is an

undergraduate student in the

Mechanical Engineering Department

at Escola Politécnica of University

of São Paulo.

Christian D T Begazo is a graduate

student in the Mechanical

Engineering Department at Escola

Politécnica of University of São

Paulo, Brazil, where he is

developing a thesis on liquefaction

process simulation. He worked for

four years on lubricating

engineering. He graduated in 2000,

from Universidade Catolica de Sta.

Maria, Arequipa, Peru.

José R Simões-Moreira is Professor

of Mechanical Engineering in the

Mechanical Engineering Department

at Escola Politécnica of University

of São Paulo. He has authored a

book on Psychrometry and several

technical and scientific papers on

flashing mechanisms in phase

change processes as well as on gas

and alternative energy system

studies. He has also undertaken

consulting projects for electrical and

oil and gas companies in Brazil.

Moriera_edit.qxp 16/12/06 12:13 pm Page 28

LNG

HYDROCARBON WORLD 2007

compression-cooling-expansion process of the natural

gas. The last expansion stage is usually carried out in

a turbo expander (TEX) to obtain LNG. Closed-loop

systems operate using a single cryogenic refrigerant or

a selected blend of refrigerants to cool the natural gas

stream. Nitrogen, methane and a mix of these with

other hydrocarbons are also used. In the latter case it

is said a mixed refrigerant (MR) cycle. Table 1

summarises some commercial cycles according to the

two classifications presented above and other relevant

information regarding technologies, efficiencies and

capacity. The technologies presented are by no means

exhaustive, but rather a sample of some of them.

The MR cycle is based on the idea of a continuous

cooling of a natural gas stream by using a well

selected and designed blend of refrigerants that can

mimic the cooling curve of natural gas from room to

cryogenic temperatures, so that energy usage and

heat exchangers size can be optimised. The blend

usually includes light hydrocarbons (methane itself)

and less volatile ones along with a non-condensable

gas, usually nitrogen. As the natural gas cooling

proceeds, C3+ may be removed to form the liquids

of natural gas to be commercialised.

From a thermodynamic analysis the TEX cycles are

theoretically as efficient as the most advanced cycles

used in large conventional plants that are based on

MR technology. Early TEX had low efficiencies

(60–70%), but nowadays they have an expansion

efficiency as high as 85%.

The expansion machine is

the heart of the process and the one that makes the

mosst difference to the overall cycle efficiency. In

theory, dual TEX are thought to increase the cycle

efficiency, since the natural gas cooling curve is

better reproduced than that with just one machine.

MR plants are usually more complex, as several gas

supply and storage facilities are necessary; this also

makes operation and control of those plants more

complex. Also, high rate of refrigerants flows through

the plant causing a potential hazardous environment.

A General Description of

Liquefaction Cycles

The working principle of closed-loop liquefaction

cycles relies on cooling the natural gas using one or

more refrigeration cycles that can be quite simple or

very complex, depending on the technology. Figure 2

displays an elementary liquefaction cycle and its most

fundamental components necessary to operate a

liquefaction plant. First, the refrigerant is compressed

in the compressor (CP) to undergo a cooling process

to reach room temperature in the heat exchanger

(HE). Next the refrigerant flows into the main

Figure 1: Capital investments (adapted from reference 5)

1,880 k

/da

8,930 k

/da

100

200

300

400

500

600

700

800

Cost x 1,000 (US$)

Others

Gas clean-up

Main HX

Engine

Compressor

Table 1: SSL Plants, Process, Efficiency and Capacity

Classification Refrigeration Liquefaction Overall efficiency Capacity Reference

cycle process kW-day/ton

Closed-loop Mixed Refrigerant Black and Veatch 16.8 1.3MMtpy Salof, 2006

(MR) PRICO

GTI * 1,000gpd GTI, 2003

Kryopak PCMR 13.0 210tpd Salof, 2006

Turbo-Expander Hamworthy 33.3 30 to 500tpd Hamworthy,

TEX (N

) 2006

Turbo-Expander Pre-cooled Dual 13.0 0.5MMtpy Foglietta, 2004

TEX (N

& C1) TEX+

Open-loop Turbo-Expander Dual TEX+ 16.5 0.5MMtpy Foglietta, 2004

(TEX)

Kryopak EXP 15.5 147tpd Salof, 2006

Idaho (Letdown) * 10,000gpd Cascone, 2005

Stirling * 50kg/h – 10tpd Kirillov, 2004

Vortex tube - * 500kg/h Kirillov, 2004

* Data not available;

+ Simulated.

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Small-scale LNG Plant Technologies

cryogenic heat exchanger (MCHE) where by

transferring heat it cools off. Note that, depending on

the composition, the refrigerant may also partially

condensate. The refrigerant stream now reaches an

expansion device. The expansion device may be a

simple throttling valve (T-V) where the refrigerant

will undergo a Joule-Thompson (J-T) expansion,

bringing its temperature to a low value, or if the

expansion device is a TEX a useful shaft work (in

dotted lines) may be produced that may be used to

totally or in part drive the compressor shaft. The

nearly isentropic expansion process in a TEX will

bring the fluid to a very low temperature, lessen than

that obtained by the J-T process. After the expansion

by either process the refrigerant returns to the MCHE

to continuously cool the natural gas gas from a feeding

line (feed gas). Finally, the refrigerant leaves the

MCHE to go again to the compressor, concluding the

refrigerant cycle. On the natural gas side, it enters the

at delivering condition (feed gas) and exits the MCHE

partially condensed due its heavier components (C3+)

to undergo an expansion (LNG expansion) to finally

be driven into a flash tank to separate the vapour from

the liquid phase. The vapour (flash gas) is rich of the

non-condensable gas (nitrogen) and can be used

elsewhere. The LNG is pumped to a storage tank for

a subsequent distribution. Usual processes yield about

90% of LNG.

Figure 3 shows a schematics of an open-loop cycle.

The working principle of an open-loop cycle is

based on compression-cooling-expansion processes

so that a high pressure at room or moderate low

temperature natural gas stream is obtained. Next, the

compressed natural gas undergoes an expansion

process in a TEX to obtain LNG in a flash tank. The

figure is merely illustrative, as more than one CP

and HE can be used. Also, liquids of natural gas can

be extracted along the cycle. Some useful work can

be obtained in the TEX that can be used to drive

fully or partially the compressor. Depending on the

cycle configuration, additional cooling may also be

necessary (booster cooling). If the natural gas (feed

gas) is already compressed, such as it occurs in

transmission to distribution pipelines transference of

custody or city gates, useful shaft work may be

obtained using a TEX,

which may be used to

obtain a fraction of LNG from the natural gas –

letdown system.

Finally, a system that is less familiar is based on a

vortex or Ranque-Hilsh (R-H) tube. An R-H tube

is a quite simple, moving-parts-free device that can

produce cold natural gas from a compressed natural

gas source and its application to obtain LNG has

been mentioned by Kirillov.

This paper revises some

of the available technologies in next section.

Specialist LNG solutions

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including design, construction management and specialist technical expertise for LNG production

and export facilities and receival terminals. Arup Energy has also led the development of All

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maintenance. A coordinated approach to metocean analysis, marine operations and offshore

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We encompass various liquid receiving and storage options for hazardous cargoes into our designs. These include LNG,

ethylene, butane, propane, crude oil and condensate liquids. We effectively combine the design and construction processes

to provide cost effective engineering solutions.

Receival Terminals

Nearshore LNG receival terminals

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Innovative tank solutions

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eliminate the need for a liner in the

primary container and utilise a

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Moriera_edit.qxp 16/12/06 2:38 pm Page 31

Black and Veatch PRICO

In this MR process, a blend of nitrogen and

hydrocarbons (methane, ethane, propane, and iso-

penthane) is used as refrigerant. By controlling the

composition of the refrigerant and its temperature

and pressure, the cooling curve of natural gas can be

followed very closely and the condensing liquids

along the process can be extracted (liquids on natural

gas) before the final throttling to expand the natural

gas in a flash tank.

Kryopak PCMR System

According to Salof,

the Kryopak PCMR system uses

a refrigerant composed of nitrogen, methane, ethane,

propane, butane and penthane. Plate heat exchanger

is used.

Hamworthy (Nitrogen Cycle)

This is a closed-loop cycle that uses nitrogen as the

refrigerant. A three-stage compression with inter-

mediate cooling is used to obtain nitrogen at high

pressure to undergo a throttling process to obtain

cryogenic temperature. Nitrogen remains in the

vapour phase state all the time. LNG production

capacity 60tpd, train annual production ~21,000 tons,

estimated US$370/ton LNG and efficiency of 0.80

kWh/kg LNG of Snurrevarden LNG plant, Norway.

Letdown System

This process is based on taking advantage of the high

pressure in natural gas transmission pipelines to

expand it to produce useful shaft work to drive a

small liquefaction plant.

One of these small plants

was developed by Idaho National Engineering and

Environmental Laboratory,

which also introduced

new technologies to remove water vapour and CO

from the natural gas.

Stirling System

This system is based on cryogenic gas machines

(CGMs) that operate according to the Stirling cycle.

This simple machine combines in a single device both

compression and expansion processes of a working

medium, heat exchange between the forward and

reverse streams of that working medium and external

heat exchange with the object being cooled and the

surrounding medium; this allows these machines to

be compact and have high thermodynamic efficiency.

At cryogenic temperatures between 100K and 160K,

the Stirling cycle has better efficiencies than 50%.

According to (Kirillov,

the cycle can liquefy 100% of

the feeding natural gas.

Vortex Tube System

This system operates based on the R-H or vortex

tube. According to Kirillov,

an operational system

has the following technical operations: natural gas

working pressure 3.5MPa; natural gas flow rate

between 2,000 and 7,000m

/h; overall plant weight

3,700kg. The main advantages are zero energy

consumption, as the system operates at the

transmission gasline pressure (letdown system), is

mechanically quite simple and it requires a low

capital investment. On the other hand, it can

produce a small amount of LNG (2–4%) and needs

frequent stops for cleaning and unclogging.

Conclusion

SSL plants have been built and are available in the

international market based on a series of

technologies. Dominating technologies are based on

either a blend of refrigerants to mimic the natural gas

cooling curve or a compression-cooling-expanding

process to bring the natural gas to cryogenic

Figure 2: A General Scheme of a SSL plant (Closed-loop)

MCHE

Feed gas

Flash gas

LNG

TEX or E-V

LNG

expansion

Figure 3: A General Scheme of a SSL plant (Open-loop)

Air HE

Cooling

booster

Feed gas

Flash gas

LNG

CP TEX

HYDROCARBON WORLD 2007

LNG

Moriera_edit.qxp 16/12/06 12:18 pm Page 32

Small-scale LNG Plant Technologies

conditions. The former case is a closed-loop type

where a refrigerant flows continuously in a cryogenic

refrigeration cycle and latter one is an open-loop

type where the natural gas itself is also the refrigerant.

Turbo-expanders may also be used to produce a

useful shaft work in some technologies, replacing

throttling valves. Other technologies take advantage

of a compressed gas line (transmission pipeline) to use

the high pressure to produce small amounts of LNG

as the natural gas expands in a turbo-expander. The

field is still growing and new technologies at

competitive costs are constantly developed. ■

References

1. BP, BP Statistical Review of World Energy June 2006, BP plc (2006).

2. Shukri T, “LNG Technology Selection”, Hydrocarbon Engineering (2004);Feb.

3. Cascone R, “Advances in Small Scale LNG Technology Provide User Options”, Oil & Gas Journal (2005);April–June,

Vol. 2: p. 15.

4. Foglietta J H, “Consider Dual Independent Expander Refrigeration for LNG Production”, Hydrocarbon Processing,

(2004);Jan: pp. 39–44.

5. GTI, 2003, Development of a Small-Scale Natural Gas Liquefier, final report GTI project 65943, Gas Technology

Institute.

6. Barclay M, Denton N, “Selecting Offshore LNG Processes”, LNG Journal (2005);Oct. pp. 34–36.

7. Shen D M, Fernandez F, Simıes-Moreira J R, “Using Gas Pipeline Pressure to Liquefy Natural Gas or Generate

Electricity”, Hydrocarbon Processing (2006);Jan, pp. 47–50.

8. Kirillov N G, “Analysis of Modern Natural Gas Liquefaction Technologies”, Chemical and Petroleum Engineering

(2004);40: pp. 7–8.

9. Salof Companies, 2006, LNG Processes, Available in http://www.kryopak.com/kryopak_refrigeration_processes.php –

Accessed in 10 Nov 2006.

10. Hamworthy Gas Systems, 2006, Small Scale & Mini LNG Liquefaction System, available at:

http://www.hamworthy.com/products/products.asp?strareano=27 (accessed in Nov 2006).

11. INL, 2006, Natural Gas Technologies – Small-Scale Methane Liquefaction Plant. Idaho National Lab. Available at

http://www.inl.gov/lng/projects/liquefactionplant.shtml. Accessed in Nov 2006.

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Moriera_edit.qxp 16/12/06 12:21 pm Page 33

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