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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
MAURÍCIO PIMENTEL DE LIMA
FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO
PARA A IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DO
TRABALHO PADRONIZADO
São Paulo
2005
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MAURÍCIO PIMENTEL DE LIMA
FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO
PARA A IMPLANTAÇÃO E MANUTENÇÃO DO
TRABALHO PADRONIZADO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo,
para obtenção do título de Mestre em Engenharia
Automotiva.
Área de Concentração: Engenharia Automotiva
(Mestrado Profissionalizante)
Orientador: Prof. Dr. Roberto Gilioli Rotondaro
São Paulo
2005
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Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob
responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.
São Paulo, de dezembro de 2005.
Assinatura do autor________________________________
Assinatura do orientador____________________________
FICHA CATALOGRÁFICA
Lima, Maurício Pimentel de
Fatores críticos de sucesso para a implantação e manuten-
cão do trabalho padronizado / M.P. de Lima. -- ed.rev. -- São
Paulo, 2005.
132 f.
Trabalho de curso (Mestrado Profissionalizante em Engenha-
ria Automotiva). Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo.
1.Administração da produção 2.Métodos de produção 3.Ma-
nufatura enxuta 4.Organização do trabalho I.Universidade de
São Paulo. Escola Politécnica II.t.
DEDICATÓRIA
Este trabalho é dedicado a minha esposa Cláudia e aos nossos filhos, Júnior e Guilherme, que
souberam compreender, apoiar e incentivar. Amo vocês.
Dedico também aos nossos pais (Maurício, Júlia, Paulo e Graça) que sempre nos ajudam em
todos os momentos e neste não foi diferente.
E a todos os nossos familiares.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por mais uma oportunidade na minha vida.
A todos aqueles que participaram da elaboração deste trabalho, em especial, aos Professores
Dr. Paulino Graciano Francishini e Dr. Roberto Gilioli Rotondaro, pelo interesse, orientação e
dedicação.
Aos amigos da GM, em especial, Eiji, Alaor e Émerson pela oportunidade, apoio e
compreensão.
Aos amigos André, Francisco e Hugo que compartilharam desta jornada.
RESUMO
Lima, Maurício Pimentel de. Fatores críticos de sucesso para a implantação e manutenção
do trabalho padronizado. 2005. 137f. Trabalho de Conclusão de Curso (Mestrado
Profissionalizante em Engenharia Automotiva) – Escola Politécnica da Universidade de São
Paulo, São Paulo, 2005.
O Trabalho Padronizado é uma ferramenta essencial da manufatura enxuta e, se bem aplicado,
poderá reduzir complexidades e subjetividades e ser a base para a resolução de problemas e
para o processo de melhoria contínua. No entanto, mesmo com o reconhecimento de várias
vantagens e benefícios, o processo de implantação e manutenção do Trabalho Padronizado,
muitas vezes, acaba falhando e desmotivando pessoas e equipes. Este trabalho propõe a
análise e investigação destes motivos. A metodologia empregada foi a pesquisa exploratória
através do estudo de oito casos de empresas que implementaram ou estão em fase de
implementação do Trabalho Padronizado. Através do contato com profissionais ligados
diretamente ao tema e da revisão bibliográfica, identificou-se os potenciais fatores críticos de
sucesso para o Trabalho Padronizado, os quais foram utilizados para o levantamento das
hipóteses durante o projeto. Através da pesquisa de campo foi possível a validação ou não
destas hipóteses levantadas. Dos casos analisados, três foram identificados como sucesso, três
como fracasso e dois como sucesso parcial. Observou-se que, nas empresas bem sucedidas, as
atividades do Trabalho Padronizado estão vinculadas com a estratégia global da empresa.
Pôde-se destacar a importância do comprometimento da alta gerência, líder e membro de
time. Foi identificado também como crítico para o sucesso, a confiabilidade do processo de
fabricação e um programa de melhoria contínua eficaz.
Palavras-Chaves: Trabalho Padronizado, Manufatura Enxuta, Fatores Críticos de Sucesso.
ABSTRACT
Lima, Maurício Pimentel de. Critical success factors for the standardized work
implantation and maintenance. 2005. 137f. Dissertation (Master in Automotive
Engineering) - Polytechnic School of the São Paulo University, São Paulo, 2005.
The standardized work is an essential tool of the lean manufacturing, and if well applied, it
can reduce complexities and subjectivities and can become the basis for problem resolution
and continuous improvement process. However, even with the recognition of several
advantages and benefits, the implementation and maintenance process of standardized work,
many times, end up failing and discouraging people and teams. This work proposes the
analysis and investigation of these reasons. The used methodology was the exploratory
research through the study of eight cases of companies which have implemented or are in the
phase of implementing the standardized work. Through the contact with key people and of the
bibliographical revision, the potential critical success factors for the standardized work have
been identified, which were used to rise hypotheses during the research project. Through the
field research it was possible to validate or not these lifted up hypotheses. By analyzing these
cases, three were identified as success, three as failure and two as partial success. It was
observed that, in well-being companies, the activities of the standardized work are linked with
the global strategy. It can stand out the importance of the commitment of the high
management, leader and team's member. It was also identified as critical for the success, the
reliability of the production process and a program of effective continuous improvement.
Key-Words: Standardized Work, Lean Manufacturing, Critical Success Factors.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Folha de Trabalho Padronizado ................................................................................36
Figura 2: Ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Action)..................................................................45
Figura 3: Sete Perdas e Cálculo do Índice de Performance Global..........................................57
Figura 4: Quadro dos Fatores Críticos de Sucesso.................................................................120
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1- Produção Artesanal versus Produção em Massa...................................................21
Tabela 2.2- Planta da General Motors Framingham versus Planta da Toyota Takaoka ..........22
Tabela 2.3- Comparação Entre as Principais Características da Melhoria Contínua e da
Inovação
...............................................................................................................41
Tabela 3.1- Comparação Entre Pesquisa Qualitativa e Quantitativa........................................76
Tabela 3.2- Resumo da Metodologia da Pesquisa....................................................................80
Tabela 4.1- Projeto de Pesquisa................................................................................................87
Tabela 4.2- Identificação das Organizações.............................................................................96
Tabela 4.3- Caracterização do Trabalho Padronizado por Empresa ........................................97
Tabela 4.4- Diretrizes...............................................................................................................99
Tabela 4.5- Alta Gerência.......................................................................................................100
Tabela 4.6- Líder de Time......................................................................................................101
Tabela 4.7- Membro do Time.................................................................................................103
Tabela 4.8- Confiabilidade do Processo de Fabricação..........................................................104
Tabela 4.9- Gerenciamento Visual.........................................................................................105
Tabela 4.10- Processo de Melhoria Continua.........................................................................106
Tabela 4.11- Critério de Interpretação da Hipótese 1.............................................................109
Tabela 4.12- Análise da Hipótese 1........................................................................................109
Tabela 4.13- Critério de Interpretação da Hipótese 2.............................................................111
Tabela 4.14- Análise da Hipótese 2........................................................................................111
Tabela 4.15- Critério de Interpretação da Hipótese 3.............................................................113
Tabela 4.16- Análise da Hipótese 3........................................................................................113
Tabela 4.17- Critério de Interpretação da Hipótese 4.............................................................114
Tabela 4.18- Análise da Hipótese 4........................................................................................115
Tabela 4.19- Resumo da Análise da Hipótese 1.....................................................................116
Tabela 4.20- Resumo da Análise da Hipótese 2.....................................................................117
Tabela 4.21- Resumo da Análise da Hipótese 3.....................................................................118
Tabela 4.22- Resumo da Análise da Hipótese 4.....................................................................119
Tabela 4.23- Resumo Geral das Hipóteses.............................................................................120
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
5S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (Organização, Ordem e Arrumação,
Limpeza e Padronização, Higiene e Asseio, Disciplina)
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
AC Administração Científica
FCS Fatores Críticos de Sucesso
GQT Gestão da Qualidade Total
IMVP International Motor Vehicle Program (Programa Internacional de Veículos
Automotores)
IPA Índice de Produtos Aprovados
IPG Índice de Performance Global
IPO Índice de Performance Operacional
ITO Índice de Tempo Operacional
ISO International Organization for Standardization (Organização Internacional para
Normalização)
JIT Just-in-Time
NUMMI New United Motor Manufacturing, Inc.
PDCA Plan, Do, Check, Act (Planejar, Executar, Verificar, Agir)
PMC Processo de Melhoria Contínua
SAE Society of Automotive Engineer (Sociedade de Engenheiros Automotivos)
STP Sistema Toyota de Produção
TP Trabalho Padronizado
TPM Total Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total)
TWI Training Within Industry (Treinando dentro da Indústria)
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................13
1.1 Contexto Histórico..........................................................................................................13
1.2 Natureza do Problema.....................................................................................................14
1.3 Objetivo do Trabalho......................................................................................................15
1.4 Organização da Dissertação............................................................................................15
2 REVISÃO DA LITERATURA ..........................................................................................17
2.1 Modelos de Produção .....................................................................................................17
2.1.1 Produção Artesanal ...............................................................................................17
2.1.2 Produção em Massa...............................................................................................19
2.1.3 Produção Enxuta ...................................................................................................21
2.1.4 Sistema Toyota de Produção.................................................................................24
2.2 Planejamento Estratégico................................................................................................25
2.3 Administração Científica................................................................................................26
2.4 Trabalho Padronizado.....................................................................................................27
2.4.1 Definição...............................................................................................................27
2.4.2 Origem...................................................................................................................28
2.4.3 Trabalho Padronizado na Toyota..........................................................................29
2.4.4 Aplicações.............................................................................................................29
2.4.5 Vantagens do Trabalho Padronizado ....................................................................30
2.4.6 Elementos do Trabalho Padronizado ....................................................................31
2.4.7 Etapas das Operações............................................................................................33
2.4.8 Classificação das Atividades.................................................................................34
2.4.9 Folha de Trabalho Padronizado ............................................................................34
2.4.10 Aspectos Temporais das Operações-padrão........................................................38
2.5 Melhoramento.................................................................................................................39
2.5.1 Processo de Melhoria Contínua ............................................................................41
2.5.2 Ferramentas, Métodos e Técnicas de Melhorias Contínua ...................................43
2.5.2.1 Metodologia do PDCA.............................................................................43
2.5.2.2 Atividades do 5S.......................................................................................46
2.5.2.3 Desperdícios .............................................................................................48
2.5.2.4 TPM..........................................................................................................53
2.6 Infra-estrutura .................................................................................................................59
2.7 Fatores Críticos de Sucesso ............................................................................................60
2.8 Identificação dos Potenciais Fatores Críticos de Sucesso ..............................................63
2.8.1 Diretrizes da Organização.....................................................................................64
2.8.2 Gestão de Recursos...............................................................................................67
2.8.2.1 Recursos Humanos...................................................................................67
2.8.2.2 Infra-estrutura...........................................................................................69
2.8.2.3 Processo de Melhoria Contínua................................................................71
3 METODOLOGIA................................................................................................................72
3.1 Finalidade .......................................................................................................................72
3.2 Características da Pesquisa.............................................................................................73
3.3 Abordagem da Pesquisa..................................................................................................74
3.3.1 Pesquisa Quantitativa............................................................................................74
3.3.2 Pesquisa Qualitativa..............................................................................................75
3.4 Tipo de Pesquisa.............................................................................................................76
3.4.1 Pesquisa Exploratória............................................................................................77
3.4.2 Pesquisa Descritiva ...............................................................................................77
3.4.3 Pesquisa Explicativa..............................................................................................77
3.5 Métodos de Pesquisa.......................................................................................................78
4 PROJETO DE PESQUISA.................................................................................................81
4.1 Escolha do Tema.............................................................................................................81
4.2 Formulação do Problema................................................................................................82
4.3 Construção de Hipóteses.................................................................................................83
4.4 Análise e Interpretação dos Dados .................................................................................88
4.4.1 Análise dos Dados Qualitativos............................................................................89
4.4.2 Análise dos Dados Quantitativos..........................................................................96
4.4.2.1 Análise da Pesquisa – Parte I....................................................................96
4.4.2.2 Análise da Pesquisa – Parte II ..................................................................98
4.4.3 Análise dos Potenciais Fatores Críticos de Sucesso ...........................................108
5 COMENTÁRIOS E CONCLUSÕES ..............................................................................121
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...............................................................................123
APÊNDICE...........................................................................................................................127
APÊNDICE A: Roteiro para Pesquisa................................................................................128
13
1 INTRODUÇÃO
1.1 Contexto Histórico
A vantagem competitiva e a mudança organizacional e estratégica têm sido temas comuns,
tanto no meio acadêmico quanto no meio empresarial. Inúmeras são as tentativas das
empresas de se transformarem em melhores competidoras para enfrentar as rápidas mudanças
econômicas e sociais que caracterizam a economia mundial na atualidade. Segundo Hayes e
Schemmer, 1986, Skinner foi o pioneiro em destacar a importância da função fabricação na
estratégia global da empresa.
O período de 1960-1980 foi marcado pelo declínio da indústria americana no cenário mundial
e a entrada de novos competidores. Desafiando o modelo tradicional, os países asiáticos,
liderados pela indústria japonesa, colocaram fim ao paradigma, até então vigente, do trade-off
custo-qualidade, no qual não se pode ter uma qualidade superior com um custo inferior. Estas
empresas haviam se preparado para competir globalmente através de um conjunto de fatores
como: equipes treinadas para resolver problemas em grupo, empregados mais comprometidos
e mais bem treinados, melhor comunicação interna no nível gerencial e melhor planejamento
da produção (PAIVA et alii, 2004). A partir dos anos 80, houve grande disseminação dos
conceitos e das técnicas de produção japonesas. Termos, até então, desconhecidos no ocidente
tornaram-se comuns como, por exemplo, Gestão da Qualidade Total (GQT), Melhoria
Contínua (Kaizen), Just-in-Time (JIT) e Total Productive Maintenance
1
(TPM). A
consolidação destas novas técnicas e ferramentas deu origem a um novo modelo de produção,
conhecida atualmente como Manufatura Enxuta. Baseada no Sistema Toyota de Produção, a
1
Manutenção Produtiva Total.
14
manufatura enxuta tornou-se uma vantagem competitiva para as empresas que conseguem
implantá-la com sucesso.
Uma das ferramentas, que é reconhecidamente a base deste sistema e que muitas empresas
tem dificuldade em implantá-la, é o Trabalho Padronizado.
1.2 Natureza do Problema
No início do século XX, os trabalhos pioneiros de Frederick Winslow Taylor e Henri Fayol,
deram origem, respectivamente, a chamada Escola da Administração Científica e Teoria
Clássica. Enquanto a primeira estava preocupada em aumentar a eficiência da indústria por
meio da racionalização do trabalho do operário, a segunda estava preocupada em aumentar a
eficiência da empresa por meio de sua organização e da aplicação de princípios gerais da
administração em bases científicas. (CHIAVENATO, 2003). Na Escola da Administração
Científica os trabalhos de Taylor, Gantt, Gilbreth e Ford marcaram a organização do trabalho.
Como a preocupação básica era aumentar a produtividade da empresa por meio do aumento
de eficiência no nível operacional, ou seja, nível dos operários, a principal característica era a
ênfase na análise e na divisão do trabalho do operário. Predominava a atenção para o método
de trabalho, o estudo de tempo e movimentos necessários à execução de uma tarefa e na
especialização do trabalhador. Buscava-se a eliminação do desperdício, da ociosidade
operária e a redução dos custos de produção. Aos poucos os padrões de trabalho estabelecidos
pelos engenheiros industriais começaram a afetar a rentabilidade dos funcionários e tornaram
uma grande fonte de conflito entre administração e funcionários (LIKER, 2005).
Com o advento da manufatura enxuta e do sucesso do Sistema Toyota de Produção, o
Trabalho Padronizado voltou a ser tema de atenção e estudo com um foco diferente dos
15
trabalhos iniciais da era Taylorista e Fordista. Nesta nova visão, o líder e membro de time
participam do processo de elaboração e definição dos padrões de trabalho (OHNO, 1997;
SHINGO, 1996). Esta obra analisa o Trabalho Padronizado dentro deste novo conceito.
1.3 Objetivo do Trabalho
O objetivo deste trabalho é identificar quais são os fatores críticos de sucesso para a
implantação e manutenção do Trabalho Padronizado na manufatura. Para atender este
objetivo criou-se um projeto de pesquisa que permitisse uma análise consistente dos dados
levantados. Utilizando-se da abordagem qualitativa e da pesquisa exploratória, a metodologia
deste projeto valorizou a importância da proximidade e da familiarização do pesquisador ao
objeto de estudo para torná-lo mais explícito. O método escolhido foi o estudo de caso devido
a sua flexibilidade e simplicidade, favorecendo a coleta e análise dos dados.
1.4 Organização da Dissertação
Esta dissertação encontra-se estruturado em 5 capítulos resumidos a seguir:
O primeiro capítulo introduz o tema que é analisado no trabalho de dissertação.
No segundo capítulo, referente à revisão bibliográfica, foi descrito o embasamento teórico
para ajudar na análise e compreensão do trabalho. Utilizando-se da metodologia desenvolvida
por Rockart (1979), identificou-se os potenciais fatores críticos de sucesso para a implantação
e manutenção do Trabalho Padronizado, os quais, foram fundamentais para a elaboração das
hipóteses de pesquisa.
16
O terceiro capítulo faz uma análise da metodologia de pesquisa para definir aquela que
melhor se adapta a este projeto.
O quarto capítulo refere-se ao projeto de pesquisa. Neste capítulo são analisadas a escolha do
tema do projeto, a formulação do problema, a construção de hipóteses e a análise e
interpretação final dos resultados. Criou-se um roteiro de pesquisa para levantamento dos
dados relevantes para o trabalho. Oito casos foram analisados para validar ou não as hipóteses
levantadas.
O quinto capítulo apresenta os comentários e conclusões finais da pesquisa.
17
2 REVISÃO DA LITERATURA
Neste capítulo, sobre a revisão da literatura, os principais assuntos abordados no texto foram
analisados para estabelecer as diretrizes do trabalho, fundamentá-lo teoricamente e auxiliar na
interpretação e análise dos resultados.
Segundo Womack, Jones e Roos (2004), duas vezes no século XX, a indústria
automobilística, alterou as noções mais fundamentais de como produzir bens. A primeira com
Henry Ford e Alfred Sloan, da Ford e da General Motors, respectivamente, e a outra com Eiji
Toyoda e Taiichi Ohno, da Toyota. Se na primeira as indústrias americanas, com a
implantação da produção em massa, superaram a produção artesanal, liderada até então pelas
firmas européias, na segunda, a produção enxuta rapidamente está tornando o sistema anterior
obsoleto e ultrapassado e colocando as empresas japonesas no caminho da liderança mundial.
2.1 Modelos de Produção
Neste trabalho, os modelos de produção são divididos em Produção Artesanal, Produção em
Massa e Produção Enxuta. Este último modelo destaca o Sistema Toyota de Produção.
2.1.1 Produção Artesanal
O artesanato foi o início da produção de bens manufaturados e manteve-se como principal
forma de produção até o advento da produção em massa.
Segundo Womack, Jones e Roos, 2003 as principais características e desvantagens da
produção artesanal estão descritas abaixo:
18
Principais Características da Produção Artesanal:
• Uma força de trabalho qualificada em projeto, operação de máquinas, ajuste e
acabamento. O artesão era o dono do negócio e responsável pelo andamento das
diferentes funções na empresa.
• Muitos trabalhadores progrediam através de um aprendizado abrangendo todo um
conjunto de habilidades artesanais;
• Muitos tornavam-se empreendedores autônomos e passavam a administrar suas próprias
oficinas trabalhando para firmas de montagem.
• Organizações extremamente descentralizadas, ainda que concentradas numa só cidade;
• A maioria das peças e grande parte do projeto do automóvel provinham de pequenas
oficinas;
• O sistema era coordenado por um proprietário/empresário, em contato direto com todos
os envolvidos: consumidores, empregados e fornecedores;
• Emprego de máquinas de uso geral para realizar a perfuração, corte e demais operações
em metal ou madeira;
Principais Desvantagens da Produção Artesanal:
• Os custos de produção eram elevados e não diminuíam com o volume, significando que
apenas os muito ricos podiam se dar ao luxo de adquirir carros.
• Cada carro produzido era, na verdade, um protótipo. A consistência e confiabilidade
eram ilusórias.
• O sistema era incapaz de garantir a qualidade do produto – na forma de confiabilidade e
19
durabilidade – pela carência de testes sistemáticos.
• Incapacidade de as pequenas oficinas independentes – onde se dava a maior parte do
trabalho de produção – desenvolverem novas tecnologias devido a falta de recursos para
perseguirem inovações fundamentais.
2.1.2 Produção em Massa
Desenvolvida como alternativa para a baixa produtividade e ao alto custo da produção
artesanal. O produtor em massa utiliza profissionais excessivamente especializados para
projetar produtos manufaturados por trabalhadores semi ou não-qualificados, utilizando
máquinas dispendiosas e especializadas em uma única tarefa.
A chave para a produção em massa foi o desenvolvimento de ferramental de precisão e de
peças intercambiáveis. Para conseguir a intercambiabilidade, Ford insistiu na padronização
das medidas por todo o processo e também se beneficiou dos avanços nas máquinas e
ferramentas (WOMACK, JONES e ROOS, 2004).
Baseando-se nos estudos de Womack, Jones e Roos, 2004 segue abaixo um resumo dos
esforços de Ford na montagem de carros.
1903 – Implementação de plataformas de montagem, sobre as quais um carro inteiro era
construído, geralmente por um só ajustador.
1908 – Cada operador montava grande parte de um carro, antes de prosseguir para o próximo.
Tinham eles de obter as peças necessárias, ajustá-las até que se adaptassem e, então,
aparafusá-las em seus lugares. O tempo trabalhado antes que as mesmas operações fossem
20
novamente repetidas totalizava 514 minutos.
As peças passam a ser levadas a cada estação de trabalho, permitindo aos montadores ficarem
no mesmo local o dia todo.
A intercambiabilidade das peças é conseguida. O montador passa a executar uma única tarefa,
movimentando-se de veículo para veículo através da área de montagem. Em agosto de 1913,
ás vésperas da implementação da linha de montagem móvel, o ciclo de tarefa médio do
montador da Ford havia caído de 514 para 2,3 minutos.
1913 – Introdução da Linha de Montagem Móvel, em que o carro era movimentado em
direção ao trabalhador estacionário. Essa inovação diminuiu o ciclo de trabalho de 2,3 para
1,19 minutos; com consequência do tempo economizado pelo trabalhador por ficar parado em
vez de caminhar, e pelo ritmo mais acelerado de trabalho que a linha móvel podia propiciar.
A Tabela 2.1 apresenta uma comparação entre a produção artesanal e a produção em massa
nos anos de 1913 e 1914.
21
Tabela 2.1- Produção Artesanal versus Produção em Massa
Modelos de Produção
Tempo de Montagem (minutos)
Produto
Produção Artesanal
Tardia
Outubro 1913
Produção em Massa
Primavera de 1914
Percentual da
Redução do Esforço
Motor 594 226 62
Gerador 20 5 75
Eixo 150 26,5 83
Componentes Principais em um
Veículo Completo
750 93 88
Nota: A "produção artesanal tardia" já incluía vários dos elementos da produção em massa, em particular peças
consistentemente permutáveis e minuciosa divisão do trabalho. A grande mudança de 1913 para 1914 foi a
transição da montagem estacionária para a móvel.
Fonte: Womack, Jones e Roos (2004).
Vantagens das descobertas de Ford:
• aumento de produtividade;
• redução de esforço humano necessário para montar um automóvel;
• redução de custo por veículo com o aumento da quantidade produzida.
“A produção em massa de Henry Ford orientou a indústria automobilística por mais de meio
século, e acabou sendo adotada em quase toda atividade industrial na Europa e América do
Norte (WOMACK, JONES e ROOS, 2004, p.18)”.
2.1.3 Produção Enxuta
Segundo Womack, Jones e Roos (2004), a expressão Produção Enxuta, foi definida pelo
pesquisador do International Motor Vehicle Program
2
(IMVP) John Krafcik. O termo
2
Programa Internacional de Veículos Automotores.
22
“enxuta” foi atribuído por utilizar menores quantidades em comparação com a produção em
massa como: menos esforço dos operários na fábrica, menos espaço para fabricação, menos
horas de planejamento para desenvolvimento de novos produtos, menos estoques no local de
fabricação e menos defeitos.
Durante o trabalho de pesquisa sobre a indústria automobilística mundial, os pesquisadores do
IMVP, compararam duas plantas de montagem de veículos: uma representando a produção
em massa, a planta da General Motors de Framingham e a segunda, representando a produção
enxuta, a planta de Takaoka da Toyota (WOMACK, JONES e ROOS, 2004).
Conforme mostra a Tabela 2.2, Takaoka era quase duas vezes mais produtiva e três vezes
mais precisa do que Framingham, para o mesmo conjunto de atividades padrão em um carro
padrão previamente estabelecido. Em termos de espaço de fabricação era 40% mais eficiente
e seus estoques correspondiam a uma mínima fração dos de Framingham.
Tabela 2.2- Planta da General Motors Framingham versus Planta da Toyota Takaoka
DESCRIÇÃO GM FRAMINGHAM TOYOTA TAKAOKA
Horas Brutas de Montagem por Carro 40,7 18
Horas Ajustadas de Montagem por Carro 31 16
Defeitos de Montagem por 100 Carros 130 45
Espaço de Montagem por Carro (m
2
) 0,75 0,45
Estoque de Peças (média) 2 semanas 2 horas
Fonte: Pesquisa Mundial das Montadoras do IMVP (apud WOMACK, JONES e ROOS, 2004).
Nota:
Horas brutas de montagem por carro são calculadas dividindo-se o número total de horas de trabalho na
fábrica pelo número total de carros produzidos.
Horas ajustadas de montagem por carro incorporam os ajustes nas atividades padrão e atributos dos produtos
descritos no texto.
Defeitos por carro estimados com base em J.D.Power Initial Quality Survey de 1987.
Espaço de montagem por carro está em metros quadrados por veículos por ano, corrigidos para o tamanho do
veículo.
Estoques são uma média aproximada para as principais peças.
23
Womack, Jones e Roos (2004), analisaram também as novas instalações japonesas
transplantadas para a América do Norte e Europa, para saber se elas conseguiam realmente
instituir a produção enxuta num ambiente diferente. Desta comparação realizada em 1986, os
autores concluíram que a Toyota havia realmente revolucionado a fabricação e que a
produção enxuta poderia ser transplantada com sucesso para novos ambientes.
Dois elementos chaves do sistema de produção enxuta, destacados por Miyake, 2005, são os
princípios e as ferramentas do modelo, os quais estão exemplificados a seguir:
Princípios do Modelo Enxuto
• Produção puxada.
• Produção flexível.
• Produção previsível.
• Produção nivelada.
• Produção em fluxo.
• Aproveitamento adequado do potencial humano.
• Gerenciamento visual.
Ferramentas do modelo Enxuto
• Produção e fornecimento conforme a disciplina Just-in-Time.
• Uso de Kanbans na operação e controle da produção puxada.
• Layout adequado aos fluxos.
• Produção em lotes pequenos.
24
• Setup rápido.
• Autonomação.
• Autocontrole e poka yoke.
• Andon.
• Excelência em Manutenção.
• Operadores multifuncionais, entre outros...
2.1.4 Sistema Toyota de Produção
Para Ohno (1997), o objetivo mais importante do Sistema Toyota de Produção (STP) tem sido
aumentar a eficiência da produção pela eliminação consistente e completa de desperdícios.
A implementação do STP começou logo após a Segunda Guerra Mundial, mas este sistema só
atraiu a atenção após a crise do petróleo de outono de 1973.
Antes da crise do petróleo, as pessoas demonstraram pouco interesse pelo sistema de
produção da Toyota. Contudo, quando o rápido crescimento parou, tornou-se
bastante óbvio que uma empresa não poderia ser lucrativa usando o sistema
convencional de produção em massa americano que havia funcionado tão bem por
tanto tempo. (OHNO, 1997, p.23).
Ohno (1997) afirma que o Sistema Toyota de Produção não é apenas um sistema de produção
e que durante décadas, a Toyota saiu-se bem em aplicar e melhorar o STP no dia-a-dia da
fábrica sem documentar a teoria. Trabalhadores e administradores estavam constantemente
aprendendo novos métodos e variações por meio da prática real no ambiente da fábrica. A
comunicação era forte, de forma que as melhores práticas desenvolvidas na Toyota eram
difundidas para suas outras plantas e também para seus fornecedores. Segundo o autor, a
implantação dos princípios fundamentais do STP e sua estrutura básica foram realizadas
25
porque havia sempre propostas e necessidades claras.
Em “A máquina que mudou o mundo”, os autores chegam a afirmar que na ausência de uma
crise ameaçando a própria sobrevivência da empresa, apenas um progresso limitado parece
possível (WOMACK, JONES e ROOS, 2004).
2.2 Planejamento Estratégico
Estratégia é o padrão global de decisões e ações que posicionam a organização em seu
ambiente e têm o propósito de fazê-la atingir seus objetivos de longo prazo.
Segundo Slack et alii (1996), há três níveis de estratégia – Estratégia Corporativa da
Organização, Estratégia de Negócios e Estratégia Funcional, as quais, estão descritas a seguir:
Estratégia Corporativa da Organização – decisões que orientam e conduzem a corporação
em seu ambiente global, econômico, social e político.
Estratégia de Negócios – decisões que estabelecem a missão e objetivos individuais, bem
como definir como pretende competir em seus negócios. Esta estratégia orienta o negócio em
um ambiente que consiste em seus consumidores, mercados e concorrentes, mas também
inclui a corporação da qual faz parte.
Estratégia Funcional – decisões que os setores de produção, marketing, finanças, pesquisa e
desenvolvimento e outros precisam tomar para traduzir os objetivos do negócio em termos
que têm sentido para eles e determinar a melhor forma de organizar seus recursos para apoiá-
los.
26
2.3 Administração Científica
Os principais expoentes da aplicação dos princípios da escola de Administração Científica
(AC) nos negócios, além de Taylor, foram: Henry Lawrence Gantt (sequenciamento, planos
de remuneração semanal), Lilian e Frank Gilbreth (estudo de movimentos e psicologia
industrial) e alguns escritores incluem também Henry Ford (inovou na organização do
trabalho com a produção em massa) (CHIAVENATO, 2003).
Como a preocupação básica era aumentar a produtividade da empresa por meio do aumento
de eficiência no nível operacional, ou seja, nível dos operários, a principal característica era a
ênfase na análise e na divisão do trabalho do operário. Predominava a atenção para o método
de trabalho, o estudo de tempos e movimentos necessários à execução de uma tarefa e na
especialização do trabalhador. Buscava-se a eliminação do desperdício, da ociosidade
operária e a redução dos custos de produção.
Um dos pontos mais importantes da Administração Científica é que as idéias de Taylor
tiveram uma profunda influência na vida do século XX e no forte desenvolvimento industrial.
Chiavenato (2003) aponta que uma conseqüência imediata da AC foi uma redução
revolucionária no custo dos bens de manufaturados – em geral de dez para um, e algumas
vezes, de vinte para um do que haviam custado anteriormente. O operário não-especializado
que constituía o maior contingente da força de trabalho tornou-se rapidamente obsoleto,
dando lugar para um novo grupo, os operários de máquinas e de linha de montagem. Drucker
(1973 apud CHIAVENATO, 2003) descreve que em 30 anos, entre 1910 e 1940, os
operadores de máquinas tornaram-se o maior grupo ocupacional em todos os países
industrializados, ultrapassando os trabalhadores do campo e os operários em quantidade.
27
No entanto, inúmeras e severas críticas são feitas aos princípios que fundamentam esta
Escola. Chiavenato, 2003 destacou as principais.
• Mecanização da administração científica;
• Superespecialização do operário;
• Visão microscópica do homem;
• Ausência de comprovação científica;
• Abordagem incompleta da organização;
• Limitação do campo de aplicação;
• Abordagem prescritiva e normativa;
• Abordagem de sistema fechado;
• Abordagem científica.
2.4 Trabalho Padronizado
2.4.1 Definição
Existem várias definições para Trabalho Padronizado (TP) como:
• Método de operação para executar a produção a mais eficiente possível, sem
desperdícios, focando nos movimentos humano e na combinação racional de materiais,
trabalhadores e máquinas (OHNO, 1997).
• É a chave para criar processos repetitivos, os quais tornam possível reproduzir níveis
elevados de qualidade e produtividade. Sem padronização do processo, a saída de um
sistema estará sujeita a variações (IMAI, 1986).
28
• Método de Trabalho que visa aumentar a segurança, melhorar a qualidade e
produtividade. Está baseado na padronização das operações e na eliminação de
desperdícios (ADLER, 1993).
A padronização do processo garante que todas as pessoas envolvidas sabem exatamente o que
fazer e quando fazer. Os problemas do processo podem ser facilmente e rapidamente
identificados e resolvidos.
2.4.2 Origem
As origens do Trabalho Padronizado apontam para os estudos pioneiros do engenheiro
Frederick Winslow Taylor, ao qual é atribuída a origem da Escola da Administração
Científica que estava preocupada em aumentar a eficiência da indústria por meio da
racionalização do trabalho do operário e do somatório da eficiência individual
(CHIAVENATO, 2003). Reforçando esta idéia, Liker (2005) afirma que grande parte da
fabricação e da padronização moderna está baseada nos princípios de engenharia industrial
desenvolvidos por Taylor.
Henry Ford foi um dos primeiros a associar-se com a aplicação da padronização na linha de
montagem. A visão de padronização de Ford era bem diferente da rígida realidade burocrática
com que a empresa passou a seguir as práticas da administração científica de Taylor. Em sua
obra, Ford (apud LIKER, 2005) escreve que a padronização é a base necessária sobre a qual a
melhoria de amanhã será fundamentada e se a padronização for vista como um limite, o
progresso é interrompido. Imai (1986), corrobora desta idéia afirmando que não pode haver
melhorias onde nem sequer existe padrão. Para este autor, os padrões existem apenas para
serem substituídos por padrões melhores exigindo constantes revisões e aperfeiçoamentos.
29
2.4.3 Trabalho Padronizado na Toyota
Em seu trabalho de pesquisa, Liker (2005) identificou que a abordagem da Toyota ao
Trabalho Padronizado foi parcialmente moldada pela visão de Henry Ford.
A metodologia e a filosofia do serviço militar americano, denominado Training Within
Industry
3
(TWI), influenciaram também o desenvolvimento da padronização da Toyota.
Estabelecido em 1940, durante a Segunda Guerra Mundial, para aumentar a produção para
apoio das forças aliadas, o TWI baseava-se na crença de que se aprendia métodos de
engenharia industrial através de sua aplicação na fábrica e que o Trabalho Padronizado
deveria ser um esforço cooperativo entre o supervisor e o trabalhador (HUNTZINGER, 2002
apud LIKER, 2005). Com o fim da guerra e a ocupação americana, o processo de
padronização foi ensinado às empresas japonesas. Para Dietz e Bevens (1970 apud LIKER,
2005), o princípio da Toyota de ir à fonte, observar detalhadamente e aprender fazendo, foi
muito influenciado pelo TWI e este princípio tornou-se o alicerce da filosofia de padronização
da Toyota.
2.4.4 Aplicações
De modo geral, pode-se dizer que existe uma forma padronizada de realizar qualquer tipo de
trabalho. Até mesmo, situações não previstas ou anormais, como problemas e reparos, podem
ser padronizados. Outros exemplos de situações ou atividades que podem ser padronizadas
são: manutenção, inspeção, troca de ferramenta e modelo e outros.
3
Treinando dentro da indústria.
30
2.4.5 Vantagens do Trabalho Padronizado
O Trabalho padronizado traz uma série de benefícios como a redução de custos através da
eliminação de desperdícios, aumento da segurança através da minimização das condições
inseguras do trabalho, melhora da qualidade dos produtos e agilidade na solução de eventuais
problemas.
Adler (1993) analisando a NUMMI resumiu Trabalho Padronizado, simplesmente, como um
meio de reduzir variabilidade em desempenho de tarefa, o qual apresenta uma série de
melhorias interconectadas como:
• A segurança melhora e os acidentes reduzem porque os trabalhadores têm a chance de
examinar todas as possíveis fontes de tensão e perigo sistematicamente;
• Os padrões de qualidade aumentam porque os trabalhadores identificam o procedimento
mais efetivo para cada trabalho;
• Melhora no controle e na redução de inventário porque o processo flui mais suavemente;
• A rotação de operários de posto de trabalho fica muito mais eficiente e eqüitativa, o que
faz as ausências menos problemáticas;
• A flexibilidade melhora porque todos os trabalhadores atuam como “engenheiros
industriais” e podem trabalhar, paralelamente, respondendo rapidamente às variações de
demanda.
Imai (1986), lista outras vantagens da padronização:
• Autorização e responsabilidade individuais;
31
• Transmissão da experiência individual à geração seguinte de operários;
• Transmissão da experiência e do know-how individuais à organização;
• Acúmulo de experiência (particularmente com os erros) dentro da organização;
• Distribuição de know-how de uma área de trabalho para outra;
• Disciplina.
2.4.6 Elementos do Trabalho Padronizado
Os três elementos descritos abaixo são fundamentais e indispensáveis para tornar o Trabalho
Padronizado viável e atingir os objetivos estabelecidos:
• Tempo Takt
• Seqüência do Trabalho
• Estoque Padrão
A seguir será descrito cada um destes elementos:
1) Tempo Takt (Takt Time): é conhecido como o tempo ideal de operação e é definido como
o tempo necessário para produzir uma peça ou unidade. Este tempo é calculado dividindo o
tempo total disponível pelo volume total de produção requerida.
Dados:
Tempo: em segundos.
Volume: peças mensais.
32
Exemplo:
Demanda mensal do cliente: 16.000 peças.
Total de dias programado de trabalho no mês: 20 dias.
Disponibilidade de horas de trabalho diária (*): 8 horas ou 28.800 segundos
Tempo Takt = (20 X 28.800) / 16.000 = 36 segundos.
(*) A disponibilidade de horas de trabalho é igual ao total de horas diárias brutas subtraindo
as tolerâncias como tempo necessário para refeição, banheiro, café e atividades
administrativas (treinamento e reuniões de segurança e qualidade).
Isto equivale a dizer que, para atender este volume de produção mensal, tendo 20 dias úteis de
trabalho no mês e 8 horas disponíveis de trabalho diariamente, a cada 36 segundos uma peça
precisa ser produzida.
2) Seqüência do Trabalho: É a ordem ou seqüência dos passos que os membros do time
devem executar as atividades. Para Ohno (1997) é a ordem de operações em que um operário
processa itens: transportando-os, montando-os nas máquinas, removendo-os das mesmas, e
assim por diante.
A análise da seqüência do trabalho é extremamente importante para a eliminação dos
desperdícios e balanceamento das operações.
3) Estoque Padrão: É o estoque mínimo necessário para que o trabalho seja realizado da
mesma maneira e na mesma seqüência durante cada ciclo e por qualquer membro do time. O
estoque padrão deve ser documentado no Trabalho Padronizado. Estoques elevados podem
dificultar observar os pontos de melhorias.
33
2.4.7 Etapas das Operações
As operações realizadas pelos membros de time podem ser divididas em três etapas:
• Trabalho (execução de atividades).
• Caminhada.
• Espera.
O objetivo de dividir as operações do membro de time nestas três etapas é facilitar a
identificação de oportunidades de melhorias através da separação em atividades que agregam
e atividades que não agregam valor ao produto. As atividades de caminhada e espera não
agregam valor.
1) Trabalho: É caracterizado pelas atividades da operação que interfiram no produto como
montagem de peças.
2) Caminhada: Movimentos realizados pelo membro do time durante a execução das
atividades. Pode ser incluída, também, a movimentação do membro de time do produto
corrente para o próximo. Sempre que a movimentação do membro de time for inevitável, a
distância e a dificuldade deverão ser minimizadas ao máximo.
3) Espera: O tempo de espera é a diferença entre o tempo de ciclo e o tempo takt do
processo. Sempre que o membro de time não estiver trabalhando ou caminhando ele estará no
estado de espera.
34
2.4.8 Classificação das Atividades
Todas as atividades que adicionam valor ao produto são identificadas como Trabalho que
Agrega Valor. Exemplo: montagem de peças, fixação de parafusos no produto e outros.
As atividades secundárias ou não necessárias, que podem ser excluídas sem interferir no
produto, são identificadas como desperdício e são classificadas como trabalho que não agrega
Valor. Exemplo: rearranjo de materiais, movimentação, espera e outros.
2.4.9 Folha de Trabalho Padronizado
Segundo Ohno (1997), o método de trabalho padrão foi criado por ele entre 1937 e 1938 para
atender uma solicitação de seu chefe na Toyoda Spinning and Weaving e, desde então, teve
poucas alterações. A Folha de Trabalho Padrão está totalmente baseada em princípios e
desempenha um papel importante no sistema de controle visual da Toyota.
A documentação e comunicação do Trabalho Padronizado são chaves para a padronização.
Sem eles, o padrão não poderá ser seguido. No entanto, de nada adianta ter a documentação e
comunicá-la, se a mesma não estiver atualizada. A documentação do trabalho padronizado
precisa ser fixa, mas não estática. Uma vez que o padrão foi estabelecido, através de um
processo de melhoria contínua, todos os membros de time, em todos os turnos, devem
executar a atividade de acordo com os procedimentos do Trabalho Padronizado. No entanto,
se houver alguma modificação ou melhoria no processo, imediatamente a documentação
deverá acompanhar as mudanças. Vários autores sugerem que a documentação anteceda as
mudanças. Os padrões são definidos não para criar barreiras para os membros de time, mas
sim, para dar suporte e sustentação e auxiliá-los no desenvolvimento.
35
Para Ohno (1997, p. 41), “as folhas de trabalho padrão e as informações nelas contidas são
elementos importantes do Sistema Toyota de Produção. Para que alguém da produção seja
capaz uma folha de trabalho padrão que outros trabalhadores possam compreender, ele ou ela
deve estar convencido(a) da sua importância.” Shingo (1996) afirma também que a Toyota
insiste que os trabalhadores do chão de fábrica copiem, eles próprios, as operações-padrão,
porque essa é uma forma de ver objetivamente um processo que vai além da mera observação
das tarefas em questão. Descrevendo as operações no papel dessa maneira, tornam-se
possíveis observações objetivas e facilita as melhorias nas operações.
Ohno (1997, p.111) percebeu o modo de pensar de Ford e sua crença forte de que o padrão é
algo que não deve ser ordenado, como descrito: “A pessoa que estabelece o padrão deve ser
alguém que trabalha na produção. Se não for assim, o padrão não conduzirá ao progresso”.
O mesmo autor afirma ainda que as pessoas devem agir com cautela ao fixarem padrões, pois
é consideravelmente mais fácil estabelecer padrões errados do que padrões certos. Existe a
padronização que significa inércia e a padronização que significa progresso. Segundo ele,
nenhum homem conseguiria ter o conhecimento necessário para estabelecer padrões gerais
para o setor da indústria, porque tal conhecimento tem de vir de dentro de cada unidade
fabricante e de modo algum de fora da unidade.
Em seu estudo, Adler (1993) comenta que para escrever a folha de trabalho padrão na
NUMMI, os membros de time começam cronometrando um ao outro, procurando o modo
mais seguro e mais eficiente para fazer cada tarefa em um passo sustentável. Então, eles
escolhem o melhor desempenho, dividindo-o em suas partes fundamentais e exploram os
modos de melhorar de cada elemento. O time leva as análises resultantes e compara com os
resultados, da mesma estação de trabalho dos demais turnos. As especificações detalhadas
36
são, então, escritas e se tornam a definição do Trabalho Padronizado e deve ser seguida por
todos os membros de time em todos os turnos de trabalho.
O formato e o conteúdo da documentação podem variar, no entanto, as informações básicas
como seqüência das operações, tempo takt e estoque padrão, normalmente, estão presentes na
folha de Trabalho Padronizado. As documentações básicas incluem: folhas de descrição de
operações, folha de layout, tabela de combinação do Trabalho Padronizado, gráfico do
percentual de carregamento das operações, folhas auxiliares identificando as peças e
ferramentas usadas. Estas informações podem estar incluídas em uma ou mais folhas. Segue
abaixo na figura 1 um exemplo da Folha de Trabalho Padronizado adaptado pelo autor.
Figura 1: Folha de Trabalho Padronizado
Fonte: Adaptado pelo autor
37
Descrição dos principais campos da folha de Trabalho Padronizado:
Campo 1 – Diagrama do Fluxo do Trabalho
Nesta área é feita uma representação gráfica do ambiente de trabalho incluindo a localização
de máquinas e equipamentos e destacando os movimentos de caminhadas executadas pelo
membro de time.
Campo 2 – Descrição da Atividade
Nesta área são relacionadas todas as atividades executadas pelo membro de time na seqüência
correta e com os respectivos tempos de execução.
Campo 3 – Tempo Takt
Identificação do Tempo Takt do processo.
Campo 4 – Estoque Padrão
Identificação do Estoque Padrão necessário (deve ser o mínimo possível).
Campo 5 – Diagrama de Tempo de Ciclo
É a representação gráfica do tempo de ciclo para cada modelo. Neste gráfico é identificado o
tempo takt do processo como referência para orientar os trabalhos de melhoria.
38
A documentação deve identificar ou destacar os pontos abaixo:
• Tempo que adiciona valor e a parte que não adiciona valor para cada elemento;
• Uso de símbolos especiais para destacar elementos que podem comprometer a segurança
do operador, a qualidade do produto ou a produtividade da estação de trabalho;
• Destacar pontos chaves na operação;
• A maneira correta de executar determinadas atividades e as razões pelas quais estas
atividades devem ser executadas desta maneira.
2.4.10 Aspectos Temporais das Operações-padrão
Shingo (1996) sugere que se deve levar em conta três aspectos temporais das operações-
padrão: passado, presente e futuro. Baseando-se nas informações do autor, segue abaixo uma
breve descrição destes aspectos:
O PASSADO
Uma verdadeira operação-padrão é executada em um cenário onde as condições de trabalho
tenham sido otimizadas através da busca contínua dos objetivos por trás de cada uma das
questões abaixo:
O quê? – O objeto da produção. Que produto?
Quem? – O sujeito da produção. Que pessoas e que máquinas?
Como? – O método. Como fazer?
Onde? – O espaço. Onde devem ser colocados os itens? Por que método de transporte?
Quando? – Em que janela de tempo? Em que momento?
39
O PRESENTE
Essa é a fase na qual uma folha de operação-padrão é usada para treinar os novos
trabalhadores. O uso de desta documentação é mais eficiente e menos sujeita a omissões
inadvertidas que um superior ensinando diretamente pela sua própria experiência. Ela é
especialmente eficaz ao ensinar aos novos trabalhadores as dicas e truques-chave envolvidos
em uma tarefa.
FUTURO
A inspeção está definida em relação a um padrão. A comparação das condições vigentes com
os padrões revela se os resultados são aceitáveis ou não e apresentam quaisquer
anormalidades.
Se uma tarefa não é executada dentro do tempo-padrão estabelecido para ela, deve-se
determinar se o problema está em movimentos fora do padrão. O roteiro de operação-padrão é
extremamente significativo neste momento, pelo fato de facilitar a coleta de informação
necessária para melhorias.
2.5 Melhoramento
Slack et alii (1996) analisa melhoramento, segundo duas abordagens que representam
filosofias diferentes e, em alguma medida, opostas: Melhoramento revolucionário e
Melhoramento contínuo.
Melhoramento revolucionário está baseado em inovações. Presume que o principal veículo
40
para melhoramento é uma mudança grande e dramática na forma como a operação trabalha.
Por outro lado, o melhoramento contínuo, adota uma abordagem de melhoramento
incremental, conhecido como Kaizen.
Para Liker (2005), Kaizen é uma atitude e um modo de pensar de todos os líderes e
funcionários, uma atitude de auto-reflexão e até mesmo de autocrítica, um ardente desejo de
melhorar. O autor afirma que toda organização deve tornar-se uma organização de
aprendizagem através da reflexão incansável e da melhoria contínua. Assim que um processo
estável for estabelecido, deve-se usar ferramentas de melhoria contínua para determinar a
causa de uma ineficiência e aplicar soluções eficazes.
Imai (1986) explica que Kaizen significa contínuo melhoramento, envolvendo todos,
inclusive gerentes e operários. Segundo esta filosofia, tudo na vida merece ser constantemente
melhorado. Para o autor, esta é uma diferença básica da cultura do oriente com a do ocidente.
Para o oriental, a crença de que deve haver um melhoramento interminável está
profundamente entranhada na sua mentalidade.
Imai (1986) destaca a diferença básica e fundamental entre melhoria contínua e inovação.
Para o autor, ambos são melhoramentos, porém, Kaizen significa pequenos melhoramentos
feitos no status quo, como resultado dos esforços contínuos. Por outro lado, inovação envolve
um melhoramento drástico no status quo, como resultado de um grande investimento em nova
tecnologia e/ou equipamento, ou seja, existem dois enfoques para o melhoramento: o primeiro
gradual, lento, porém, contínuo, e o segundo, grandes saltos, mas, repentino e passageiros.
A Tabela 2.3 apresenta uma comparação entre as principais características da melhoria
41
contínua e da inovação descrita por Imai (1986).
Tabela 2.3- Comparação Entre as Principais Características da Melhoria Contínua e da Inovação
Descrição MELHORIA CONTÍNUA INOVAÇÃO
1- Efeito
A longo prazo e duradouro,
porém monótono
A curto prazo, porém
empolgante
2- Ritmo Pequenos progressos Grandes progressos
3- Estrutura de Tempo Contínua e incremental Intermitente e não incremental
4- Mudança Gradual e constante Repentina e passageira
5- Envolvimento Todos
Poucos “defensores”
selecionados
6- Enfoque
Coletivismo, esforços em grupo,
enfoque sistêmico
Forte individualismo, idéias e
esforços individuais
7- Método Manutenção e melhoramento Refugo e retrabalho
8- Estímulo
“Know-how” e atualizações
convencionais
Avanços tecnológicos, novas
invenções, novas teorias
9- Exigências práticas
Exige pouco investimento,
porém grande esforço para
mantê-lo
Exige grande investimento,
porém pouco esforço para
mantê-la
10- Orientação do esforço Pessoas Tecnologia
11- Critérios de avaliação
Processo e esforços para
melhores resultados
Resultados por lucros
12- Vantagem
É útil na economia de
crescimento lento
Adapta-se melhor à economia de
crescimento rápido
Fonte: Imai (1986)
O autor faz questão de destacar que, embora a melhoria contínua não exija necessariamente
um grande investimento para a implantação, ela exige, de fato, muito esforço e compromissos
contínuos.
2.5.1 Processo de Melhoria Contínua
Para Slack et alii (1996), mesmo a melhor das operações produtivas precisará melhorar
porque os concorrentes também estarão fazendo melhoramentos.
Para Harrington e Harrington (1997), até mesmo os mais conhecidos no processo de melhoria
42
contínua, não conseguem chegar a um acordo sobre como uma organização deve implementá-
lo. Para exemplificar, os autores citam os conceitos adotados por alguns estudiosos famosos
como:
• Crosby concentra-se em motivar os indivíduos, documentar seus compromissos e medir o
progresso através do uso do custo da qualidade.
• Deming introduziu o sistema do Conhecimento Profundo, composto de 14 pontos que
analisam desde a natureza da variação, a teoria estatística da falha até a psicologia da
mudança.
• Feigenbaum concentrou seus esforços em 10 marcos de referência para o Sucesso da
Qualidade que englobam o conceito de cliente e de melhoria contínua.
• Juran nutre a crença de que um esforço de melhoria é impulsionado por muitas melhorias
pequenas, passo a passo. Ele usa a análise de pareto para definir os poucos problemas
críticos e designa equipes para resolver esses problemas.
• Ishikawa afirma que a melhor maneira de se melhorar o desempenho é através da
concessão de poderes aos empregados. A qualidade é vista como uma forma de se
gerenciar a organização total.
O tema melhoria é abordado também pelos grupos abaixo com diferentes focos:
• A comunidade de engenharia que destaca a necessidade de se investir em pesquisa e
desenvolvimento para melhorar as tecnologias e assim tornar-se mais competitivo.
• A comunidade de finanças que foca na gestão do custo total para melhorar os lucros.
• Os centros de produtividade que promovem melhorias à fim de tornarem-se mais
competitivos.
43
2.5.2 Ferramentas, Métodos e Técnicas de Melhorias Contínua
Harrington e Harrington (1997) estimam que deve haver mais de 100 diferentes ferramentas
e/ou métodos de melhoria disponíveis atualmente, sendo que, muitos desses conceitos já
foram experimentados em um ou em outro grau na maioria das organizações progressistas. A
seguir, serão analisados algumas destas ferramentas, métodos e técnicas.
2.5.2.1 Metodologia do PDCA
PDCA são as iniciais das palavras: Plan, Do, Check e Act, que significam: Planejar, Executar,
Verificar e Agir.
Embora a criação da metodologia do PDCA seja atribuída a W.E. Deming, este método
fundamenta-se nos conceitos da Administração Científica e na Teoria Clássica.
Chiavenato (2003) descreve que a Administração Científica de Taylor baseia-se em 4
princípios:
1) Princípio do Planejamento: substituir a improvisação pela ciência através do
planejamento do método de trabalho.
2) Princípio de Preparo: selecionar cientificamente os trabalhadores, treiná-los para
produzir mais e melhor e preparar as máquinas e equipamentos.
3) Princípio do Controle: controlar o trabalho para se certificar de que está sendo executado
de acordo com os métodos estabelecidos e segundo o plano previsto.
4) Princípio da Execução: distribuir atribuições e responsabilidades para que a execução do
trabalho seja disciplinada.
44
Henri Fayol (apud CHIAVENATO, 2003), fundador da Teoria Clássica, define o ato de
administrar como: prever, organizar, comandar, coordenar e controlar.
1) Prever: visualizar o futuro e traçar o programa de ação.
2) Organizar: constituir o duplo organismo material e social da empresa.
3) Comandar: dirigir e orientar o pessoal.
4) Coordenar: Ligar, unir, harmonizar todos os atos e esforços coletivos.
5) Controlar: Verificar que tudo ocorre de acordo com as regras estabelecidas e as ordens
dadas.
No início da década de 50, Deming, enfatizou a importância da interação constante entre
pesquisa, projeto, produção e vendas na administração de uma empresa. Segundo o autor, para
chegar à qualidade melhor, que satisfaz os consumidores, os quatro estágios devem ser
girados constantemente, sendo a qualidade o critério prioritário. Posteriormente, este conceito
de girar o círculo de Deming constantemente para melhorar foi estendido a todas as fases da
administração e descobriu-se que os quatro estágios do círculo correspondem as ações
administrativas específicas. Em seguida, o círculo de Deming foi modificado e chamado de
PDCA, ver Figura 2, para ser aplicado em todas as fases e situações, conforme descrito em
Imai (1986).
45
PLANEJAR
AGIR
EXECUTAR
VERIFICAR
A P
D
C
PLAN
(
Planejar)
DO
(Executar)
ACT
(Agir)
CHECK
(Verificar)
Figura 2: Ciclo PDCA (Plan, Do, Check e Action)
Para o autor, o ciclo PDCA é uma série de atividades com o objetivo de melhoramento que
começa com um estudo da situação atual, durante o qual os dados são reunidos para uso na
formulação de um plano de melhoramento. Uma vez que este plano tenha sido finalizado, ele
é implantado. Depois disso, a implantação é verificada para ver se ela realizou o
melhoramento previsto. Quando a experiência tem sucesso, é feita a padronização
metodológica, para assegurar que os novos métodos introduzidos sejam praticados
continuamente para manter o melhoramento.
A norma NBR ISO 9001:2000 para os sistemas de gestão da qualidade sugere a aplicação da
metodologia PDCA para todos os processos. Segundo a International Organization for
Standardization (ISO), esta metodologia pode ser descrita como:
• Plan (planejar): estabelecer os objetivos e processos necessários para fornecer
resultados de acordo com os requisitos do cliente e políticas da organização.
• Do (fazer): implementar os processos.
• Check (verificar): monitorar e medir processos e produtos em relação às políticas, aos
objetivos e aos requisitos para o produto e relatar os resultados.
• Act (agir): executar ações para promover continuamente a melhoria contínua do
46
desempenho do processo.
2.5.2.2 Atividades do 5S
Para Martins e Laugeni (2002), a experiência demonstra que qualquer programa de melhoria
da qualidade e produtividade deve iniciar-se com a mudança de hábitos dos colaboradores
quanto à limpeza, organização, asseio e ordem do local de trabalho. Atualmente, existe um
movimento que traduz bem estas atividades denominadas housekeeping, que significa limpeza
da casa. Os japoneses metodizaram a forma de se fazer o housekeeping através da utilização
sistemática dos 5S
4
.
Os 5 “S” são as iniciais de cinco palavras japoneses. Estas palavras e seus significados estão
descritos a seguir:
Seiri – Organização, Seleção e Utilização.
Seiton – Ordem e Arrumação.
Seiso – Limpeza e Padronização.
Seiketsu – Higiene e Asseio.
Shitsuke – Disciplina.
Estas atividades são utilizadas para Limpeza e Organização do Local de Trabalho. Segundo
Hall (1988), o local de trabalho torna-se uma zona de qualidade, onde não devem permitir que
nenhum defeito entre ou saia. Segundo o autor, esta idéia aparentemente inocente, é
revolucionária.
4
Termo usado para representar as palavras: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke
47
A importância da utilização do 5S está apresentada abaixo:
• Boa organização ajudará a eliminar acidentes e prejuízos;
• Pode-se eliminar o tempo desperdiçado na movimentação;
• Possibilidade de identificar as coisas erradas visualmente;
• Cria-se mais espaço útil;
• Os corredores podem permanecer livres e ter melhor arrumação.
A seguir, será feita uma descrição de cada uma destas etapas, baseando-se nas descrições de
Imai (1986) e Hall (1988).
1) Seiri – Organização, Seleção e Utilização
O importante nesta etapa é diferenciar entre o necessário e o desnecessário e desfazer-se do
desnecessário. Remover tudo o que não for necessário para a atividade de produção do futuro
próximo. A intenção é criar um ambiente organizado de trabalho.
Alguns exemplos são: estoque em processo, ferramentas desnecessárias, máquinas não
utilizadas, produtos com defeitos, papéis e documentos e, naturalmente, lixo.
2) Seiton – Ordem e Arrumação
O princípio básico é ter um lugar para tudo e manter tudo no seu lugar, pronto para uso a
qualquer momento. As regras gerais de locação devem ser sensatas. Devolver as coisas usadas
para as locações padrão, acessíveis para uso. Elaborar regras de locação geral para todas as
operações e específicas para operações específicas.
48
3) Seiso – Limpeza e Padronização
O objetivo é manter o local limpo para transmitir uma mensagem de que se espera um
trabalho de qualidade. Limpeza suficiente para evitar problemas de qualidade e manutenção e
para promover visibilidade. A limpeza faz parte também da Manutenção Produtiva Total.
4) Seiketsu – Higiene e Asseio
Tornar hábito a limpeza e o asseio, começando pela própria pessoa.
5) Shitsuke - Disciplina
Disciplina é trabalhar consistentemente através das regras e normas da organização, locação e
limpeza. Requer treinamento, compreensão e reforço.
2.5.2.3 Desperdícios
Uma das grandes diferentes entre as empresas que adotam os conceitos da produção em massa
e as que adotam os conceitos da produção enxuta, é a capacidade das últimas, em identificar e
eliminar os desperdícios. Na filosofia japonesa, eliminação da MUDA.
O pioneirismo do notável sistema da Toyota, nasceu da necessidade de desenvolver um
sistema para fabricar pequenos números de muitos tipos diferentes de automóveis,
contrastando, diretamente, com a prática ocidental de produzir grandes números de veículos
semelhantes. Para isto, Ohno estava determinado a eliminar todas as formas de perda.
49
O próprio Ohno reconhece em seu livro, O Sistema Toyota de Produção, que passava boa
parte do tempo, no chão de fábrica, aprendendo a mapear as atividades que agregavam valor
ao produto e eliminando os desperdícios (OHNO, 1997).
Para Ohno (1997), ao pensar em eliminação total de desperdício, dois pontos precisam estar
na mente:
• o aumento de eficiência só faz sentido quando está associado à redução de custos. Para
que isto ocorra, é necessário produzir apenas o que é necessário com um mínimo de mão
de obra;
• a eficiência deve ser melhorada em cada estágio e, ao mesmo tempo, para a fábrica como
um todo. Isto requer que a eficiência de cada operador e da linha seja observada. Em
seguida, deve-se observar os operadores como grupo e finalmente a eficiência de toda a
fábrica.
Mais adiante, o autor afirma que se deve considerar apenas o trabalho que é necessário como
trabalho real e o restante como desperdício. Dessa forma, pode-se dizer que:
Capacidade atual = Trabalho + Desperdícios
Para Liker (2005), o primeiro passo é identificar, pelos olhos do cliente, o que ele quer. Dessa
forma, define-se valor. Observando um processo, pode-se separar os passos que agregam
valor dos que não o fazem.
Autores como Ohno (1997), Imai (1986), Womack e Jones (2004) classificam os desperdícios
em sete tipos. Alguns autores acrescentam ainda um oitavo desperdício na lista. Todos estes
50
estão listados abaixo:
Desperdício 1- Superprodução
O desperdício da superprodução ocorre quando se produz mais rápido ou mais que o
necessário. É a produção de itens para os quais não há demanda, o que gera perda com
excesso de pessoal e de estoque e com os custos de transporte devido ao estoque excessivo.
Caracteriza-se por grandes inventários em processo, grandes lotes e grandes espaços para
estocagem. Pode ser eliminada reduzindo-se as quantidades e tempo entre processos,
compactando os layouts e produzindo apenas o necessário.
Desperdício 2- Espera (tempo sem trabalho)
Ocorre em várias situações como: Operador que fica ocioso aguardando a máquina completar
o ciclo. Funcionários que ficam vigiando uma máquina automática trabalhar. Funcionários
que ficam sem trabalho para fazer devido a uma falta de estoque, atrasos no processamento,
interrupções do funcionamento de equipamentos e gargalos de capacidade. Algumas das
causas do desperdício de espera são: métodos de trabalhos inadequados, falta de
balanceamento entre operações, baixa eficiência homem/máquina e falta de equipamento
adequado.
Desperdício 3- Transporte Desnecessário
Movimento de estoque em processo por longas distâncias, criação de transporte ineficiente ou
movimentação de materiais, peças ou produtos acabados para dentro ou fora do estoque ou
51
entre processos. Algumas características destes desperdícios são: múltiplas locações de
estoque, excesso de equipamentos e danos aos materiais durante transporte.
Desperdício 4- Superprocessamento ou Processamento Incorreto
São operações ou passos desnecessários para processar as peças. Operações desnecessárias
porque não contribuem para as funções a serem desempenhadas pelo produto nem para
melhorar sua qualidade. Pode ocorrer também, com o processamento ineficiente devido a uma
ferramenta ou ao projeto de baixa qualidade do produto, causando movimento desnecessário e
produzindo defeitos. É importante observar que geram-se perdas quando se oferecem
produtos com qualidade superior à que é necessária.
Desperdício 5- Excesso de Estoque
Excesso de matéria-prima, de estoque em processo ou de produtos acabados, causando lead-
time mais longos, obsolescência, produtos danificados, custo de transporte e de armazenagem
e atrasos. Inventários são reservas para cobrir situações de emergência. Quanto maiores forem
os inventários, mais problemas estarão ocultos e maior será o desperdício. Estoque extra
oculta problemas de desbalanceamento de produção, entregas atrasadas de fornecedores,
defeitos, equipamentos em conserto e longo tempo de setup (preparação).
Desperdício 6- Movimentos Desnecessários
Quaisquer movimentos inúteis que os funcionários tenham que fazer durante o trabalho, tais
como procurar, pegar ou empilhar peças, ferramentas e outros que não contribuem para a
modificação das características do produto são desperdícios de movimentação do operador.
52
Nesta categoria pode-se incluir ainda alguns tipos de movimentos que não contribuem de
forma eficaz para a adição de valor ao produto, os chamados movimentos ineficientes do
operador, cujos principais tipos são:
• Movimento Cego – é um movimento executado em local não visível, estando oculta a
região da montagem ou operação.
• Segurar – é a parada temporária de movimentos a fim de ordenar e manter uma
montagem entre dois ou mais componentes.
• Movimentos Desajeitados – requerem posições anormais do corpo e esforço adicional
para mantê-las como dobrar o corpo para pegar peça ou ferramenta próxima ao piso.
• Mudança de Controle – peça ou ferramenta transferida de uma mão para a outra.
• Esforço Excessivo – atividades que requerem esforço acima da média ou mais
movimentos do que seriam necessários para a execução normal do trabalho.
• Movimento Longo – qualquer movimento fora da área normal de trabalho
principalmente devido a posto de trabalho mal planejado.
Desperdício 7- Defeitos
Ocorre quando há a produção de peças defeituosas que não atendem as especificações do
cliente. Estas peças requerem a correção ou o retrabalho, o descarte ou a substituição. Em
muitos casos inspeções são necessárias. Todos estes casos representam perdas de manuseio,
área, equipamentos adicionais, tempo e esforço. Em muitos casos, as organizações tornam-se
reativas – apagar incêndio em vez de prevenir.
53
Desperdício 8- Criatividade dos Funcionários
Perda de tempo, idéias, habilidades, melhorias e oportunidades de aprendizagem por não
envolver ou ouvir seus funcionários.
2.5.2.4 TPM
A sigla TPM é formada pelas iniciais da expressão inglesa Total Productive Maintenance, que
significa: Manutenção Produtiva Total. A principal característica desta manutenção é a
participação de todos os elementos da organização. O TPM é uma estratégia ampla, orientada
para pessoas, máquinas e equipamentos, visando maximizar a eficiência do processo e a
qualidade do produto.
O início das atividades relativas ao TPM no Japão deu-se com a pioneira implementação do
sistema, em 1971, pela Nippon Denso KK, uma das empresas integrantes do grupo Toyota.
Os conceitos, as técnicas e a metodologia de trabalho presentes no TPM derivam da
manutenção preventiva, originalmente concebida nos Estados Unidos, e estão basicamente
voltadas para obtenção da eficácia operacional dos processos de produção.
Através da interação entre pessoas e equipamentos, o objetivo do TPM é promover a
eliminação total das perdas e desperdícios, melhorando a qualidade e a produtividade.
Nakajima (apud YAMADA, 1996), principal disseminador da Manutenção Produtiva Total,
define que TPM é:
• Maximização do rendimento operacional global dos equipamentos;
54
• Enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio
equipamento;
• Participação e integração de todos os departamentos envolvidos;
• Envolvimento e participação de todos, desde a alta direção até os elementos operacionais
da linha;
• Colaboração através de atividades voluntárias desenvolvidas em pequenos grupos, além
da criação de um ambiente propício para a condução dessas atividades.
As 6 Grandes Perdas
Para alcançar a máxima eficiência global do equipamento, o TPM visa a eliminação das 6
grandes perdas associadas às máquinas e equipamentos.
Perda 1- Quebras dos equipamentos.
Perda 2- Set-up e ajustes.
Perda 3- Ociosidades e pequenas interrupções.
Perda 4- Taxa de operação reduzida.
Perda 5- Defeitos no processo.
Perda 6- Início de produção.
A seguir uma breve descrição de cada uma destas perdas:
55
Perda 1- Quebras dos equipamentos
A quebra pode provocar dois tipos de conseqüências ao equipamento: parada ou redução da
função do mesmo. No primeiro caso, é a indisponibilidade do equipamento, enquanto, no
segundo, é a operação com um ritmo menor que o projetado.
Perda 2- Set-up e ajustes
Refere-se a parada provocada na ocasião das mudanças de linha, cujo tempo corresponde ao
período desde a parada da fabricação do último produto até o início da fabricação de um novo.
Perda 3- Ociosidade e pequenas interrupções
As pequenas paradas representam as paradas momentâneas de curta duração, que
normalmente, não são computadas como quebras ou falhas. Deve-se incluir os tempos que o
equipamento opera em vazio, devido a falta de alimentação de matérias primas ou peças.
Perda 4- Taxa de operação reduzida
Perda gerada pela diferença entre a velocidade nominal e a real do equipamento. Ocorre
quando o equipamento apresenta problemas de funcionamento ou de qualidade do produto ao
operar na sua velocidade nominal de projeto sendo forçado a operar abaixo da velocidade
projetada.
56
Perda 5- Defeitos no processo
São as perdas de pessoas, tempo, materiais, energia e do próprio equipamento decorrentes da
produção de produtos defeituosos.
Perda 6- Início da produção
São as perdas associadas as más condições de manutenção do equipamento, gabaritos e
matrizes que implicam em ajustes do equipamento desde seu acionamento até a estabilização
do processo.
Algumas empresas acrescentaram ainda a 7ª perda associada à administração.
Perda 7- Administrativa
São perdas de responsabilidade da administração da fábrica e referem-se as paradas
programadas e reuniões de segurança, qualidade, treinamento e outros.
A Figura 3 apresenta as 7 perdas e o índice de performance global.
57
TEMPO DE
OPERAÇÃO COM
VALOR AGREGADO
MÁQUINA / EQUIPAMENTO
MÁQUINA / EQUIPAMENTO
TEMPO EFETIVO
DE OPERAÇÃO
TEMPO DE OPERAÇÃO
TEMPO DE CARGA
TEMPO TOTAL DISPONÍVEL
(CODIN)
PARADAS PROGRAMADAS
REUNIÕES DE TIMES
6 GRANDES PERDAS
6 GRANDES PERDAS
CÁLCULO DA PERFORMANCE GLOBAL
CÁLCULO DA PERFORMANCE GLOBAL
- SET-UP
- REGULAGENS
- QUEBRAS
INDÍCE DO
TEMPO =
OPERACIONAL
TEMPO DE CARGA
-
TEMPO DE PARADA
TEMPO DE CARGA
INDÍCE DA
PERFORMANCE =
OPERACIONAL
- REDUÇÃO DE
VELOCIDADE (CICLO)
- OPERAÇÃO EM VAZIO E
PEQUENAS PARADAS
CICLO TEÓRICO X QTD PRODUTOS
TEMPO DE OPERAÇÃO
INDÍCE DE
PRODUTOS =
APROVADOS
- PROD. DEFEITUOSOS
(RETRABALHO/REFUGO)
PROD. FABRICADOS
-
PROD. DEFEITUOSOS
PROD. FABRICADOS
IPG =
ÍNDICE DO TEMPO
OPERACIONAL
ÍNDICE DA
PERFORMANCE
OPERACIONAL
ÍNDICE DE
PRODUTOS
APROVADOS
XX
90%
95%
99%
85%
Total perdas
$
$
Líquido
- INÍCIO DE
PRODUÇÃO
TEMPO DE
OPERAÇÃO COM
VALOR AGREGADO
MÁQUINA / EQUIPAMENTO
MÁQUINA / EQUIPAMENTO
TEMPO EFETIVO
DE OPERAÇÃO
TEMPO DE OPERAÇÃO
TEMPO DE CARGA
TEMPO TOTAL DISPONÍVEL
(CODIN)
PARADAS PROGRAMADAS
REUNIÕES DE TIMES
6 GRANDES PERDAS
6 GRANDES PERDAS
CÁLCULO DA PERFORMANCE GLOBAL
CÁLCULO DA PERFORMANCE GLOBAL
- SET-UP
- REGULAGENS
- QUEBRAS
INDÍCE DO
TEMPO =
OPERACIONAL
TEMPO DE CARGA
-
TEMPO DE PARADA
TEMPO DE CARGA
INDÍCE DA
PERFORMANCE =
OPERACIONAL
- REDUÇÃO DE
VELOCIDADE (CICLO)
- OPERAÇÃO EM VAZIO E
PEQUENAS PARADAS
CICLO TEÓRICO X QTD PRODUTOS
TEMPO DE OPERAÇÃO
INDÍCE DE
PRODUTOS =
APROVADOS
- PROD. DEFEITUOSOS
(RETRABALHO/REFUGO)
PROD. FABRICADOS
-
PROD. DEFEITUOSOS
PROD. FABRICADOS
IPG =
ÍNDICE DO TEMPO
OPERACIONAL
ÍNDICE DA
PERFORMANCE
OPERACIONAL
ÍNDICE DE
PRODUTOS
APROVADOS
XX
90%
95%
99%
85%
7ª Perda: Administrativa
- INÍCIO DE
PRODUÇÃO
Total perdas
$
$
Líquido
Figura 3: Sete Perdas e Cálculo do Índice de Performance Global
O Índice de Performance Global (IPG) é um indicador utilizado para monitorar o desempenho
de máquinas e equipamentos que engloba a influência das 7 perdas apresentadas.
O IPG é derivado da multiplicação dos três índices: Índice do Tempo Operacional (ITO),
Índice da Performance Operacional (IPO) e Índice de Produtos Aprovados (IPA), todos os
três são apresentados abaixo:
1) Índice do Tempo Operacional
Este índice significa a proporção entre a operação efetiva em relação ao tempo necessário
para operar o equipamento, conhecido como tempo de carga.
ITO = [(Tempo de carga – Tempo de parada) / Tempo de carga] x 100%
58
2) Índice de Performance Operacional
Este índice refere-se à diferença de velocidade, ou seja, é a proporção de velocidade efetiva
em relação à capacidade original do equipamento.
IPO = [(ciclo teórico x quantidade produzida) / tempo de operação] x 100%
3) Índice de Produtos Aprovados.
O IPA refere-se à proporção da quantidade efetiva de produtos aprovados em relação à
quantidade total produzida.
IPA = [(quantidade produzida – quantidade com defeito) / quantidade total produzida] X 100%
4) Eficiência Global ou Índice de Performance Global
Este índice engloba todas as perdas do equipamento e determina o nível de aproveitamento do
mesmo, sendo dado pela formula abaixo:
IPG = ( ITO x IPO x IPA ) x 100%
Para eliminação efetiva das 6 grandes perdas do equipamento implementam-se oito
atividades, designadas como “8 Pilares de sustentação no desenvolvimento do TPM”, as quais
estão descritas a seguir:
Pilar 1- Melhoria individual dos equipamentos para elevar a eficiência.
59
Pilar 2- Estruturação da manutenção autônoma do operador.
Pilar 3- Estruturação da manutenção planejada do departamento de manutenção.
Pilar 4- Treinamento para operadores e técnicos de manutenção.
Pilar 5- Elaboração de uma estrutura de controle inicial do equipamento.
Pilar 6- Manutenção da qualidade dos processos e produtos.
Pilar 7- Aumento da eficiência das áreas administrativas e indiretas.
Pilar 8- Segurança, higiene e meio-ambiente.
2.6 Infra-estrutura
No documento da Society of Automotive Engineering
5
(SAE) sobre as diretrizes de
confiabilidade e manutenabilidade para máquinas e equipamentos de produção, pode-se
encontrar a definição destas duas palavras, as quais estão descritas abaixo.
Confiabilidade é a probabilidade de que uma máquina/equipamento possa operar
continuamente, sem falhas, por um intervalo específico de tempo quando em operação sob
condições especificadas. Maior confiabilidade implica menos falhas de máquinas e
conseqüentemente menos tempo de parada de máquinas e perda de produção.
Manutenabilidade é uma característica de projeto, instalação e operação, geralmente
expressa como a probabilidade de uma máquina conservar ou restabelecer sua condição de
operação especificada dentro de um intervalo específico de tempo, quando é realizada a
manutenção de acordo com procedimentos prescritos.
5
Sociedade de Engenheiros Automotivos
60
Estas diretrizes descrevem que confiabilidade e manutenabilidade são características vitais de
máquinas e equipamentos de produção, que possibilitam aos produtores serem de classe
mundial e que o planejamento eficiente de produção depende de um processo que manufature
produtos de alta qualidade a uma velocidade específica, sem interrupção. São ingredientes-
chave para manter a eficiência de produção e o desenvolvimento efetivo dos princípios do
Just-in-Time.
2.7 Fatores Críticos de Sucesso
O conceito de Fatores de Sucesso foi apresentado por D. Ronald Daniel em 1961 que definiu
o termo da seguinte forma: “Fatores de Sucesso, na maioria das indústrias, são geralmente de
três a seis fatores que determinam o sucesso: eles devem ser muito bem executado para que a
companhia seja bem-sucedida” (DANIEL, 1961, p.111).
Este autor abordou o problema do grande volume de informações que gerentes e executivos
precisavam manipular para controlar o bom funcionamento dos negócios. Além de
volumosas, muitas dessas informações eram mal estruturadas, inadequadas, incompletas ou
irrelevantes para a definição de objetivos, elaboração de alternativas estratégicas e na tomada
de decisão. Todos estes fatores dificultavam o processo de análise. Para enfrentar esta crise,
Daniel propôs a criação de sistemas de informação gerencial para monitoramento das áreas
relacionadas aos fatores de sucesso, com o objetivo de minimizar esforços gerenciais na
análise de relatórios irrelevantes e focando naqueles que são realmente importantes para o
processo decisório. Identificados os fatores de sucesso, as atenções e esforços podem ser
focados em um pequeno número de áreas nas quais o sucesso da organização reside.
Embora tenha sido Daniel que propôs uma solução para um dos principais problemas
61
gerenciais a partir dos Fatores de Sucesso, este termo, só se popularizou com o refinamento
dado pelo trabalho desenvolvido por John F. Rockart que estendeu a definição para Fatores
Críticos de Sucesso e definiu-o como:
Fatores Críticos de Sucesso (FCS) são um número limitado de áreas nas quais os
resultados, se satisfatórios, garantirão um desempenho bem-sucedido da
organização. Eles são as poucas áreas chaves onde ‘as coisas devem dar certo’ a fim
de que os negócios proliferem. Se os resultados nestas áreas não forem adequados,
os esforços da organização para o período serão abaixo do desejado (ROCKART,
1979, p.85).
Fatores críticos de sucesso são as atividades de valor fundamental, as quais definem o jogo e
são as bases para uma vantagem competitiva no negócio que a empresa atua. Eles precisam
ser fundamentados na visão do cliente, na visão do acionista e na correlação direta entre eles.
Por isso, é fundamental o conhecimento preciso dos FCS dos dois ângulos de visão.
Para Thompson Júnior e Strickland III (2004), os Fatores Críticos de Sucesso são aspectos do
negócio aos quais todas as empresas da indústria têm de prestar muita atenção – os resultados
específicos cruciais para o sucesso ou fracasso do mercado e a competência e capacidades
competitivas mais diretamente relacionadas com lucratividade da empresa.
Identificar corretamente, os FCS no negócio é um dos primeiros passos para um bom
planejamento estratégico. É essencial não só para a determinação das informações necessárias
para o correto gerenciamento, mas também, para priorizar os critérios para avaliação dos
resultados. Reforçando esta idéia, Thompson Júnior e Strickland III (2004), afirmam que a
utilização de um ou mais FCS da indústria, como pedra angular para a estratégia da empresa,
normalmente é um aspecto necessário para qualquer jogo gerencial vitorioso. Chiavenato e
Sapiro (2003), corroboram desta idéia, afirmando que uma das fases importantes do processo
de planejamento estratégico é a identificação dos FCS, os quais, podem ser definidos como
62
atividades chaves do negócio que precisam ser bem feitas para que a organização possa
atingir seus objetivos. São grandes as vantagens da identificação e aplicação dos FCS e, se for
bem conduzida, sua importância torna-se estratégica e crucial para um desempenho superior e
para o sucesso de longo prazo. Para completar, Thompson Júnior e Strickland III (2004)
afirmam que os gerentes que erram o diagnóstico sobre quais fatores são realmente cruciais
para o sucesso competitivo de longo prazo ficam sujeitos a empregar estratégias mal
concebidas para perseguir metas competitivas de somenos importância.
Seguindo orientação de Rockart (1981), as fontes de FCS podem ser analisadas segundo duas
dimensões: A primeira, quanto à origem do FCS e a segunda, se ele é monitorável ou
estratégico. Em relação as origens os FCS podem ser internos ou externos.
Os FCS internos lidam com questões e situações dentro da esfera de influência e controle do
gerente.
Os FCS externos referem-se a situações que fogem da esfera de controle do gerente, como a
disponibilidade ou o preço de um determinado produto, imprescindível ao processo produtivo.
Estes fatores não serão foco de estudo deste trabalho, pois envolvem um número elevado de
variáveis sem influência direta e controle por parte da empresa.
Analisando a segunda dimensão pode-se dizer que FCS monitoráveis são aqueles que
contemplam as atividades do dia-a-dia e que precisam ser monitoradas ao longo do tempo.
Por outro lado, os FCS de nível estratégico, contemplam atividades relacionadas ao
planejamento estratégico de médio e longo prazo.
Para Rockart (1979), os FCS podem ser estudados de acordo com o seu relacionamento com
63
as áreas ou processos da organização, sendo que alguns podem dizer respeito ao negócio da
empresa, ao ramo de atividade em que ela atua, outros podem ser atribuídos de forma geral
aos vários componentes da organização ou a determinadas unidades organizacionais
específicas.
Seguindo as orientações de Thompson Júnior e Strickland III (2004), deve-se resistir a
tentação de incluir fatores de pequena importância na lista dos fatores críticos de sucesso, os
quais, poderão anular a concentração da atenção dos gerentes nos fatores verdadeiramente
cruciais para o sucesso competitivo de longo prazo. Por outro lado, Chiavenato e Sapiro
(2003) alertam que, na realidade, sempre existirá um certo desacordo sobre exatamente qual o
termo deve ser usado para referir-se aos fatores que asseguram o sucesso organizacional.
Entretanto, o importante é que no processo de tomada de decisão a etapa de se decidir pelos
fatores seja cumprida exemplarmente, não importando o termo usado para isso.
As sugestões dadas pelos autores para o levantamento dos FCS são:
• Conhecer bem a atividade onde as dificuldades impedem o funcionamento normal.
• Conhecer bem tanto o conceito de FCS como o método para a sua identificação.
• Contatar diretamente pessoas chaves na organização.
2.8 Identificação dos Potenciais Fatores Críticos de Sucesso
Para entender e levantar os potenciais fatores críticos de sucesso, o contato com pessoas
chaves foi fundamental. Outros fatores que auxiliaram bastante foram a participação em
treinamentos, palestras, workshops e visitas em plantas modelos de manufatura enxuta.
64
Paralelamente a estas observações e levantamentos, desenvolveu-se a revisão da literatura
com o objetivo de estabelecer as diretrizes do trabalho. Baseando-se nas informações
coletadas criou-se uma lista dos Potenciais Fatores Críticos de Sucesso. A seguir cada um
destes fatores é analisado em detalhe.
2.8.1 Diretrizes da Organização
O primeiro potencial FCS identificado é de nível estratégico e está relacionado com as
diretrizes da Organização.
Skinner (1979), defende a tese que a fabricação precisa estar vinculada à estratégia global da
empresa. Para o professor de Harvard, a função da fabricação que poderia ser um valor
positivo e uma ferramenta útil de estratégia empresarial pode se transformar num elemento
negativo. O que deveria ser uma arma competitiva pode se transformar em um pesado encargo
e raramente ocupará uma posição neutra.
A missão de uma organização significa a razão de sua existência e deve traduzir a filosofia da
organização. A visão é a imagem que a organização tem a respeito de si mesma e do futuro. A
filosofia envolve os valores e crenças centrais, que representam os princípios básicos da
organização e devem focalizar os funcionários, os clientes, os fornecedores e a sociedade.
Assim, a missão deve traduzir a filosofia em metas tangíveis e que orientem a organização
para um desempenho excelente. Por outro lado, toda organização deve ter uma visão
adequada de si, dos recursos que dispõe, do tipo de relacionamento que deseja manter com
seus clientes e mercados, do que deseja fazer para satisfazer continuamente as necessidades e
preferências dos clientes, de como atingirá os objetivos organizacionais, das oportunidades e
desafios que deve enfrentar (CHIAVENATO e SAPIRO, 2003).
65
Para Albrecht (1998), uma das premissas de sucesso para uma empresa é ela compreender
claramente quem é, sua capacidade, seu negócio, quais valores são criados para os clientes, de
que modo a empresa se diferencia para ganhar clientes e mantê-los e se possui os meios para
fazer o trabalho.
Tellis e Golder (2002) citam várias empresas de sucesso que tiveram uma visão, que hoje
podem parecer muito simples, até óbvias, idéias quase intuitivas; contudo, na época, eram
originais, e pareciam inviáveis, radicais ou mesmo tolas. No entanto, resistiram à adversidade
e converteram em grandes empresas.
A mais ou menos 60 anos atrás, Taiichi Ohno e Eiji Toyota, tiveram a visão de um método
revolucionário de produção que, depois de trinta anos, ficou conhecido como Sistema Toyota
de Produção (STP). Este sistema não foi criado da noite para o dia, mas através de uma série
de inovações – um método desenvolvido para aumentar a eficiência global e melhorar o
ambiente de trabalho (OHNO, 1997). O STP evoluiu de restrições que exigiram a produção de
pequenas quantidades de muitas variedades e da necessidade de aumentar a eficiência da
produção japonesa. Segundo a visão que a empresa teve, o melhor caminho para atingir estes
objetivos foi uma determinação implacável na perseguição à eliminação de todos os tipos de
desperdícios e segundo Imai (1986) e Liker (2005) é impossível melhorar qualquer processo
antes que ele seja padronizado.
Liker (2005), acredita que uma corporação pode prosperar em um mundo capitalista e ser
lucrativa fazendo o que é certo, mesmo quando isto significa que os lucros de curto prazo nem
sempre serão a primeira meta. Para o autor, a Toyota, é um verdadeiro exemplo de que isto é
possível. Depois de 20 anos de estudo desta empresa, ele chegou a conclusão de que os
funcionários da empresa têm um grande senso de missão para a empresa e podem distinguir o
66
certo do errado com relação a esta missão.
Para McCurry (apud LIKER, 2005), os fatores mais importantes para o sucesso são a
paciência, o foco em resultados de longo prazo, e não nos efeitos imediatos, re-investimento
nas pessoas, no produto e na indústria e um inexorável compromisso com a qualidade.
A importância de ter uma boa visão de longo prazo foi levantada também por Levitt (1981).
Para o autor, a razão principal pela qual, muitas empresas param de crescer, é porque houve
uma falha administrativa: a visão curta de muitas empresas. Como os diretores são, em última
análise, os responsáveis pelas definições das metas e diretrizes de maior amplitude, eles são
responsabilizados pela falha. Muitos negócios arriscaram ou arriscam seu futuro por
definirem impropriamente seus objetivos.
Um exemplo clássico da indústria automobilística é a decadência da Ford na liderança
mundial de vendas de veículos marcada pelo foco no produto e não no cliente. A empresa se
recusou a dar aos clientes um automóvel diferente do Ford T preto. A General Motors,
liderada na época por Alfred Sloan, percebeu esta oportunidade e como resultado assumiu a
liderança mundial.
Liker (2005) critica severamente algumas empresas cuja única meta são os lucros de hoje.
Segundo o autor, estas empresas ainda sofrem da miopia do curto prazo. Assim sendo, elas
estão mais interessadas em saber respostas para questões imediatistas, como paralisação na
cadeia de suprimentos, demissão de funcionários ou justificativas para investimento em
tecnologias, do que em ter uma filosofia de longo prazo.
Na visão de Albrecht (1998), mais difícil do que elaborar um documento enunciando as
67
missões, visões, valores, princípios e estratégias expressando o que a empresa deve fazer, ser
ou se tornar, é conseguir o compromisso por parte das pessoas, para concretizá-lo. Para
completar, o autor diz que não basta o presidente da organização ter uma boa idéia para o
futuro da empresa e estar determinado a realizá-la. O sucesso deve ser mais do que a idéia de
uma pessoa; deve ser a idéia de todos. Deve ser a manifestação dessa idéia em forma de ação.
Portanto, o desafio da liderança é desenvolver a idéia, expressá-la em termos convincentes e
práticos, de modo que todos na organização possam relacioná-la à sua vida profissional e
ajudar a colocá-la em ação.
Dessa forma, o primeiro Potencial Fator Crítico de Sucesso identificado é diretriz da
organização.
2.8.2 Gestão de Recursos
Os outros três Potenciais Fatores Críticos de Sucesso identificados são de nível monitoráveis e
estão relacionados à Gestão de Recursos.
2.8.2.1 Recursos Humanos
Alta Gerência
Harrington e Harrington (1997), analisando o motivo pelo qual as organizações falham na
implantação de um processo de melhoria, identificaram que um dos fatores comuns, entre
elas, está relacionado com a alta gerência: mudança de cúpula gerencial, mudança nas
prioridades gerenciais ou de direção da alta gerência.
68
Eles afirmam ainda que, a causa fundamental é que a alta gerência não acreditou que
precisava de mudança. “Falava da boca para fora do processo de mudança em vez de liderá-
lo. Queria que todos mudassem, mas não queria que o processo de melhoria exercesse um
impacto sobre seus processos” (HARRINGTON e HARRINGTON, 1997).
Simons (1999), analisando as possíveis causas do declínio do Processo de Melhoria Contínua
(PMC)
nas plantas da Volkswagen, identificou como um dos principais fatores, a falta de
comprometimento por parte da alta administração. Segundo ele, a alta administração não
demonstrava convicção na importância do processo e não dedicava tempo a ele.
Harrington e Harrington (1997), descrevem a importância da alta gerência no processo de
melhoria do Japão pós-guerra. Segundo os autores, o primeiro grande movimento de
mudanças de melhoria naquele país, ocorreu quando Ishikawa conclui que a alta gerência
japonesa devia obter um entendimento melhor de como as estatísticas poderiam ajudá-los a
melhorar o desempenho de suas operações. É importante observar que, a partir destas
sugestões, a alta gerência participou de várias conferências e encontros que deram início ao
processo de melhoria.
Líder de Time
O líder de time tem uma função fundamental dentro da configuração de trabalho da
manufatura enxuta e principalmente para o sucesso do Trabalho Padronizado. Segundo Liker
(2005), o líder de time possui um papel central na solução de problemas e na implementação
da melhoria contínua e não deve desempenhar um trabalho manual, a menos que alguém
esteja faltando. O líder, em seu papel, deve ter uma função de apoio e coordenação.
69
2.8.2.2 Infra-estrutura
Com o avanço da tecnologia e da modernização das organizações, os recursos disponíveis e a
produtividade aumentaram. Por outro lado, as indústrias aumentaram também a dependência
dos equipamentos e instalações. Uma interrupção do processo produtivo, não programada,
pode ser crítica e gerar uma série de problemas, que podem variar desde o desperdício da
espera do restabelecimento das condições de uso, até a perda de um ou mais clientes
estratégicos para o sucesso do negócio.
Para Martins e Laugeni (2002), uma instalação bem mantida, com baixíssimas interrupções,
acaba por trazer uma vantagem competitiva sobre seus concorrentes. Os autores afirmam
ainda que, nos conceitos modernos, não se admite mais a interrupção do processo produtivo
por motivo de quebra de equipamentos, pois colocaria, por terra, princípios como o Just-in-
Time.
A perturbação causada nas operações pela falta de confiabilidade, segundo Slack et alii
(1996), vai além de tempo e custo. Afeta a “qualidade” do tempo de operação. Se tudo em
uma operação for perfeitamente confiável, e assim permanecer por algum tempo, haverá um
nível de confiança entre as diferentes partes da operação. Não haverá ‘surpresas’ e tudo será
previsível. Sob tais circunstâncias, cada parte da operação pode concentrar-se em melhorar
sua atividade, sem ter sua atenção desviada pela falta de serviços confiáveis de outras partes
da operação.
A importância da confiabilidade do processo e suas conseqüências para o grupo são
levantadas também por Liker (2005). De acordo com o autor, na produção enxuta, um alto
grau de estabilidade é necessário para que o sistema não seja constantemente interrompido,
70
uma vez que, quando um operador pára um equipamento para consertar um problema, logo,
outras operações em seguida serão interrompidas.
Womack, Jones e Roos (2004), estão alinhados com estas idéias. Na visão destes autores, para
que os sistemas de fluxo contínuo fluam durante mais de um ou dois minutos de cada vez,
todas as máquinas e todos os operários precisam ser totalmente “capazes”. Ou seja, precisam
estar sempre em condições apropriadas para operar com precisão quando necessário e todas as
peças fabricadas têm que ser perfeitas.
Na pesquisa realizada pelo IMVP em 1989 e descrita por Womack, Jones e Roos (2004),
equipamentos e instalações de alta tecnologia não podem ser confundidos com equipamentos
e instalações de alta confiabilidade.
Analisando os resultados da pesquisa e das visitas realizadas às fábricas, os estudiosos do
IMVP chegaram a conclusão que as fábricas de alta tecnologia, mal organizadas, acabam
adicionando tantos técnicos indiretos e pessoas de manutenção extra, quantos trabalhadores
diretos são removidos das tarefas manuais de montagem. Estas empresas têm dificuldades
para manter um rendimento elevado, pois colapsos na complexa maquinaria reduzem a fração
do tempo total de operação, em que a fábrica está realmente produzindo veículos.
O documento da SAE, sobre as diretrizes de confiabilidade para máquinas e equipamentos de
produção, apresenta a importância deste termo para a competitividade mundial da empresa.
De acordo com este documento, confiabilidade, é uma das características vitais de máquinas e
equipamentos de produção, que possibilita aos produtores serem competidores de classe
mundial. Segundo estas diretrizes, o planejamento eficiente de produção depende de um
processo que manufature produtos de alta qualidade a uma velocidade específica, sem
71
interrupção. E conclui que, a confiabilidade é um dos ingredientes-chave para manter a
eficiência de produção e o desenvolvimento efetivo dos princípios do Just-in-Time.
Para o Trabalho Padronizado, quanto mais confiável for o processo, melhor. Portanto, torna-
se importante a eliminação ou redução dos fatores que venham a interromper o fluxo do
processo, inesperadamente.
A confiabilidade do processo de fabricação é considerada um potencial fator crítico de
sucesso para o Trabalho Padronizado.
2.8.2.3 Processo de Melhoria Contínua
Para Simons (1999), o Kaizen é um dos conceitos mais importantes da administração
japonesa, podendo ser considerado uma das chaves do sucesso competitivo japonês.
O autor afirma ainda que, com o atual processo de globalização e a vinda para o Brasil de
várias montadoras, até então, ausentes no país, o setor automobilístico brasileiro tornou-se
mais competitivo. E neste novo cenário, o Kaizen passa a ser um fator crítico para o aumento
do desempenho operacional, como qualidade e produtividade, tanto para as empresas que já
estavam no país quanto para as recém-chegadas.
72
3 METODOLOGIA
Para Marconi e Lakatos (2002), são inúmeros os conceitos sobre pesquisa, uma vez que os
estudiosos ainda não chegaram a um consenso sobre o assunto.
Segundo Gil (2002), pesquisa pode ser definida como o procedimento racional e sistemático
que tem como objetivo proporcionar respostas aos problemas que são propostos. Ferreira
(1986) define pesquisa como a investigação e estudo, minudentes e sistemáticos, com o fim
de descobrir ou estabelecer fatos ou princípios relativos a um campo qualquer do
conhecimento. Para Ander-egg (1978 apud MARCONI e LAKATOS, 2002), pesquisa é um
procedimento reflexivo sistemático, controlado e crítico, que permite descobrir novos fatos ou
dados, relações ou leis, em qualquer campo do conhecimento. Pesquisa no sentido mais
amplo, de acordo com Rudio (1986), é um conjunto de atividades orientadas para a busca de
um determinado conhecimento e a fim de merecer o qualitativo de científica, a pesquisa deve
ser feita de modo sistematizado, utilizando para isso método próprio e técnicas específicas e
procurando um conhecimento que se refira à realidade empírica.
3.1 Finalidade
Marconi e Lakatos (2002) na revisão da literatura encontraram várias definições sobre a
finalidade da pesquisa em trabalhos de Selltiz et alii (1965), Trujillo (1974) e Bunge (1972).
Para Selltiz et alii (1965), a finalidade da pesquisa é descobrir respostas para questões,
mediante a aplicação de métodos científicos. Para Trujillo (1974), a pesquisa tem como
objetivo tentar conhecer e explicar os fenômenos que ocorrem no mundo existencial. Bunge
(1972), afirma que a pesquisa tem duas finalidades: acumulação e compreensão dos fatos
levantados. Gil (2002), descreve que a pesquisa é requerida quando não se dispõe de
73
informação suficiente para responder ao problema, ou então, quando a informação disponível
se encontra em tal estado de desordem que não possa ser adequadamente relacionada ao
problema.
3.2 Características da Pesquisa
Best (1972 apud MARCONI e LAKATOS, 2002), resumiu as características da pesquisa da
seguinte maneira:
• Procedimento Sistematizado – é aquele por meio do qual novos conhecimentos são
coletados, de fontes primárias ou de primeira mão.
• Exploração Técnica, Sistemática e Exata – o investigador baseando-se em
conhecimentos teóricos anteriores, planeja cuidadosamente o método a ser utilizado,
formula problemas e hipóteses, registra sistematicamente os dados e analisa com a maior
exatidão possível.
• Pesquisa lógica e objetiva – deve utilizar todas as provas possíveis para o controle dos
dados coletados e dos procedimentos empregados.
• Organização quantitativa dos dados – os dados devem ser, quanto possível, expresso
com medidas numéricas.
Relato e registro meticulosos e detalhados da pesquisa – a metodologia deve ser indicada,
assim como as referências bibliográficas, a terminologia cuidadosamente definida, os fatores
limitativos apontados e todos os resultados registrados com a maior objetividade.
A pesquisa desenvolve-se ao longo de um processo que envolve inúmeras fases, desde a
74
escolha cuidadosa de métodos, técnicas e outros procedimentos científicos até a apresentação
dos resultados finais.
3.3 Abordagem da Pesquisa
Guerrini (2002) afirma que a estratégia da condução da pesquisa determina se ela terá um
caráter quantitativo ou qualitativo.
3.3.1 Pesquisa Quantitativa
A pesquisa quantitativa tem um caráter objetivo. Ela é definida como um questionamento
relativo a um problema social ou humano, baseado em testar uma hipótese ou uma teoria
composta de variáveis, mensurada com números, e analisada com métodos estatísticos para
determinar a hipótese ou a teoria verdadeira. Os dados quantitativos, além disso, são tangíveis
e contáveis (GUERRINI, 2002).
Bryman (1995), ressalta os seguintes aspectos da abordagem quantitativa:
• Restrições iniciais sobre o alcance da pesquisa;
• A evidência de relações casuais na formulação da hipótese;
• A inadequação de variáveis difíceis de quantificar;
• A replicação dos fenômenos pesquisados;
• As conclusões que sirvam a generalizações, ultrapassando os limites restritos da
pesquisa.
75
3.3.2 Pesquisa Qualitativa
Para Guerrini (2002), a pesquisa qualitativa é subjetiva por natureza enfatizando propósitos e
experiências.
Bryman (1995), ressalta os seguintes aspectos da abordagem qualitativa:
• Maior proximidade do pesquisador às circunstâncias nas quais a empresa está envolvida;
• Menor rigidez na estruturação da pesquisa, proporcionando maior flexibilidade para
redirecionamento dos eventos;
• Seqüência de eventos ao longo da pesquisa, diminuindo as dificuldades em reproduzir as
etapas da pesquisa.
• Utilização de mais de uma fonte de dados dentro do universo restrito da pesquisa.
Nakano e Fleury (1997 apud GUERRINI, 2002) apresentam uma comparação entre a pesquisa
quantitativa e qualitativa.
76
Tabela 3.1- Comparação Entre Pesquisa Qualitativa e Quantitativa
PESQUISA QUALITATIVA PESQUISA QUANTITATIVA
Maior ênfase na interpretação do entrevistado em
relação à pesquisa.
Menor interpretação do entrevistado em relação às
pesquisas.
Maior atenção ao contexto da organização pesquisada.
Menor atenção ao contexto da organização
pesquisada.
Maior proximidade do pesquisador dos problemas
estudados
Menor proximidade do pesquisador dos problemas
pesquisados.
Ênfase no processo dos acontecimentos, a seqüência
dos fatos ao longo do tempo.
O alcance do estudo no tempo é instantâneo.
Maior flexibilidade na pesquisa e a formulação das
hipóteses é mais estruturada.
Menor flexibilidade na pesquisa, hipóteses
rigorosamente definidas para serem testados.
Geralmente usa mais de uma fonte de dados. Geralmente usa uma fonte de dados.
O ponto de vista do entrevistado é interno à
organização, permite ao pesquisador conhecer como
trabalha a organização internamente.
O pesquisador observa os fatos sob a ótica de alguém
externo à organização, relaciona-se menos com
aspectos do processo da realidade organizacional.
Mais apropriada para desenvolver teorias e para
aplicar a fenômenos de complexidade elevada e de
quantificação difícil.
Mais apropriada para testar teorias que envolvem uma
amostra extensa e representativa.
Fonte: Nakano e Fleury (1997 apud GUERRINI, 2002)
Devido às características apresentadas de ambas as metodologias e, principalmente, devido à
importância da proximidade do pesquisador ao objeto de estudo, a abordagem a ser utilizada é
a qualitativa.
3.4 Tipo de Pesquisa
Marconi e Lakatos (2002), afirmam que os critérios para classificação dos tipos de pesquisa
variam de acordo com o enfoque dado pelo autor. A divisão obedece a interesses, condições,
campos, metodologias, situações, objetivos, objetos de estudo e outros.
Tomando Gil (2002) como base, em relação aos seus objetivos gerais, as pesquisas podem ser
divididas em três grandes grupos: exploratórias, descritivas e explicativas. Para o autor, esta
classificação é útil para o estabelecimento de seu marco teórico, ou seja, para possibilitar uma
aproximação conceitual.
77
3.4.1 Pesquisa Exploratória
De acordo com Gil (2002), as pesquisas exploratórias têm como objetivo proporcionar maior
familiaridade com o problema, com vistas a torná-lo mais explícito ou construir hipóteses e
cujo objetivo principal é o aprimoramento de idéias ou a descoberta de intuições. É comum
seguirem as etapas de levantamento bibliográfico, entrevista com pessoas que tiveram
experiências práticas com o problema pesquisado e análise de exemplo.
3.4.2 Pesquisa Descritiva
As pesquisas descritivas têm como objetivo primordial a descrição das características de
determinada população ou fenômeno, ou o estabelecimento de relações entre variáveis. São
inúmeros os estudos que podem ser classificados sob este título e uma de suas características
mais significativas está na utilização de técnicas padronizadas de coleta de dados, tais como o
questionário e a observação sistemática (GIL, 2002).
3.4.3 Pesquisa Explicativa
Gil (2002) afirma ainda que as pesquisas explicativas têm como preocupação central
identificar os fatores que determinam ou que contribuem para a ocorrência dos fenômenos. É
caracterizada pela complexidade e delicadeza, uma vez que busca aprofundar o conhecimento
da realidade explicando a razão.
A pesquisa em questão foi classificada como exploratória, uma vez que seu objetivo é
familiarizar-se com o problema e torná-lo mais explícito.
78
3.5 Métodos de Pesquisa
Gil (2002), afirma que para analisar os fatos do ponto de vista empírico, para confrontar a
visão teórica com os dados da realidade, é necessário traçar um modelo conceitual e operativo
da pesquisa, sendo que, delineamento é o termo que melhor expressa as idéias de modelo,
sinopse e plano. O autor afirma que, o elemento mais importante para a identificação de um
delineamento é o procedimento adotado para a coleta de dados.
Segundo esta classificação, os dois grandes grupos de delineamentos existentes são: pesquisa
cujos dados são coletados de fontes de papel e pesquisas cujos dados são fornecidos por
pessoas.
Com base no autor citado acima, segue abaixo a classificação das pesquisas segundo o seu
delineamento:
a) pesquisa bibliográfica;
b) pesquisa documental;
c) pesquisa experimental;
d) pesquisa ex-post-facto;
e) pesquisa estudo de corte;
f) pesquisa levantamento;
g) pesquisa de estudo de campo;
h) pesquisa de estudo de caso;
i) pesquisa-ação;
j) pesquisa participante.
79
Analisando as características de cada delineamento apresentado acima, o estudo de caso é o
método que melhor se enquadra aos objetivos propostos neste trabalho. Este estudo é
amplamente recomendado para pesquisas exploratórias, devido a sua flexibilidade
favorecendo o planejamento, além da simplicidade dos procedimentos de coleta e análise dos
dados. Segue abaixo o detalhamento desta pesquisa.
Pesquisa de estudo de caso
Modalidade amplamente utilizada nas ciências biomédicas e sociais consistindo no estudo
profundo e exaustivo de um ou poucos objetos, de maneira que permite seu amplo e detalhado
conhecimento, tarefa praticamente impossível mediante outros delineamentos (GIL, 2002).
Para Guerrini (2002), o estudo de caso é utilizado quando os pesquisadores têm a intenção de
suportar seus argumentos através de uma análise profunda de uma pessoa, de um grupo de
pessoas, uma organização ou um projeto particular.
Atualmente, o estudo de caso é considerado o delineamento mais adequado para investigação
de um fenômeno contemporâneo dentro de seu contexto real, onde os limites entre o
fenômeno e o contexto não são claramente percebidos (YIN, 2001 apud GIL, 2002).
Segundo Gil (2002), os diferentes propósitos para a utilização do estudo de caso são:
a) Explorar situações da vida real cujos limites não estão claramente definidos;
b) Preservar o caráter unitário do objeto estudado;
c) Descrever a situação do contexto em que está sendo feita determinada investigação;
d) Formular hipóteses ou desenvolver teorias; e
e) Explicar as variáveis causais de determinado fenômeno em situações muito complexas que
80
não possibilitam a utilização de levantamento e experimentos.
A principal desvantagem reside na dificuldade de generalização dos resultados devido ao
número reduzido de casos analisados ou pela unidade escolhida que pode ser bastante
divergente em relação a outras da população.
Resumo da Metodologia da Pesquisa
Aplicando os conceitos discutidos acima no trabalho, pode-se resumir a metodologia da
pesquisa conforme a Tabela 3.2:
Tabela 3.2- Resumo da Metodologia da Pesquisa
CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA METODOLOGIA APLICADA
ABORDAGEM QUALITATIVA
TIPO DE PESQUISA EXPLORATÓRIA
MÉTODO DE PESQUISA ESTUDO DE CASO
81
4 PROJETO DE PESQUISA
No capítulo 3 foi analisada a metodologia utilizada no trabalho. Inicialmente foi identificado
que devido à importância da proximidade do pesquisador ao objeto de estudo, a abordagem
qualitativa é a mais adequada. Posteriormente, devido ao objetivo de familiarizar-se com o
problema para torná-lo mais explícito, optou-se pela pesquisa exploratória e finalmente o
estudo de caso foi o método de pesquisa escolhido devido a sua flexibilidade e simplicidade,
favorecendo a coleta e análise dos dados.
O capítulo 4 apresentará o projeto de pesquisa.
Segundo Gil (2002), como toda atividade racional e sistemática, a pesquisa exige que as ações
desenvolvidas ao longo de seu processo sejam efetivamente planejadas. Não há,
evidentemente, regras fixas acerca da elaboração de um projeto. Sua estrutura é determinada
pelo tipo de problema a ser pesquisado e também pelo estilo de seus autores. No entanto, é
necessário que o projeto esclareça como se processará a pesquisa, quais as etapas que serão
desenvolvidas e quais os recursos que devem ser alocados para atingir seus objetivos.
É usual a elaboração de um projeto de pesquisa considerando as seguintes etapas: escolha do
tema, formulação do problema, construção de hipóteses, coleta de dados, análise e
interpretação dos mesmos e apresentação dos resultados. A seguir cada uma destas etapas será
analisada em maior profundidade.
4.1 Escolha do Tema
Investigações preliminares, realizadas pelo autor, apontaram que várias organizações estão em
82
processo de implantação da manufatura enxuta. Neste sistema de produção, O Trabalho
Padronizado tem um papel essencial e fundamental para a concretização, com sucesso, da
implantação do sistema enxuto. Muitas empresas que já implantaram este sistema reconhecem
que a padronização é a base para a eliminação de desperdícios, melhoria contínua e para o
próprio sistema de produção na sua totalidade (OHNO, 1997; SHINGO, 1996, LIKER, 2005).
O tema escolhido foi Trabalho Padronizado. Este tema tem despertado grande interesse das
indústrias e das pessoas ligadas ao assunto.
4.2 Formulação do Problema
Como toda pesquisa começa com algum tipo de problema ou indagação, o primeiro passo, no
projeto de pesquisa é a formulação do problema.
Para Parra Filho e Santos (1998), todo trabalho tem por objetivo dar respostas a determinados
problemas ou tornar claras determinadas colocações. É para responder a essa dúvida que será
desenvolvido o trabalho. Essa é a razão de ser do trabalho científico, pois determina o
objetivo específico.
A conceituação adequada de problema de pesquisa, segundo Gil (2002), não constitui tarefa
fácil, em virtude das diferentes acepções que envolvem o termo.
Para Marconi e Lakatos (2002), problema é uma dificuldade, teórica ou prática, no
desenvolvimento de alguma coisa de real importância, para a qual se deve encontrar uma
solução. Gil (2002) salienta ainda que o problema de pesquisa pode ser determinado por
inúmeras razões de ordem prática ou de ordem intelectual. O problema formulado neste
83
trabalho é de ordem prática e pode auxiliar empresas, consultores e coordenadores no
processo de implantação e manutenção do Trabalho Padronizado.
Os pesquisadores apontam a etapa de formulação do problema como de extrema importância
para o sucesso de um trabalho de pesquisa.
Na formulação do problema desta pesquisa, buscou-se clareza, precisão e a valorização de
aspectos como viabilidade, relevância e exeqüibilidade. Seguindo orientações dos
pesquisadores, o problema foi formulado através de uma pergunta direta descrita a seguir:
“Quais os Fatores Críticos de Sucesso para a Implantação e Manutenção do Trabalho
Padronizado no chão de fábrica?”.
4.3 Construção de Hipóteses
Para Rudio (1986), hipótese é uma suposição provisória que se faz na tentativa de explicar o
que se desconhece, devendo, portanto, ser testada para se verificar sua validade. Marconi e
Lakatos (2002) reforçam afirmando que hipótese é uma proposição que se faz na tentativa de
verificar a validade de resposta existente para um problema. É uma suposição que antecede a
constatação dos fatos e tem como característica uma formulação provisória; portanto, deve ser
testada para determinar sua validade. Gil (2002) complementa que é uma expressão verbal
suscetível de ser declarada verdadeira ou falsa.
Parra Filho e Santos (1998) destacam que a função da elaboração de hipóteses é orientar o
pesquisador na direção da causa possível, sugerindo as experiências próprias para a
comprovação ou não do fato. Reforçando esta idéia, Marconi e Lakatos (2002) observam que
embora não existam regras para a formulação de hipóteses de trabalho de pesquisa científica,
84
ela precisa ser formulada de tal maneira que possa servir de guia na tarefa da investigação.
As hipóteses formuladas neste trabalho estão descritas a seguir:
HIPÓTESE 1: A organização favorável para a implantação do Trabalho Padronizado é
aquela que, mesmo em
decisões emergenciais, a estratégia da empresa
prevalece sobre os
fatores de produtividade.
Decisões emergenciais são decisões que a organização precisa tomar no dia a dia em
momentos de emergência como, por exemplo:
• Quebra de máquina ou equipamento;
• Falha no abastecimento de peças;
• Falta de mão de obra;
• Urgência no prazo de entrega.
Neste trabalho, o autor define
fatores de produtividade como decisões tomadas com o intuito
de aumentar a produção em situações especiais como:
• Improvisar operações manuais quando uma máquina ou equipamento quebra, com o
objetivo de “não perder produção”;
• Montar produtos parciais não planejados, quando ocorre uma falha no abastecimento de
peças, também com o objetivo de “não parar a produção”;
• Improvisar a divisão de atividades quando houver ausências não previstas de mão de
obra. Isto ocorre em empresas que reduzem o investimento em mão de obra além dos
85
limites para operar com o Trabalho Padronizado.
• Aumentar, momentaneamente e sem planejamento, o número de pessoas em uma
determinada área, visando aumentar o volume de produção para atender uma urgência de
entrega.
Outro fator fundamental é a vinculação do Trabalho Padronizado com a estratégia da
empresa.
Segundo a hipótese 1, uma organização favorável para a implementação e manutenção do
Trabalho Padronizado possui objetivos e metas específicas bem definidos e respeita os
procedimentos, independentemente da situação,.
HIPÓTESE 2: Organizações com alta gerência, líderes e membros de time comprometidos
têm maior probabilidade de sucesso na implementação do Trabalho
Padronizado.
Segundo a hipótese 2, uma organização favorável para a implantação e manutenção do
Trabalho Padronizado é aquela que a alta gerência, os líderes e os membros de time possuem
as respectivas competências necessárias e participam ativamente do processo. Isto inclui:
presença da alta gerência, principalmente nos momentos chave como: definição dos objetivos
e metas, solução de problemas, tomada de decisões críticas e acompanhamento do status do
trabalho. O líder de time é um elemento chave no processo e deve estar preparado para
exercer a função. O membro de time precisa estar treinado e ter autonomia para tomar
decisões em seu posto de trabalho e participar ativamente do processo de melhoria contínua.
HIPÓTESE 3: Organizações que apresentam infra-estrutura inadequada, os funcionários
86
encontram dificuldade para seguir os padrões do Trabalho Padronizado.
Segundo a hipótese 3, uma organização favorável para a implantação e manutenção do
Trabalho Padronizado é aquela cuja confiabilidade do processo não interfere na padronização.
HIPÓTESE 4: Organizações que não possuem um processo eficaz de melhoria contínua, as
instruções da documentação do Trabalho Padronizado não são seguidas na
sua totalidade.
Segundo a hipótese 4, uma organização favorável para a implantação e manutenção do
Trabalho Padronizado é aquela que já têm o processo de melhoria contínua disseminada. A
identificação e eliminação dos desperdícios são práticas comuns, os membros de time
participam do processo, as manutenções preventivas e preditivas são realizadas e existe um
acompanhamento das ações de melhoria. A Tabela 4.1 apresenta o projeto de pesquisa.
87
Tabela 4.1- Projeto de Pesquisa
Pergunta:
Quais os Fatores Críticos de Sucesso para a Implantação e Manutenção do Trabalho
Padronizado no chão de fábrica?
Unidade de
Análise
Organizações que implantaram ou estão em fase de implantação do Trabalho
Padronizado.
Hipóteses
H1: A organização favorável para a implantação do Trabalho Padronizado é aquela
que, mesmo em decisões emergenciais, a estratégia da empresa prevalece sobre os
fatores de produtividade.
H2: Organizações com alta gerência, líderes e membros de time comprometidos têm
maior probabilidade de sucesso na implementação do Trabalho Padronizado.
H3: Organizações que apresentam infra-estrutura inadequada, os funcionários
encontram dificuldade para seguir os padrões do Trabalho Padronizado.
H4: Organizações que não possuem um processo eficaz de melhoria contínua, as
instruções da documentação do Trabalho Padronizado não são seguidas na sua
totalidade.
Dados
Relevantes
Objetivos claramente definidos e mensuráveis;
Análise da situação planejada versus situação real;
Evidência do cumprimento ou não dos procedimentos do Trabalho Padronizado;
Evidência da participação da alta gerência;
Documentação com as competências e qualificações das funções membro e líder de
time;
Pesquisa (entrevista) com líderes e membros de time;
Evidência da Folha de Trabalho Padronizada atualizada;
Relatório do desempenho do processo real versus objetivo;
Verificação na prática do sistema de gerenciamento visual;
Evidência da participação dos funcionários no processo de melhoria contínua;
Análise dos planos de ação. Verificação da disponibilidade do trabalho padronizado
atualizado;
Ligação
lógica entre
os dados e
as
proposições
H1: A organização favorável para a implantação do Trabalho Padronizado é aquela
que, mesmo em decisões emergenciais, a estratégia da empresa prevalece sobre os
fatores de produtividade.
Objetivos e metas claramente definidos e mensuráveis;
Análise da situação planejada versus situação real;
Evidência do comprometimento ou não com os procedimentos do Trabalho
Padronizado durante as decisões emergenciais;
H2: Organizações com alta gerência, líderes e membros de time comprometidos têm
maior probabilidade de sucesso na implementação do Trabalho Padronizado.
Evidência da participação da alta gerência, líder e membro de time;
Documentação com as competências e qualificações das funções membro e líder de
time; Pesquisa (entrevista) com líderes e membros de time;
H3: Organizações que apresentam infra-estrutura inadequada, os funcionários
encontram dificuldade para seguir os padrões do Trabalho Padronizado.
Relatório do desempenho do processo real versus objetivo;
Pesquisa (entrevista) com os funcionários;
H4: Organizações que não possuem um processo eficaz de melhoria contínua, as
instruções da documentação do Trabalho Padronizado não são seguidas na sua
totalidade.
Evidências do processo de melhoria contínua (participantes, planos, ações, prazos e
acompanhamento); Verificação da disponibilidade do trabalho padronizado atualizado;
88
4.4 Análise e Interpretação dos Dados
Para Gil (2002) a análise de dados de uma pesquisa de estudo de casos é a que apresenta
maior carência de sistematização dos vários itens de natureza metodológica, isto acontece
porque, o estudo de caso vale-se de procedimentos de coleta de dados os mais variados, o que
envolve, naturalmente, diferentes modelos de análise.
O processo de categorização inicia-se após a coleta, revisão e seleção dos dados.
Segundo Selltiz (1965 apud MARCONI e LAKATOS, 2002), codificação é a operação
técnica segundo a qual os dados são categorizados.
A codificação pode ser dividida em duas tarefas: classificação e atribuição de códigos.
Classificação, segundo Marconi e Lakatos (2002), significa organizar ou ordenar uma série de
dados em diferentes classes. O todo é dividido em partes. O objetivo da classificação, ou
agrupamento em categorias, é facilitar as análises. Os dados podem ser classificados em
qualitativos e quantitativos.
Inicialmente serão analisados os dados qualitativos, os quais focam alguma qualidade que
caracterize o objeto em estudo ou dados subjetivos que dificultam a análise conjuntamente.
A análise da abrangência do trabalho padronizado nas operações produtivas da manufatura foi
baseada nas informações fornecidas pelos próprios entrevistados. Foi analisado o total de
operações planejadas para ter o trabalho padronizado e a situação real.
89
O critério de interpretação do SUCESSO ou FRACASSO de cada empresa foi baseado nas
evidências apresentadas durante as entrevistas como:
• Folha de Trabalho Padronizado atualizada e disponível para os operadores;
• Execução das atividades de acordo com os padrões estabelecidos;
• Resultados de produtividade, qualidade, segurança, custo, prontidão de entrega e
desenvolvimento de pessoas, obtidos pela organização, com a correta implantação do
trabalho padronizado nas áreas.
4.4.1 Análise dos Dados Qualitativos
CASO 1
A empresa 1 é de grande porte com alto mix e volume de produção. Pertence ao setor
automobilístico. Desde 1997, a empresa vem utilizando o Trabalho Padronizado, sendo que,
em 2002, houve uma alteração nos procedimentos. O principal objetivo do início das
atividades foi a identificação e eliminação das atividades que não agregam valor ao produto.
A empresa encontrou na metodologia do Trabalho Padronizado a possibilidade de melhorar
seus resultados. O diretor da planta foi o responsável pelo início do processo. O entrevistado
admitiu que a empresa já vem trabalhando, dedicadamente, há vários anos, na disseminação
dos conceitos de manufatura enxuta, razão pela qual este conceito já está difundido na
organização e o trabalho padronizado pode ser encontrado em 100% dos postos de trabalho.
Este caso foi considerado um SUCESSO.
90
CASO 2
Esta organização pesquisada pertence ao setor automobilístico. É uma empresa de grande
porte, com volume e mix de produção elevados, abrangendo variações de família, modelos e
opcionais dos produtos.
A organização iniciou o processo de implantação do Trabalho Padronizado em 2003 para
atender um requisito global, mas as atividades só se intensificaram em meados de 2004, para
atender a uma auditoria do sistema, prevista para o final daquele ano. Foram selecionadas
pessoas na organização para compor a equipe responsável pela coordenação e liderança das
atividades do processo de implantação. Estas pessoas não dispunham de 100% do tempo
dedicado a essa atividade. Elas continuaram respondendo funcionalmente para o superior
imediato e, matricialmente, para o coordenador do processo de implantação. Isto gerou alguns
conflitos de prioridades em determinados momentos do processo, que, em muitos casos,
acabou dificultando e atrasando a realização de ações importantes. Foi selecionada uma área
piloto para o início das atividades. Os líderes de grupo, líderes de time e os membros de time
foram treinados pela equipe de implementação. Uma das grandes dificuldades encontradas foi
a liberação dos membros de time para os treinamentos, devido ao programa de produção
elevado e há falta de mão de obra. Parte da falta de comprometimento dos funcionários pode
ser atribuída ao conhecimento precário ou parcial do trabalho padronizado gerado pelo
programa ineficiente de treinamento.
Para o entrevistado, as situações de emergência influenciam totalmente no cumprimento dos
procedimentos do Trabalho Padronizado. Em casos de emergência, como quebra de máquina
e equipamentos, processos alternativos provisórios são implementados rapidamente para
reduzir as perdas no volume de produção, o que acaba prejudicando, principalmente, a
91
qualidade do produto.
O responsável principal pela implantação na organização foi a alta gerência. O responsável
pelas atividades de implantação no chão de fábrica foi a gerência funcional.
Para o entrevistado, o Trabalho Padronizado está implantado, parcialmente, em apenas 30%
das áreas produtivas. O objetivo previa 100%. Os conceitos da manufatura enxuta não
atingem nem 5% da organização. Este caso foi considerado um FRACASSO.
CASO 3
A empresa é de grande porte e pertence ao setor automobilístico, situando-se entre as 10
maiores indústrias automobilísticas do mercado brasileiro. O volume e o mix de produção são
considerados elevados. A empresa iniciou o processo de implantação há um ano e meio para
atender diretrizes corporativas. Após a fase inicial, a empresa começou a observar que a
implantação do Trabalho Padronizado poderia trazer melhorias nos resultados da organização.
Várias pessoas foram envolvidas neste processo, desde a média gerência até o membro de
time. As pessoas estavam motivadas e colheram alguns benefícios da implantação do
Trabalho Padronizado, o qual atingiu 30% das operações produtivas da manufatura.
Em situações de emergência, como quebra de máquina e equipamentos, falta de
abastecimento de peças ou de mão de obra, o entrevistado admitiu que os procedimentos do
Trabalho Padronizado não são seguidos. Nestes casos, cria-se alguma alternativa que
compense a situação problemática, por exemplo, executar uma operação manualmente para
compensar uma operação automática que está inoperante devido a uma máquina quebrada.
92
As diretrizes da organização foram alteradas recentemente e a continuidade do processo de
implantação está indefinida, aguardando os novos direcionamentos. O caso nº 3 foi
considerado como FRACASSO.
CASO 4
A empresa pertence ao setor automobilístico, sendo caracterizado pelo seu alto mix e volume
de produção. A empresa está em processo avançado de implementação da manufatura enxuta,
sendo que várias ferramentas já foram implantadas na organização. O próprio Trabalho
Padronizado, em padrões diferenciados dos atuais, já foi implantado e sua utilização foi
gradativamente reduzida até o início dos modelos atuais. O entrevistado identificou que as
primeiras atividades com os novos procedimentos ocorreram em 1998. Segundo ele, a
organização iniciou a implantação para administrar melhor vários problemas que estavam
fugindo do controle, principalmente, os relacionados com qualidade. Atualmente, a empresa
reconhece que, com o Trabalho Padronizado implantado há um melhor aproveitamento da
mão de obra. O conceito manufatura enxuta está difundido pela organização e o Trabalho
Padronizado abrange 90% da manufatura. Este caso foi considerado um SUCESSO.
CASO 5 e CASO 6
A empresa é de médio porte com volume e mix de produção baixo para os padrões do setor
automobilístico, ao qual ela pertence. As atividades de implantação do Trabalho Padronizado
para a empresa 5 iniciaram-se, em 2004, para atender diretrizes corporativas, no entanto, os
procedimentos não estavam sendo seguidos corretamente, razão pela qual, nenhum resultado
positivo era colhido. Os índices de performance da empresa não estavam dentro dos objetivos,
principalmente a qualidade. Não existia um controle direto sobre o conteúdo de trabalho dos
93
membros de time e do balanceamento da linha. A produtividade variava bastante. O Trabalho
Padronizado estava implantado em aproximadamente 25% da empresa e o conceito da
manufatura enxuta não estava difundido na organização. No início de 2005, houve a
contratação de um grupo de especialistas, para dar consultoria no processo de implantação.
Este evento foi um marco importante no comportamento e resultado da empresa, conforme
descrito pelo entrevistado. Para caracterizar bem esta diferença, este caso foi subdividido em
2 casos, antes e depois da consultoria, identificados como Caso 5 e Caso 6.
O caso 5 foi considerado um FRACASSO. O caso 6 foi considerado um SUCESSO
PARCIAL.
CASO 7
A empresa é uma multinacional do setor químico. O volume e o mix de produção são
considerados alto. O processo de implantação do Trabalho Padronizado iniciou-se junto com
o processo da manufatura enxuta em 2002. O conceito enxuto está parcialmente difundido na
organização. A empresa aplica os procedimentos do Trabalho Padronizado apenas nas
atividades de manufatura, porém, estes conceitos serão estendidos para os setores
administrativos. Na manufatura, o Trabalho Padronizado abrange aproximadamente 60% da
unidade pesquisada. O principal motivo pelo qual a organização iniciou as atividades da
implantação do Trabalho Padronizado foi para tornar-se mais competitiva e atender os
requisitos, cada vez mais exigentes, dos clientes. Além deste motivo, o Trabalho Padronizado
faz parte de um conjunto de ferramentas adotadas pela corporação.
Segundo o entrevistado, “a organização estava no caminho correto”, no entanto, devido a uma
decisão estratégica, as atividades da empresa serão transferidas para outra região. Este fato
94
tem desmotivado os funcionários. Este caso foi considerado um SUCESSO PARCIAL.
CASO 8
A organização é de grande porte e do setor automobilístico. Está entre as 10 maiores empresas
automobilísticas do mercado brasileiro. O volume e o mix de produção são elevados.
Combinando as variações de modelos com as variações de opcionais existem
aproximadamente 54 tipos.
O processo de implantação do Trabalho Padronizado foi iniciado junto com a implantação da
manufatura enxuta em 2000. O grande desafio da empresa foi desenvolver uma estratégia de
implantação para uma planta antiga com nível de escolaridade baixo.
A principal motivação para início da implantação foi melhorar os resultados da empresa nas
seguintes categorias: segurança, qualidade, custo, produtividade e pontualidade na entrega. A
segunda motivação foi atender o direcionamento da matriz na implantação de um sistema
comum de manufatura para todas as plantas da corporação. A organização ficou muito
motivada com a implantação, depois de analisar os resultados das empresas que já tinham
implantado este sistema.
Contratou-se um consultor externo, da matriz, para auxiliar no processo de implantação. Foi
definido que os conceitos deveriam estar compreendidos desde a alta gerência até os membros
de time. Para tanto, definiu-se uma estrutura hierárquica para coordenação e execução das
atividades. Foi feito um planejamento, definindo as etapas do processo e os respectivos planos
de ação. Os treinamentos foram desdobrados, critério cascata, até os membros de time.
95
Como pôde ser visto na entrevista realizada, atualmente, este conceito está totalmente
disseminado pela empresa.
O entrevistado comentou que, inicialmente, as paralisações de emergência prejudicavam o
andamento correto do Trabalho Padronizado. Para resolver estes problemas foram criados
planos de contingência, os quais podem ser acionados sempre que necessário. Embora estes
planos não resolvam 100% dos casos, eles ajudam bastante na disciplina dos procedimentos
do Trabalho Padronizado.
Existem evidências claras do comprometimento da alta gerência com o processo de
implantação, desde investimento no treinamento e desenvolvimento das pessoas, inclusive
com intercâmbio para plantas em estágio avançado de implementação, até a contratação
temporária de experts no assunto para auxiliar o desenvolvimento dos trabalhos. O
comprometimento da alta gerência pode ser observado também no acompanhamento do status
dos indicadores chave dos objetivos e das metas.
O Trabalho Padronizado está implantado em 95% das operações da manufatura. O
entrevistado atribui ao Trabalho Padronizado as melhorias alcançadas pela organização nas
categorias de segurança, qualidade, produtividade e custo. Este caso foi considerado
SUCESSO.
A tabela 4.2 apresenta um resumo dos casos analisados:
96
Tabela 4.2- Identificação das Organizações
Casos Resultado
1 Sucesso
2 Fracasso
3 Fracasso
4 Sucesso
5 Fracasso
6 Sucesso Parcial
7 Sucesso Parcial
8 Sucesso
4.4.2 Análise dos Dados Quantitativos
Nesta etapa serão analisados os dados agrupados na categoria quantitativos. Nesta
classificação, foca-se nos termos de grandeza ou na quantidade do fator presente em uma
determinada situação. Marconi e Lakatos (2002) sugerem o uso da codificação e da tabulação
para análise dos dados. Para as autoras, a classificação de respostas, prováveis e valiosas,
deve iniciar pela análise de como utilizar as respostas dadas a cada pergunta.
Todos os fatores importantes e informações essenciais identificados na pesquisa serão
analisados e empregados para validar ou não as hipóteses levantadas.
4.4.2.1 Análise da Pesquisa – Parte I
a) Identificação da Organização
As organizações analisadas pertencem ao setor automobilístico, montadora ou fornecedora de
autopeças e setor químico.
97
b) Caracterização do Trabalho Padronizado
Nesta etapa são analisadas as características do processo de implementação e manutenção do
Trabalho Padronizado.
A Tabela 4.3 apresenta as respostas dadas para as perguntas 3.1, 3.2 e 3.3 da parte I do roteiro
de pesquisa.
Tabela 4.3- Caracterização do Trabalho Padronizado por Empresa
Identificação
dos Casos
Início do
Processo
Duração
(anos e
meses)
Abrangência
(%)
Conceito
"Manufatura
Enxuta"
Empresa 1 1997 8,7 100 Sim
Empresa 2 2003 1,8 30 (*) Não
Empresa 3 2004 1,6 30 (*) Não
Empresa 4 1998 7,0 90 Sim
Empresa 5 2004 1,2 25 Não
Empresa 6 2005 0,5 50 Não
Empresa 7 2002 3,0 60 Parcial
Empresa 8 2000 5,5 95 Sim
(*) mesmo nestas áreas a implantação é parcial
• Observa-se que as empresas de sucesso estão com o Trabalho Padronizado implantado
em 90%, ou mais, do processo. As empresas identificadas como fracasso atingiram,
parcialmente, no máximo, 30% do processo produtivo da manufatura.
• Duas empresas especiais são as dos casos 5/6 e 7. No primeiro caso, a empresa teve um
momento marcante com a presença de consultores externos que analisaram a situação
corrente e propuseram modificações no processo. À partir deste momento, o
comportamento dos membros da empresa, desde a alta gerência até o membro de time,
modificou. Para o entrevistado, a empresa está no caminho certo e vem obtendo
98
resultados significativos. Por outro lado, o caso 7, refere-se a uma empresa que vinha
obtendo bons resultados, no entanto, devido a uma mudança estratégica da corporação, a
unidade analisada será transferida para outra região, o que criou um clima de
desmotivação entre os funcionários prejudicando o andamento dos trabalhos.
• Nas entrevistas realizadas, pôde-se observar que nas empresas sucesso os conceitos
enxuto já estão difundidos pela organização. Por outro lado, as empresas fracasso, por
um motivo ou por outro, ainda não conseguiram difundir estes conceitos.
Analisando o resultado da pergunta 3.4 do roteiro de pesquisa, observou-se que todas as
empresas estão aplicando o Trabalho Padronizado apenas no processo produtivo da
manufatura.
A documentação do Trabalho Padronizado difere de empresa para empresa, porém, em todos
os casos, ela atende aos requisitos básicos, disponibilizando as informações da seqüência do
trabalho, do tempo takt e do estoque padrão em processo.
4.4.2.2 Análise da Pesquisa – Parte II
a) Diretrizes
Análise dos objetivos e metas específicas
A Tabela 4.4 apresenta os resultados da pesquisa para os itens objetivos e metas.
99
Tabela 4.4- Diretrizes
Identificação
dos Casos
Objetivos
Definidos
Metas Específicas
estabelecidas
Os objetivos e metas
estão sendo atendidos?
Empresa 1 Sim Sim Sim
Empresa 2 Sim Sim Não
Empresa 3 Sim Sim Não
Empresa 4 Sim Sim Sim
Empresa 5 Sim Sim Não
Empresa 6 Sim Sim Sim
Empresa 7 Sim Sim Parcial
Empresa 8 Sim Sim Sim
Tanto as empresas sucesso quanto as empresas fracasso tiveram um planejamento dos
objetivos e das metas específicas, no entanto, pode-se observar pela análise dos resultados
apresentados na tabela acima, que tão importante quanto definir bem, é cumprir o
planejamento.
Vale destacar que os principais objetivos mencionados nas entrevistas estão relacionados
com:
• Segurança – Reduzir o número de acidentes e incidentes.
• Qualidade – Melhorar a qualidade dos produtos reduzindo o número de peças refugadas
e retrabalhadas.
• Produtividade – Utilizar o Trabalho Padronizado para redução das atividades que não
agregam valor, balanceamento da linha e conseqüentemente aumento da produtividade.
• Custo – Redução ou eliminação dos desperdícios.
Outros objetivos específicos para determinadas empresas entrevistadas são:
100
• Ter uma base sólida para definição da mão de obra.
• Identificar gargalos e possíveis oscilações no processo.
• Facilitar rastreamento da causa-raiz de problemas.
• Reduzir mão de obra.
b) Gestão de Recursos (Recursos Humanos/Infra-estrutura/Processo de Melhoria
Contínua)
Recursos Humanos
• Alta Gerência
A Tabela 4.5 apresenta os resultados das perguntas 2.1.1.1 à 2.1.1.4 do roteiro de pesquisa
referentes à alta gerência.
Tabela 4.5- Alta Gerência
Identificação
dos Casos
Alta gerência
participou da definição
dos objetivos e metas
Alta gerência participa da
solução de problemas e
tomada de decisões
Alta gerência acompanha
revisões do status do
trabalho
Empresa 1 Sim Sim Sim
Empresa 2 Não Não Não
Empresa 3 Não Não Não
Empresa 4 Sim Sim Sim
Empresa 5 Não Não Não
Empresa 6 Sim Sim Sim
Empresa 7 Sim Sim Não
Empresa 8 Sim Sim Sim
(*) As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários
Analisando a tabela acima, pode-se observar que nas empresas sucesso existe um grande
comprometimento da alta gerência com o processo, desde a etapa inicial da definição dos
101
objetivos e metas. Este comprometimento continua nas etapas seguinte, participando da
solução dos problemas e na tomada das decisões estratégicas e chave para o processo. Nestas
organizações existe um interesse da alta gerência em acompanhar freqüentemente o status do
andamento dos trabalhos.
Por outro lado, nas empresas fracasso, a alta gerência permanece alheia ao processo e,
raramente, participa ativamente de atividades relacionadas aos trabalhos.
• Líder de Time
A Tabela 4.6 apresenta os resultados das perguntas referentes ao líder de time do roteiro de
pesquisa.
Tabela 4.6- Líder de Time
Identificação
dos Casos
Líder de Time
possui as
competências
necessárias
Líder de Time
está
comprometido
Tamanho dos
Times
(Membros de
Time para
cada Líder)
Tamanho dos
Times
é adequado
Líder de Time
participa do
processo de
melhoria
contínua
Empresa 1 Sim Sim 6 Sim Sim
Empresa 2 Parcialmente (*) Parcialmente 10 Não Parcialmente
Empresa 3 Parcialmente (*) Parcialmente 15 Não Sim
Empresa 4 Sim Sim 10 Não Sim
Empresa 5 Parcialmente (*) Não (**) Não Parcialmente
Empresa 6 Parcialmente (*) Parcialmente 6 Sim Parcialmente
Empresa 7 Parcialmente (*) Parcialmente 14 Não Parcialmente
Empresa 8 Sim Sim 6 Sim Sim
(*) - os entrevistados admitiram que somente uma parte dos líderes foi treinada e, mesmo assim, apenas na parte
básica.
(**) - o cargo de líder de time era apenas formal. Na prática o líder exercia função de membro de time.
Na análise da tabela acima, observa-se que o Líder de Time das empresas sucesso está
preparado para exercer a sua função conforme os conceitos e princípios enxutos do Trabalho
102
Padronizado. Estes líderes estão treinados, possuem as competências necessárias, estão
cientes da relevância e importância da padronização para a organização e participam
ativamente do processo de melhoria contínua.
Por outro lado, nas empresas fracasso, os líderes de time não estão totalmente preparados.
Dentro da mesma organização existem realidades e comportamentos diferenciados. A maioria
dos líderes que já foram treinados possui as competências necessárias. No entanto, os demais
ainda não. Sendo que, em muitos casos, os líderes estão totalmente alienados ao Trabalho
Padronizado. Vale observar que, nestas empresas, o tamanho dos times não está adequado
para o Trabalho Padronizado e, em muitos casos, o líder de time acaba executando funções de
membro de time devido à falta de mão de obra, o que dificulta também a participação dos
mesmos nos trabalhos de melhoria contínua.
Dessa forma, não é estranho observar que nas empresas sucesso, o líder de time está
comprometido e nas empresas fracasso este comprometimento não existe ou é parcial.
• Membro de Time
A Tabela 4.7 apresenta os resultados das perguntas 2.1.3.1 à 2.1.3.4 referentes ao membro de
time do roteiro de pesquisa.
103
Tabela 4.7- Membro do Time
Identificação
dos Casos
O membro de
Time possui as
competências
necessárias
O Membro de
Time cumpre os
procedimentos
do Trabalho
Padronizado
O Membro de
Time está
comprometido
O Membro de
Time participa
do processo de
elaboração e
definição da
Folha de
Trabalho
Padronizado
Empresa 1 Sim Sim Sim (*) Sim
Empresa 2 Parcialmente Não Parcialmente Parcialmente
Empresa 3 Parcialmente Parcialmente Parcialmente Parcialmente
Empresa 4 Sim Sim Sim (*) Sim
Empresa 5 Não Não Não Não
Empresa 6 Parcialmente Parcialmente Parcialmente Sim
Empresa 7 Sim Parcialmente Parcialmente Parcialmente
Empresa 8 Sim Sim Sim (*) Sim
(*) Os entrevistados admitiram que o comprometimento ainda não é 100%.
Analisando as respostas da Tabela 4.7, observa-se uma grande diferença entre o membro de
time das empresas sucesso em comparação com o membro de time das empresas fracasso.
Enquanto o primeiro possui as competências necessárias e participa da elaboração e definição
das folhas de Trabalho Padronizado, o segundo não possui todas as competências necessárias
e não participa ou participa parcialmente da elaboração da documentação.
Nem nas empresas sucesso pode-se encontrar 100% de comprometimento dos membros de
time. Os entrevistados admitiram que ainda existem algumas barreiras.
Os entrevistados admitiram que a falta de treinamento contribui para a falta de
comprometimento dos membros de time.
104
Infra-estrutura
• Processo de Fabricação
A Tabela 4.8 apresenta os resultados das perguntas 2.2.1.1 e 2.2.1.2 referentes ao processo de
fabricação.
Tabela 4.8- Confiabilidade do Processo de Fabricação
Identificação
dos Casos
A Confiabilidade está
dentro dos objetivos
A Confiabilidade do processo
de fabricação está interferindo
no Trabalho Padronizado
Empresa 1 Sim Não
Empresa 2 Não Sim
Empresa 3 Sim Não
Empresa 4 Sim Não
Empresa 5 Não Sim
Empresa 6 Sim Não
Empresa 7 Não Sim
Empresa 8 Sim Não
É importante observar que, para as empresas com confiabilidade dentro dos objetivos, as
máquinas e equipamentos não interferem na execução do Trabalho Padronizado. Um
entrevistado, de uma empresa com confiabilidade abaixo dos valores desejados, admitiu que é
impossível qualquer Trabalho Padronizado nas condições atuais dos equipamentos. Para a
maioria das empresas, quando o processo é interrompido, os membros de time são deslocados
para executarem processos alternativos ou são deslocados para outras áreas. A diferença
básica e fundamental entre as empresas sucesso e as empresas fracasso é que, enquanto as
bem sucedidas têm planos de contingências para estas situações, as demais improvisam algum
processo alternativo sem um planejamento e análise prévia, o que, em muitos casos acaba
comprometendo a qualidade final dos produtos.
105
Normalmente nos planos de contingência são previstos procedimentos alternativos para
execução de operação manuais, treinamentos e atividades no chão de fábrica, como aplicação
dos 5S, manutenção autônoma do TPM, identificação e eliminação de desperdícios.
• Gerenciamento Visual
A Tabela 4.9 apresenta os resultados das perguntas 2.2.2.1 à 2.2.2.4 referentes ao
gerenciamento visual.
Tabela 4.9- Gerenciamento Visual
Identificação
dos Casos
A empresa
possui sistema
Andon
O sistema Andon é
utilizado pelos
membros de time
O sistema Andon
gerencia o tempo de
ciclo das estações e o
tempo takt
O sistema Andon
orienta as pessoas
para os problemas
Empresa 1 Sim Sim Sim Sim
Empresa 2 Não não aplicado não aplicado não aplicado
Empresa 3 Não não aplicado não aplicado não aplicado
Empresa 4 Sim Sim Sim Sim
Empresa 5 Não não aplicado não aplicado não aplicado
Empresa 6 Não não aplicado não aplicado não aplicado
Empresa 7 Sim Sim Sim Sim
Empresa 8 Sim Sim Sim Sim
O sistema Andon é adotado pelas empresas sucesso e auxilia na disciplina do Trabalho
Padronizado. Segundo os entrevistados, quando um membro de time tem qualquer problema
ele rapidamente aciona o Andon e todos são orientados para a estação problemática e o
problema, normalmente, é resolvido rapidamente. Outra característica importante do sistema
Andon, que foi destacada nas entrevistas, é a monitoração e controle do tempo de ciclo de
cada operação. Esta monitoração e controle ajudam na cadência das operações.
106
Processo de Melhoria Contínua
A Tabela 4.10 apresenta os resultados das perguntas 2.3.1 à 2.3.7 referentes ao Processo de
Melhoria Contínua (PMC).
Tabela 4.10- Processo de Melhoria Continua
Identificação
dos Casos
Todos os
funcionários
participam
do PMC
Existem
metas
para o
PMC
por time
de
trabalho
Quantos
eventos de
kaizen /
workshop
são
realizados?
(PMC/mês)
Elaboração
de planos
de ação
Alocação
de
recursos
Acompanha-
mento
(feedback/
forward)
das ações
Eficácia da
implementação
(qualidade/
prazo)
Acom-
panha-
mento
posterior
FTP está
atualizada
e
disponível
Empresa 1 Sim Sim 8 Sim Sim Sim 90% Sim
Sim
Empresa 2 Parcial Não 1 Parcial Parcial Sim 50% Não
Não
Empresa 3 Sim Sim 5 Sim Sim Sim 85% Sim
Parcial
Empresa 4 Sim Sim 8 Sim Sim Sim 80% Sim
Sim
Empresa 5 Não Não varia às vezes Parcial Parcial < 50% Não
Não
Empresa 6
Líder de
Time
Não varia iniciando Parcial Sim > 50% Não iniciando
Empresa 7 Maioria Sim 4 Sim Sim Sim 80% Sim
Parcial
Empresa 8 Sim Sim 8 Sim Sim Sim 90% Sim
Sim
Analisando as respostas da Tabela 4.10, pode-se observar que:
Vários funcionários ainda não participam ativamente do processo de melhoria contínua.
Existem situações contrastantes como a das empresas Empresa 1 e Empresa 5. Enquanto na
primeira, todos os funcionários participam ativamente, na segunda, eles estão bem alienados
ao processo. Alguns entrevistados citaram que apenas os “mais comprometidos” acabam
participando. A Empresa 6 limita ao líder de time a participação nos processos de melhoria
contínua.
Das empresas entrevistadas, cinco definiram metas de melhoria contínua para time de
107
trabalho. As demais ou estão focadas em metas para o grupo ou não defiram nenhuma meta
específica.
A quantidade de eventos de melhoria varia bastante de empresa para empresa. Alguns
preferiram nem quantificar, porque nem todo mês é realizado. Nas demais este objetivo varia
de um a oito eventos mensais por time de trabalho.
Nem todas as empresas adotam a prática de sempre elaborar um plano de ação formalizado
para atacar os problemas e melhorias identificadas nos eventos. Em muitos casos, uma pessoa
que participou do evento assume a responsabilidade da minuta e da divulgação para os demais
participantes. Mas em muitos casos, esta prática carece de consistência, porque as ações, os
responsáveis e os prazos não são definidos concretamente.
É interessante observar que, as empresas que apresentam os melhores resultados (Empresa 1,
Empresa 4, Empresa 8) são as que têm maior facilidade para disponibilizar recursos para
resolver os problemas identificados nos planos de ação. Por outro lado, as empresas que
“teoricamente” precisariam de mais recursos para corrigir os problemas e melhorar os
resultados (Empresa 2, Empresa 5) são as que encontram mais dificuldade na alocação.
A maioria das empresas considera que acompanha o status das atividades dos planos de ação,
no entanto, quando questionados se estes planos são implementados eficazmente dentro do
prazo programado, as respostas variam bastante. Em alguns casos, menos da metade do
planejado é implementado. Nas Empresas 1 e 8, 90% das ações planejadas são implementadas
eficazmente dentro do prazo.
Pode-se observar que o acompanhamento das ações implementadas após um determinado
108
período para certificar-se da sua eficácia, também não é uma prática comum entre as
empresas.
Observa-se ainda que as Empresas 1, 4 e 8 possuem a documentação do trabalho padronizado
atualizada e disponível para serem utilizadas pelos membros de time.
4.4.3 Análise dos Potenciais Fatores Críticos de Sucesso
Os Potenciais Fatores Críticos de Sucesso serão analisados baseando-se nos dados levantados
e na interpretação dos mesmos.
HIPÓTESE 1: A organização favorável para a implantação do Trabalho Padronizado é
aquela que, mesmo em decisões emergenciais, a estratégia da empresa
prevalece sobre os fatores de produtividade.
Os critérios de interpretação da hipótese 1 são demonstrados na Tabela 4.11, onde para sua
confirmação, deve-se ocorrer simultaneamente as condições de adoção do Trabalho
Padronizado e as decisões emergenciais serem baseadas na estratégia da empresa. Do mesmo
modo, a hipótese estará confirmada, quando em empresas que tomam decisões baseadas em
fatores de produtividade, o Trabalho Padronizado não for aplicado constantemente.
109
Tabela 4.11- Critério de Interpretação da Hipótese 1
Critério de Decisão
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Estratégia da
Empresa
Fatores de
Produtividade
Tem Trabalho Padronizado Confirmado Não Confirmado
Não tem Trabalho Padronizado Não Confirmado Confirmado
A Tabela 4.12 apresenta o resumo da análise da hipótese 1.
Tabela 4.12- Análise da Hipótese 1
Critério de Decisão
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Estratégia da
Empresa
Fatores de
Produtividade
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 1
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 2
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 3
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 4
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 5
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X (*)
EMPRESA 6
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 7
Não tem Trabalho Padronizado X (**)
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 8
Não tem Trabalho Padronizado
(*) O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas, iniciando-se pelas áreas pilotos.
(**) As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários e as decisões emergenciais, aos poucos,
estão passando a ser tomadas baseadas nos fatores de produtividade.
Os casos 6 e 7 tratam de situações particulares e requerem novas análises posteriores. No
primeiro caso, a implantação do Trabalho Padronizado foi considerada parcial, no entanto, o
tempo de exposição às novas diretrizes pode ser considerado baixo, aproximadamente 5
110
meses. Análises posteriores revelarão se a empresa realmente está no caminho correto. O caso
7 apresenta a empresa que estava com as diretrizes bem definidas, no entanto, devido a uma
decisão estratégica da organização, as atividades serão transferidas para outra região. Este fato
tem desmotivado os funcionários e, os procedimentos, aos poucos, não estão sendo mais
atendidos na totalidade.
Analisando os resultados da pesquisa e as Tabela 4.4 e Tabela 4.12, conclui-se que, a
Diretriz
da Organização é um Fator Crítico de Sucesso para a implantação e manutenção do Trabalho
Padronizado. As empresas que têm o Trabalho Padronizado implantado seguem objetivos
bem definidos e metas específicas e, em situações de emergência, existe um plano de
contingência para não desrespeitar os procedimentos.
HIPÓTESE 2: Organizações com alta gerência, líderes e membros de time comprometidos
têm maior probabilidade de sucesso na implementação do Trabalho
Padronizado.
Os critérios de interpretação da hipótese 2 são demonstrados na Tabela 4.13, onde para sua
confirmação deve-se ocorrer simultaneamente as condições de adoção do Trabalho
Padronizado e o comprometimento da alta gerência, líder e membro de time. Do mesmo
modo, a hipótese estará confirmada, quando o Trabalho Padronizado não for aplicado
constantemente devido a falta de comprometimento da alta gerência, líder e membro de time.
111
Tabela 4.13- Critério de Interpretação da Hipótese 2
Comprometimento
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Alta Gerência,
Líder de Time e
Membro de Time
Comprometidos
Alta Gerência,
Líder de Time e
Membro de Time
Não Comprometidos
Tem Trabalho Padronizado Confirmado Não Confirmado
Não tem Trabalho Padronizado Não Confirmado Confirmado
A Tabela 4.14 apresenta o resumo da análise da hipótese 2.
Tabela 4.14- Análise da Hipótese 2
Comprometimento
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Alta Gerência,
Líder de Time e
Membro de Time
Comprometidos
Alta Gerência,
Líder de Time e
Membro de Time
Não Comprometidos
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 1
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 2
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 3
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 4
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 5
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X (*)
EMPRESA 6
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 7
Não tem Trabalho Padronizado X (**)
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 8
Não tem Trabalho Padronizado
(*) O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas, iniciando-se pelas áreas pilotos.
(**) As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários e, o comprometimento, aos poucos, está
diminuindo.
A interpretação dos resultados obtidos nas Tabela 4.5, Tabela 4.6, Tabela 4.7 e Tabela 4.14
112
revelou que o comprometimento da alta gerência, do líder e do membro de time é um Fator
Crítico de Sucesso para a implantação e manutenção do Trabalho Padronizado. O
comprometimento destas pessoas se traduz de maneira diferenciada:
Alta gerência: participação nos pontos chaves do processo como definição de objetivos e
metas, na solução de problemas e tomada de decisões em pontos estratégicos e no
acompanhamento do status do processo.
Líder /Membro de Time: quanto melhor preparado maior a chance de sucesso do trabalho. O
tamanho do time influência bastante nas atividades do líder. Em times pequenos, o líder pode
exercer melhor a sua função e participar mais ativamente do processo de melhoria contínua.
HIPÓTESE 3: Organizações que apresentam infra-estrutura inadequada, os funcionários
encontram dificuldade para seguir os padrões do Trabalho Padronizado.
Os critérios de interpretação da hipótese 3 são demonstrados na Tabela 4.15, onde para sua
confirmação deve-se ocorrer simultaneamente as condições de adoção do Trabalho
Padronizado e a infra-estrutura deve ser adequada. Por outro lado, a hipótese estará
confirmada na empresa que a infra-estrutura do processo de fabricação for inadequada e a
implantação e manutenção do Trabalho Padronizado não for considerada sucesso.
113
Tabela 4.15- Critério de Interpretação da Hipótese 3
Processo de Fabricação
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Alta
Confiabilidade
Baixa
Confiabilidade
Tem Trabalho Padronizado Confirmado Não Confirmado
Não tem Trabalho Padronizado Não Confirmado Confirmado
A Tabela 4.16 apresenta o resumo da análise da hipótese 3.
Tabela 4.16- Análise da Hipótese 3
Confiabilidade do Processo de Fabricação
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Não está interferindo
no Trabalho
Padronizado
Interferindo no
Trabalho
Padronizado
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 1
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 2
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 3
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 4
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 5
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X (*)
EMPRESA 6
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 7
Não tem Trabalho Padronizado X (**)
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 8
Não tem Trabalho Padronizado
(*) O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas, iniciando-se pelas áreas pilotos.
(**) As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários e a confiabilidade do processo de
fabricação está interferindo no Trabalho Padronizado.
Analisando os resultados apresentados nas Tabela 4.8 e Tabela 4.16 pode-se concluir que a
confiabilidade do processo de fabricação é um Fator Crítico de Sucesso.
114
Os dados da Tabela 4.9 e os comentários dos entrevistados, não foram conclusivos para
afirmar que o gerenciamento visual é um Fator Crítico de Sucesso. Algumas empresas adotam
processos alternativos de solicitação de ajuda como a comunicação via rádio ou telefone. No
entanto, foi reconhecido que a existência de sistemas audiovisuais como Andon contribui
bastante para o sucesso da implantação e manutenção do Trabalho Padronizado.
HIPÓTESE 4: Organizações que não possuem um processo eficaz de melhoria contínua, as
instruções da documentação do Trabalho Padronizado não são seguidas na
sua totalidade.
Os critérios de interpretação da hipótese 4 são demonstrados na Tabela 4.17, onde para sua
confirmação deve-se ocorrer simultaneamente as condições de adoção do Trabalho
Padronizado e o processo de melhoria contínua deve ser eficaz. Por outro lado, a hipótese
estará confirmada nas empresas em que o processo de melhoria contínua for ineficaz e o
Trabalho Padronizado não for aplicado constantemente.
Tabela 4.17- Critério de Interpretação da Hipótese 4
Processo de Melhoria Continua
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Eficaz Ineficaz
Tem Trabalho Padronizado Confirmado Não Confirmado
Não tem Trabalho Padronizado Não Confirmado Confirmado
115
A Tabela 4.18 apresenta o resumo da análise da hipótese 4.
Tabela 4.18- Análise da Hipótese 4
Processo de Melhoria Continua
Avaliação do
Trabalho Padronizado
Eficaz Ineficaz
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 1
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 2
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 3
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 4
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 5
Não tem Trabalho Padronizado X
Tem Trabalho Padronizado X (*)
EMPRESA 6
Não tem Trabalho Padronizado
Tem Trabalho Padronizado
EMPRESA 7
Não tem Trabalho Padronizado X (**)
Tem Trabalho Padronizado X
EMPRESA 8
Não tem Trabalho Padronizado
(*) O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas, iniciando-se pelas áreas pilotos.
(**) Devido as mudanças na organização, aos pouco, o processo de melhoria contínua está tornando-se ineficaz.
Analisando os resultados apresentados nas Tabela 4.10 e Tabela 4.18 pode-se concluir que ter
um
processo de melhoria contínua eficaz é um Fator Crítico de Sucesso.
A análise da Tabela 4.10 revela que as empresas bem sucedidas com o Trabalho Padronizado
possuem um processo de melhoria contínua com metas definidas, planos de ação bem
elaborados e com acompanhamento das ações. Nestas empresas os procedimentos do
Trabalho Padronizado são atualizados constantemente para refletir a realidade.
O resumo da análise da hipótese 1 encontra-se na Tabela 4.19.
116
Tabela 4.19- Resumo da Análise da Hipótese 1
CASO HIPÓTESE 1 COMENTÁRIO
CASO 1 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. Decisões
emergenciais são baseadas na estratégia da empresa.
CASO 2 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado.
Decisões emergenciais são baseadas em fatores de produtividade.
CASO 3 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado.
Decisões emergenciais são baseadas em fatores de produtividade.
CASO 4 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. Decisões
emergenciais são baseadas na estratégia da empresa.
CASO 5 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado.
Decisões emergenciais são baseadas em fatores de produtividade.
CASO 6 Parcialmente
O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas,
iniciando-se pelas áreas pilotos. Decisões emergenciais estão sendo
baseadas na estratégia da empresa.
CASO 7 Parcialmente
As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários e
as decisões emergenciais, aos poucos, estão passando a ser tomadas
baseadas nos Fatores de Produtividade.
CASO 8 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. Decisões
emergenciais são baseadas na estratégia da empresa.
117
O resumo da análise da hipótese 2 encontra-se na Tabela 4.20.
Tabela 4.20- Resumo da Análise da Hipótese 2
CASO HIPÓTESE 2 COMENTÁRIO
CASO 1 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. Alta
gerência, líderes e membro de time estão capacitados e
comprometidos.
CASO 2 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado. Alta
gerência, líderes e membro de time não estão capacitados ou
comprometidos.
CASO 3 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado. Alta
gerência, líderes e membro de time não estão capacitados ou
comprometidos.
CASO 4 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. Alta
gerência, líderes e membro de time estão capacitados e
comprometidos.
CASO 5 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado. Alta
gerência, líderes e membro de time não estão capacitados ou
comprometidos.
CASO 6 Parcialmente
O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas,
iniciando-se pelas áreas pilotos. Alta gerência está comprometida.
Os líderes e os membros de time estão em processo de
desenvolvimento.
CASO 7 Parcialmente
As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários e
o comprometimento, aos poucos, está diminuindo.
CASO 8 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. Alta
gerência, líderes e membro de time estão capacitados e
comprometidos.
118
O resumo da análise da hipótese 3 encontra-se na Tabela 4.21.
Tabela 4.21- Resumo da Análise da Hipótese 3
CASO HIPÓTESE 3 COMENTÁRIO
CASO 1 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. A
confiabilidade do processo de fabricação está dentro dos objetivos e
não está interferindo na padronização.
CASO 2 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado. A
confiabilidade do processo de fabricação está abaixo dos objetivos e
está interferindo na padronização.
CASO 3 Não Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado
mesmo tendo a confiabilidade dentro dos objetivos. Provavelmente,
outros fatores estão influenciando na padronização.
CASO 4 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. A
confiabilidade do processo de fabricação está dentro dos objetivos e
não está interferindo na padronização.
CASO 5 Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado. A
confiabilidade do processo de fabricação está abaixo dos objetivos e
está interferindo na padronização.
CASO 6 Parcialmente
O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas,
iniciando-se pelas áreas pilotos. A confiabilidade do processo de
fabricação não está interferindo. A hipótese foi parcialmente
confirmada.
CASO 7 Parcialmente
As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários
e, os procedimentos, aos poucos, não estão sendo mais atendidos na
totalidade. A confiabilidade do processo está se deteriorando e
começou a interferir na padronização.
CASO 8 Confirmada
A empresa possui o Trabalho Padronizado implementado. A
confiabilidade do processo de fabricação está dentro dos objetivos e
não está interferindo na padronização.
119
O resumo da análise da hipótese 4 encontra-se na Tabela 4.22.
Tabela 4.22- Resumo da Análise da Hipótese 4
CASO HIPÓTESE 4 COMENTÁRIO
CASO 1 Confirmada
O Trabalho Padronizado está implementado. A empresa possui um
processo de melhoria contínua eficaz.
CASO 2 Confirmada
O Trabalho Padronizado não está implementado. As instruções da
documentação do trabalho padronizado não são seguidas na
totalidade. A empresa possui um processo de melhoria contínua
ineficaz.
CASO 3 Não Confirmada
A empresa não aplica constantemente o Trabalho Padronizado,
embora possua um processo de melhoria contínua eficaz.
Provavelmente, outros fatores estão interferindo na padronização.
CASO 4 Confirmada
O Trabalho Padronizado está implementado. A empresa possui um
processo de melhoria contínua eficaz.
CASO 5 Confirmada
O Trabalho Padronizado não está implementado. As instruções da
documentação do trabalho padronizado não são seguidas na
totalidade. A empresa possui um processo de melhoria contínua
ineficaz.
CASO 6 Parcialmente
O Trabalho Padronizado está sendo implantado em etapas,
iniciando-se pelas áreas pilotos. Nestas áreas, existe um processo de
melhoria eficaz. Hipótese foi parcialmente confirmada.
CASO 7 Parcialmente
As mudanças organizacionais estão desmotivando os funcionários
e, os procedimentos, aos poucos, não estão sendo mais atendidos na
totalidade. O PMC está tornando-se ineficaz.
CASO 8 Confirmada
O Trabalho Padronizado está implementado. A empresa possui um
processo de melhoria contínua eficaz.
A Tabela 4.23 apresenta o resumo geral da análise das hipóteses.
120
Tabela 4.23- Resumo Geral das Hipóteses
H1 H2 H3 H4
CASO 1 Confirmada Confirmada Confirmada Confirmada
CASO 2 Confirmada Confirmada Confirmada Confirmada
CASO 3 Confirmada Confirmada Não Confirmada Não Confirmada
CASO 4 Confirmada Confirmada Confirmada Confirmada
CASO 5 Confirmada Confirmada Confirmada Confirmada
CASO 6 Parcialmente Parcialmente Parcialmente Parcialmente
CASO 7 Parcialmente Parcialmente Parcialmente Parcialmente
CASO 8 Confirmada Confirmada Confirmada Confirmada
A Figura 4 apresenta os fatores críticos de sucesso identificados na pesquisa para a
implantação e manutenção do Trabalho Padronizado.
DESCRIÇÃO FATORES CRÍTICOS DE SUCESSO
1- seguir objetivos bem definidos e metas
específicas para o Trabalho Padronizado;
Diretrizes
2- decisões emergenciais que não afetem o Trabalho
Padronizado
3- alta gerência comprometida (participa dos pontos
chaves do processo)
4- líder de time treinado e comprometido
Recursos Humanos
5- membro de time treinado e com participação na
elaboração da folha de Trabalho Padronizado
Infra-estrutura
6- confiabilidade do processo de fabricação que não
interfira no Trabalho Padronizado.
Gestão de Recursos
Processo de Melhoria Contínua
7- PMC com metas definidas, planos de ações bem
elaborados e com acompanhamento destas ações.
Figura 4: Quadro dos Fatores Críticos de Sucesso
121
5 COMENTÁRIOS E CONCLUSÕES
Respondendo a pergunta que gerou este trabalho pode-se dizer que os fatores críticos de
sucesso para a implantação e manutenção do Trabalho Padronizado no chão de fábrica são:
• Seguir objetivos claros e metas específicas para o Trabalho Padronizado e vincular estes
objetivos e metas à estratégia global da organização.
• A alta gerência deve participar das atividades chave do processo.
• Ter líderes e membros de time treinados, comprometidos e com participação ativa na
elaboração da folha de trabalho padronizado.
• Manter confiabilidade do processo de fabricação dentro dos valores que não comprometa
o bom andamento do Trabalho Padronizado.
• Ter um processo eficaz de melhoria contínua. A falta deste processo dificulta a
implementação de melhorias e eliminação dos desperdícios, o Trabalho Padronizado fica
estático e, em pouco tempo, os funcionários deixam de seguir as instruções da
documentação.
As empresas que já implantaram o Trabalho Padronizado admitiram que houve melhorias nos
indicadores dos resultados de performance. O conceito padronização, nestas empresas, está
associado com melhores resultados, principalmente, de qualidade e produtividade.
122
Pode-se observar que, o sucesso na implementação do Trabalho Padronizado, depende de
certos fatores, os quais foram classificados como, críticos para o sucesso. Atender parte destes
fatores, não é garantia suficiente de que a padronização será implantada e mantida. O sucesso
é definido quando a empresa é capaz de trabalhar em harmonia com todos eles.
Recomenda-se que as organizações que ainda não obtiveram sucesso na implantação do
Trabalho Padronizado avaliem o processo de implementação, tendo em vista os fatores
críticos de sucesso identificados e analisados neste trabalho.
A metodologia de identificação dos fatores críticos de sucesso pode ser expandida para outras
ferramentas da manufatura enxuta em pesquisas futuras.
123
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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YAMADA, T., Apostila do curso de Formação de Instrutores TPM: São Paulo: Japan
Institute of Plant Maintenance,1996
127
APÊNDICE
128
APÊNDICE A: Roteiro para Pesquisa
PARTE I
1- IDENTIFICAÇÃO DO ENTREVISTADO
1.1) Nome:
1.2) Cargo:
2- IDENTIFICAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO
2.1) Nome:
2.2) Ramo:
2.3) Volume de Produção:
2.4) Mix de Produtos ou variações de modelo (baixa, média ou alta):
3- CARACTERIZAÇÃO DO TRABALHO PADRONIZADO
3.1) Identificação do processo de implementação do Trabalho Padronizado
Início:
Duração:
Responsável:
3.2) Qual a abrangência atual (%) do Trabalho Padronizado na unidade analisada?
3.3) O conceito “manufatura enxuta” está difundido na unidade analisada?
3.4) Em quais atividades a empresa pratica o Trabalho Padronizado?
3.5) Qual a documentação necessária para o Trabalho Padronizado?
129
PARTE II
1- DIRETRIZES
1.1 Quais os motivos da implantação do Trabalho Padronizado?
1.2 Objetivos bem definidos e metas específicas foram estabelecidos para a implantação do
Trabalho Padronizado? Quais?
1.3 O Trabalho Padronizado é prejudicado na resolução de situações de emergência como, por
exemplo, quebra de máquina ou equipamento, falha no abastecimento de peça, falta de mão
de obra, desnivelamento da programação da produção e urgência no prazo de entrega?
2- GESTÃO DE RECURSOS
2.1- RECURSOS HUMANOS
2.1.1- ALTA GERÊNCIA
2.1.1.1) A alta gerência participou da definição e elaboração dos objetivos e metas específicas
do processo de implementação do Trabalho Padronizado?
2.1.1.2) A alta gerência participa da solução de problemas e tomada de decisões em pontos
importantes do processo?
2.1.1.3) A alta gerência acompanha, periodicamente, as revisões do status do andamento do
Trabalho Padronizado?
2.1.1.4) Existem evidências de outros comprometimentos da alta gerência com o processo de
implementação e manutenção do Trabalho Padronizado? Quais?
2.1.2- LÍDER DE TIME
2.1.2.1) O Líder de Time possui as competências necessárias para trabalhar de acordo com os
conceitos e princípios do Trabalho Padronizado?
130
2.1.2.2) O Líder de Time está ciente da relevância e importância de executar suas atividades
de acordo com o Trabalho Padronizado e como isto contribui para se atingir os objetivos da
organização?
2.1.2.3) Qual o número de membros para cada líder de time? O tamanho do time está
adequado para trabalhar de acordo com os princípios do Trabalho Padronizado?
2.1.2.4) O líder de Time participa do processo de implementação dos planos de ações?
2.1.3- MEMBRO DE TIME
2.1.3.1) O Membro de Time possui as competências necessárias para trabalhar de acordo com
os conceitos e princípios do Trabalho Padronizado?
2.1.3.2) A Folha de Trabalho Padronizada está atualizada e disponível para consulta? Os
membros de time cumprem estes procedimentos?
2.1.3.3) O membro de time está ciente da relevância e importância de executar suas atividades
de acordo com o Trabalho Padronizado e como isto contribui para se atingir os objetivos da
organização?
2.1.3.4) O membro de time participa do processo da elaboração e definição da folha de
Trabalho Padronizado?
2.2- INFRA-ESTRUTURA
2.2.1- PROCESSO DE FABRICAÇÃO
2.2.1.1) A confiabilidade atual do processo de fabricação está dentro do objetivo programado?
2.2.1.2) A confiabilidade do processo de fabricação está interferindo na execução correta do
Trabalho Padronizado? Como?
131
2.2.2- GERENCIAMENTO VISUAL
2.2.2.1) A unidade analisada utiliza um sistema de gerenciamento audiovisual como, por
exemplo, Sistema Andon?
2.2.2.2) O Sistema Andon é utilizado quando o membro de time necessita comunicar alguma
informação relevante como, por exemplo, a ocorrência de problemas de qualidade, atrasos na
seqüência de trabalho ou solicitar autorização para ausentar-se do posto de trabalho?
2.2.2.3) O Sistema Andon fornece informações adequadas para que as pessoas possam
executar atividades dentro das condições pré-estabelecidas?
2.2.2.4) O Sistema Andon fornece informações para que pessoas da organização reajam aos
problemas imediatamente?
2.3- PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA
2.3.1) Todos os funcionários conhecem e participam do processo de melhoria contínua?
2.3.2) Existem metas para o processo de melhoria contínua por time de trabalho?
2.3.3) Quantos eventos ou workshops são realizados por time de trabalho?
2.3.4) São elaborados planos de ação para os itens identificados nos eventos ou workshops?
2.3.5) Recursos adequados são alocados para implementar as atividades identificadas nos
planos de ação?
2.3.6) É utilizado um sistema de acompanhamento (feedback/forward) para divulgar o status
das atividades dos planos de ação?
2.3.7) Os planos de ação identificados são implementados eficazmente dentro do prazo
programado?
2.3.7) As ações implementadas são monitoradas para avaliar se solucionaram completamente
os problemas encontrando a causa-raiz dos mesmos quando necessário?
132
3- OBJETIVOS ESPECÍFICOS
3.1- PRINCIPAIS DIFICULDADES
3.1.1) Quais as principais dificuldades encontradas durante o processo de implantação e no
processo de manutenção do Trabalho Padronizado?
3.2- RESULTADOS DO TRABALHO PADRONIZADO
3.2.1) A Organização está melhorando continuamente os resultados com a implantação do
Trabalho Padronizado? Exemplifique.
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