( PDF ) Avaliação da introdução de cal hidratada nas argamassas aplicadas sobre blocos cerâmicos e sua influência no desempenho e morfologia

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Programa de Pós-Graduação em Construção Civil

Dissertação de Mestrado

AVALIAÇÃO DA INTRODUÇÃO DE CAL HIDRATADA NAS

ARGAMASSAS APLICADAS SOBRE BLOCOS CERÂMICOS E SUA

INFLUÊNCIA NO DESEMPENHO E MORFOLOGIA.

Autor: Giulliano Polito

Orientador: Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Júnior

Co-Orientador: Prof. Dr. Maria Teresa Paulino Aguilar

Belo Horizonte

2008

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AVALIAÇÃO DA INTRODUÇÃO DE CAL HIDRATADA NAS

ARGAMASSAS APLICADAS SOBRE BLOCOS CERÂMICOS E SUA

INFLUÊNCIA NO DESEMPENHO E MORFOLOGIA.

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Construção Civil da Escola de

Engenharia da Universidade Federal de Minas

Gerais como requisito parcial para a obtenção do

título de Mestre em Construção Civil.

Área de concentração: Construção Civil

Orientador:

Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Júnior

Co-Orientadora:

Prof. Dr. Maria Teresa Paulino Aguilar

Belo Horizonte

2008

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Escola de Engenharia

Programa de Pós-Graduação em Construção Civil: Materiais de Construção

DISSERTAÇÃO INTITULADA “AVALIAÇÃO DA INTRODUÇÃO DE

CAL HIDRATADA NAS ARGAMASSAS APLICADAS SOBRE BLOCOS

CERÂMICOS E SUA INFLUÊNCIA NO DESEMPENHO E

MORFOLOGIA.”, DE AUTORIA DO MESTRANDO GIULLIANO

POLITO, DEFENDIDA EM 18 DE MARÇO 2008 E SUBMETIDA À

BANCA EXAMINADORA CONSTITUÍDA PELOS PROFESSORES:

Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Júnior

Orientador - Escola de Engenharia/UFMG

Prof. Dr. Maria Teresa Paulino Aguilar

Co-Orientador - Escola de Engenharia/UFMG

Prof. Dr. Abdias Magalhães Gomes

Escola de Engenharia/UFMG

Prof. Dr. Paulo Roberto Gomes Brandão

Escola de Engenharia/UFMG

iii

Elevo os olhos para os montes; de onde me

virá o socorro? O meu socorro vem do

SENHOR, que fez o céu e a terra.

(Sl 121: 1-2)

Feliz o homem que acha sabedoria, e o

homem que adquire conhecimento;

porque melhor é o lucro que ela dá do que o

da prata, e melhor a sua renda do que o ouro

mais fino.

Mais preciosa é do que pérolas, e tudo o que

podes desejar não é comparável a ela.

(Pv 3: 13-15)

AGRADECIMENTOS

Ao se completar mais esta etapa da vida, é importante olhar para trás e avaliar quantos

contribuíram com esta realização. Muitos contribuíram, mas alguns de forma decisiva e direta.

Desta forma, expresso aqui meus mais sinceros agradecimentos:

Ao Prof. Dr. Antônio Neves de Carvalho Junior, pela sua orientação amiga e incentivo

durante todo o trabalho.

Ao Prof. Dr. Paulo Roberto Gomes Brandão, pela paciência, competência e exemplo de

postura profissional. Por apoiar e disponibilizar recursos para a realização dos ensaios

microestruturais

À Prof. Dra. Maria Teresa Paulino Aguilar pelas deliciosas viagens pelo pensamento humano.

Por sua integridade e sinceridade que propiciaram um convívio agradável e de amizade ao

longo deste período.

Ao Roberto (Laboratório MEV) pela presteza e boa vontade na realização dos ensaios

microestruturais.

A todos os colegas e professores do Departamento de Materiais e Construção que estiveram

presentes e contribuíram para a conclusão desta Dissertação. Aos funcionários do DEMC e a

todos que colaboraram, diretamente ou indiretamente, para a conclusão deste trabalho.

A Paranasa Engenharia e ao Eng. Sandro pelo apoio na confecção dos painéis de amostra.

A minha mãe Elizeth, pelos sacrifícios de uma vida inteira, pela dignidade e exemplo de

coragem.

A minha esposa Elizandra pelo apoio e compreensão diante dos sacrifícios exigidos. Pelo

consolo e encorajamento nos momentos difíceis. Pelo amor gratuito.

Ao meu filho Pedro por virar minha vida de cabeça para baixo e por trazer uma nova razão

para viver.

Ao mestre da escola da vida, JESUS, que me revela a imensidão do poder de Deus em cada

minúscula maravilha por ele criada. Que me ensina a colocar as pessoas acima dos bens e o

Ser acima do Ter.

RESUMO

Este trabalho investiga a resistência de aderência de revestimentos argamassados sobre a

alvenaria de blocos cerâmicos, concentrando-se na análise da microestrutura da interface

argamassa/substrato, correlacionando-se ao comportamento mecânico da argamassa e à

adição de cal hidratada na argamassa. Neste estudo foram avaliados cinco traços distintos,

composto de cimento:cal:areia (1:0:6; 1:1:6; 1:2:8; 1:2:10; 0:1:6), aplicados sobre substrato de

bloco cerâmico seco, com a utilização de técnicas de preparação e aplicação comuns em

canteiros de obra. Para a análise foi utilizada a técnica de microscopia eletrônica de varredura

com microanalisador EDS (MEV-EDS), a fim de identificar os principais produtos de

hidratação presentes na interface. A análise por espectrometria de fluorescência de raios-X

(FRX) foi utilizada para verificar a profundidade de penetração dos produtos de hidratação,

além de ensaios de caracterização da argamassa nos estados plástico e endurecido. Os

resultados dos estudos microestruturais demonstraram indícios de que a principal fase

responsável pela resistência de aderência entre a argamassa e o bloco cerâmico é a etringita.

Esta aderência se dá pelo intertravamento dos cristais e pela penetração dos mesmos no

interior dos poros do substrato. Foram visualizados cristais de etringita formados no interior

dos poros do substrato até uma profundidade de até 500µm. Esta penetração foi confirmada

através da observação das variações nas concentrações de elementos químicos, em função da

profundidade, utilizando-se a técnica de FRX. Não se observou nenhuma relação direta entre

a profundidade de penetração do cálcio e a resistência de aderência. A profundidade e a

quantidade de penetração do cálcio estão relacionadas à quantidade de aglomerantes, ou seja,

cimento e/ou cal. Foram verificadas diferentes morfologias dos produtos de hidratação dos

aglomerantes. Os cristais observados na interface são mais bem formados (euédricos) e

maiores do que no restante da matriz e possuem uma orientação preferencial perpendicular à

superfície do bloco. Nesta região a presença de etringita é preponderante e, em menores

concentrações, o CSH (silicato de cálcio hidratado) e a calcita. Este fato se deve à maior

mobilidade dos íons sulfato, alumínio e cálcio durante a hidratação do cimento e à

proximidade ao substrato poroso, que proporciona a sucção do fluido contendo estes íons para

o seu interior. Observou-se também diferentes morfologias para os cristais de etringita nos

diversos traços utilizados, causada provavelmente pela variação do teor de cal e de

aglomerante na argamassa. A variação da cal também influenciou na extensão de aderência e

no adensamento da argamassa, afetando desta maneira os valores de resistência e a forma de

vii

ruptura. Nos ensaios de arrancamento foi observado que após a ruptura da argamassa, uma

fina camada permanece aderida ao tijolo, visível a olho nu, denotando que a ruptura ocorreu

pela falta de coesão da argamassa próxima à interface, afastada cerca de 200 µm. Este

comportamento deixa a entender que o rompimento não ocorreu na faixa rica em etringita, e

sim no interior da camada de argamassa, bem próxima à superfície de contato.

viii

ABSTRACT

This work aims to investigate the bond strength of the finishing coat of mortar applied onto a

ceramic block (brick) masonry, focusing on the analysis of the microstructure of the

mortar/substrate interface, correlating to mechanical behavior of the mortar and the addition

of hydrated lime in the mortar. Five distinct mortar types applied on the dry ceramic block

substrate were assessed, using techniques for preparation and implementing, which are

common at the construction site. The study was carried out using the scanning electron

microscope with EDS microanalyzer (SEM-EDS), in order to identify the main hydration

products present at the interface. Also, X-ray fluorescence spectrometry (XRF) was used to

verify the depth of penetration of the hydration products, moreover analysis of

characterization of the mortar in hard and plastic form. The results showed evidence that the

main phase responsible for the bond strength between the plaster and the ceramic block is

etringite. The adherence occurs by the interlocking of etringite crystals and their penetration

within the pores of the substrate, which were observed inside these pores until a depth of

500µm. This penetration was confirmed by the variations in the concentrations of related

chemical elements, depending on depth, by the XRF technique. It wasn’t observed any direct

relation between the calcium penetration depth and the bond strength. The depth and calcium

penetration quantity is related to the binders quantity, inother words, ciment and/or lime.

Different morphologies of the hydration products of the binders have been observed. The

crystals formed at the interface are more euhedral and larger than the rest of the matrix and

have a preferential orientation, perpendicular to the surface of the block. In this region, the

presence of etringite is predominant and, in lower concentrations, there is also CSH (calcium

silicate hydrate) and calcite. This is due to the increased mobility of sulfate, calcium and

aluminum ions during the cement hydration and the proximity to the porous substrate, which

provides the suction of the ions-bearing fluid to its interior. Different morphologies of the

etringite crystals were also observed for the various mortar types used, probably caused by the

variation of the contents of lime and binder in the mortar. The lime variation also influenced

the mortar bond extension and thickness, in this way, affecting the strength values and rupture

type (form). It was observed in the dig up tests that, after the rupture of the mortar, a thin later

remains bonded to the brick, seen at naked eye, showing that the rupture happened due to the

consistency lack of the mortar close to the interface, around 200µm far. This behavior makes

clear that the rupture didn’t occur along the range full of etringita, but within the mortar layer,

near the contact surface.

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO................................................................................................................22

2. OBJETIVO .......................................................................................................................24

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................................................................................25

3.1. MATERIAIS ................................................................................................................25

3.1.1. ALVENARIA...........................................................................................................25

3.1.2. PRINCIPAIS CONSTITUINTES DO REVESTIMENTO......................................26

3.2. CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES NO ESTADO FRESCO........................55

3.2.1. TRABALHABILIDADE..........................................................................................55

3.3. CARACTERÍSTICA E PROPRIEDADES NO ESTADO ENDURECIDO ...............64

3.3.1. ADERÊNCIA ...........................................................................................................64

3.3.2. PERMEABILIDADE ...............................................................................................75

3.3.3. RESISTÊNCIA MECÂNICA ..................................................................................76

3.3.4. ELASTICIDADE OU CAPACIDADE DE DEFORMAÇÃO ................................78

3.3.5. RETRAÇÃO.............................................................................................................85

3.4. MICROESTRUTURA .................................................................................................87

3.4.1. MICROESTRUTURA DOS COMPOSTOS CIMENTÍCIOS.................................87

3.4.2. ESQUEMA DE HIDRATAÇÃO .............................................................................94

3.4.3. MICROESTRUTURA DA INTERFACE ARGAMASSA/SUBSTRATO .............95

3.4.4. MÉTODO DE INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE MICROESTRUTURAL ..............99

4. METODO .......................................................................................................................105

4.1. SELEÇÃO DOS MATERIAIS E COMPOSIÇÃO DAS ARGAMASSAS ..............105

4.1.1. BLOCO CERÂMICO ............................................................................................105

4.1.2. CIMENTO..............................................................................................................105

4.1.3. CAL ........................................................................................................................105

4.1.4. AREIA....................................................................................................................105

4.1.5. ADITIVOS E ADIÇÕES .......................................................................................106

4.1.6. PAINÉIS DE ALVENARIA ..................................................................................106

4.1.7. TRAÇOS UTILIZADOS........................................................................................107

4.2. APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS........................................................................107

4.3. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DO BLOCO CERÂMICO............................108

4.3.1. ABSORÇÃO DE ÁGUA .......................................................................................108

4.3.2. IRA (INITIAL RATE OF ABSORPTION – ENSAIOS DE ABSORÇÃO INICIAL)

108

4.4. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA NO ESTADO PLÁSTICO

109

4.4.1. CONSISTÊNCIA (FLOW TABLE) ......................................................................109

4.4.2. RETENÇÃO DE ÁGUA........................................................................................109

4.4.3. MASSA ESPECÍFICA E AR INCORPORADO...................................................110

4.5. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA NO ESTADO

ENDURECIDO ......................................................................................................................110

4.5.1. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.......................................................................110

4.5.2. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO..........................................................111

4.5.3. MÓDULO DE ELASTICIDADE DINÂMICO.....................................................111

4.6. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA ARGAMASSA APLICADA .................111

4.6.1. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO .................................................................................111

4.6.2. PERMEABILIDADE .............................................................................................112

4.7. AVALIAÇÕES MICROESTRUTURAIS .................................................................113

4.7.1. MICROANALISADOR EDS E MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE

VARREDURA (MEV)...........................................................................................................113

4.7.2. FLUORESCÊNCIA DE RAIOS-X (FRX) ............................................................116

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES..................................................................................119

5.1. RESULTADO E DISCUSSÕES DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DO

BLOCO CERÂMICO ............................................................................................................119

5.1.1. ABSORÇÃO DE ÁGUA .......................................................................................119

5.1.2. IRA (INITIAL RATE OF ABSORPTION – ENSAIO DE ABSORÇÃO INICIAL)

119

5.2. RESULTADO E DISCUSSÕES DA CARACT. DOS AGLOMERANTES ...........120

5.2.1. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DO CIMENTO .........................................120

5.2.2. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA CAL....................................................121

5.3. RESULTADO E DISCUSSÕES DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS

AGREGADOS .......................................................................................................................123

5.3.1. ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA AREIA ...............................................123

5.4. RESULTADO E DISCUSSÕES DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA

ARGAMASSA NO ESTADO PLÁSTICO ...........................................................................124

5.4.1. CONSISTÊNCIA (FLOW TABLE) ......................................................................124

5.4.2. RETENÇÃO DE ÁGUA........................................................................................125

5.4.3. MASSA ESPECÍFICA...........................................................................................126

5.4.4. AR INCORPORADO.............................................................................................126

5.5. RESULTADO E DISCUSSÕES DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA

ARGAMASSA NO ESTADO ENDURECIDO ....................................................................127

5.5.1. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO.......................................................................127

5.5.2. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO..........................................................127

5.5.3. MÓDULO DE ELASTICIDADE DINÂMICO.....................................................128

5.6. RESULTADO E DISCUSSÕES DOS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DA

ARGAMASSA APLICADA SOBRE A BASE.....................................................................128

5.6.1. RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO SEGUNDO A NBR 13528 (1996)

128

5.6.2. EXTENSÃO DE ADERÊNCIA.............................................................................130

5.6.3. PERMEABILIDADE A ÁGUA.............................................................................131

5.7. RESULTADO E DISCUSSÕES DAS ANÁLISES DE CARACTERIZAÇÃO

MICROESTRUTURAL .........................................................................................................137

5.7.1. MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA (MEV) E

MICROANALISADOR EDS ................................................................................................137

5.7.2. FLUORESCÊNCIA DE RAIOS-X (FRX) ............................................................158

5.8. COMBINAÇÃO DOS RESULTADOS.....................................................................162

6. CONCLUSÕES..............................................................................................................164

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................166

ANEXO I - PLANILHAS DOS TESTES DE RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO

................................................................................................................................................178

LISTA DE TABELAS

TABELA III-1 – Característica dos principais componentes do clínquer Portland.................27

TABELA III-2 – Tipo de cimento Portland em função de sua composição ............................28

TABELA III-3 - Variação nas propriedades de uma argamassa com a alteração da ...............31

TABELA III-4 - Perda de água da argamassa pela sucção dos tijolos em 4 minutos de contato

..................................................................................................................................................36

TABELA III-5 - Especificação de argamassa para alvenaria...................................................37

TABELA III-6 – Massa específica das rochas.........................................................................42

TABELA III-7 - Influência das características granulométricas das areias nas propriedades .46

TABELA III-8 - Textura Superficial dos agregados (BS 812: Part 1:1975) com exemplos....49

TABELA III-9 - Propriedades relacionadas coma trabalhabilidade das argamassas...............56

TABELA III-10– Métodos empregados para avaliar a consistência e a plasticidade das

argamassas................................................................................................................................59

TABELA III-11– Influência do teor de finos (partículas <0,075mm) da mistura seca na

plasticidade das argamassas......................................................................................................60

TABELA III-12– Classificação das argamassas quanto à densidade de massa no estado fresco

..................................................................................................................................................64

TABELA III-13 – Potencial de fissuração das argamassas (CSTB, 1982)..............................85

TABELA III-14– Retração de algumas argamassas e uma pasta, aos 7 e 28 dias (adaptado de

FIORITTO, 1994).....................................................................................................................86

TABELA IV-15 – Traços Cimento:Cal:Areia utilizados.......................................................107

TABELA V-16 – Absorção de água do bloco cerâmico de acordo com a ABNT NBR 8947

(1992) .....................................................................................................................................119

TABELA V-17 – IRA do bloco cerâmico segundo a ASTM C67-97....................................120

TABELA V-18 – Ensaio de caracterização CPIIE32.............................................................120

TABELA V-19 – Ensaios de caracterização da cal, parte 1..................................................121

TABELA V-20– Ensaios de caracterização da cal, parte 2...................................................122

TABELA V-21 – Resultado de análise granulométrica da areia............................................123

TABELA V-22 Índice de consistência padrão segundo NBR 13276 (2002).........................124

TABELA V-23 - Retenção de águas segundo BSI 4551 (Mortars, Screeds and plaster.

Londres 1981..........................................................................................................................125

TABELA V-24 – Massa específica segundo NBR 13278 (1995)..........................................126

TABELA V-25 – Teor de ar incorporado segundo NBR 13278 (1995) ................................126

TABELA V-26 – Resistência à compressão segundo NBR 13279 (1995)............................127

TABELA V-27 – Resistência à tração na flexão....................................................................127

TABELA V-28 – Módulo de elasticidade dinâmico obtido através de freqüência ressonante

................................................................................................................................................128

TABELA V-29 – Resistência de aderência à tração segundo ABNT NBR 13528................129

TABELA V-30 – Medidas de permeabilidade na argamassa 1:0:6 ......................................131

TABELA V-31 - Medidas de permeabilidade na argamassa 1:1:6.......................................132

TABELA V-32– Medidas de permeabilidade na argamassa 1:2:8 .......................................133

TABELA V-33– Medidas de permeabilidade na argamassa 1:2:10 .....................................134

TABELA V-34– Medidas de permeabilidade na argamassa 0:1:6 .......................................135

TABELA V-35 – Maior valor da permeabilidade à água “in situ” segundo CSTC (1982)...136

TABELA V-36 – Microanálise do bloco cerâmico puro .......................................................138

TABELA V-37 – Microanálise EDS, ponto 1 da figura 52 ...................................................139

TABELA V-38 - Microanálise EDS, ponto 1 da figura 53....................................................140

TABELA V-39 – Microanálise EDS da FIGURA 54D .........................................................141

TABELA V-40 – Microanálise EDS da fase da FIGURA 56................................................144

TABELA V-41 – Microanálise EDS da FIGURA 58 ............................................................146

TABELA V-42 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 59 .................................147

TABELA V-43 – microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 61..................................148

TABELA V-44 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 57 .................................150

TABELA V-45 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 65 .................................153

TABELA V-46 – Microanálise EDS da FIGURA 66 ............................................................156

TABELA V-47 – Microanálise EDS da FIGURA 61 ............................................................156

TABELA V-48 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 68 .................................157

TABELA V-49 – Análise dos resultados obtidos pelas argamassas......................................162

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 3-1 – Conjunto de benefícios proporcionados pelas argamassas portadoras de cal

hidratada ...................................................................................................................................33

FIGURA 3-2 Eflorescência resultante de diversos tipos de argamassas..................................34

FIGURA 3-3 – Comparação de tamanho entre os poros da alvenaria e o das partículas de cal

hidratada, de cimento portland e de bolhas de ar. ....................................................................35

FIGURA 3-4 - Relação entre a composição da argamassa e resistência a compressão...........39

FIGURA 3-5 – Representação esquemática da graduação dos agregados em uma mistura....45

FIGURA 3-6 – Classificação das formas de agregados ...........................................................48

FIGURA 3-7 – Consistência das argamassas...........................................................................57

FIGURA 3-8 – Variação na consistência pela influência das variações na composição de

argamassas................................................................................................................................58

FIGURA 3-9 – Squeeze Flow...................................................................................................61

FIGURA 3-10 – Variação para retenção de água para diferentes argamassas.........................62

FIGURA 3-11 – Perda de água de argamassas em função da sucção dos blocos ....................63

FIGURA 3-12 – Imagem no microscópio eletrônico de varredura obtida pela ampliação......66

FIGURA 3-13 – fatores que exercem influência na aderência de argamassas sobre bases

porosas......................................................................................................................................67

FIGURA 3-14 – Fotografias obtidas na lupa estereoscópica com ampliação de 20 vezes ......68

FIGURA 3-15 – Processos ocorridos durante o desenvolvimento do sistema de aderência

mecânico...................................................................................................................................71

FIGURA 3-16 – Etapas da realização do ensaio de determinação da resistência de aderência à

tração de revestimentos de argamassa, segundo a NBR 13528 (ABNT, 1995).......................72

FIGURA 3-17 - Tipos de ruptura no ensaio de aderência à tração de revestimentos de

argamassa, considerando o revestimento aplicado diretamente ao substrato (sem chapisco)..73

FIGURA 3-18 – Exemplo de determinação das relações de falha, para representação gráfica

pelo método das otimizações de quadrantes.............................................................................74

FIGURA 3-19 – Representação gráfica pelo método da otimização de quadrantes proposto

por PAREK et al. (1995) ..........................................................................................................75

FIGURA 3-20 – Aspecto de curvas de módulo de deformação estático à tração e à

compressão de argamassas (TAMIN, 1986) ............................................................................82

FIGURA 3-21 – Classificação das areias quanto à distribuição granulométrica e sua influência

na retração plástica ...................................................................................................................87

FIGURA 3-22 – Fotomicrografia de morfologia típica de portlandita. Imagem obtida com

eletrons retroespalhados ...........................................................................................................88

FIGURA 3-23 – Fotomicrografia da morfologia da etringita. Imagem gerada com elétrons

retroespalhadosFonte: FREITAS, 2007....................................................................................89

FIGURA 3-24 – Dimensão de sólidos e poros na hidratação da pasta de cimento..................91

FIGURA 3-25 – Morfologia típica do CSH tipo I ...................................................................92

FIGURA 3-26 – Crescimento longitudinal das fibras de CSH durante o processo de

hidratação do C

S .....................................................................................................................93

FIGURA 3-27 – Curva aproximada de evolução das fases hidratadas e da porosidade da pasta

de cimento em função do tempo de hidratação ........................................................................95

FIGURA 3-28 – Representação esquemática do mecanismo de aderência entre argamassa e

bloco cerâmico..........................................................................................................................98

FIGURA 3-30 – Aparelho para realização da espectometria de fluorescência de raios-X

(FRX)......................................................................................................................................104

FIGURA 4-31 – A) Aspecto final da alvenaria utilizada como base; B) Limpeza e

taliscamento da alvenaria .......................................................................................................106

FIGURA 4-32 – Execução dos Painéis: A) Preparação da argamassa; B) Aplicação da

argamassa; C) Sarrafeamento da argamassa; D) Vista dos painéis acabados ........................108

FIGURA 4-33 – Execução de teste de aderência ...................................................................112

FIGURA 4-34 – Execução de ensaio de permeabilidade à água............................................113

FIGURA 4-35 – Amostra com aproximadamente 25mm x 25mm x 15mm..........................113

FIGURA 4-36 – Plano observado no MEV ...........................................................................114

FIGURA 4-37 – A) Equipamento utilizado para metalização das amostras; B) Amostra

metalizada com fita de carbono pronta para análise no MEV................................................115

FIGURA 4-38 – Vista interna do equipamento MEV/EDS utilizado ....................................115

FIGURA 4-39 – A) Amostra posicionada no equipamento antes do seu fechamento

B)Momento da execução da Microscopia Eletrônica de Varredura.......................................116

FIGURA 4-40 – Diagrama de extração do material para análise FRX..................................116

FIGURA 4-41 – A) Material proveniente do lixamento da amostra; B) Momento da extração

do material por lixamento manual..........................................................................................117

FIGURA 4-42 – Medição da espessura de camada retirada por lixamento da amostra.........117

FIGURA 5-43 – Interface entre argamassa e bloco de concreto............................................125

FIGURA 5-44 – Observação da superfície de rompimento ...................................................130

FIGURA 5-45 – Extensão de aderência das argamassas........................................................130

FIGURA 5-46 – Evolução da permeabilidade na argamassa 1:0:6........................................132

FIGURA 5-47 - Evolução da permeabilidade na argamassa 1:1:6 ........................................133

FIGURA 5-48 - Evolução da permeabilidade na argamassa 1:2:8 .......................................134

FIGURA 5-49 - Evolução da permeabilidade na argamassa 1:2:10 ......................................135

FIGURA 5-50 - Evolução da permeabilidade na argamassa 0:1:6 ........................................136

FIGURA 5-51 – Interface do tijolo após de destacamento da argamassa..............................137

FIGURA 5-52 – Fotomicrografia da interface bloco cerâmico – argamassa tipo 1- 1:0:6; vista

de topo do bloco cerâmico, após a retirada da argamassa. Imagem obtida com elétrons

secundários (IES)....................................................................................................................139

FIGURA 5-53 - Fotomicrografia da interface bloco cerâmico – aq1 rgamassa tipo 1- 1:0:6

vista de topo do bloco cerâmico, após a retirada da argamassa. (IES)...................................139

FIGURA 5-54 – Fotomicrografias do perfil do bloco cerâmico aderido à argamassa tipo 1 -

1:0:6. IER. ..............................................................................................................................142

FIGURA 5-55 – Fotomicrografias da argamassas tipo 1 – 1:0:6 e tipo 4 - 1:2:10 com o menor

aumento possível. IER............................................................................................................143

FIGURA 5-56 – Fotomicrografia da interface do bloco cerâmico – Argamassa tipo 1 – 1:0:6.

Vista de perfil sem o destacamento da argamassa. IER. ........................................................144

FIGURA 5-57 – Fotomicrografia da argamassa tipo 1 – 1:0:6. Imagem obtida com elétrons

secundários (IES)....................................................................................................................145

FIGURA 5-58 – Fotomicrografias da argamassa tipo 4 – 1:2:10. IER..................................146

FIGURA 5-59 – Fotomicrografia da interface tijolo-argamassa no traço 1 - 1:0:6. Vista de

perfil, sem o destacamento de ambos. IES. ............................................................................147

FIGURA 5-60 – Fotomicrografia da interface tijolo/argamassa do traço 2 – 1:1:6. IES......148

FIGURA 5-61 – Fotomicrografias da interface do tijolo/argamassa do traço 2 – 1:1:6. IES.149

FIGURA 5-62 – Fotomicrografias da interface do tijolo/argamassa do traço 3. Imagens

obtidas com elétrons secundários e retroespalhados. .............................................................150

FIGURA 5-63 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 3 – 1:2:8. IES.......150

FIGURA 5-64 – Fotomicrografias da interface argamassa tijolo dos traços 4 – 1:2:10 – (A) e

traço 1 – 1:0:6 – letra (B). Vista de perfil sem o destacamento da argamassa. IER..............151

FIGURA 5-65 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 4 – 1:2:10. Vista de

perfil, sem o destacamento da argamassa. IER. .....................................................................152

FIGURA 5-66 – Fotomicrografias dos cristais de etringita nos traços 1, 2, 3, 4. IES. ..........155

FIGURA 5-67 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 4 – 1:2:10. IER. ...156

FIGURA 5-68 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 5 - 0:1:6. Imagens

obtidas com elétrons retroespalhados.....................................................................................157

FIGURA 5-69- Relação Ca/Si versus profundidade de penetração no tijolo.........................158

FIGURA 5-70- Relação Ca/Al versus profundidade de penetração no tijolo........................158

FIGURA 5-71 - Relação Ca/Fe versus profundidade de penetração no tijolo.......................159

FIGURA 5-72 - Relação Ca/S versus profundidade de penetração no tijolo.........................159

FIGURA 5-73 - Relação Ca/Ti versus profundidade de penetração no tijolo........................160

FIGURA 5-74 – Relação Ca/K versus profundidade de penetração no tijolo........................160

LISTA DE NOTAÇÕES

ALFABETO LATINO

. E: módulo de elasticidade dinâmico

ALFABETO GREGO

. γ

arg

: massa específica da argamassa

. ν: velocidade de propagação do som

. ρ: massa específica

. ∑: somatório

ABREVIATURAS

. ABCP: Associação Brasileira de Cimento Portland

. ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

. Af: Área da face de revestimento do componente

. ASTM: American Society for Testing and Materials

. CP I: Cimento Portland comum

. CP II: Cimento Portland composto

. CP II-E-32: Cimento Portland com escória e classe de resistência de 32 MPa

. CP III: Cimento Portland de Alto-Forno

. CP IV: Cimento Portland Pozolânico

sulfatos

. CP V: Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

. CP: Corpo de prova

. CSTB: Centre Scientifique et Techinique du Bâtiment

. CSTC: Centre Scientifique et Techinique de la Construction

. E: Módulo de Young

. E

: Módulo de elasticidade dinâmico

. EDS: Energy dispersive spectrometer (espectrômetro dispersivo em energia)

. EE.UFMG: Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais

. FRX: Espectrometria de fluorescência de raios-X

. IES: Imagem obtida por elétrons secundários

. IRA: Initial rate of absorption – ensaio de absorção inicial

. m

: Massa do corpo de prova seco

. m

: Massa do corpo de prova em estado saturado em água

. ME – Massa específica

. MED – Módulo de elasticidade dinâmico

. MET: Microscopia eletrônica de transmissão

. MEV: Microscópio eletrônico de varredura (ou microscopia eletrônica de

varredura)

. Mf: Massa do conjunto de discos molhados de papel filtro

. Mf: Massa final do componente

. Mm: Massa do molde vazio

. Mma: Massa do molde cheio de argamassa

. Mse: Massa do componente após secagem em estufa

. Mse: Massa do conjunto de discos secos

. Mw: Massa total de água acrescentada a mistura

. NBR: Norma Brasileira

. PA – Permeabilidade à água

. RA – Retenção de água

. RC – RESISTÊNCIA à compressão

. relação a/c: relação água/cimento

. RT – Resistência à tração

. TAI – Teor de ar incorporado

. UR: Umidade relativa

UNIDADES

. Å: angstron

. cm

: centímetro quadrado

. cm

: centímetro cúbico

. dm

: decímetro cúbico

. eV: elétron-volt

. g: grama

. g/cm

: grama por centímetro quadrado

. g/dm

: grama por decímetro cúbico

. keV: quiloelétron-Volt

. kgf/cm

: quilograma força por centímetro quadrado

. km/h: quilômetro por hora

. m: metro

. m

: metro quadrado

. m/s

: metro por segundo ao quadrado

. mm: milímetro

. mm/m: milímetro por metro

. N: newton

. nm: nanometro

. N/mm

: newton por milímetro quadrado

. N/m

: newton por metro cúbico

. MPa: megapascal

. µm: micrometro

. #: mesh (malha de peneira)

SÍMBOLOS E COMPOSTOS QUÍMICOS

. CaCO

: carbonato de cálcio (calcita)

. CaO: óxido de cálcio

. 2CaO.SiO

(ou C

S): silicato dicálcico

. 3CaO.SiO

(ou C

S): silicato tricálcico

. 3CaO.Al

(ou C

A): aluminato tricálcico

. 3CaO.Al

.3CaSO

.32H

O: trissulfo-aluminato de cálcio hidratado (ou

etringita)

. Ca(OH)

: hidróxido de cálcio (portlandita)

. CSH: silicato de cálcio hidratado

1. INTRODUÇÃO

A aderência da argamassa à base pode ser definida como a capacidade que a interface

alvenaria-argamassa possui de absorver tensões tangenciais (cisalhamento) e normais (tração)

a ela, sem romper-se (SABBATINI, 1998).

Numa análise macro, a aderência pode ser avaliada através do ensaio de arrancamento,

preconizado pela norma ABNT NBR 13.528 (Revestimento de paredes e tetos de argamassas

inorgânicas - Determinação da resistência de aderência à tração) sendo os resultados obtidos

comparados com os limites especificados na norma ABNT NBR 13.749 (Revestimento de

paredes e tetos de argamassas inorgânicas - Especificação).

Numa análise microscópica pode-se definir o sistema de aderência mecânico de uma

argamassa à base como o resultado do intertravamento de produtos da hidratação do cimento

no interior dos poros do substrato.

O estudo e perfeito entendimento do mecanismo de aderência da argamassa ao substrato

poroso e dos fatores intervenientes nesta ligação é de grande importância, pois grande parte

das manifestações patológicas nos revestimentos é devida à falhas nessa aderência

(CARASEK, 1996).

A perda de aderência de um revestimento argamassado acarreta prejuízos econômicos

significativos e pode colocar em risco vidas humanas, além de comprometer a durabilidade e

conforto das edificações. Desta forma, torna-se fundamental conhecer os materiais, os

mecanismos de aderência e os fatores que interferem na aderência da argamassa ao substrato,

visando estabelecer parâmetros que orientem o projeto e execução de tais revestimentos.

Muitos autores têm discorrido sobre este tema e muito contribuíram para o seu melhor

entendimento. No Brasil podemos citar: CARASEK et al., 1996, 1997, 2001, 2007;

SABBATINI, 1998, CARVALHO JR. 2005. No entanto, muito ainda há para se percorrer até

que tenhamos completo conhecimento sobre o comportamento da argamassa no tocante à sua

aderência ao substrato.

A análise microestrutural da interface argamassa/substrato poroso tem muito a contribuir para

o melhor entendimento do comportamento de aderência, uma vez que o comportamento de

todo material é conseqüência de sua microestrutura. Com relação ao tijolo cerâmico, seu

comportamento em relação à aderência está relacionado aos seus poros e estrutura dos

mesmos (forma, textura interna, distribuição, tamanho), já na argamassa, seu comportamento

de aderência está relacionado aos produtos de hidratação dos aglomerantes formados no

interior destes poros.

No capítulo terceiro deste trabalho, é apresentado o estado da arte do conhecimento sobre os

materiais e técnicas utilizadas neste trabalho, bem como dos mecanismos envolvidos na

aderência entre a argamassa e o substrato. O capítulo quarto apresenta a metodologia utilizada

no trabalho tanto na etapa de caracterização dos materiais, quanto na determinação da

resistência de aderência e análise microestrutural. No capítulo quinto são apresentados os

resultados e apreciação sobre os mesmos. No capítulo sexto são apresentadas as principais

conclusões obtidas do trabalho experimental.

2. OBJETIVO

Tendo em vista a grande variedade de traços possíveis na execução de revestimentos

argamassados e os diversos tipos de substratos existentes, o presente trabalho se restringirá ao

estudo das argamassas de revestimento (reboco/emboço) aplicadas diretamente sobre a

alvenaria de blocos cerâmicos, sem umidecimento e utilizando técnicas tradicionais de

canteiro para preparação e aplicação.

Com relação aos constituintes da argamassa serão avaliados cinco traços (cimento:cal:areia)

em volume: 1:0:6; 1:1:6; 1:2:8; 1:2:10; 0:1:6. A consistência adotada será plástica, entre 280 a

320mm no ensaio flow table.

A partir destes parâmetros os objetivos desta pesquisa serão os seguintes:

• Avaliar a microestrutura responsável pela aderência mecânica da argamassa à base,

utilizando as técnicas de microscopia eletrônica de varredura com microanálise EDS e

espectrometria de fluorescência de raios-X.

• Correlacionar as análises microestruturais ao desempenho mecânico do revestimento.

• Correlacionar as análises microestruturais ao traço utilizado, particularmente à introdução

da cal hidratada.

3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo será apresentado o atual estado da arte dos materiais e técnicas utilizadas neste

trabalho.

3.1. Materiais

3.1.1. Alvenaria

3.1.1.1. Bloco cerâmico

Bloco cerâmico é definido por CARVALHO JR. (2005) como um componente de alvenaria,

com furos prismáticos e/ou cilíndricos perpendiculares às faces que os contêm. Os blocos

podem ser classificados em bloco de vedação e bloco estrutural. Os blocos de vedação não têm

função de suportar outras cargas verticais além do peso próprio. Os Blocos estruturais são

concebidos para suportar cargas adicionais ao seu peso próprio.

Segundo PETRUCCI (1973), são qualidades apresentadas pelos blocos cerâmicos a

uniformidade e planicidade das faces, o peso por unidade de volume, a boa absorção de som, o

isolamento térmico, e a dificuldade de propagação de umidade.

Uma das propriedades do bloco cerâmico que afetam diretamente o desempenho dos

revestimentos é a absorção inicial de água. Segundo CARASEK (1996), a taxa inicial de

sucção de água (IRA) do tijolo define sua capacidade de aderência com as argamassas de

assentamento e revestimento. Ainda de acordo com a autora, inúmeros autores apresentam

valores de IRA ótimos ou valores de IRA mínimos e máximos com vistas à garantia de uma

aderência adequada. Para tijolos cerâmicos, os valores mais aceitos oscilam entre 10 e 30 g/200

/min. No entanto, GALLEGOS (1995) afirma que o IRA e seus ensaios similares não

podem representar com fidelidade o comportamento absorvente do tijolo frente à argamassa, ao

longo do tempo. Isto porque o IRA não está relacionado com a distribuição dos tamanhos dos

poros e sim apenas com o conteúdo dos poros capilares do substrato; além disso, ele é medido

com relação a água livre e não água restringida na argamassa; e finalmente, o ensaio é

determinado em um minuto, por estar limitado a esse curto espaço de tempo, não mede a real

capacidade se sucção de água que, na prática, pode ser mais elevada, uma vez que as força

capilares poderão continuar atuando durante um período mais prolongado. O autor também

chama a atenção para o fato de blocos de diferentes matérias primas, com o mesmo valor de

IRA, em geral produzirem resistências de aderência diferentes.

De acordo do MCGINLEY (1990), a consistência da argamassa juntamente com a taxa de

sucção de água do substrato (IRA) afetam a água disponível na interface e que, por

conseguinte, ambos afetam a resistência de aderência do conjunto.

3.1.2. Principais Constituintes do revestimento

3.1.2.1. Aglomerantes

Os aglomerantes mais utilizados na produção de argamassas são o cimento Portland e a cal

aérea. Segundo CARASEK (1996), enquanto ao cimento é atribuída a resistência de aderência,

à cal são atribuídas a extensão e a durabilidade da aderência. As propriedades das argamassas

também são influenciadas pela qualidade e proporção dos materiais. Desta forma, apresentam-

se na seqüência alguns aspectos do papel destes aglomerantes no desempenho das argamassas.

3.1.2.1.1. Cimento

O cimento é o mais ativo, do ponto de vista químico, dos componentes de uma argamassa. É

imprescindível que seja utilizado de forma correta, e para isto, é preciso conhecer bem suas

características e propriedades.

Várias são as definições para cimento Portland apresentadas pelos autores pesquisados. Uma

das mais simples é a apresentada pela Associação Brasileira de cimento Portland – ABCP

(2002), onde afirma que o cimento Portland é um pó fino com propriedades aglomerantes,

aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação da água. Depois de endurecido, mesmo que

seja novamente submetido à ação da água o cimento Portland não se decompõe mais.

O principal componente do cimento Portland é o clinquer, e seus principais compostos

químicos e as propriedades deles decorrentes, segundo SILVA(1998) são apresentados na

TABELA III-1.

TABELA III-1 – Característica dos principais componentes do clínquer Portland

Componentes C

S C

A C

Fórmula aproximada

3CaO.SiO

2CaO.SiO

3CaO.Al

4CaO.Al

Nome

Alita Belita Celita Brownmilerita

Teor médio (%)

65 15 12 8

Principais impurezas

MgO, Al

SiO

, MgO,

alcalis

SiO

, MgO

Taxas de reação com a água

média lenta rápida lenta

Contribuição para

resistência à compressão:

- idades iniciais

(1 a 3 dias)

- idades posteriores

Excelente

Boa

Pouca

Excelente

Boa

Pouca

Calor de hidratação (cal/g)

120 60 320 100

Fonte: SILVA, 1998

Vários são os tipos de cimentos produzidos. Segundo a ABCP (2002), os tipos de cimento

Portland em função de suas composições, são apresentados na TABELA III-2.

TABELA III-2 – Tipo de cimento Portland em função de sua composição

Composição (% de massa)

Tipo de

Cimento

Portland

Sigla

Clinquer

Gesso

Escória

Granulada

de alto-forno

(sigla E)

Material

pozolânico

(sigla Z)

Material

carbonático

(sigla F)

Comum

CP I

CP I-S

100

95-99

0 0

1-5

Composto

CP II-E

CP II-Z

CP II-F

56-94

76-94

90-94

6-34

6-14

0-10

6-10

Alto-Forno

CP III 25-65 35-70 - 0-5

Pozolânico

CP IV 45-85 - 15-50 0-5

Alta

Resistência

inicial

CP V ARI

95-100

0-5

Fonte: ABCP, 2002

A escolha do tipo de cimento para cada uso depende das características desejadas para a

argamassa. Segundo SABBATINI (1998), cimentos com classes de resistência diferente (por

exemplo: CPII-E32 ou CPII-E40) irão produzir argamassas com resistências mecânicas

variáveis, no entanto a trabalhabilidade e a resiliência das argamassas não sofrerão influência

significativa.

Ainda segundo SABBATINI (1998), cimentos que apresentam maior finura (maior superfície

específica) tem potencial para dar maior trabalhabilidade à argamassa e maior retenção de água

(por exemplo: CP V). Segundo CARASEK (1996), a maior finura também proporciona menor

tempo de início de pega e maior resistência de aderência. KIHARA & CENTURIONE (2005)

concordam com a afirmação anterior e afirmam que quanto maior for a finura de um cimento,

maior será a velocidade de hidratação e, consequentemente, maior calor gerado. YOUNG et al.

Acrescenta à essa lista de conseqüência da finura do cimento a maior necessidade de água para

manter a mesma trabalhabilidade. De acordo com CARVALHO JR. (2005), o cimento CP V

não é recomendado para a execução de argamassas. Esta afirmação é compartilhada por

CARASEK et. Al. (2001), observando que apesar dos maiores valores de resistência de

aderência obtidos com o cimento CP V, sua finura maior pode conduzir mais facilmente à

fissuração, comparando-se com outros cimentos, utilizando-se os mesmos consumos.

Para SABBATINI (1998), os cimentos de endurecimento mais lento podem produzir

argamassas mais resilientes, como é o caso dos cimentos pozolânicos.

3.1.2.1.2. Cal

A cal desempenha um importante papel na composição das argamassas. Além de ser um

material aglomerante, por sua finura, contribui para as propriedades no estado fresco da

argamassa.

A cal é quimicamente uma mistura de hidróxido de cálcio Ca(OH)

e Mg(OH)

, fração de

óxidos não hidratados (CaO, MgO) e contaminantes, sendo que deste total são os hidróxidos

que possuem a capacidade aglomerante, como também possuem maior área superficial e

energia superficial elevada. Provavelmente são os mais ativos durante o estado plástico da cal

(JOHN, 2003).

As cales podem ser classificadas em calcíticas (elevado teor de carbonato de cálcio – CaCO

dolomíticas (contém carbonato de cálcio e carbonato de magnésio – CaMg(CO

)

) e

magnesianas (contém carbonato de cálcio e carbonato de magnésio, em menor quantidade do

que as dolomíticas)

A qualidade da cal utilizada é muito importante para o desempenho da argamassa produzida.

Segundo JOHN (2003), como os óxidos, hidróxidos e carbonatos de cálcio e magnésio são

integralmente solúveis em meio ácido, uma fração insolúvel em teores elevados é um indicador

seguro de adulteração na cal. As cales hidratadas também possuem massa específica e aparente

significativamente menor que as cales adulteradas.

De acordo com autores citados por CARASEK (1996), as argamassas preparadas com cal

dolomítica atingem maiores resistências de aderência do que as preparadas com a cal cálcica.

Este resultado, em parte, foi atribuído aos grandes cristais de carbonato de cálcio

(macrocristais) formados pela cal dolomítica, diferentemente dos microcristais formados pela

cal cálcica. Foram observados também maiores retenções de água nas argamassas produzidas

com a cal dolomítica. Segundo CARASEK (2007), Alguns estudos indicam a existência de

uma relação direta entre a proporção de hidróxido de magnésio, presente na cal hidratada e a

resistência de aderência. Desta forma, uma argamassa preparada com cal dolomítica apresenta

aderência superior a uma cal com mesmo traço preparada com cal cálcica. A autora atribui tal

fato à diferença de retenção de água superior da cal dolomítica. Entretanto, CINCOTTO et

al.(1995) afirmam que a cal dolomítica apresenta uma hidratação mais lenta, ocorrendo

simultaneamente à carbonatação, podendo ocasionar aumento de volume que compromete a

argamassa. Em seus experimentos CINCOTTO & RAGO observaram que a cal cálcica se

apresenta mais viscosa, possui maior consistência, maior tensão limite de escoamento e menor

plasticidade do que a cal dolomítica.

O ciclo da cal, desde a matéria prima até o endurecimento, é descrito pelas seguintes reações

químicas:

Calcinação CaCO

+ calor (cerca de 1.000°C)→ CaO + CO

Hidratação CaO + H

O → Ca(OH)

+ aumento de volume + liberação de calor

Carbonatação Ca(OH)

+CO

→ CaCO

Segundo RAGO & CINCOTTO (1999), ao reagir com o CO2 a cal libera a água retida em

torno de suas partículas e assim colabora também com a cura do cimento

De acordo com BOYNTON (1980), a cal, em contraste com o cimento, desenvolve resistência

muito lentamente através da carbonatação pelo CO

da atmosfera. A resistência final é cerca de

35-40 vezes menor do que do cimento. PETRUCCI (1973) atribui esta lentidão no ganho de

resistência ao pequeno teor de CO

existente na atmosfera, cerca de 0,04%.

É unânime entre os autores pesquisados o benefício proporcionado à argamassa com a adição

de cal. SABBATINI (1998) afirma que a adição da cal em substituição ao cimento melhora as

propriedades ligadas à trabalhabilidade, retenção de água e à capacidade de absorver

deformações (resiliência), e apresenta a TABELA III-3 com a variação das propriedades da

argamassa em função à variação da proporção de cal.

TABELA III-3 - Variação nas propriedades de uma argamassa com a alteração da

composição relativa de cimento e cal

Propriedade Aumento na proporção da cal no aglomerante

Resistência à compressão (E) Decresce

Resistência à tração (E) Decresce

Capacidade de aderência (E) Decresce

Durabilidade (E) Decresce

Impermeabilidade (E) Decresce

Resistência à altas temperaturas (E) Decresce

Resistências iniciais (F) Decresce

Retração na secagem inicial (F) Cresce

Propriedades melhoradas com

maior teor relativo de cimento

Retenção de água (F) Cresce

Plasticidade (F) Cresce

Trabalhabilidade (F) Cresce

Resiliência (F) Cresce

Módulo de elasticidade (E) Decresce

Retração na secagem reversível (E) Decresce

Custo Decresce

Propriedades melhoradas

com maior teor relativo de

cal

Obs.: Estados: (E) = Endurecido; (F) Fresco.

Fonte: SABBATINI

BOYNTON (1980) descreve como atributos da cal na argamassa: Plasticidade e

trabalhabilidade; alta retenção de água; alta capacidade de cobrir grãos de areia; Maior

flexibilidade; resistência de aderência; menor eflorescência; argamassa mais clara.

GUIMARÃES (2002) acrescenta a esta lista a perfeição das ligações, recuperação maior das

sobras e melhor absorção dos acomodamentos estruturais iniciais.

Segundo JOHN (2003), uma argamassa necessita de uma tensão de escoamento relativamente

alta, pois uma vez aplicada na parede não deve escorrer. Por outro lado, o coeficiente de

viscosidade plástica deve ser o menor possível, de forma a diminuir o trabalho de adensamento

e espalhamento. Ainda segundo o autor, não existe um método adequado para caracterizar a

reologia das argamassas, dificultando a comparação de produtos plastificante e retentores de

água utilizados na formulação das argamassas.

Segundo CARASEC (1996), a maior plasticidade e retenção de água conferem à argamassa

mista (cimento e cal) preenchimento mais fácil e completo de toda a superfície do substrato,

propiciando maior extensão de aderência. A autora também afirma que a durabilidade de

aderência é proporcionada pela habilidade da cal em evitar minúsculas fissuras e preencher os

vazios através da sua carbonatação que se processa ao longo do tempo. A esta característica da-

se o nome de reconstituição autógena.

Segundo AGOPYAN (1985), a cal proporciona à argamassa capacidade de retenção de água,

favorecendo a hidratação do cimento. Para o autor, a retenção é causada pelas pequenas

partículas de cal, favorecem também o endurecimento e a aderência da argamassa ao substrato.

A cal carbonatada possui uma solubilidade muito pequena, minimizando os efeitos da

lixiviação quando sujeitas à percolação de água. Para PASSOS GUIMARÃES (1997) a

capacidade de reter água da cal está vinculada à presença de cristalinos muito pequenos que

retêm a sua volta uma película líquida firmemente aderida e confere vantagens relevantes às

argamassa, especialmente às argamassas mistas no estado fresco e no processo de cura.

Para exemplificar o conjunto de benefícios proporcionados pela introdução da cal nas

argamassas, GUIMARÃES (2002) apresenta a FIGURA 3-1.

Argamassa

Cal Hidratada

Ambiente mais

asséptico

Aspecto agradável

Isolação térmica

pela maior

refletibilidade

Raras

eflorescências

Argamassa com

cal

Maior

incorporação de

agregados

Maior resistência

à penetração da

água

Maior retenção de

água

Maior plasticidade

Reconstituição

autógena das

fissuras

Resistência à

compressão e

tração adequadas

Aumento da

resistência e

compacticidade

com a tempo

Pequena

contração e

expansão

Melhor

trabalhabilidade

Melhor

recuperação dos

excessos

Maior e mais

perfeita extensão

das ligações

Melhor absorção

dos

acomodamentos

estruturais iniciais

Durabilidade

Qualificada

FIGURA 3-1 – Conjunto de benefícios proporcionados pelas argamassas portadoras de cal hidratada

Fonte: GUIMARÃES (2002)

GUIMARÃES (2002) atribui à utilização da cal na argamassa a redução sensível das

ocorrências de eflorescência. O autor atribui esta característica ao pequeno teor de álcalis. Três

fatores causam as eflorescências, com igual importância: teor de sais solúveis nos materiais,

presença de água e pressão hidrostática. O autor apresenta a FIGURA 3-2.

0,30

0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

1.0C

0,8C 0,6C

0,4C

0,2C 0,0C

0,0CP

0,2CP

0,4CP

0,6CP

0,8CP

1,0CP

3,0A

3,0A 3,0A 3,0A

3,0A

COMPOSIÇÃO DA ARGAMASSA (EM VOLUME)

(

)

EFLORESCÊNCIA RESULTANTES DE DIVERSOS TIPOS DE ARGAMASSAS

FIGURA 3-2 Eflorescência resultante de diversos tipos de argamassas

Fonte: GUIMARÃES, 2002

GUIMARÃES (2002) apresenta uma posição contraditória em relação a todos os outros autores

pesquisados. Segundo o autor, uma das mais importantes virtudes da utilização da cal nas

argamassas é uma maior resistência à penetração da água. O autor atribui esta característica ao

fato das partículas de cal possuir menor diâmetro, penetrando e obstruindo as fendas mais

estreitas. Além disso, absorvem um filme de água ao seu redor – quer pela alta tensão

superficial (entre o Ca(OH)

e a solução saturada no local), quer por exibir um certo grau de

cataforese, demonstrado na FIGURA 3-3.

PARTÍCULAS

DE CAL

COMPARAÇÃO DE DIÂMETROS

(EM MICRÔMETROS)

PARTÍCULAS DE CAL...............0,077

CANAL CAPILAR ......................0,250

CANAL CAPILAR

PARTÍCULA LIGANTE .............40,000

BOLHA DE AR .......................100,000

PARTÍCULA DE AREIA 16 ...1200,000

FIGURA 3-3 – Comparação de tamanho entre os poros da alvenaria e o das partículas de cal hidratada, de

cimento portland e de bolhas de ar.

Fonte: WALKER, 1982

A Cal introduz melhorias sensíveis na capacidade de retenção água da argamassa. Esta

característica se deve ao fato de possuir cristalinos muitos pequenos e com capacidade de reter

uma película de água a sua volta, firmemente aderida. A capacidade de retenção de água

permite regular a perda de água para elementos construtivos vizinhos de alta porosidade,

melhor trabalhabilidade, maior recuperação de sobras da aplicação, melhor absorção das

movimentações devido à maior flexibilidade das ligações, estocagem de água necessária às

reações do cimento (GUIMARÃES (2002). Argamassas com baixa retenção de água tem

problemas de exsudação, demandando constantes remisturas, reduzindo a produtividade

(JOHN, 2003).

A cal confere à argamassa uma propriedade chamada “reconstituição autógena”. Segundo

GUIMARÃES (2002), enquanto houver hidróxido de cálcio e/ou de magnésio livres na massa

das argamassas, a água que circula pelos espaços intergranulares da alvenaria provoca reações

químicas. Esses sais podem ser dissolvidos ou colocados em dispersões coloidais que

transportam para outros vazios, onde precipitam e se fixam após recarbonatação, preenchendo

a descontinuidade. As virtudes deste processo de refletem não apenas na melhoria do

comportamento técnico do conjunto, como na resistência mecânica, resistência à penetração de

água e aumento da compacidade.

3.1.2.1.3. Proporção entre cimento e cal

Saber dosar corretamente a proporção entre a cal e o cimento é essencial para se atingir às

características ideais, tanto no estado fresco quanto no endurecido da argamassa.

De acordo com CARASEK (1996), argamassas com alto teor de cimento em geral apresentam

elevada resistência de aderência, no entanto, possuem baixa extensão de aderência e são menos

duráveis, uma vez que são mais suscetíveis ao desenvolvimento de fissuras. BOYNTON

(1980) afirma que argamassas com altos teores de cimento se tornam extremamente duras e

possuem uma tendência inerente a fissurarem entre a argamassa e o substrato, mas não nela

mesma. A baixa retenção de água existente nas argamassas com muito cimento permite a

rápida perda de água para substratos porosos, fato que prejudica a aderência ao substrato.

DAVIDSON (1969) apresenta na TABELA III-4 a influência da proporção entre cimento e a

cal para perda de água da argamassa pela sucção de tijolos.

TABELA III-4 - Perda de água da argamassa pela sucção dos tijolos em 4 minutos de contato

ÁGUA PERDIDA DO TOTAL EM ARGAMASSA PELA

SUCÇÃO

INICIAL

DO TIJOLO

1:0:3 1:1:6 1:2:9

12.5 25% 15% 10%

15 38% 24% 19%

20 45% 30% 27%

30 50% 34% 32%

40 52% 36% 33%

50 50% 36% 33%

60 47% 33% 32%

70 41% 32% 29%

Fonte: DAVIDSON, 1969

CARASEK (1996) afirma que argamassas ricas em cal possuem alta extensão de aderência,

tanto em nível micro quanto em nível macroscópico. Sendo mais plásticas, têm maior

capacidade de “molhar” a superfície e preencher as cavidades do substrato; microscopicamente

possuem uma microestrutura na interface com o substrato mais densa e mais contínua, além de

apresentar menor incidência de micro fissuras da interface, comparativamente às argamassas

produzidas somente com cimento.

CARASEK (1996) chega a afirmar que a argamassa “ideal” é aquela que reúne as qualidades

do cimento e da cal. BOYNTON (1980) apresenta uma tabela de composição para argamassas

mistas (TABELA 5). GALLEGOS (1995) sugere que a proporção de cal nas argamassas seja a

mínima necessária para que a retenção água seja igual ou superior a 75%. Em seus

experimentos, CARASEK (1996) observou um aumento da resistência de aderência da

argamassa com a adição de 6% cal em relação à massa dos constituintes secos. Por outro lado

quando elevado demasiadamente, a conseqüência foi a queda da resistência de aderência,

apesar da alta extensão obtida. LAWRENCE &CAO (1988) propõem que a argamassa ótima,

com vistas à aderência e durabilidade, seja preparada com um traço próximo de 1:0,5:4,5

(cimento:cal:areia) e não o consagrado 1:1:6.

TABELA III-5 - Especificação de argamassa para alvenaria

Especificação de

propriedades

Especificação de proporções Tipos de

argamassas

Fluência

após sucção

(mínimo %)

Resistência

compressão

– 28 dias –

MPa

Partes por

volume –

Cimento

Portland

Partes por

volume –

Cal

Hidratada

Areia -

medida sem

condição de

umidade

O 70 2,41 1 De 1¼ a 2½

N 70 5,17 1 De ½ a 1¼

S 70 12,41 1 De ¼ a ½

M 70 17,24 1 ¼

Não menos do

que 2,25 e não

mais do que 3

vezes a soma

dos volumes

de cimento e

cal

Resumo de especificações e propriedades contidas na norma ASTM C-270 sobre argamassas.

Fonte: BOYTON, 1980

Em seus experimentos, ANDEREG (1942) observa uma tendência de acréscimo na resistência

de aderência e na resistência à compressão à medida que a relação cimento/cal aumenta, para

todas as idades. Segundo JOHN(2003) a adição de cal hidratada à argamassa reduz

significativamente o módulo de elasticidade sem afetar na mesma proporção a resistência à

tração, que em última análise é a máxima resistência de aderência da argamassa. Assim a

adição de cal hidrata à argamassa tende a aumentar a vida útil.

HAN & KISHITANI (1984) observaram em seus experimentos que a forma de ruptura no

ensaio de aderência é modificada conforme a proporção de cal na argamassa. De uma forma

geral os traços confeccionados com cimento e areia, em volume, na proporção 1:3

apresentavam ruptura na interface por deficiência de aderência. Os traços com proporção 1:1:6

( cimento: Cal : Areia em volume) a ruptura se deu no interior da camada de argamassa, por

falta de coesão.

A proporção Cimento/Argamassa influi diretamente na capacidade de retenção de água da

argamassa. BOYNTON & GUTSCHICK (1966) apresentam o FIGURA 3-4 com a variação da

retenção de água e resistência à compressão em função da proporção de Cimento/Cal da

argamassa.

RELAÇÃO ENTRE A COMPOSIÇÃO DA

ARGAMASSA E RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO

PROPORÇÃO DE CIMENTO:CAL NA ARGAMASSA

(CIMENTO+CAL):AREIA = 1:3 (EM VOLUME)

300

200

100

60 40

80 100

CAL%

(

)

(

)

Retenção de água

Resistência a compresão

FIGURA 3-4 - Relação entre a composição da argamassa e resistência a compressão

Fonte: BOYNTON & GUTSCHICK,1966

3.1.2.2. Agregados

Várias são as definições para agregado. Segundo NETO (2005) a mais aceita define agregado

como um material granular, sem forma ou volume definido, de dimensões e propriedades

adequadas às obras de engenharia, em particular à fabricação de concretos e argamassas de

cimento Portland. Já GUIMARÃES (1997) define agregado como um material particulado de

origem mineral, onde predomina o quartzo, de diâmetro entre 0,06 e 2,0 mm. BAUER (1979)

tem ainda uma outra definição para agregado, para ele agregado é um material particulado,

incoesivo, de atividade praticamente nula, constituído de mistura de partículas cobrindo

extensa gama de tamanhos. Apesar das várias definições, não existe entre elas diferenças

significativas.

Agregado foi tratado por muito tempo como um material inerte, sem muita influência no

comportamento das argamassas. Com o maior entendimento do real papel desempenhado pelos

agregados nas propriedades da argamassa e do concreto, este ponto de vista está sendo

seriamente questionado. NEVILLE (1997) afirma que o agregado não é inerte na exata acepção

da palavra, e suas propriedades têm influência no desempenho do concreto. MEHTA &

MONTEIRO (2006) chega a afirmar (em negrito) que é impróprio tratar os agregados com

menos respeito do que o cimento.

É consenso entre os autores pesquisados que as propriedades do agregado (areia) interferem

direta ou indiretamente no comportamento da argamassa fresca ou no desempenho da

argamassa endurecida. Para PETRUCCI (1973) a adição de areia à argamassa de cimento e cal

barateia o produto, elimina em parte as modificações de volume e facilita a passagem de

anidrido carbônico do ar para recarbonatação do hidróxido de cálcio e conseqüente

solidificação do conjunto. GUIMARÃES (1997) afirma que as propriedades mecânicas das

areias que interferem no comportamento das argamassas são o inchamento, a higroscopia, a

coesão aparente e a friabilidade. Outros autores também incluem nesta lista a granulometria, a

forma e textura das partículas e a presença de substâncias deletérias.

3.1.2.2.1. Classificação

Existem diversas propostas de classificação para os vários tipos de agregados. A maioria dos

autores pesquisados concorda na classificação segundo a origem do agregado, a dimensão da

partícula e a massa específica. NEVILLE (1997) propõe a classificação também em relação ao

tipo de rocha. Nosso estudo será focado nas areias por ser o tipo de agregado utilizado nas

argamassas.

3.1.2.2.1.1. Segundo origem

Os agregados podem ser classificados segundo a sua origem em:

a) Naturais: São encontradas na natureza já na forma de utilização, não sendo necessário

beneficiamento, a não ser lavagem e classificação granulométrica, quando for o caso.

Segundo CARVALHO JR. (2005) este agregado é constituído essencialmente de

quartzo e é resultante de antiga erosão de rochas quartzosas e posterior sedimentação de

material silicoso. De acordo com NETO (2005) as areias naturais podem ser

encontradas em: leitos de rio, cavas e dunas, sendo que esta última não é utilizada para

o preparo de argamassas devido à sua grande finura e seu teor de cloretos.

b) Britados: Estão sendo cada vez mais utilizados devido à exaustão das jazidas de areias

naturais próximas aos grandes centros. Segundo NETO (2005), a areia de britagem tem

sido valorizada especialmente devido a sua curva granulométrica e à natureza e

quantidade de finos presentes. É obtida através da britagem de rochas ígneas ou

metamórficas.

c) Artificiais: São derivadas de processos industriais. A escória de alto forno depois de

resfriada é britada e classificada.

d) Reciclados: Proveniente o beneficiamento de entulho de construção ou demolição,

sendo devidamente selecionada para esta utilização.

3.1.2.2.1.2. Segundo as dimensões

Os agregados podem ser classificados quanto à dimensão dos grãos, de acordo com a

NBR7211 (ABNT, 2004), em graúdo e miúdo. Entretanto, no nosso estudo nos interessa

apenas o agregado miúdo, cujos grãos passam pela peneira com malha de 4,75mm e ficam

retidos na peneira malha 0,075mm, de acordo com a NBR 7217 (ABNT, 2004).

3.1.2.2.1.3. Segundo o peso específico

Os agregados podem ser divididos segundo o peso específicos em leves, médios e pesados. As

areias estão classificadas como médio e tem o peso específico entre 1400 e 1700 kg/m

acordo com a TABELA III-6.

TABELA III-6 – Massa específica das rochas

Rocha Massa específica

calcário 1400 kg/m

arenito 1450 kg/m

cascalho 1600 kg/m

granito 1500 kg/m

areia 1500 kg/m

basalto 1500 kg/m

escória 1700 kg/m

Fonte: BAUER, 1979, Adaptado

3.1.2.2.1.4. Segundo o tipo de rocha

As rochas são classificadas em três tipos: ígneas, metamórficas e sedimentares.

Segundo MEHTA & MONTEIRO (1994), as rochas ígneas são formadas pelo resfriamento do

magma e o seu grau de cristalinidade e granulação variam com a velocidade de resfriamento.

Baixa velocidade de resfriamento, forma material completamente cristalino e granulação

grosseira. Alta velocidade de resfriamento, forma material com cristais menores, granulação

fina e pode conter algum vidro. Agregados deste grupo normalmente apresentam excelente

qualidade, pois adquirem granulação média a grosseira, resistentes, partículas eqüidimensionais

na britagem, baixa porosidade, e absorção de água.

Ainda de acordo com MEHTA & MONTEIRO (1994), as rochas sedimentares são rochas

estratificadas, usualmente depositadas no leito de rios, lagos e mares, ou acumuladas através da

força do vento. O agregado mais utilizado na produção de argamassas, a areia, é um importante

integrante do grupo de sedimento não consolidado. As areias grossas normalmente consistem

em fragmento de rochas, enquanto as areias finas consistem predominantemente de grãos

minerais. Outra importante rocha sedimentar é o calcário, muito utilizado na produção de areias

artificiais. Em relação à qualidade dos agregados, as areias apresentam excelente dureza, forma

arredondada e superfície lisa. Os calcários quando britados tendem a produzir partículas planas

ou alongadas, podendo variar amplamente as propriedades de absorção, resistência e

durabilidade.

Segundo MEHTA & MONTEIRO (2006), é importante notar que as rochas ígneas e as

sedimentares podem diferir amplamente em suas características, como por exemplo, forma,

textura, porosidade, resistência e sanidade. Este fato se deve às diferentes formas de

consolidação da rocha. Rochas formadas sob baixas pressões tendem a ser porosas e fracas,

enquanto rochas formadas sob altas pressões tendem a ser densas e resistentes.

Finalmente as rochas metamórficas são rochas ígneas ou sedimentares que sofreram alterações

na sua textura, na estrutura cristalina ou na composição mineralógica devido a condições

químicas ou físicas.

3.1.2.2.2. Características dos agregados

Para podermos produzir uma argamassa de qualidade, precisa-se conhecer certas características

dos agregados que a compõe. Segundo MEHTA & MONTEIRO (2006) as propriedades no

estado fresco são influenciadas pela porosidade, massa específica, granulometria, forma e

textura superficial dos agregados. As propriedades no estado endurecido são influenciadas pela

porosidade, composição mineralógica, resistência a compressão, dureza, módulo de

elasticidade.

MEHTA & MONTEIRO (1994) propõem, afim de minimizar a superposição de aspectos, a

seguinte divisão das propriedades:

• Características dependentes da porosidade: massa específica, absorção de água,

resistência, dureza, módulo de elasticidade e sanidade;

• Características dependentes das condições prévias de exposição e condicionantes de

fabricação: tamanho, forma e textura;

• Características dependentes da composição química e mineralógica: resistência, dureza,

módulo de elasticidade e substâncias deletérias.

3.1.2.2.2.1. Inchamento

GUIMARÃES (2002) atribui o fenômeno de inchamento à formação de uma película de água

em torno dos grãos, causando o afastamento das mesmas. Para o autor, esta propriedade influi

no comportamento das argamassas. Segundo BAUER (1979) este comportamento depende da

natureza e da granulometria da areia, sendo que o valor do inchamento aumenta até atingir um

determinado teor de umidade a partir do qual começa diminuir. NEVILLE (1997) afirma que o

volume aumenta com o teor de umidade até cerca de 5% ou 8%, quando o inchamento chega a

valores de 20% a 30%. A partir deste ponto, adicionando-se mais água, as películas se fundem

e a água se desloca para os vazios entre as partículas, de modo que o volume da areia decresce,

até que quando atinge a saturação seu volume a praticamente igual ao da areia totalmente seca.

Segundo NEVILLE (1997), areias mais finas incham muito mais que areias mais grossas e

areias proveniente de britagem incham mais que areias naturais.

3.1.2.2.2.2. Granulometria

Distribuição granulométrica nos mostra a distribuição dos grãos entre várias dimensões,

geralmente é expressa em termos de porcentagem individual ou acumulada. São utilizadas

também para avaliação da composição granulométrica a dimensão máxima e o módulo de

finura. A dimensão máxima é definida pela norma NBR 7211 (ABNT, 2004) como “dimensão

máxima característica” e é a abertura nominal da peneira na qual o agregado possui uma

porcentagem acumulada igual ou imediatamente inferior a 5%. Já o modulo de finura

corresponde à soma das porcentagens retidas acumuladas nas peneiras da série normal, em

massa, divida por 100.

Segundo MEHTA & MONTEIRO (1994), existem várias razões para a especificação de limites

granulométricos e de dimensão máxima dos agregados, sendo que mais importante delas diz

respeito à trabalhabilidade e custo. Ainda segundo o autor, areias muito grossas perdem

trabalhabilidade, enquanto areia muito finas aumentam o consumo de água e consequentemente

de cimento. Com relação à dimensão máxima, MEHTA & MONTEIRO (1994) afirmam que

quanto maior, menor será a área superficial por unidade de volume que tem que ser coberta

pela pasta de cimento.

Para NETO (2005), uma distribuição granulométrica equilibrada produz maior trabalhabilidade

e economia, além de proporcionar uma estrutura mais fechada, com menor volume de vazios.

Segundo YOUNG (2003), quando uma distribuição equilibrada é utilizada, as partículas

menores ocupam os espaços entre as maiores e exemplifica com a FIGURA 3-5.

CARASEK (1996) afirma que uma distribuição granulométrica contínua contribui para bons

resultados de aderência. CARASEK et al. (2001) afirmam ainda que com o aumento do teor de

areia, existe uma redução na resistência de aderência. Alguns autores denominam a areia de o

esqueleto indeformável da massa, pois ela garante a durabilidade reduzindo a retração.

FIGURA 3-5 – Representação esquemática da graduação dos agregados em uma mistura: (a) tamanho

uniforme; (b) graduação contínua; (c) substituição das partículas pequenas por partículas grandes; (d)

falha na graduação de agregados; (e) falha graduação de agregados

Fonte: YOUNG, J. F., 2003

SABATINI (1998) apresenta na TABELA III-7 uma sinopse qualitativa da influência dos

parâmetros granulométricos nas principais propriedades das argamassas.

TABELA III-7 - Influência das características granulométricas das areias nas propriedades

das argamassas de assentamento

Características da areia

Propriedades

Quanto menor o

módulo de finura

Quanto mais

descontínua for a

granulometria

Quanto maior o

teor de grãos

angulosos

Trabalhabilidade Melhor Pior Pior

Retenção de água Melhor Variável Melhor

Resiliência Variável Pior Pior

Retração na secagem Aumenta Aumenta Variável

Porosidade Variável Aumenta Variável

Aderência Pior Pior Melhor

Resistências

mecânicas

Variável Pior Variável

Impermeabilidade Pior pior Variável

Fonte: SABATINI, 1998

O termo variável é utilizado quando não existe uma influência definitiva, ou quando a

influência depende de outros fatores.

De acordo com SABATINI (1998), a areia que apresenta melhor potencial de produzir uma

argamassa adequada é a de granulometria contínua e classificada como média (módulo de

finura entre 1,8 e 2,8) e que tenha predominância de grãos arredondados. Entretanto, segundo

CARNEIRO et al. (1997) o módulo de finura não permite caracterizar objetivamente a areia e

que melhores correlações podem ser feitas com a massa unitária.

Segundo GALLEGOS (1989) existem evidências de que as areias grossas aumentam a

resistência à compressão e produzem argamassas ásperas, enquanto que as areias muito finas

reduzem a resistência de aderência. Em seus experimentos CASALI & PRUDÊNCIO JR.

(2005) concluíram que a granulometria da areia influencia mais a trabalhabilidade da

argamassa do que o teor de cal.

3.1.2.2.2.3. Forma e textura

Segundo YOUNG (2003), a forma e a textura o agregado afeta a trabalhabilidade do concreto

fresco através da sua influência sobre a necessidade de pasta de cimento. MEHTA &

MONTEIRO (2006) afirma que a forma e a textura das partículas influenciam mais as

propriedades do concreto no estado fresco do que no endurecido. Para BAUER (1979), a forma

do grão tem importante efeito para a compacidade, trabalhabilidade da argamassa e ângulo de

atrito interno. Para exemplificar o efeito da forma sobre o ângulo de atrito BAUER (1979) cita

o fenômeno das pilhas de areia natural com ângulo de repouso de 37º, enquanto as areias de

britagem possuem um ângulo de mais de 45º.

Para MEHTA & MONTEIRO (1994), as partículas ásperas, angulosas e alongadas requerem

mais pasta de cimento para produzir a mesma trabalhabilidade de partículas lisas e

arredondadas. NETO (2005) afirma que as partículas arredondadas permitem a diminuição do

consumo de água e ganho de trabalhabilidade. YOUNG (2003) chama esta última de partícula

ideal para boa trabalhabilidade FIGURA 3-6. NEVILLE (1997) afirma que a forma

equidimensional das partículas é preferível, pois quanto mais se afastam deste formato, maior

área superficial possuem e se acomodam de modo anisotrópico.

A Norma Brasileira que trata da definição de forma e textura superficial dos agregados miúdo é

a NBR 7389 (ABNT, 1992).

Quando falamos em forma, estamos nos referindo às características geométricas do agregado,

tais como arredondada, angulosa, alongada ou achatada. BAUER (1979) classifica as areias

quanto à forma do grão em alongadas, cúbicas, lamelares e discóides.

As Partículas tendem a ser arredondadas quando são formadas por atrito, perdendo suas arestas

e vértices. Classificam se nesta categoria as areis de leitos de rio, zonas marítimas e depósitos

eólicos.

As areias provenientes de britagem tendem a possuir vértices e arestas bem definidas e são

chamadas de angulosas.

MEHTA & MONTEIRO (1994) afirma as formas alongadas lamelares devem ser evitadas ou

limitadas. YOUNG (2003) acrescenta que estes formas alongadas aumentam o atrito entre as

partículas e superfície específica do grão, aumentando também a necessidade de pasta.

Esférica

Irregular

Muito

Irregular

Achatado

Alongado

rredondados

Angulares

Cubico

Irregular

Muito

Irregular

Achatado Alongado

FIGURA 3-6 – Classificação das formas de agregados

Fonte: YOUNG, J. Francis, 2003

A textura superficial é definida por MEHTA & MONTEIRO (2006) como o grau de quanto à

superfície de um agregado é lisa ou áspera. É baseada em análise visual. Esta propriedade

depende da dureza, granulação e porosidade da rocha matriz e da sua subseqüente exposição ao

atrito. Segundo NEVILLE (1997), quanto mais dura, densa e de granulação fina, mais fraturas

lisas possui TABELA III-8.

TABELA III-8 - Textura Superficial dos agregados (BS 812: Part 1:1975) com exemplos

Grupo Textura Característica Exemplos

1 Vítrea Fratura conchoidal Calcedônia, escória vitrificada

2Lisa

Erodido por água, ou devido a fratura

de cristais finos ou laminares

Seixo, ardósia, marmore, alguns

riólitos

3 Granulosa

Fratura mostrando grãos uniformes

mais ou menos arredondados

Arenito, oolito

4Áspera

Fratura áspera de rochas finas ou

grosseiramente granuladas com

cristais não facilmente visíveis

Basalto, felsito, calcário

5 Cristalina

Com constituíntes cristalinos

facilmente visíveis

Granito, gabro, gnaisse

6 Alveolar Com poros e cavidades visíveis

Tijolo, pedra pomes, espuma

ede, escória, clínquer, argila

expandida

Fonte: Neville, A.M., 1997

Para NEVILLE (1997), a textura superficial tem influência sobre a aderência à pasta de

cimento e também a demanda de água da mistura. O Autor classifica a textura superficial em

polidas, opacas, lisas ou ásperas. Segundo VALDEHITA ROSELO (1976), areias com grãos

mais angulosos aumentam a resistência de aderência, uma vez que aumentam o coeficiente de

atrito da interface.

3.1.2.2.2.4. Substâncias deletérias

MEHTA & MONTEIRO (2006) definem substâncias deletérias como capazes de prejudicar a

trabalhabilidade, a pega e endurecimento e a durabilidade do concreto. NEVILLE (1997) as

classificam em três categorias: Impurezas que interferem no processo de hidratação do

cimento; películas que impedem a aderência efetiva entre o agregado e a pasta; e partículas

fracas ou não sãs.

As impurezas mais comuns são de origem orgânica, geralmente produtos de decomposição de

matéria vegetal. Segundo NETO (2005), além de introduzirem fragmentos de baixa resistência,

ainda provoca manchas superficiais.

Argila e outros materiais pulverulentos formam uma película superficial e interferem na

aderência entre o agregado e a pasta de cimento. Estes materiais também afetam a

trabalhabilidade e aumenta o consumo de água. As normas limitam o teor máximo de materiais

passante na peneira 75µm.

GUIMARÃES (2002) recomenda um método simples para se verificar a qualidade da areia no

canteiro de obra. O teste consiste em se colocar uma porção de areia em um frasco transparente

e agitar vigorosamente, cerca de 90 vezes no sentido horizontal, e deixar repousa por 20

minutos. Após este período verifica-se o frasco. Se a água sobre o depósito de areia for clara, a

areia ensaiada é de boa qualidade, se a água se mostrar muito turva, é provável que seja de má

qualidade. CARVALHO JR. (2005) afirma que em caso dúvida, pode-se verificar a qualidade

da areia através do ensaio de determinação de teor de argila (norma ABNT NBR 7218, 1987) e

de impurezas orgânicas (norma ABNT NBR 7220, 1987).

3.1.2.2.2.5. Higroscopia

Segundo BAUER (2000), a areia seca possui duas fases: sólidos (grãos) e vazios (ar); já a areia

úmida possui três fases: sólidos, água e ar; e finalmente a areia saturada volta a possuir

somente duas fases: sólidos e água. Devido às pequenas dimensões dos vazios existentes na

areia seca, esta pode apresentar uma ascensão capilar, também chamada de higroscopia. Isto

quer dizer que ao ter contato com a água em sua base, a água no interior da massa alcança um

nível superior ao da água no exterior. Quanto mais fina for a areia, maior será a ascensão

capilar.

3.1.2.2.2.6. Coesão aparente

BAUER (2000) define a coesão de um material como a resistência ao cisalhamento quando o

material está sujeito à compressão. Segundo o autor, as areias apresentam coesão quando

úmidas, causada pela tensão capilar da água. Está coesão é chamada de coesão aparente.

Quando secas ou saturadas as areias não possuem coesão. De acordo com GUIMARÃES

(2002), o valor da coesão aparente nas areias cresce rapidamente de zero (para teor de umidade

nulo) até o máximo, para decrescer em seguida até se anular novamente para a areia saturada.

3.1.2.2.2.7. Friabilidade

Segundo GUIMARÃES (2002), as areias perdem qualidade quando contêm grãos friáveis. O

Novo Dicionário Aurélio define como friável a capacidade de reduzir-se a fragmentos ou a pó,

de partir com facilidade, de se desagregar com facilidade.

3.1.2.3. Adições

Segundo CARVALHO JR. (2005), adições são materiais finos e capazes de conferir algumas

propriedades à argamassa, e que na maioria das vezes não possuem poder aglomerante e sim,

aglutinante. CARASEK (1996) afirma que as adições possuem alta superfície específica e

quando adicionadas às argamassas conferem alta plasticidade e trabalhabilidade.

CARAVALHO (2005) cita como adições mais comuns presentes nas argamassas as pozolanas

(materiais provenientes de rochas vulcânicas e outros com atividade pozolânica), o pó calcário,

também conhecido como filer (material muito fino constituído de calcário ou dolomitos) e os

pigmentos.

CARASEK (1996) cita as argilas, muitas vezes presentes nos saibros, como uma adição

comumente utilizada. Esta prática tem grande incidência em pequenas construções. Devida à

sua área específica relativamente elevada, tem boa capacidade de conferir plasticidade à

argamassa. Pelo fato de ser um material natural, não processado e de baixo custo, é utilizado na

argamassa em substituição à cal, no entanto, seu uso indiscriminado, sem critérios técnicos,

sem controle tecnológico e baseado exclusivamente no empirismo tem levado à ocorrência de

um grande número de patologias.

Outras adições que tem merecido a atenção dos pesquisadores da área de argamassas são as

fibras poliméricas, os rejeitos industriais e a sílica ativa.

3.1.2.4. Aditivos

Existe um consenso entre os autores pesquisados com relação à definição de aditivo.

Basicamente todas as definições encontradas afirmam ser o aditivo uma substância utilizada

em pequenas porcentagens, inferiores a 5%, com o intuito de modificar algumas propriedades

dos concretos ou argamassas. Estas modificações podem ser no estado fresco ou sólido.

NEVILLE (1997) afirma ainda que as melhorias podem ser físicas ou econômicas.

Segundo CARASEK (1996) o principal aditivo empregado na produção de argamassas é o

incorporador de ar. Este produto a adicionado com a finalidade de melhorar a plasticidade e

diminuir a quantidade de água. Os incorporadores de ar também aumentam a retenção de água

e reduzem a exsudação, sendo muitas vezes utilizado como substituto da cal. Segundo

CARVALHO JR. (2005) os incorporadores de ar são aditivos sulfatantes, ou agentes

tensoativos que atuam na molécula de água da argamassa diminuindo sua tensão superficial,

formando microbolhas de ar, estáveis, homogeneamente distribuídas na argamassa provocando

um efeito mais umectante, melhorado a trabalhabilidade, controlando a permeabilidade e

aumentando o rendimento. As microbolhas de ar melhoram a plasticidade e a trabalhabilidade

da argamassa, tornando-a pseudoplástica, pois o ar desempenha papel fluidificante. Tem ainda

um papel hidrófugo, diminuindo a capilaridade da argamassa. Isto ocorre porque as bolhas de

ar interrompem a capilaridade, melhorando ainda sua resistência aos efeitos do congelamento

em regiões muito frias.

No entanto, existem algumas características mecânicas da argamassa que diminuem com a

introdução do incorporador de ar, mais em particular o módulo de elasticidade do que

resistência à tração, de acordo com CARVALHO JR. (2005). A diminuição do módulo de

elasticidade torna a argamassa mais deformável e consequentemente menos propensa à

fissuração.

Com relação à diminuição da resistência à tração, CARASEK et al. (2001) afirmam a

diminuição da aderência se deve à redução da superfície de contato pela presença das bolhas de

ar. CARASEK (1996) também constatou com o uso de lupa estereoscópica que argamassas

com alto teor de ar incorporado apresentam grande quantidade de bolhas de ar na interface e

consequentemente menor extensão de aderência. CINCOTO et al (1995) sugerem ainda um

limite de dosagem para a utilização de aditivos incorporadores de ar em argamassas devido a

seus impactos na resistência de aderência.

Apesar da maioria dos autores correlacionarem a perda de resistência de aderência com o teor

de ar incorporado, OPPERMANN & RUDERT (1983) afirmam não ser possível. Em seus

estudos os autores encontraram argamassas com altos teores de ar incorporado, cerca de 20%, e

elevadas resistências de aderência. Em estudos como MEV, os autores afirmam ser mais

importante o tamanho das bolhas do que a quantidade.

CARVALHO JR. (2005) lembra também que uma outra forma de se adicionar ar incorporado a

uma argamassa é o tempo de mistura, principalmente no caso de argamassas industrializadas.

Outros aditivos que são utilizados na produção de argamassas são: Retentores de água,

Hidrofugantes, Plastificantes, impermeabilizantes a adesivos. Os retentores de água têm a

função de reter a água adicionada à argamassa, impossibilitando a perda por evaporação ou

exsudação. Os hidrofugantes têm como principal função repelir a água que porventura queira

entrar na argamassa. Os Plastificantes diminuem a tensão superficial da pasta constituída,

proporcionando maior resistência à compressão e fluidez. Os aditivos impermeabilizantes têm

como função impedir totalmente a passagem de água. Os aditivos adesivos melhoram a

aderência da argamassa ao substrato.

3.1.2.5. Água de amassamento

Segundo CARASEK (2001), água é um ingrediente essencial na argamassa por duas funções

primordiais: (1) possibilita que a mistura seja trabalhável; (2) combina-se quimicamente com

os aglomerantes proporcionando o endurecimento e resistência da argamassa.

É usual dizer que se a água serve para beber, então pode ser utilizada na produção de concretos.

Esta afirmação é feita também pelo AMERICAN CONCRETE INSTITUTE – ACI 318 (2002).

PETRUCCI (1970) acrescenta que a recíproca não é verdadeira, ou seja, muitas águas

utilizáveis sem dano na confecção de concretos não podem ser ingeridas pelo homem. Como

exemplo NEVILLE (1997) cita águas com pH entre 6,0 e 9,0, sem sabor salobre, no entanto

com cor escura ou cheiro desagradável, fatos estes que não significam necessariamente a

presença de substancias deletérias.

NEVILLE (1997) chama a atenção para algumas exceções onde águas potáveis não são

indicadas para a produção de concreto, e cita como exemplo algumas regiões áridas onde a

água é salobre e com teor excessivo de cloretos.

REIS (2004) afirma que o excesso de impurezas na água de amassamento pode afetar a

resistência e o tempo de pega do concreto. O AMERICAN CONCRETE INSTITUTE – ACI

318 (2002) inclui como conseqüência do excesso de impurezas na água de amassamento a

instabilidade de volume e possíveis eflorescências e corrosões de armadura. Diante as

semelhanças entre os dois materiais (argamassa e Concreto), no que diz respeito à matriz

cimentícia, estas considerações podem ser levadas em conta também na produção de

argamassas.

Para SILVA (1998), a água ideal para a produção de concretos deve possuir pH entre 6,0 e 8,0

e indica a NBR 11560 como referência para o controle da qualidade da água de amassamento.

REIS (2004) considera satisfatório para a produção de concretos com pH entre 5,8 e 8,0 e cita

os seguintes limites máximos, segundo a NBR 6118: matéria orgânica 3mg/l; resíduos sólidos

5000mg/l; sulfatos 600mg/l; cloretos 1000mg/l; açúcar 5mg/l.

É consenso entre os autores pesquisados a grande importância da água na produção de

concretos e argamassas. CARASEK (1996) afirma que a água é um ingrediente essencial à

argamassa por desempenhar duas funções primordiais: a) Permite a trabalhabilidade da

mistura; e, b) combina quimicamente com os aglomerantes proporcionando o endurecimento e

resistência da argamassa.

Com relação à quantidade de água e os resultados de aderência das argamassas, CARASEK

(2001) afirma que o conteúdo de água deve ser o máximo possível compatível com a

trabalhabilidade e mantendo a coesão e a plasticidade da argamassa. Ainda segundo a autora, a

baixa relação água/cimento (a/c), aspecto tão importante para o aumento de resistência à

compressão dos concretos, perde sua importância na obtenção de uma adequada resistência de

aderência de revestimentos. A autora explica que argamassas com alta relação a/c (geralmente

na faixa de 0,7 a 2,8), perdem rapidamente água por sucção ao entrar em contato com o

substrato.

3.2. Características e propriedades no estado fresco

A seguir são detalhadas as propriedades da argamassa no estado fresco. No entanto, para se

efetuar este estudo é interessante buscar o conceito de reologia. Segundo TATTERSALL

(1976), reologia é a ciência voltada para o estudo da deformação e escoamento de um fluido,

sob influência de tensões, considerada adequada a materiais “complexos” que não se

enquadram numa simples classificação de sólido, líquido ou gás.

3.2.1. Trabalhabilidade

Segundo DAVISON (1961), a trabalhabilidade é a mais importante propriedade da argamassa

no estado plástico. Trabalhabilidade é definida por CARASEK (2007) como a propriedade da

argamassa no estado fresco que determina a facilidade com que elas podem ser misturadas,

transportadas, aplicadas, consolidadas e acabadas. Ainda segundo a autora, a trabalhabilidade é

uma propriedade complexa resultante da conjunção de diversas outras propriedades. Apesar de

o pedreiro reconhecer a trabalhabilidade de uma argamassa com facilidade, é impossível

mensurá-la em laboratório. A trabalhabilidade é uma propriedade de avaliação indefinível,

arbitrária e pessoal, sendo na realidade uma combinação de várias características reológicas da

argamassa: plasticidade, coesão, consistência, massa específica, adesão, de acordo com

ISBERNER (1969) (TABELA III-9). CINCOTTO et al. (1995) afirma que a trabalhabilidade

não se constitui uma propriedade per si, na medida em que depende do julgamento subjetivo

por parte de quem a aplica.

TABELA III-9 - Propriedades relacionadas coma trabalhabilidade das argamassas

Propriedades Definição

Consistência

É a maior ou menor facilidade da argamassa deformar-se sob

ação de cargas.

Plasticidade

É a propriedade pela qual a argamassa tende a conservar-se

deformada após a retirada das tensões de deformação.

Retenção de água

e de consistência

É a capacidade de a argamassa fresca manter sua trabalhabilidade

quando sujeita a solicitações que provocam a perda de água.

Coesão

Refere-se às forças físicas de atração existentes entre as partículas

sólidas da argamassa e as ligações químicas da pasta

aglomerante.

Exsudação

É a tendência de separação da água (pasta) da argamassa, de

modo que a água sobe e os agregados descem pelo efeito da

gravidade. Argamassas de consistência fluida apresentam maior

tendência de exsudação.

Densidade de

massa

Relação entre a massa e o volume de material

Adesão inicial

União inicial da argamassa no estado fresco ao substrato

Fonte: CARASEK,H., 2007

De acordo com SABBATINI (1989), uma argamassa é considerada de boa trabalhabilidade

quando distribui-se facilmente, preenchendo todas as reentrâncias, agarra-se à colher de

pedreiro, não segrega ao ser transportada, não endurece com o contato com o componente de

sucção elevada e permanece plástica por tempo suficiente para que seja dado seu acabamento.

Segundo CARASEK (2007), para cada tipo ou função de argamassa, algumas propriedades são

mais importantes do que outras.

Para BOMBLED & KALVENES (1967) a trabalhabilidade resulta do efeito de rolamento de

grãos de agregados lubrificados pela pasta de cimento e relaciona-se com o atrito interno, a

coesão e a viscosidade, sendo que a quantificação destes parâmetros é problemática.

3.2.1.1. Consistência e plasticidade

De acordo com CARASEK (1996), Consistência e plasticidades são os principais fatores

condicionantes da trabalhabilidade.

Segundo CINCOTTO et al. (1995) a consistência é a propriedade pela qual a argamassa resiste

à deformação e a plasticidade é a tendência a reter a deformação após a redução do esforço.

Geralmente o aplicador modifica estas propriedades através da alteração da quantidade de água

de amassamento, uma vez que os demais componentes da argamassa são pré-fixados.

Vários autores classificam as argamassas segundo sua consistência em: seca, plástica e fluida

(FIGURA 3-7). Estas determinadas pela quantidade de pasta aglomerante ao redor dos grãos de

areia. Na argamassa seca, a pasta preenche os vazios entre os grãos, que permanecem em

contato. Na argamassa plástica uma fina película de pasta age como lubrificante na superfície

dos grãos. E finalmente na argamassa fluida os grãos estão imersos na pasta, segundo

ROSELLO (1976).

Argamassa

Seca

A pasta aglomerante somente preenche os

vazios entre os agregados, deixando-os ainda

em contato. Existe o atrito entre as partículas

que resulta em uma massa áspera.

Bolha

de ar

Argamassa

Plástica

Uma fina camada de pasta aglomerante

“molha”a superfície dos agregados, dando uma

boa adesão entre eles com uma estrutura

pseudo-sólida.

Grão de

areia

CONSISTÊNCIA

Argamassa

Fluida

As partículas de areado estão imersas no

interior da pasta aglomerante, sem coesão intera

e com tendência de depositar-se por gravidade

(segregação). Os grãos de areia ao oferecem

nenhuma resistência ao deslizamento, mas a

argamassa é tão líquida que se espalha sobre a

base, sem permitir a execução adequada do

trabalho.

Pasta

FIGURA 3-7 – Consistência das argamassas

Fonte: CARASEK, H., 2007

Os autores pesquisados concordam que a consistência de uma argamassa é influenciada

diretamente pela relação água/aglomerante; relação aglomerante areia; granulometria da areia e

natureza e qualidade do aglomerante.

A FIGURA 3-8 demonstra a influência das variações na composição e da relação

Água/cimento na consistência da argamassa.

0,5

0,6

0,7

0,8

Composições(em volume)

Cimento: cal: areia seca

B - 1: 0,25: 3,75

C - 1: 0,5: 4,5

D - 1:1:6

E - 1:2:9

Fluidez

(Flow table)

130

120

110

FIGURA 3-8 – Variação na consistência pela influência das variações na composição de argamassas

Fonte: CINCOTTO, H. et al, 1995

Apesar de a relação aglomerante/areia permanecer constante em todos os traços, observa-se

que quanto maior o teor de cal, maior deverá ser o fator água/cimento para se atingir a fluidez

da argamassa.

Avaliar, quantificar e prescrever valores de trabalhabilidade das argamassas em laboratório não

é tarefa fácil, tendo em vista que ela depende das características intrínsecas da mistura, das

propriedades do substrato, da qualidade do aplicador e da técnica utilizada, de acordo com

CARASEK (2007). No entanto, existem vários métodos consagrados para a medida da

consistência, conforme descritos no TABELA III-10.

TABELA III-10– Métodos empregados para avaliar a consistência e a plasticidade das argamassas

Método Norma Esquema

Propriedade

avaliada

Parâmetro

reológico

que controla

o fenômeno

Mesa de

consistência

(Flow Table)

NBR 7215

NBR 13276

Consistência e

plasticidade

Viscosidade

Penetração do

cone

ASTM C 780

Consistência

Tensão de

escoamento

Vane teste

BS 1377 e

ASTM D 4648

(solos)

Consistência

Tensão de

escoamento

Gtec teste

Consistência,

plasticidade e

coesão

Tensão de

escoamento e

viscosidade

Fonte: CARASEK, H., 2007

Segundo CARASEK (1996) os estudos encontrados que relacionam consistência e

plasticidades da argamassa com a sua capacidade de aderência, geralmente utilizaram o ensaio

de Flow Table. Ainda segundo a autora, de uma forma geral, os ensaios demonstram que

quanto maior a fluidez inicial da argamassa, maiores são as chances de obtenção de altas

resistências de aderência. Entretanto, existe um ponto ótimo, a partir do qual a resistência de

aderência começa a diminuir, ficando este ponto, nas pesquisas citadas, oscilando entre 200

230mm.

Cabe salientar, que de acordo com os autores pesquisados, os métodos de ensaio apresentados

não definem completamente a trabalhabilidade, podendo duas argamassas de mesmo resultado

no ensaio de Flow Table, obterem resultados práticos de aplicação completamente divergentes.

A plasticidade, de acordo com CINCOTTO et al (1995), é influenciada pelo teor de ar,

natureza e teor dos aglomerantes e pela intensidade de mistura das argamassas. CINCOTTO

(2007) acrescenta como fatores que influencia a plasticidade o tipo e teor de agregados, o

tempo de mistura, a presença de aditivos e o conteúdo de finos da argamassa. A TABELA III-

11, associa o conteúdo de finos da argamassa à sua plasticidade.

TABELA III-11– Influência do teor de finos (partículas <0,075mm) da mistura seca na plasticidade das

argamassas

% mínima de finos da argamassa

Plasticidade

Sem aditivo

plastificante

Com aditivo

plastificante

Pobre (áspera,

magra)

<15 <10

Média (plástica)

15 a 25 10 a 20

Rica (gorda)

>25 >20

Fonte: LUHERTA VARGAS; MONTEVERDE COMBA,1984

De acordo com CARDOSO et al (2005), um método mais recente e completo que surge para

avaliação da trabalhabilidade das argamassas é o Squeeze Flow (FIGURA 3-9). Este método

baseia-se na medida do esforço necessário para compressão uniaxial de uma amostra cilíndrica

de argamassa entre duas placas paralelas. Este ensaio permite a variação da taxa de

cisalhamento e da magnitude das deformações, possibilitando detectar pequenas alterações nas

características reológicas dos materiais, ao contrário dos métodos tradicionais, que não

fornecem um valor medido, mas um perfil do comportamento reológico de acordo com

solicitações impostas.

FIGURA 3-9 – Squeeze Flow

Fonte: CARASEK, H., 2007

3.2.1.2. Retenção de água

CINCOTTO et al (1995) define retenção de água como a capacidade da argamassa fresca em

manter sua consistência ou trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provoquem perda

de água (evaporação, absorção pelo componente, sucção). A retenção de água torna-se mais

importante quando a argamassa é aplicada sobre superfícies com alta sucção de água ou sob

condições climáticas desfavoráveis, afirma CARASEK (2007).

Todos os autores pesquisados concordam com a afirmação que a retenção de água além de

interferir no comportamento da argamassa no estado fresco, afeta também as propriedades da

argamassa no estado endurecido. Segundo CINCOTTO et al (1995) a influência sobre as

propriedades no estado endurecido se dá na medida em que determina as condições de

hidratação do cimento e a carbonatação da cal, responsáveis pela evolução do processo de

endurecimento. A retenção de água tem influência sobre as condições de contato da argamassa

com a base e a retenção de umidade.

De acordo com CINCOTTO et al (1995) os fatores que influem na capacidade de retenção de

água da argamassa são: a área específica dos materiais constituintes e o número dos íons ativos

por unidade de superfície; a relação cal/cimento no traço; a relação agregado aglomerante.

Ainda segundo a autora, os aglomerantes, em função de sua área específica, são os principais

responsáveis pela capacidade de retenção de água da argamassa. Vários autores concordam que

as argamassas que contém cal apresentam características favoráveis de retenção de água pela

elevada superfície específica da cal e pela grande capacidade de adsorção de seus cristais (até

100% do seu volume).

SABBATINI (1989) conclui que para aumentar-se a capacidade de retenção de água da

argamassa, deve-se aumentar a superfície específica dos constituintes ou utilizando-se aditivos

que por suas características adsorvam a água (ex. derivados de celulose) ou impeçam a

percolação da água (aeradores) FIGURA 3-10.

FIGURA 3-10 – Variação para retenção de água para diferentes argamassas

Fonte: CARASEK, H., 2007

Segundo DAVIDSON (1961) a capacidade de retenção de água de uma argamassa varia

largamente com o potencial de sucção do substrato. O autor observou que para diferentes tipos

de argamassa a perda de água por sucção é crescente em função do IRA do substrato até

valores entre 30 g/min e 50 g/min, diminuindo para valores maiores, FIGURA 3-11.

IRA ( g/min)

Água perdida, % do conteúdo total

1:3 (cimento:areia)

1:1:6 (cimento:cal:areia)

1:2:9 (cimento:cal:areia)

FIGURA 3-11 – Perda de água de argamassas em função da sucção dos blocos (tempo de contato 4

minutos)

Fonte: DAVIDSON, 1961

SABBATINI afirma que a falta de boa retenção de água por parte da argamassa pode

ocasionar a absorção excessiva de água pelo substrato aumentando o potencial de retração por

secagem; a redução da resistência de aderência e mecânica devido a prejuízo causado à

hidratação do cimento e carbonatação da cal, menor capacidade de absorver deformações

devido ao maior módulo de elasticidade da argamassa endurecida, menor resistência. E como

conseqüência de todos estes fatores haverá ainda prejuízo na durabilidade e na estanqueidade

da parede.

3.2.1.3. Massa específica

A massa específica da argamassa varia com o teor de ar (principalmente quando incorporado

por meio de aditivos) e com a massa específica dos materiais constituintes, afirma CARASEK

(2007). A massa específica da argamassa endurecida é um pouco menor do que o valor no

estado fresco, devido à saída de parte da água. A TABELA III-12 apresenta uma classificação

das argamassas quanto à densidade.

TABELA III-12– Classificação das argamassas quanto à densidade de massa no estado fresco

Argamassa

Densidade de

massa A (g/cm

)

Principais

agregados

empregados

Usos/observações

Leve

< 1,40

Vermiculita, perlita,

argila expandida

Isolamento térmico

e acústico

Normal

2,30 ≤ a ≥ 1,40

Areia de rio

(quartzo) e calcário

britado

Aplicações

convencionais

Pesada

> 2,30

Barita (sulfato de

bário)

Blindagem de

radiação

Fonte: CARASEK, H., 2007

3.2.1.4. Adesão inicial

A adesão inicial é definida por CARASEK (2007) como a capacidade de união inicial da

argamassa no estado fresco a uma base. Esta propriedade está diretamente relacionada com as

características reológicas da pasta aglomerante, especificamente a sua tensão superficial.

Segundo ROSELLO (1989) a baixa tensão superficial da pasta é a responsável pela adesão

física ao substrato e aos grãos do agregado. Para CARASEK (2007) a redução da tensão

superficial favorece a “molhagem” do substrato, reduzindo o ângulo de contato entre as

superfícies e implementando a adesão. Ainda segundo a autora, esse fenônemo propicia um

maior contato físico da pasta com os grãos de agregado e também com a base, melhorando,

assim, sua adesão.

A tensão superficial da argamassa pode ser modificada pela alteração de sua composição,

sendo ela função inversa do teor de cimento. A adição de cal também diminui a tensão

superficial da argamassa. Efeitos semelhantes podem ser obtidos com aditivos incorporadores

de ar e retentores de água.

3.3. Característica e propriedades no estado endurecido

3.3.1. Aderência

De acordo com SABBATINI (1989), a resistência de aderência pode ser definida como a

capacidade que a interface substrato-argamassa possui de absorver tensões sem romper-se.

Segundo CARASEK (2007), o termo aderência descreve a resistência e extensão do contato

entre a argamassa e uma base, sendo, portanto incorreto falar-se de aderência de uma

argamassa sem especificar em que material ela está aplicada. Ainda segundo a autora, a

aderência é uma propriedade que depende da interação de dois materiais. Para SUGO et al.

(2001) a aderência da argamassa à base se dá por um sistema complexo que envolve o

transporte dos fluidos e dos finos da argamassa para interface argamassa/base, seguido da

hidratação dos materiais cimentícios. CINCOTTO et al (1995) corroboram com esta

afirmação anterior, dizendo que a aderência é significativamente influenciada pelas condições

da base, como a porosidade e absorção de água, resistência mecânica, textura superficial e

pelas próprias condições de aplicação. Para CARASEK (2001) a aderência deriva da

conjunção de três propriedades da interface argamassa-substrato: a resistência de aderência à

tração, a resistência de aderência ao cisalhamento e a extensão de aderência, sendo esta

correspondente à razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de ser unida.

3.3.1.1. Mecanismos de ligação argamassa-substrato

De acordo com CARASEK (2007), a aderência da argamassa endurecida ao substrato é um

fenômeno essencialmente mecânico, causado pela penetração da pasta aglomerante nos poros

ou entre as rugosidades da superfície de aplicação. Ainda segundo a autora, parte da água de

amassamento, que contem em dissolução ou em forma coloidal os componentes do

aglomerante, penetra pelos poros e pelas cavidades do substrato, onde ocorrem os fenômenos

de precipitação dos produtos de hidratação do cimento e da cal, produzindo um efeito de

ancoragem da argamassa à base.

CARASEK (1996), através de estudos realizados com o MEV, observou que a aderência é

decorrente do intertravamento principalmente de etringita (3CaO.Al

.3CaSO

.32H

O –

trissulfoaluminato de cálcio hidratado: um dos produtos da hidratação do cimento) no interior

dos poros do substrato. O aumento localizado da concentração de etringita se deve ao fato de

ao se misturar o cimento Portland com a água, a gipsita utilizada como reguladora de pega do

cimento dissolve-se e libera íons sulfato e cálcio. Esses íons são os primeiros a entrar em

solução, seguidos pelos íons aluminato e cálcio provenientes da dissolução do C

A do

cimento. Devido ao efeito de sucção imposto pelo substrato poroso, estes íons são carreados

para o interior dos poros causando a referida ancoragem. Com a precipitação da etringita e a

dissolução mais rápida dos íons SO

-4

, ALO

-4

e Ca

, os poros são preenchidos

prioritariamente por eles, sobrando menos espaço para precipitação de outros produtos de

hidratação do cimento, como o CSH, ou mesmo produtos posteriores da carbonatação da cal

como a calcita. Por isto estes últimos aparecem em menor quantidade na região da interface

FIGURA 3-12.

FIGURA 3-12 – Imagem no microscópio eletrônico de varredura obtida pela ampliação (17.000X) de um

ponto do bloco contendo pasta aglomerante, em que se pode ver a etringita, principal responsável pelo

intertravamento da argamassa ao bloco (SCARTEZINI 2002).

Fonte: CARASEK, 2007

GALLEGOS (1995), em seu trabalho sobre aderência entre argamassa e substrato de

alvenaria, identifica como causa da aderência a penetração de cristais de cimento nos poros,

sendo este fenômeno dependente da interação hídrica entre a argamassa e a alvenaria, da

temperatura, da retenção de água e da composição da argamassa e do processo construtivo. O

autor também identifica a etringita como substância presente nos poros da alvenaria formando

cristais hexagonais em forma de agulhas, com diâmetro de 0,5µm. TAHA & SHRIVE (2001)

concluem, em concordância com autores já citados, que a interface argamassa/tijolo é rica em

etringita. Já METHA (2006) afirma que com o progresso da hidratação do cimento a etringita

é usualmente convertida em monosulfoaluminato, que é mais estável que a etringita.

Entretanto, STARK &MÖSER, discordam desta afirmação. Os autores afirmam que

contrariamente aos modelos de hidratação anteriores, a etringita não se torna instável e não se

converte gradualmente em monosulfoaluminatos. Ambos são produtos finais da hidratação do

cimento. Todavia, a existência da etringita nas idades mais avançadas tem sido atribuída à

ausência de água (provocada pela absorção do tijolo) necessária para que o processo de

hidratação continue (LAWRENCE & CAO 1988).

Observando-se os mecanismos de ligação, pode-se concluir que quanto maior for o contato

entre a argamassa e o substrato, maior será a aderência obtida. Desta maneira, a aderência está

diretamente relacionada à trabalhabilidade da argamassa, com a energia de aplicação, além é

claro, das características e propriedades dos substratos e de fatores externos (CARASEK

2007). A autora apresenta na FIGURA 3-13, os 14 principais fatores que exercem influência

sobre a aderência.

FIGURA 3-13 – fatores que exercem influência na aderência de argamassas sobre bases porosas

Fonte: CARASEK, 2007

3.3.1.2. Influência dos materiais constituintes da argamassa

Segundo CARASEK (2007), o tipo e as características físicas do cimento podem influenciar os

resultados de aderência, sendo, que a mais significativa é a finura do cimento. De maneira

geral, quanto mais fino o cimento, maior a resistência de aderência obtida. No entanto, em

virtude de sua finura, cimentos de alta resistência inicial podem levar à retração e fissuração.

A cal contribui com importantes propriedades plastificantes e de retenção de água, devido sua

finura. Devido a isto, argamassas com cal preenchem mais facilmente e de maneira mais

completa toda a superfície do substrato, proporcionando maior extensão de aderência

CASASEK (2007). GALLEGOS (1995) corrobora com esta afirmação quando ressalta o fato

de que argamassas de cimento sem a presença da cal produz argamassa pouco trabalháveis que

geram contato tentacular – forte, porém incompleto – na interface e se retrai ao avançar em seu

processo de hidratação.

A cal proporciona ainda maior durabilidade da aderência devido a sua capacidade de evitar

fissuras e preencher vazios pela reação de carbonatação que se processa ao longo do tempo

(reconstituição autógena).

De acordo com CARASEK (2007), a capacidade de “molhar” a superfície e preencher o

substrato proporcionado pela adição da cal à argamassa, leva ao nível microscópico a uma

interface mais densa, contínua e com menor incidência de microfissuras do que obteria com

uma argamassa somente a base de cimento. Sendo assim, a autora faz a afirmação de que as

argamassas “ideais” são aquelas que reúnem as qualidades do cimento e da cal, FIGURA 3-14.

Os vazios na interface provocam concentração de esforços e diminuem a área que necessita ser

danificada para provocar o descolamento.

FIGURA 3-14 – Fotografias obtidas na lupa estereoscópica com ampliação de 20 vezes: (a) argamassa 1:3

(cimento e areia, em volume) aplicada cobre bloco cerâmico; (b) argamassa 1:1/4:3 (cimento, cal e areia,

em volume) aplicada sobre o mesmo tipo de bloco cerâmico empregado em (a).

Fonte: CARASEK, H., 1996

Segundo JOHN (2003), a influência da adição da cal na aderência dos revestimentos é um

assunto complexo, uma vez que depende das propriedades da base, como absorção e

rugosidade, das propriedades da argamassa e das condições de adensamento durante sua

projeção, sendo que o grau de adensamento é resultado da combinação entre a reologia da

pasta, a energia de lançamento e a área de contato entre a argamassa e a base.

Os agregados também influenciam na capacidade de aderência. De acordo com CARASEK

(2007), a aderência depende dos teores e características da areia empregada empregadas na

produção da argamassa. De uma maneira geral, à medida que se aumenta o teor de areia, há

uma redução na resistência de aderência e um aumento na durabilidade da aderência pela

redução da retração.

Areias muito grossas não produzem argamassas com boa capacidade de aderir, pois prejudicam

sua trabalhabilidade, reduzindo consequentemente a extensão de aderência. Entretanto,

garantindo a trabalhabilidade da argamassa, quanto maior o módulo de finura das areias, maior

será a resistência de aderência obtida. É importante também que a areia possua uma

granulometria contínua, CARASEK (2007).

Segundo CARASEK (2007), areias com altos teores de finos (partículas inferiores a 0,075µm)

podem prejudicar a aderência tomando o lugar dos produtos de hidratação do cimento ou

produzindo argamassas com poros muito finos que dificultem a absorção da pasta de

aglomerante pelo substrato, uma vez que o fluxo hidráulico se dá sempre no sentido dos poros

maiores para os menores.

As características e propriedades do substrato também são decisivas no resultado de aderência.

Segundo GALLEGOS (1995), a sucção, a quantidade de poros capilares e a estrutura dos

mesmos (forma, textura e distribuição dos poros) e a textura da superfície da face de

assentamento são as características do tijolo associados ao seu potencial de aderência com a

argamassa. A sucção é avaliada através do ensaio IRA (ASTM C-67, 1997), que expressa a

avidez de água dos poros capilares da face de assentamento nos primeiros momentos do seu

contato com a água. Em tijolos cerâmicos pode variar de 10 a 160 gramas. A quantidade de

poros capilares são somente os poros que tem contato com a superfície e possuem raio médio

superior a 0,1µm, podendo assim absorver água. Em tijolos cerâmicos variam entre 8 e 9%

podendo alcançar 30%. A estrutura de poros em tijolos cerâmicos podem ser assimilados a

condutos cilíndricos de textura suave, enquanto os poros de blocos de concreto se assemelham

mais a uma sucessão de esferas secantes e são de textura rugosa.

DETRICHÉ et al (1985) propõem um modelo no qual o fluxo de água entre a argamassa e o

substrato é encarado como a interação de dois sistemas de poros. Neste modelo, enquanto os

raios médios dos capilares da argamassa forem superiores aos capilares do substrato, o

movimento de água se efetua no sentido argamassa substrato. Com a evolução da hidratação da

argamassa, os raios dos capilares diminuem. Quando os capilares da argamassa se tornam

menores do que os do substrato, o fluxo de água muda de direção. Segundo WINSLOW & LIU

(1990), os poros do substrato com diâmetros superiores a 5µm são inoperantes, pois não têm

força capilar suficiente para vencer os poros da argamassa. De acordo com CARASEK (2001),

o raio médio dos poros da argamassa pode ser modificado através da proporção aglomerante/

agregado.

Para GROOT (1997) e LANGE at al. (1999), enquanto as características da absorção

superficiais definem a taxa e o volume de água retirada da argamassa para a unidade de

alvenaria, a qualidade da argamassa define a quantidade de água disponível na interface e a

resistência dos produtos de hidratação do cimento, depositados nos poros superficiais do tijolo.

A interação da absorção superficial do tijolo e da qualidade da argamassa determina a

eficiência de dois processos que controlam o desenvolvimento da aderência na interface.

MCGINLEY (2001) e TAHA et al. (2001) afirmam que o equilíbrio entre água requerida e a

água disponível na interface argamassa/unidade de alvenaria contribui para o desenvolvimento

da aderência na interface.

SUGO et al. (2001) apresentam FIGURA 3-15 que ilustra os diferentes processos que ocorrem

durante o desenvolvimento do sistema de aderência mecânico de uma argamassa à base.

TAHA & SHRIVE (2001) descrevem um outro mecanismo de aderência da argamassa ao

tijolo: a aderência química, onde a resistência de aderência é fornecida por forças covalentes ou

forças de Van der Waals desenvolvidas entre o tijolo e os produtos de hidratação do cimento.

KAMPF (2001) demonstrou que a resistência de aderência propiciada pelo sistema químico é

cerca de 1/10 da resistência de aderência total. Entretanto o sistema de aderência químico pode

ser melhorado substancialmente através da introdução de aditivos adesivos (CARVALHO JR.,

2005).

FIGURA 3-15 – Processos ocorridos durante o desenvolvimento do sistema de aderência mecânico

Fonte: SUGO et al., 2001

Cabe aqui salientar a forte influência do fator humano do desempenho dos revestimentos

quanto à aderência. Em seus estudos GONÇALVES & BAUER (2005) observaram que a

resistência de aderência varia com a altura de aplicação, demonstrando que a ergonomia do

operário influencia fortemente na aderência. A resistência mais alta foi observada próxima a

1,30m, que seria a posição em que o operário aplica a argamassa na posição ereta, permitindo

maior liberação de energia de aplicação.

3.3.1.3. Medida da resistência e aderência

No Brasil, a avaliação da resistência de aderência à tração está prevista na norma NBR 13528

(ABNT, 1995). O princípio básico está resumido na FIGURA 3-16.

SEGUNDOS - MINUTOS

Contato

Argamassa/

Alvenaria

Final do

transporte de

sólidos

Final do

transporte

úmido

Começo da

hidratação

Início da

Carbonatação

Final da

hidratação do

cimento ?

Final da

carbonatação?

MINUTOS - HORAS DIAS – MESES - ANOS

Os fluidos da

argamassa molham

a superfície do

tijolo

A água é perdida para o meio ambiente. A taxa de hidratação cai quando a

umidade relativa do ar na pasta cai abaixo de 100% e efetivamente cessa quando

esta umidade cai abaixo de 80%

Sucção capilar dos fluidos da

argamassa pela umidade de

alvenaria resulta no

transporte de sólidos para a

interface

Sucção capilar

contínua sob

condições de fluxo

não saturado ( em

sólidos)

Sucção capilar termina

quando a argamassa e a

unidade de alvenaria

têm potenciais de

sucção iguais

Se o potencial da

argamassa aumentar

suficientemente com o

tempo, a reversão do fluxo

de umidade ocorrerá

Mudança de volume: Retração plástica ocorre devido à redução do fator

água/sólidos

Mais mudanças ocorrerão devido a

hidratação e à retração na secagem

resultando em microfissuras

Depois da hidratação inicial, a continuidade da hidratação do cimento é

impedida pelo início do período de pega. Hidratação do C

A e

recristalização do Ca(OH)

podem ocorrer

O final do período de pega do cimento resulta

em crescimento dos produtos de hidratação no

substrato. Aumenta a resistência de aderência

da argamassa

aplicada sobre o tijolo

Início da carbonatação, aumento da coesão da argamassa

FIGURA 3-16 – Etapas da realização do ensaio de determinação da resistência de aderência à tração de

revestimentos de argamassa, segundo a NBR 13528 (ABNT, 1995)

Fonte: CARASEK, 2007

Os resultados apresentam, geralmente, alta dispersão, variando da ordem de 10% a 35%.

Segundo CARASEK (2007), isto acontece pelo fato de a resistência de aderência ser

influenciada por diversos fatores, além de a metodologia atual ser muito aberta.

De acordo com CARASEK (1996), o cálculo da média e do coeficiente de variação dos

resultados obtidos no ensaio deve ser realizado criteriosamente e, em geral, somente para os

corpos de prova que apresentem o mesmo tipo de ruptura, tendo em vista que a magnitude dos

valores de tensão obtidos é diferenciada em função do tipo de ruptura.

Quando da realização do ensaio de arrancamento, um aspecto deve ser observado: tão

importante quanto os valores de resistência de aderência obtidos é a análise do tipo de ruptura.

Segundo CARASEK (2007), a ruptura pode ser do tipo coesiva, quando ocorre no interior da

argamassa ou da base (tipos B e C, da FIGURA 3-17), os valores são menos preocupantes, ao

menos que sejam muito baixos. A ruptura pode ser do tipo adesiva (tipo A), ou seja, ocorre na

interface argamassa/substrato. Neste caso os valores devem ser mais elevados, pois existem

potencial maior para patologias. A ruptura do tipo D significa que a porção mais fraca é a

camada superficial do revestimento, significando, em caso de valores são baixos, que a

resistência superficial é inadequada (pulverulência). E finalmente na ruptura do tipo E houve

um defeito de colagem, devendo este ensaio ser desprezado.

CARASEK (1999) observou em seus estudos que nas primeiras idades existe uma

predominância de ruptura no interior da argamassa, próxima a região da interface, indicando

baixa coesão da argamassa nesta região. Já nas idades mais avançadas a ruptura predominante é

realmente de interface.

FIGURA 3-17 - Tipos de ruptura no ensaio de aderência à tração de revestimentos de argamassa,

considerando o revestimento aplicado diretamente ao substrato (sem chapisco)

Fonte: CARASEK,H, 2007

Cabe observar que somente no caso de ruptura do tipo A é que o valor da resistência de

aderência é igual ao valor obtido no ensaio. Quando ocorrem rupturas diferenciadas e

simultâneas no mesmo corpo de prova. Deve-se anotar o percentual aproximado da área de

cada uma delas, mediante análise da superfície de fratura (FIGURA 3-18).

Vista lateral

Argamassa

Substrato

Vista superior da área

do CP ensaiado

Relação de falha por coesão

C=2,5

Relação de falha por aderência

A = 7,5

Corpo-de-prova após ensaio de resistência de aderência

Falha por

aderência

Falha por

coesão

da argamassa

FIGURA 3-18 – Exemplo de determinação das relações de falha, para representação gráfica pelo método

das otimizações de quadrantes

Fonte: CARASEK, 1996

PAREEK, OHAMA & DEMURA (1995) propõem um método, denominado de otimização de

quadrantes, para representação gráfica dos tipos de ruptura possíveis nos ensaios de

determinação de resistência de aderência. O gráfico é dividido em quadrantes, sendo a divisão

vertical o ponto onde a relação entre os tipos de falha (Falha por coesão – Tipo B / falha por

aderência – Tipo A) é igual a 5, ou seja, 50% de cada tipo de falha, e a divisão horizontal é o

valor mínimo de resistência de aderência aceitável, ou seja, os valores determinados pela

norma adotada (FIGURA 3-19).

Falha predominantemente

por aderência

Aderencia > Coesão interna

da argamassa e/ou

Substrato

Argamassa de baixa

resistência de aderência

Argamassa ou substrato de

baixa coesão

Valor de aderência

requerido por uma

norma específica para

um determinado

método de ensaio

Relação de falha por coesão (C)

derê

Relação de falha por aderência (A)

Superior A

Superior C

Inferior A

Inferior C

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

FIGURA 3-19 – Representação gráfica pelo método da otimização de quadrantes proposto por PAREK et

al. (1995)

Fonte: CARASEK, 1996

Caso um ponto ensaiado esteja posicionado no quadrante superior A, significa que neste caso

predominou a ruptura na interface, porem o valor obtido foi aceitável uma vez que é superior

ao prescrito pela norma. Entretanto, se o ponto estiver situado no quadrante inferior C significa

que ocorreu ruptura pela falta de coesão da argamassa, do substrato ou de ambos e este valor

está abaixo da resistência mínima determinada pela norma.

Segundo CARASEK (1996), as rupturas no ensaio de resistência de aderência geralmente

ocorrem por deficiência de aderência da argamassa ao substrato, ou por falta de coesão da

argamassa. Em ambos os casos o aumento do teor de cimento é favorável, seja pelo aumenta da

coesão interna da argamassa devida às forças de Van der Waals, seja pela maior quantidade de

cristais de etringita precipitados na interface.

3.3.2. Permeabilidade

MEHTA & MONTEIRO (2006) definem permeabilidade como a propriedade que governa a

taxa de fluxo de um fluido para o interior de um sólido poroso. Esta propriedade é

caracterizada pela passagem de água através da argamassa endurecida por meio da infiltração

sob pressão, capilaridade ou difusão de vapor de água. Ainda de acordo com o autor, a

permeabilidade é controlada pelo tamanho e continuidade dos poros e a grande responsável por

esta permeabilidade é a água adicionada, pois o seu teor determina o espaço total e, após, o

espaço vazio, depois que a água for consumida pelas reações de hidratação ou evaporada para o

ambiente. Segundo CINCOTTO et al. (1995), influenciam grandemente a permeabilidade, a

granulometria do agregado, a natureza e o teor de aglomerante, além das características do

substrato. Ainda segundo os autores, de modo geral, as argamassas de cimento são menos

permeáveis, diminuindo com o aumento do teor de cimento. A permeabilidade reduz também,

à medida que evolui o endurecimento da argamassa e é diretamente proporcional à relação

água/aglomerante e inversamente proporcional à resistência da pasta aglomerante. De acordo

com MEHTA & MONTEIRO (2006) com o progresso da hidratação, a porosidade diminui e

junto com ela a permeabilidade e quando a relação água/cimento é alta e o grau de hidratação é

baixo, a pasta de cimento terá alta porosidade capilar; ela conterá um número relativamente

elevado de poros grandes e bem conectados e portanto um coeficiente de permeabilidade alto.

NEVILLE (1997) confirma as afirmações acima quando afirma que a permeabilidade da pasta

de cimento é controlada pela porosidade capilar e varia com a evolução da hidratação, sendo

que no estado plástico o escoamento de água e controlado pelo tamanho, forma e concentração

das partículas de cimento, enquanto que na pasta endurecida depende do tamanho, forma e

concentração das partículas de gel e da descontinuidade ou não dos capilares. O autor afirma

ainda que a pasta de cimento tem permeabilidade tanto menor quanto maior é o teor de cimento

e que cimentos mais grossos tendem a produzir pastas hidratadas com porosidade maior do que

as produzidas por cimentos mais finos.

Segundo MOSQUERA et al. (2003) a adição de cal em argamassas de cimento aumenta

significativamente a porosidade total, além de levar ao aparecimento de poros maiores.

3.3.3. Resistência mecânica

A resistência mecânica das argamassas depende da estrutura física dos produtos resultantes da

hidratação do cimento e da carbonatação da cal, e diz respeito à capacidade destas a resistirem

às tensões de tração, compressão, cisalhamento ou abrasão que estes revestimentos possam

estar submetidos. Segundo CARVALHO JR. (2005), a resistência mecânica é influenciada

basicamente pela natureza dos aglomerantes, natureza dos agregados, proporção

aglomerante/agregado, relação água/cimento e técnica de execução. Os esforços que geram

essas tensões provêm de cargas estáticas ou dinâmicas provocadas pelo tipo de uso da

edificação, de efeitos climáticos e das condições de exposição.

A resistência à compressão está presente na argamassa a partir do seu endurecimento. Em

seus estudos, AGUILAR et al. (2004) sugerem para argamassas de boa qualidade uma

resistência a compressão superior a 2,5MPa para argamassas mistas e 10 MPa para

argamassas de cimento e areia. Segundo CARASEK (1996), diversos autores afirmam que

existe uma dependência entre a resistência a compressão e a resistência de aderência da

argamassa. Nos resultados obtidos por CARVALHO JR. et al. (1995) é verificada a existência

de uma relação direta entre as duas resistências, ou seja, ao se variar as proporções

aglomerante/agregado, houve uma variação no mesmo sentido as resistências à compressão e

de aderência. No entanto ISBERNER (1964) e HAN & KISHITANI (1984) encontraram uma

relação inversa entre as duas propriedades, ou seja, ao se aumentar a resistência de

compressão diminuía a resistência de aderência. Estes resultados, aparentemente

contraditórios, são explicados pelo fato de que nestes últimos experimentos as proporções dos

traços foram mantidas e variou-se apenas a relação água/aglomerante. Desta forma, os autores

obtiveram melhores resultado de aderências com as argamassas mais fluídas e, portanto

menores resistências à compressão.

De acordo com CINCOTTO et al. (1995) o proporcionamento dos materiais constituintes da

argamassa tem influência sobre a resistência mecânica. Ensaios demonstram que as

resistências à tração e à compressão aumentam com a adição de pequenos volumes, no

entanto, volumes maiores ocasionam decréscimos significativos nas resistências. Ainda

segundo os autores, o aumento do volume de cal provoca um decréscimo significativo do

módulo de elasticidade.

Segundo AGUILAR et al. (2004), a resistência mecânica à tração de materiais frágeis está

relacionada à presença e propagação de microtrincas. Dessa forma, é possível que se tenha

argamassas com o mesmo módulo de elasticidade e com diferentes resistências mecânicas. A

argamassa mais adequada para uso é aquela que se deforma mais e que suporta maiores

tensões de tração. As argamassas podem ser classificadas segundo sua resistência a flexo-

tração e módulo de elasticidade dinâmico:

- argamassas de baixa fissuração σ

/ E

≥ 0,04%

- argamassas de alta fissuração σ

/ E

≥ 0,03%

A resistência ao desgaste superficial ou à abrasão é influenciada pelo teor de aglomerante,

pela granulometria da areia e sua natureza.

Outras solicitações a que estão expostas as argamassas são as movimentações térmicas e

higroscópicas, tanto do próprio revestimento, como do substrato. A higroscopia pode ocorrer

por meio de difusão, por capilaridade ou por forças externas e pode ocorrer entre as várias

camadas (reboco, emboço, chapisco, substrato) gerando tensões cisalhantes nas interfaces . As

movimentações térmicas ocorrem devido às oscilações de temperatura e causam variações

dimensionais, cuja magnitude e amplitude dependem do coeficiente de dilatação térmica da

argamassa, da umidade relativa do ambiente e da aderência à base (CINCOTTO, 1995).

3.3.4. Elasticidade ou capacidade de deformação

O módulo de elasticidade foi inicialmente concebido pelo matemático inglês Robert Hooke

(1635-1703) e é baseado no comportamento linear das deformações sob carregamento nos

materiais. Como para o concreto a falta de linearidade começa já em pequenas tensões e o

termo elasticidade pressupõe que cessada a solicitação, a deformação desaparece em qualquer

nível de carregamento, atualmente tem se preferido utilizar a expressão “módulo de

deformação”. Segundo AGUILAR et al. (2004) o módulo de deformação é uma aproximação

razoável do módulo de Young para materiais que obedecem a lei de Hooke, desde que se tenha

uma velocidade de deformação controlada, uma máquina rígida e corpos de prova sem defeitos.

Os esforços mais importantes sofridos pela argamassa após a aplicação, no que diz respeito à

sua aderência é a tensão de cisalhamento causada pelos esforços cíclicos causados pela

molhagem e secagem das mesmas, somado a isto os esforços oriundos da fluência, e retração

da estrutura, retração por secagem e carbonatação da argamassa. Estes esforços cíclicos

provocam danos progressivos – microfissuras – na argamassa, na base e principalmente na

interface entre ambas. A magnitude das tensões de cisalhamento na interface serão maiores,

quanto maior for o módulo de elasticidade da argamassa, desta forma, a argamassa de

revestimento ideal tem módulo de elasticidade muito baixo. Argamassas com maior resistência

inicial de aderência podem ter vida útil inferior à outra de menor aderência inicial (JOHN,

2003).

De acordo com CINCOTO et al. (1995) a elasticidade é a capacidade da argamassa em

deformar-se sem que ocorra ruptura, retornando às suas dimensões iniciais quando as

solicitações que lhe são impostas são interrompidas. BASTOS (2003) define módulo de

deformação como a relação entre a tensão existente em um corpo e a deformação produzida por

esta tensão, ou seja, representa a capacidade que um determinado corpo tem de deformar-se,

sem se romper, sob um determinado nível de tensões. AGUILAR et al. (2004) afirmam que a

capacidade de deformação está relacionada com a energia das ligações atômicas e com o fator

de empacotamento do arranjo atômico.

Um baixo módulo de deformação significa, para um dado valor de tensão, que a argamassa um

valor de deformação alto. Em seus estudos, AGUILAR et al. (2004) sugerem para argamassas

de boa qualidade um quociente resistência à tração por flexão/módulo de elasticidade dinâmico

igual ou inferior a 0,04%. GOMES (1995) sugerem módulo de deformação de argamassas

inferiores a 10GPa, e igual ou inferior ao módulo de suporte. Estes valores indicam apenas que

as argamassas se deformam quando sujeitas a pequenas cargas, e que para uma mesma

deformação elástica o suporte estará sujeito a uma carga maior do que a argamassa. Segundo

AGUILAR et. al. (2004), qualificar a argamassa pelo módulo de elasticidade parece não ser

adequado. Para os autores, o que se deseja é que a argamassa não atinja a deformação de

fratura quando submetida à deformação, sendo assim sugerem a determinação da deformação

de fratura devida à tensões de tração.

Segundo CINCOTTO et al. (1995) o módulo de deformação determina a ocorrência de fissuras

no revestimento e influi decisivamente sobre o grau de aderência da argamassa à base, sobre a

estanqueidade da superfície e sua durabilidade. De acordo com BASTOS (2003), avalia-se o

risco de fissuração do revestimento avaliando conjuntamente a retração, a resistência à tração e

o módulo de deformação, sabendo-se que as tensões de tração mais importantes surgem na

argamassa aplicada sobre uma base porosa, onde a retração é restringida pela aderência. Para

CARVALHO JR. (2005), o grau de fissuração é função do teor e natureza dos aglomerantes,

teor e natureza dos agregados, capacidade de absorção da base, condições ambientais e técnicas

de execução. Segundo CINCOTTO et al. (1995) as fissuras são decorrentes da elasticidade e

resistência à tração inadequada frente às tensões de tração resultantes da retração de secagem,

retração térmica ou ações externas ao revestimento. De acordo com CARVALHO JR. (2005),

observa-se que em argamassas fracas, as ligações internas são menos resistentes e as tensões

podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras nas interfaces microscópicas entre o grão de

agregado e a pasta aglomerante. No entanto, em argamassas fortes, as tensões vão se

acumulando e a ruptura ocorre na forma de fissuras macroscópicas. Ainda segundo o autor, a

fissuração deve sempre ser evitada, pois a capacidade de aderência pode ficar comprometida ao

redor da região fissurada. BASTOS (2003) afirma que a microfissuração atua de forma

favorável ao desempenho mecânico do revestimento, uma vez que aumenta a capacidade de

deformação da argamassa nas primeiras idades (módulo de deformação mais baixo), relaxando

as tensões de tração existentes. Segundo TAMIN (1986) o revestimento ideal deve adquirir

uma resistência inicial que seja suficiente para se opor ao desenvolvimento exagerado de

microfissuras nas primeiras idades, mas é preciso que esta resistência não seja muito elevada,

para que as microfissuras possam ser criadas e promover a relaxação das tensões devidas à

retração. Segundo CONCOTTO (1995), a adequação da elasticidade e resistência à tração não

significa a total inexistência de fissuras, mas sim a ocorrência de fissuras microscópicas e com

pequeno distanciamento entre si, me forma a não propagarem por efeito térmico e

higroscópico, não sendo assim prejudiciais à estanqueidade e à durabilidade do revestimento.

De acordo com FIGUEIREDO (2007), o conhecimento dos fatores que afetam o módulo de

elasticidade das argamassas não está consolidado no meio técnico, tanto no que diz respeito à

interferência de fatores intrínsecos (composição, porosidade, etc.), quanto extrínsecos

(temperatura, movimentação do substrato, etc.) à argamassa. Da mesma forma não existe um

consenso quanto qual metodologia de ensaio é mais adequada para determinação desta

propriedade.

Existe uma grande variedade de métodos, parâmetros de ensaio, normas e formatos de corpos-

de-prova adotados nas pesquisas sobre o tema, o que leva a impossibilidade de comparação

entre os resultados e do claro entendimento de seu real significado. Segundo FIGUEIREDO

(2007), esta grande variedade cria uma dificuldade no meio técnico em avaliar

comparativamente as argamassas e até mesmo de realizar pesquisas que estabeleçam

parâmetros para a argamassa. Existe ainda, certa distância entre os valores de propriedades

medidas em corpos-de-prova isolados, e os valores no revestimento aplicado sobre uma base

porosa (BASTOS, 2003). Ainda segundo o autor, os principais parâmetros em que se baseiam

os métodos de ensaio são o tipo de ação física a ser aplicada sobre o corpo-de-prova, a

velocidade do carregamento e a forma de se medir as deformações. Os tipos de ação podem ser

estáticos ou dinâmicos. Entre os de carregamento estático, os mais comuns são os de

compressão, tração e flexão. Entre as consideradas dinâmicas estão à emissão de pulso ultra-

sônicos e a produção de ondas vibratória (freqüência ressonante).

No módulo de deformação estático refere-se ao ensaio com aplicação de carga crescente

contínua, enquanto que no módulo de deformação dinâmico, é determinado por meio de

vibrações aplicadas a corpos-de-prova com tensões de pequena intensidade (ANDRADE et al.,

2006).

3.3.4.1. Módulo de deformação estático

Os ensaios de módulo de deformação estático apresentam certas dificuldades executivas a

serem contornadas durante a sua realização. Trata-se da forma como efetuar a medidas das

deformações ocorridas sob carregamento. Normalmente utiliza-se strain gages (dispositivo

elétricos para medição da deformação), apesar de possuir limitações quanto ao preparo da

superfície (polimento) para sua colagem, uma vez que a superfície da argamassa pode ser

apresentar friável. Segundo FIGUEIREDO (2007) mesmo em casos em que a argamassa se

deforme bastante, as deformações são muito pequenas (10

-6

) e a realização de medidas precisas

demanda uma série de cuidados, que torna o ensaio caro e difícil de ser executado com

confiabilidade.

a) módulo à compressão – A compressão não é o tipo de esforço a que uma argamassa de

revestimento está usualmente submetida. Entretanto, boa parte dos resultados de ensaios de

módulo de deformação em trabalhos publicados no Brasil, se refere aos ensaios de compressão.

Segundo JOHN (2007), isto se deve ao fato de até o momento não existirem normas brasileiras

para avaliação desta propriedade, sendo assim os ensaios de módulo de deformação das

argamassas tem sido realizados baseados na normalização de concreto segundo a NBR 8522

(ABNT, 2003) – Determinação do módulo de deformação estático e digrama de

tensão/deformação. Nesta norma é traçado a curva tensão/deformação à partir da leitura de

deformações para carregamentos sucessivos. No entanto, este ensaio exige grande controle

tecnológico, pois as deformações medidas são da ordem de micrometros. A vantagem deste

método é que se obtém a curva de comportamento do material.

b) Módulo à tração - Sendo o desempenho da argamassa à tração muito importante frente aos

esforços a que está submetida, é interessante o conhecimento da resistência a tração direta e de

seu módulo de deformação à tração. Neste ensaio aplica-se um esforço de tração longitudinal e

mede-se ao mesmo tempo, a deformação ocasionada pela tensão aplicada, na mesma direção,

utilizando-se extensômetros elétricos colados à argamassa (strain gages). As dificuldades mais

comuns neste tipo de ensaio são: a forma de prender as extremidades do corpo-de-prova de

maneira eficaz, permitindo a ruptura em uma posição válida, e a colagem do extensômetro em

sua superfície. Segundo BASTOS (2003), alguns autores a partir da coMParação entre o

módulo de deformação à compressão e à tração de diferentes tipos de argamassas concluíram

que as curvas dos resultados se sobrepunham (FIGURA 3-20).

Módulo estático à tração

Módulo estático à compressão

Dias

(

)

FIGURA 3-20 – Aspecto de curvas de módulo de deformação estático à tração e à compressão de

argamassas (TAMIN, 1986)

Fonte: BASTOS, 2003

c) Modulo na Flexão – Este ensaio é de realização mais simples em laboratório do que o de

tração direta. A deformação pode ser medida de duas maneiras: Medindo a flexa (em mm) no

meio do corpo de prova ou medindo diretamente a deformação (mm/mm) na sua face

tracionada por meio de strain gages.

3.3.4.2. Módulo de deformação dinâmico

Segundo AGUILAR (2002), o princípio da determinação do módulo de deformação dinâmico

baseia-se na existência de uma relação matemática entre a velocidade do som, através do

material e a freqüência de ressonância, e o módulo de deformação do material. Ainda segundo

o autor, estas relações dizem respeito a um meio sólido, considerado homogêneo, isotrópico e

perfeitamente elástico, podendo, no entanto, ser aplicadas a materiais menos homogêneos,

como argamassas, desde que as dimensões do corpo-de-prova sejam suficientemente grandes

para minimizar os efeitos da heterogeneidade do material. De acordo com MEHTA &

MONTEIRO (1994); NEVILLE (1997), o módulo dinâmico corresponde a uma deformação

instantânea muito pequena e é considerado igual ao módulo tangente inicial determinado no

ensaio estático sendo, portanto, bem maior do que o módulo secante determinado por

carregamento de corpo-de-prova.

Estudos realizados por JOHN (2007) comparando os métodos de freqüência ressonante e

velocidade ultrasônica revelaram que existe uma correlação entre as duas metodologias de

ensaio para determinação do módulo de deformação e que o formato do corpo-de-prova

influência nos resultados dos ensaio, podendo no entanto, esta diferença ter sido oriunda pela

diferença de densidade de massa aparente causado pelos diferentes formatos e diferentes

condições de adensamento.

a) Velocidade ultrasônica – Os ensaios de ultra sonografia podem ser utilizados tanto em

corpos de prova isolados como em argamassas aplicadas e aderidas a um substrato poroso.

A norma que prescreve o método é a NBR 8802/04 – Concreto endurecido – determinação

da velocidade de propagação de onda ultra-sônica (ABNT, 1994). Entretanto, esta norma

não menciona o cálculo do módulo de deformação. A Norma Britânica BS 1881: Part203

:1986 – Recommendations for mensurement of velocity of ultrasonic pulses in concrete

(BSI, 1986) apresenta a relação entre o módulo de deformação dinâmico do concreto e a

velocidade dos pulsos ultra-sônicos. Este ensaio é feito colocando-se um transdutor-

emissor em contato direto com a argamassa, que transforma o pulso elétrico em onda de

choque que atravessa o corpo-de-prova até o receptor que o transforma novamente em

pulso elétrico. O aparelho mede o tempo, em µs (microsegundos), que a onda leva para

atravessar o corpo-de-prova. O cálculo do módulo de elasticidade através da relação

apresentada pela norma BS 1881: Part 203 depende do conhecimento do coeficiente de

Poisson do material ensaiado.

= ρV

(1+n)(1-2n)/(1-n),

Onde:

d –

módulo de deformação dinâmico (MPa)

V – velocidade de pulso (km/s)

v – Coeficiente de Poisson

ρ – densidade do corpo-de-prova (kg/m

)

b) Freqüência ressonante – A norma que prescreve a obtenção do módulo de deformação

dinâmico através da freqüência ressonante é a BS 1881: Part 209:1990 – Testing concrete –

Recommendations for the measurement of dynamic modulus of elasticity (BSI, 1990).

Neste ensaio, fazendo-se variar a freqüência com que as ondas vibratórias atravessam

longitudinalmente um corpo-de-prova prismático, encontra-se sua freqüência fundamental

de viração longitudinal. Sendo que esta freqüência depende do módulo de elasticidade do

material, sua densidade e seu comprimento.

Analisando todos os métodos de ensaios do módulo de deformação apresentados, BASTOS

(2003) conclui que os métodos de determinação dinâmicos apresentam algumas vantagens em

relação aos métodos de ensaios estáticos. Estas vantagens se devem ao fato de serem não

destrutivos e serem de simples realização, permitindo que um experimento seja desenvolvido

em um mesmo corpo de prova em diferentes idades.

GOMES (1995) apresenta em sua tese de doutorado, uma correlação entre o módulo de

elasticidade dinâmico e a resistência a tração na flexão das argamassas, apontando para a

propensão a fissuração das mesmas em função de valores obtidos (TABELA III-13).

TABELA III-13 – Potencial de fissuração das argamassas (CSTB, 1982)

Propriedade

Baixa

Fissurabilidade

Média

Fissurabilidade

Alta

Fissurabilidade

Módulo de

elasticidade

dinâmico

(Mpa)

≤ 7000 7000≤E

≤ 12000 E

≥ 12000

∆l/l

Retração

(mm/m)

∆l/l < 0,7 0,7 ≤ ∆l/l ≤ 1,2 ∆l/l > 1,2

Correlação entre

Módulo de

elasticidade

dinâmico e tração

na flexão

/ft ≤ 2500

2500 ≤ E

/ft

≤

3500

/ft> 3500

Fonte: GOMES,1995

3.3.5. Retração

Segundo CARASEK (2007) a retração é resultado de um mecanismo complexo, associado com

variação de volume da pasta de aglomerante. CINCOTTO et al. (1995) afirma que a retração

tem papel fundamental no desempenho do revestimento quanto à estanqueidade e durabilidade.

Principalmente as pastas com alta relação água/aglomerante, retraem ao perder a água em

excesso. Parte da retração é devido às reações químicas de hidratação do cimento, parte é

devido a perda de água para o substrato, mas a parcela principal é devido à secagem. Segundo

CARASEK (2007) a retração começa no estado fresco e continua após o endurecimento da

argamassa. Ainda segundo a autora, se a secagem é lenta a argamassa tem tempo suficiente

para atingir a resistência a tração necessária para suportar as tensões internas que surgem. Mas

sob condições adversas de clima que acelerem a evaporação, a perda de água gera fissuras de

retração, semelhantemente à argamassa aplicada sob substrato muito absorvente. Estas fissuras

são mapeadas (aproximadamente poliédricas), formando ângulos aproximados de 90 graus.

Quanto maior a espessura do revestimento maior a retração esperada.

CINCOTTO et al. (1995), fazendo analogia ao comportamento do concreto, afirma que a perda

de água ocasiona movimentações reversíveis e irreversíveis, sendo que a primeira está

associada à perda de água para o substrato e a segunda associada ao processo de secagem.

Ainda segunda a autora a carbonatação dos hidróxidos de cálcio e magnésio também provoca

retração, porem sem efeito físico. De acordo com CARASEK (2007), a tensão de tração na

argamassa oriunda da retração é função direta do seu módulo de elasticidade. Desta forma,

argamassas muito ricas em cimento sofrem notável influência da retração, estando mais sujeitas

às tesões de tração que causarão fissuras.

Segundo CINCOTTO et al. (1995), nas primeiras horas após a aplicação a retração é regulada

pela retenção de água da argamassa, daí a importância de se considerar a adição de cal como

fator inibidor da retração. Ainda segundo os autores, o proporcionamento adequado

cimento:cal:areia pode diminuir o potencial de retração da argamassa (TABELA III-14).

TABELA III-14– Retração de algumas argamassas e uma pasta, aos 7 e 28 dias (adaptado de FIORITTO,

1994)

Retração aos 7 dias

Material

Relação

a/agl

Retração

aos 28 dias

(%)

‰

% aos 28

dias

1:0:3

0,47 0,607 0,396 65%

1:0:5

0,64 0,649 0,379 58%

Argamassa

cimento:cal:areia

(volume)

1:3:12

0,88 0,642 0,489 76%

Pasta de cimento

0,30 1,416 1,018 72%

Fonte: CARASEK, 2007

Em seus estudos, AGUILAR et al. (2004) sugerem para argamassas de boa qualidade uma

retração igual ou inferior a 0,07mm/m. De acordo com CINCOTTO et al. (1995) dentre os

outros fatores que tem influência sobre a retração, o papel mais importante cabe ao agregado.

Este componente atua como o esqueleto indeformável da argamassa, evitando parte das

variações. Segundo CARASEK (2007), a granulometria da areia determina o volume de vazios

a ser preenchido pela pasta aglomerante. Quanto maior o volume de vazios, maior o potencial

de retração da argamassa (FIGURA 3-21).

Contínua

Descontínua

Uniforme

olume de vazios: Vv , Vv < Vv

12 3

Retração: contínua < descontínua< uniforme

FIGURA 3-21 – Classificação das areias quanto à distribuição granulométrica e sua influência na retração

plástica

Fonte: CARASEK, 2007, p. 885

3.4. Microestrutura

Atualmente, o desenvolvimento das argamassas está relacionado ao estudo de sua

microestrutura. Este estudo permite uma melhor caracterização de seus constituintes, e da

interação destes com as interfaces e a forma de distribuição pela argamassa. Busca-se

identificar os mecanismos responsáveis pela aderência, resistência mecânica, capacidade de

deformação e durabilidade, afim de melhorar seu desempenho nas edificações.

3.4.1. Microestrutura dos compostos cimentícios

De acordo com PAULON (2005), o cimento Portland, quando,hidratado sob condições

normais, permite o desenvolvimento de diversas formas morfológicas de gel de silicato de

cálcio hidratado (abreviado com CSH), de hidróxido de cálcio (abreviado com CH), de

trissulfoaluminato de cálcio hidratado (denominado de etringita), de monosulfoaluminato de

cálcio hidratado, sendo que, geralmente, o CSH constitui a maior porção do sistema. Em seus

estudos com ESEM (environmental scanning electron microscope), STARK et al. (2001)

encontraram grande heterogeneidade na microestrutura de hidratação da pasta de cimento.

Segundo os autores, a formação da microestrutura é muito dependente da composição do

clínquer, da finura de moagem e do processo de transporte na microestrutura de hidratação do

cimento hidratado.

Segue descrição detalhada das principais fases presentes na microestrutura das pastas de

cimento:

Hidróxido de cálcio (Ca(OH)

): também chamado de portlandita. A estrutura contém

octaedros Ca(OH)

ligados, com os grupos OH ao constitui ponte de hidrogênio.A

morfologia dos cristais muda durante o curso da hidratação (SILVA, 1998). Nas

primeiras idades, aparece como placas hexagonais finas, muitas vezes com dezenas

de micrometros de espessura. Posteriormente os cristais crescem massivamente,

perdendo seu contorno hexagonal e invadem e envolvem outras regiões e

constituintes. Segundo MEHTA & MONTEIRO (2006), ao contrário do CSH, o

Hidróxido de cálcio tem sua estequeometria definida. Ele tende a formar cristais

grandes, sob a forma de prismas hexagonais distintos, sendo que a morfologia dos

cristais varia bastante, apresentando desde pilha de placas bem definidas até formas

não definidas. A morfologia é definida pelo espaço disponível. Ainda segundo o

autor, comparado ao CSH, a contribuição do hidróxido de cálcio para a resistência

devido as força de van der Walls é limitado, conseqüência de uma área específica

consideravelmente menor.

Esta fase representa de 20 a 25% do volume de sólidos em uma pasta completamente

hidratada (MEHTA & MONTEIRO, 2006).

FIGURA 3-22 – Fotomicrografia de morfologia típica de portlandita. Imagem obtida com

eletrons retroespalhados

Fonte: O autor

a) Etringita (3CaO.Al

.3CaSO

.32H

O): Possui estrutura em colunas de

Al(OH)

.12H

O dispostas paralelamente ao eixo das agulhas, com íons de sulfato e

moléculas de água. Outros compostos com estruturas semelhantes são agrupados sob o

termo de AF

(SILVA, 1998). Segundo SILVA (1998), a etringita apresenta aspectos

morfológicos de bastões estreitos, relativamente longos (4–5µm) com lados

completamente paralelos e sem ramificações. Os bastões de etringita podem se

apresentar ocos ou maciços. CARVALHO JR. (2005) define a morfologia

característica da etringita como agregados radiais de fitas euédricas. DUPIN et al.

(1988) observaram que cristais de etringita com aproximadamente 0,05 µ, e que

algumas vezes, esses cristais podem estar agrupados formando cristais aparentes de

0,2 ou 0,3 µm de diâmetro, podendo chegar a até 0,8µm. Segundo STARK et al.

(2001), O crescimento longitudinal da etringita pode possivelmente ser atribuído à

liberação do sulfato e penetração do íon aluminato.

Esta fase representa de 20 a 25% do volume de sólidos em uma pasta completamente

hidratada (MEHTA & MONTEIRO & MONTEIRO, 2006).

FIGURA 3-23 – Fotomicrografia da morfologia da etringita. Imagem gerada com elétrons

retroespalhadosFonte: FREITAS, 2007

b) Silicato de cálcio hidratado (CSH): Segundo SILVA (1998), a pasta de cimento

apresenta algumas fases quase amorfas, sendo que CSH representa entre 60 e 70% do

peso da pasta endurecida. Esta característica, aliada ao fato do CSH não apresentar

composição estequiométrica fixa, torna sua caracterização no nível atômico muito

difícil. A relação CaO/SiO

(C/S) varia muito na literatura, podendo variar de 0,8 a

3,0. SILVA (1998) afirma que o arranjo atômico do CSH gel é ainda uma questão

aberta e que o CSH é encontrado em diversas morfologias diferentes, difíceis de serem

identificados e classificados.

Segundo MEHTA & MONTEIRO (2006), A relação C/S do CSH varia entre 1,5 e 2,0

e sua morfologia varia de fitas pouco cristalinas a um reticulado cristalino.

Esta fase representa de 50 a 60% do volume de sólidos em uma pasta completamente

hidratada (MEHTA & MONTEIRO, 2006).

0,001 m 0,01 m 0,1 m 1 m 10 m 100 µm 1mm 10 mm µµ µµ µ

Máx. Espaço

interno de ar

para durabilidade

para ação de

congelamento

Espaço

interpartícula

entre as Lâminas

de C-S-H

C ris ta is H exa go na is d e

C a(OH )2 o u ou ba ixo

su lfa to na p as ta de ci me nto

Agregação de

partículas

de C-S-H

Espaços capilares

FIGURA 3-24 – Dimensão de sólidos e poros na hidratação da pasta de cimento

Fonte: MEHTA & MONTEIRO & MONTEIRO , 2006

Existem várias classificações para as morfologias de CSH. De acordo com STARK &

MÖSER (2001) as várias teorias existentes sobre a morfologia e estrutura das fases de

CSH surgem de diferentes métodos de investigação. A mais aceita entre os autores

consultados é a de DIAMOND (1976). O autor classifica a fase CSH em 4 tipos

morfológicos:

Gel CSH tipo I – Encontrado principalmente nas primeiras idades e formado por fibras

(partículas aciculares, cristais tubulares), com dimensões típicas de 0,5 a 2 µm de

comprimento e 0,2µm de largura. Apresentam-se agrupadas, com cada agrupamento

partindo de um núcleo comum. Não são muito paralelas, afinando nas extremidades.

Pode-se dividir em duas ou mais porções nas extremidades. Este comportamento está

relacionado com a forma de crescimento dos cristais. Apresentam-se mais claras que

os grãos de cimento. São dominantes em pastas de cimento imaturas (SILVA, 1998).

FIGURA 3-25 – Morfologia típica do CSH tipo I

Fonte: ECKART et. al, 1999

Gel CSH tipo II – Ocorre em conjunto com o CSH tipo I e forma uma rede reticular ou

em favo de mel. Envolve o crescimento de partículas alongadas com dimensões típicas

de 0,5 a 2 µm de comprimento e 0,5µm de largura, que se interceptam e

aparentemente se interpenetram nos pontos de interseção.

Gel CSH tipo III – Se apresenta na forma de pequenos discos ou esferas, muitas vezes

não maiores que 0,3µm. Sobressai-se em pastas de maior idade e caracteriza-s por ser

uma massa compacta e homogênea. Aparentemente constituem grande parte do

produto total de hidratação. Aparecem especialmente com o avanço da hidratação

(SILVA, 1998).

Gel CSH tipo IV – Material com morfologia difícil de ser definida e massiça. É

encontrado em pastas de maior idade. Chamados de produtos internos porque são

recobertos por outros compostos com o avanço da hidratação. Geralmente é visto

quando se empregam técnicas especiais de preparação, e a amostra não é apenas

fraturada.

O processo de crescimento das agulhas de CSH, segundo STARK et al. (2001), são

apresentados na FIGURA 3-26.

0 100 200

300 400 500 600

1600

1400

1200

1000

800

600

400

200

Tempo de hidratação

Comprimento das fib

ras de C-S-H em nm

Crescimento do comprimento das agulhas da fase C-S-H

como consequência da hidratação do C S

Menores dimensões das fibras de C-S-H

Maiores dimensões das fibras de C-S-H

FIGURA 3-26 – Crescimento longitudinal das fibras de CSH durante o processo de hidratação do C

Fonte: STARK & MÖSER, 2001

Segundo STARK et al. (2001), por casa de sua pequena dimensão e ótimo intertravamento o

CSH é capaz de desenvolver altas resistências de aderência.

3.4.2. Esquema de hidratação

Segundo PAULON (2005), quando os componentes anidros do cimento Portland estão

dissolvidos, os íons mais móveis são os primeiros a se propagarem no filme de água e segue a

seguinte ordem: sódio, potássio, sulfato, alumínio. CARASEK (1996) afirma que ao se

misturar o cimento com a água, a gipsita, utilizada como reguladora de pega do cimento, se

dissolve primeiro e libera os primeiros íons a entrar em ação: de sulfato e de cálcio. Em

seguida o C

A também se dissolve, liberando os íons de aluminato e cálcio. MEHTA &

MONTEIRO (1994) corrobora as afirmações anteriores quando afirma que a etringita é

geralmente o primeiro hidrato a se cristalizar devido à elevada relação sulfato/aluminato na

fase aquosa nas primeiras horas de hidratação.

Os primeiros núcleos a se formarem são aqueles formados pelos íons mais móveis, a etringita e

a portlandita (PAULON, 2005). Segundo STARK & MÖSER (2001), através de análise com

ESEM (Environmental Scaning Electron Microscope), os pequenos cristais de etringita tem o

comprimento de aproximadamente 500nm e a espessura superior a 250nm. Durante as

primeiras horas a morfologia dos cristais permanece praticamente inalterada. Mínimo

crescimento de cristais é observado. O principal crescimento longitudinal desta fase ocorre

entre 12 e 24 horas. O comprimento dos cristais supera 2,5µm e a sua espessura se mantém

constante todo o tempo. De acordo com PAULON (2005), como ainda não existem obstáculos

ao seu crescimento, os cristais ganham tamanho considerável, maior que durante a hidratação

onde o espaço é limitado. Os cristais formam uma rede aberta que são progressivamente

saturados com íons menos móveis, tais como silício e alumínio. Uma segunda geração de

cristais se forma então nos vazios deixados pelos cristais de primeira geração. São encontrados

CSH e, novamente etringita e portlandita em tamanhos menores. Segundo STARK & MÖSER

(2001), a fases CSH são pequenas (aproximadamente 200nm de comprimento), isoladas e

fortemente heterogêneas. Em 24 horas as fases de CSH crescem continuamente até o

comprimento de 600nm. As pontas das agulhas têm somente 5nm, aproximadamente. O

resultado é uma forte interligação de microestruturas. A estrutura da ordem de µm de cristais

de portlandita é determinada por pilhas de cristais com a espessura entre 20 e 200nm.

A evolução das fases hidratadas e da porosidade da pasta de cimento durante o processo de

hidratação são apresentados na FIGURA 3-21.

Porosidade

C-S-H

Portlandita

[Ca(OH)}

(

)

TEMPO DE HIDRATAÇÃO

III

III I

Minutos

Horas

Dias

1 2 3 5 10 20

1 2 3 5 10 20 30 60

FIGURA 3-27 – Curva aproximada de evolução das fases hidratadas e da porosidade da pasta de cimento

em função do tempo de hidratação

Fonte: ZAMPIERI, 1993

A presença da cal hidratada em argamassas mistas altera certamente a composição

mineralógica dos produtos do endurecimento. Este aspecto é pouco estudado do ponto de vista

científico, mas certamente aumentando o teor de Ca(OH)

, e MgO(OH)

, que com a

carbonatação se transformam em carbonatos, reduzindo a fração volumétrica ocupada pelo

CSH do cimento. O CSH é associado a altas resistências mecânicas e altos módulos de

elasticidade e também grandes movimentações dimensionais por variação de umidade.

3.4.3. Microestrutura da interface argamassa/substrato

Segundo SILVA & LIBÓRIO, a zona de transição é a região de contato entre a pasta e os

agregados e é a região mais frágil dos concretos e argamassas. Essa região não é peculiar

apenas nas superfícies dos agregados, mas também está presente em outras interfaces em

compósitos à base de materiais cimentícios, tal como a região da interface argamassa-substrato.

A microestrutura da pasta de cimento merece atenção especial nas zonas de contato com o

substrato. As características da microestrutura da pasta na zona de transição dependem de

vários fatores (PAULON, 2006). Segundo CARASEK (1996), parece ainda não existir um

consenso sobre as características microestruturais da zona de contato e os produtos

responsáveis pelo intertravamento. Alguns pesquisadores defendem a existência de uma grande

concentração de cálcio na interface, caracterizando que a ligação é proveniente dos hidróxidos

ou silicatos de cálcio; outros, no entanto afirmam existir uma maior concentração de etringita

nesta região.

VOSS (1933) apud CARASEK (1996) afirma existir uma camada adjacente ao tijolo composta

por cálcio, provavelmente na forma de hidróxido e carbonato, responsável pela aderência. O

Autor afirma que a espessura da camada vaia com o teor de cal na argamassa e quanto maior a

quantidade de cal, maior e espessura, menor a resistência mecânica e menor a aderência.

CHASE (1984) apud CARASEK (1996), através de estudos experimentais com MEV

(Microscópio Eletrônico de varredura), afirma ser o CSH e seu subseqüente entrelaçamento

sobre o tijolo o responsável pela aderência entre a argamassa e o tijolo. O Autor afirma ainda

que não há uma penetração significativa de CSH no interior do poros do substrato.

LAURENCE (1987) apud CARASEK (1996), identificou em seus experimentos duas camadas

distintas. Uma primeira camada, mais próxima da superfície do tijolo, formada por um filme

rico em cálcio onde existe uma precipitação preferencial de cristais de hidróxidos de cálcio em

placas. Uma segunda camada composta principalmente por CSH e por alguns cristais de

etringita. O autor afirma que a propriedade de aderência deriva do intertravamento destes

produtos e que a diferença entre as duas pastas reside numa morfologia completamente

diferente. Pastas contendo cal resultam em uma interface mais compacta e contínua, com

menor quantidade de microfissuras e maior quantidade de cristais de hidróxido de cálcio.

Existe ainda uma diferença no tipo de silicatos encontrados. Na pasta de cimento os silicatos

são do tipo I e na pasta mista o CSH é do tipo II e III.

Apesar de entre os autores anteriormente citados parecer existir um consenso sobre a existência

de uma grande concentração de cálcio na camada mais próxima à interface, outros autores, em

uma posição bastante contraditória, afirmam ser a zona de contato entre a argamassa e o tijolo

composta principalmente por cristais de etringita.

Segundo CARASEK (1997), ao se analisar a argamassa em diferentes distâncias da zona de

contato com o tijolo, à medida que se aproxima do substrato maior será a concentração de

etringita e menor a concentração de portlandita. De acordo com a autora, tal fato é explicado

pelo fato de ao se misturar água ao cimento, a gipsita é a primeira a se solubilizar e liberar íons

sulfato. Estes íons são então sugados pelo substrato poroso e levados à interface. Os íons então

se depositam sobre os grãos de aluminato tricálcio do cimento e iniciam a formação dos cristais

de etringita. Desta maneira, os cristais de portlandita não podem se desenvolver na região da

interface em quantidades significativas.

GRANDET (1973) e DUPIN et al. (1988) apud CARASEK (1996) confirmaram em seus

experimentos que a aderência entre a pasta e o substrato é proveniente do intertravamento

mecânico da etringita nos poros do tijolo, uma vez que ela é principal produto de hidratação do

cimento cristalizado na interface. Os cristais de etringita possuem forma acicular e diâmetro

aparente de 0,05µm, podendo estar agrupado formando cristais de 0,2 ou 0,3 µm. Isto explica o

fato de que quando os poros do substrato têm dimensões aproximadamente iguais ao diâmetro

das agulhas de etringita, a resistência de aderência é baixa. Da mesma forma, quando os poros

do substrato são grandes, a tensão de ruptura é mais elevada. Neste caso, a ruptura ocorrerá

dentro da argamassa próxima à interface, uma vez que está região está menos hidratada. Esta

variação do grau de hidratação ao longo da espessura da argamassa, sendo que a menor

hidratação se dá próxima à interface, é atribuída ao efeito de sucção do substrato. Este retira

parte da água de emassamento da argamassa que está próxima, não deixando água suficiente

para hidratação completa da pasta e uma região de menor resistência.

Em seus experimentos, CARASEK (1996) encontrou partículas de CSH, que pareciam estar

apenas depositados sobre a superfície do substrato. A autora concluiu ser isto causado pelo fato

de que estando os poros do substrato já preenchidos com etringita, o CSH só pode se

desenvolver a uma pequena distância da interface. A autora encontrou também produtos

amorfos, constituídos principalmente por cálcio (aproximadamente 70%), podendo ser os

mesmo um tipo de hidróxido de cálcio ou carbonato de cálcio, tendo em vista que existe uma

considerável variação morfológica do hidróxido de cálcio proveniente do cimento. A autora

levanta ainda a suposição de que o efeito de sucção exercido pelo substrato pode alterar a

morfologia dos produtos de hidratação da interface, tendo em vista que em regiões da

argamassa pouco afastadas do substrato, foram encontrados produtos de hidratação de

morfologias típicas.

CARASEK (1996) constatou em seus experimentos a existência de penetração dos produtos de

hidratação dos aglomerantes da pasta a profundidades entre 100 e 1600µm. Os principais

produtos encontrados foram Ca, S, Al e Fe. Ao analisar a superfície do tijolo após o

destacamento da argamassa, a autora observou uma camada de pasta aglomerante de 50 a

200µm. Nas regiões com maior quantidade de pasta os principais produtos identificados foram

CSH gel, hidróxido de cálcio e carbonato de cálcio (calcita). Esses produtos parecem estar

apenas depositados sobre a superfície do tijolo, não apresentando evidências de penetração nos

poros do substrato. Entretanto, nas regiões com menor quantidade de pasta foram observados

cristais de etringitas nascendo do interior dos poros do substrato, sendo ricos em cálcio e

enxofre. Com bases nestes resultados CARASEK (1996) afirma que a aderência é um

fenômeno mecânico proveniente do intertravamento de cristais de etringita no interior dos

poros do substrato. A ruptura que macroscopicamente é identificada como falha de aderência,

não acontece nesta região rica em etringita, e sim, em uma camada adjacente,

aproximadamente 50 a 200µm, sendo portanto falha de coesão da argamassa próxima à

interface.Entretanto a autora não pode explicar a causa da ruptura nesta região (FIGURA 3-28).

Plano Provável

de ruptura

De 50 a 200µm

Etringita

Hidróxido de cálcio ou

carbonato de cálcio

CSH

Até 700µm

Substrato

Argamassa

FIGURA 3-28 – Representação esquemática do mecanismo de aderência entre argamassa e bloco

cerâmico

Fonte: CASAREK (2001)

A diferença de morfologia e desempenho da interface pode ser função do “efeito superfície”.

Denominou-se de efeito superfície a tendência de um filme de água acumular-se próximo à

superfície que estão em contato com a argamassa. Quanto maiores e planas são estas

superfícies, maior essa tendência (CARASEK, 1996). Este efeito é responsável por uma região

com alta relação a/c na interface com o tijolo cerâmico.

CARASEK (1996) observou que não havia relação direta entre a profundidade de penetração

dos produtos de hidratação da argamassa no interior do tijolo e a resistência de aderência; no

entanto, apresentou uma relação direta entre resistência de aderência e a quantidade de cal na

argamassa, que por sua vez produz redução da resistência de aderência da argamassa. A autora

também observou que o cálcio penetrou mais profundamente do que o enxofre, podendo ser

explicado pela menor dimensão do íon cálcio em relação ao íon SO

3.4.4. Método de investigação e análise microestrutural

3.4.4.1. Microscópio eletrônico de varredura (MEV)

Entre os tipos de microscopia utilizados no estudo de engenharia de materiais, o MEV

(Microscópio eletrônico de varredura) tem se mostrado o mais versátil, destacando-se na

análise de superfícies irregulares e pela excelente profundidade de foco e amplas faixas de

aumento (FREITAS, 2006). Segundo MOLIN (2007), dependendo do material, a MEV permite

alcançar aumentos de até 900.000 vezes, sendo que o aumento máximo para obtenção de uma

boa imagem é de cerce de 10.000 vezes. Ainda segundo o autor as grandes vantagens do MEV

são sua alta resolução ( na ordem de 2 a 5 nm), a profundidade de foco com formação de

imagens tridimensionais, a facilidade de preparação de amostra, em relação ao MET, e a

possibilidade de combinar a análise microestrutural com análise química.

O princípio da microscopia eletrônica de varredura é fundamentado na emissão de um feixe de

elétrons por um filamento de tungstênio, que concentrado, controlado e reduzido por um

sistema de lentes eletromagnéticas, diafragmas e bobinas, incide sobre uma amostra

provocando uma série de emissões de sinais relacionados com a interação do feixe de elétrons e

a amostra (PAULON, 2005). Segundo MOLIN (2007), parte do feixe de elétrons é refletido e

100

coletado por detectores que convertem o sinal em imagem de elétrons retroespalhados, elétrons

de “Auger” ou de elétrons secundários (FIGURA 3-29).

Para a microscopia eletrônica de varredura, os sinais de maior interesse para formação de

imagens são os elétrons secundários e os retroespalhados.

Os elétrons secundários apresentam energia relativamente baixa (<100eV) e provém de uma

área (volume) relativamente pequena da amostra (<10nm). Apresentam excelente resolução e

potencial para formação de imagens com aumentos máximos de 30.000 a 100.000 vezes. O

contraste depende da massa específica do material, sendo que menores massas específicas terão

tonalidade mais escura, e vice e versa. Com relação à topografia, os topos apresentam

tonalidades mais claras e os vales tonalidades mais escuras (BRANDÃO, 2001). Segundo

MOLIN (2007) elétrons secundários fornecem imagens de maior resolução, com grande

profundidade de campo, permitindo observar a morfologia dos cristais através do espectro

tridimensional da amostra analisada. De acordo com PAULON (2005) são de grande utilidade

na obtenção de informações topográficas, possibilitando a formação de imagens

tridimensionais e a visualização de detalhes da microestrutura dos poros e de interstícios entre

as partículas.

Os elétrons retroespalhados apresentam energia relativamente alta (20 a 25keV) e provém de

uma área de aproximadamente 100nm de diâmetro. Apresentam média resolução e potencial de

Feixe de

elétrons incidentes

Força eletromotriz

Amostra

Catodoluminescência

Raios X

Elétrons Auger

Elétrons retroespalhados

Elétrons secun

ários

Elétrons transmitidos

Elétrons absorvidos

FIGURA 3-29 – Processos de interação possíveis durante a incidência de um feixe de elétrons em uma

amostra sólida

Fonte: BRANDÃO, 2001

101

formação de imagens com aumentos máximos de 5000X. O contraste depende da massa

específica do material, da topografia e ainda da composição química (número atômico) do

material analisado (BRANDÃO, 2001). Segundo PAULON (2005), o coeficiente de retro

espelhamento varia diretamente com o número atômico do material analisado, possibilitando

obter imagens tridimensionais e informações quanto a composição química.

De acordo com BRANDÃO (2001), o vértice do feixe de elétrons deve apresentar o mínimo

diâmetro possível, pois quanto menor, maior será o nível de detalhes observados.

Segundo MOLIN (2007), Os elétrons secundários fornecem imagens da topografia da

superfície da amostra e são responsáveis pela obtenção de imagens de alta resolução, enquanto

que os retroespalhados fornecem imagem característica de variação de composição. Ainda

segundo o autor, a imagem de retroespalhados tem menor resolução do que a de elétrons

secundários porque as de liberação de elétrons retroespalhados abrangem uma área maior na

superfície analisada.

De acordo com PAULON (2005), para a execução da microscopia eletrônica de varredura, a

superfície do material analisado deve ser boa condutora elétrica e ser estável em vácuo.

Materiais isolantes devem ser recobertos com uma fina camada de material condutor.

BRANDÃO (2001) observa a necessidade de preparação da amostra, através por exemplo da

metalização desta com ouro, pela técnica de sputter. Desta forma, a mostra, agora condutora, é

aterrada no momento a microscopia, permitindo que a carga negativa oriunda da absorção dos

elétrons do feixe primário se dissipe, além da remoção do calor.

RIBAS (1996) afirma que o filme aplicado durante a metalização da amostra é da ordem de 10

a 20 nm de espessura e é obtida por evaporação à vácuo (10

-4

torr), à alta tensão, de metais

como Al, Cu, Ni, Pt, Au, etc. Ainda segundo o autor, a preparação da amostra pode gerar

muitos problemas de observação e análise.

Segundo MOLIN (2007), as amostras podem ser brutas, polidas ou até mesmo lapidadas, desde

que as características morfológicas a serem estudadas estejam expostas na superfície,

possibilitando sua interação com o feixe de elétrons.

102

As imagens obtidas pela microscopia eletrônica de varredura apresentam uma barra de escala

como parte integrante de imagem. Esta escala facilita um rápido exame do tamanho e

características morfológicas dos produtos observados.

Apesar de todas as vantagens oferecidas pela microscopia eletrônica de varredura, alguns

autores afirmam que a necessária preparação das amostras pode modificar a microestrutura da

mesma. STARK (2001) demonstrou em seus estudos que os métodos tradicionais de

preparação de amostras, ou seja, secagem, vácuo e metalização, danificam dramaticamente a

morfologia da fase CSH. Um outro método utilizado para evitar causar danos às amostras é o

ESEM (Environmental Scaning Electron Microscope). Neste método, diferentemente do MEV

onde a secagem e metalização são essenciais, na maioria dos casos não é necessário parar a

hidratação do cimento durante o ensaio.

O ESEM opera em baixo vácuo. A amostra pode ser examinada com um campo de emissão

com fonte de feixe de elétrons em uma câmara de alta pressão. À medida que a pressão do gás

residual na amostra excede a pressão do vapor de água saturado, amostras contendo umidade

podem ser observadas sem secagem prévia. Isto viabiliza a realização de investigações de

processos dinâmicos ou reações que ocorram na presença de ma fase líquida ou gasosa

(exemplo: hidratação do cimento). A vantagem do ESEM é eliminar a possibilidade de danos

às amostras durante a desidratação, secagem, ou metalização. Isto evita o mascaramento de

informações e eventual destruição de feições estruturais delicadas, incapazes de resistirem a

condições de alto vácuo(MOLIN, 2007).

3.4.4.2. Microanalisador EDS

Ao microscópio eletrônico de varredura pode ser acoplado o sistema EDS (Energy-dispersive

spectroscopy), o qual possibilita a determinação da composição qualitativa e semiquantitativa

das amostras, a partir da emissão de raios-X característicos. É possível identificar-se a

composição de regiões com até 1µm de diâmetro (MOLIN, 2007). Segundo BRANDÃO

(2001), as principais características do microanalisador EDS são:

• Apresenta funcionamento conceitualmente simples;

103

• Apresenta somente um componente essencial: o detector de estado sólido, constituído de

silício (Si) dopado com lítio (Li);

• Gera espectro simultâneo;

• É relativamente barato, em comparação com os demais instrumentos utilizados para este tipo

de análise;

• Não tem partes móveis.

O limite de detecção é da ordem de 1%, mas pode variar de acordo com as especificações

utilizadas durante a análise. Um elemento existente na amostra na ordem de 10% ou mais pode

ser identificado em apenas 10s, levando cerca de 100s para a avaliação de um elemento na

ordem de 1%. O primeiro passo para analisar-se uma mostra desconhecida é a identificação dos

elementos presentes, através da análise qualitativa, sob pena de se comprometer a análise

quantitativa em caso de erro na identificação. Normalmente os elementos em maior quantidade

são identificados com elevada precisão, no entanto quando os elementos se encontram em

pequenas quantidades ou em traço, erros podem acontecer. Para o EDS, concentrações acima

de 10% são consideradas altas, entre 1% e 10% pequenas e abaixo de 1% , traço.

Segundo SILVA (1998) o EDS desempenha um papel fundamental, facilitando a identificação

das fases hidratadas.

3.4.4.3. Fluorescência de raios-X (FRX)

A fluorescência de raios-X é uma técnica analítica, relativamente simples e, em geral, não

destrutiva, utilizada na determinação qualitativa e quantitativa de elementos que compões

uma amostra. Esta técnica está baseada no princípio de que um átomo bombardeado com

raios-X, emanados por um tubo operado em condições de alta voltagem, alguns de seus

elétrons são ejetados.

De acordo com a AMPTEK INC. (2005), a fluorescência de raios-X é largamente utilizada

para a avaliação dos elementos que compõem materiais, uma vez que é um método rápido e

não destrutivo.

104

Como possui um limite de sensibilidade baixo, da ordem de partes por milhão, e ampla

capacidade de detecção, com boa reprodutibilidade, a fluorescência de raios-X é uma técnica

utilizada tanto na detecção de elementos em quantidades maiores, quanto menores e até

traços. As amostras analisadas podem estar na forma líquida, em pó ou sólidas (MOLIN,

2007).

FIGURA 3-30 – Aparelho para realização da espectometria de fluorescência de raios-X (FRX).

105

4. METODO

4.1. Seleção dos materiais e composição das argamassas

4.1.1. Bloco Cerâmico

O bloco cerâmico utilizado nas alvenarias (ver maiores detalhes nos testes de caracterização

destes materiais apresentados adiante) possui dimensão 29cm x 19cm x 9cm . Este bloco foi

escolhido devido à larga utilização pelas construtoras e por ser um produto normatizado. A

argila utilizada na produção do bloco cerâmico é da região de Belo Horizonte.

4.1.2. Cimento

O cimento escolhido foi o CP II –E-32, identificado por CARVALHO JR. (2005) como um dos

aglomerantes mais utilizados nas composições das argamassas.

4.1.3. Cal

Para composição dos traços de argamassa foi escolhida a cal hidratada CH-I calcítica, bastante

comum em nossa região, devido a significativa presença de jazidas de calcário próximas à Belo

Horizonte. A utilização de cal aditivada e com garantia de 0% de óxidos não hidratados,

permitiu a mistura do traço de uma única vez, eliminando assim a operação de maturação

prévia da mistura de cal e areia.

4.1.4. Areia

A areia utilizada foi de rio, lavada, de granulometria média e peneirada para retirada de

impurezas (ver maiores detalhes nos testes de caracterização destes materiais apresentados

adiante).

106

4.1.5. Aditivos e adições

Não foi adicionado aos traços qualquer tipo de adições e aditivo, a não ser os já existentes na

composição da cal utilizada.

4.1.6. Painéis de alvenaria

Os Painéis de alvenaria utilizados como base para a aplicação dos revestimentos foram

escolhidos de uma obra de construção de um hotel situado à Avenida Bias Fortes 783, em Belo

Horizonte, construído pela Paranasa Engenharia e Comércio SA. A escolha foi aleatória e a

confecção dos painéis seguiu as práticas usuais de produção, não sendo tomado nenhum

cuidado especial com relação as mesmas, obtendo-se o produto final apresentado na FIGURA

4-31A) . O painel de alvenaria possuía mais de 28 dias no momento da aplicação do

revestimento argamassado. Antes da aplicação da argamassa foi realizada a limpeza da base e o

taliscamento, conforme FIGURA 4-31B).

FIGURA 4-31 – A) Aspecto final da alvenaria utilizada como base; B) Limpeza e taliscamento da

alvenaria

107

4.1.7. Traços utilizados

Os traços utilizados foram os seguintes:

TABELA IV-15 – Traços Cimento:Cal:Areia utilizados

TRAÇO CIMENTO CAL AREIA

1 0 6

1 1 6

1 2 8

1 2 10

0 1 6

Foram realizados 10 painéis de reboco, com as dimensões 1,5m x 1,0m, sendo 2 para cada

traço (prova e contra prova). Foram feitos 6 ensaios de arrancamento e extraídas 4 amostras

para realização de ensaios no MEV/EDS e 4 para realização de ensaios de FRX/DRX em cada

painel.

4.2. Aplicação das argamassas

As argamassas foram produzidas seguindo as técnicas usuais de obra, ou seja, dosagem em

volume, mistura mecânica utilizando betoneira. As mesmas foram aplicadas no painel de

seguindo as técnicas padrão utilizadas nos canteiros de obra, ou seja, projeção manual

utilizando colher de pedreiro, sarrafeamento e desempeno com régua de alumínio (FIGURA 4-

32). O Substrato encontrava-se seco no momento da aplicação da argamassa. O serviço foi

executado sem a incidência direta de luz solar, em ambiente interno, entre 8:00 e 11:00 da

manhã, de um dia nublado

108

FIGURA 4-32 – Execução dos Painéis: A) Preparação da argamassa; B) Aplicação da argamassa; C)

Sarrafeamento da argamassa; D) Vista dos painéis acabados

4.3. Ensaios de caracterização do bloco cerâmico

4.3.1. Absorção de água

O bloco cerâmico foi limpo e seco em estufa a 105°C ± 5°C, até que fosse obtida massa

constante. Após sua pesagem em balança com precisão de 1g, o bloco foi imerso em água

fervente, onde permaneceu por 2 horas. O bloco, imerso em água, é deixado esfriar até a

temperatura ambiente, quando então é novamente pesado. A absorção é obtida através da

relação entre a massa seca e a massa úmida.

4.3.2. IRA (Initial rate of absorption – ensaios de absorção inicial)

A norma que descreve este ensaio é a ASTM C67-97 (1997). O Índice expressa a absorção de

água capilar inicial do bloco equivalente a uma área padrão de 193,55 cm

, em um minuto de

imersão em 3,18mm de coluna de água. É expresso em gramas (g).

109

4.4. Ensaios de caracterização da argamassa no estado plástico

4.4.1. Consistência (flow table)

Neste ensaio, a argamassa previamente misturada, sob condições controladas, é aplicada na

mesa de ensaio, em três camadas sucessivas, aplicando-se 15, 10 e 5 golpes respectivamente

em cada camada. Então, a argamassa é forçada a deformar-se mediante quedas padronizadas,

acionadas por manivela, 30 vezes em 30 segundos. Após a última queda da mesa, três

diâmetros são medidos ao longo do perímetro. O índice de consistência corresponde à média

das três medidas, expresso em milímetros e arredondado para o número inteiro mais próximo.

4.4.2. Retenção de água

Neste ensaio, um molde cilíndrico de aço, com 100mm de diâmetro e 25 mm de altura e

previamente pesado com precisão de 0,1g (Mm), é preenchido com argamassa em 10 camada

iguais até formar um pequeno excesso. Posteriormente o excesso de argamassa é arrasado e o

molde é pesado (Mma). Sob a superfície da argamassa são colocadas duas telas de gaze (tipo

cirúrgica de trama aberta, com 110mm de aresta), 12 discos de papel filtro (previamente

pesados com precisão de 0,1g : Mse) e uma placa rígida (110mm de diâmetro, 5mm de

espessura e uma das faces contendo usinagem lisa) com um peso de 2kg em cima. Passados

dois minutos da aplicação do carregamento, o conjunto de papéis filtro é retirado e

imediatamente pesado com precisão de 0,1g (Mf). O Valor do índice de retenção de água é

calculado pela equação:

Ra = [1 - ( Mf – Mse ) ] x 100

AF x (Mma – Mm)

Onde:

Ra: retenção de água, arredondada ao número inteiro mais próximo

AF: fator água/argamassa fresca: AF = Mw

M+Mw

Mw: massa total de água acrescentada à mistura, em g

M: Soma das massas dos componentes anidros da argamassa, em g

Mf: massa do conjunto discos molhados de papel-filtro, em g

110

Mse: massa do conjunto de discos secos, em g

Mma: massa do molde com argamassa, em g

Mm: massa do molde vazio, em g

4.4.3. Massa específica e ar incorporado

Para determinação da massa específica, utiliza-se um recipiente cilíndrico, rígido, de volume e

massa conhecidos. Após o preenchimento com argamassa, adensamento e nivelamento da

superfície determina-se a massa do conjunto. A massa especifica da argamassa é definida pela

equação:

γarg = Mma - Mm

Onde:

γarg: massa específica da argamassa, em g/dm3

Mma: massa do molde cheio de argamassa, em g

Mm: massa do molde vazio, em g

Vm: volume do molde em dm3

Para determinação do teor de ar incorporado utiliza-se um método baseado na Lei de Boyle.

Neste método utiliza-se uma campânula de medida e um sistema de vedação. Introduz-se água

até determinada altura, sobre a amostra de volume conhecido de argamassa. Aplica-se sobre a

água uma pressão de ar pré-estabelecida através de uma pequena bomba. O volume de ar da

amostra de argamassa é determinado pela quantidade de água que penetra sobre a aplicação da

pressão.

4.5. Ensaios de caracterização da argamassa no estado endurecido

4.5.1. Resistência à compressão

Para este ensaio foram moldados 4 corpos de prova cilíndricos de 5cm x 10cm , com argamassa

recém preparada e consistência padrão. Após cura úmida de 48 horas em câmara úmida com

111

umidade relativa do ar de 95% os corpos de prova foram desmoldados e mantidos imersos em

água, exceto os da argamassa sem cimento, que foram mantidos ao ar até a idade do ensaio.

Para realização dos ensaios, os corpos de prova foram capeados com enxofre e seu diâmetro

medido com paquímetro em duas posições ortogonais em seu terço médio, registrando-se a

média em milímetros. Após a ruptura axial dos corpos de prova, foram calculadas as

resistências dividindo a carga de ruptura pela área da seção do corpo de prova e expressas em

MPa.

4.5.2. Resistência à tração na flexão

Neste ensaio são utilizados corpos de prova prismáticos de seção transversal quadrada. Este

corpo de prova é submetido a esforços de flexo-tração em três pontos. São avaliados neste

ensaio o módulo de ruptura do material e sua tenacidade, onde a carga de ruptura corresponde,

geralmente, à tensão máxima obtida no ensaio antes que a fibras passem a atuar, e a tenacidade

à medida da quantidade de energia absorvida pelo material até a ruptura.

4.5.3. Módulo de elasticidade dinâmico

Para este ensaio foram moldados 2 corpos de prova cilíndricos de 5cm x 10cm , com argamassa

recém preparada e consistência padrão. Após cura úmida de 48 horas em câmara úmida com

umidade relativa do ar de 95% os corpos de prova foram desmoldados e mantidos imersos em

água, exceto os da argamassa sem cimento, que foram mantidos ao ar até a idade do ensaio.

4.6. Ensaios de caracterização da argamassa aplicada

4.6.1. Resistência à tração

A determinação da resistência de aderência à tração é feita através do arrancamento de placas

metálicas de 50mm de diâmetro coladas com cola epóxi sobre a superfície da argamassa. No

equipamento utilizado é feita a leitura da força necessária para ruptura, KN (FIGURA 4-33).

Após o rompimento os corpos de prova têm seu diâmetro medido e calcula-se a tensão em

MPa.

112

FIGURA 4-33 – Execução de teste de aderência

Após o rompimento é feita a análise da superfície da interface para se verificar onde a ruptura

de deu. Ela pode ocorrer no substrato, na interface ou no revestimento argamassado, ou ainda

em combinações destas situações.

4.6.2. Permeabilidade

Este ensaio de permeabilidade foi realizado “in situ”, utilizando-se o método do cachimbo

recomendado pelo CSTC (1982). Neste método, um cachimbo de vidro graduado é acoplado à

superfície a ser ensaiada, utilizando-se um mástique, no nosso caso silicone. Após o

preenchimento com água, registra-se o nível da água em cm

, a cada um minuto, até que se

completem 15 minutos, ou que a marca da água atinja 4cm

(FIGURA 4-34). Para cada tipo de

argamassa foram realizados três ensaios, em pontos diversos, e distanciados de no mínimo 1m.

Este método permite exercer uma pressão inicial de 92mm de água, o que equivale à ação

estática de um vento com velocidade aproximada de 140km/h.

113

FIGURA 4-34 – Execução de ensaio de permeabilidade à água

4.7. Avaliações microestruturais

4.7.1. Microanalisador EDS e microscópio eletrônico de varredura (MEV)

A primeira etapa para a realização das análises microestruturais foi a extração e preparo das

amostras.Foram extraídos corpos de prova da alvenaria através de serra mármore.

Posteriormente esta amostra foi reduzida a pedaços de 25mm x 25mm x 15mm (FIGURA 4-

35).Tamanho este suficiente para introdução no porta amostra do MEV/EDS.

FIGURA 4-35 – Amostra com aproximadamente 25mm x 25mm x 15mm

Quando a intenção e fazer análise da face frontal do tijolo cerâmico, destaca-se a argamassa

antes da preparação da amostra, caso seja a intenção analisar o perfil de penetração da pasta, a

preparação é feita sem o destacamento dos dois materiais (FIGURA 4-36).

114

Superfícies observadas

FIGURA 4-36 – Plano observado no MEV

Paralela à análise da morfologia do material através do MEV, foi identificado os constituintes

através de análise química pontual, utilizando-se microanalisador EDS.

As análises através do MEV/EDS foram focadas a interface argamassa/tijolo, com a finalidade

de identificar os produtos de hidratação dos aglomerantes que penetraram no substrato e seus

teores.

As amostras foram submetidas a um vácuo de 100 militorr (1 atm = 750militorr) e

posteriormente pulverizas com um filme de ouro. Este filme condutor tem a finalidade de

tornar a amostra condutora, melhorando a imagem e facilitando a dissipação de calor durante o

ensaio. Após a metalização foi colada uma fita de carbono para fixar a amostra e fazer o

contato elétrico com o equipamento (FIGURA 4-37).

115

FIGURA 4-37 – A) Equipamento utilizado para metalização das amostras; B) Amostra metalizada com

fita de carbono pronta para análise no MEV

A FIGURA 38 mostra visão interna do MEV/EDS utilizado no experimento.

Detector de

elétrons

secundários

Detector EDS

Saída do feixe

de elétrons

Detector de

elétrons

retro-espalhados

FIGURA 4-38 – Vista interna do equipamento MEV/EDS utilizado

A FIGURA 4-39 mostra B) vista externa do MEV/EDS utilizado no experimento e A) a

amostra posicionada para início dos trabalhos.

116

FIGURA 4-39 – A) Amostra posicionada no equipamento antes do seu fechamento B)Momento da

execução da Microscopia Eletrônica de Varredura

4.7.2. Fluorescência de raios-X (FRX)

As amostras que foram utilizadas para análise da fluorescência de raios-X foram extraídas por

lixamento manual da superfície do tijolo cerâmico após o destacamento da argamassa

(FIGURAS 4-40 e 4-41). A profundidade de extração foi medida com utilização de um

paquímetro (FIGURA 4-42). O método de extração pode introduzir erros no ensaio, uma vez

que o lixamento pode não estar sendo feito paralelamente a superfície.

Camadas Extraídas

para análise

Tijolo Cerâmico

Interface

FIGURA 4-40 – Diagrama de extração do material para análise FRX

117

FIGURA 4-41 – A) Material proveniente do lixamento da amostra; B) Momento da extração do material

por lixamento manual

Cada fração lixada, referente a uma espessura específica, foi colocada no porta amostra e em

seguida prensada para então ser introduzida no espectômetro de fluorescência de raios-X,

marca Philips, modelo PW-2400, com tubo de anodo de ródio.

FIGURA 4-42 – Medição da espessura de camada retirada por lixamento da amostra

O elemento base escolhido para identificar a penetração da pasta de aglomerante nos poros do

substrato foi o cálcio. Este produto está presente em grande quantidade nos produtos de

hidratação do cimento e da cal e em pequenas quantidades no bloco cerâmico puro, servindo

desta forma como um indicador do perfil de penetração da pasta no substrato. A penetração doa

produtos de hidratação do cimento no tijolo constitui-se o mecanismo de aderência de uma

argamassa à base.

118

Com a finalidade de reduzir a imprecisão das medidas realizadas, os resultados serão

apresentados por uma relação entre o cálcio e outros constituintes principais do sistema

argamassa/bloco cerâmico, neste caso ( silício, alumínio, ferro, titânio e potássio). Desta forma,

caso ocorram erros de medida do aparelho na determinação do teor de cálcio, também ocorrerá

na determinação do outro elemento, anulando assim o erro, uma vez que o resultado é

apresentado em proporção.

119

5. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Apresentam-se os resultados dos ensaios realizados nos laboratórios do Departamento de

Engenharia Metalúrgica e de Materiais e do Departamento de Materiais de Construção da

Engenharia Civil, ambos pertencentes à Escola de Engenharia da UFMG.

5.1. Resultado e discussões dos ensaios de caracterização do bloco cerâmico

5.1.1. Absorção de água

TABELA V-16 – Absorção de água do bloco cerâmico de acordo com a ABNT NBR 8947 (1992)

Bloco Cerâmico (n°) M

(

) M

(

) Absorção de á

ua (%)

1 4300 5050 17,44%

2 4400 5100 15,91%

3 4450 5200 16,85%

4 4450 5150 15,73%

5 4500 5100 13,33%

6 4350 5100 17,24%

7 4450 5100 14,61%

8 4500 5100 13,33%

9 4350 5200 15,56%

10 4500 5050 12,22%

11 4450 5100 14,61%

12 4500 5250 16,67%

13 4350 5200 19,54%

Média 15,62%

Desvio Padrão 2,00

As 13 amostras para prova e 13 para contra prova foram analisadas conforme as

recomendações da ABNT NBR 8947 (1992) – Telha cerâmica – Determinação da massa e da

absorção de água – Método de ensaio. Todas as amostras atenderam aos requisitos

preconizados pela ABNT NBR 7171 – Bloco cerâmico para alvenaria – Especificação que

limita a absorção entre 8% e 25%.

5.1.2. IRA (Initial rate of absorption – Ensaio de absorção inicial)

Foram analisadas 13 amostra e os valores obtidos estão de acordo com os valores apontados

por GALEGOS (1995), entre 10 e 160 gramas.

120

TABELA V-17 – IRA do bloco cerâmico segundo a ASTM C67-97

Bloco Cerâmico (n°) Mse (

) Mf (

) Af (cm

) IRA (

)

1 4300 4350 551 17,56

2 4400 4450 551 17,56

3 4450 4500 551 17,56

4 4450 4500 551 17,56

5 4500 4550 551 17,56

6 4350 4400 551 17,56

7 4450 4500 551 17,56

8 4500 4550 551 17,56

9 4350 4550 551 17,56

10 4500 4550 551 17,56

11 4450 4500 551 17,56

12 4500 4550 551 17,56

13 4350 4400 551 17,56

Média

17,56

Desvio Padrão

0,00

5.2. Resultado e discussões da caracterização dos aglomerantes

5.2.1. Ensaios de caracterização do cimento

Os dados referentes à caracterização do cimento foram fornecidos pelo fabricante, apresentados

no TABELA V-18. Todos os resultados estão em consonância com os limites apresentados

pelas normas brasileiras.

TABELA V-18 – Ensaio de caracterização CPIIE32

Ensaio de caracterização do Cimento

A/C (%)

27,50

Tempo de Pega – Início (min) – NBR

11581

208,00

3 dias

20,40

7 dias

26,00

Resistência à compressão

(NBR7215)

28 dias

39,90

Resíduos Insolúveis (%) – NBR 5744

1,25

(%)

1,62

Perda ao fogo – NBR 5743

5,69

121

5.2.2. Ensaios de caracterização da Cal

Os resultados de caracterização da cal hidratada CHI apresentados no TABELA V-19 foram

fornecidos pelo fabricante.

TABELA V-19 – Ensaios de caracterização da cal, parte 1

122

TABELA V-20– Ensaios de caracterização da cal, parte 2

123

5.3. Resultado e discussões dos ensaios de caracterização dos agregados

A areia utilizada na produção da argamassa foi submetida ao ensaio de granulometria e

apresentou módulo de finura de 2,74, conforme TABELA V-21.

5.3.1. Ensaios de caracterização da areia

TABELA V-21 – Resultado de análise granulométrica da areia

Material: Areia

Data da análise: 16/3/2007

Material

Retido (g)

% Retida

Material

Retido (g)

% Retida % Retida

% retida

acumulada

# 4,8

6,1 0,61% 5,8 0,58% 0,60% 0,60% 0 - 11

# 2,4

18,6 1,86% 15,9 1,59% 1,73% 2,32% 0 - 25

# 1,2

177,3 17,73% 176,1 17,61% 17,67% 19,99% 10 - 45

# 0,6

406,7 40,67% 402,6 40,26% 40,47% 60,46% 41 - 65

# 0,3 304,3 30,43% 307,2 30,72% 30,58% 91,03% 70 - 92

# 0,16 75,3 7,53% 80,1 8,01% 7,77% 98,80% 90 - 100

Fundo 10,2 1,02% 11,3 1,13% 1,08% 99,88%

Total 998,5 99,85% 999 99,90% 99,88%

2,74

4,80

Módulo de Finura:

Dimensão máx. Caract. (mm):

Amostra 1 Amostra 2 Amostra Média

Relatório de Análise Granulométrica

Malha da Peneira

Limite

granulométrico

(NBR - 7211)

Granulometria Média Acumulada

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

# 4,8 # 2,4 # 1,2 # 0,6 # 0,3 # 0,16 Fundo

Peneiras (mm)

% acumulado

124

5.4. Resultado e discussões dos ensaios de caracterização da

argamassa no estado plástico

5.4.1. Consistência (flow table)

A seguir apresentam-se os resultados obtidos nos testes realizados para obtenção do índice de

consistência padrão das argamassas utilizadas.

TABELA V-22 Índice de consistência padrão segundo NBR 13276 (2002)

Tipo de Argamassa Índice de consistência padrão (mm)

1:0:6 – Traço 1

1:1:6 – Traço 2

1:2:8 – Traço 3

1:2:10 – Traço 4

0:1:6 – Traço 5

250

270

280

260

Os resultados confirmam a influência do teor de cal na plasticidade da argamassa. Os efeitos

desta plasticidade podem ser observados da FIGURA 5-43. A interface entre o tijolo cerâmico

e a argamassa 1:0:6, sem cal, apresenta menor extensão de aderência e menor uniformidade. A

argamassa também apresenta maior quantidade de vazios.

125

Argamassa 1:0:6

Argamassa 1:2:8

Tijolo

FIGURA 5-43 – Interface entre argamassa e bloco de concreto

5.4.2. Retenção de água

Os resultados obtidos no ensaio de retenção de água confirmam a influência da cal neste

comportamento das argamassas. Todos os ensaios atenderam ao requisito mínimo da norma BS

4551 que define como valor mínimo 80%. Entretanto, à medida que o teor de cal na argamassa

aumenta, aumenta em muito o percentual de retenção de água. Esta característica se deve à

capacidade da cal de reter uma película de água firmemente aderida ao redor de seus finos

grãos.

TABELA V-23 - Retenção de águas segundo BSI 4551 (Mortars, Screeds and plaster. Londres 1981

Tipo de argamassa Retenção de água (%)

1:0:6 – Traço 1 85,84

1:1:6 – Traço 2 86,62

1:2:8 – Traço 3 92,02

1:2:10 – Traço 4 94,82

0:1:6 – Traço 5 83,40

126

5.4.3. Massa específica

TABELA V-24 – Massa específica segundo NBR 13278 (1995)

Tipo de argamassa Massa específica (g/cm

)

1:0:6 – Traço 1 2,08

1:1:6 – Traço 2 1,98

1:2:8 – Traço 3 2,00

1:2:10 – Traço 4 2,05

0:1:6 – Traço 5 1,95

Não foram observadas diferenças significativas de massa específica entre as argamassas

analisadas.

5.4.4. Ar incorporado

TABELA V-25 – Teor de ar incorporado segundo NBR 13278 (1995)

Tipo de argamassa Ar incorporado (%)

1:0:6 – Traço 1 18

1:1:6 – Traço 2 20

1:2:8 – Traço 3 20

1:2:10 – Traço 4 20

0:1:6 – Traço 5 21

As variações nos valores obtidos de ar incorporado podem ser explicadas pelo teor de cal da

argamassa. Quanto maior o teor de cal, maiores são os valores de ar incorporado medidos.

127

5.5. Resultado e discussões dos ensaios de caracterização da argamassa no

estado endurecido

5.5.1. Resistência à compressão

TABELA V-26 – Resistência à compressão segundo NBR 13279 (1995)

Tipo de argamassa Média da resistência à

compressão em 4 CPs

(MPa)

Traço 1 – 1:0:6 11,75

Traço 2 – 1:1:6 11,25

Traço 3 – 1:2:8 5,75

Traço 4 – 1:2:10 7,25

Traço 5 – 0:1:6 *

* o corpo de prova rompeu antes da estabilização do carregamento

Todos os resultados estão condizentes com a lógica de que os traços que contém maior

quantidade de cal em relação ao aglomerante cimento devam apresentar menores valores de

resistência à compressão.

5.5.2. Resistência à tração na flexão

TABELA V-27 – Resistência à tração na flexão

Tipo de argamassa Tração na flexão Média de 2

medições

(MPa)

Traço 1 – 1:0:6 1,36

Traço 2 – 1:1:6 1,48

Traço 3 – 1:2:8 1,12

Traço 4 – 1:2:10 0,71

Traço 5 – 0:1:6 *

* o corpo de prova rompeu antes da estabilização do carregamento

128

Os resultados de resistência à tração na flexão acompanham a tendência observada, e esperada,

da resistência à tração, ou seja, à medida em que se aumenta o percentual de cal na argamassa

em relação ao aglomerante cimento, a resistência diminui. Entretanto, o traço 2 apresentou

resistência superior ao traço 1 que contem maior percentual de cimento. Este fato pode ser

decorrente da moldagem do corpo de prova, ou pode indicar que a cal hidratada, quando

adicionada em pequenos teores, aumenta a plasticidade, melhorando o adensamento e

consequentemente a resistência mecânica da argamassa.

5.5.3. Módulo de elasticidade dinâmico

TABELA V-28 – Módulo de elasticidade dinâmico obtido através de freqüência ressonante

Tipo de argamassa

ódulo de elasticidade dinâmico

– Ed Média de 10 medições

(GPa)

Traço 1 – 1:0:6 13,66

Traço 2 – 1:1:6 14,39

Traço 3 – 1:2:8 11,94

Traço 4 – 1:2:10 9,48

Traço 5 – 0:1:6 2,89

Os resultados apresentados pelos ensaios de módulo de elasticidade dinâmico foram

inconclusivos.

5.6. Resultado e discussões dos ensaios de caracterização da argamassa

aplicada sobre a base

5.6.1. Resistência de aderência à tração segundo a NBR 13528 (1996)

129

TABELA V-29 – Resistência de aderência à tração segundo ABNT NBR 13528

Média (de 12 ensaios) Desvio Padrão

1:0:6 0,84 0,22

1:1:6 0,63 0,29

1:2:8 0,54 0,2

1:2:10 0,51 0,25

0: 1:6* - -

Ensaios de arrancamento realizados com idade

mínima de 28dias (Mpa)

Traços de ar

amasa

(Cimento:Cal:Areia)

Obs: Não foi possível realizar o ensaio pois a argamassa se descolava durante a preparação da

amostra devido à sua baixa resistência

Os resultados obtidos nos testes de arrancamento, segundo a ABNT NBR 13528 –

Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – Determinação da resistência de

aderência à tração, são apresentados na TABELAV- 29. Todos os resultados atendem com

folga os limites sugeridos pela norma ABNT NBR 13749, 0,20MPa para rebocos internos e

0,30MPa para rebocos externos, com exceção do traço 5 – 0:1:6, em que as amostras

romperam-se por coesão durante a preparação. Isto pode ser explicado pela lenta carbonatação

da cal, uma vez que este traço não possuía cimento.

Os resultados confirmaram as expectativas, ou seja, à medida que se aumentava o teor de cal,

diminuía-se a resistência de aderência.

Um fato interessante observado através de análises individuais foi que em pontos onde o

revestimento foi aplicado parcialmente sobre a junta de assentamento, as tensões de aderência

foram maiores do que quando somente sobre o tijolo. Este fato também foi observado por

CARASEK et al. (1999). Provavelmente isto se deve ao fato de que sendo materiais de

mesma composição a aderência melhora.

130

5.6.2. Extensão de aderência

FIGURA 5-44 – Observação da superfície de rompimento

Após o rompimento das amostras analisou-se as superfícies de rompimento, afim de

identificar o tipo de falha ocorrido. A falha é classificada em adesão, quando existe um

rompimento interno na argamassa ou no tijolo, ou aderência, quando a falha ocorre na

interface dos dois materiais (FIGURA 5-45).

Traço 1 - 1:0:6

0,47

0,79

0,96

0,640,64

0,78

0,79

0,8 0,8

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Relação de falha por coesão

Resistência de aderência (Mpa)

1º série

2º série

Traço 2 - 1:1:6

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Relação de falha por coesão

Resistência de

aderência (Mpa)

1º série

2º série

Traço 3 - 1:2:8

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Relação de falha por coesão

Resistência de

aderência (Mpa)

1º série

2º série

Traço 4 - 1:2:10

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,80

0,90

1,00

Relação de falha por coesão

Resistência de

aderência (Mpa)

1º série

2º série

FIGURA 5-45 – Extensão de aderência das argamassas

131

Ao se analisar tipo de falha nos rompimentos do ensaio de aderência pode-se observar que no

traço 1 – 1:0:6 os tipos de falhas são muito variados, provavelmente pelos altos valores de

aderência apresentados e pela resistência mecânica da argamassa.Todos os valores obtidos são

muito acima da norma. No traço 2 – 1:2:8 parece haver uma forte tendência pela falha por

adesão, provavelmente porque a introdução da cal influenciou mais negativamente a

aderência do que a resistência mecânica da argamassa, sendo que os resultados de aderência

são inferiores ao do traço 1. No traço 3 – 1:2:8 o tipo de falha é muito variado, provavelmente

devido à maior perda de resistência mecânica da argamassa com o aumento do teor de cal. Os

valores de rompimento, apesar de serem superiores ao exigido pela norma são muito

próximos ao limite. No traço 4 – 1:2:10 parece existir uma forte tendência pela falha por

coesão, provavelmente ocasionada pela perda acentuada de resistência mecânica da argamassa

causada pelo novo aumento do teor de cal. Neste traço também apareceram os únicos

resultados abaixo do limites estipulados pela norma. Pode-se observar claramente a influência

da cal na resistência de aderência da argamassa e as mudanças no tipo de falha à medida que

se varia o teor de cal.

Cabe ainda ressaltar que a ruptura aqui caracterizada como de aderência, na verdade é uma

ruptura por falta de coesão da argamassa, ocorrida muito próxima da interface tijolo-

argamassa, cerca de 50µm. Este fato também é observado por CARASEK et al. (1999) e

CARASEK (1996).

5.6.3. Permeabilidade a água

TABELA V-30 – Medidas de permeabilidade na argamassa 1:0:6

Tempo

(min)

Experimento 1

(cm

)

Experimento 2

(cm

)

Experimento 3

(cm

)

1 0,00 0,00 0,00

2 0,50 0,00 0,00

3 1,00 0,50 0,50

4 1,00 1,00 1,00

5 1,00 1,40 1,00

6 1,00 1,40 1,00

7 1,20 1,40 1,50

8 1,30 2,00 1,50

9 1,40 2,00 1,50

10 1,50 2,00 1,80

11 1,50 2,80 2,00

12 1,50 2,80 2,00

13 1,50 2,80 2,00

14 1,50 2,80 2,00

15 1,50 3,00 2,00

132

Permeabilidade à água

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

3,50

1 3 5 7 9 11 13 15

min

cm3

Cachimbo 1

Cachimbo 2

Cachimbo 3

FIGURA 5-46 – Evolução da permeabilidade na argamassa 1:0:6

TABELA V-31 - Medidas de permeabilidade na argamassa 1:1:6

Tempo

(min)

Experimento 1

(cm

)

Experimento 2

(cm

)

Experimento 3

(cm

)

1 0,50 0,00 0,00

2 1,00 0,00 0,00

3 1,20 0,20 0,00

4 1,50 0,20 0,50

5 2,00 0,20 0,50

6 2,00 1,00 1,00

7 2,00 1,20 1,00

8 2,50 1,20 1,20

9 3,00 1,30 1,30

10 3,00 1,50 1,30

11 3,50 1,80 1,80

12 3,80 2,00 1,80

13 4,00 2,00 2,00

14 4,20 2,10 2,00

15 4,50 2,30 2,10

133

Permeabilidade à água

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

3,50

4,00

4,50

5,00

123456789101112131415

min

cm3

Experimento 1

Experimento 2

Experimento 3

FIGURA 5-47 - Evolução da permeabilidade na argamassa 1:1:6

TABELA V-32– Medidas de permeabilidade na argamassa 1:2:8

Tempo

(min)

Experimento 1

(cm

)

Experimento 2

(cm

)

Experimento 3

(cm

)

1 0,00 1,00 1,00

2 0,00 1,00 1,00

3 0,20 1,50 1,60

4 0,30 2,00 2,10

5 0,30 2,40 2,20

6 0,40 2,70 2,50

7 0,50 3,00 2,90

8 0,70 3,40 3,00

9 0,90 3,70 3,00

10 1,00 3,90 3,20

11 1,00 4,20 3,40

12 1,00 4,50 3,60

13 1,10 4,80 3,60

14 1,20 5,00 3,90

15 1,20 5,00 4,00

134

Permeabilidade à água

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

123456789101112131415

min

cm3

Experimento 1

Experimento 2

Experimento 3

FIGURA 5-48 - Evolução da permeabilidade na argamassa 1:2:8

TABELA V-33– Medidas de permeabilidade na argamassa 1:2:10

Tempo

(min)

Experimento 1

(cm

)

Experimento 2

(cm

)

Experimento 3

(cm

)

1 1,00 0,50 0,50

2 1,30 1,00 1,00

3 2,00 1,80 1,80

4 2,20 2,80 3,00

5 2,80 3,00 3,50

6 3,00 3,50 4,00

7 3,30 4,00 4,90

8 3,90 4,50 5,70

9 4,00 5,00 6,30

10 4,50 5,60 7,00

11 5,00 6,10 7,90

12 5,30 7,00 8,40

13 5,60 7,30 9,00

14 6,00 7,80 9,30

15 6,10 8,10 10,00

135

Permeabilidade à água

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

123456789101112131415

min

cm3

Experimento 1

Experimento 2

Experimento 3

FIGURA 5-49 - Evolução da permeabilidade na argamassa 1:2:10

TABELA V-34– Medidas de permeabilidade na argamassa 0:1:6

Tempo

(min)

Experimento 1

(cm

)

Experimento 2

(cm

)

Experimento 3

(cm

)

1 8,80 9,00 5,00

2 14,50 16,00 10,00

3 19,50 23,00 15,00

4 24,00 29,00 20,00

5 29,00 35,00 24,00

6 35,00 29,00

732,00

835,00

136

Permeabilidade à água

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

30,00

35,00

40,00

123456789101112131415

min

cm3

Experimento 1

Experimento 2

Experimento 3

FIGURA 5-50 - Evolução da permeabilidade na argamassa 0:1:6

TABELA V-35 – Maior valor da permeabilidade à água “in situ” segundo CSTC (1982)

Tipo de argamassa Maior valor da permeabilidade – medido aos 15 minutos

de contato da água presente no cachimbo com a

superfície da argamassa – (cm

)

Tipo 1 – 1:0:6 3,0

Tipo 2 – 1:1:6 4,5

Tipo 3 – 1:2:8 5,0

Tipo 4 – 1:2:10 10,0

Tipo 5 – 0:1:6 -

A menor permeabilidade medida no traço 1 – 1:0:6 condiz com a bibliografia que afirma ser a

permeabilidade inversamente proporcional à quantidade de cimento da argamassa. Da mesma

forma, a grande permeabilidade medida no traço 5 – 0:1:6, onde não existe cimento, confirma

a teoria que afirma que quanto maior o teor de cal a argamassa maior será sua permeabilidade.

Esta mesma teoria explica o comportamento das demais argamassas.

Correlacionado estes dados com os obtidos da resistência à compressão e tração na flexão,

pode-se concluir que a permeabilidade é inversamente proporcional a estas.

137

5.7. Resultado e discussões das análises de caracterização microestrutural

Uma dificuldade encontrada no estudo da microestrutura é que o tijolo cerâmico e a argamassa,

mesmo macroscopicamente tão diferentes, inclusive em sua cor, microscopicamente são

parecidos e possuem em sua composição muitos elementos químicos em comum, entre eles:

cálcio e silício, alumínio e ferro.

Ao se destacar a argamassa do tijolo para efetuar a análise, observou-se que em todas elas, uma

fina camada de argamassa permaneceu aderida, visível a olho nu (FIGURA 5-51). Observou-se

também que na medida em que se aumentou o teor de cal na argamassa, a camada se tornou

maior e mais uniforme. Este fato se deve à maior plasticidade conferida pela cal à argamassa.

A forma como a ruptura ocorreu demonstra que a tensão exercida excedeu a capacidade de

coesão próxima à interface, confirmando a existência de uma região de menor resistência neste

local.

FIGURA 5-51 – Interface do tijolo após de destacamento da argamassa.

5.7.1. Microscópio eletrônico de varredura (MEV) e microanalisador EDS

A seguir são apresentados e discutidos os principais aspectos observados no estudo da

microestrutura da interface argamassa/substrato, o qual foi realizado com microscópio

138

eletrônico de varredura (MEV) dotado de microanalisador EDS - espectrômetro de dispersão

de energia. O equipamento utilizado foi o MEV JEOL JSM-5410 com EDS THERMO

NORAN TN-M3055. São apresentadas imagens obtidas tanto através de sinais de elétrons

retroespalhados (ER) quanto por elétrons secundários (ES).

Como a argamassa e o tijolo possuem baixa condutividade térmica e elétrica, foi necessária a

aplicação de uma fina camada de material condutivo (ouro). Esta camada é aplicada através de

evaporações de ouro sob vácuo (10

-2

mbar), resultando em um filme de espessura da ordem de

nanômetros. Esta película evita a geração de cargas eletrostáticas que prejudicam a qualidade

da imagem e permite a dissipação do calor produzido pelo bombardeamento de elétrons.

Inicialmente foi feita uma microanálise do bloco cerâmico (TABELA V-36).

TABELA V-36 – Microanálise do bloco cerâmico puro

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

TiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Caracterização

do Tijolo

Cerâmico

35,2 53,8 1,1 1,9 1,0 7,0 100,0

De acordo com os elementos identificados, os principais constituintes são o silício e o

alumínio. Isto pode acarretar algumas dificuldades na análise dos constituintes da argamassa,

uma vez que a mesma também contém estes elementos.

Na FIGURA 5-52 os elevados teores de cálcio, silício, alumínio e enxofre, associados à

morfologia característica, fitas euédricas formadas por coalescência de bastões estreitos

(0,05µm) e longos (4-5µm), indicam presença de cristais de etringita. Na FIGURA 5-53 é

possível visualizar finos cristais de etringita unidos formando feixes mais espessos. Em ambas,

o espaço entre os cristais de etringita são preenchidos provavelmente por cristais de portlandita

com sinais de provável início de carbonatação.

139

FIGURA 5-52 – Fotomicrografia da interface bloco cerâmico – argamassa tipo 1- 1:0:6; vista de topo do

bloco cerâmico, após a retirada da argamassa. Imagem obtida com elétrons secundários (IES).

TABELA V-37 – Microanálise EDS, ponto 1 da figura 5-52

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

MgO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 14,0 39,8 6,3 2,3 33,5 3,5 0,6 100,0 Etringita

FIGURA 5-53 - Fotomicrografia da interface bloco cerâmico – aq1 rgamassa tipo 1- 1:0:6 vista de topo do

bloco cerâmico, após a retirada da argamassa. (IES).

140

TABELA V-38 - Microanálise EDS, ponto 1 da figura 5-53

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 14,48 19,94 20,87 37,36 7,34 100,0 Etringita

Todas as fotomicrografias da FIGURA 5-54 (pág. 142) foram realizadas na interface do tijolo

com a argamassa 1 – 1:0:6, de perfil, sem o destacamento entre eles. Foi utilizada imagem de

elétrons retroespalhados.

A fotomicrografia 5-54 A apresenta a interface entre o tijolo e a argamassa, traço 1 - 1:0:6,

vista de perfil e sem o destacamento entre eles. É nítida a pequena extensão de aderência

causada pela falta de plasticidade da argamassa. Grandes vazios se formaram principalmente

nas regiões em curva, o que faz supor que as estrias na superfície do tijolo, com a finalidade de

aumentar a aderência pelo aumento da superfície, podem neste caso provocar sua diminuição.

São observados também produtos oriundos da penetração do cimento no interior de poros do

tijolo. Esta penetração não se dá de forma uniforme nem em termos de profundidade nem em

extensão. Desta forma, existem áreas com grande penetração e outras com nenhuma. Esta

diferença pode ser causada pela extensão de aderência, técnica de aplicação e principalmente

pela porosidade aberta do tijolo. A profundidade em que os cristais de etringita foram

encontrados chega a até 500µm. No entanto, autores pesquisados afirmam ter encontrado

penetrações de cálcio a até 1,8 mm de profundidade. Fica bem claro também que apesar de

macroscopicamente a argamassa e o tijolo serem completamente diferentes, ao nível

microscópico a diferença não é tão nítida assim.

A fotomicrografia 5-54D apresenta cristais de etringita com 30µm de comprimento e 0,5µm de

espessura, com direção preferencial de crescimento dos cristais perpendicular à superfície do

substrato, podendo indicar que a proximidade do substrato interfere na morfologia argamassa.

Esta interferência pode ser causada pela absorção do bloco que cria um fluxo de água, íons e

grãos de cimento. Pode ser observado o agulhamento do substrato pelos cristais de etringita,

sendo este mecanismo responsável pela aderência mecânica da argamassa ao substrato.

Aparecem somente os cristais de etringita, pelo fato de os íons sulfato e alumínio serem os

primeiros a solubilizar-se, sendo também os primeiros a serem absorvidos pelo substrato

poroso, preenchendo todos os espaços vazios e tendo também espaço para se formarem. Nesta

região também não existiu extensão de aderência boa, devido à baixa plasticidade da

argamassa, evitando assim o crescimento de outras fases, como por exemplo CSH.

141

As fotomicrografias 54B, C, e E apresentam cristais de etringita formados no interior de poros

do substrato. Os cristais se formaram mais intensamente em regiões próximas à superfície,

como no caso da fotomicrografia E, a cerca de 100µm. Mas também foram encontrados cristais

em profundidades maiores, como no caso das fotomicrografias B e C, a cerca de 500µm. A

etringita parece ser o único cristal a se formar no interior do substrato. Isto talvez possa ocorrer

pelo fato da etringita ser a primeira fase a cristalizar-se no interior dos poros, não deixando

espaço para os outros cristais se formarem.

TABELA V-39 – Microanálise EDS da FIGURA 5-54D

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 15,5 8,3 28,9 45,1 2,1 100,0 Etringita

142

TIJOLO

ARGAMASSA

FIGURA 5-54 – Fotomicrografias do perfil do bloco cerâmico aderido à argamassa tipo 1 - 1:0:6. IER.

143

FIGURA 5-55 – Fotomicrografias da argamassas tipo 1 – 1:0:6 e tipo 4 - 1:2:10 com o menor aumento

possível. IER.

A FIGURA 5-55 apresenta fotomicrografias das argamassas tipo 1 – 1:0:6 e tipo 4 – 1:2:10. É

nítida a diferença de adensamento entre as duas. O traço 1 apresenta grandes vazios com

dimensões maiores de 50 µm. No entanto, o traço 4 apresenta pequenos poros, não mostra

vazios característicos de mau adensamento e é mais homogêneo. Também é possível observar

bolhas de ar. Estas bolhas são causadas pelo ar incorporado na argamassa. A diferença entre

os dois traços pode ser explicada pela presença de cal no traço 4. A cal confere maior

plasticidade, maior retenção de água e maior quantidade de ar incorporado. Nos ensaios

realizados, o traço 1 é o que apresentou os menores valores de ar incorporado e retenção de

água.

144

FIGURA 5-56 – Fotomicrografia da interface do bloco cerâmico – Argamassa tipo 1 – 1:0:6. Vista de

perfil sem o destacamento da argamassa. IER.

TABELA V-40 – Microanálise EDS da fase da FIGURA 5-56

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 13,0 29,8 11,6 45,6 100,0 Portlandita

A fase da FIGURA 5-56 se desenvolveu no espaço deixado na interface do tijolo cerâmico –

argamassa, devido à baixa plasticidade da argamassa tipo 1 – 1:0:6. De acordo com a

microanálise EDS realizada, a fase trata-se possivelmente de hidróxido de cálcio.

Foi observado que a morfologia dos cristais no interior da argamassa é diferente da observada

na interface. Na interface, os cristais são maiores e mais bem formados, sendo sua direção

preferencial de crescimento perpendicular ao substrato. Nesta região, a fase preponderante é a

etringita. No interior da argamassa, os cristais são menores e na maioria das vezes estão

misturados com outras fases. A fase preponderante nesta região é o CSH.

145

FIGURA 5-57 – Fotomicrografia da argamassa tipo 1 – 1:0:6. Imagem obtida com elétrons secundários

(IES).

A fotomicrografia da FIGURA 5-57 demonstra a morfologia típica dos cristais de etringita

com aproximadamente 0,5µm de espessura, sem direção preferencial, parcialmente envolvida

por outra fase, provavelmente CSH.

146

FIGURA 5-58 – Fotomicrografias da argamassa tipo 4 – 1:2:10. IER.

TABELA V-41 – Microanálise EDS da FIGURA 5-58

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

MgO

(%)

O CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 2,4 5,1 - - - 92,5 - 100,0 Portlandita

2 2,0 4,8 - - - 87,8 5,4 100,0 Portlandita

3 11,8 6,8 17,1 0,7 - 61,0 2,7 100,0 Etringita

4 5,8 7,4 13,1 - - 73,7 - 100,0 Etringita

5 3,6 6,2 8,3 - 1,5 80,4 - 100,0 Portlandita +

Etringita

A FIGURA 5-58 apresenta fotomicrografias da argamassa tipo 4 – 1:2:10 mostrando

morfologias típicas da argamassa. A fotomicrografia 5-58A apresenta, no ponto 4, um grupo de

cristais de etringita bem formado no interior de uma bolha de ar. A morfologia euédrica é

definida quando há espaço disponível, como neste caso. Ao contrário, pouco espaço origina

morfologia anédrica. No ponto 5 há portlanditas com pouca etringita. A fotomicrografia 5-58B

apresenta vários cristalitos de portlandita, associados às outras fases. A fotomicrografia 5-58C

apresenta, no ponto 2, a presença de portlandita e no ponto 1 agulhas de etringita.

147

FIGURA 5-59 – Fotomicrografia da interface tijolo-argamassa no traço 1 - 1:0:6. Vista de perfil, sem o

destacamento de ambos. IES.

TABELA V-42 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 5-59

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 4,0 7,9 7,7 80,4 100,0 Portlandita

2 15,3 12,6 24,2 47,9 100,0 Etringita

A FIGURA 5-59 apresenta ao fundo (ponto 2) cristais com a morfologia típica da etringita,

com fitas de espessura aproximada de 0,3 µm e grande comprimento. Os altos teores de SO

identificados na análise EDS confirmam a suposição. Entretanto, os cristais em primeiro plano

(ponto 1), em formato de placas com comprimento de 3,0 µm, largura de 1,5 µm e espessura de

0,2 µm parecem ser portlanditas vistas como lamelas subédricas. As microanálises EDS

apresentadas na TABELA 42 confirmam as afirmações anteriores.

148

FIGURA 5-60 – Fotomicrografia da interface tijolo/argamassa do traço 2 – 1:1:6. IES.

A FIGURA 5-60 apresenta cristais típicos de etringita saindo de dentro dos poros do tijolo. Os

cristais se formam perpendicularmente à superfície e as fitas típicas se agrupam em feixes

radiais. Microtrincas da superfície do tijolo aparecem ao fundo e também ajudam na

ancoragem da argamassa.

A FIGURA 5-61 apresenta cristais de etringita no ponto 1. Esta afirmação é confirmada pela

morfologia típica e pelos altos teores de SO

. Entretanto, a fotomicrografia mostra outra fase,

quase amorfa, preenchendo os vazios entre as agulhas de etringita, provavelmente CSH. A

partícula marcada pelo ponto 2, pelas dimensões, pela morfologia e pelos resultados da

microanálise EDS, parece ser um grão de agregado da argamassa.

TABELA V-43 – microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 5-61

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

MgO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 9,5 32,0 16,6 1,6 37,6 2,1 0,6 100,0 Etringita

2 16,9 44,3 - 1,2 36,1 - 1,5 100,0 Grão de

agregado

149

FIGURA 5-61 – Fotomicrografias da interface do tijolo/argamassa do traço 2 – 1:1:6. IES.

A FIGURA 5-62 apresenta duas fotomicrografias da interface tijolo/argamassa do traço 3 –

1:2:8, ambas com o mesmo aumento, no entanto a foto 5-62A foi obtida com elétrons

secundários e a foto 5-62B foi obtida com elétrons retroespalhados. A área à esquerda das fotos

mostra muitas fitas e agulhas, enquanto a parte à direita apresenta fases equiaxiais subédricas.

150

FIGURA 5-62 – Fotomicrografias da interface do tijolo/argamassa do traço 3. Imagens obtidas com

elétrons secundários e retroespalhados.

A FIGURA 5-63 apresenta cristais de etringita de morfologia típica, com comprimento

aproximado de 15µm e espessura de 0,6 µm e direção preferencial perpendicular à superfície

do bloco cerâmico. A composição é confirmada pelo alto teor de SO

na microanálise EDS da

TABELA V-44.

FIGURA 5-63 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 3 – 1:2:8. IES.

TABELA V-44 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 5-63

PONTO MgO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 - 13,9 3,8 34,4 47,9 - 100,0 Etringita

2 1,0 11,4 26,0 14,0 0,9 44,3 2,4 100,0 Tijolo

151

FIGURA 5-64 – Fotomicrografias da interface argamassa tijolo dos traços 4 – 1:2:10 – (A) e traço 1 –

1:0:6 – letra (B). Vista de perfil sem o destacamento da argamassa. IER.

A FIGURA 5-64 deixa nítida a maior extensão de aderência do traço 4. Esta diferença pode

ser explicada pela introdução da cal no traço 4. A cal proporciona maior plasticidade, retenção

de água e ar incorporado, favorecendo assim melhoria na extensão de aderência. Este fato

também fica claro a olho nu, quando da preparação das amostras. Ao se destacar a argamassa

do tijolo, o filme remanescente de argamassa sobre o tijolo se torna mais fino e homogêneo, à

medida que o teor de cal na argamassa aumenta. Na FIGURA 5-64 fica claro também que,

apesar de a olho nu a argamassa e o tijolo cerâmico serem inconfundíveis, com textura e cor

totalmente diferentes, na microscopia eletrônica a diferença não é tão nítida assim, exigindo

às vezes, durante a observação, microanálises EDS para se ter certeza sobre qual superfície se

estava trabalhando.

152

FIGURA 5-65 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 4 – 1:2:10. Vista de perfil, sem o

destacamento da argamassa. IER.

153

TABELA V-45 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 5-65

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

O CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 18,8 21,9 22,3 0,9 33,2 2,9 100,0 Etringita

2 7,9 12,4 - - 77,5 2,2 100,0 Portlandita

A FIGURA 5-65 apresenta fotomicrografias de cristais precipitados no interior dos vazios do

tijolo. A fotomicrografia 5-65B apresenta cristais de etringita formados no interior de um vazio

a 250µm da superfície do substrato. Na fotomicrografia 5-65C aparecem cristais de etringitas

formados no interior de vazios do tijolo a 375µm de profundidade. Finalmente, na

fotomicrografia 5-65D aparece a portlandita subédrica, em um vazio do tijolo a uma

profundidade de 450µm. A presença destes produtos no interior do tijolo pode ser explicada

pela sucção exercida pelos capilares do substrato sob a argamassa no momento da aplicação.

Esta sucção leva para o interior do tijolo os íons mais solúveis procedentes da pasta. São eles:

sulfato, alumínio e cálcio. No interior dos poros estes íons reagem, precipitando e formando os

cristais observados. O fato de a fase portlandita ter penetrado mais do que a etringita pode ser

explicado pelo tamanho dos íons. O íon cálcio é menor que o íon sulfato, podendo desta forma

penetrar mais profundamente no substrato. Isto pode explicar também porque, apesar das

argamassas com cal terem maior penetração de cálcio, possuem uma resistência de aderência

inferior, pois sabe-se que esta resistência de aderência está ligada à penetração da etringita, que

é formada pelos íons sulfato.

Nas análises feitas, pode ser percebida uma diferença na morfologia dos cristais de etringita

precipitados nos diversos traços utilizados (FIGURA 5-66). A etringita formada no traço 1 –

1:0:6, fotomicrografia 5-66A, possui a morfologia que mais se assemelha à morfologia descrita

pela literatura. A etringita apresenta bastões estreitos (aproximadamente 0,3µm), relativamente

longos (aproximadamente 20µm), com lados paralelos e sem ramificações. Também não foi

observada a formação de feixes de agulhas. As etringitas formadas nos traços onde houve a

adição de cal, ou seja, traços 2, 3 e 4, possuem uma morfologia diferenciada. Neste caso as

agulhas possuem um comprimento aproximado bem menor (traço 2 = 5µm; traço 3 = 6,5µm;

traço 4 = 4,5 µm). As agulhas (fitas) se agrupam em feixes formando uma espessura

aproximada bem maior (traço 2 = 2µm; traço 3 = 1µm; traço 4 = 1,25 µm). Os lados também

não são sempre paralelos e as agulhas terminam em pontas. Apesar das diferentes morfologias,

154

as microanálises EDS (TABELA V-46) apresentam resultados similares e confirmam a

composição de etringitas, com altos teores de enxofre e alumínio.

As diferenças na morfologia das etringitas parece não interferir na sua importância para a

aderência da argamassa ao substrato, uma vez que em nenhum caso a ruptura ocorreu na

interface, ou seja, na região onde existe a preponderância de etringitas, e sim em uma região

logo acima (cerca de 100µ).

No traço 5, não foi observada a presença de etringita. Isto se explica pelo fato do traço 5 não

conter cimento, sendo que a etringita é uma fase formada pelos compostos do cimento.

155

FIGURA 5-66 – Fotomicrografias dos cristais de etringita nos traços 1, 2, 3, 4. IES.

156

TABELA V-46 – Microanálise EDS da FIGURA 5-66

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

OMgOCaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 15,5 8,4 28,9 1,6 0,6 45,2 2,1 100,0 Etringita

2 9,6 32,0 16,6 - - 37,6 2,2 100,0 Etringita

3 13,9 3,7 34,4 - - 48,0 - 100,0 Etringita

4 13,9 15,6 25,4 - - 43,3 1,8 100,0 Etringita

Com a finalidade de medir a espessura da camada aderida ao tijolo após o destacamento da

argamassa, a amostra foi embutida em resina poliéster cristal e submetida a posterior

polimento. Foram feitas fotomicrografias utilizando elétrons retroespalhados (FIGURA 5-67)

e confirmadas com microanálise EDS (TABELA V-47). A espessura de camada foi medida

através da escala de barra da própria figura. Os valores médios encontrados foram de 200µm.

Isto confirma as afirmações de que o rompimento não ocorre propriamente na interface, e sim

em uma região muito próxima a ela.

Resina

Argamassa

rgamassa

Tijolo

FIGURA 5-67 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 4 – 1:2:10. IER.

TABELA V-47 – Microanálise EDS da FIGURA 5-67

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

TiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 17,3 38,3 1,9 0,00 33,0 9,5 100,0 Argamassa

2 29,2 47,5 2,1 1,8 9,0 10,2 100,0 Tijolo

157

FIGURA 5-68 – Fotomicrografia da interface argamassa/tijolo do traço 5 - 0:1:6. Imagens obtidas com

elétrons retroespalhados

TABELA V-48 – Microanálise EDS dos pontos 1 e 2 da FIGURA 68

PONTO Al

(%)

SiO

(%)

CaO

(%)

∑

(%)

Interpretação

1 32,8 47,4 11,8 0,6 4,6 2,8 100,0 Tijolo

cerâmico

2 11,9 22,4 - - 63,1 2,6 100,0 Calcita ou

portlandita

No caso da argamassa tipo 5 – 0:1:6, a fase responsável pela aderência é a calcita, uma vez que

não existe a formação de cristais de etringita, hidróxido de cálcio e CSH. Estes constituintes

são produtos de hidratação do cimento. A FIGURA 5-68 apresenta uma lamela de portlandita

sobre a superfície do tijolo cerâmico.

158

5.7.2. Fluorescência de raios-X (FRX)

Traço

Profundidade

(

)

Relação

Ca/Si

0,26 0,22778

0,62 0,08541

1,04 0,05185

1,32 0,05317

0,32 0,12467

0,74 0,07746

1,00 0,06112

1,50 0,03910

0,32 0,31194

0,58 0,10319

1,12 0,06102

2,54 0,05413

0,28 0,34784

0,64 0,21028

0,90 0,12395

1,30 0,12246

0,32 0,16249

0,58 0,07451

0,82 0,05307

1,20 0,04924

Relação Ca/Si x Profundidade de Penetração

0,10

0,20

0,30

0,40

Profundidade (mm)

Relação Ca / Si

Traço 1 - 1:0:6

Traço 2 - 1:1:6

Traço 3 - 1:2:8

Traço 4 - 1:2:10

Traço 5 - 0:1:6

FIGURA 5-69- Relação Ca/Si versus profundidade de penetração no tijolo.

Traço

Profundidade

(

)

Relação

Ca/Al

0,26 0,36134

0,62 0,13949

1,04 0,08443

1,32 0,08157

0,32 0,22511

0,74 0,12665

1,00 0,10752

1,50 0,06886

0,32 0,57690

0,58 0,17256

1,12 0,10294

2,54 0,08782

0,28 0,62796

0,64 0,37565

0,90 0,21337

1,30 0,20748

0,32 0,28180

0,58 0,12053

0,82 0,08978

1,20 0,08041

Relação Ca/Al x Profundidade de Penetração

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60

0,70

0,00

0,40

0,80

Profundidade (mm)

Relação Ca / Al

Traço 1 - 1:0:6

Traço 2 - 1:1:6

Traço 3 - 1:2:8

Traço 4 - 1:2:10

Traço 5 - 0:1:6

FIGURA 5-70- Relação Ca/Al versus profundidade de penetração no tijolo.

159

Traço

Profundidade

(

)

Relação

Ca/Fe

0,26 0,19625

0,62 0,06132

1,04 0,04090

1,32 0,04032

0,32 0,10147

0,74 0,06037

1,00 0,04622

1,50 0,02892

0,32 0,31730

0,58 0,09807

1,12 0,05827

2,54 0,04877

0,28 0,26313

0,64 0,10925

0,90 0,07277

1,30 0,08813

0,32 0,13070

0,58 0,05437

0,82 0,03727

1,20 0,03519

Relação Ca/Fe x Profundidade de Penetração

0,10

0,20

0,30

0,40

,00

,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

1,60

Profundidade (mm)

Relação Ca / Fe

Traço 1 - 1:0:6

Traço 2 - 1:1:6

Traço 3 - 1:2:8

Traço 4 - 1:2:10

Traço 5 - 0:1:6

FIGURA 5-71 - Relação Ca/Fe versus profundidade de penetração no tijolo.

Traço

Profundidade

(

)

Relação

Ca/S

0,26 5,48936

0,62 4,33929

1,04 4,00000

1,32 3,21667

0,32 8,83019

0,74 9,20833

1,00 9,39130

1,50 9,08333

0,32 4,07207

0,58 4,75325

1,12 5,33333

2,54 8,56250

0,28 2,87566

0,64 3,69853

0,90 5,31944

1,30 4,49367

0,32 5,13889

0,58 4,26415

0,82 6,14815

1,20 5,75758

Relação Ca/S x Profundidade de Penetração

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,60

Profundidade (mm)

Relação Ca / S

Traço 1 - 1:0:6

Traço 2 - 1:1:6

Traço 3 - 1:2:8

Traço 4 - 1:2:10

Traço 5 - 0:1:6

FIGURA 5-72 - Relação Ca/S versus profundidade de penetração no tijolo.

160

Traço

Profundidade

(

)

Relação

Ca/Ti

0,26 8,89655

0,62 3,11538

1,04 2,07792

1,32 1,94949

0,32 6,50000

0,74 3,50794

1,00 2,73418

1,50 1,60294

0,32 12,21622

0,58 5,22857

1,12 2,80000

2,54 1,85135

0,28 13,93590

0,64 7,98413

0,90 5,31944

1,30 5,07143

0,32 6,37931

0,58 2,97368

0,82 2,04938

1,20 1,90000

Relação Ca/Ti x Profundidade de Penetração

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00

9,00

10,00

11,00

12,00

13,00

14,00

15,00

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,60

Profundidade (mm)

Relação Ca / Ti

Traço 1 - 1:0:6

Traço 2 - 1:1:6

Traço 3 - 1:2:8

Traço 4 - 1:2:10

Traço 5 - 0:1:6

FIGURA 5-73 - Relação Ca/Ti versus profundidade de penetração no tijolo.

Traço

Profundidade

(

)

Relação

Ca/K

0,26 4,01036

0,62 1,59868

1,04 0,95238

1,32 0,98469

0,32 2,38776

0,74 1,46358

1,00 1,21348

1,50 0,66463

0,32 4,93989

0,58 2,10345

1,12 1,00901

2,54 0,76536

0,28 5,87568

0,64 3,39865

0,90 2,25294

1,30 2,35099

0,32 2,72059

0,58 1,51678

0,82 1,13699

1,20 1,03261

Relação Ca/K x Profundidade de Penetração

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

0,4

0,80

1,00

1,2

,40

1,60

Profundidade (mm)

Relação Ca / K

Traço 1 - 1:0:6

Traço 2 - 1:1:6

Traço 3 - 1:2:8

Traço 4 - 1:2:10

Traço 5 - 0:1:6

FIGURA 5-74 – Relação Ca/K versus profundidade de penetração no tijolo.

Observa-se na superfície do bloco uma região, próxima à interface, com composição química

diferente. Este fato indica que houve a penetração de produtos da pasta aglomerante para o

interior do bloco. Nas profundidades analisadas, os produtos que foram identificados como

provenientes da penetração da pasta foram o cálcio e o enxofre.

161

Este fato pode ser explicado pela maior solubilidade dos íons sulfato, alumínio e cálcio,

provenientes do cimento e do hidróxido de cálcio proveniente da cal. A sucção do substrato

carrega estes íons para o interior dos poros, onde vão se precipitar na forma de hidratos

ocupando os vazios superficiais.

O traço 4 obteve as maiores penetrações de Ca, seguido do traço 3 e do traço 1. Este resultado

pode ter sido causado pela maior quantidade de cal nos traços 3 e 4. A cal, além de conferir

maior plasticidade e melhorar a extensão de contato entre a argamassa e o tijolo cerâmico,

também é portadora de grande quantidade de Ca em sua composição. Entretanto, este fato não

explica as maiores penetrações também de Al, Fe, Ti e K. Desta forma, parece mesmo ser a

maior plasticidade a responsável pela maior penetração dos produtos de hidratação dos

aglomerantes no interior dos poros do substrato.

O fato de o traço 2 ter apresentado comportamento destoante ao comportamento dos demais

traços pode indicar que houve falha na extração da amostra.

A quantidade do Ca, Al, Fe, Ti e K nos poros do tijolo decai à medida em que a profundidade

aumenta, entretanto, a partir de uma certa profundidade, que varia de 0,6mm a 0,8 mm, a taxa

de redução se torna bem menor, parecendo tender para uma reta paralela ao eixo X.

A relação Ca/Si se apresenta como boa referência da penetração do cálcio, uma vez que o Si

está presente na argamassa na areia (SiO

) e esta apresenta dimensões grandes demais para

penetrar nos poros do tijolo, levando a crer que o Si identificado refere-se somente ao existente

no tijolo cerâmico.

Diferentemente das outras, a relação Ca/S apresentou uma tendência ascendente. Isto pode ser

explicado pela maior mobilidade do íon cálcio e sua maior facilidade de penetração e/ou maior

presença deste elemento nos produtos de hidratação da argamassa, pois o cálcio, além de estar

presente na etringita junto com o enxofre, também está presente na calcita e na portlandita.

Ao se comparar a quantidade e profundidade de penetração dos produtos de hidratação da

argamassa com a resistência de aderência, parece não haver correlação direta entre eles, uma

vez que os traços com maior penetração possuem resistências de aderência inferiores ao do

traço 1. Esta incoerência pode ser causada pelo grande impacto da cal na resistência mecânica

162

da argamassa. Outros ensaios comparando a resistência de aderência, para um mesmo traço

com diversas plasticidades podem vir a esclarecer este ponto.

O traço 5, sem cimento, apresentou os menores valores de penetração de produtos de

hidratação no tijolo.

5.8. Combinação dos resultados

TABELA V-49 – Análise dos resultados obtidos pelas argamassas

Tipo de

argamassa

ICP

(mm)

(%)

(g/cm

)

TAI

(%)

(MPa)

MED

(Gpa)

(MPa)

(cm

)

ARR

(MPa)

Tipo 1 – 1:0:6 270 85,84 2,08 18 11,75 13,66 1,36 3,0 0,84

Tipo 2 – 1:1:6 270 86,62 1,98 20 11,25 14,39 1,48 4,5 0,63

Tipo 3 – 1:2:8 260 92,02 2,00 20 5,75 11,94 1,12 5,0 0,54

Tipo 4 – 1:2:10 280 94,82 2,05 20 7,25 9,48 0,71 10,0 0,51

Tipo 5 – 0:1:6 270 83,40 1,95 21 - 2,89 - - -

Legenda:

ICP – Índice de consistência padrão

RA – Retenção de água

ME – Massa específica

TAI – Teor de ar incorporado

RC – Resistência à compressão

MED – Módulo de elasticidade dinâmico

RT – Resistência à tração

PA – Permeabilidade à água

ARR – Ensaio arrancamento

De uma forma geral, os resultados dos ensaios de caracterização da argamassa no estado fresco

e endurecido, confirmam os resultados esperados, ou seja, para argamassas com consistências

similares, as propriedades no estado fresco melhoram ao se aumentar o percentual de cal

(retenção de água, teor de ar incorporado) e as propriedades no estado endurecido melhoram ao

se aumentar o percentual de cimento (resistência à compressão, resistência à tração, resistência

de aderência, permeabilidade). A exceção cabe ao módulo de elasticidade dinâmico que, de

acordo com a literatura, quanto maior o percentual de cal, maior a capacidade da argamassa de

absorver esforços, entretanto, os resultados obtidos neste trabalho foram inconclusivos.

Cabe ressaltar que tanto o desempenho no estado fresco, quanto no estado endurecido são

importantes para o desempenho dos revestimentos, uma vez que as propriedades no estado

163

fresco facilitam a aplicação e proporcionam melhor adensamento, o que contribui também para

um melhor desempenho no estado endurecido. Desta forma, a argamassa ideal deve possuir as

qualidades proporcionadas pela introdução da cal e as proporcionadas pelo aglomerante

cimento.

164

6. CONCLUSÕES

Os resultados dos estudos microestruturais demonstraram indícios de que a principal fase

responsável pela resistência de aderência entre a argamassa e o bloco cerâmico é a etringita.

Esta aderência se dá pelo intertravamento dos cristais e pela penetração dos mesmos no

interior dos poros do substrato. Foram visualizados cristais de etringita formados no interior

dos poros do substrato a uma profundidade de até 500µm. Esta penetração foi confirmada

através da observação das variações nas concentrações de elementos químicos, em função da

profundidade, utilizando-se a técnica de FRX.

Não se observou nenhuma relação direta entre a profundidade de penetração do cálcio e a

resistência de aderência. A profundidade e quantidade de penetração de cálcio parece estar

relacionada à quantidade de aglomerantes, ou seja, cimento e/ou cal. Talvez possa existir

correlação entre a profundidade de penetração do enxofre e a resistência de aderência, uma

vez que o enxofre é um dos componentes da etringita.

Foram verificadas diferentes morfologias dos produtos de hidratação dos aglomerantes. Os

cristais observados na interface são mais bem formados (euédricos) e maiores do que no

restante da matriz e possuem uma orientação preferencial perdendicular à superfície do bloco.

Nesta região a presença de etringita é preponderante e, em menores concentrações, o CSH

(silicato de cálcio hidratado) e a calcita. Este fato se deve à maior mobilidade dos íons sulfato,

aluminio e cálcio durante a hidratação do cimento e à proximidade ao substrato poroso, que

proporciona a sucção do fluido contendo estes ions para o seu interior.

Observaram-se também diferentes morfologias para os cristais de etringita nos diversos traços

utilizados, causada provavelmente pela variação do teor de cal e de aglomerante na

argamassa. Esta diferença entre a morfologia dos cristais de etringita parece não inteferir nos

resultados de aderência entre a argamassa e o substrato, tendo em vista que em nenhum caso a

ruptura ocorreu na interface, ou seja, na região onde existe a preponderância de etringita. A

etringita do traço sem a adição de cal é a que mais se assemelha à descrição da literatura, ou

seja, bastões estreitos (aproximadamente 0,3µm), relativamente longos (aproximadamente

20µm), com lados paralelos e sem ramificações. Já os cristais de etringitas formados nas

argamassas com a adição de cal, apresentaram comprimento bem inferior (entre 4,5µm e

165

6,5µm) e espessura bem maior (entre 1µm e 2µm), com agrupamento de agulhas formando

feixes. Os lados não são paralelos e as agulhas terminam pontiagudas. Esta diferença

morfológica pode contribuir para diminuição de resistência mecânica da argamassa, uma vez

que cristais mais longos e mais estreitos proporcionam melhor intertravamento com os outros

produtos de hidratação da argamassa. A variação da cal também influenciou na extensão de

aderência e no adensamento da argamassa, afetando desta maneira os valores de resistência e

a forma de ruptura. Nos ensaios de arrancamento foi observado que após a ruptura da

argamassa, uma fina camada permanece aderida ao tijolo, visível a olho nu, denotando que a

ruptura ocorreu pela falta de coesão da argamassa próxima à interface, afastada cerca de 200

µm. Este comportamento deixa a entender que o rompimento não ocorreu na faixa rica em

etringitas, e sim no interior da camada de argamassa, bem próxima a superfície de contato.

Com relação à resistência de aderência, observou-se uma piora nos resultados na medida em

que se aumentava o percentual de cal na argamassa. Já a permeabilidade à água “in situ”

apresentou menores resultados nos traços com maior conteúdo de cimento.

Os resultados desta pesquisa estão de acordo com as bibliografias consultadas.

166

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Engenharia Metalúrgica e de Minas).

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Avaliação da aderência dos revestimentos argamassados: uma contribuição à

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177

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ZAMPIERI, V. A. Cimento Portland aditivado com pozolanas de argilas calcinadas:

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Ensino, Pesquisa e Realizações, IBRACON, Cap. 10, p.295-322, V. 1, ed. Geraldo C. Isaia,

São Paulo. 2005

178

ANEXO I - Planilhas dos testes de resistência de aderência à tração

Amostra:

1:0:6

Data de arrancamento:

29/03/2007

Idade da argamassa:

66 dias

Carga (N) 750 1250 1500 2000 1750 1750

Diametro (mm) 44,9 44,8 44,5 45,3 45 45,1

area (mm2) 1583,37 1576,33 1555,29 1611,71 1590,44 1597,51

Mpa 0,47 0,79 0,96 1,24 1,10 1,10

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

40,00% 95,00% 95,00% 100,00% 10,00% 20,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

10,00% 5,00% 5,00%

Ruptura do substrato

50,00% 90,00% 80,00%

Observações

Conincidente

com junta de

assentamento

Data de arrancamento:

03/04/2007

Idade da argamassa:

72 dias

Carga (N) 1000 1000 1250 1250 1250 1250

Diametro (mm) 44,6 44,7 45,2 44,9 44,6 44,6

area (mm2) 1562,29 1569,30 1604,60 1583,37 1562,29 1562,29

Mpa 0,64 0,64 0,78 0,79 0,80 0,80

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

40,00% 90,00% 10,00% 45,00% 55,00% 70,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

40,00%

Ruptura do substrato

60,00% 10,00% 90,00% 55,00% 5,00% 30,00%

Observações

Conincidente

com junta de

assentamento

Conincidente

com junta de

assentamento

Média (de 12 ensaios)

0,30

Desvio Padrão

0,20

Mpa = N/mm2

0,22

NBR - 13.749 - Reboco Externo

NBR - 13.749 - Reboco Interno

Resistência de aderência à tração segundo NBR 13528 (1996)

1 ° Série

2 ° Série

0,84

Resistência à Tração

0,2

0,4

0,6

0,8

1,2

1,4

123456789101112

C.P.

(MPa)

Resultado do Arrancamento

Média das Resistências

NBR 13749 - Reboco Externo

NBR 13749 - Reboco Interno

179

Amostra:

1:1:6

Data de arrancamento:

29/03/2007

Idade da argamassa:

66 dias

Carga (N) 750 750 750 250 2000 1750

Diametro (mm) 45,2 45,3 45,1 45,4 45,6 44,9

area (mm2) 1604,60 1611,71 1597,51 1618,84 1633,13 1583,37

Mpa 0,47 0,47 0,47 0,15 1,22 1,11

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

100,00% 95,00% 50,00% 30,00% 50,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

Ruptura do substrato

100,00% 5,00% 50,00% 70,00% 50,00%

Observações

Conincidente

com junta de

assentamento

Conincidente

com junta de

assentamento

Conincidente

com junta de

assentamento

Data de arrancamento:

03/04/2007

Idade da argamassa:

72 dias

Carga (N) 750 1000 1000 1250 750 1000

Diametro (mm) 44,6 44,8 44,6 44,9 44,8 44,7

area (mm2) 1562,29 1576,33 1562,29 1583,37 1576,33 1569,30

Mpa 0,48 0,63 0,64 0,79 0,48 0,64

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

90,00% 100,00% 95,00% 100,00% 95,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

10,00% 5,00% 20,00% 5,00%

Ruptura do substrato

80,00%

Observações

Média (de 12 ensaios)

0,30

Desvio Padrão

0,200,29 NBR - 13.749 - Reboco Interno

Resistência de aderência à tração segundo NBR 13528 (1996)

2 ° Série

1 ° Série

0,63 NBR - 13.749 - Reboco Externo

Resistência à Tração

0,2

0,4

0,6

0,8

1,2

1,4

123456789101112

C.P.

(MPa)

Resultado do arrancamento

Média das resistências

NBR 13749 - Reboco externo

NBR 13749 - Reboco interno

180

Amostra:

1:2:8

Data de arrancamento:

29/03/2007

Idade da argamassa:

66 dias

Carga (N) 1550 1000 750 1250 1000 750

Diametro (mm) 45,2 44,9 44 44 44,7 44,7

area (mm2) 1604,60 1583,37 1520,53 1520,53 1569,30 1569,30

Mpa 0,97 0,63 0,49 0,82 0,64 0,48

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

30,00% 20,00% 100,00% 95,00% 50,00% 70,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

30,00%

Ruptura do substrato

70,00% 80,00% 5,00% 50,00%

Observações

Data de arrancamento:

03/04/2007

Idade da argamassa:

72 dias

Carga (N) 500 1000 500 1000 750 500

Diametro (mm) 44,5 55,6 44,5 44,6 44,6 44,8

area (mm2) 1555,29 2427,95 1555,29 1562,29 1562,29 1576,33

Mpa 0,32 0,41 0,32 0,64 0,48 0,32

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

80,00% 80,00% 100,00% 100,00% 90,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

20,00% 5,00% 20,00% 10,00%

Ruptura do substrato

95,00%

Observações

Conincidente

com junta de

assentamento

Conincidente

com junta de

assentamento

Média (de 12 ensaios)

0,30

Desvio Padrão

0,200,20 NBR - 13.749 - Reboco Interno

Resistência de aderência à tração segundo NBR 13528 (1996)

2 ° Série

1 ° Série

0,54 NBR - 13.749 - Reboco Externo

Resistência à Tração

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

123456789101112

C.P.

(MPa)

Resultado do arrancamento

Média das resistências

NBR 13749 - Reboco externo

NBR 13749 - Reboco interno

181

Amostra:

1:2:10

Data de arrancamento:

29/03/2007

Idade da argamassa:

66 dias

Carga (N) 750 1000 750 500 1000 1250

Diametro (mm) 44,6 44,7 44,3 44,1 44,2 44,2

area (mm2) 1562,29 1569,30 1541,34 1527,45 1534,39 1534,39

Mpa 0,48 0,64 0,49 0,33 0,65 0,81

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

95,00% 20,00% 80,00% 5,00% 5,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

5,00% 50,00%

Ruptura do substrato

80,00% 50,00% 20,00% 95,00% 95,00%

Observações

Conincidente

com junta de

assentamento

Data de arrancamento:

03/04/2007

Idade da argamassa:

72 dias

Carga (N) 250 250 1500 750 500 1000

Diametro (mm) 44,6 44,4 44,3 44,6 44,5 44,3

area (mm2) 1562,29 1548,31 1541,34 1562,29 1555,29 1541,34

Mpa 0,16 0,16 0,97 0,48 0,32 0,65

Ruptura na interface

argamassa / Substrato

85,00% 35,00% 40,00% 15,00%

Ruptura da argamassa de

revestimento

20,00% 10,00% 60,00% 20,00% 100,00%

Ruptura do substrato

80,00% 5,00% 5,00% 60,00% 65,00%

Observações

Conincidente com

junta de

assentamento

Média (de 12 ensaios)

NBR - 13.749 - Reboco Externo 0,30

Desvio Padrão

NBR - 13.749 - Reboco Interno 0,20

0,51

0,25

Resistência de aderência à tração segundo NBR 13528 (1996)

2 ° Série

1 ° Série

Resistência à Tração

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

123456789101112

C.P.

(MPa)

Resultados do arrancamento

Média das resistências

NBR 13749 - Reboco externo

NBR 13749 - Reboco interno

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