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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS
AVALIAÇÃO DA CONFORMIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS PARA
ALVENARIA DE VEDAÇÃO PRODUZIDOS NA REGIÃO INTEGRADA
DE DESENVOLVIMENTO DA GRANDE TERESINA.
VILSON RIBAMAR RÊGO
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-
graduação em Ciências e Engenharia dos Materiais
como requisito para obtenção do título de
MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE
MATERIAIS.
Orientadores:
Prof. PhD. Antonio Eduardo Martinelli – Orientado
Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento – Co-Orientador
Natal, junho de 2008
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DA TERRA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM CIÊNCIA E
ENGENHARIA DE MATERIAIS - PPGCEM
AVALIAÇÃO DA CONFORMIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS PARA
ALVENARIA DE VEDAÇÃO PRODUZIDOS NA REGIÃO INTEGRADA
DE DESENVOLVIMENTO DA GRANDE TERESINA.
VILSON RIBAMAR RÊGO
Dissertação apresentada ao programa de Pós-
Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais,
do Centro de Ciências Exatas e da Terra, da
Universidade Federal do Rio Grande do Norte,
como parte dos requisitos para obtenção do título
de MESTRE EM CIÊNCIA E ENGENHARIA DE
MATERIAIS.
Orientador: Prof. PhD. Antonio Eduardo Martinelli
Co-orientador: Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento
Natal, junho de 2008
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Divisão de Serviços Técnicos
Catalogação da Publicação na Fonte. UFRN / Biblioteca Central Zila Mamede
Rêgo, Vilson Ribamar.
Avaliação da conformidade de blocos cerâmicos para alvenaria de
vedação produzidas na Região Integrada de Desenvolvimento da
Grande Teresina /Vilson Ribamar Rêgo. – Natal, RN, 2008.
116 f.
O
rientador: Antônio Eduardo Martinelli.
Co-orientador: Rubens Maribondo do Nascimento.
Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Rio Grande do
Norte. Centro de Ciências Exatas e da Terra. Programa de Pós-
Graduação em Ciência e Engenharia de Materiais.
1. Argila – Dissertação. 2. Cerâmica estrutural – Dissertação. 3.
Blocos de alvenaria – Dissertação. 4. Conformidade – 5. Dissertação.
Qualidade - Dissertação I. Martinelli, Antônio Eduardo. II.
Nascimento, Rubens Maribondo do. III. Universidade Federal do Rio
Grande do Norte. IV. Título.
RN/UF/BCZM CDU 666.32(043.3)
VILSON RIBAMAR RÊGO
AVALIAÇÃO DA CONFORMIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS PARA
ALVENARIA DE VEDAÇÃO PRODUZIDOS NA REGIÃO INTEGRADA
DE DESENVOLVIMENTO DA GRANDE TERESINA.
Dissertação submetida ao corpo docente do Programa de Pós-Graduação
em Ciência e Engenharia de Materiais da Universidade Federal do Rio Grande
do Norte – UFRN, como parte dos requisitos necessários à obtenção do grau de
Mestre em Ciência e Engenharia de Materiais.
Aprovada por:
Prof. PhD. Antonio Eduardo Martinelli
Orientador
Prof. Dr. Rubens Maribondo do Nascimento
Co - orientador
Prof. Dr. Carlos Alberto Paskocimas
Examinador intern
Prof. Dr. Elcio Correia de Souza Tavares
Examinador externo
Natal, junho de 2008
A minha esposa Gracinha e a meus filhos
Olívia, Vilson Filho e Ana Zélia, que serviram de
fonte de inspiração para a realização deste trabalho.
AGRADECIMENTOS
A Deus, que esteve sempre presente nesta caminhada.
Ao meu avô, Joaquim (in-memorian), pelo grande incentivo em todas as conquistas da
minha trajetória de vida.
A meus pais, Militão (in-memorian), e Alcina, um exemplo de incentivo e zelo pela
família.
Ao Prof. Ph D. Antonio Eduardo Martinelli, pelo apoio e orientação dedicados.
Ao Prof. Dr. Eng. Rubens Maribondo do Nascimento, pela contribuição e observações
dadas a este trabalho.
À direção do CEFET-PI, por ter possibilitado a realização deste trabalho.
A UFRN, pela oportunidade de ampliar conhecimento e capacitação profissional.
Ao SENAI-PI, pela oportunidade da realização dos ensaios desta pesquisa através do
Laboratório de Ensaios Tecnológicos de Argila – LETA.
Ao professor do SENAI, Rui Barbosa, pela paciência e colaboração nos ensaios desta
pesquisa.
A todos os professores do mestrado, pela dedicação e entusiasmo demonstrados no
decorrer do curso.
Aos meus colegas de mestrado, pelo companheirismo, parceria e amizade no decorrer
desta caminhada.
E, finalmente, a todos aqueles que, de maneira direta ou indireta, contribuíram para a
realização deste sonho.
RESUMO
Esta pesquisa apresenta um panorama das indústrias de cerâmica vermelha na Região
Integrada de Desenvolvimento da Grande Teresina e uma análise dos produtos cerâmicos
fabricados nesse pólo. A microrregião em estudo possui 13 municípios onde foram
identificadas 32 cerâmicas em atividades, sendo que 24 estão situadas na cidade de Teresina,
o pólo cerâmico de maior importância do Piauí, 1 na cidade de Miguel Leão e 7 no município
de Timon, no vizinho estado do Maranhão, que faz parte da grande Teresina. A maioria das
cerâmicas está pulverizada nestas duas Cidades, Teresina e Timon, responsáveis por uma
produção largamente independente da distância entre fábrica e mercado consumidor. Além
dessas, há a produção artesanal realizada nos demais municípios, principalmente, tijolos de
conformação manual, onde também são produzidos diversos tipos de artesanato e utilitários
cerâmicos. O objetivo desta pesquisa é avaliar a conformidade de blocos cerâmicos para
alvenaria de vedação, produzidos pela indústria de cerâmica vermelha da microrregião em
estudo, verificando suas potencialidades e adequação em termos produtivos. Para definição do
universo da pesquisa, fez-se um levantamento das indústrias cerâmicas junto à Fundação
CEPRO (Fundação Centro de Pesquisas Econômicas e Sociais do Piauí). Para a análise dos
produtos cerâmicos, foram coletadas 60 amostras de tijolos verdes em três indústrias, para a
caracterização desses produtos e 39 amostras de tijolos queimados, para a avaliação da
conformidade. Os resultados das caracterizações realizadas apresentaram um padrão aceitável
em todas as formulações e temperaturas estudadas. As amostras queimadas foram submetidas
aos ensaios geométricos, físicos e mecânicos de acordo com as normas da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas). Os resultados dos ensaios físicos mostraram que todas as
amostras estão dentro da faixa recomenda pela norma. Já nos ensaios geométricos, duas
indústrias apresentaram resultados não conforme com a norma, devido à falta de controle nos
seus processos e nos equipamentos. Quanto às propriedades mecânicas, apenas uma indústria
pesquisada não atendeu à norma, devido ao fato do controle inadequado do seu processo.
Palavras–chaves: Argila.Cerâmica Estrutural. Blocos de Alvenaria. Conformidade.
Qualidade.
ABSTRACT
This research presents an outlook of the industries of red ceramic in the region next to
the city of Teresina and an analysis of the ceramic products producted in this pole. The
microregion investigated possesses 13 boroughs where were identified 32 ceramic in
operation, being that 24 are located in Teresina, the ceramic region more important of Piauí, 1
is located in the city of Miguel Leão and 7 is located in Timon city that belongs to the state of
Maranhão. The majority of ceramics are pulverized in these two cities, Teresina and Timon ,
responsible by a largely production independent of distance between fabric and consumer
market. Furthermore, there is an artisanal production realized in other boroughs, mainly
manual conformation bricks, where are producted diverse types of handicraft and ceramics
utilitarian. The objective of this research is to evalue the conformity of ceramic blocks for
brick of obstruction made by red ceramic industry of microregion at studying, verifying their
pontentialities and adequacy in terms of production. In this research universe made a search of
ceramic industries related to the Foundation CEPRO (Foundation Center of Research Social
and Economic of Piauí). For the analysis of the ceramic products , were colected 60 crude
bricks sample in three industries for their characterization, and 39 burned bricks sample for
the Evaluation of Conformity. The results of the characterization made reached a accetptable
standard in all formulations and temperature studied. The burned samples were applied to the
geometric, physical and mechanical assays according to the ABNT standards (Brazilian
Association of Technical Standards). The results of the physical assays showed that all the
samples are at the same band recommended by standard. However, through the geometric
assays just two industries did not present results according to the standard, due to lack of
control in their process such as in their equipments. Taking into account the mechanical
properties, only one industry investigated was not according to the standard.
Key-words: Clay. Structural Ceramic. Blocks of Brick. Conformity. Quality.
SUMÁRIO
DEDICATÓRIA
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
ÍNDICE DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABELAS
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO
1.0 Introdução ...................................................................................................
18
CAPÍTULO 2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.0 Revisão bibliográfica ...................................................................................
22
2.1 Argila ................................................................................................................................ 23
2.2 Cerâmica vermelha .......................................................................................................... 24
2.2.1 Argilas para Cerâmica Vermelha .................................................................................. 25
2.2.1.1 Plasticidade ................................................................................................................ 26
2.2.1.2 Porosidade ................................................................................................................. 26
2.2.1.3 Retração linear ........................................................................................................... 26
2.2.1.4 Absorção d`água ....................................................................................................... 27
2.2.1.5 Umidade ..................................................................................................................... 28
2.2.1.6 Perda ao fogo .............................................................................................................. 28
2.3 Processo Produtivo ........................................................................................................... 29
2.3.1 Exploração da Jazida ..................................................................................................... 29
2.3.2 Estocagem: sazonamento ou apodrecimento ................................................................. 30
2.3.3 Preparo da matéria-prima .............................................................................................. 30
2.3.4 Preparação da massa ..................................................................................................... 31
2.3.5 Conformação: a extrusão ............................................................................................... 31
2.3.6 Secagem ........................................................................................................................ 32
2.3.7 Queima .......................................................................................................................... 32
2.3.8 Fluxograma de fabricação de cerâmica vermelha ......................................................... 35
2.3.9 Processo de formação das peças ................................................................................... 36
2.4 Potencial Cerâmico da Grande Teresina .......................................................................... 36
CAPÍTULO 3 – METODOLOGIA E PROCEDIMENTO
EXPERIMENTAL
3.0 Metodologia e procedimento experimental ..................................................
39
3.1 Metodologia ...................................................................................................................... 40
3.2 Ensaios preliminares - caracterização do produto ............................................................. 40
3.2.1 Amostragem ................................................................................................................... 40
3.2.2 Determinações ................................................................................................................ 41
3.2.2.1 Umidade de extrusão ................................................................................................... 41
3.2.2.2 Retração linear ............................................................................................................ 41
3.2.2.2.1 Retratação linear após a secagem ............................................................................. 41
3.2.2.2.2 Retratação linear após a queima ............................................................................... 42
3.2.2.3 Perda ao fogo ...............................................................................................................42
3.2.2.4 Absorção d’água ......................................................................................................... 43
3.2.2.5 Volume aparente ......................................................................................................... 43
3.2.2.6 Porosidade aparente .................................................................................................... 44
3.2.2.7 Massa especifica aparente ou densidade aparente ...................................................... 44
3.2.2.8 Classificação preliminar de argilas para uso cerâmico com base nas cores apresentadas
após a queima ......................................................................................................................... 44
3.3 Avaliação da conformidade .............................................................................................. 45
3.3.l Os critérios de amostragem ............................................................................................ 45
3.4 Aceitação e rejeição ......................................................................................................... 45
3.5 Identificação do produto .................................................................................................. 45
3.6 Procedimento experimental ............................................................................................. 46
3.7 Características visuais ...................................................................................................... 46
3.8 Determinação das características geométricas ................................................................. 47
3.8.1 Determinação das medidas das faces – Dimensões efetivas ......................................... 47
3.8.1.1 Dimensões de fabricação ............................................................................................ 49
3.8.2 Determinação da espessura das paredes externas e septos dos blocos (E) .................... 51
3.8.3 Determinação do desvio em relação ao esquadro (D) ................................................... 51
3.8.4 Planeza das faces ou flecha (F) ...................................................................................... 52
3.9 Determinação da massa seca e do índice de absorção d’água .......................................... 53
3.9.1 Determinação da massa seca (ms) ................................................................................. 53
3.9.2 Determinação da massa úmida (mu) ............................................................................. 54
3.9.3 Determinação do índice de absorção d’água (AA) ........................................................ 55
3.10 Determinação da resistência à compressão dos blocos de vedação (fb) ......................... 56
CAPÍTULO 4 – RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.0 Resultados e discussões
............................................................................................. 60
4.1 Caracterização das amostras ............................................................................................. 63
4.1.1 Umidade de extrusão (U%) ............................................................................................ 63
4.1.2 Retração linear após secagem ........................................................................................ 65
4.1.3 Retração linear após queima .......................................................................................... 66
4.1.4 Retração total ................................................................................................................. 68
4.1.5 Perda ao fogo ................................................................................................................. 69
4.1.6Volume aparente,............................................................................................................. 70
4.1.7 Absorção d’água ............................................................................................................ 71
4.1.8 Porosidade aparente ....................................................................................................... 72
4.1.9 Massa específica aparente ...............................................................................................72
4.2 Características visuais ....................................................................................................... 73
4.3 Ensaios geométricos .......................................................................................................... 75
4.3.1 Dimensões efetivas das faces ......................................................................................... 76
4.3.2 Desvio em relação ao esquadro (D) ............................................................................... 83
4.3.3 Planeza das faces (F) ...................................................................................................... 83
4.3.4 Espessuras das paredes externas (E) .............................................................................. 84
4.3.5 Espessuras dos septos (S) ............................................................................................... 85
4.4 Características físicas ........................................................................................................ 85
4.4.1 Índice de absorção d’água (AA) .................................................................................... 85
4.5 Características mecânicas .................................................................................................. 86
4.5.1 Resistência de compressão individual (Fb) .................................................................... 86
4.6 Resumo .............................................................................................................................. 89
4.7 As curvas de gresificação .................................................................................................. 89
CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.0 Conclusões e recomendações
5.1 Conclusões e recomendações..............................................................................................91
REFERÊNCIAS
Referências
............................................................................................................................ 95
ANEXOS
Anexos .................................................................................................................................... 99
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Maromba utilizada na extrusão de cerâmica estrutural ........................................ 32
Figura 2 – Forno vagão .......................................................................................................... 34
Figura 3 – Forno abóbada ...................................................................................................... 34
Figura 4 – Carro sobre trilhos ................................................................................................ 34
Figura 5 – Forno túnel ............................................................................................................ 36
Figura 6 –Local para medições da largura (L) do bloco ........................................................ 48
Figura 7 – Local para medições da altura (H) do bloco ......................................................... 48
Figura 8– Local para medições do comprimento (C) do bloco .............................................. 49
Figura 9 – Medidas dos septos e das paredes externas dos blocos cerâmicos ....................... 51
Figura 10 – Desvio em relação ao esquadro .......................................................................... 52
Figura 11 – Planeza das faces (convexa) ............................................................................... 53
Figura 12 – Planeza das faces (côncava) ............................................................................... 53
Figura 13 – Compressão axial de bloco de vedação .............................................................. 57
Figura 14 – Umidade de extrusão (indústria verde) .............................................................. 64
Figura 15 – Umidade de extrusão (indústria amarela) ........................................................... 64
Figura 16 – Umidade de extrusão (indústria azul) ................................................................ 65
Figura 17 – Determinação da retração após secagem (indústria verde) ................................ 65
Figura 18 – Determinação da retração após secagem (indústria amarela) ............................. 66
Figura 19 – Determinação da retração após secagem (indústria azul) ................................... 66
Figura 20 – Determinação da retração após queima (indústria verde) .................................. 67
Figura 21 – Determinação da retração após queima (indústria amarela) ............................... 67
Figura 22 – Determinação da retração após queima (indústria azul) ............ ........................ 68
Figura 23 – Determinação da retração total (indústria verde) ............................................... 68
Figura 24 – Determinação da retração total (indústria amarela) ........................................... 68
Figura 25 – Determinação da retração total (indústria azul) ................................................. 69
Figura 26 – Determinação da perda ao fogo (indústria verde) .............................................. 69
Figura 27 – Determinação da perda ao fogo (indústria amarela) .......................................... 69
Figura 28 – Determinação da perda ao fogo (indústria azul) ................................................ 69
Figura 29 – Plataforma para determinação do peso imerso ................................................... 70
Figura 30 – Determinação do volume aparente (indústria verde) ......................................... 70
Figura 31 – Determinação do volume aparente (indústria amarela) ..................................... 70
Figura 32 – Determinação do volume aparente (indústria azul) ........................................... 71
Figura 33 – Determinação da absorção d’água ( indústria verde) ....................................... 71
Figura 34 – Determinação da absorção d’água ( indústria amarela) ................................... 71
Figura 35 – Determinação da absorção d’água ( indústria azul) ......................................... 71
Figura 36 – Determinação da porosidade aparente (indústria verde) ................................... 72
Figura 37 – Determinação da porosidade aparente (indústria amarela) ............................... 72
Figura 38 – Determinação da porosidade aparente (indústria azul) ..................................... 72
Figura 39 – Determinação da massa específica aparente (indústria verde) .......................... 73
Figura 40 – Determinação da massa específica aparente (indústria amarela) ...................... 73
Figura 41 – Determinação da massa específica aparente (indústria azul) ............................ 73
Figura 42 – Blocos cerâmicos de vedação ............................................................................. 74
Figura 43 – Dimensões da largura do bloco de vedação ....................................................... 75
Figura 44 – Dimensões da altura ........................................................................................... 75
Figura 45 – Dimensões do comprimento ............................................................................... 75
Figura 46 – Espessura dos septos .......................................................................................... 75
Figura 47 – Espessura das paredes externas .......................................................................... 75
Figura 48 – Planeza das faces ................................................................................................ 75
Figura 49 – Determinação das dimensões individuais da largura (Indústria verde). .............77
Figura 50 – Determinação das dimensões individuais da largura (Indústria amarela).......... 77
Figura 51 – Determinação das dimensões individuais da largura (Indústria azul). ................78
Figura 52 - Determinação das dimensões individuais da altura (Indústria verde) ................. 78
Figura 53 - Determinação das dimensões individuais da altura (Indústria amarela) .............. 79
Figura 54 - Determinação das dimensões individuais da altura (Indústria azul) .................... 79
Figura 55 - Determinação das dimensões individuais do comprimento (Indústria verde) ..... 80
Figura 56- Determinação das dimensões individuais do comprimento (Indústria amarela) ... 80
Figura 57 - Determinação das dimensões individuais do comprimento (Indústria azul) ....... 81
Figura 58 - Determinação das dimensões efetivas da largura pela média ............................... 81
Figura 59 - Determinação das dimensões efetivas da altura pela média ................................ 82
Figura 60 - Determinação das dimensões efetivas do comprimento pela média .................... 82
Figura 61 – Determinação do desvio em relação ao esquadro de blocos ....................83
Figura 62– Determinação da planeza das faces de blocos de vedação ................................. 84
Figura 63 – Determinação das espessuras das paredes externas dos blocos de vedação ..... 84
Figura 64 – Determinação das espessuras dos septos dos blocos de vedação ...................... 85
Figura 65 – Tanque de imersão para determinação da absorção d`água ............................... 86
Figura 66– Determinação da absorção d’água em blocos de vedação .................................. 86
Figura 67 – Tijolos capeados ................................................................................................. 87
Figura 68 – Ensaios de compressão ....................................................................................... 87
Figura 69
: Relatório do Ensaio de compressão. ................................................................................
88
Figura 70 – Curva de gresificação da cerâmica verde ........................................................... 90
Figura 71– Curva de gresificação da cerâmica amarela ........................................................ 91
Figura 72 – Curva de gresificação da cerâmica azul ............................................................. 91
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Tipos de indústrias em função de seu volume de produção ................................. 38
Tabela 2 – Valores de referências da retração linear aceitos na prática industrial ................. 42
Tabela 3 – Valores de referências da perda ao fogo aceitos na prática industrial .................. 43
Tabela 4 – Classificação das argilas com base nas cores ....................................................... 44
Tabela 5 – Amostragem ......................................................................................................... 45
Tabela 6 – Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação ................................. 50
Tabela 7 – Aceitação e rejeição nos ensaios de absorção d’água .......................................... 55
Tabela 8 – Resistência à compressão (fb) .............................................................................. 58
Tabela 9 – Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios .......................................................59
Tabela 10 – Questionário ....................................................................................................... 62
Tabela 11 – Características visuais ....................................................................................... 74
Tabela 12 – Elementos para determinação da tensão de ruptura à compressão dos blocos de
vedação ............................................................................................................. 87
Tabela 13– Relatório do ensaio de compressão .................................................................... 88
Tabela 14 – Resumo das características geométricas, físicas e mecânicas ........................... 89
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AA – Absorção de água
MEA – Massa específica aparente
PA – Porosidade aparente
PF – Perda ao fogo
RL – Retração linear
MS – Massa seca
MQ – Massa queimada
PU – Peso úmido
PS – Peso seco
FC – Flecha das faces côncavas
F1 – Flecha das faces convexas
E – Espessura da parede externa do corpo de prova
S – Espessura dos septos do corpo de prova
L – Largura do corpo de prova
H – Altura do corpo de prova
C – Comprimento do corpo de prova
D – Desvio em relação ao esquadro
Introdução
Vilson Ribamar Rêgo
CAPÍTULO 1:
INTRODUÇÃO
Vilson Ribamar Rêgo
19
1.0 Introdução
Na evolução experimentada no setor de cerâmica na Grande Teresina, no Estado do
Piauí
1
, ainda se observam que as cerâmicas vermelhas evoluíram para acompanhar o ritmo de
desenvolvimento da construção civil, com enfoque cada vez maior na qualidade. Deve-se aliar
a isso ainda o conhecimento ou a consideração da existência das normas reguladoras da
produção de materiais cerâmicos, não somente por parte dos fabricantes como também pelos
técnicos do setor, possibilitando, dessa forma a oferta e a utilização de produtos que
apresentem adequabilidade e qualidade necessárias em diversos serviços da construção civil
(SINDICER-PI, 2008).
Assim sendo, o primeiro passo para a aquisição de um determinado produto é a
apresentação de uma especificação mínima que ele deveria atender. Ocorre, como já dito, que,
no mercado, via de regra, encontram-se produtos que atendem a essas especificações, criando
uma situação confortável para o engenheiro responsável por determinada obra.
O mercado globalizado é cada vez mais competitivo, exigindo esforços constantes
das organizações, estimulando-as a desenvolver estratégias mais sofisticadas para obter
melhoria contínua e, assim, sobreviver à incessante mudança do mercado.
Alem do mercado, a presença mais efetiva dos órgãos reguladores tem tornado a
implantação do sistema de gestão da qualidade, peça fundamental para garantir o atendimento
de todos os requisitos existentes.
A produção da indústria de Cerâmica Vermelha na Grande Teresina, encontra-se
restrita, ainda, a fabricação de produtos estruturais (tijolos e telhas) em nível tal que supre por
completo o mercado interno. Em algumas poucas empresas, um forte condicionamento dessa
situação é o processo de modernização das industrias, o que facilita a introdução de produtos
e processos produtivos competitivos, em termos de preço e qualidade. Esse cenário é
resultado, em parte, do deslocamento, por parcela do setor produtivo, das características
implícitas dos materiais cerâmicos, da evolução do setor e presença de investimentos em
tecnologia de processos (SINDICER-PI, 2008).
1
A Região Integrada de Desenvolvimento da Grande Teresina localiza-se no centro-norte do estado do
Piauí, criada pela Lei nº 4.367/2002. Abrange os municípios piauienses de Altos, Beneditinos,
Coivaras, Curralinho, Demerval Lobão, José de Freitas, Lagoa Alegre, Lagoa do Piauí, Miguel Leão,
Monsenhor Gil, Teresina e União, além do município maranhense de Timon, que fica defronte à
capital piauiense. Tal Região Integrada de Desenvolvimento tem uma população de 1.200.000 hab. em
2008, representando 37% da população do estado do Piauí.
Vilson Ribamar Rêgo
20
O panorama da indústria cerâmica na Grande Teresina é bastante promissor, cuja
produção de produtos estruturais (tijolos e telhas), que representam o segmento da Cerâmica
Vermelha Estrutural, grande parte, especificamente telhas, é exportada. Na Grande Teresina,
existem 32 cerâmicas, sendo que 24 estão situadas na cidade de Teresina, o pólo cerâmico de
maior importância do Piauí (CEPRO, 2005), 1 na cidade de Miguel Leão e 7 no município de
Timon, no vizinho estado do Maranhão, que faz parte da grande Teresina. As cerâmicas estão
pulverizadas nestas duas cidades, Teresina e Timon, responsáveis por uma produção
largamente independente da distância entre fábrica e mercado consumidor. Além dessas, há a
produção artesanal realizada nos demais municípios, principalmente tijolos de conformação
manual, onde também são produzidos diversos tipos de artesanato e utilitários cerâmicos.
Visitando essas indústrias, verificou-se que dentre as que se situam na cidade de Teresina, 8
são artesanais, 16 industriais, sendo que 4 enceraram suas atividades, restando apenas 12,
onde 11 são de cerâmica vermelha e uma de pisos e revestimentos.
Diante do quadro de iminente desenvolvimento do setor industrial na Grande
Teresina, sustentado em perspectivas favoráveis (disponibilidade de matérias-primas e de
combustível), o Centro Federal de Educação Tecnológica do Piauí - CEFET-PI, se prepara
para atuar na área de cerâmica vermelha, envolvendo atividades de pesquisa, extensão e
ensino, que virá agregar as pesquisas desenvolvidas na área de materiais cerâmicos. Essas
atividades envolverão vários trabalhos em nível de graduação (Iniciação Científica) e de pós-
graduação (Mestrado e Doutorado em Engenharia de Materiais), desenvolvidos por equipe de
pesquisadores, estudantes e técnicos. O objetivo estratégico é que o conhecimento acumulado
nesses estudos possa vir subsidiar políticas setoriais de desenvolvimento do potencial
cerâmico-industrial na Grande Teresina.
No âmbito do CEFET-PI, as atividades de pesquisa pretendem desenvolver-se, tendo
como objetivo principal prosseguir na realização do diagnóstico das matérias-primas e dos
produtos estruturais, atualmente utilizadas por esse setor cerâmico e verificar as
potencialidades dos materiais empregados. Esse diagnóstico será feito com base nos
resultados de levantamentos de campo e análises laboratoriais.
No geral, as indústrias cerâmicas na Grande Teresina são constituídas de empresas de
grande porte que oferecem produtos diferenciados, de bom preço e penetração no mercado, e
um grande número de pequenos produtores que concentram suas atividades na exploração
rudimentar e manufatura de produtos de baixa qualidade e preço. Essa realidade tende a ser
modificada dada a potencialidade dos recursos minerais do estado e as perspectivas de
desenvolvimento. (SINDICER-PI, 2008).
Vilson Ribamar Rêgo
21
O panorama atual das indústrias cerâmicas na Grande Teresina é de excelente
qualidade, notoriamente no Pólo de Teresina e Timon, com a produção de cerâmica vermelha
estrutural (tijolos e telhas), principalmente, pela disponibilidade de matéria-prima adequada,
assim como pelo menor custo de instalação que esse ramo exige para fabricar produtos finais
de qualidade e penetração no mercado local. Essas indústrias detêm maior conhecimento da
matéria-prima que utilizam, com planejamento da lavra, pré-preparo da matéria-prima, que,
além de melhorarem a qualidade de produto final, acabam também por reduzir os custos de
produção; enfim fazem uso da ciência, para melhor conhecer as características da matéria-
prima utilizada, como da tecnologia disponível incorporada a nossa indústria cerâmica local
(SINDICER-PI, 2008).
O objetivo geral deste trabalho é avaliar a conformidade de blocos cerâmicos para
alvenaria de vedação, produzidos pela industria de cerâmica vermelha na Região Integrada de
Desenvolvimento da Grande Teresina, verificando suas potencialidades e adequação em
termos produtivos.
CAPÍTULO 2:
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Revisão bibliográfica
Vilson Ribamar Rêgo
23
2.0 Revisão bibliográfica.
O presente capítulo versa sobre diversos aspectos da cerâmica vermelha estrutural
como um todo, desde a matéria-prima até o processamento. Os aspectos como as argilas,
propriedades das argilas, componentes das argilas, dentre outros, serão tratados com pouca
profundidade, porém o interesse maior será discutido nos capítulos seguintes, que tratam da
avaliação da conformidade, focalizando o processo como ponto central da discussão. Essa
avaliação se faz através dos ensaios geométricos, ensaios físicos e ensaios mecânicos. A
caracterização do produto (tijolos verdes), onde se calcula a umidade de extrusão, retratação
linear após a secagem, retratação linear após a queima, perda ao fogo, absorção d’água,
porosidade aparente, massa especifica aparente e cor de queima servirá como suporte para a
avaliação da conformidade.
Espera-se, portanto, tratar da melhor maneira possível cada etapa do processo de
fabricação, tal como se espera, a princípio que seja ou deva ser.
2.1 Argila
Argilas são materiais terrosos naturais que, quando misturados com água, adquirem a
propriedade de apresentar plasticidade. Durante muito tempo se conceituou que argilas eram
substâncias originárias da caulinita, constituídas essencialmente de sílica (SiO
2
), alumina
(AlO
3
) e água (H
2
O) e o resto era impureza amorfa. Hoje se sabe que as argilas são
constituídas essencialmente de partículas cristalinas extremamente pequenas, formadas por
um número restrito de substâncias. Essas substâncias são chamadas minerais de argila ou
argilominerais.
Os argilominerais são silicatos hidratados de alumínio, ferro e magnésio, contendo
normalmente e em caráter subordinado, outros materiais e minerais associados, tais como:
quartzo, feldspatos, micas, óxidos e hidróxidos de ferro e alumínio, carbonatos, pirita,
hematita, matéria orgânica e outras impurezas, e são compostas de partículas coloidais de
diâmetro inferior a 0,005mm, de acordo com a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), com alta plasticidade quando úmidas e que, quando secas, formam torrões
dificilmente desagregáveis pela pressão dos dedos (SANTOS, 1989)
Graças aos argilominerais, as argilas, na presença de água, desenvolvem uma série de
propriedades tais como: plasticidade, porosidade, resistência mecânica a úmido, retração
linear de secagem, compactação, tixotropia e viscosidade de suspensões aquosas que explicam
Revisão bibliográfica
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24
sua grande variedade de aplicações tecnológicas. Os principais grupos de argilominerais são:
caulinita, ilita e esmectitas ou montmorilonita (ABC, 3003).
A água é elemento integrante das argilas sob três formas:
• Água de constituição, também chamada absorvida ou de inchamento, que faz parte
da molécula;
• Água de plasticidade, ou absorvida, que adere à superfície das partículas coloidais;
• Água de capilaridade, também chamada água livre ou de poros, que preenche os
poros e vazios.
2.2 Cerâmica Vermelha
Chama-se cerâmica a pedra artificial obtida pala moldagem, secagem e cozedura de
argilas. Em certos casos, pode ser suprimida alguma das etapas citadas, mas a matéria-prima é
a argila. Nos materiais cerâmicos, a argila fica aglutinada por uma pequena quantidade de
vidro, que surge pela ação do calor de cocção sobre os componentes da argila (VERÇOSA,
1987).
Cerâmica pode ser definida num sentido mais amplo do que implica a definição de
dicionário da palavra “olaria” (pottery). A palavra grega keramos significa “coisa queimada”;
assim o nosso moderno termo, cerâmica, que inclui cerâmica branca, esmalte, refratários,
vidros, cimentos, materiais de construção civil e materiais abrasivos, não é incompatível com
o uso original (NORTON, 1973).
A cor vermelha que caracteriza os produtos se deve aos teores de óxido ou
hidróxidos de ferro liberados durante a queima, acima de 3%. Quanto mais homogênea for a
sua distribuição, mais uniforme será a cor do produto.
Os principais produtos fabricados por esse setor e que são destinados
preferencialmente à construção civil são: tijolos maciços e furados (em diversos tamanhos),
telhas de diversos modelos, blocos cerâmicos de vedação e estruturais, lajes para forro e piso,
elementos vazados e lajotas para piso (VARELA, 2006).
2.2.1 Argilas para Cerâmica Vermelha
As argilas são as matérias-primas básicas e essenciais para cerâmica vermelha. São
sedimentares e normalmente superficiais, contendo teores variáveis de matéria orgânica.
Algumas são cauliníticas ou ilíticas, mas comumente são constituídas de misturas de
argilominerais (caulinita, ilita e/ou montmorilonita).
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De modo geral, as argilas para cerâmica vermelha devem possuir as seguintes
características (SOUSA SANTOS, 1989):
• Apresenta plasticidade;
• Apresenta resistência mecânica após queima adequada para aplicações;
• Possibilita a aplicação de técnicas de processamento simples;
• Apresenta cor vermelha após queima;
• É disponível em quantidades.
Dentre os materiais e minerais associados estão: o óxido de ferro, a sílica livre e os
álcalis. O óxido de ferro, normal nas rochas ígneas, mistura-se geralmente com caulinita e dá
a cor vermelha ou amarelada da maioria das argilas; em outros casos forma pintas ou
manchas. Ele reduz a sua propriedade de ser refratária. A sílica livre (areia) reduz a
plasticidade e o trincamento, mas também diminui as deformações. Os álcalis baixam o ponto
de fusão e dão porosidade, o que vem facilitar a secagem e o cozimento, mas também
reduzem a plasticidade.
O cálcio age como fundente e clareia a cerâmica. Os sais solúveis são perniciosos,
porque dão eflorescências de mau aspecto. A matéria orgânica, embora dê mais plasticidade,
torna a argila mais porosa. É ela que torna a argila escura antes do cozimento, não obstante a
cor vermelha reapareça depois da cocção (VERÇOSA, 1987).
A essas características podem-se acrescentar algumas propriedades apresentadas
pelas argilas, durante e após o processo de transformação em produtos acabados, tais como:
plasticidade, porosidade, retração linear, absorção de água, umidade e perda ao fogo.
2.2.1.1 Plasticidade
Por plasticidade entende-se, de modo amplo, a propriedade de o material úmido ficar
deformado (sem romper) pela aplicação de uma tensão, sendo que a deformação permanece
quando a tensão aplicada é retirada. Análises químicas de argilas mostram que são
constituídas essencialmente por silício, alumínio e água e, freqüentemente, por quantidades
apreciáveis de ferro e de metais alcalinos e alcalino-terrosos. A dificuldade dessa definição é a
de que alguns materiais argilosos ou de argila não satisfazem a todas as especificações: por
exemplo, argilas tipo flint (flint-clays) não apresentam plasticidade quando misturadas com
água, embora tenham os outros atributos de argilas (SANTOS, 1995). Um corpo plástico é
definido como o que pode ser continuamente deformado, sem que sobrevenha a ruptura. Não
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possui limite de elasticidade e também não pode ser encruado a frio. É esse o caso das argilas
molhadas.
A determinação da plasticidade é de grande importância para a cerâmica vermelha, já
que indica sua adequação para ser conformada por extrusão. O limite de plasticidade (LP)
indica a quantidade de água mínima que a argila ou massa cerâmica deve conter para ser
conformada, por exemplo, em uma extrusora a vácuo. O limite de liquidez (LL) corresponde à
máxima quantidade de água que a argila ou massa cerâmica possa conter para ainda ser
moldável, ou seja, representa a quantidade de água que ainda pode ser adicionada a partir do
limite de plasticidade, sem alterar o estado plástico da argila ou massa cerâmica. O índice de
plasticidade considerado mínimo é de 10%. Abaixo desse valor, torna-se muito perigosa a
etapa de conformação, já que há um grande risco de mudança no comportamento plástico com
pequena alteração na quantidade de água utilizada (VIEIRA, et al., 2003).
2.2.1.2 Porosidade
A Porosidade de um corpo cerâmico é muito importante, pois serve como uma
excelente medida de “grau de manutenção ou de sinterização” em função da temperatura de
queima. A porosidade pode ser medida pelo volume de água ou ar necessário para encher os
poros ou se há poros fechados, moendo a amostra a uma granulometria suficientemente fina
para abrir todos os poros (NORTON, 1973). A maioria das argilas ou massas cerâmicas
retrai-se, após secagem e após queima, uma vez que os poros se fecham por causa da
solicitação da tensão superficial, aproximando as partículas entre si (NORTON, 1973).
2.2.1.3 Retração linear
Na retração linear, os corpos feitos a partir de argilas sofrem redução de tamanho
(retração ou contração) após secagem, isso é conseqüência da eliminação da água utilizada na
formação do corpo. Ao ser eliminada a água e surgirem os vazios por ela deixados, ocorre
uma aproximação das partículas em conseqüência das forças de atração eletrostática,
provocando o que se conhece por aglomeração. Na queima, a retração é produzida pela
formação de fases líquidas que tendem a encher ou fechar os poros existentes e a provocar a
contração do material (FACINCANI, 1993).
Pela contração, pode-se estimar a composição granulométrica da argila, isto é, a
maior contração indica granulometria muito fina, que, por sua vez, exige mais água para o
amassamento.
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A retração linear avalia a contração das massas argilosas quando perdem água
coloidal e residual durante o processo de secagem (110º) e queima, podendo-se estimar a
composição granulométrica da massa cerâmica, ou seja, quanto mais fina, mais água para o
amassamento. Pode-se, também, avaliar algumas propriedades físicas das argilas, como a
plasticidade, a resistência mecânica a cru e os comportamentos na secagem e na queima. Na
indústria cerâmica, o ensaio de RL permite fazer o controle de qualidade dos produtos durante
o processo fabril (SENAI, 2006). Os ensaios de RL compõem-se de três etapas:
RL após secagem é conseqüência da eliminação da água usada na conformação do
produto, ou seja, quanto maior a quantidade de água, maior a RL.
RL após a queima é a retração provocada pela eliminação água de constituição,
matéria orgânica e do CO
2
da decomposição dos carbonatos, sendo maior, quanto maior for a
temperatura de queima.
RL total é a soma da retração de secagem com a retração de queima.
Segundo Dondi (2006), a variação ótima da retração de secagem para telhas e tijolos
é de 5% a 8% e a aceitável é de 3% a 10%. Para a retração de queima, a ótima é menor que
1,5% e aceitável entre 1,5% e 3%.
2.2.1.4 Absorção d’água
Na absorção de água, um corpo qualquer, que apresente poros abertos em sua
estrutura, quando em contato com água tende a absorvê-la.
O volume de água absorvido, desde que haja tempo suficiente, é praticamente igual
ao volume de poros abertos do corpo. Alguns produtos cerâmicos estão permanentemente em
contato com água (vaso sanitário, manilhas, etc.) e, dessa forma, apresentam a menor
quantidade possível de poros abertos. A quantidade elevada desses poros acusa que o produto
não sofreu a queima ideal, uma vez que quando bem sintetizado apresentam quantidade
mínima de poros. Torna-se importante o controle dos produtos quanto a esse aspecto (SENAI,
2006).
Na verdade, existem valores limites determinados entre os quais pode variar o índice
de absorção de água de uma argila; segundo normas NBR 15270 e 15310 da ABNT (2005),
não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%. Abaixo ou acima desses valores limites, a
utilização para determinados fins pode ser comprometida; uma absorção de água muito baixa
pode comprometer a aderência da argamassa, enquanto uma absorção muito alta pode reduzir
a resistência do bloco (quando usado aparente).
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Para Chih-Huang Weng et al., (2003), a absorção de água é um fator chave no efeito
da durabilidade do produto cerâmico estrutural. A menor infiltração de água determina a
maior durabilidade e resistência ao ambiente natural ao qual o material é exposto. Assim, a
estrutura da cerâmica estrutural precisa ter uma superfície capaz de evitar a entrada de água.
2.2.1.5 Umidade
Na umidade, as matérias-primas, principalmente as plásticas, apresentam certa
quantidade de água, que é conseqüência do processo natural (chuvas) quando elas estão em
seu local de origem (jazidas) ou em depósitos a céu aberto. Nessas condições as matérias-
primas tornam-se excessivamente úmidas
Umidade residual trata-se de água remanescente das argilas, após a secagem natural,
devido serem ligeiramente higroscópicas. O ensaio é feito nas temperaturas de 110°C a
120°C, durante aproximadamente duas horas.
Esse ensaio tem a finalidade de avaliar a constituição mineralógica das argilas, seus
componentes durante os processos de conformação e de secagem. Sabe-se que a presença de
montmorilonita na argila implica uma retenção maior de umidade e conseqüentemente serão
maiores as dificuldades de secagem (SENAI, 2006).
2.2.1.6 Perda ao fogo
É a diminuição de massa da amostra seca, durante a queima, provocada pela
eliminação da matéria orgânica presente, águas prováveis de hidróxidos de alumínio e outros
presentes, CO
2
da decomposição dos carbonatos e água de constituição das argilas durante a
queima (SENAI, 2006).
A determinação da PF é feita com amostras que apresentam peso constante após
secagem a 110º e os resultados são expressos em % de perda em relação à massa da amostra
seca (110º).
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2.3 Processo Produtivo
O bom desempenho das etapas do processo cerâmico depende muito dos controles
realizados nas matérias-primas. Esses controles se iniciam com a pesquisa das jazidas, coleta
de material para análise, mineração, sazonamento, indo até a etapa de expedição, após a saída
do material queimado do forno e estocado no pátio. O sistema de amostragem consiste nos
procedimentos da obtenção da amostra, compreendendo a secagem natural das argilas, a
moagem, as misturas, o quarteamento etc. Obtida a amostra, ela deve ser acondicionada em
sacos plásticos e identificada corretamente com etiquetas plastificadas, que são colocadas
dentro e fora do saco de amostra.
De maneira geral, a preparação dos materiais cerâmicos obedece as seguintes às fases
(SENAI, 2006):
• Extração do barro;
• Preparo da matéria;
• Moldagem;
• Secagem;
• Cozimento;
• Esfriamento;
2.3.1 Exploração da Jazida.
Cada tipo de cerâmica requer um tipo próprio de barro. Assim sendo, antes de tudo se
deve proceder à escolha do barro, porque, como foi visto, o teor de argila, a composição
granulométrica, a profundidade da barreira, a umidade e diversos outros fatores inflem no
resultado a obter.
A qualidade do barro deve ser verificada para se ver, por exemplo, se ele não tem
muito carbonato de cálcio ou composto sulfurosos, os quais originam cerâmica muito
fendilhada. Se for muito suja, ou seja, com matérias orgânicas tais como raízes mortas, a
cerâmica será muito porosa. Se tiver muita cal, ela poderá vir a queimar quando receber
umidade, estourando o reboco ou parede (VERÇOSA, 1987).
A maioria das argilas é minerada a céu aberto, após a remoção da camada estéril e
aproveitamento da camada de argila útil. Essa remoção é fita por meio e escavadeiras,
trabalhando em uma face, ou, em algumas minas, por tratores ou aplanadores mecânicos de
grande capacidade. A profundidade máxima econômica da camada estéril depende da
espessura e do valor da camada de argila subjacente. Essa camada de argila pode ser removida
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30
por meio de escavadeiras, aplanadores ou por detonação, no caso de materiais duros. A argila
é geralmente transportada para a fábrica por caminhões (NORTON, 1973).
2.3.2 Estocagem: sazonamento ou apodrecimento
Extraída, a argila deve ser preparada para a industrialização. Segue-se sempre o que
se chama apodrecimento das raízes. A argila é levada para depósitos ao ar livre, onde é
revolvida sumariamente e passa por um período de descanso (não inferior a seis meses),
objetivando principalmente a melhoria da plasticidade das argilas, lavagem dos sais solúveis,
decomposição da matéria orgânica e diminuição das tensões causadas pelas quebras das
ligações químicas (SENAI, 2006).
Após o período de sazonamento é recomendável que a argila seja transportada para
um pátio coberto, ou seja, recoberta com lona, evitando assim o excesso de umidade ou o
ressecamento. Logo então, o depósito começa a ser cortado perpendicularmente ao solo e o
material é então transportado para a fase de preparação da matéria-prima.
2.3.3 Preparo da matéria-prima
Conforme a exigência, também é feita a eliminação de impurezas grosseiras e maior
classificação, o que se consegue por lixiviação, sedimentação, centrifugação, flotação,
aeração, dentre outros. Segue-se a formação da pasta, propriamente dita, que se inicia pela
maceração, continua com a correção e termina com o amassamento.
A maceração é feita para se obterem menores partículas, grãos finos e, com isso,
maior plasticidades, melhor contato entre os componentes. Muitas vezes é feita por processos
rudimentares. A argila é colocada em caixas, onde é revolvida por força humana (com pás ou
picaretas) ou por animais, que fazem girar pás no interior da massa. Se não houve eliminação
das impurezas antes, é nessa fase que são retirados galhos, pedras ou outros corpos que
estejam misturados com argilas; nesse caso, as máquinas não são de utilidade nas indústrias
rudimentares. Caso já tenha havido a eliminação dessas impurezas, podem-se usar britadores,
moinhos, desintegradores e pulverizadores, cada um dos quais correspondendo a um grau de
moagem (VERÇOSA, 1987).
A correção é feita para dar à argila a constituição que se deseja. Por exemplo, para se
obter cerâmica fina, deve-se lavar, deixar sedimentar e depois filtrar, eliminando-se por esse
processo, os grãos graúdos. Em outros casos é adicionada areia fina, para diminuir a retração
e aumentar o rendimento, obtendo-se produtos mais grosseiros. Existem ácidos orgânicos
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fracos e soluções alcalinas que são empregadas para diminuir a plasticidade; há também
ácidos e alguns sais que podem aumentá-la.
2.3.4 Preparação da massa
A formulação da massa cerâmica estrutural, em geral, é feita de forma empírica, com
uma composição ideal de plasticidade e fusibilidade, para propiciar boa trabalhabilidade e
resistência mecânica de queima. A preparação da massa é feita geralmente através da mistura
de uma argila “gorda”, que é caracterizada pela alta plasticidade e granulometria fina; com
uma argila “magra”, menos plástica e com granulometria grossa. Na seqüência, a massa é
umedecida em teor médio de 20% e homogeneizada, para, em seguida, fazer a conformação
dos produtos cerâmicos (MOTTA, et al., 2001). Nessa etapa, normalmente, utilizam-se os
seguintes equipamentos: moinho, caixão alimentador, destorroador ou desintegrador,
misturador e laminador.
2.3.5 Conformação: a extrusão
Entende-se
por conformação ou formação a etapa do processo cerâmico onde a
matéria-prima, ou melhor, a massa ou mistura, assume uma forma ou formato bem definido.
Em se tratando de massas plásticas, a extrusão é o método de conformação usado.
Utiliza-se na conformação de peças de seção transversal regular, tais como: tijolos vazados
(ou furados), blocos, tubos, telhas, lajes, lajotas e outros de formato regular. Espera-se que
nessa etapa a massa chegue com um conteúdo de água entre 18 e 31 %.
Esse método emprega a massa na forma de uma pasta plástica e rígida, que é forçada
através de um molde para formar uma coluna contínua, que pode ser cortada em
comprimentos apropriados (NORTON, 1973).
A máquina usual de extrusão é conhecida como Maromba ou Extrusora (Figura 1) e
tem a função de homogeneizar, desagregar e compactar as massas cerâmicas, dando forma ao
produto desejado; geralmente, é constituída de carcaça metálica cilíndrica, percorrida
inteiramente por um eixo giratório. A movimentação é fornecida através de acionamento de
motor elétrico em conjunto com um sistema de engrenagens ou polias (ABC, 2007).
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Figura 1: Maromba utilizada na extrusão de cerâmica estrutural.
Para a obtenção de elevados rendimentos e bons níveis de qualidade na extrusão de
produtos cerâmicos é necessário ficar atento à preparação da massa, escolhendo e controlando
adequadamente as matérias primas e controlando rigorosamente o teor de umidade, com o
intuito de se obter a plasticidade mais adequada. É ainda necessário adequar a velocidade de
extrusão e o molde ao tipo de material extrudado (RIBEIRO, et al., 2003).
2.3.6 Secagem
A secagem é tão importante como o cozimento, porque, após a moldagem, ainda
permanecem de 5 a 35% de água. O tijolo comum, por exemplo, conserva cerca de 1 kg de
água após a moldagem. Se a argila for levada ainda úmida para o forno, a umidade interior
ficará retirada pela crosta externa, aparecendo tensões internas e o conseguinte fendilhamento.
Em função disso, a secagem prévia controlada é de grande importância. Se a secagem não for
uniforme, se for muito lenta, a produção se tornará antieconômica. A secagem pode levar de 3
a 6 semanas para as argilas moles, ou até só uma semana para as argilas rijas, quando feita ao
ar, por secagem natural. Outros processos são mais rápidos e constantes. Assim sendo, a
estação do ano influi muito: no inverno, a produção diminui bastante (VERÇOSA, 1987).
No processo de secagem, o ar desempenha um papel essencial tanto como veículo de
transporte de calor, quanto elemento receptor do vapor de água formado durante o processo.
Essa transferência de calor se efetua através da convecção do ar quente para a superfície das
peças e por condução da superfície para o interior. Pode-se utilizar industrialmente o processo
de secagem natural (ar livre) ou secagem artificial (auxílio de secadores) (ACCHAR, 2006).
2.3.7 Queima
A queima é a etapa mais importante de todo o processo produtivo; é durante a queima
que se manifestam várias propriedades das argilas através das transformações físicas,
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químicas e mecânicas causadas pela ação do fogo. Nesse processo, estão presentes quatro
fases:
a) preaquecimento - é caracterizado por um aquecimento gradual para retirada de
água residual, sem provocar defeitos na peça cerâmica causados por contrações diferenciais
durante a expulsão da umidade remanescente, num período de 8 a 13 horas, chegando até
650°C;
b) fogo forte ou caldeamento - inicia-se por volta de 650º e pode ser elevado em
maior ritmo até 950ºC ou 1000ºC; é nessa fase que se verificam as reações químicas que
proporcionam ao corpo cerâmico as características de dureza, estabilidade, resistência aos
vários agentes físicos e químicos, como também a coloração pretendida;
c) patamar - é a temperatura máxima de queima mantida por um determinado
período de tempo; dessa forma, a câmara aproxima ao máximo o gradiente de temperatura por
todo o forno;
d) resfriamento - é realizado de forma gradual e cuidadosa para evitar ocorrência de
trincas, através da chaminé ou do aproveitamento de calor para os secadores, num período em
torno de 38 a 50 h (SENAI, 2006).
Os fornos utilizados pelas empresas da região da Grande Teresina são o túnel, vagão
e o abóbada (forno intermitente de chama reversível).
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Figura 2: Forno vagão Figura 3: Forno abóbada
Figura 4: Carro sobre trilhos para o forno túnel Figura 5: Forno túnel
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2.3.8 Fluxograma do Processo de fabricação de cerâmica vermelha
Extração
Estocagem:
Argila “magra”/argila “gorda”
Dosagem
Desintegração
Laminação
Umidificação/homogeneização
Estocagem
Laminação
Extrusão
(Blocos / telhas)
Prensagem
Secagem
Queima
Seleção
Expedição
Rejeitos
Aparas
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2.3.9 Processo de formação das peças
(SENAI, 2006).
a) Caixão alimentador:
Função: Alimentar continuamente e regularmente os equipamentos de sistema produtivo.
Controle de qualidade:
• Controlar o abastecimento e regulagem de acordo com as necessidades dos
equipamentos seguintes (capacidade produtiva);
• Controlar umidade (visual e tato).
b) Destorroador:
Função: Reduzir a granulometria da meteria prima
Controle de qualidade:
• Regular sempre que necessário os cilindros e coréias;
• Controlar o percentual de umidade.
c) Misturador:
Função: Misturar e homogeneizar o sistema argila + água
Controle de qualidade:
• Controle de umidade (tato);
• Carga do misturador;
• Verificar capacidade produtiva.
c) Laminador:
Função: Moer em forma de lâmina os diversos tipos de argila.
Controle de qualidade:
• Desgaste e abertura dos cilindros;
• Umidade da massa;
• Capacidade produtiva.
e) Maromba (extrusora
)
Função: Compactar e impulsionar a massa ate a boquilha, onde é formada a peça.
Controle de qualidade:
• Umidade da massa;
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• Desgaste da boquilha;
• Vácuo (capacidade de compactação);
• Identificação da empresa nas peças.
f) Cortador:
Função: Produzir os cortes nas peças.
Controle de qualidade:
• Dimensão das peças;
• Umidade da massa;
• Diâmetro das massas;
• Análise dos defeitos de fabricação.
g) Manuseio das peças:
Função: Arranjo das peças (vagonetas enforna e desenforna)
Controle de qualidade:
• Análise dos defeitos de fabricação;
• Peso das peças / escolha da vagoneta.
h) Secador:
Função: Efetuar a secagem das peças;
Controle de qualidade:
• Qualidade das argilas (características físicas);
• Curva de secagem (tempo e temperatura);
• Umidade de entrada e saída do sacador;
• Densidade das peças;
• Ventilação do secador (regulagem dos registros);
• Tempo de secagem;
• Defeitos de secagem.
i) Forno:
Função: Efetuar a queima das peças.
Controle de qualidade:
• Verificar a limpeza dos crivos e a estrutura do forno (fornalha, crivos, cinzeiros,
canais e registros);
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• Verificar o material enfornado (umidade, densidade da carga e tipo de material
enfornado);
• Verificar tipo de combustível de queima e sua qualidade;
• Verificar a curva de queima (tempo e temperatura).
j) Desenforna:
Função: efetuar a descarga do forno.
Controle de qualidade:
• Cuidado com o manuseio;
• Efetuar a classificação do material (1°; intermediário; 2° e 3°);
• Verificar o acesso para melhor remoção do material.
2.4 Potencial Cerâmico da Grande Teresina
Das 31 cerâmicas espalhadas nos municípios de Teresina e Timon, 19 são industriais
e 12 artesanais e nos demais municípios todas são artesanais.
Essas cerâmicas industriais possuem diferentes capacidades produtivas com um
volume de produção variando de 500 mil a 2 milhões de peças mensais, segundo informações
obtidas junto ao SINDICER-PI (2008). A tabela 1, adaptada de Grigoletti (2002), foi utilizada
para classificar essas indústrias, identificadas de acordo com o seu volume de produção.
Tabela 1: Tipos de indústrias em função de seu volume de produção
Tipo de indústria Produção mensal
Pequeno porte Até 100 mil peças
Médio porte De 100 a 300 mil peças
Grande porte Acima de 300 mil peças
(GRIGOLETTI, 2OO2)
O município de Teresina tem o maior número de cerâmicas indústrias, 12 empresas, e
o município de Timon é o segundo em número de cerâmicas, com 7 empresas; todas as
empresas são de grande porte.
CAPÍTULO 3:
METODOLOGIA E PROCEDIMENT
EXPERIMENTAL
Metodologia e procedimento experimental
Vilson Ribamar Rêgo
40
3.0 Metodologia e procedimento experimental
O ponto central desta pesquisa consiste da necessidade de melhorar, na Grande
Teresina, a qualidade do produto blocos cerâmicos para alvenarias de vedação, aqui,
comercializados ou exportados, que poderão ser certificados voluntariamente. Para tal
verificação são utilizadas as normas técnicas da ABNT, Associação Brasileira de Normas
Técnicas, especificadas para avaliação da conformidade do produto que serviram de
parâmetros para os critérios e as considerações a serem feitas.
3.1 Metodologia
Na metodologia aplicada, identificaram-se inicialmente as indústrias, classificando-as
conforme o tipo de forno utilizado: abóbada, túnel e vagão. Dentre essas, a critério do autor,
escolheram-se, aleatoriamente, duas fábricas na cidade de Teresina (verde e amarela) e uma
na vizinha cidade de Timon no Estado do Maranhão (azul), que faz parte da grande Teresina,
sendo que cada uma delas utiliza forno diferente.
A coleta das amostras se fez recolhendo blocos nas três fábricas, tanto queimados
quanto verdes, ambos serviram para realização dos ensaios de laboratórios. Os blocos
queimados passaram pela avaliação da conformidade, enquanto os verdes foram queimados
em quatro temperaturas diferentes para caracterizar as amostras, traçando-se, em seguida a
curva de gresificação.
As fábricas escolhidas foram designadas por cores, visando preservar as suas
imagens quando da apresentação dos resultados da avaliação da conformidade dos produtos
por elas ofertados ao mercado.
Portanto, os critérios adotados foram imparciais, transparentes e com zelo, visando
sempre à integridade das empresas avaliadas, conforme propõe a pesquisa científica.
3.2 Ensaios preliminares - caracterização do produto
3.2.1 Amostragem
Inicialmente, recolheram-se na fábrica as amostras para a caracterização dos produtos
(tijolos verdes). Nessas amostragens, o número de lotes selecionados para a caracterização foi
de 4 lotes com 5 corpos de prova, em cada fábrica.
Metodologia e procedimento experimental
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41
3.2.2 Determinações:
• Umidade de extrusão;
• Retratação linear após a secagem;
• Retratação linear após a queima;
• Perda ao fogo;
• Absorção d’água;
• Porosidade aparente;
• Massa especifica aparente;
• Cor de queima;
• Interpretação do relatório de ensaio.
3.2.2.1 Umidade de extrusão
A Umidade de extrusão é calculada levando-se em consideração o peso úmido e o peso
seco.
Calculada em porcentagem pela fórmula:
%U = Mu – Ms x 100 Equação 1
Ms
Legenda:
% U = percentual de unidade
MU = massa úmida
MS =massa seca
A umidade de extrusão de corpos de prova varia de 18 a 31%
3.2.2.2 Retratação Linear:
Avalia o encolhimento das massas argilosas, quando perdem água coloidal e residual,
durante o processo de secagem e queima.
3.2.2.2.1 Retratação Linear após a secagem
Calculada em porcentagem pela fórmula:
%RLs = (Ci - Cf) x 100 Equação 2
Ci
Metodologia e procedimento experimental
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42
Onde:
RL - porcentagem de retração linear após secagem à temperatura TºC
C i - comprimento inicial do corpo de prova, medido logo após a conformação.
Cf – comprimento final do corpo de prova, medido após a secagem à temperatura
TºC que em geral é 110° C.
3.2.2.2.2 Retratação Linear após a queima
Calculada em porcentagem pela fórmula:
%RLq = (Ci - Cf) x 100 Equação 3
Ci
Onde:
RLq - porcentagem de retração linear após queima à temperatura T.
C i - comprimento inicial do corpo de prova, medido 110ºC.
Cf – comprimento final do corpo de prova, medido após a queima à temperatura TºC.
Tabela 2: Valores de referências geralmente aceitos na prática industrial.
Tipos de
produto
Parâmetros Unidade Variação ótima Variação
aceitável
Tijolos Retração opós
secagem
cm. ֿm ¹ 5 -8 3 - 10
Tijolos Retração opós
queima
cm. ֿm ¹ < 1.5 1.5 – 3.0
(DONDI, 2006).
3.2.2.3 Perda ao fogo:
É a diminuição de massa da amostra seca durante a queima.
Calculada em porcentagem pela fórmula:
PF = (Mi - Mf) x 100 Equação 4
Mi
Onde:
PF –perda ao fogo.
Mi - massa do corpo de prova após secagem completa a 110°C (g).
Mf - massa do corpo de prova, medido após queima a T° C (g).
Metodologia e procedimento experimental
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43
Tabela 3: Valores de referência aceitos na prática industrial
Componente (%)
PF (perda ao fogo) 6 a 16
(SENAI, 2006)
3.2.2.4 Absorção d’água:
É o quociente da massa de água absorvida pelo corpo de prova, saturado em água,
pela massa do corpo de prova seco.
Calculada em porcentagem pela fórmula:
Equação 5
Onde:
AA – absorção d’água (%);
Mu – massa úmida (g);
Ms - massa seca (g).
O índice de absorção d’água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%.
3.2.2.5 Volume aparente
É o volume do material sólido, o volume dos poros abertos e fechados do respectivo
corpo.
Calculado pela fórmula:
Equação 6
Onde:
Va – Volume aparente
Mu – Massa úmida
Mi - Massa imersa
AA (%)= (Mu – Ms). 100
Ms
Va = Mu - Mi (cm³)
Metodologia e procedimento experimental
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44
3.2.2.6 Porosidade aparente
:
É o quociente do volume de poros abertos do corpo de prova pelo volume aparente
dele.
Calculada em porcentagem pela fórmula
Equação 7
3.2.2.7 Massa específica aparente ou densidade aparente:
É o resultado da relação entre a massa do corpo de prova seco pelo seu volume
aparente.
Calculada pela fórmula:
Equação 8
3.2.2.8 Classificação Preliminar de argilas para uso Cerâmico com base nas cores
apresentadas após a queima.
Tabela 4: Classificação das argilas com base nas cores
Cores dos corpos de prova Grupo Cerâmico
Após secagem Após queima
Cerâmica vermelha Vermelha, marrom, verde,
creme, cinza, outras cores,
exceto branca, alaranjada,
preta e cinza avermelhada.
Vermelhas com diversas
tonalidades: amarela, marrom claro.
(SENAI, 2006).
M.E.A = Ms = Ms (g/cm³)
Va Mu-
Mi
Pa(%) = (Mu - Ms).100 = (Mu – Ms).100
(Mu – Mi) Va
Metodologia e procedimento experimental
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45
3.3 Avaliação da conformidade
3.3.l Os critérios de amostragem
Inicialmente, recolheram-se em cada fábrica os lotes de tijolos queimados para a
realização dos ensaios.
O tamanho da amostra do lote é definida na tabela 5
Tabela 5 – Amostragem
Nº de blocos constituintes Unidades não-conformes
Amostragem simples Nº para aceitação do lote Nº para rejeição do lote
13 2 3
O tamanho da amostra foi definida pelas normas da Associação Brasileira de Normas
Técnicas - ABNT NBR 15.270 – 3, sendo coletadas, aleatoriamente, amostras de provas em
número de 13 blocos em cada uma das três fábricas.
Para o ensaio, foi coletada na fábrica, amostra do produto, para que fosse realizada
toda a verificação a ser indicada nas normas, para determinação das características
geométricas (anexo A) determinação da massa seca e do índice de absorção da água (anexo B)
e determinação da resistência à compressão (anexo C).
3.4 Aceitação e rejeição
No caso da amostragem simples, para que o lote seja aceito é necessário que o
número de unidades não conformes esteja abaixo ou igual ao número de aceitação. Caso
contrário, o lote deve ser rejeitado.
3.5 Identificação do produto
O bloco cerâmico de vedação deve, obrigatoriamente, trazer gravado, em uma das
suas faces externas, a identificação do fabricante e do bloco, em baixo relevo ou reentrância,
com caracteres de, no mínimo, 5 mm de altura, sem que prejudique o seu uso. Nessa
inscrição deve constar:
• Identificação do fabricante;
• Dimensões do fabricante em (cm), na seqüência largura (L), altura (H) e comprimento
(C), (LxHxC), podendo ser suprimida a inscrição da unidade de medida em (cm);
• A identificação do lote.
Metodologia e procedimento experimental
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46
3.6 Procedimento experimental
Os ensaios foram realizados no Laboratório de Ensaios Tecnológicos de Argila do
Centro de Tecnologia da Cerâmica do SENAI, em Teresina, no Estado do Piauí, que dispõe
de infra-estrutura para a preparação das amostras e realização de análises térmicas e ensaios
previstos neste projeto, compreendendo os seguintes equipamentos:
• Máquina Universal de Ensaios EMIC DL20000, programa: Tesc versão 3.04, com
capacidade de 2000 KN;
• Forno Mufla BP Engenharia 1300ºC;
• Estufa de secagem Fanen;
• Tanque de imersão com plataforma de imersão móvel em Aço Inox;
• Balança Digital KNWAAGEN capacidade 15 kg com resolução de 0,1 g;
• Plataforma para determinação do peso imerso;
• Paquímetro digital de 600 mm Starret com resolução de 0,1mm;
• Régua metálica de 600mm Digma com resolução de 1 mm;
• Esquadro metálico de 90º Tramontina;
• Calibrador de folga Visomes;
• Termohigrômetro digital visomes.
As Normas Brasileiras ABNT NBR 15270-1 e 15270-3 estabelecem os métodos para
a execução dos ensaios dos blocos cerâmicos de vedação, que, para a avaliação da
conformidade, é necessário determinar: as características visuais, geométricas, o índice de
absorção d’água e a resistência à compressão.
3.7 Características visuais
As características visuais do bloco cerâmico face-à-vista não chegam a ser um
ensaio, mas sim uma avaliação para se determinar possíveis irregularidades a olho nu. Devem
atender aos critérios de avaliação da aparência especificados e não deve apresentar defeitos,
tais como: quebras, superfícies irregulares ou deformações que impeçam o emprego na
função especificada.
Metodologia e procedimento experimental
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47
3.8 – Determinação das características geométricas
As características geométricas do bloco cerâmico de vedação são as seguintes:
• Medidas das faces – dimensões efetivas;
• Espessura dos septos e paredes externas dos blocos;
• Desvio em relação ao esquadro (D);
• Planeza das faces (F);
• Área bruta (Ab).
Aparelhagem e Instrumentação:
A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é a seguinte:
• Paquímetro com sensibilidade mínima de 0,05 mm;
• Régua metálica com sensibilidade mínima de 0,5 mm;
• Esquadro metálico de 90 ± 0,5º;
• Balança com resolução de até 10 g.
Os corpos-de-prova devem ser recebidos, limpos, ter as rebarbas retiradas e colocadas
em ambiente protegido que preserve suas características originais.
Cada corpo-de-prova é constituído por um bloco principal, íntegro e isento de defeitos,
amostrado de acordo com a ABNT 15270-1.
3.8.1 Determinação das medidas das faces – Dimensões efetivas
Execução do ensaio:
• Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável.
• Os valores da largura(L), altura(H) e comprimento(C) são obtidos fazendo-se as
medições nos pontos indicados nas figuras 6, 7, e 8.
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48
Figura 6 – Local para medições da largura (L) do bloco
Legenda: • pontos indicados para efetuar as medições nos blocos, nas duas faces
.
Figura 7– Local para medições da altura (H) do bloco
Legenda: • pontos indicados para efetuar as medições nos blocos, nas duas faces.
Metodologia e procedimento experimental
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49
Figura 8- Local para medições do comprimento (C) do bloco
Legenda: • pontos indicados para efetuar as medições nos blocos, nas duas faces
.
3.8.1.1 Dimensões de fabricação
As dimensões de fabricação dos blocos de vedação são as indicadas na tabela 6:
• O módulo dimensional é M = 100 mm. Podem ser usados também os submódulos M/2
ou M/4;
• Os valores da largura (L), altura (H) e comprimento (C), que identificam um bloco,
correspondentes a múltiplos e submúltiplos do módulo dimensional M menos 10.
Metodologia e procedimento experimental
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50
Tabela 6 – Dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação
Dimensões de fabricação ( mm )
Comprimento (C)
Dimensões
L x H x C
Módulo dimensional
M = 100 mm
Largura (L)
Altura (H)
Bloco
principal
1/2
bloco
(1) M x (1)M x(2) M 190
(1) M x (1)M x(5/2) M
90
240
90
115
(1) M x (3/2)M x(2) M 190
(1) M x (3/2)M x(5/2) M 240
(1) M x (1)M x(3) M
140
290
90
115
140
(1) M x (2)M x(2) M 190
(1) M x (2)M x(5/2) M 240
(1) M x (2)M x(3) M 290
(1) M x (2)M x(4) M
90
190
390
90
115
140
190
(5/4) M x (5/4)M x(5/2) M 115 240 115
(5/4) M x (3/2)M x(5/2) M 140 240 115
(5/4) M x (2)M x(2) M 190
(5/4) M x (2)M x(5/2) M 240
(5/4) M x (2)M x(3) M
115
190
290
(5/4) M x (2)M x(4) M 390
90
115
140
190
Tolerâncias dimensionais:
As tolerâncias dimensionais relacionadas às medições individuais na Largura (L),
Altura (H) e Comprimento (L) são ± 5mm.
As tolerâncias dimensionais relacionadas às médias na Largura (L), Altura (H) e
Comprimento (L) são ± 3mm.
Expressão dos resultados e relatório do ensaio:
• Valores individuais das dimensões das faces de cada um dos corpos-de-prova, em
milímetros;
• Valores de referência das tolerâncias dimensionais;
• Valor da média de cada uma das dimensões consideradas, calculado como a média
aritmética dos valores individuais, em milímetros;
• Registros sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios
Metodologia e procedimento experimental
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51
3.8.2 Determinação da espessura das paredes externas e septos dos blocos (E)
Execução do ensaio:
Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável.
A espessura das paredes externas deve ser medida no mínimo nos pontos indicados
na figura 9, buscando o ponto onde a parede apresenta a menor espessura.
A espessura dos septos dos blocos cerâmicos de vedação deve ser, no mínimo, 6 mm
e a das paredes externas, no mínimo, 7 mm.
Figura 9 – Medidas dos septos e das paredes externas dos blocos cerâmicos
NOTA: Caso o bloco apresente ranhuras, a medição deve ser feita no interior destas.
Expressão dos resultados e relatório do ensaio:
O relatório do ensaio deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
• Um esquema da face do corte transversal aos furos, com as indicações dos pontos
onde os valores das espessuras foram obtidos;
• Os valores individuais das espessuras das paredes externas e dos septos, para cada um
dos corpos de prova, expressos em mm;
• Valores de referência dos limites dimensionais;
• Registros sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios
.
3.8.3 Determinação do desvio em relação ao esquadro (D)
Execução do ensaio:
Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável.
Metodologia e procedimento experimental
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52
Deve-se medir o desvio em relação ao esquadro entre uma das faces destinadas ao
assentamento e a maior face destinada ao revestimento do bloco, conforme figura 10,
empregando-se o esquadro metálico e a régua metálica.
O desvio em relação ao esquadro deve ser, no máximo, 3 mm
Figura 10 – Desvio em relação ao esquadro – Representação esquemática
Expressão dos resultados e relatório do ensaio:
O relatório do ensaio deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
• Valores individuais do desvio em relação ao esquadro (D) para cada um dos corpos-
de-prova, expressos em mm;
• Valor de referência do limite dimensional;
• Registros sobre eventos não previstos no decorrer do ensaio.
3.8.4 Planeza das faces ou flecha (F)
A planeza das faces ou flecha (F) é a presença da concavidade ou convexidades
manifestadas nas faces dos blocos, medidos pela distância (F), conforme indicado nas figuras
11 e 12.
Execução do ensaio:
Os blocos devem ser colocados sobre uma superfície plana e indeformável.
Deve-se determinar a planeza de uma das faces destinadas ao revestimento através da
flecha formada na diagonal, empregando-se o esquadro metálico e a régua metálica.
A flecha deve ser, no máximo, 3 mm.
Metodologia e procedimento experimental
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53
Figura 11 – Planeza das faces (convexa) - Figura 12 – Planeza das faces (côncava) -
Representação esquemática Representação esquemática
Expressão dos resultados e relatório do ensaio:
O relatório do ensaio deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
• Valores individuais das planezas das faces (F) para cada um dos corpos-de-prova
expressos em mm;
• Valores de referência do limite dimensional;
• Registro sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.
3.9 Determinação da massa seca e do índice de absorção d’água
Essa parte prescreve o método de ensaio para determinação da massa seca e do índice
de absorção d’água.
Aparelhagem e instrumentação:
A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é composta de:
• Balança de resolução de até 5g;
• Estufa com temperatura ajustável a (105 ± 5)ºC.
Os corpos-de-prova devem ser recebidos, limpos, ter as rebarbas retiradas e colocadas
em ambiente protegido que preserve suas características originais.
Cada corpo-de-prova é constituído por um bloco principal, íntegro e isento de
defeitos, amostrado de acordo com a ABNT 15270-1.
3.9.1 Determinação da massa seca (ms)
Execução do ensaio:
Metodologia e procedimento experimental
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54
Após o preparo dos corpos-de-prova, devem seguir as seguintes atividades:
• Retirar do corpo-de-prova o pó e outras partículas soltas;
• Submeter os corpos-de-prova à secagem da estufa a (105 ± 5)ºC;
• Determinar a massa individual em intervalos de 1 h, até que duas pesagens
consecutivas de cada um deles difiram em no máximo 0,25%, pesando-os
imediatamente após a remoção da estufa;
• Medir a massa seca (ms) dos corpos-de-prova após a estabilização das pesagens, nas
condições acima estabelecidas, expressando-as em gramas.
3.9.2 Determinação da massa úmida (mu)
Execução do ensaio:
Após o procedimento para a determinação da massa seca (ms), devem seguir as
seguintes atividades:
• Os corpos-de-prova devem ser colocados em recipientes de dimensão apropriadas,
preenchido com água à temperatura ambiente, em volume suficiente para mantê-los
totalmente imersos;
• O recipiente deve ser gradativamente aquecido até que a água no seu interior entre em
ebulição;
• Os corpos-de-prova devem ser mantidos completamente imersos em água fervente por
2 h.
NOTAS:
1 O volume de água evaporado do recipiente deve ser reposto para que a imersão dos
corpos-de-prova não seja comprometida.
2 Esta operação pode ser substituída pela imersão completa dos corpos-de-prova em
água à temperatura ambiente durante 24 h.
3 Havendo divergência quanto ao resultado deste ensaio, prevalece o resultado obtido
em água fervente.
• No caso de uso de água fervente, transcorrido o tempo de imersão de 2 h de fervura,
deve ser interrompida a operação e os corpos-de-prova devem ser resfriados via
substituição lenta da água quente do recipiente por água à temperatura ambiente;
Metodologia e procedimento experimental
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55
• Estando a água do recipiente à temperatura ambiente, os corpos-de-prova saturados
devem ser removidos e colocados em bancada para permitir o escorrimento do excesso
de água;
• A água remanescente deve ser removida com o auxílio de um pano limpo e úmido,
observando-se que o tempo decorrido entre a remoção do excesso de água na
superfície e o término das pesagens não devem ser superior a 15 min;
• A massa úmida (mu), expressa em gramas, é determinada pela passagem de cada
corpo-de-prova saturado;
• Os resultados das passagens devem ser expressos em gramas.
3.9.3 Determinação do índice de absorção d’água (AA)
Na inspeção por ensaios, referentes ao índice de absorção d’água, a aceitação ou
rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 7:
Tabela 7 – Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios.
Nº de blocos constituintes Unidades não-conformes
Amostragem simples Nº para aceitação do lote Nº para rejeição do lote
6 1 2
O índice de absorção da água (AA) de cada corpo-de-prova é determinado pela expressão:
A(%) = mu – ms x 100
ms
Onde mu e ms representam a massa úmida e a massa seca de cada corpo-de-prova,
respectivamente, expressas em gramas.
O índice de absorção d’água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%.
Expressão dos resultados e relatório de ensaio:
O relatório de ensaio deve conter no mínimo as seguintes informações:
• Valores individuais da massa seca (mu), em gramas;
• Valores individuais do índice da absorção d’água AA, em porcentagem;
• Valores de referência do índice de absorção d’água;
Metodologia e procedimento experimental
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56
• Registro sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.
3.10 Determinação da resistência à compressão dos blocos de vedação (fb)
Esta parte prescreve o método de ensaio para determinação da resistência à
compressão dos blocos de vedação.
Aparelhagem e instrumentação:
A aparelhagem necessária para a execução do ensaio é composta de uma prensa com a
qual se executa o ensaio, devendo satisfazer as seguintes condições:
• Ser provida de dispositivo que assegure a distribuição uniforme dos esforços no corpo-
de-prova;
• Ser equipada de dois pratos de apoio, de aço, um dos quais articulado, que atue na face
superior do corpo-de-prova;
• Quando as dimensões dos pratos de apoios não forem suficientes para cobrir o corpo-
de-prova, uma placa de aço deve ser colocada entre os pratos e o corpo-de-prova;
• As superfícies planas e rígidas dos pratos e placas de apoio não devem apresentar
desníveis superiores a 8x10¯² mm para cada 4x10² mm;
• As placas monolíticas de aço devem ter espessura de, no mínimo, 50 mm;
• Atender aos requisitos da ABNT NBR NM-ISO 7500-1;
• Ter instrumentos para permitir a leitura das cargas com aproximação de ± 2% da carga
de ruptura;
• Ser capaz de transmitir a carga de modo progressivo e sem choques;
Recebimento, preparação e acondicionamento dos corpos:
Os corpos-de-prova devem ser recebidos, identificados, limpos, retiradas as rebarbas
e colocados em ambiente protegido que preserve suas características originais.
Cada corpo-de-prova é constituído por um bloco principal, íntegro e isento de
defeitos, amostrado de acordo com as ABNT NBR 15270-1
Procedimentos:
• Medir a largura (L), altura (H) e o comprimento (C) dos blocos segundo (figuras 6, 7 e
8);
Metodologia e procedimento experimental
Vilson Ribamar Rêgo
57
• Para regularização das faces de trabalho dos corpos-de-prova, devem ser utilizadas
pastas de cimento ou argamassas com resistências superiores às resistências dos blocos
na área bruta;
• O capeamento deve apresentar-se plano e uniforme no momento do ensaio, não sendo
permitidos remendos;
• A espessura máxima do capeamento não deve exceder 3 mm;
• Alternativamente, as faces dos corpos-de-prova podem ser regularizadas por meio de
uma retífica, dispensando-se, assim, o capeamento.
Posição dos corpos-de-prova nos ensaios à compressão:
Todos os corpos-de-prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na
direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu emprego, sempre perpendicular ao
comprimento e na face destinada ao assentamento, conforme figura 13.
Figura 13 – Compressão axial de bloco de vedação
Os corpos-de-prova devem ser preparados da seguinte forma:
• Cobrir com pasta de cimento (ou argamassa) uma placa plana indeformável recoberta
com uma folha de papel umedecida ou com uma leve camada de óleo mineral;
• Aplicar à face destinada ao assentamento sobre essa pasta (ou argamassa), exercendo
sobre o bloco uma pressão manual suficiente para fazer refluir a pasta (ou argamassa)
interposta, de modo a reduzir a espessura no máximo a 3 mm;
• Logo que a pasta (ou argamassa) estiver endurecida, retirar com espátulas o excesso
de pasta existente;
Metodologia e procedimento experimental
Vilson Ribamar Rêgo
58
• Passar, em seguida, à regularização da face oposta (após procedimento indicado nos
dois primeiros itens acima);
• Deve-se obter assim um corpo-de-prova com duas faces de trabalho devidamente
regularizadas e tanto quanto possível paralela (ver figura 13);
• Após o endurecimento das camadas de capeamento, imergir os corpos-de-prova em
água, no mínimo, durante 6 h;
• Nos casos em que as faces de assentamento são regularizadas por uma retífica (não se
aplicam aos quatro primeiros itens da lista acima)
Execução do ensaio:
A execução do ensaio deve ser a seguinte:
• Os blocos devem ser ensaiados na condição saturada;
• Todos os corpos-de-prova devem ser ensaiados de modo que a carga seja aplicada na
direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu emprego, sempre
perpendicular ao comprimento e na face destinada ao assentamento;
• O corpo-de-prova deve ser colocado na prensa de modo que o seu centro de gravidade
esteja no eixo de carga dos pratos da prensa;
• Proceder ao ensaio de compressão, regulando os comandos da prensa, de forma que a
tensão aplicada, calculada em relação à área bruta se eleve progressivamente à razão
de (0,05 ± 0,01) MPa/s.
Resistência à compressão:
A resistência à compressão dos blocos cerâmicos de vedação, calculado na área
bruta, deve atender aos valores mínimos indicados na tabela 8.
Tabela 8 - Resistência à compressão (fb)
Posição dos furos
Fb
Mpa
Para blocos usados com furo na horizontal ≥ 1,5
Expressão dos resultados e relatório de ensaio:
O relatório de ensaio deve conter no mínimo as seguintes informações:
• Valor médio de cada uma das dimensões dos blocos medidos;
• Desenho esquemático de como os corpos-de-prova foram ensaiados, ressaltando a
posição dos furos;
Metodologia e procedimento experimental
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59
• Resistência à compressão de cada corpo-de-prova, com aproximação decimal e
expressa em megapascals, obtida dividindo-se a carga máxima, expressa em newtons,
observada durante o ensaio, pela média das áreas brutas das duas faces de trabalho de
cada bloco, expressa em milímetros quadrados;
• Valor de referência da resistência à compressão;
• Registros sobre eventos não previstos no decorrer dos ensaios.
Na inspeção por ensaios, referente à resistência a compressão individual, a aceitação
ou rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 9.
Tabela 9 – Aceitação e rejeição na inspeção por ensaios.
Nº de blocos constituintes Unidades não-conformes
Amostragem simples Nº para aceitação do lote Nº para rejeição do lote
13 2 3
CAPÍTULO 4:
RESULTADOS E DISCUSSÕES
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
61
4.0 Resultados e discussões
Neste capítulo, apresenta-se o resultado referente aos ensaios de caracterização,
ensaios geométricos, ensaios físicos e ensaios mecânicos da metodologia dos trabalhos, do
capítulo anterior, em forma de tabelas, fazendo uma análise dos resultados, procurando
mostrar a situação predominante do setor cerâmico estudado atualmente.
Esses resultados são apresentados seguindo uma seqüência em que foram realizados
os ensaios de maneira a manter a ordem lógica do texto.
Vale ressaltar que as normas técnicas da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) foram as principais referências utilizadas para a avaliação da conformidade dos
blocos cerâmicos.
No início dos trabalhos, foi elaborado o questionário abaixo e, durante as visita às
indústrias, foi aplicado com os técnicos, buscando informações sobre as condições de coleta,
armazenagem, tratamento e preparação da matéria-prima utilizada na conformação dos
blocos.
Observou-se que, cada uma das indústrias visitadas queimava em fornos diferentes.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
62
Tabela 10: Questionário
Nº Questões Cerâmica verde Cerâmica amarela Cerâmica azul
01 Sua jazida é própria? Sim Não Sim
02 Como é feita a extração da
jazida?
Limpa a área, retira o
material de superfície e faz
o resíduo, depois faz a
extração.
Limpa a área, retira
o material de
superfície e faz o
resíduo, depois faz a
extração.
Limpa a área, retira
o material de
superfície e faz o
resíduo, depois faz a
extração.
03 A indústria usa material de
superfície no processo?
Não Não Não
04 Faz sazonamento? Quanto
tempo?
Sim/ um ano Sim/ de um a três
anos
Sim, um ano
05 Tem tratamento? Qual o
tempo?
Sim/ três dias Sim/ três dias Sim/ de dois a três
dias
06 Quais os problemas mais
freqüentes durante o
processo de fabricação?
Trincas tanto na secagem
quanto na queima
Trincas na secagem Trincas na secagem
07 Quanto tempo o material
seca?
24 horas 24 horas 24 horas
08 Qual o índice da umidade
de extrusão?
17 a 20% 19 a 20% 19 a 20%
09 Qual o tipo de forno
utilizado?
Abóbada (forno
intermitente de queima
reversível).
Vagão (queima
rápido)
Túnel (mais
econômico)
10 Qual a umidade que o
material entra no forno?
< 1% 2 a 3% 2 a 3 %
11 Como é distribuído o ciclo
de queima? Qual a
velocidade de aquecimento?
No início/ 50 a 80ºC/hora,
aumentando
gradativamente
No início/ 50ºC/hora
aumentando
gradativamente
No início 50ºC/hora,
aumentando
gradativamente
12 Qual o tempo de queima?
Quantas horas de patamar?
18 horas até atingir 930ºC.
O ciclo total de queima é de
36h
18 horas até atingir
900ºC. O ciclo total
de queima é de 26 h
O produto queima
em ciclo de 24 horas
chegando a uma
temperatura de
870ºC.
13 Qual a velocidade de
esfriamento?
50ºC/hora, 50ºC/hora
50ºC/hora
14 Qual o resíduo da sua
massa?
12% 12% 12 a14 %
15 Que controles são
realizados? E em que fase
do produto?
Resíduo: na preparação da
massa.
Umidade: na confecção do
produto e na secagem.
Temperatura: durante a
queima.
Resfriamento: depois da
queima.
Resíduo: na
preparação da
massa.
Umidade: na
confecção do
produto e na
secagem.
Temperatura:
durante a queima.
Resfriamento:
depois da queima
Resíduo: na
preparação da
massa.
Umidade: na
confecção do
produto e na
secagem.
Temperatura:
durante a queima.
Resfriamento:
depois da queima
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
63
Analisando o questionário, verifica-se que as indústrias visitadas têm jazidas próprias
e fazem a limpeza delas antes da mineração;
As indústrias não utilizam material de superfície e fazem sazonamento, que varia de
1 a 3 anos; o tratamento da massa varia de 1 a 3 dias; os problemas apresentados são
praticamente os mesmos: os mais freqüentes são: trincas de secagem, queima e resfriamento;
o índice de umidade de extrusão varia de 17,3 a 21%; a secagem é feita sempre em secadores
artificiais, utilizando calor dos fornos e de fornalhas auxiliares, durante 24 horas; a indústria
verde queima em forno abóbada e o material entra no forno com umidade menor que 1%; a
indústria amarela queima em forno vagão e o material entra no forno com umidade que varia
de 2 a 3%; a indústria azul queima em forno túnel e o material entra no forno com umidade
variando entre 2 e 3%, iniciando a queima geralmente com uma temperatura de 50ºC,
aumentando gradativamente até atingir a temperatura de queima, quando o forno se aproxima
de 573ºC; a velocidade de aquecimento é menor, devido a transformação do quartzo alfa para
beta; o mesmo cuidado é observado durante o esfriamento, transformação do quartzo de beta
para alfa, para que as trincas de queima ou esfriamento sejam menores; apesar desse cuidado,
esse é o maior gargalo apresentado pelas indústrias no seu processo produtivo. Observa-se
ainda que a massa utilizada no processo produtivo tem um resíduo que varia de 12 a 14% nas
três indústrias.
Embora cada indústria queime em forno diferente, observa-se, conforme o
questionário acima, que os processos de queima são parecidos, onde principalmente a
umidade de secagem é praticamente igual, variando apenas no patamar entre as indústrias
verde e amarela, já que o forno túnel tem um ciclo de queima de apenas 24 horas da entrada
do produto seco até a saída queimado.
4.1 Caracterização das amostras
4.1.1 Umidade de extrusão (U%)
Os resultados das umidades de extrusão das 60 amostras de bloco de vedação
coletadas em três indústrias visitadas são mostrados nas tabelas 1, 2 e 3 em anexo.
As umidades médias de extrusão dos blocos de vedação da indústria cerâmica verde
apresentaram valores de 17,2% a 17,6%; a indústria amarela apresentou os resultados
variando de 18,9% a 20,3%; a indústria azul, de 18,8% a 20,0%.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
64
Variação não
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
Variação aceitável
17,3%
17,2% 17,2%
17,6%
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
Variação aceitável
19,9%
18,9%
20,3%
19,1%
Analisando os resultado acima, verificamos que as umidades das amostras da
indústria verde estão um pouco abaixo do ideal, porém não chega a comprometer a qualidade
do produto; as indústrias amarela e azul estão dentro do limite de aceitabilidade.
Figura 14: Determinação da umidade de extrusão (Indústria verde)
Figura 15: Determinação da umidade de extrusão (Indústria amarela)
(SENAI, 2006) a umidade aceitável varia de 18 a 31%.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
65
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Amostra A (110ºC) Amostra B (110ºC) Amostra C (110ºC) Amostra D (110ºC)
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
Variação aceitável
20,0%
19,8% 19,1%
18,8%
Figura 16: Determinação da umidade de extrusão (Indústria azul)
(SENAI, 2006) a umidade aceitável varia de 18 a 31%.
4.1.2 Retração linear após secagem
Tabulados os dados das retrações lineares das amostras cerâmica da indústria verde,
verificamos que elas ficaram dentro da variação aceitável em todas as formulações e
temperaturas estudadas, de acordo com Dondi (2006), dados tabulados na tabela 4 em anexo.
Figura 17: Determinação da retração após secagem (Indústria verde)
(DONDI, 2006) a variação ótima 5 - 8 % /variação aceitável 3 - 10 %
Variação ótima
Variação aceitável
Variação aceitável
Amostra A (
110ºC)
Amostra
B
(
110ºC)
Amostra
C
(
110ºC)
Amostra
D
(
110ºC)
9,8%
9,8% 9,8%
10,1%
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
66
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Amostra A (110ºC) Amostra B (110ºC) Amostra C (110ºC) Amostra D (110ºC)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Amostra A (110ºC) Amostra B (110ºC) Amostra C (110ºC) Amostra D (110ºC)
As retrações, após secagem das amostras da indústria amarela e azul, ficaram dentro
da variação aceitável em todas as formulações e temperaturas estudadas, de acordo com
Dondi (2006), dados tabulados na tabela 6 e 8 em anexo.
Figura 18: Determinação da retração após secagem (Indústria amarela)
(DONDI, 2006) a variação ótima 5 - 8 % /variação aceitável 3 - 10 %
Figura 19: Determinação da retração após secagem (Indústria azul)
(DONDI, 2006) a variação ótima 5 - 8 % / variação aceitável 3 - 10 %
4.1.3 Retração linear após queima
Tabulados os dados das retrações lineares, após queima das amostras cerâmicas das
indústrias verde, amarela, verificamos que somente um item da cerâmica verde ficou com a
variação aceitável e o restante dentro da variação ótima em todas as formulações e
temperaturas estudadas, de acordo com Dondi (2006), dados tabulados nas tabelas 5 e 7 em
anexo.
Variação aceitável
Variação ótima
Variação aceitável
Variação aceitável
Variação
ótima
Variação aceitável
Amostra A (
110º
C)
Amostra
B
(
110ºC)
Amostra
C
(
110ºC)
Amostra
D
(
110ºC)
4,6%
4,5%
4,5%
4,7%
4,3%
4,4%
4,5%
4,4%
Amostra A (
110ºC)
Amostra
B
(
110ºC)
Amostra
C
(
110ºC)
Amostra
D
(
110ºC)
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
67
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
Variação ótima
Variação aceitável
Variação aceitável
Variação não aceitável
2,6%
0,9%
0,3%
0,3%
Figura 20: Determinação da retração após queima (Indústria Verde)
(DONDI, 2006) Variação ótima < 1,5 %
Variação aceitável 1,5 – 3,0 %
Variação não aceitável acima de 3,0 %
As retrações, após queima das amostras da indústria azul, ficaram dentro da
variação aceitável em todas as formulações e temperaturas estudadas, de acordo com Dondi
(2006), dados tabulados na tabela 9 em anexo.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
Variação ótima
Variação aceitável
Variação aceitável
Variação não aceitável
0,5%
1,0%
0,7%
1,4%
Figura 21:
Determinação da retração após queima (Indústria Amarela)
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
68
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
Variação ótima
Variação aceitável
Variação aceitável
Variação não aceitável
0,5%
0,4%
1,1%
1,5%
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
Figura 22: Determinação da retração após queima (Indústria azul)
(DONDI, 2006) Variação ótima < 1,5 %
Variação aceitável 1,5 – 3,0 %
Variação não aceitável acima de 3,0 %
4.1.3 Retração total
De acordo com os resultados apresentados nas tabelas 10 a 12, em anexo, as
retrações totais das indústrias verde, amarela e azul ficaram dentro do padrão ótimo em todas
as formulações e temperaturas estudadas.
Figura 23: Determinação da retração após queima (Indústria verde)
Figura 24: Determinação da retração após queima (Indústria amarela)
5,0% 5,0%
5,7%
7,5%
5,1%
5,5%
5,2%
5,8%
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
69
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6,5
7
7,5
8
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
Valores de referência
7,6% 7,5%
7,6%
7,7%
Variação não
aceitável
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
5,4%
5,7%
6,0%
5,5%
Valores de referência
Figura 25: Determinação da retração após queima (Indústria azul)
4.1.4 Perda ao fogo
De acordo com os resultados apresentados nas tabelas 13 a 15, em anexo, nas três
indústrias pesquisadas, verificamos que as indústrias verde e amarela estão dentro da faixa de
aceitabilidade, enquanto a azul está um pouco abaixo da faixa, não chegando a comprometer
os resultados.
Figura 26: Determinação da perda ao fogo (Indústria verde)
Figura 27: Determinação da perda ao fogo (Indústria amarela)
Figura 28: Determinação da perda ao fogo (Indústria azul)
SENAI (2006), a faixa ideal da perda ao fogo é de 6% a 16%
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
Valores de referência
5,8%
6,2%
6,4%
6,8%
4,8%
4,8%
5,6%
5,9%
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
70
1050
1060
1070
1080
1090
1100
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
850
860
870
880
890
900
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
4.1.5 Volume aparente
Tabulados os dados do volume aparente das amostras cerâmicas das três indústrias
visitadas, seus valores estão dentro da faixa de aceitabilidade, dados mostrados nas tabelas 16,
18 e 20 em anexo.
Figura 29: Plataforma para determinação do peso imerso
Figura 30: Determinação do volume aparente (Indústria verde)
Figura 31: Determinação do volume aparente (Indústria amarela)
1076,1 cm
3
1078,9 cm
3
1061,4 cm
3
1081,6 cm
3
863,5 cm
3
878,0 cm
3
871,4 cm
3
862,1 cm
3
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
71
1040
1050
1060
1070
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
Figura 32: Determinação do volume aparente (Indústria azul)
4.1.6 Absorção d’água
Tabulados os dados da absorção d’água das amostras cerâmicas das três indústrias
visitadas, de acordo com as tabelas 17, 19 e 21, em anexo, seus valores estão dentro da faixa
de aceitabilidade.
Figura 33: Determinação da absorção d’água (Indústria verde)
Figura 34: Determinação da absorção d’água (Indústria amarela)
Figura 35: Determinação da absorção d’água (Indústria azul)
(A NBR) indica que o índice não deve ser inferior a 8% e nem superior a 22%.
1049,2 cm
3
1048,4 cm
3
1053,9 cm
3
1060,6 cm
3
Valores aceitáveis
13,2%
12,4% 11,8%
11,6%
Valores aceitáveis
12,5% 11,3%
10,3%
Valores aceitáveis
13,6%
13,0%
10,0%
12,3%
10,9%
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
72
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
4.1.7 Porosidade aparente
Tabulados os dados da porosidade aparente das amostras cerâmicas das três
indústrias visitadas, de acordo com as tabelas 17, 19 e 21, em anexo, seus valores estão dentro
da faixa de aceitabilidade.
Figura 36: Determinação da porosidade aparente (Indústria verde)
Figura 37: Determinação da porosidade aparente (Indústria amarela)
Figura 38: Determinação da porosidade aparente (Indústria azul)
4.1.5 Massa específica aparente
De acordo com os resultados apresentados nas tabelas 17, 19 e 21, em anexo, das três
indústrias visitadas, seus valores estão dentro da faixa de aceitabilidade.
23,3g
22,1g
21,1g
20,3g
20,7g
21,7g 21,4g
19,8g
21,6g
20,5g
16,1g
19,5g
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
73
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D
Figura 39: Determinação da massa específica aparente (Indústria verde)
Figura 40: Determinação da massa específica aparente (Indústria amarela)
Figura 41: Determinação da massa específica aparente (Indústria azul)
4.2 Características visuais
As características visuais dos blocos cerâmicos de vedação produzidos na Grande
Teresina foram analisados com a finalidade de determinar a existência ou não de defeitos
sistemáticos definidos na NBR 15270-1. As características observadas foram: identificação,
cor, trincas, quebras, superfícies irregulares e deformações.
Na identificação, os blocos cerâmicos devem trazer, obrigatoriamente, gravados em
uma das suas faces externas, a identificação do fabricante e do bloco, em baixo relevo ou
reentrância, com caracteres de, no mínimo, 5 mm de altura, sem que prejudique o seu uso,
constando no mínimo o seguinte: identificação da empresa e dimensões de fabricação: largura
(L), altura (H) e comprimento (C), na forma (LxHxC), podendo ser suprimida a inscrição da
unidade de medida em centímetros.
1,76 g/cm
2
1,78 g/cm
2
1,79 g/cm
2
1,75 g/cm
2
1,89 g/cm
2
1,88 g/cm
2
1,89 g/cm
2
1,90 g/cm
2
1,67 g/cm
2
1,68 g/cm
2
1,70 g/cm
2
1,68 g/cm
2
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
74
Tabela 11: Características visuais
Empresa Identificação Cor Trincas Quebras Sup.
irregulares
Deformações
Verde x 00 0 Xx xx xx
Amarela x 00 0 Xx xx xx
Azul x 00 0 Xx xx xx
x – todos
xx –nenhum
0- alguns
00 - homogênea
Figura 42: blocos cerâmicos de vedação
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
75
4.3 Ensaios geométricos
Figura 43: Dimensões da largura Figura 44: Dimensões da altura
Figura 45: Dimensões do comprimento Figura 46: Espessura dos septos
Figura 47: Espessura das paredes externas Figura 48: Planeza das faces
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
76
4.3.1 Dimensões efetivas das faces
Os resultados dos ensaios geométricos das 39 amostras de bloco de vedação
coletadas, queimadas nas três indústrias visitadas são mostrados nas figuras 49, 50 e 51.
As dimensões individuais das medidas da largura das amostras dos blocos de
vedação da indústria cerâmica verde apresentaram valores variando de 89,57 mm e 91,67 mm
para a largura, 141,26 mm e 142,92 mm para a altura 192,38 mm e 194,54 mm para o
comprimento, enquanto a indústria amarela apresentou os seguintes resultados: largura de
88,19 mm a 90,71mm, altura de 139,34 mm a 141,98 mm e 189,11 a 192,01 para o
comprimento e a indústria azul, de 92,17 e 95,88 para a largura, 141,96 e 146,48 para altura,
193,96 e 196,95 para comprimento, dados tabulados da tabela 22 em anexo.
Aceitação e rejeição:
Na cerâmica verde, houve variação das medidas: a menor é de 0,43 mm para menos e
a maior é de 1,67 mm para mais na largura, de 2,92 mm para mais na altura, e de 4,54 mm
para mais no comprimento, enquanto na cerâmica amarela, a largura variou de 1,81 mm para
menos e 0,71 mm para mais, a altura variou de 0,66 mm para menos a 1,98 mm, o
comprimento 0,89 mm para menos e 2,01 para mais; na indústria azul, a largura é de 5,88 mm
para mais, a altura de 6,48 mm para mais e o comprimento de 6,95 mm para mais.
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto da tabela 9 (a
aceitação é de dois lotes fora da tolerância).
Analisando os resultado acima, verificamos que as medidas individuais das indústrias
verde e amarela estão conformes (largura, altura e comprimento); a indústria azul está não
conforme, pois os lotes avaliados largura, altura, e o comprimento estão não conformes. A
NBR l5.270-1: 2005 especifica várias classes de dimensões nominais, entre as quais, 90 mm
para a largura, conforme tabela 6 (dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de vedação),
com tolerância dimensionais individuais de 5 mm para mais ou para menos.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
77
Figura 49: Determinação das dimensões individuais efetivas de largura (Indústria verde)
82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98
1
3
5
7
9
11
13
L2
L1
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Figura 50: Determinação das dimensões individuais efetivas de largura (Indústria amarela)
82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98
1
3
5
7
9
11
13
L2
L1
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
78
Figura 51: Determinação das dimensões individuais efetivas de largura (Indústria azul)
82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98
1
3
5
7
9
11
13
L2
L1
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Para a altura, a NBR l5.270-1: 2005 especifica várias classes de dimensões nominais,
entre as quais, l40 mm, conforme tabela 6 (dimensões de fabricação de blocos cerâmicos de
vedação), com tolerância dimensionais individuais de 5 mm para mais ou para menos.
Figura 52: Determinação das dimensões individuais efetivas de altura (Indústria verde)
132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148
1
3
5
7
9
11
13
H2
H1
A NBR indica tolerância dimensionais individuais de ± 5 mm
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
79
Figura 53: Determinação das dimensões individuais efetivas de altura (Indústria amarela)
132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148
1
3
5
7
9
11
13
H2
H1
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Figura 54: Determinação das dimensões individuais efetivas de altura (Indústria azul)
132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148
1
3
5
7
9
11
13
H2
H1
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Para o comprimento, a NBR l5.270-1: 2005 especifica várias classes de dimensões
nominais, entre as quais, l90 mm, conforme tabela 6 (dimensões de fabricação de blocos
cerâmicos de vedação), com tolerância dimensionais individuais de 5 mm para mais ou para
menos.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
80
182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198
1
3
5
7
9
11
13
C2
C1
Figura 55: Determinação das dimensões individuais efetivas de comprimento
(Indústria verde)
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Figura 56: Determinação das dimensões individuais efetivas de comprimento
(Indústria amarela)
182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198
1
3
5
7
9
11
13
C2
C1
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
81
182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198
1
3
5
7
9
11
13
C2
C1
Figura 57: Determinação das dimensões individuais efetivas de comprimento
(Indústria azul)
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 5 mm
De acordo com a NBR l5.270-1: 2005, as dimensões efetivas da largura, altura e
comprimento, pela média, das três indústrias pesquisadas, verificam-se que as cerâmicas
verde e amarela estão conformes, enquanto a azul está não conforme, nos itens largura, altura
e comprimento, dados tabulados de acordo com a tabela 22 em anexo.
Figura 58: Determinação das dimensões efetivas de largura pela média
85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95
azul
amarela
verde
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 3 mm
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
82
185 187 189 191 193 195 197
Azul
Amarela
Verde
Figura 59: Determinação das dimensões efetivas de altura pela média
135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145
azul
amarela
verde
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 3 mm
Figura 60: Determinação das dimensões efetivas de comprimento pela média
A NBR indica tolerâncias dimensionais individuais de ± 3 mm
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
83
0
1
2
3
4
5
Face D1 (mm) Face D2 (mm) Face D1 (mm) Face D2 (mm) Face D1 (mm) Face D2 (mm)
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
4.3.2 Desvio em relação ao esquadro (D)
As dimensões individuais do desvio em relação ao esquadro dos blocos cerâmicos de
vedação da indústria verde apresentaram valores individuais variando de 0,00 a 1,35 mm; da
indústria amarela, variando de 0,00 a 2,20 mm e a indústria azul, variando de 0,00 a 2,00 mm,
dados coletadas da tabela 23 em anexo.
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto da tabela 9 (a
aceitação é de dois lotes fora da tolerância).
Comparando os dados das medidas das três cerâmicas com a norma, verificamos que
os desvios em relação ao esquadro dos blocos de vedação das indústrias verde, amarela e azul
estão conformes.
Figura 61: Determinação do desvio em relação ao esquadro
A NBR indica que o desvio em relação ao esquadro deve ser, no máximo 3 mm.
4.3.3 Planeza das faces (F)
As dimensões individuais da planeza das faces dos blocos cerâmicos de vedação da
indústria verde apresentaram valores individuais da face côncava variando de 0,00 a 1,05 mm
e da face convexa, variando de 0,00 a 0,72 mm; da indústria amarela, a face côncava varia de
0,00 a 1,05 mm e a convexa de 0,00 a 0,89 mm e da a indústria azul, a face côncava varia 0,00
a 3,00 mm e a convexa, de 0,00 a 2,50 mm. Dados coletados da tabela 24 em anexo.
Aceitação e rejeição.
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto da tabela 9 (a
aceitação é de dois lotes fora da tolerância).
Comparando os dados das medidas das três cerâmicas com a norma, verificamos que
as planeza das faces dos blocos de vedação das indústrias verde, amarela e azul estão
conformes.
Máximo
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
84
0
1
2
3
4
5
FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2*
Face F1 (mm) Face F2 (mm) Face F1 (mm) Face F2 (mm) Face F1 (mm) Face F2 (mm)
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm) E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm) E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm)
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
Figura 62: Determinação da planeza das faces de blocos de vedação
FC – Determinação da flecha das faces côncavas
F1 e F2 – Determinação da flecha das faces convexas
A NBR indica que a planeza das faces deve ser, no máximo 3 mm.
4.3.4 Espessura das paredes externas (E)
As dimensões individuais das espessuras das paredes externas dos blocos cerâmicos
de vedação da indústria verde apresentaram valores médios variando de 8,29 mm a 9,16 mm;
da indústria amarela, variando de 6,30 mm a 7,92 mm e da indústria azul, variando de 8,82
mm a 9,06 mm. Dados coletados da tabela 25 em anexo.
Aceitação e rejeição:
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 9 deste
trabalho
Comparando os dados das medidas das três cerâmicas com a norma, verificamos que
as espessuras das paredes externas dos blocos de vedação das indústrias verde e azul estão
conformes, enquanto o da cerâmica amarela está não conforme.
Figura 63: Determinação das espessuras das paredes externas
E-1, E-2, E-3, e E-4 – Medição referente à parede externa do corpo de prova
A NBR indica que a espessura das paredes externas deve ser, no mínimo, 7mm.
Máximo
Mínima
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
85
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
S-1
(mm)
S-2
(mm)
S-3
(mm)
S-4
(mm)
S-1
(mm)
S-2
(mm)
S-3
(mm)
S-4
(mm)
S-1
(mm)
S-2
(mm)
S-3
(mm)
S-4
(mm)
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
4.3.5 Espessura dos septos (S)
As dimensões individuais das espessuras dos septos dos blocos cerâmicos de vedação
da indústria verde apresentaram valores médios variando de 6,5 mm a 6,7 mm; da indústria
amarela, variando de 6,6 mm a 7,1 mm e da indústria azul, variando de 8,6 mm a 9,0 mm.
Dados coletados da tabela 26 em anexo.
Aceitação e rejeição:
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto com a tabela 9 deste
trabalho.
Comparando os dados das medidas das três cerâmicas com a norma, verificamos que
as espessuras dos septos dos blocos de vedação das indústrias verde e amarela e azul estão
conformes.
Figura 64: Determinação das espessuras dos septos.
S-1, S-2, S-3, e S-4 – Medição referente ao septo do corpo de prova.
A NBR indica que a espessura dos septos deve ser, no mínimo, 6mm.
4.4 Características físicas
4.4.1 Índice de absorção d’água (AA)
Os índices da absorção d’água dos blocos cerâmicos de vedação da indústria verde
apresentaram valores individuais variando de 10,1 mm a 11,3 mm, da indústria amarela,
variando de 13,3 mm a 13,6 mm e da indústria azul, variando de 10,9 mm a 12,6 mm. Dados
coletados da tabela 27 em anexo.
Mínima
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
86
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
Absorção d`água AA (%) Absorção d`água AA (%) Absorção d`água AA (%)
Verde Amarela Azul
Aceitação e rejeição:
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto na tabela 7 desta
pesquisa.
Comparando os dados dos índices das três cerâmicas com a norma, verificamos que a
absorção d’água dos blocos de vedação das indústrias verde, amarela e azul estão conformes.
Figura 65: Tanque de imersão para determinação da absorção d’água
Figura 66: Determinação da absorção d’água.
Equipamentos: Balança, estufa, tanque de imersão, flanela.
A NBR indica que a absorção d’água não deve ser inferior a 8% nem superior a 22%.
4.5 Características mecânicas
4.5.1 Resistência de compressão individual (Fb)
As dimensões individuais dos lotes submetidos ao ensaio de compressão dos blocos
cerâmicos de vedação da indústria verde apresentaram somente um corpo de prova fora da
norma; na indústria amarela, 4 corpos de prova ficaram fora, enquanto que na indústria azul,
todos os corpos de provas ensaiados ficaram dentro dos valores indicados pela norma. Dados
coletados pela tabela 13 (abaixo).
Aceitação e rejeição:
A aceitação ou a rejeição do lote fica condicionada ao disposto da tabela 9 desta
pesquisa.
Valor aceitável
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
87
Comparando os dados das tensões máxima de trabalho das três cerâmicas com a
norma, verificamos que os lotes submetidos ao ensaio de compressão dos blocos de vedação
das indústrias verde e azul estão conformes; os blocos da indústria amarela estão não
conformes.
Figura 67: Tijolos capeados Figura 68: Ensaios de compressão
Tabela 12: Elementos para determinação da tensão de ruptura à compressão dos blocos de
vedação
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
CP
Nº
Lm
(mm)
Cm
(mm)
Am
(mm²)
Lm
(mm)
Cm
(mm)
Am
(mm²)
Lm
(mm)
Cm
(mm)
Am
(mm²)
1 90,74 193,58 17565,45 85,79 191,08 16392.75 94.32 195.64 18.452,76
2 90,94 193,30 17578,70 88,15 190,41 16784,61 94.18 195.64 18.425,37
3 91,18 192,93 17591,36 89,06 191,35 17041,63 94.19 195.74 18.436,75
4 90,31 193,99 17519,24 89,48 190,80 17072,78 95.53 196.06 18.729,61
5 90,85 193,79 17605,82 88,26 190,01 16770,28 94.74 195.24 18.497,04
6 90,87 193,02 17539,73 88,45 191,09 16901,91 93.32 195.03 18.200,20
7 90,72 193,39 17544,34 89,42 189,63 16956,71 93.30 194.92 18.186,04
8 90,59 195,93 17477,53 89,88 190,05 17081,69 94.31 194.98 18.388,56
9 90,03 192,76 17546,94 90,35 189,83 17151,14 94.84 195.15 18.508,03
10 90,89 193,06 17547,22 89,91 191,04 17176,41 94.96 194.86 18.503,90
11 90,88 193,52 17587,10 89,04 190,11 16927,39 94.62 195.87 18.533,22
12 90,70 193,48 17548,64 88,76 191,13 16964,70 94.02 194.86 18.320,74
13 90,32 193,13 17443,50 89,88 190,92 17159,89 93.08 194.52 18.109,92
Média 196,50 193,52 1754,58 88,96 190,57 15.691,47 94,26 180,22 18.407,09
Onde:
Lm – Largura média
Cm – Comprimento médio
Am - Área média
Equipamentos: Prensa, luvas de pano, óculos de proteção, pincel de pelo e paquímetro
digital de 300mm.
OBS: Os valores da tabela acima foram utilizados para cálculo de área no ensaio de
compressão, dados estes utilizados no equipamento de ensaio de compressão.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
88
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
5
Tensão máxima (MPa) Tensão máxima (MPa) Tensão máxima (MPa)
Verde Amarela Azul
Tabela 13: Relatório do ensaio de compressão
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL CORPO DE
PROVA
Carga máxima
(N)
Tensão máxima
(MPa)
Carga máxima
(N)
Tensão máxima
(MPa)
Carga máxima
(N)
Tensão máxima
(MPa)
CP 1 43165 2.5 27599 1.7 61381 3.3
CP 2 62154 3.5 14241 0.8 71538 3.9
CP 3 45373 2.6 27489 1.6 65907 3.6
CP 4 44711 2.6 24950 1.5 38970 2.1
CP 5 56192 3.2 27931 1.7 59615 3.2
CP 6 46919 2.7 16118 1.0 37866 2.1
CP 7 50783 2.9 37756 2.2 60719 3.3
CP 8 49789 2.8 21859 1.3 56192 3.1
CP 9 32567 1.9 37094 2.2 64031 3.5
CP 10 45373 2.6 41951 2.4 69711 3.8
CP 11 39522 2.2 18547 1.1 58621 3.2
CP 12 34113 1.9 49127 2.9 73746 4.0
CP 13 25171 1.4 34775 2.0 72531 4.0
Nº CPs 13 13 13 13 13 13
Média 44290 2..524 29190 1.720 60840 3..307
Desv. padrão 9888 0.5609 10460 0.6099 11430 0.6289
Coef. Var. (%) 22,32 22.22 35.85 35.47 18.79 19.02
Mínimo 25170 1.443 14240 0.8485 37870 2.081
Máximo 62150 3.536 49130 2.896 73750 4.025
Equipamento: Emic DL20000, programa: Tesc versão 3.04, código: queimado, material:
Bloco de vedação c/6 furos prismáticos.
Figura 69: Relatório do Ensaio de compressão.
A NBR indica que a resistência à compressão individual deve ser ≥ a 1,5 MPa.
Valor aceitável
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
89
4.6 Resumo
Para melhor compreensão da avaliação da conformidade das cerâmicas pesquisadas,
fez-se um resumo das características geométricas, físicas e mecânicas de cada uma delas, e,
pelo resultado mostrado, verifica-se que, de acordo com as normas da ABNT, somente a
cerâmica verde está conforme.
Tabela 14: Resumo das características geométricas, físicas e mecânicas.
Item Elementos Indústria verde Indústria
amarela
Indústria
azul
01 Dimensões efetivas das faces. C C NC
02 Desvio em relação ao esquadro (D) C C C
03 Planeza das faces (F) C C C
04 Espessura das paredes externas (E) C NC C
05 Espessura dos septos (S) C C C
06 Índice de absorção d’água (AA) C C C
07 Resistência à compressão individual (Fb) C NC C
Onde:
C – Conforme
NC – Não conforme
4.7 Curvas de gresificação
De posse dos dados da avaliação da conformidade e para se ter um diagnóstico mais
preciso, lançamos mão das curvas de gresificação, que se constituem uma ferramenta
indispensável na determinação da temperatura de queima para uma dada amostras.
Toda massa cerâmica tem uma temperatura de queima específica, que é função dos
elementos que a constituem, do processamento e das propriedades desejadas para o produto
final. Para se dotar o produto final com características desejadas (geométricas, físicas e
mecânicas), as curvas de gresificação permitem determinar, entre outras coisas, as condições
de queima.
Para se chegar a esse estágio, duas condições devem ser apropriadas: a do índice de
absorção d’água e da retração admissível, sendo que as outras características devem ser
mantidas.
Para o cálculo da curva de gresificação da cerâmica verde, foram usados os índices
de absorção d’água e da retração linear, de tijolos verdes, queimados em quatro temperaturas
diferentes, conforme as tabelas 5 e 17 em anexo.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
90
CURVA DE GRESIFICAÇÃO DA CERÂMICA VERDE
13,2
12,4
11,8
11,6
0,3 0,3
0,9
2,6
0
2
4
6
8
10
12
14
850ºC 900ºC 950ºC 1000ºC
AA%
RL%
Figura 70: Curva de gresificação da cerâmica verde
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
91
No caso da cerâmica amarela, foram usados os dados das tabelas 7 e 19 em anexo.
CURVA DE GRESIFICAÇÃO DA CERÂMICA AMARELA
10,9
11,5
11,3
10,3
0,5
1
0,7
1,4
0
2
4
6
8
10
12
14
850ºC 900ºC 950ºC 1000ºC
AA%
RL%
Figura 71: Curva de gresificação da cerâmica amarela
Na cerâmica azul, foram usados os elementos das tabelas 9 e 21 em anexo.
CURVA DE GRESIFICAÇÃO DA CERÂMICA AZUL
13,6
13
10
12,3
0,5
0,4
1,1
1,5
0
2
4
6
8
10
12
14
16
850ºC 900ºC 950ºC 1000ºC
AA%
RL%
Figura 72: Curva de gresificação da cerâmica azul.
Resultados e discussões
Vilson Ribamar Rêgo
92
Cada uma das empresas (verde, amarela e azul) foi clara quanto à temperatura de
queima utilizada, visto através do questionário aplicado por ocasião das visitas a essas
empresas. Na verdade, todas estão queimando na temperatura apropriada, pois tanto os índices
de absorção d’água quanto as retrações após queima estão dentro da faixa de aceitabilidade.
As curvas de gresificação confirmaram os dados coletados nos ensaios realizados nos
materiais das três cerâmicas analisadas, ou seja, as faixas de temperaturas operacionalizadas
pelas cerâmicas na Grande Teresina estão em conformidade. Pelos resultados mostrados,
nota-se nitidamente que os problemas de conformidade dos materiais cerâmicos das indústrias
amarela e azul não são provocados pelo valor numérico da temperatura de queima.
CAPÍTULO 5:
CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
Conclusões e recomendações
Vilson Ribamar Rêgo
94
5.0 Conclusões e recomendações
Para a cerâmica azul, recomenda-se que sejam reavaliadas as dimensões no tocante à
altura, à largura e ao comprimento. Alguns fatores podem contribuir para esse fato; primeiro, a
indústria pode não fazer o controle diário do resíduo da massa ou não conhecer as características
e propriedades dela ou a boquilha poderá não estar nas dimensões estabelecidas pela norma e
ainda o cortador poderá estar dimensionado fora do padrão da norma para o comprimento.
Para a indústria amarela, recomendamos que sejam reavaliadas as dimensões das paredes
externas dos blocos cerâmicos. Isso acontece porque a indústria não está fazendo manutenção
adequada nas boquilhas. Observou-se também que os produtos apresentaram muita trinca de
secagem, queima e resfriamento devido à velocidade fora do ideal em cada uma dessas etapas;
com relação às trincas no resfriamento, a cerâmica retira o vagão de dentro do forno com uma
temperatura entre 500 e 600ºC, onde ocorre choque térmico provocando trincas, quando o vagão
deveria ser retirado a uma temperatura inferior a 300ºC. Esses fatos contribuem bastante no
ensaio de compressão. Um outro fator que também influencia é a adição de carvão vegetal na
massa cerâmica, fazendo com que o tempo de queima seja reduzido em oito horas.
Sugerimos, no entanto, que a indústria amarela deverá observar, com mais critério, o
seu processo produtivo com o objetivo de diminuir a % de trinca em cada fase do processo;
somente assim, ela poderá obter peças de acordo com a norma.
Para a indústria verde, o que se recomenda é que fique atenta ao seu processo e continue
produzindo peças como as que foram analisadas nesta pesquisa.
Sendo assim, baseado nas normas da ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), que fixa regras para a avaliação da conformidade de produtos cerâmicos produzidos e
aqui comercializadas, podemos concluir que os lotes avaliados das cerâmicas amarela e azul são
considerados não conformes, enquanto os lotes da cerâmica verde estão conformes.
2
ANEXOS
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
100
Umidade de extrusão (U%)
Tabela 1: Umidade de extrusão ( indústria verde )
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U%
1
2481,9 2051,2 17,3 2461,8 2031,2 17,5
2489,8 2058,2 17,3
2492,6 2051,2 17,7
2
2438,3 2014,9 17,3 2428,3 2024,9 16,6
2448,7 2024,8 17,3
2478,3 2034,6 17,9
3
2439,6 2016,7 17,3 2449,7 2026,7 17,3
2431,6 2011,7 17,3
2439,6 2016,8 17,3
4
2479,0 2050,1 17,3 2459,1 2030,1 17,4
2469,2 2060,1 16,7
2479,3 2040,8 17,6
5
2476,0 2048,0 17,3 2478,0 2046,0 17,3
2478,0 2049,0 17,3
2479,2 2043,5 17,5
Média
17,3 Média 17,2 Média 17,2
17,6
Tabela 2: Umidade de extrusão (indústria amarela)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U%
1 2.112,2 1.769,9 19,3 20860 1750,6 19,1 2106,3 1769,1 19,1 2103,8 1770.1 18,8
2 2.106,5 1.778,2 18,5 2093,4 1757,3 19,1 2107,7 1768,9 19,1 2143,2 1795.3 19,4
3 2.140,2 1.761,6 21,5 2108,3 1776,4 18,7 2155,8 1767,2 22,0 2094,6 1757,4 19,1
4 2.150,3 1.760,3 22,1 2144,6 1795,6 19,4 2148,3 1761,8 21,9 2083,3 1749,7 19,1
5 2.076,7 1.753,5 18,4 2147,9 1796,1 19,6 2094,6 1752,8 19,5 2135,1 1789,6 19,3
Média 19,9 Média 18,9 Média 20,3 Média 19,1
Tabela 3: Umidade de extrusão (indústria azul)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U% PU(g) PS(g) U%
1 2120,7 1766,7 20,0 2118,7 1764,6 20,1 2075,5 1738,7 19,4 2110,1 1771,7 19,1
2 2089,1 1737,6 20,0 2112,2 1759,4 20,0 2121,9 1777,2 19,4 2141,4 1798,4 19,1
3 2030,6 1777,3 19,9 2114,5 1766,5 19,7 2146,4 1799,9 19,2 2098,4 1762,6 19,0
4 2102,6 1753,9 19,9 2082,2 1734,0 20,1 2095,2 1763,3 18,8 2135,6 1799,1 19,0
5 2066,0 1722,2 20,0 2103,5 1762,6 19,3 2132,2 1796,9 18,6 2099,3 1780,2 17,9
Média 20,0 Média 19,8 Média 19,1 Média 18,8
Equipamentos: Extrusora, balança e estufa Fórmula utilizada: U% = Pu-Ps/Ps x 100
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
101
Retração linear
Tabela 4: Determinação da retração após secagem (indústria verde
)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
Nº
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
850ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
900ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm)
Retração
950ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
1000ºC
(%)
1
205,3 195,2 10,1 205,4 195,2 10,2 204,9 195,2 9,7 205,0 195,2 9,8
2
204,9 195,4 9,6 204,9 195,2 9,7 205,2 194,6 10,6 205,9 195,8 9,8
3
205,5 195,3 10,2 205,2 195,9 9,3 205,8 196,4 9,4 205,3 194,9 10,4
4
206,1 197,0 9,1 205,6 195,8 9,8 204,7 195,8 8,9 205,3 195,2 10,1
5
204,9 195,0 9,9 205,7 195,7 9,9 205,1 194,5 10,6 205,5 195,3 10,2
Média
9,8 9,8 9,8
10,1
Tabela 5: Determinação da retração após queima (indústria verde)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
Nº
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
850ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
900ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm)
Retração
950ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
1000ºC
(%)
1
195,2 194,9 0,1 195,2 194,5 0,3 195,2 193,3 1,0 195,2 189,4 3,0
2
195,4 194,8 0,3 195,2 194,5 0,3 194,6 193,6 0,5 195,8 190,7 2,6
3
195,3 194,5 0,4 195,9 195,0 0,4 196,4 194,3 1,1 194,9 190,2 2,4
4
197,0 195,7 0,6 195,8 195,2 0,3 195,8 194,1 0,9 195,2 190,2 2,6
5
195,0 194,8 0,1 195,7 195,0 0,3 194,5 192,7 0,9 195,3 191,0 2,2
Média
0,3
0,3
0,9
2,6
Equipamentos: Saco plástico, carrinho de mão, balança, estufa, mufla elétrica, paquímetro universal de 300 mm
Fórmulas utilizadas:
1 Retração linear após secagem = Comp.Inicial – Comp. após 110ºC/ Comp.Inicial x 100
2 Retração linear após queima = Comp. após 110ºC – Comp. Após queima/ Comp. após 110ºC x 100
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
102
Tabela 6: Determinação da retração após secagem (indústria amarela)
AMOSTRA A (110ºC) AMOSTRA B (110ºC) AMOSTRA C (110ºC) AMOSTRA D (110ºC) CP
Nº
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
1 200,8 192,3 4,2 198,9 190,5 4,5 199,8 190,5 4,6 199,9 190,5 4,7
2 200,6 189,9 5,3 198,7 191,1 4,8 199,7 190,2 4,7 199,7 191,1 4,3
3 200,3 192,1 4,1 198,8 190,5 4,9 199,6 191,3 4,1 199,8 190,5 4,6
4 200,0 190,8 4,6 198,5 189,5 4,6 199,9 190,8 4,5 199,5 189,5 5,0
5 200,1 190,9 4,6 198,3 189,7 4,6 199,6 190,3 4,6 199,3 189,7 4,8
Média 4,6 4,5 4,5 4.7
Tabela 7: Determinação da retração após queima (indústria amarela)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
Nº
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
850ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
900ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm)
Retração
950ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
1000ºC
(%)
1 192,3 191,6 0,4 190,5 189,4 1,3 190,5 189,6 0,5 190,5 187,6 1,5
2 189,9 189,0 0,5 191,1 189,3 0,8 190,2 188,9 0,7 191,1 189,6 0,8
3 192,1 191,1 0,5 190,5 188,6 1,0 191,3 189,8 0,8 190,5 187,8 1,4
4 190,8 189,9 0,5 189,5 189,4 1,1 190,8 189,6 0,6 189,5 186,1 1,8
5 190,9 190,0 0,5 189,7 189,3 1,0 190,3 189,0 0,7 189,7 186,6 1,6
Média 0,5 1,0 0,7 1,4
Equipamentos: Saco plástico, carrinho de mão, balança, estufa, mufla elétrica, paquímetro universal de 300 mm
Fórmulas utilizadas:
1 Retração linear após secagem = Comp.Inicial – Comp. após 110ºC/ Comp.Inicial x 100
2 Retração linear após queima = Comp. após 110ºC – Comp. Após queima/ Comp. após 110ºC x 100
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
103
Tabela 8: Determinação da retração após secagem (indústria azul)
AMOSTRA A (110ºC) AMOSTRA B (110ºC) AMOSTRA C (110ºC) AMOSTRA D (110ºC) CP
Nº
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
Comp
Inicial
(mm)
Comp
Final
(mm)
Retração
110ºC
(%)
1
210,4 201,9 4,0 209,5 200,2 4,4 208,3 199,8 4,6 210,3 201,6 4,1
2
206,6 199,6 3,4 208,2 199,4 4,2 209,9 201,3 4,7 209,9 200,4 4,5
3
209,5 199,8 4,6 208,3 199,5 4,2 211,7 202,5 4,1 208,4 200,7 4,1
4
209,2 200,7 4,2 206,7 198,1 4,2 208,6 199,8 4,5 209,2 199,6 4,6
5
205,7 194,8 5,3 209,2 199,1 4,8 208,1 199,7 4,6 209,4 197,9 4,5
Média
4,3 4,4
4,5
4,4
Tabela 9: Determinação da retração após queima (indústria azul)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
Nº
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
850ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
900ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm)
Retração
950ºC
(%)
Comp
Após 110º
(mm)
Comp
Após
Queima
(mm))
Retração
1000ºC
(%)
1
201,9 200,1 0,9
200,2 199,5 0,3 199,8 198,4 0,7 201,6 197,3 2,1
2
199,6 198,2 0,7
199,4 198,9 0,2 201,3 198,0 1,6 200,4 197,4 1,5
3
199,8 198,0 0,9
199,5 198,7 0,4 202,5 199,8 1,3 200,7 198,1 1,3
4
200,7 199,6 0,5
198,1 197,4 0,3 199,8 198,3 0,7 199,6 197,1 1,2
5
194,8 194,0 0,4
199,1 197,5 0,8 199,7 197,2 1,2 197,9 197,1 1,4
Média 0,5 0,4 1,1 1,5
Equipamentos: Saco plástico, carrinho de mão, balança, estufa, mufla elétrica, paquímetro universal de 300 mm, esquadro e
calibrador de folga.
Fórmulas utilizadas:
1 Retração linear após secagem = Comp.Inicial – Comp. após 110ºC/ Comp.Inicial x 100
2 Retração linear após queima = Comp. após 110ºC – Comp. Após queima/ Comp. após 110ºC x 100
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
104
Retração total
Tabela 10: Determinação da retração total (indústria verde)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
N
º
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
850ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
900ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
950ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
1000ºC
(mm))
Retração
total
(%)
1
4,9 0,1 5,0 5,0 0,3 5,3 4,7 1,0 5,7 4,8 3,0 7,8
2
4,6 0,3 4,9 4,7 0,3 5,0 5,2 0,5 5,7 4,9 2,6 7,5
3
5,0 0,4 5,4 4,5 0,4 4,9 4,6 1,1 5,7 5,1 2,4 7,5
4
4,4 0,6 5,0 4,8 0,3 5,1 4,3 0,9 5,2 4,9 2,6 7,5
5
4,8 0,1 4,9 4,6 0,3 4,9 5,2 0,9 6,1 5,0 2,2 7,2
Média
4,7 0,3 5,0 4,7 0,3 5,0 4,8 0,9 5,7 4,9 2,6 7,5
Tabela 11: Determinação da retração total ( indústria amarela)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
N
º
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
850ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
900ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
950ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
1000ºC
(mm))
Retração
total
(%)
1
4,2 0,4 4,6 4,5 1,3 5,8 4,6 0,5 5,1 4,1 1,5
5,6
2
5,3 0,5 5,8 4,8 0,8 5,4 4,7 0,7 5,4 4,5 0,8
5,3
3
4,1 0,5 4,6 4,9 1,0 5,9 4,1 0,8 4,9 4,1 1,4
5,5
4
4,6 0,5 5,1 4,6 1,1 5,7 4,5 0,6 5,1 4,6 1,8
6,4
5
4,6 0,5 5,1 4,6 1,0 5,6 4,6 0,7 5,3 4,5 1,6
6,1
Média
4,6 0,5 5,1 4,5 1,0 5,5 4,5 0,7 5,2 4,4 1,4
5,8
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
105
Tabela 12: Determinação da retração total (indústria azul)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D 1000ºC) CP
Nº
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
850ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
900ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
950ºC
(mm))
Retração
total
(%)
Retração
após
110ºC
(%)
Retração
Após
1000ºC
(mm))
Retração
total
(%)
1
4,0 0,9
4,9
4,4 0,3
4,7
4,6 0,7
5,3
4,1 2,1
6,2
2
3,4 0,7
4,1
4,2 0,2
4,4
4,7 1,6
6,3
4,5 1,5
6,0
3
4,6 0,9
5,5
4,2 0,4
4,8
4,1 1,3
5,4
4,1 1,3
5,4
4
4,2 0,5
4,7
4,2 0,3
4,5
4,5 0,7
5,2
4,6 1,2
5,8
5
5,3 0,4
5,7
4,8 0,8
5,6
4,6 1,2
5,8
4,5 1,4
5,9
Média
4,3
0,5 4,8
4,4
0,4 4,8
4,5
1,1 5,6
4,4
1,5 5,9
Perda ao fogo
Tabela 13: Determinação da perda ao fogo (indústria verde)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC) CP
N
MS
(g)
MQ
(g)
Perda ao
fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda ao
fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda ao
fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda ao fogo
(%)
1
2015,2 1896,4
5,9
2022,9 1896,7 6,2 2013,2 1884,0 6,4 2051,2 1914,6
6,6
2
2016,1 1897,1
5,9
2059,0 1931,7 6,2 2016,2 1887,0 6,4 2014,9 1880,7
6,7
3
2019,6 1899,4
5,9
2017,1 1900,2 6,3 2050,6 1918,5 6,4 2016,7 1882,0
6,7
4
2024,1 1906,0
5,8
2067,3 1937,4 6,3 2049,0 1913,6 6,6 2020,0 1878,7
7,4
5
2018,6 1902,9
5,7
2063,6 1940,3 6,0 2016,1 1886,8 6,4 2048,0 1910,7
6,7
Média
5,8
6,2 6,4 6,8
Segundo SENAI (2006), a perda ao fogo pode variar 6 a 16%
Equipamentos: balança, forno.
Perda ao fogo = Massa seca a 110ºC – Massa após queima/ Massa seca a 110ºC x 100
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
106
Tabela 14: Determinação da perda ao fogo (indústria amarela)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC) CP
N
MS
(g)
MQ
(g)
Perda
ao fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda
ao fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda
ao fogo
(%)
MS
(g)
MQ (g) Perda ao fogo
(%)
1 1769,9 1634,3 7,7 1750,9 1628,5 7,7 1768,9 1645,1 7,5 1770,1 1643,6 7,7
2 1778,2 1644,9 7,6 1758,0 1633,7 7,6 1769,8 1649,8 7,5 1795, 1666,6 7,7
3 1761,6 1647,6 7,6 1771,9 1648,2 7,5 1807,2 1680,4 7,5 1757, 1631,8 7,7
4 1760,3 1622,8 7,6 1798,7 1672,7 7,5 1800,2 1671,9 7,7 1749,7 1623,9 7,7
5 1753,5 1638,5 7,7 1800,6 1673,8 7,6 1758,9 1635,4 7,5 1789,6 1660,9 7,7
Média 7,6 7,5 7,6 7,7
Tabela 15: Determinação da perda ao fogo (indústria azul)
AMOSTRA A (850ºC) AMOSTRA B (900ºC) AMOSTRA C (950ºC) AMOSTRA D (1000ºC)
CP
N
MS
(g)
MQ
(g)
Perda
ao fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda
ao fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda
ao fogo
(%)
MS
(g)
MQ
(g)
Perda ao fogo
(%)
1 1766,7 1673,9 5,2 1764,6 1662,7 5,8 1738,7 1634,8 5,9 1771,7 1671,9 5,6
2 1737,6 1641,8 5,5 1759,4 1658,3 5,7 1777,1 1672,1 5,9 1798,4 1697,2 5,6
3 1733,3 1682,2 5,3 1766,5 1664,9 5,7 1799,9 1692,2 6,0 1762,6 1662,6 5,7
4 1753,9 1656,5 5,5 1734,0 1634,6 5,7 1763,3 1655,5 6,1 1795,1 1693,7 5,6
5 1722,2 1629,8 5,3 1762,6 1662,1 5,7 1796,9 1686,9 6,1 1780,2 1689,2 5,1
Média 5,4 5,7 6.0 5,5
Segundo SENAI (2006), a perda ao fogo pode variar 6 a 16%
Equipamentos: balança, forno.
Perda ao fogo = Massa seca a 110ºC – Massa após queima/ Massa seca a 110ºC x 100
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
107
Volume aparente, absorção d’água, porosidade aparente e massa específica aparente
Tabela 16: Determinação do volume aparente (indústria verde)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PS (g) PU (g) PI (g) VA
(cm³)
PS (g) PU (g) PI (g) VA
(cm³)
PS (g) PU (g) PI (g) VA
(cm³)
PS (g) PU (g) PI (g) VA
(cm³)
1
1896,4 2146,5 1072,2 1074,3 1896,7 2129,8 1065,8 1064,0 1884,0 2109,0 1054,8 1054,2 1914,6 2162,7 1032,3 1130,4
2
1897,1 2147,2 1072,3 1074,9 1931,7 2168,5 1085,1 1083,4 1887,0 2114,5 1054,4 1060,1 1880,7 2090,7 1046,4 1044,3
3
1899,4 2149,8 1074,6 1075,2 1900,2 2135,8 1068,4 1067,4 1918,5 2139,6 1069,6 1070,0 1882,0 2082,0 1017,1 1064,9
4
1906,0 2156,2 1077,9 1078,3 1937,4 2177,5 1089,3 1088,2 1913,6 2140,3 1069,9 1070,4 1878,7 2084,1 1018,0 1066,1
5
1902,9 2155,1 1077,3 1077,8 1940,3 2183,5 1092,2 1091,3 1886,8 2107,1 1055,0 1052,1 1910,7 2146,4 1044,1 1102,3
Média 1076,1 1078,9 1061,4 1081,6
Equipamentos: Balança, tanque de imersão, plataforma.
Fórmula: VA = PU –PI
PU = Peso úmido
PI = Peso imerso
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
108
Tabela 17: Determinação da absorção d’água, porosidade aparente e massa específica aparente (indústria verde)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PU –
PS
(g)
Aa (g) Pa (g) MEA
(
g/cm
³ )
PU –
PS
(g)
Aa
(g)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
PU –
PS
(g)
Aa (g) Pa (g) MEA
(
g/cm
³ )
PU – PS
(g)
Aa (g) Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
1
250,1
13,2 23,3 1,76
233,1
12,3 21,9 1,78
225,0
11,9 21,3 1,79
248,1
12,9 21,9 1,69
2
250,1
13,2 23,3 1,76
236,8
12,3 21,8 1,78
227,5
12,0 21,5 1,78
210,0
11,2 20,1 1,80
3
250,4
13,2 23,3 1,77
235,6
12,4 22,1 1,78
221,1
11,5 20,7 1,79
200,0
10,6 18,9 1,77
4
250,2
13,1 23,2 1,77
240,1
12,4 22,1 1,78
226,7
11,8 21,2 1,79
205,4
10,9 19,3 1,76
5
252,2
13,2 23,4 1,76
243,2
12,5 22,3 1,78
220,3
11,7 20,9 1,79
235,7
12,4 21,5 1,73
média 13,2 23,3 1,76 12,4 22,1 1,78 11,8 21,1 1,79 11,6 20,3 1,75
Equipamentos: Balança, tanque de imersão, plataforma.
Fórmulas:
VA = PU –PI
Aa = PU – PS/PS x 100
Pa = PU – PS/ VA x 100
MEA = PS/VA
Legenda:
PS – Peso seco
PU – Peso úmido
PI – Peso imerso
VA – Volume aparente
Aa – Absorção de água
Pa – Porosidade aparente
MEA – Massa específica aparente
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
109
Tabela 18: Determinação do volume aparente (indústria amarela)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
1
1674,3 1809,4 949,4 860,0 1628,5 1827,9 966,2 865,7 1645,1 1832,2 955,1 877,1 1643,6 1810,6 934,9 875,7
2
1644,9 1826,1 948,7 867,4 1633,7 1802,5 948,1 854,4 1645,8 1843,3 971,2 872,1 1666,6 1860,3 979,1 881,2
3
1667,6 1859,2 971,2 888,0 1648,2 1848,7 949,2 899,5 1680,4 1881,6 976,9 904,7 1631,8 1799,0 950,8 848,2
4
1621,8 1816,6 973,8 842,8 1672,7 1664,5 979,5 885,0 1671,9 1853,1 976,2 876,9 1623,9 1799,1 933,6 845,5
5
1638,5 1807,7 948,3 859,2 1673,8 1861,2 975,9 885,3 1635,4 1821,3 959,2 862,1 1660,9 1821,2 961,3 859,9
Média
863,5 878,0 871,4 862,1
Tabela 19: Determinação da absorção d’água, porosidade aparente e massa específica aparente (indústria amarela)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PU – PS
(g)
Aa
(g)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
PU –
PS
(g)
Aa
(g)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
PU – PS
(g)
Aa
(g)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
PU – PS
(g)
Aa (g) Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
1
135,1 8,1 15,7 1,94 199,4 12,2 23,0 1.88 187,1 11,4 21,3 1,87 167,0 10,2 191 1,88
2
181,2 11,0 20,9 1,90 168,8 10,3 19,7 1,91 197,5 12,0 22,6 1,89, 193,7 11,6 22,0 1,89
3
191,6 11,5 21,6 1,88 200,5 12,2 22,3 1,83 201,2 12,0 22,2 1,86 167,2 10,2 19,7 1,92
4
194,8 12,0 23,1 1,92 191,8 11,5 21,7 1,89 181,2 10,8 20,7 1,90 175,2 9,5 18,3 1,92
5
169,2 10,3 19,7 1,91 187,4 11,2 21,2 1,89 185,9 11,4 21,6 1,90 160,3 9,6 18,6 1,93
Média
10,9 20,7 1,89 11,5 21,7 1,88 11,3 21,4 1,89 10,3 19,8 1,90
Equipamentos: Balança, tanque de imersão, plataforma.
Fórmulas:
VA = PU –PI
Aa = PU – PS/PS x 100
Pa = PU – PS/ VA x 100
MEA = PS/VA
Legenda:
PS – Peso seco
PU – Peso úmido
PI – Peso imerso
VA – Volume aparente
Aa – Absorção de água
Pa – Porosidade aparente
MEA – Massa específica aparente
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
110
Tabela 20: Determinação do volume aparente (indústria azul)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
PS (g) MU
(g)
MI (g) VA
(cm³)
1
1766,7 2120,7
1060,4 1060,3
1764,6 2118,7
1060,2 1058,5
1738,7 2075,5
1061,1 1014,4
1771,7 2110,1
1058,9 1051,2
2
1737,6 2085,1
1040,8 1044,3
1759,4 2112,2
1058,7 1053,6
1777,2 2121,9
1065,3 1056,6
1798,4 2141,4
1064,7 1076,7
3
1777,3 2130,6
1063,1 1067,5
1766,5 2114,5
1062,5 1052,0
1799;9 2146,4
1066,8 1079,6
1762,6 2098,4
1048,6 1049,8
4
1753,9 2102,6
1058,9 1043,7
1734,0 2082,2
1042,7 1029,5
1763,3 2095,2
1069,9 1025,3
1795,1 2135,6
1063,1 1072,5
5
1722,2 2066,0
1035,9 1030,1
1762,6 2103,5
1054,9 1048,6
1796,9 2132,2
1083,1 1049,1
1780,2 2099,3
1048,2 1051,1
Média
1049,2 1048,4 1053,9
1060,6
Tabela 21: Determinação da absorção d’água, porosidade aparente e massa específica aparente ( indústria azul)
AMOSTRA A AMOSTRA B AMOSTRA C AMOSTRA D CP
Nº
PU – PS
(g)
Aa
(%)
Pa
(%)
MEA
(
g/cm
³ )
PU –
PS
(g)
Aa
(%)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
PU – PS
(g)
Aa
(%)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
PU – PS
(g)
Aa
(%)
Pa
(g)
MEA
(
g/cm
³ )
1
226,8 13,6
21,4 1,67
218,3 13,1
20,6 1,67
169,0 10,3
16,7 1,71
206,0 12,3
19,6 1,68
2
219,9 13,4
21,0 1,66
215,9 13,1
20,4 1,67
183,3 10,9
17,3 1,68
209,8 12,4
19,5 1,67
3
222,7 13,2
20,9 1,66
214,9 12,9
20,4 1,68
176,9 10,5
16,4 1,67
205,4 12,3
19,6 1,68
4
218,6 13,2
20,9 1,68
218,7 13,4
21,2 1,68
152,9 9,3
14,9 1,72
208,4 12,3
19,4 1,67
5
248,8 15,0
24,1 1,67
211,1 12,7
20,0 1,68
157,9 9,4
15,0 1,71
206,1 12,2
19,6 1,69
Média
13,6
21,6 1,67
13,0
20,5 1,68
10,0
16,1 1,70
12,3
19,5 1,68
Equipamentos: Balança, tanque de imersão, plataforma.
Fórmulas:
VA = PU –PI
Aa = PU – PS/PS x 100
Pa = PU – PS/ VA x 100
MEA = PS/VA
Legenda:
PS – Peso seco
PU – Peso úmido
PI – Peso imerso
VA – Volume aparente
Aa – Absorção de água
Pa – Porosidade aparente
MEA – Massa específica aparente
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
111
Ensaios geométricos
Dimensões efetivas das faces
Tabela 22: Determinação das dimensões efetivas dos blocos cerâmicos de vedação
LARGURA (mm) ALTURA (mm) COMPRIMENTO (mm)
verde Amarela Azul Verde Amarela Azul Verde Amarela Azul
CP
Nº
L1 L2 L1 L2 L1 L2 H1 H2 H1 H2 H1 H2 C1 C2 C1 C2 C1 C2
1 90,02 91,46 86,19 85,40 92,17 95,88 141,81 142,13 141,90 141,98 143,59 141,96 194,29 192,87 190,51 191,66 195,22 196,07
2 91,35 90,54 88,32 87,98 93,95 94,41 142,13 141,42 140,76 140,95 144,00 143,78 194,16 192,44 190,55 190,28 195,44 195,84
3 90,90 91,46 89,36 88,76 94,27 94,12 142,92 142,09 141,86 140,99 144,02 145,51 193,29 192,57 191,62 191,08 196,06 195,42
4 89,57 91,06 90,01 88,95 96,48 94,58 141,89 141,20 140,66 141,11 146,48 145,24 194,54 193,44 190,59 191,01 196,95 195,18
5 90,32 91,38 87,76 88,76 94,12 95,36 141,61 142,66 140,79 141,07 145,79 144,28 193,28 194,31 189,42 190,61 195,38 195,11
6 90,07 91,67 86,99 89,91 93,26 93,38 141.88 141,21 141,27 140,19 146,21 145,07 192,38 193,66 191,31 190,86 194,76 195,31
7 90,13 91,32 89,86 88,99 92,85 93,76 142,01 142,02 140,29 141,17 144,01 144,92 192,46 194,32 189,27 189,99 194,21 195,63
8 89,97 91,22 90,15 89,61 93,76 94,86 141,66 142,17 140,76 141,66 142,76 143,55 193,21 193,07 190,18 189,92 195,07 194,89
9 90,61 91,46 90,71 89,99 94,48 95,21 142,12 142,15 141,82 141,72 143,66 143,21 192,86 192,66 189,11 190,86 195,38 194,92
10 90,10 91,68 89,71 90,12 95,82 94,11 141,38 142,28 139,34 140,83 143,86 144,68 192,91 193,21 190,08 192,01 195,76 193,96
11 90,61 91,15 88,64 89,44 94,36 94,88 141,26 142,36 141,56 140,90 142,91 143,83 193,17 193,88 189,17 191,09 196,03 195,71
12 90,35 91,05 88,22 89,31 93,28 94,76 141,81 142,42 141,61 140,99 144,26 144,91 194,01 192,95 191,61 190,66 194,66 195,07
13 90,17 90,47 89,85 89,92 92,95 93,21 142,09 141,66 141,98 141,83 145,30 144,28 193,88 192,38 191,38 190,46 194,28 194,77
Média 90,33 91,20 88,86 89,01 93,98 94,42 141,80 141,90 141,12 141,18 144,37 144,25 193,40 193,20 190,37 190,80 195,25 195,17
X
Média
90,76 88,93 94,20 141,85 141,15 144,31 193,00 190,58 195,21
Equipamentos: Paquímetro digital com capacidade de 600 mm e resolução de 0,05 mm
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
112
Desvio em relação ao esquadro (D)
Tabela 23: Determinação do desvio em relação ao esquadro de blocos cerâmicos de vedação
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
CP Nº
Face D1 (mm) Face D2 (mm) Face D1 (mm) Face D2 (mm) Face D1 (mm) Face D2 (mm)
1 0,00 0,00 0,50 0,04 0,00 0,00
2 0,65 0,50 1,05 0,50 0,00 0,83
3 0,30 0,00 2,20 0,00 0,08 1,00
4 0,00 0,50 1,50 0,05 0,19 0,65
5 0,00 0,30 0,65 0,15 0,00 1,04
6 0,15 0,65 0,75 0,20 0,05 0,05
7 0,35 0,00 1,25 0,35 0,04 0,08
8 0,65 0,00 0,35 0,65 2,00 0,15
9 0,50 0,00 0,00 0,89 1,05 0,00
10 0,30 1,15 1,00 0,40 0,50 1,05
11 0,10 1,35 1,25 0,35 0,50 0,00
12 0,00 1,25 0,50 0,15 0,50 0,00
13 0,65 1,00 0,40 0,04 0,00 0,00
Média 0,28 0,51 0,88 0,33 0.38 0,37
Equipamentos:
Régua metálica com resolução de 0,5 mm e capacidade de 600 mm, calibrador de folga, esquadro metálico, paquímetro de
profundidade.
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
113
Planeza das faces (F)
Tabela 24: Determinação da planeza das faces de blocos de vedação
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
Face F1 (mm) Face F2 (mm) Face F1 (mm) Face F2 (mm) Face F1 (mm) Face F2 (mm)
CP Nº
FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2* FC* F1* F2*
1 0,50 0,05 0,04 0,35 0,05 0,00 0,05 0,00 0,30 0,00 0,04 0,05 0,83 0,00 0,08 1,10 0,00 0,05
2 0,30 0,00 0,25 0,25 0,10 0,00 1,05 0,15 0,25 0,50 0,35 0,00 1,15 0,04 0,00 2,10 0,00 0,00
3 1,05 0,25 0,14 0,20 0,15 0,35 0,00 0,04 0,05 0,35 0,00 0,15 1,20 0,00 0,00 1,00 0,00 0,00
4 0,00 0,15 0,20 0,00 0,00 0,65 0,15 0,00 0,20 0,00 0,04 0,04 0,83 0,10 0,05 0,88 0,00 0,50
5 0,00 0,50 0,65 0,35 0,45 0,50 0,45 0,35 0,00 0,15 0,14 0,25 3,00 0,00 0,00 0,00 0,15 0,05
6 0,15 0,35 0,72 0,50 050 0,54 1,00 0,65 0,20 0,25 0,15 0,35 2,00 0,00 0,00 0,50 0,00 0,00
7 1,50 O,00 0,65 0,65 0,20 0,55 0,60 0,89 0,10 0,00 0,10 0,39 1,50 0,00 0,00 0,99 0,50 0,00
8 0,65 0,00 0,66 0,35 0,50 0,65 0,55 0,00 0,00 0,25 0,00 0,00 0,83 0,00 0,00 1,50 0,00 0,00
9 0,00 0,00 0,38 0,60 0,65 0,25 0,30 0,10 0,00 0,00 0,15 0,10 1,20 0,00 0,05 0,50 0,05 0,00
10 0,35 0,04 0,48 0,35 0,69 0,00 0,00 0,00 0,00 0,50 0,00 0,00 0,50 0,04 0,00 2,00 0,00 0,00
11 0,48 0,05 0,50 1,05 0,35 0,00 0,10 0,50 0,00 0,35 0,00 0,00 2,00 0,00 0,00 0,50 0,10 0,00
12 0,60 0,00 0,65 1,04 0,48 0,00 020 0,35 0,10 0,60 0,25 0,35 3,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,50
13 0,50 0,50 0,00 0,00 0,50 0,00 0,09 0,14 0,00 0,00 0,25 0,10 1,00 0,00 0,00 0,95 0,00 0,00
Média 0,38 0,14 0,40 0,43 0,32 0,26 1,87 0,24 0,09 0,23 0,11 0,14 1,50 0,01 0,01 0,92 0,06 0,24
* Observações
FC – Determinação da flecha das faces côncavas
F1 e F2 – Determinação da flecha das faces convexas
Equipamentos:
Régua metálica com resolução de 0,5 mm e capacidade de 600 mm,calibrador de folga, esquadro metálico, paquímetro de
profundidade.
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
114
Espessura das paredes externas (E)
Tabela 25: Determinação das espessuras das paredes externas dos blocos de vedação
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
CP N
E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm) E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm) E-1 (mm) E-2 (mm) E-3 (mm) E-4 (mm)
1 9,15 9,00 9,12 9,32 7,1 7,3 8,2 6,8 8,9 9,6 9,4 9,3
2 9,05 9,05 9,10 9,07 9,0 6,6 6,5 6,3 9,5 9,1 8,6 8,4
3 9,41 9,13 9,09 9,02 8,6 7,9 7,2 7,4 9,3 8,6 9,6 8,6
4 9,12 9,02 9,01 8,95 8,2 8,2 6,9 7,6 8,7 9,2 8,4 8,6
5 9,18 9,12 9,00 8,78 6,9 6,9 7,6 8,2 9,1 8,8 8,6 9,2
6 9,07 9,04 9,02 9,17 7,3 6,6 6,8 8,0 8,6 9,2 8,8 10,0
7 8,99 9,21 9.01 9,40 7,6 6,8 6,2 7,6 9,4 8,2 9,4 8,6
8 9,18 9,07 8,32 9,12 8,4 6,4 7,8 6,8 9,2 9,6 9,0 8,6
9 9,25 9,09 8,93 9,03 7,8 7,3 8,2 8,2 8,4 9,4 9,2 8,2
10 9,13 9,04 8,64 9,15 6,8 7,6 8,6 6,8 8,2 8,8 9,0 9,2
11 9,15 9,01 9,36 8,95 7,4 8,1 7,2 6,4 8,2 9,3 9,0 8,8
12 9,16 9,02 9,17 9,48 9,2 9,0 7,6 6,6 9,6 8,2 8,8 8,8
13 9,28 9,06 9,03 9,17 8,6 7,6 8,8 7,6 10,1 9,8 9,1 8,4
Média 9,16 9,06 8,29 9,12 7,92 7,41 7,51 7,25 9,02 9,06 8,99 8,82
E-1, E-2, E-3, e E-4 – Medição referente à parede externa do corpo de prova
Equipamentos: Paquímetro universal de 150 mm com resolução de 0,05 mm.
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
115
Espessura dos septos (S)
Tabela 26: Determinação das espessuras dos septos dos blocos de vedação
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL
CP N
S-1 (mm) S-2 (mm) S-3 (mm) S-4 (mm) S-1 (mm) S-2 (mm) S-3 (mm) S-4 (mm) S-1 (mm) S-2 (mm) S-3 (mm) S-4 (mm)
1 6,5 6,6 7,0 7,2 6,9 6,6 6,9 6,9 8,7 9,2 10,1 9,1
2 6,8 6,6 6,8 6,4 6,9 6,7 6,4 6,3 9,1 8,6 8,2 9,6
3 6,8 6,8 6,8 6,3 6,3 6,7 6,6 6,8 9,3 8,6 9,2 8,8
4 6,1 6,5 6,9 7,1 6,9 6,4 6,4 6,2 9,2 8,6 9,3 9,2
5 6,9 6,9 6,2 6,0 6,8 6,8 6,2 6,4 9,4 8,2 8,8 8,6
6 6,4 7,1 6,9 7,2 7,3 7,2 6,6 6,7 9,3 9,0 8,6 8,2
7 6,7 7,1 7,2 7,9 7,4 8,1 6,8 6,4 8,8 8,6 8,2 9,1
8 6,5 7,0 7,2 7,0 7,2 7,0 6,6 6,4 8,6 9,0 8,4 9,0
9 6,6 6,6 6,3 6,8 8,1 7,4 6,8 6,6 8,4 8,2 8,4 8,6
10 6,4 6,4 6,5 6,1 6,6 7,8 6,2 7,1 8,6 8,6 8,8 8,2
11 6,4 6,3 6,9 6,4 6,8 8,2 7,4 6,8 8,4 8,4 8,6 8,2
12 6,1 6,4 6,6 6,6 6,4 6,8 6,8 6,2 9,2 8,4 8,2 8,6
13 6,2 6,4 6,4 6,8 7,0 6,6 6,6 6,4 9,8 8,6 8,8 9,0
Média 6,5 6,7 6,7 6,7 7,0 7,1 6,6 6,6 9,0 8,6 8,7 8,8
S-1, S-2, S-3, e S-4 – Medição referente ao septo do corpo de prova
Equipamentos: Paquímetro universal de 150 mm com resolução de 0,05 mm.
Anexo
Vilson Ribamar Rêgo
116
Características físicas
Índice de absorção d’água (AA)
Tabela 27: Determinação da absorção d’água em blocos de vedação
INDÚSTRIA VERDE INDÚSTRIA AMARELA INDÚSTRIA AZUL CP N
Massa seca
(g)
Massa saturada
(g)
Absorção d`água
AA (%)
Massa seca
(g)
Massa
saturada (g)
Absorção
d`água AA
(%)
Massa seca
(g)
Massa
saturada (g)
Absorção
d`água AA
(%)
1 1935,9 2150,3 10,1 1629,9 1846,4 13,3 1867,7 2089,2 11,9
2 1926,6 2136,2 10,9 1614,5 1833,0 13,5 1863,2 2078,3 11,5
3 1910,1 2116,2 10,8 1635,3 1857,1 13,6 1872,5 2079,5 11,0
4 1882,7 2095,2 11,3 1626,7 1848,9 13,6 1855,2 2089,9 12,6
5 1896,7 2098,6 10,6 1668,7 1894,9 13,5 1880,9 2117,4 12,6
6 1929,3 2141,2 11,0 1598,7 1812,0 13,3 1856,6 2059,0 10,9
Média 1913,55 2122,95 10,8 1628,96 1848,71 13,50 1866,01 2085,55 11,7
Equipamentos: Balança, estufa, tanque de imersão, flanela.
REFERÊNCIAS
Referências
Vilson Ribamar Rêgo
96
Referências
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ABC - Associação Brasileira de Cerâmica. Informações técnicas – definição e classificação.
Brasil, 2002.
ABC - Associação Brasileira de Cerâmica. Informações técnicas – Processo de fabricação.
Brasil, 2002.
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural
e de vedação –Terminologia e requisitos: NBR 15270-1/2005.
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural
e de vedação - Métodos de ensaios: NBR 15270-3/2005.
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do estado do Rio Grande do Sul. Porto Alegre: UFRGS, 2001. 168p. Dissertação (Mestrado em
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