( PDF ) Construção funcional: uma abordagem do desenvolvimento de componentes individuais da carroceria, como foco no veículo completo, integrando o produto, o processo e a manufatura

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Jefferson Righetto

Construção Funcional:

Uma abordagem do desenvolvimento de componentes individuais da

carroceria, com foco no veículo completo, integrando o produto, o

processo e a manufatura.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo, para obtenção

do título de Mestre em Engenharia Automotiva.

São Paulo

2005

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Jefferson Righetto

Construção Funcional:

Uma abordagem do desenvolvimento de componentes individuais da

carroceria, com foco no veículo completo, integrando o produto, o

processo e a manufatura.

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo, para obtenção

do título de Mestre em Engenharia Automotiva (Mestrado

Profissionalizante).

Área de Concentração: Engenharia Automotiva

Orientador: Prof. Dr. Paulo Carlos Kaminski

São Paulo

2005

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III

DEDICATÓRIA

A Egle e Beatriz, minha esposa e filha, com amor, admiração e gratidão por sua compreensão,

carinho, presença e incansável apoio ao longo do período de elaboração deste trabalho.

AGRADECIMENTOS.

A todos aqueles que me apoiaram e incentivaram a realizar este trabalho que muito me ajudou no

meu desenvolvimento pessoal e científico e intelectual. A Deus, à minha família, meus pais,

Antonio e Odete, esposa e filha, Egle e Beatriz, meu orientador o professor Dr. Paulo C.

Kaminski, parentes e amigos.

Aos amigos que participaram deste curso trocando experiências que enriqueceram ainda mais

meu conhecimento. Aos amigos de trabalho que muito me apoiaram e ajudaram com idéias e

informações usadas na elaboração deste trabalho.

E a Escola Politécnica de São Paulo que através de excelentes profissionais proporcionaram a

mim e aos demais colegas um curso de alta qualidade, com informações atuais sobre temas

ligados a área automotiva de maneira abrangente e completa.

RESUMO

Nos dias atuais, o sucesso no lançamento de novos produtos tem se tornado um dos principais

fatores de competitividade. Assim, diversas empresas vêm buscando a melhoria de seus

processos de desenvolvimento de produtos, com o objetivo de lançar produtos com maior

rapidez, qualidade e menores custos. Os tradicionais fabricantes de veículos de passeio utilizam

uma abordagem seqüencial para validação do processo de armação de carrocerias. Esta

abordagem começa validando as peças individualmente, em seguida seus subconjuntos e

finalmente a carroceria completa. Tal abordagem supõe que a qualidade de cada conjunto está

relacionada com a qualidade das peças que fazem parte do mesmo. Uma abordagem na

construção funcional no processo de desenvolvimento, focaliza a qualidade percebida pelo cliente

no veículo, ao avaliar a necessidade de correções ou mudanças no processo. Esta abordagem

desloca o foco do desenvolvimento em otimizar peças ou componentes individuais para o veículo

completo, e integra o produto, o processo e a manufatura. Pretende-se neste trabalho caracterizar

de forma detalhada o processo de construção funcional, considerando suas principais dimensões,

as áreas envolvidas no processo, suas etapas, os critérios de aprovação e a tomada de decisão no

processo de aprovação de carroceria de automóveis e seus componentes estampados, através de

estudos de casos e literatura atualizada.

ABSTRACT

Nowadays, the success when launching a new product has become one of the main competition

factors. Thus, several companies are seeking improvement of their product development

processes, having the aim of launching quality products with a lower cost in a faster way. The

traditional manufacturers of vehicles use a sequential approach for process validation of body

assembly. This approach begins with the individual part validation, then their subassemblies and

finally the entire body. This approach supposes that the quality of each assembly is related to the

quality of component parts of this assembly. An approach of functional build in the development

process focuses the quality perceived by customer in the vehicle, while evaluating the need of

correction or changes along the process. This approach shifts the development focus on part

optimization or individual components for the entire vehicle, integrating product, process and

manufacturing. We intend to point out in a detailed way the functional build process, considering

its main dimensions, the areas involved in the process, the steps, the criteria for approval and the

decision making for approval process of vehicle bodies as well as the corresponding stamped

components, through case studies and updated literature.

VII

SUMÁRIO

LISTA DE TABELAS

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................. 1

1.1 Objetivo...................................................................................................................7

1.2 Justificativa............................................................................................................. 8

2 ABORDAGEM DA CONSTRUÇÃO FUNCIONAL NO DESENVOLVIMENTO

DE CARROCERIAS................................................................................................................ 10

2.1 Desafios da estamparia........................................................................................... 10

2.1.1 Desvio médio.............................................................................................. 14

2.1.2 Desvios entre as fases de tryout e produção............................................... 19

2.2 Desafios na medição............................................................................................... 21

2.2.1 Repetibilidade e reprodutibilidade dos meios de controle.......................... 23

2.2.2 Posicionamento de peças ou conjuntos para medição................................ 24

2.2.3 Sistema de medição..................................................................................... 25

2.3 Desafio da correlação entre dimensões de estampados e conjuntos....................... 28

3 O PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE UM FABRICANTE.......... 34

3.1 Classificação........................................................................................................... 34

VIII

3.2 Procedimento de submissão de amostras................................................................ 36

4 ESTUDOS DE CASO........................................................................................................ 40

4.1 Estudo de caso nº 1 – Conjunto Lateral................................................................. 43

4.1.1 Peças estampadas....................................................................................... 43

4.1.1.1 Reforço da coluna B.................................................................... 43

4.1.1.2 Painel lateral externo................................................................... 45

4.1.2 Resultado do conjunto................................................................................ 46

4.2 Estudo de Caso nº 2 – Conjunto porta................................................................... 50

4.2.1 Peças estampadas....................................................................................... 50

4.2.1.1 Painel externo da porta................................................................ 50

4.2.1.2 Painel interno da porta................................................................ 51

4.2.1.3 Reforços do conjunto porta......................................................... 52

4.2.2 Medição...................................................................................................... 53

4.2.3 Montagem do conjunto.............................................................................. 54

4.3 Conclusão............................................................................................................... 59

5 APLICAÇÃO DA CONSTRUÇÃO FUNCIONAL........................................................... 62

5.1 Aplicação da construção funcional......................................................................... 63

5.1.1 Classificação das peças estampadas............................................................63

5.1.2 Submissão de peças e critérios de aprovação............................................. 66

5.1.3 Critérios da avaliação do subconjunto........................................................ 68

5.1.3.1 Questões da construção de subconjunto......................................72

5.1.4 Exigências organizacionais (Prazo para conformidade dimensional)........75

5.2 Carroceria parafusada............................................................................................. 77

5.3 Implementação da construção funcional................................................................. 80

6 CONCLUSÃO.................................................................................................................... 86

6.1 Trabalhos futuros.................................................................................................... 87

7 BIBLIOGRAFIA................................................................................................................ 88

APÊNDICE.............................................................................................................................. 90

LISTA DE TABELAS

Tabela 2.1 – Desvios médios por fabricante …………....................................................... 18

Tabela 2.2 – Mudanças na média da construção da ferramenta para linha de produção.... 20

Tabela 2.3 – Média e variação por estratégia..........………………….................................27

Tabela 2.4 – Correlação dimensional entre peças antes e depois da montagem ……….... 29

Tabela 2.5 – Robustez da montagem................................................................................... 30

Tabela 2.6 – Desvios médios entre estampados e conjunto.................................................32

Tabela 4.1 – Desvios médios entre operações do conjunto porta interno...........................57

Tabela 5.1 – Valores para a "área dimensional cinzenta" pelo tipo de peça.......................71

Tabela 5.2 – Benefícios e preocupações da construção funcional...................................... 82

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 – Tendência na indústria automotiva………………………………................. 1

Figura 1.2 – Estágios do desenvolvimento de carrocerias.................................................. 2

Figura 1.3 – Validação seqüencial da manufatura……………………………………...... 4

Figura 2.1 – Fonte de variação .………………………………………………..............… 11

Figura 2.2 – Peças estampadas do conjunto lateral...... ……………………………......... 15

Figura 2.3 – Distribuição dos desvios médios …………………………............................16

Figura 2.4 – Distribuição dos desvios médios por tipo de peça …………......................... 17

Figura 2.5 – Sistemas de medição ……………………………………………………...... 22

Figura 2.6 – Sistema de coordenadas para carroceria....……………………………..........25

Figura 2.7 – Estratégia de medição para um painel lateral interno......................................26

Figura 3.1 – Fluxo de submissão de amostras..................................................................... 38

Figura 3.2 – Cronograma da fase de desenvolvimento e preparação da produção..............39

Figura 4.1 – Fluxo das características percebidas pelo cliente no sistema carroceria

com portas...................................................................................................... 41

Figura 4.2 – Faceamento entre porta e carroceria................................................................42

Figura 4.3 – Relatório de amostra dimensional do reforço coluna B................................. 44

Figura 4.4 – Relatório de amostra dimensional do lateral externo..................................... 46

Figura 4.5 – Montagem do conjunto lateral........................................................................ 47

Figura 4.6 – Relatório dimensional do conjunto lateral..................................................... 48

Figura 4.7 – Gráfico comparativo entre componentes e conjunto lateral.......................... 49

Figura 4.8 – Painel externo da porta.................................................................................. 51

Figura 4.9 – Painel interno da porta................................................................................... 52

XII

Figura 4.10 – Reforços do conjunto porta interno.............................................................. 53

Figura 4.11 – Fluxo de montagem do conjunto porta......................................................... 55

Figura 4.12 – Medições do conjunto parta interno a cada componente adicionado........ 56

Figura 4.13 – Gráfico do perfil da porta............................................................................. 57

Figura 4.14 – Painel de porta com chapelona de contorno................................................ 59

Figura 4.15 – Gráfico dos desvios dos componentes, conjuntos lateral e porta................. 61

Figura 5.1 – Classificação de peças para avaliação dimensional........................................65

Figura 5.2 – Modelo para tomada de decisão de correção no ferramental..........................69

Figura 5.3 – Medição do paralelismo de um pára-lama na linha de folga com a tampa

dianteira..........................................................................................................75

Figura 5.4 – Fluxo de atividades em relação as fases do projeto........................................ 84

Figura 5.5 – Fluxograma de aprovação de carroceria e componentes................................ 85

XIII

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CEP Controle estatístico do processo

CMM Coordinate measurement machines

Cp / Cpk Índices estatísticos que medem a capacidade do processo

LASER Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation

MAG Metal Active Gás

MIG Metal Inert Gás

OCMM Optical coordinate measurement machines

R&R Índice estatístico de repetibilidade e reprodutibilidade

1 INTRODUÇÃO.

O desenvolvimento de carrocerias representa um dos grandes desafios para os fabricantes de

automóveis, enquanto trabalham continuamente para reduzir custos e tempo de desenvolvimento

para o lançamento de um novo modelo no mercado. Usando práticas como a engenharia

simultânea, a prototipagem rápida e a simulação em computador, os fabricantes reduziram seus

prazos e custos de desenvolvimento, integrando as engenharias de produto e processos na frente

de desenvolvimento. Esta integração foi mais comum nas fases de desenvolvimento do projeto do

produto e processo, do que nas fases de aprovação e liberação da produção.

A figura 1.1 (adaptado de Ovtcharova, 2002) mostra a evolução na redução do tempo de

desenvolvimento de um novo produto, com base de início na aprovação e liberação do conceito e

término no início da produção.

2002/3

1998

Tempo de desenvolvimento do produto

Companhia

General MotorsDaimlerChysle

FordHondaToyota

meses

Figura 1.1 – Tendência na indústria automotiva (Ovtcharova, 2002).

Os veículos possuem um corpo estrutural chamado carroceria. Nela são montados todos os

componentes mecânicos como suspensão, freios, motor, câmbio, entre outros, todos os

acabamentos internos como painel de instrumentos, revestimentos internos, bancos e tapeçaria,

acabamentos externos como faróis, lanternas, vidros e os pára-choques, e toda a parte elétrica.

Define o tamanho externo e o espaço interno destinado aos ocupantes e ao compartimento de

carga. É o item de maior responsabilidade pela aparência visual, um dos principais atributos

avaliados pelo consumidor no momento da compra do veículo. A carroceria, portanto, possui

papel fundamental.

A figura 1.2 (Hammett; Baron, 2000/3) mostra os estágios do desenvolvimento da carroceria, do

projeto das peças ao “tryout” (ajuste) final do processo de montagem dos conjuntos, usando as

peças estampadas nas prensas definitivas de produção.

Projeto do

produto

Planejament

do processo

Projeto das

Ferramentas

Construção das

Ferramentas

Tryout das

Ferramentas

Home Tr y out

Construção dos

Dispositivos de soldar

Tryout dos

Dispositivos

Série Piloto

Produção

Desenvolvimento da carroceria Manufatura

Figura 1.2 – Estágios do desenvolvimento de carrocerias (Hammett; Baron, 2000/3).

A carroceria é composta de uma coleção de peças estampadas de chapa de aço, as quais são

unidas através de vários processos, como a soldagem por resistência ou solda ponto, soldagem de

deposição pelos processos MIG (Metal Inert Gas) e MAG (Metal Active Gas), soldagem a laser

(Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation – Ampliação de Luz por Radiação

Estimulada), e também, em alguns casos, colagem com adesivos estruturais em áreas onde não

existe acesso para que a operação de soldagem seja efetuada. Assim, são formados todos

subconjuntos, e o conjunto final, a própria carroceria.

As peças estampadas que formam a carroceria podem ser flexíveis e sujeitas a torções durante o

processo de montagem do conjunto. Uma vez soldadas, as peças formarão um conjunto rígido, a

carroceria.

Historicamente, os fabricantes gastam tempo e dinheiro com correções nas ferramentas de

estampagem, durante a fase de desenvolvimento, para produzir peças dentro das especificações

do projeto. Infelizmente, estas correções nas ferramentas de estampagem, para aperfeiçoamento

da geometria das peças, podem não gerar melhorias dimensionais nos conjuntos, por não

corresponderem às necessidades dimensionais da carroceria.

Os fabricantes tradicionalmente avaliam as peças, usando uma abordagem seqüencial para a

aprovação do processo (Figura 1.3) (Hammett; Baron, 2000/3). Primeiramente, validam que as

peças estampadas atendem todas as especificações de projeto. Depois que cada peça é aprovada,

os fabricantes validam os subconjuntos, e em seguida a carroceria. Esta abordagem seqüencial

subscreve um paradigma básico; o de que a qualidade do produto final é maximizada, se cada

peça, individualmente, se encontrar dentro das especificações do projeto.

Figura 1.3 – Validação seqüencial da manufatura (Hammett; Baron, 2000/3).

Embora a validação seqüencial do processo seja simples e comprovadamente eficaz para alguns

componentes automotrizes, poucos fabricantes executam eficazmente esta abordagem para a

validação da carroceria. A principal causa tem sido a dificuldade em aprovar todas as

características das peças em relação às exigências genéricas, devido às características da matéria-

prima e às variações do processo, além de outros fatores de projeto.

Esta dificuldade em obter todas as peças dentro das especificações de maneira subseqüente, reduz

o tempo alocado para resolver os problemas dos conjuntos, porque as datas de início da produção

do novo modelo são fixas. Mesmo os fabricantes que utilizam como critérios de avaliação,

índices estatísticos tais como o Cpk (índice que leva em conta a variabilidade do processo e sua

locação, com relação aos limites de especificação) (Kane, 1986), em algum momento

abandonarão parcialmente a abordagem seqüencial, por causa da deficiência em colocar as peças

dentro das especificações originais.

Em contrapartida à abordagem seqüencial tradicional, pode-se adotar uma abordagem mais

integrada para validação, conhecida como construção funcional.

A construção funcional avalia as peças estampadas através do resultado do conjunto formado

pelas mesmas. Este resultado nem sempre requer correções nas peças individuais, mesmo que

elas não atendam a especificação inicial do projeto. A construção funcional avalia a

conformidade das peças estampadas, que juntas dão forma ao conjunto que deve atender à

especificação do projeto. Em outras palavras, se o conjunto atender as exigências do projeto, as

peças individuais serão aprovadas, não importando sua conformidade com as respectivas

características dimensionais.

A construção funcional representa uma abordagem de avaliação que integra o produto ao

desenvolvimento do processo e às fases de aprovação e liberação da produção, reduzindo o tempo

necessário para os fabricantes trazerem novos produtos ao mercado. Abdalla (1999), sugere que

os fabricantes podem encurtar o desenvolvimento de produto, reduzir custos e melhorar a

qualidade, executando técnicas de engenharia simultânea.

Ao projetar uma carroceria, o fabricante especifica o produto final (o valor nominal e a faixa de

tolerância) e seus respectivos conjuntos, e por fim os componentes que entram na formação dos

conjuntos. Majeske e Hammett (2000) fornecem uma abordagem que usa a construção funcional

para desenvolver tolerâncias finais do projeto de produto. Alguns fabricantes estão

experimentando também a construção funcional, baseada em simulação matemática ou virtual,

usando modelos de simulação de montagem do conjunto (Jeang, 2001). Esta abordagem está

ainda em desenvolvimento, porque os modelos de simulação têm freqüentemente a dificuldade de

refletir o movimento da chapa de metal, devido ao formato dos dispositivos de montagem dos

conjuntos, às tensões geradas na soldagem e à flexibilidade das peças.

Durante o desenvolvimento do processo de manufatura, o fabricante desenvolve o processo de

armação da carroceria e de estampagem para as peças metálicas que compõem a carroceria, com

a intenção de produzir peças individuais com seu dimensional no valor nominal. Uma vez

finalizado um jogo de ferramentas de estampagem para uma peça, o fabricante produzirá e

medirá amostras da peça para aprovação do ferramental. Hammett; Wahl e Baron (1999),

indicam a construção funcional como parte do processo de aprovação do processo de manufatura.

Com a abordagem da construção funcional, o fabricante usa os dados da amostra para avaliar a

medida da capacidade do processo de estampagem, Cp ( Montgomery, 1997), para determinar se

o trabalho feito na montagem do conjunto pode acomodar a variação de cada peça. Entretanto, o

fabricante ainda não tentará modificar o processo de estampagem, tampouco efetuar correções

para eliminar algum desvio do nominal de projeto ou da variação do processo. Com base na

conclusão de todos os processos componentes, o fabricante usará as peças produzidas por estes

processos para fazer a construção dos conjuntos funcionais.

Hammett; Majeske e Baron (1998) motivam a necessidade de usar a construção funcional,

analisando as peças e o resultado do conjunto. Mostram que a correlação entre o dimensional das

peças (chapa de aço estampada) e os resultados dimensionais dos conjuntos é baixa, e que as

dimensões são alteradas, na montagem do conjunto.

O processo de montagem do conjunto pode ser realizado fora dos meios de produção definitivos.

Neste estágio do desenvolvimento do produto, o fabricante pode construir estes conjuntos

funcionais em um ambiente não-produtivo, para isolar a variação do processo de armação, usando

para esta análise uma carroceria parafusada ou rebitada ao invés de soldada.

1.1 Objetivo.

O objetivo deste trabalho é apresentar o processo de avaliação através de uma abordagem na

construção funcional, com sua caracterização detalhada, ou seja, as etapas que o compõem, os

times que atuam no processo, a forma de tomada de decisão e os critérios utilizados para a

avaliação dos resultados.

No capítulo 2, serão apresentadas as dificuldades existentes na construção de carrocerias e seus

componentes. No capítulo 3, será apresentado o processo de certificação de componentes de uma

montadora. O capítulo 4 retrata 2 estudos de caso de um problema real da mesma montadora

retratada no capítulo 3, que mesmo com as peças aprovadas, tem dificuldades para aprovar a

carroceria. O capítulo 5, põe em foco as questões da implantação da construção funcional. E por

fim, no capítulo 6, a conclusão com considerações do futuro da construção funcional .

1.2 Justificativa.

A construção funcional tem como objetivo avaliar no conjunto da carroceria, o comportamento

das diversas peças que formam a mesma, quanto a sua forma geométrica e suas características em

relação às contra-peças do conjunto, pois onde houver folgas ou interferências, com certeza

haverá um ponto de tensão no conjunto soldado. Com base nestas informações, podem-se tomar

decisões quanto a correções das peças unitárias, otimizando tempo e custo durante a fase de

implantação do novo produto e aumentando a sinergia nesta fase, já que as áreas trabalham

focadas em uma abordagem seqüencial de aprovação. A abordagem da avaliação através de uma

construção funcional fornece aos integrantes do projeto uma visão clara do caminho que deve ser

seguido, mostrando os aspectos mais importantes, e avaliando o produto nos seus pontos mais

críticos. É uma estrutura que tem como propósito a revisão das atividades de submissão e

aprovação de componentes durante a fase de implantação, fazendo a avaliação com a visão do

cliente final, e alinhando o projeto com a estratégia da empresa.

Em relação a sua aplicação, muitas empresas não apresentam de forma sistematizada o processo

de avaliação funcional no desenvolvimento de produtos, o que pode levar a decisões equivocadas.

Por fim, existe uma escassez de trabalhos científicos que detalhem a avaliação funcional com

uma profundidade suficiente, tanto na pesquisa teórica, como principalmente nos casos práticos.

2 ABORDAGEM DA CONSTRUÇÃO FUNCIONAL NO DESENVOLVIMENTO DE

CARROCERIAS.

Este capítulo está essencialmente baseado nos trabalhos de Hammett e Baron sobre a construção

funcional. Para que se possa compreendê-la melhor, a construção funcional requer um

entendimento fundamental das dificuldades de produzir e montar carrocerias com peças metálicas

estampadas.

Os fabricantes podem adotar a abordagem da construção funcional no desenvolvimento de

carrocerias, primeiramente em resposta a três desafios para a validação da carroceria para

produção.

Dificuldade de produzir peças estampadas com dimensional de acordo com as

especificações.

•

Dificuldade para medir peças com baixa rigidez.

Fraca correlação entre o dimensional das peças estampadas e os resultados dos conjuntos.

2.1 Desafios da estamparia.

Os fabricantes gostariam de produzir cada peça estampada, de forma que o valor médio em cada

posição medida esteja em sua especificação nominal, com variações dentro do campo de

tolerância. Os fabricantes produzem peças com dimensões cujos valores médios estão fora do

nominal. A Figura 2.1 (Hammett; Baron, 2000/2), ilustra médias de diversos lotes de uma

dimensão de uma peça estampada. Pode-se observar, primeiramente ainda na fase de tryout, a

dimensão variando do nominal, porém dentro do campo de tolerância, no lote de peças

estampadas na prensa de ajuste durante a construção da ferramenta. Segundo, a dimensão pode

deslocar da prensa de ajuste para a prensa de produção, devido à mudança de equipamento

utilizado. Embora esta dimensão desloque afastando-se do nominal, algumas dimensões podem

melhorar. O ponto principal é que os fabricantes não podem assegurar que a correção do

ferramental, na fase de construção, eliminará todos os desvios médios na produção.

Conseqüentemente, devem ser avaliados os desvios médios em ambos os casos, durante a

construção da ferramenta e após liberação do ferramental na linha de produção definitiva.

Nominal

Limite superior da

especificação

Limite inferior da

especificação

Try out da ferramenta desvio

médio

Ferramenta na linha de produção

deslocamento médio

Deslocamento

médio

Desvio médio de

produção

Tryout Produção regular

Legenda:

medição individual

média do lote estampado

Figura 2.1 – Fonte de variação (Hammett; Baron, 2000/2).

As peças de chapa de aço requerem operações múltiplas nas ferramentas mediante a utilização de

uma única prensa, como por exemplo, durante o tryout, ou uma série delas, em uma linha de

prensas. As ferramentas e as prensas utilizadas para a estampagem possuem variáveis de processo

que devem ser controladas no início da operação, como força da batida ou tonelagem, altura

fechada, paralelismo da prensa, pressão do contrapeso, pressão do nitrogênio nas almofadas da

ferramenta, velocidade da prensa, alimentação e retirada da peça, automação, saída de retalhos,

etc.

Segundo Majeske, Hammett (2003) estas variáveis podem influenciar a qualidade da peça

estampada, especialmente durante a instalação da ferramenta. A geometria resultante das peças

depende destes ajustes.

Devem ser usados os mesmos ajustes de prensa, cada vez que uma ferramenta é colocada na

prensa, pois isto ajudaria reduzir a variação entre lotes de peças. Infelizmente, o relacionamento

dos numerosos ajustes da prensa e outros fatores do processo, como a entrada do material,

mudança do lote da bobina de aço, variação no tamanho da platina, não são bem documentados

ou compreendidos por fabricantes, quando se trata do relacionamento com o produto final.

Por exemplo, muitos dos ajustes das variáveis do processo usam um único valor para a peça

inteira durante a operação. As peças individuais, entretanto, têm características múltiplas em suas

diferentes regiões, que não são controladas necessariamente pelo mesmo jogo de ajustes das

variáveis da entrada. Por exemplo, ao estampar uma peça, o material sofre tensões diferentes,

dependendo da região a ser formada, e necessita de pressões diferentes em cada região, porém a

prensa tem um único padrão de entrada, e a ferramenta deve compensar esta necessidade da peça

e do material.

Esta situação limita a habilidade de trazer o processo ao valor de tolerância de variação, quando

as cartas CEP (controle estatístico do processo) exibirem condições de processo fora de controle

para características de determinadas regiões, especialmente se outras regiões não variarem.

Outra questão é a dificuldade de relacionar as variáveis da entrada do processo diretamente com

as características da peça física, em uma relação de causa e efeito.

Hammett; Wahl e Baron (1999) mostram as dificuldades resultantes da simples falta de ajustes

nas variáveis de entrada do processo, fazendo com que os fabricantes comecem a utilizar

conceitos de construção funcional. A construção funcional (Majeske; Hammett 2000) posterga a

decisão de corrigir uma ferramenta de estampagem, até avaliar o impacto da variação sobre o

processo de montagem do conjunto.

Zhou e Cao (1994) avaliaram o processo de estampagem em um painel interno de porta, e

identificaram dois tipos de variações: dentro do lote e entre lotes. Estudaram o impacto de três

variáveis do processo (tonelagem externa, tonelagem interna, e velocidade do punção) dentro da

variação do lote. Usando a experiência, identificaram os níveis para estas três variáveis,

sugerindo que com melhor controle poderia haver uma redução da variação dentro do lote de

54%.

Wang e Hancock (1997) estudaram também um processo de estampagem para um painel interno

de porta. Investigaram o impacto de 15 variáveis do processo para uma boa conformação

(fraturado / não fraturado) dos painéis estampados. Concluíram que três variáveis influenciaram a

habilidade de dar forma a um painel sem rachaduras: rugosidade da superfície da chapa de aço,

tonelagem externa da prensa aplicada na ferramenta, e a quantidade de lubrificante utilizada no

processo.

Berry (1996) discute o relacionamento entre a composição da chapa de aço (matéria-prima) e a

qualidade do painel estampado. Berry sugere que, em geral, os fabricantes japoneses controlam

seu processo de estampagem das peças principais com algum controle estatístico dos lotes,

enquanto suas contrapartes não fazem isto. Notou que estes fabricantes compram o aço das

mesmas fontes, para evitar variações nas peças principais.

Uma conclusão geral através destes vários estudos, é a existência de um número potencialmente

grande de variáveis significativas de entrada do processo de estampagem, que não são

compreendidas e são difíceis de controlar. Assim, pode-se notar que para alguns parâmetros basta

um melhor controle, mas que no todo sempre existirá uma variação nas peças de mesmo lote e

principalmente entre eles.

2.1.1 Desvio médio.

O desvio médio é um objetivo em muitas dimensões estampadas. A Figura 2.2 (Hammett; Baron,

2000/2) ilustra cinco componentes do conjunto lateral de uma carroceria. Estes componentes

incluem três peças simples e rígidas: o reforço da coluna “A” (parte dianteira), reforço da coluna

“B” (parte central) e reforço da coluna A superior (quadro do pára-brisa), e duas peças complexas

flexíveis: o painel lateral externo e o reforço do teto.

Painel lateral

Coluna B

Coluna A inferior

Quadro do parabrisa

Reforço do teto

Figura 2.2 – Peças estampadas do conjunto lateral (Hammett; Baron, 2000/2).

A figura 2.3 (Hammett; Baron, 2000/2) fornece um histograma dos 143 pontos medidos através

destas cinco peças. Esta figura indica que a construção da ferramenta e o processo de

estampagem geram tipicamente peças cujos desvios encontrados são distribuídos normalmente.

65% [média] < 0,5 mm

Total dos desvios médios

% Dimensões (143 Total)

< -1 ,2 5 -1,25 ~ -0,75

-0,75 ~ -0,25

-0 ,2 5 ~ +0 ,2 5 +0,25 ~ 0,75

0,75 ~ 1,25

> 1 ,2 5

0 %

5 %

10 %

15 %

20 %

25 %

30 %

35 %

40 %

45 %

Figura 2.3 – Distribuição dos desvios médios (Hammett; Baron, 2000/2).

Esta normalidade dos desvios ocorre de qualquer maneira, se as peças forem relativamente

simples, como os reforços das colunas A e B, ou complexas como o painel lateral. Embora a

distribuição média seja aproximadamente normal, existem algumas diferenças na distribuição

média do desvio. Por exemplo, nas peças simples e rígidas os desvios são menores. A Figura 2.4

(Hammett; Baron, 2000/2), compara as distribuições do desvio para o painel lateral externo, que é

flexível em relação aos reforços, que são rígidos.

% Dimensões

Painel Lateral (Flexível)

Reforços das colunas A e B (Rígidos)

<-1,5 -1,5 ~ -0,5 -0,5 ~ 0,5 0,5 ~ 1,5 > 1,5

Flexíveis: 44% [média] < 0,5

Rígidas: 83% [média] <0,5

Escala dos desvios médios

Figura 2.4 – Distribuição dos desvios médios por tipo de peça (Hammett; Baron, 2000/2).

A dificuldade de produzir todas as dimensões no nominal, não é exclusividade deste fabricante. A

tabela 2.1 (Hammett; Baron, 2000/3), fornece uma comparação de desvios para alguns

fabricantes estudados. Esta tabela confirma que todos estes fabricantes possuem desvios médios,

embora alguns fabricantes tenham poucos desvios grandes. Algumas destas diferenças não

parecem relacionadas ao projeto da ferramenta, mas há outros fatores, tais como a complexidade

do painel, a quantidade de sujeição nos acolhedores de medição, tolerâncias atribuídas e

estratégias de correção. Por exemplo, as companhias A e B tiveram os maiores desvios com os

painéis mais complexos. Nos termos de sujeição no acolhedor de medição, as companhias E e G

usaram mais grampos nos painéis laterais, para sujeitar a peça no acolhedor. Um outro fator que

explica a conformidade média maior na companhia F, são as exigências mais restritas na

ferramenta. A companhia F coloca uma ênfase maior nas correções de painéis laterais

estampados que não se encontram com as tolerâncias justas. (por exemplo, +/- 0,3 mm)

Tabela 2.1 – Desvios médios por fabricante (Hammett; Baron, 2000/3).

Companhia

Tipo de

painel lateral

Tolerância

nº de grampos

no acolhedor

Média

% Dimensões

média> 1

% Dimensões

média> tol (t)

A Painel completo +/- 0,7 11 1,10 56% 66%

B Painel completo +/- 0,7 5 0,90 33% 50%

C Duas peças +/- 1,0 7 0,51 15% 5%

D Duas peças +/- 1,0 8 0,88 39% 39%

E Duas peças +/- 0,5 22 0,36 3% 14%

F Duas peças +/- 0,3 16 0,31 3% 39%

G Painel completo +/- 0,5 17 0,37 2% 28%

Segundo Hammett e Baron (2000/3), uma causa importante de grandes desvios é a dificuldade do

fluxo do material durante o processo de estampagem. Estas dificuldades são provenientes da falta

de ajuste entre o punção e a matriz nas ferramentas, fator de deslocamento de medidas

dimensionais.

Muitos processos de conformação mecânica possuem mecanismos de ajuste para os parâmetros,

que permitem que os fabricantes desloquem dimensões críticas da peça a um valor nominal, com

custo relativamente baixo. Por exemplo, um fabricante pode ajustar a posição de um furo em uma

peça usinada, apenas corrigindo a posição da ferramenta de usinagem diretamente na máquina;

no caso de ferramentas de estampagem, este simples processo de ajuste não está disponível.

Corrigir uma dimensão da peça requer tipicamente uma modificação na ferramenta de

estampagem. Esta correção pode envolver diversas operações que consomem tempo e tornam o

processo caro; além disso, os efeitos de correções excessivas nas ferramentas não são limitados

aos custos adicionais da construção e do tryout.

Vários fabricantes confirmam que as diversas correções em um jogo de ferramentas exercem

impacto também sobre a confiabilidade do ferramental. Usinar e soldar constantemente as

ferramentas, aumenta a probabilidade de falha subseqüente nas mesmas. Mesmo com diversas

intervenções, os fabricantes não podem garantir a correção para cada desvio dimensional. A

abordagem da construção funcional fornece aos fabricantes um processo para controlar estes

desvios. Em alguns casos, podem optar pela correção das ferramentas, mas em outros podem

permitir que determinados desvios dimensionais nas peças unitárias, forneçam um conjunto com

as especificações e funções corretas (Hammet; Baron, 2000/2).

2.1.2 Desvios entre as fases de tryout e produção.

Um outro desafio para os fabricantes, está em manter as características dimensionais entre peças

fornecidas da linha de tryout e da linha de produção. A tabela 2.2 (Hammett; Baron, 2000/3)

sugere que aproximadamente 25% a 30% das dimensões podem deslocar mais de 0,5mm em

peças fornecidas das ferramentas em prensas de tryout, para as peças fornecidas na linha de

prensas de produção. Dos fabricantes deste estudo que forneceram produto para obtenção dos

dados, apenas a companhia F mostrou uma melhoria total na média, ao final do tryout. Embora

eliminassem a maioria dos desvios médios significativos, iniciaram a produção com 15% de suas

dimensões, com desvios médios além de 0,5 mm. Observe que estas dimensões não atendem às

exigências de Cpk.

Tabela 2.2 – Mudanças na média da construção da ferramenta para linha de produção. (Hammett; Baron, 2000/3).

Companhia

Mudanças na média > 0,5mm

da construção para linha de produção

Tryout na construção

[média] > 0,5mm

Tryout na prensa definitiva (home line)

[média] > 0,5mm

B 34% 33% 45%

C 23% 30% 31%

F 25% 25% 15%

% de dimensões

As diferenças entre lotes de peças nas prensas de tryout na fase de construção da ferramenta e de

lotes na linha de prensas definitivas de produção, podem afetar as avaliações, caso os fabricantes

executem as avaliações funcionais em uma ou em outra situação, ou em ambas.

Com base nos problemas de deslocamentos médios, pode-se supor a necessidade de executar

avaliações funcionais usando os resultados da linha de produção final das peças, não importando

os resultados do tryout durante a construção da ferramenta. Tendo em mãos tais dados, alguns

fabricantes podem perguntar-se sobre a utilidade da avaliação funcional na construção da

ferramenta. O argumento principal na sustentação da avaliação funcional durante a construção do

ferramental, é que durante esta fase ainda podem ser feitas algumas correções dimensionais com

maior facilidade.

Os estudos empíricos sugerem que a maioria das dimensões aceitas fora de especificação, sejam

definidas durante a fase de construção do ferramental, para que não sejam corrigidas mais tarde

na ferramenta em produção. Correções nas ferramentas que já estão produzindo, envolvem

tipicamente circunstâncias novas. Melhor corrigir durante a construção, pois se têm condições de

avaliações precisas do ferramental (Hammett; Baron, 2000/3).

Assim, as avaliações funcionais, durante a construção das ferramentas, permitem que os

fabricantes identifiquem alternativas de configuração dimensional dos conjuntos, antes de

transportar as ferramentas para a linha de produção.

A falta da correlação da fase de construção para o produto final pressiona o tryout na linha de

produção. Entretanto, traz na pergunta a utilidade de ajustar tolerâncias durante a construção,

unicamente para atender critérios estatísticos. As peças que requerem mudanças de tolerância na

construção, podem requerer mudanças adicionais da tolerância na produção. Assim, os

fabricantes devem atrasar revisões de tolerância no projeto até a conclusão do home tryout.

2.2 Desafios na medição.

Na indústria automobilística, o papel da estratégia de medição é fundamental, e os erros podem

resultar em projetos inadequados dos acolhedores e sistemas de medição, além de interpretações

equivocadas dos dados. Weckenmann, Knauer e Killmair (2001) fornecem uma lista detalhada de

todos os fatores que podem induzir o erro na medição de peças estampadas.

Segundo Hammett e Baron (2000/1), as duas tecnologias mais comuns de medição são os

dispositivos de controle e as máquinas de medição por coordenadas (CMM – coordinate

measurement machines), ambas podendo ser táteis e/ou ópticas (OCMM – optical coordinate

measurement machines). São usados extensivamente para o buyoff das ferramentas de

estampagem, no processo de validação e no controle do processo.

A diferença básica entre os dispositivos de controle e as CMM, reside na construção e aplicação

dos mesmos, pois os dispositivos de controle são construídos basicamente para uma peça ou

conjunto específico e seus pontos de controle já estão definidos. Já as CMM têm maior

versatilidade na sua utilização, pois podem trabalhar com várias peças ou conjuntos, porém

necessitam basicamente de um dispositivo acolhedor para posicionar a peça ou conjunto nas

coordenadas espaciais, para que se possa efetuar a medição.

A figura 2.5 (fotos do autor), mostra um dispositivo de controle e uma máquina de medição por

coordenada CMM.

Máquina de medição por coordenada - CMM

(medição de uma carroceria)

Dispositivo de controle

(Dispositivo para controlar conjunto porta)

Figura 2.5 – Sistemas de medição.

2.2.1 Repetibilidade e reprodutibilidade dos meios de controle.

A primeira etapa antes de usar algum sistema de medição é verificar a repetibilidade e a

reprodutibilidade (R&R). O estudo de R&R é realizado em equipamentos de medição e indica a

capacidade do conjunto equipamento, método e operador em realizar medições confiáveis em

relação ao exigido pelo processo.

Conseguir um sistema aceitável (R&R) para peças metálicas grandes e flexíveis, é muito difícil.

As peças flexíveis são painéis tipicamente grandes e de pouca espessura, tais como painéis

laterais, pára-lamas, painéis de portas, etc. Segundo Hammett e Baron (2000/1), a variação total

de R&R é ligeiramente menor para CMM’s do que para os dispositivos de controle, pois nestes as

variações ocorrem primeiramente devido ao carregamento das peças no dispositivo .

A reprodutibilidade é a maior fonte da variação de R&R para os, dispositivos de controle e

CMM’s, aproximadamente 85% e 90% da variação total de R&R, respectivamente. Os resultados

do controle de R&R da indústria mostram, menos de 30% de R&R, sendo o maior fator de

influência, das variações do ponto de verificação assim gerando a necessidade de mudanças no

projeto do dispositivo acolhedor, particularmente para painéis flexíveis. (Hammett; Baron,

2000/1)

Dispositivos de medição, especialmente dispositivos de controle, são mais eficazes para detectar

desvios do que uma variação no controle do processo.

2.2.2 Posicionamento de peças ou conjuntos para medição.

Desde que as peças flexíveis deformem com a pressão de aperto dos grampos e de seu próprio

peso, o excesso de localizadores e/ou sujeitadores são usados freqüentemente para estabelecer o

plano de referência, uma vez que a peça é colocada no dispositivo de medição. O uso de

múltiplos ou até mesmo o excesso de localizadores, fornece uma oportunidade e um dilema.

O problema do excesso de sujeição nas peças para medição, é que o dispositivo acolhedor

distorce a peça e introduz tensões ao medir.

Ao medir peças tencionadas, as mesmas deveriam ser sujeitadas exatamente com a situação dos

dispositivos de montagem do conjunto utilizados no processo, para que se possa antecipar a

qualidade do conjunto.

A seqüência do fechamento dos grampos do dispositivo acolhedor pode ser alterada, a fim de

deslocar a variação encontrada na medição das áreas criticas da peça para outras regiões que não

são tão funcionais quanto a relação entre dois flanges de acoplamento, por exemplo.

A variação real do processo, a exatidão da medição e focalizar a atenção em como as peças serão

montadas, serve como base para a analise do resultado dimensional dos componentes.

2.2.3 Sistema de medição.

Os fabricantes automotrizes medem componentes da carroceria no espaço absoluto,

tridimensional, usando X, Y e Z como coordenadas da carroceria. Para estruturas rígidas, usam

tipicamente um esquema 3-2-1, para localizar e fixar a peça em um dispositivo. Este esquema

utiliza os seis graus de liberdade necessários para localizar uma peça no espaço absoluto, antes de

começar a efetuar a medição. Na figura 2.6 está demonstrado o sistema e as referências utilizadas

para a medição de carrocerias.

Figura 2.6 – Sistema de coordemandas para carroceria.

Para as peças grandes, flexíveis, entretanto, os fabricantes de carrocerias freqüentemente devem

usar localizadores e/ou grampos adicionais, para estabilizar a peça para a medição. O interessante

é como estes localizadores adicionais influenciam ativamente a posição das superfícies que estão

sendo medidas, ou seja, a posição dos localizadores pode afetar os desvios nas medições de peças

estampadas. Este efeito é destacado, usando um estudo de caso para comparar duas estratégias de

posicionamento.

A figura 2.7 (Hammett; Baron, 2000/1) identifica dez dimensões em um painel lateral interno de

uma carroceria qualquer, e dois jogos de localizadores, um com 9 grampos e outro com 17

grampos. Nesta experiência, dez painéis laterais internos foram medidos nas mesmas posições,

usando os dois jogos diferentes de localizadores.

Sujeitado ( 9 grampos )

Sobre-sujeitado ( 17 grampos )

Figura 2.7 – Estratégia de medição para um painel lateral interno (Hammett; Baron, 2000/1).

A tabela 2.3 (Hammett; Baron, 2000/1), indica que o uso dos grampos adicionais pode

significativamente deslocar dimensões médias e/ou reduzir a variação. Neste estudo, três das dez

dimensões deslocaram mais de 0,5 mm. Interessante notar que estes deslocamentos médios não

foram sempre para o nominal. Por exemplo, a dimensão P10 deslocou, afastando-se do nominal,

usando o sistema de 17 grampos. A questão deste estudo de caso não é simplesmente mostrar as

mudanças dimensionais devido à fixação, mas questionar a habilidade de avaliar exatamente os

desvios médios.

Tabela 2.3 – Média e variação por estratégia. (Hammett; Baron, 2000/1).

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10

Média da

diferença

caso nº 1 (9 grampos)

-0,54 -0,96 -0,46 0,09 0,10 -0,29 0,70 -0,06 -0,74 0,56

caso nº 2 (17 grampos)

-0,20 -0,45 0,15 0,38 0,43 -0,23 0,67 -0,09 -0,55 1,60

diferença média

0,34 0,51 0,61 0,29 0,33 0,06 0,03 0,03 0,19 1,04 0,31

P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10

Média do

Sigma

caso nº 1 (9 grampos)

0,23 0,21 0,19 0,18 0,21 0,16 0,31 0,09 0,15 0,22 0,20

caso nº 2 (17 grampos)

0,08 0,03 0,14 0,14 0,25 0,07 0,20 0,17 0,06 0,16 0,13

Desvios médios do nominal (mm) por painel dimensionado

Desvio padrão (mm) por painel dimensionado

Observando os desvios médios nos estampados, especialmente nas peças flexíveis, verifica-se

que os desvios apresentados dependem dos acolhedores de medição. Isto sugere que correções

nas peças estampadas, com base em medições nos dispositivos acolhedores, não garantem que

uma dimensão estará no nominal na formação do conjunto. Desde que os fabricantes não possam

refletir o uso de cada ponto utilizado nos acolhedores de medição nos dispositivos de montagem

do conjunto para fixar as peças estampadas, algumas diferenças inerentes são inevitáveis. Melhor

que corrigir as dimensões da peça estampada com base em medições feitas em acolhedores de

medição, a construção funcional procura identificar desvios que afetam verdadeiramente o

conjunto. A abordagem da construção funcional é predicada, na opinião que nem todos os

desvios encontrados na peça estampada são exatos, ou relacionados ao processo de estampagem.

2.3 Desafio da correlação entre dimensões de estampados e conjuntos.

Outro problema dos fabricantes é a baixa correlação dimensional entre peças estampadas e

conjuntos soldados. Para estruturas rígidas tais como motores, os fabricantes supõem que as

dimensões necessitem do ajuste no acoplamento de dois componentes. Assim, a montagem do

conjunto e sua variação, são baseadas em uma adição linear dos dois componentes com suas

variações. Por exemplo, o teorema aditivo da variação sugere que a variação do conjunto será

maior do que as variações dos componentes (Takezawa, 1980).

Baseado nesta suposição aditiva, os fabricantes tentam produzir dimensões individuais médias

nos componentes, com variação mínima da especificação nominal. Estes fabricantes supõem que

podem predizer suas dimensões do conjunto, com base nas medidas dos componentes de entrada.

Estas suposições não são sempre válidas para componentes flexíveis. Os componentes podem

deformar-se durante os processos de soldagem. Algumas peças assumem forma mais próxima à

geometria dos dispositivos de montagem, usados para orientar a geometria do conjunto para as

dimensões finais. As dimensões das peças flexíveis também podem conformar-se a uma

dimensão de uma peça rígida durante a montagem. O efeito final é que o dimensional das peças

flexíveis, não predizem freqüentemente o dimensional do conjunto final.

A tabela 2.4 (Hammett; Baron, 2000/3), fornece um sumário do relacionamento dimensional

entre peças estampadas do conjunto lateral e seus respectivos conjuntos. Estes dados sugerem

dois aspectos. Primeiramente, medidas coordenadas ou medições realizadas antes e depois da

montagem na mesma posição física da peça, freqüentemente mudam sua posição no espaço

durante o processo de soldagem do conjunto. Quase a metade das dimensões exibidas tem

deslocamentos médios de quatro e cinco sigmas da peça estampada para o conjunto soldado, com

sigma típico valendo entre = 0,1 ~ 0,2 mm. Em segundo, quase nenhuma das dimensões

coordenadas tem uma correlação forte entre seus valores médios de peças estampadas e de

conjunto soldado.

Tabela 2.4 – Correlação dimensional entre peças antes e depois da montagem. (Hammett; Baron, 2000/3).

Companhia

nº de dimensões

coordenadas

Estampado

> 1,5

Conjunto

> 1,5

Correlação

(R.) > 0,6

(Média estampado - Média Conjunto)

diferença > 0,5

32 3% 39% 3% 66%

B 104 78% 36% 8% 65%

C32 50% 68% 6% 66%

D31 16% 23% 0% 48%

E32 0% 3% 0% 34%

F8 0% 33% 0% 50%

G77 8% 13% 1% 61%

% de Dimensões

((R) Coeficiente de correlação)

Este estudo de caso sugere que os fabricantes não podem esperar reduzir simplesmente sua

variação do conjunto, reduzindo sua variação nas peças estampadas. Esta questão é explorada

usando a companhia C como exemplo porque sua variação aumentou significativamente no

conjunto.

Para examinar a robustez da montagem, dois jogos de peças foram criados: um jogo dos painéis

com baixa variação nos estampados e um jogo com variação elevada.

A tabela 2.5 (Hammett; Baron, 2000/3), sumariza os resultados. Na área do pára-brisa, o segundo

jogo de peças com variações elevadas nos estampados, tendo por resultado uma variação

significativamente mais elevada no conjunto. Na área da coluna central (B), a elevada variação

das peças estampadas exibe o comportamento similar ao grupo de baixa variação. A diferença

principal na área da coluna central é que o grupo de elevada variação não era o responsável da

grande variação entre montagens. Assim, os níveis baixos da variação no conjunto parecem

relacionados ao controle da variação nos estampados e ao processo de montagem do próprio

conjunto. Além disso, na ausência de grandes variações, estes dados sugerem que os processos de

montagem do conjunto sejam essencialmente robustos, até seis níveis do sigma pelo menos, de

1,0 a 1,5 mm (6 x 0,25=1,5). Conseqüentemente, reduzindo-se a variação nos estampados abaixo

destes níveis, será improvável a redução automática da variação do conjunto.

Tabela 2.5 – Robustes da montagem. (Hammett; Baron, 2000/3).

Região do

painel lateral

jogo de

peças

média

estampado

média

conjunto

Parabrisa nº 1 0,11 0,19

nº 2 0,37 0,42

Coluna B nº 1 0,12 0,34

nº 2 0,28 0,36

A tabela 2.6 (Hammett; Baron, 2000/3) mostra os desvios médios entre estampados e conjunto

pelo tipo de componente estampado (flexível /rígido). Um dado importante encontrado, é que

embora a companhia D tenha desvios médios significativos em seu painel lateral externo

estampado, estes desvios são compensados eficazmente e conjuntos mais próximos ao nominal

são produzidos. Uma hipótese suportada pelos dados, é que este fabricante tem a conformidade

média melhor em seus reforços, e também está controlando eficazmente o processo de montagem

do conjunto, para minimizar mudanças dimensionais. No contraste, a companhia G tem

conformidade média excelente em seu painel lateral externo estampado e em seus reforços, mas a

conformidade média relativamente baixa no conjunto. Isto que foi encontrado, sugere que a

conformidade média no conjunto está exercendo um impacto claro sobre o processo de

montagem do conjunto, e não simplesmente por função da conformidade média das peças

estampadas. A companhia E, que utiliza uma construção com excesso de sujeições para medição,

tem conformidade media mais elevada nos estampados e no conjunto. Ainda, um terço de suas

dimensões estampadas deslocam-se em mais de 0,5 mm durante a montagem do conjunto,

embora poucas dimensões desloquem dentro da especificação em mais de 1,0 mm além do

nominal. Estes resultados demonstram a importância da eficaz compensação dos desvios dos

estampados durante todo o processo de montagem do conjunto.

Tabela 2.6 – Desvios médios entre estampados e conjunto (Hammett; Baron, 2000/3).

Companhia

Painel

Lateral

Reforços

Flexíveis

Paineis internos

Conjunto Lateral

A 56% 1% 30% 40%

B 33% - 16% 35%

C 15% 3% 0% 39%

D 39% 0% 0% 6%

E3%- - 6%

F 3% 17% 17% 8%

G 2% 6% 8% 33%

% de dimensões com média > 1,0 mm

Diversas explanações existem para a falta de correlação entre componentes individuais e seus

conjuntos respectivos. Entre elas, podem ser citados:

• Deformação do metal durante o processo da soldagem.

• Mudanças de posição no espaço de coordenada entre peça estampada e o conjunto montado.

• Conformidade dimensional nas peças flexíveis com outras áreas rígidas do conjunto, e

• Erros do sistema de medição.

Esta falta da correlação apresenta sérias questões para aqueles fabricantes que utilizam na análise

critérios estatísticos, tais como Cpk. Aqui, as correções dos fabricantes nas ferramentas de

estampagem e nos dispositivos de produção tentam atingir objetivos mensuráveis tais como Cpk

para todas as dimensões do que a preocupação com a funcionalidade do conjunto.

As estimativas do custo de correção nestes fabricantes, sugerem que tal correção pode esclarecer

20% a 30% dos custos do ferramental. A análise acima da correlação sugere que estas correções

podem ter o impacto mínimo na exatidão dimensional da carroceria. Durante um estudo de um

lançamento de veículo, o fabricante relatou que sobre 70% das causas-raiz para a variação

dimensional da carroceria, os principais problemas estiveram relacionados aos dispositivos de

montagem de conjunto (Hammett; Baron, 2000/3).

Conseqüentemente, se as datas do lançamento forem fixas, o atraso nos tryouts do conjunto para

indicação de correção das peças individuais, não reservam tempo suficiente para resolver as

causas-raiz de problemas dimensionais da carroceria.

Com a experiência, a maioria dos fabricantes reconhece que podem produzir uma carroceria

aceitável, sem reunir exigências dimensionais em todos os componentes. Fazem finalmente

revisões da tolerância para aprovar as peças que falham nas exigências de Cpk. Em alguns casos

extremos, o fabricante pode mesmo parar a correção, esperando pressões do prazo de lançamento

para forçar revisões da tolerância, a fim de dar início à produção. Muitos fabricantes deparam-se

com este problema em relação às peças compradas, pois seus fornecedores que não atenderem

totalmente as especificações, tentam forçar a aprovação da peça no nível em que se encontram,

uma vez que o lançamento está próximo (Hammett; Baron, 2000/3).

3 O PROCESSO DE CERTIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE UM FABRICANTE.

Esta seção visa descrever o procedimento utilizado por um fabricante de automóveis de passeio

em todas suas unidades espalhadas pelo mundo, para seus processos de certificação dimensional

de amostras de peças compradas e fabricadas pelo próprio fabricante, baseado na norma interna

(Konzer, V. 2003). Será apresentado apenas o método de classificação dimensional dos

componentes, por ser o foco do trabalho. As outras variáveis serão citadas apenas se necessário,

para complementação.

3.1 Classificação.

Todos os componentes são avaliados e classificados com um critério de notas quanto aos seus

resultados dimensionais.

Nota dimensional 1 (aprovado): Amostras nas quais nas medições feitas não foram encontrados

desvios em relação às especificações e/ou documentação técnica. Toda medição crítica

(significativa e funcional) identificada, está 100% dentro dos limites de tolerância. No relatório

dimensional, não pode haver medições com classificação de posição “fora de tolerância”. Para

uma classificação final nota 1, é necessário avaliar ainda os resultados de montagem, avaliação

de superfície da peça e o resultado de teste de engenharia, quando necessário.

Nota dimensional 2 (Aprovado condicionalmente): Amostras nas quais nas medições feitas,

foram encontrados desvios em relação às especificações e/ou documentação técnica. Dimensões

funcionais e de controle (críticas) identificadas, estão dentro dos limites de tolerância

estabelecidos. No relatório dimensional, poderá haver medições com classificação de posição

“fora de tolerância” e de “no limite da tolerância”. Para classificação final nota 2, é necessário

avaliar ainda os resultados de montagem, a avaliação de superfície da peça e, quando necessário,

o resultado de teste de engenharia. Os desvios e/ou reclamações encontrados devem estar

identificados no relatório, bem como as condições para uso da peça. É necessária a submissão de

nova amostra, mediante apresentação e aplicação de um plano de correção / melhoria da peça.

Neste caso, a área de origem da peça deverá emitir uma autorização temporária para que a peça

possa ser montada.

Nota dimensional 3 (reprovada): Amostras nas quais nas medições feitas foram encontrados

desvios grandes em relação às especificações e/ou documentação técnica. A seqüência de

montagem e/ou função é notoriamente dificultada (por exemplo, parada de produção, retrabalho,

etc..), ou impossibilidade de ser realizada, conforme planejamento de produção e padrão de

qualidade esperado. Dimensões funcionais e de controle estão ainda fora dos limites de tolerância

adotados. No relatório dimensional, devem ser identificadas as medições com classificação de

posição “fora de tolerância”. Os desvios e/ou reclamações encontrados devem estar identificados

no relatório. É necessário que uma nova amostra seja submetida às devidas correções e/ou

melhorias. Neste caso, a área de origem da peça também deverá emitir uma autorização

temporária para que a peça possa ser montada, até que os pontos fora da tolerância sejam

eliminados.

Além dos resultados das medições, os seguintes itens devem ser levados em consideração:

• Teste de montagem. É avaliada a capacidade de montagem do componente no processo, ou

no próprio veículo.

• Teste funcional. É avaliado se o componente está adequado às suas funções, no conjunto ou

no veículo.

• Medidas funcionais. É avaliado se alguma dimensão funcional não atende os requisitos para

montagem.

• Superfície. É avaliado, quando necessário, se existe algum defeito na superfície da peça, que

seja perceptível pelo cliente final.

Com base no resultado dimensional e nas avaliações citadas, todos os componentes são então

classificados, sendo requisito básico que todos os componentes sejam aprovados (nota 1) no

início de produção de um novo veículo, para este fabricante em questão.

3.2 Procedimento de submissão de amostras.

Todos os componentes, sejam comprados ou de fabricação interna, devem atender os mesmos

critérios de aprovação, porém departamentos distintos trabalham para a aprovação dos mesmos.

Para os componentes comprados, os departamentos de compras e qualidade são responsáveis por

conduzir as atividades dos fornecedores de componentes e, no caso das peças de fabricação

interna, o departamento de engenharia de manufatura é o responsável.

Para um novo veículo, ou mesmo uma modificação em um modelo já existente, são feitas duas

pré-séries (também conhecido como série piloto), onde são testados e avaliados tanto os novos

componentes quanto as novas instalações (certificação do processo). Na primeira pré-série, todos

os componentes são submetidos à avaliação e devem atingir no mínimo uma aprovação

condicional (nota 2). Nesta fase podem ser submetidas amostras com corte a laser ou alguma

operação em ferramenta de baixa produção, devendo ser identificado o tamanho do lote.

O fornecedor do componente entrega 5 amostras com relatório dimensional para a avaliação, e as

mesmas são montadas para certificação dos resultados apresentados nos relatórios, e assim

classificadas para esta fase do projeto. Caso as mesmas atinjam uma aprovação condicional,

então serão liberadas para a primeira pré-série. Os pedidos de correções são encaminhados para

os respectivos fornecedores (internos ou externos), e assim é repetido o processo até que a peça

esteja completamente atendendo as exigências dimensionais para a montagem do conjunto.

A figura 3.1 mostra um fluxograma das atividades relacionadas à submissão de peças para

aprovação dimensional.

Figura – 3.1 Fluxo de submissão de amostras.

Para o início da segunda pré-série, todos os componentes devem ser submetidos com amostras no

processo definitivo, isto é, não são mais aceitos corte a laser ou peças feitas em ferramentas de

baixa produção. As amostras submetidas nesta fase do projeto, devem ser dimensionalmente

aprovadas (nota 1).

A figura 3.2 mostra um cronograma da fase de desenvolvimento e preparação da produção, onde

são construídas as carrocerias e veículos para certificação do processo produtivo e homologação

do veículo antes do início da produção.

Figura 3.2 – Cronograma da fase de desenvolvimento e preparação da produção.

Todos os desvios, restrições, correções dimensionais, permissões para desvios, prazos e

limitações de volume devem ser documentados no relatório de amostra. Para toda e qualquer

exceção, as normas estabelecidas devem ser discutidas e aprovadas entre as áreas responsáveis.

4 ESTUDOS DE CASO.

Muitas são as características contidas no projeto de um veículo. Estas características são

reconhecidas pelo cliente em seu veículo e devem ser consideradas no projeto dos conjuntos e

seus respectivos componentes, para que o veículo atenda as expectativas. Por exemplo, pode-se

relatar várias características existentes na porta de um veículo.

A porta serve como elemento de proteção, isolando os ocupantes do ambiente externo,

protegendo-os das variações climáticas, e diminuindo a entrada de ruídos. Em caso de colisão

servirá como proteção de um impacto direto. Além de ser um elemento de sustentação de outros

importantes componentes, como o retrovisor, o vidro lateral que abre e fecha servindo como

janela de acesso. Ainda deve ter seu formato seguindo as linhas da carroceria, formando assim

um conjunto agradável aos olhos do cliente.

Na figura 4.1 pode-se verificar em um fluxograma, a percepção do cliente com respeito a

algumas características existentes na porta, bem como o fluxo das características através dos

processos até as peças que formam os principais conjuntos relacionados ao sistema carroceria

com portas.

Figura 4.1 – Fluxo das características percebidas pelo cliente no sistema carroceria com portas.

O objetivo deste estudo de caso é determinar as contribuições significativas dos componentes e

dos processos de montagem dos subconjuntos no conjunto final. Serão utilizados dados colhidos

em uma montadora de um modelo hatch (dois volumes) de duas portas, para a abordagem de um

ponto muito discutido dentro das montadoras em seus modelos, que é a dificuldade da montagem

de um conjunto porta em uma carroceria. Dentre as variáveis, será estudado o problema de

faceamento (nivelamento entre as superfícies), entre a porta e o lateral na região da coluna B

(central).

Serão identificados e avaliados os fatores que contribuem na montagem de um conjunto porta na

carroceria, em relação aos problemas de faceamento, os principais fatores que influenciam a

qualidade dimensional, incluindo a variação dos estampados, as estratégias de medição e o

processo de montagem do conjunto.

Na figura 4.2, pode-se observar a região a ser estudada.

Figura 4.2 – Faceamento entre porta e carroceria.

Serão apresentados 2 estudos que se completam para o tema abordado. O primeiro relata a

montagem do conjunto lateral, focando basicamente as diferenças dimensionais do reforço coluna

B e do painel lateral externo, e o resultado final do conjunto lateral. O segundo estudo aborda a

montagem do conjunto porta, mostrando a influência do processo de montagem nos

componentes.

4.1 Estudo de caso nº 1 – Conjunto Lateral.

Este estudo, mostra a influência dos principais componentes na formação do conjunto lateral,

apresentando detalhes da situação dimensional dos componentes que podem influenciar no perfil

do conjunto lateral, e assim alterar o faceamento da porta em relação à carroceria.

Para demonstrar esta influência, considerar-se-á a união do reforço da coluna B (central) e o

painel lateral externo. O reforço da coluna B é uma peça estrutural, e assim terá uma maior

influência no conjunto final como pode-se ver a seguir.

4.1.1 Peças estampadas.

Primeiramente, deve-se analisar os principais componentes individualmente, suas variações e

desvios dimensionais.

4.1.1.1 Reforço da coluna B.

O reforço da coluna B é uma peça estrutural de 1,2 mm de espessura, com forma bem definida, o

que a torna uma peça rígida em seu perfil no eixo “Y”; porém, pode-se observar que durante a

montagem do conjunto, a coluna pode sofrer torção em torno do seu eixo “Z”, e assim alterar o

dimensional nos outros dois eixos “X e Y”. Esta deformação se assemelha a uma hélice.

Na figura 4.3, pode-se observar parte um relatório dimensional de 5 amostras do reforço da

coluna B de um mesmo lote, com medições no eixo “Y”, e que demonstra as variações das peças

estampadas e a situação do perfil que está destacada nos pontos 1 (superior) com desvio médio de

–0,1mm, 2 (central) com desvio médio de 0,9 mm e 3 (inferior), que encontra-se sem desvios em

relação ao nominal. O relatório completo encontra-se no apêndice. Esta peça tem classificação

aprovada (Nota 1) pelo fabricante estudado, pode-se observar que o ponto 2 esta em vermelho

pois esta com um desvio de 0.9mm e genericamente todos os pontos tem tolerância de +/- 0,5mm

porém sua relação com os demais não passa de 1,0mm o que atende a tolerância do perfil, assim

estes desvios não devem influenciar na montagem do conjunto final.

Figura 4.3 – Relatório de amostra dimensional do reforço coluna B.

4.1.1.2 Painel lateral externo.

O painel lateral externo é uma peça com espessura de 0,7 mm, sendo muito flexível pelo seu

tamanho, porém algumas regiões são rígidas devido as linhas de forma, como por exemplo a

região inferior da coluna B com a linha da soleira, estas regiões rígidas são normalmente

utilizadas como referência para o posicionamento nos acolhedores de medição e nos dispositivos

de montagem. Mesmo assim seu comportamento no plano “X, Z” é totalmente flexível, e mesmo

seu manuseio deve ser observado para que não deforme todo o painel em sua extensão.

Outras características são observadas no painel lateral externo, como, por exemplo, sua

superfície, que tem critérios de aprovação tão rigorosos quanto os critérios dimensionais, pois

após a pintura qualquer imperfeição em uma superfície externa será visível ao cliente, e durante a

montagem do conjunto deve-se ter o cuidado necessário para não danificar o painel.

Na figura 4.4, pode-se observar um relatório dimensional de 5 amostras do painel lateral externo

de um mesmo lote, com medições no eixo “Y” na região da porta, e que demonstra as variações

das peças estampadas e a situação do perfil que está destacada nos pontos 1 (superior) com

desvio médio de –0,7 mm, 2 (central) com desvio médio de –0,9mm e 3 (inferior) com desvio

médio de –0,5 mm em relação ao nominal. O relatório completo encontra-se no apêndice. Vale

observar que mesmo o ponto central estando com um desvio médio de –0,9 mm, a relação para os

outros dois, tem um desvio máximo de 0,4 mm, pois todos os pontos estão com tendência

negativa, e assim o perfil será preservada. Esta peça tem classificação aprovada (Nota 1) pelo

fabricante estudado, assim estes desvios não devem influenciar na montagem do conjunto final.

Figura 4.4 – Relatório de amostra dimensional do lateral externo.

4.1.2 Resultado do conjunto.

A montagem do conjunto lateral possui várias operações e componentes que são controlados

durante todo o processo. Como o ponto do estudo é a região de faceamento entre porta e lateral

na região da coluna B, a análise descreve a montagem dos componentes desta região.

O reforço da coluna B antes de entrar no conjunto lateral faz parte do conjunto lateral interno

dianteiro, que juntamente com o conjunto lateral interno traseiro, formarão a estrutura interna do

conjunto lateral.

A figura 4.5, mostra o conjunto lateral completo, incluindo seus subconjuntos internos dianteiro e

traseiro e respectivos componentes, estes conjuntos têm a função de estruturar toda a região

interna do lateral.

Figura 4.5 – Montagem do conjunto lateral.

A figura 4.6 demonstra o resultado final do conjunto lateral, pode-se observar pelo relatório de 5

amostras, que o desvio entre o ponto 2 na região central da coluna B, para o ponto 3 na região

inferior tem a tendência de estar – 1,7 mm em média, e o desvio entre o ponto 2 e o ponto 1, na

região superior, tem a tendência de estar + 0,5 mm em média. O ponto crítico está na região

inferior, pois o ponto 3 possui desvios de até –1,4 mm do valor nominal. Observando os

resultados pode-se concluir que mesmo com as peças aprovadas, o conjunto lateral possui desvios

maiores que 1,0 mm na região inferior da coluna B, o que possivelmente irá dificultar a

montagem da porta nesta carroceria.

Figura 4.6 – Relatório dimensional do conjunto lateral.

A figura 4.7 mostra graficamente a relação entre os 3 pontos analisados no reforço da coluna B,

no painel lateral externo e no conjunto lateral. Pode-se observar que as peças têm uma relação

entre os 3 pontos favorável ao perfil especificado para o lateral, porém no ponto 2 os desvios do

reforço da coluna B e do painel lateral externo possuem tendências diferentes, e sendo o reforço

da coluna B mais rígido, o mesmo tenciona o painel lateral ao seu encontro durante as operações

de soldagem, formando-se assim o desvio encontrado na região inferior do conjunto lateral.

Figura 4.7 – Gráfico comparativo entre componentes e conjunto lateral.

4.3 Estudo de Caso nº 2 – Conjunto porta.

Basicamente, o conjunto porta é formado pela união do painel externo com o conjunto painel

interno. O conjunto painel interno é formado por um painel e vários reforços que são soldados no

mesmo para dar estrutura ao conjunto e servir de sustentação aos componentes que serão

aplicados na porta, por exemplo o mecanismo do vidro, mecanismo da fechadura, revestimento,

entre outros.

Este estudo, além de mostrar a influência dos componentes no conjunto final, a exemplo do

estudo anterior, tem como objetivo principal abordar a variações existentes no processo, como

pode-se ver a seguir.

4.2.1 Peças estampadas.

Primeiramente, serão analisados os principais componentes individualmente, suas variações e

desvios dimensionais.

4.2.1.1 Painel externo da porta.

O painel externo da porta é uma peça flexível, com espessura de 0,7 mm, e poucas linhas

estruturais em seu formato, o que o torna uma peça com um retorno elástico muito acentuado.

Sua principal característica a ser controlada é o formato do seu perímetro, pois está diretamente

relacionado com as características de contorno, folga e faceamento.

A figura 4.8 ilustra um painel externo da porta.

Figura 4.8 – Painel externo da porta.

4.2.1.2 Painel interno da porta.

O painel interno da porta tem espessura de 0,7 mm, assim como o painel externo, porém pelo seu

formato mais estruturado, não é uma peça tão flexível quanto o painel externo. Neste painel serão

soldados todos os reforços, sendo que sua forma é uma das principais características a ser

controlada, pois todos os reforços e o próprio painel externo terão regiões de contato no painel

interno para formar o conjunto porta. Onde houver folgas ou interferências por desvios

dimensionais na forma de uma das peças de acoplamento, haverá neste ponto uma zona de

concentração de tensão.

A figura 4.9 ilustra um painel interno de porta.

Figura – 4.9 Painel interno da porta.

4.2.1.3 Reforços do conjunto porta.

Os reforços são normalmente peças com formas bem definidas e de espessura superior a 1,0 mm.

São peças completamente rígidas, que ao serem soldadas no painel interno da porta formarão a

estrutura e definirão o dimensional do conjunto porta.

A figura 4.10 ilustra os principais reforços utilizados na montagem do conjunto porta interno.

Reforço das dobradiças

Guia do vidro

Reforço do vão da janela

Reforço anti impacto

Reforço da fechadura

Reforço das dobradiças

Guia do vidro

Reforço do vão da janela

Reforço anti impacto

Reforço da fechadura

Figura 4.10 – Reforços do conjunto porta interno.

4.2.2 Medição.

Quanto à medição das peças estampadas, a maior dificuldade, está em medir os painéis externos e

internos das portas, por serem peças flexíveis. Tais painéis devem ser fixados em acolhedores de

medição, que tenham pontos de sujeição que reflitam os pontos utilizados no processo de

montagem para que se tenha uma análise análoga do processo de montagem com os

componentes. Por exemplo, se a definição dos pontos de medição não estiver bem planejada, um

ponto medido em uma peça estampada, poderá cair em uma área soldada ou em uma região onde

não exista acesso para medição no conjunto; sendo assim, a manufatura poderá decidir pela não

medição deste ponto no conjunto, ou ainda medir em área diferente, o que dificultará a análise de

relacionamento entre componentes estampados e o conjunto final.

Neste estudo, o painel externo esta classificado como aprovado (Nota 1), e o painel interno e os

reforços aprovados condicionalmente (Nota 2), pois possuem alguns desvios que na avaliação

individual do componente, não refletem dificuldades na montagem do conjunto.

4.2.3 Montagem do conjunto.

No processo de montagem deste conjunto porta, existem vários dispositivos que localizam os

reforços de encontro ao painel interno, para que sejam soldados com máquinas de solda a ponto.

Estes dispositivos de montagem são ajustados para assegurar que as peças sejam sempre soldadas

na mesma posição, porém as variações existem e as mesmas devem ser eliminadas ou controladas

dentro do campo de tolerância permitido ao conjunto.

Na figura 4.11 pode-se analisar o fluxo de montagem do conjunto porta, onde observa-se que

existem várias operações de definição da geometria do conjunto onde são localizados os

componentes, e operações de respot que servem para completar a operação, dando assim maior

produtividade ao processo. Após o conjunto painel da porta interno estar pronto na área de

montagem com operações manuais, o mesmo entra numa célula automática para colocação do

reforço guia do vidro e aplicação de cordões de solda MIG. Em paralelo, o painel externo está

sendo preparado para a grafagem, ou seja, é aplicado em seu contorno um adesivo estrutural, que

serve para unir os painéis. Na operação de grafagem, é dobrado um flange existente no painel

externo sobre o painel interno em todo o contorno, unindo assim os dois painéis. Na próxima

etapa, o conjunto passa para a operação de indução, que aquece o adesivo a uma temperatura

específica para que o mesmo seja pré-polimerizado, ou seja, que o mesmo atinja um nível de

rigidez especifico pois a porta ainda deve ajustar seu contorno na carroceria e o adesivo somente

atingirá sua polimerização final dentro da estufa de pintura, uma vez que o conjunto porta já está

montado na carroceria. E por fim, são montadas as dobradiças na porta, sendo que a mesma está

pronta para ser montada em uma carroceria.

OP- 90 montagem

das dobradiças

Cj Porta

completo

OP-80 (Indução)

-Cj OP 70

OP-70 (Grafagem)

-Cj OP 60

-Cj OP 50

OP-60 (Aplicação cola)

-Painel externo

OP-50 (Geometria)

-Cj OP 40

- Guia do vidro

OP-40 (Respot)

-Solda MIG

OP-30 (Respot)

-Cj OP 20

-Complementação de

pontos

OP-20 (Geometria)

-Cj OP 10

-Reforço do vão do vidro

-Reforço Anti-impacto

OP-10 (Geometria)

-Painel interno

-Reforço da dobradiça

-Reforço da fechadura

Conjunto Porta interno (Operações manuais)

Conjunto Porta completo (Operações robotizadas)

Figura 4.11 – Fluxo de montagem do conjunto porta.

Para analisar a influência do processo e dos componentes foi medido em um dispositivo de

controle (dispositivo utilizado na linha de montagem para o controle do processo), o contorno de

um painel interno da porta, e indicado seus desvios, e a cada novo componente que foi agregado

ao conjunto, nova medição foi executada para que se possa analisar a influência do processo de

montagem em cada componente. As leituras representam o desvio ou diferença em relação ao

valor nominal, considerando-se o eixo “Y”, que indica a largura do veículo. Por exemplo, um

desvio de –0,5 mm indica que a peça está – 0,5 mm do valor nominal no eixo “Y” (- para dentro e

+ para fora do veículo).

A figura 4.12 indica o resultado da análise realizada, podendo-se observar a variação existente no

processo para cada ponto medido.

Medição Medição

Conjunto painel interno completo

Grafagem (Painel externo + Conjunto painel interno)

Polimerização do adesivo

Componentes

E + Respot (complemento de pontos de solda)

F + Solda MIG

G + Guia do vidro

A + reforço da dobradiça

B + reforço da fechadura

C+ reforço do vidro

D + Reforço batente

Componentes

Painel interno

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

-3,0

-2,0

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

B C D E F G H I J K

Figura 4.12 – Medições do conjunto parta interno a cada componente adicionado.

A tabela 4.1 mostra os valores das medições feitas a cada novo componente adicionado no

conjunto porta interno.

Tabela 4.1 – Desvios médios entre operações do conjunto porta interno.

A figura 4.13 mostra um gráfico apenas dos pontos 1, 5 e 8 que estão nas regiões inferior, central

e superior da porta, respectivamente na região da coluna B, onde pode-se observar a variação do

perfil da porta através das fases de montagem do processo, e quais são as influências no ponto

principal deste estudo, que é o faceamento da porta com a carroceria.

-2,5 -2,0 -1,5 -1,0 -0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0

Figura 4.13 – Gráfico do perfil da porta.

Neste gráfico estão destacadas 3 linhas (A, C e K).

A primeira linha em destaque (A) em azul, é a linha da medição dos desvios do painel interno da

porta onde é mostrado o maior desvio na região central de + 1,2 mm, porém a relação deste ponto

com o inferior, que apresenta desvio de –0,2 mm, é de 1,4 mm no perfil, o que já demonstra um

problema para o faceamento nesta região.

A segunda linha em destaque (C), em verde, mostra uma diferença significativa em relação à

primeira, principalmente na região superior. Nesta medição, o ponto superior apresenta um

desvio de –0,7 mm, e na região central de +1,0 mm, e na inferior de +0,2 mm. Pode-se observar

que o perfil mudou completamente com a entrada do reforço da fechadura, que é soldado

exatamente na região da coluna B. Após nova análise, foi detectada uma folga entre o painel da

porta interno e o reforço da fechadura em “X” (comprimento) de aproximadamente 2,0 mm o que

estava causando esta instabilidade ao soldar os dois componentes. A figura 4.14 mostra

claramente com uma chapelona de contorno, que este desvio estava no painel da porta interno, e

que o desvio encontrado está no eixo “X” e não em “Y” como previamente analisado, pois

quando for soldado o reforço da fechadura e o painel da porta interno este desvio de 2,0 mm em

“X” se anulará, pois a peça flexível tem a tendência de ir de encontro à peça com maior rigidez, e

então mudará o “Y” para uma tendência positiva nesta região onde se tem o assentamento do

painel da porta externo na região de faceamento com a carroceria.

2.0mm

Figura 4.14 - Painel de porta com chapelona de contorno.

A terceira e última linha em destaque (K), em vermelho, mostra que numa operação onde não foi

adicionado nenhum novo componente, porém foi adicionada rigidez ao conjunto, através da

polimerização do adesivo, houve um ganho significativo no dimensional do perfil, compensando

os desvios dos componentes. No ponto superior, existe um desvio de +0,5 mm, no ponto central

de + 1,6 mm, e no inferior de +0,9 mm, resultando num desvio máximo no perfil de 0,7mm entre

o ponto central e o inferior.

4.3 Conclusão.

Nos estudos apresentados pode-se observar a influência da rigidez dos componentes, como no

caso da montagem do conjunto lateral, onde uma peça com maior rigidez exerce grande

influência em outra mais flexível, no caso o painel lateral externo.

Ainda abordando os componentes verifica-se que o retorno elástico que o painel interno da porta

tem na região central, com desvios em “X”, pode influenciar no perfil da porta, pois durante a

soldagem do conjunto existe a tendência de ao unir os componentes através dos pontos de solda

gerar tensões distribuídas em outras regiões do conjunto.

As avaliações dimensionais feitas nas peças individuais não refletem o comportamento do

conjunto, pois avaliações de pontos isolados contra o nominal não mostram a tendência do

comportamento das características do conjunto final, como pode-se observar no perfil, tanto do

conjunto lateral quanto no conjunto porta.

Não somente os desvios das peças rígidas são causas das mudanças da geometria dos painéis

flexíveis, mas também a geometria dos dispositivos de montagem, pois a rigidez do conjunto

aumenta gradativamente com a quantidade de solda que se aplica a ele, assim as variáveis de

montagem também devem ser levadas em consideração, tais como: se a operação é feita

manualmente ou robotizada, quantidade de operações, tipo de equipamento e o ciclo operacional,

pois para uma produtividade maior o ciclo deve ser menor. E por fim, tanto a soldagem de

componentes quanto operações de respot ou outros processos que são usados na fabricação de

carrocerias, pode influenciar não somente de maneira positiva, como demonstrado no caso da

porta mas também de maneira negativa se não avaliados corretamente.

A figura 4.15 sumariza em um gráfico o resultado final do conjunto lateral com o conjunto porta

e seus componentes.

Pode-se observar aqui que os dois conjuntos tem uma tendência de ter o mesmo perfil, porém na

região inferior o desvio é maior, em torno de 1,0 a 1,5 mm na montagem.

Este desvio deve ser compensando na montagem das dobradiças e posteriormente, quando

montada a porta na carroceria, o ajustador (pessoa que monta a porta na carroceria) deve ajustar o

perfil da porta na carroceria, tensionando a mesma na região inferior. Deve-se lembrar que a

porta só alcançará sua rigidez máxima após o processo de pintura, quando o adesivo aplicado

entre o painel interno e externo será totalmente polimerizado.

Figura 4.15 - Gráfico dos desvios dos componentes, conjuntos lateral e porta.

5 APLICAÇÃO DA CONSTRUÇÃO FUNCIONAL.

Nos estudos de caso pode-se notar além da complexidade de avaliar questões que envolvam

peças estampadas e conjuntos, vários fatores como o tipo de peça, rigidez, complexidade

geométrica (formato da peça), entre outras características que tornam as peças estampadas

elementos que não seguem uma regra na formação de um conjunto.

As variáveis aumentam quando se relacionam as medições executadas nas peças individuais e sua

relação com o conjunto formado, pois as alterações ocorridas podem estar relacionadas a vários

fatores, inclusive a estratégia de medição, sem contar as tensões geradas na formação do conjunto

e que podem deformar os componentes.

No processo de montagem, o conjunto torna-se rígido, mesmo sendo formado por componentes

flexíveis. A maneira de construir um conjunto também difere de fabricante para fabricante,

dependendo da capacidade instalada, do grau de automação, dos processos de soldagem

aplicados, e até mesmo do operador, se a operação for feita manualmente.

Tais características influenciam na maneira de avaliar e aprovar componentes e conjuntos. Uma

regra única para aprovação de todos os componentes tem vantagens sob o aspecto administrativo,

como mostrado no capítulo 3. Mas durante o andamento do projeto, a quantidade de decisões

subjetivas a serem tomadas aumentam. Assim a quantidade de correções, seja em ferramentas,

seja no processo de montagem, dificulta a obtenção de uma carroceria aceitável, aumentando os

gastos e dificultando o cumprimento dos prazos.

Conseqüentemente, é lançado no mercado um produto ainda com melhorias a serem executadas,

pois as empresas dificilmente perdem seus compromissos com datas de lançamento. Ainda altos

custos para a realização de tais melhorias são inevitáveis, pois correções de produto em produção

demandam um planejamento extra, para que não se tenha atraso na linha de produção.

5.1 Aplicação da construção funcional.

Deve-se examinar diversas questões sobre a execução da construção funcional, incluindo:

• Tipo de componente (peças)

• Submissão de peças e critérios de aprovação

• Critérios da avaliação do subconjunto

• Exigência organizacional

5.1.1 Classificação das peças estampadas.

Embora existam vantagens organizacionais com um único processo para aprovação de todos os

componentes, nota-se que a habilidade dos fabricantes em atingir critérios dimensionais está

relacionada ao tipo de peça. Por exemplo, a aprovação de peças pequenas, como reforços, é

menos incômoda do que para a de grandes painéis ou peças de formas complexas.

Os principais painéis externos têm normalmente mais problemas do que painéis internos

flexíveis, porque têm critérios adicionais tais como o paralelismo de linhas da abertura da

carroceria, por exemplo, a região enfocada nos estudos de caso.

As diferenças no tipo de peças exercem impacto também sobre o processo de construção

funcional. Os painéis flexíveis tendem a ter desvios maiores, mas também são mais passíveis de

ter estes desvios compensados no conjunto. Ou seja, as dimensões flexíveis são mais passíveis de

deslocamento durante a montagem do conjunto, especialmente quando unidas a uma peça rígida.

Em geral, os fabricantes normalmente produzem peças com espessuras maiores do que 1,5 mm

mais próximo do nominal e com menor variação. Entretanto, determinadas peças desta espessura

não seguem esta regra. Por exemplo, alguns componentes estampados, tais como os reforços da

coluna dianteira ou central (colunas A e B), têm historicamente torções ou outros desvios

maiores, resultado das complexas operações de estampar. Algumas pequenas peças de espessura

menor podem exibir as propriedades similares aos reforços de maior espessura.

Hammett e Baron (2000/3), recomendam devido às diferenças na rigidez dos painéis,

complexidade e exigências da carroceria, estabelecer três categorias: simples/rígido, padrão e

painéis externos.

A figura 5.1 (Hammett; Baron, 2000/3) fornece exemplos para cada uma destas categorias. A

intenção destas categorias é permitir que o desenvolvimento de múltiplos critérios de avaliação e

aprovação, utilize melhor o recurso do tryout para correções em peças estampadas. Por exemplo,

os fabricantes devem atingir critérios dimensionais mais específicos para as peças

simples/rígidas, e conseqüentemente focalizar recursos funcionais para os painéis externos e

peças padrão. Embora a espessura do material deva ser considerada na classificação das peças, a

engenharia de ferramentas de estamparia, e a equipe de construção funcional, devem

conjuntamente concordar sobre a classificação final.

Figura 5.1 – Classificação de peças para avaliação dimensional (Hammett; Baron, 2000/3)

A abordagem da construção funcional não é recomendada para as peças simples/rígidas.

Primeiramente, os fabricantes são geralmente capazes de atingir as exigências dimensionais para

estas peças na construção do ferramental. Em segundo lugar, requerendo uma conformidade

dimensional mais restrita para as peças rígidas, as avaliações dos painéis flexíveis devem ser mais

eficazes por causa de uma confiança maior nas áreas de flanges de acoplamento e de outras

dimensões da peça. Finalmente, quanto maior a rigidez da peça, menor a possibilidade de

compensação dos desvios no conjunto.

Entretanto, no processo de construção funcional, utiliza-se peças rígidas para avaliação, a fim de

avaliar as demais peças de acoplamento dentro de um subconjunto. Em conseqüência da

construção, os fabricantes podem mesmo modificar um componente rígido que estiver dentro das

especificações, para compensar um problema em uma peça flexível.

5.1.2 Submissão de peças e critérios de aprovação.

Antes de estabelecer critérios de construção funcional, é importante primeiramente reconhecer a

diferença entre critérios de submissão e de aprovação. A finalidade dos critérios de submissão é

identificar quando submeter amostras conhecidas dimensionalmente para construir e avaliar os

conjuntos na carroceria. Por exemplo, deve-se procurar os critérios de submissão que satisfaçam

a redução do número de componentes dimensionalmente rejeitados na primeira pré-série, sem

que sejam afetadas as programações e os prazos.

Comparando este objetivo com os critérios da aprovação, onde o objetivo principal é assegurar

componentes dimensionalmente corretos para somente depois serem liberados para a construção

de conjuntos.

Sob a construção funcional, a aprovação de um componente é determinada finalmente pela

conformidade do subconjunto e do conjunto carroceria. Desde que a construção funcional avalie

somente desvios, as exigências de variação para componentes individuais devem ser consistentes

entre critérios de submissão e de aprovação.

Para demonstrar o papel dos critérios de submissão, suponha que um flange de acoplamento em

uma superfície está a 4 mm do nominal e a outra superfície está a 1 mm do nominal. A habilidade

de avaliar o desvio no segundo flange, é limitada pelo fato de que seu componente de

acoplamento está fora do nominal em 4 mm. Os estudos empíricos de construções funcionais

sugerem a necessidade das peças componentes do conjunto estarem dentro de alguma janela

dimensional (por exemplo, 0,5-1,0 mm maior do que os limites da especificação) para executar

eficazmente uma avaliação (Hammett; Baron, 2000/3).

A pressão organizacional para reduzir o tempo de desenvolvimento do veículo diminui também o

tempo disponível após as avaliações da construção funcional para executar modificações. Caso

haja disponibilidade de tempo para corrigir um desvio significativo antes da primeira avaliação

funcional, os fabricantes poderão minimizar seu risco de rejeição e executar a correção.

O ideal para determinados desvios (grandes), tais como aqueles com mais de 1 mm fora da

tolerância, é que sejam corrigidos antes da avaliação funcional, pois o risco de uma correção após

uma avaliação funcional é alto.

5.1.3 Critérios da avaliação do subconjunto.

De uma perspectiva geral, uma peça estampada dimensionalmente aceitável pode ser definida

como uma peça capaz de produzir um conjunto aceitável. Pode-se também concordar que

pequenos desvios padrão nos estampados sejam os mais desejados.

Existem numerosos casos onde os processos de montagem do conjunto podem compensar os

desvios das peças estampadas. Em alguns exemplos, estes desvios podem mesmo exceder as

especificações originais. Embora a falha em produzir dimensões no nominal não possa sempre

afetar a construção, é importante reconhecer a necessidade de eliminar desvios excessivamente

grandes. Além disso, as peças com uma porcentagem grande das dimensões que excedem suas

exigências de tolerância, são normalmente rejeitadas em avaliações funcionais.

Diversas razões suportam o uso de critérios de identificação de desvios. Primeiramente, os

fabricantes freqüentemente podem compensar desvios com menor custo no processo de

montagem do conjunto, do que corrigir ferramentas de estampar. A falta da correlação de

medições de estampados para o resultado do conjunto, também mostra a necessidade de obter

precisamente o nominal.

Se as dimensões de estampados flexíveis deslocarem rotineiramente durante a montagem do

conjunto, então melhorar uma dimensão estampada de 0,5 mm para 0,25 mm não constitui

necessariamente uma peça melhor ou pior.

A dificuldade em medir formas complexas em peças estampadas flexíveis grandes, se dá na

limitação de avaliar a conformidade da medida. Considere, por exemplo, uma peça com uma

dimensão 0,75 mm fora do nominal e outra 0,1 mm. Um ajuste no sistema de medição, tal como a

adição de um grampo no acolhedor de medição ou a mudança da seqüência de aperto dos

grampos, poderia gerar o resultado oposto (# 1 em 0,1 mm e #2 em 0,75 mm). Assim, a

verdadeira mudança da dimensão no processo não é simplesmente uma função dos dispositivos e

equipamentos de solda utilizados na montagem, mas também pode estar relacionado ao sistema

da medição.

A figura 5.2 (Hammett; Baron, 2000/3), apresenta um modelo básico de decisão de correção do

ferramental. Se uma dimensão estampada estiver fora do nominal, os fabricantes devem decidir

se corrigem as ferramentas ou tentar um ajuste no processo de montagem. Esta figura examina a

decisão para vários níveis de desvio, para uma dimensão estampada flexível.

Figura 5.2 – Modelo para tomada de decisão de correção no ferramental (Hammett; Baron, 2000/3)

No exemplo de ajuste no conjunto, esta figura apresenta duas curvas de custos para representar a

maior incerteza da compensação. Por exemplo, os grandes desvios estampados podem requerer

somente pequenos ajustes nos dispositivos, especialmente se os planos deslocados estiverem

disponíveis na configuração do dispositivo de montagem. Outros grandes desvios, entretanto,

podem requerer mudanças significativas nos dispositivos e deve-se impedir tensões excessivas no

conjunto. Os fabricantes podem mesmo encontrar aqueles determinados desvios que tornem a

compensação no conjunto inviável, que finalmente necessitariam correções nas ferramentas de

estampar.

O modelo da ferramenta de tomada de decisão de correção apresentado na figura 5.2, sugere que

os fabricantes não se beneficiam com correções nas ferramentas para desvios pequenos (menores

que X1). Devem ignorar estes desvios ou fazer um ajuste simples nos dispositivos de montagem

do conjunto.

Em algum nível do desvio maior que X2, entretanto, os fabricantes podem ser incapazes de fazer

uma correção no processo de montagem do conjunto. Nesta região, os fabricantes devem corrigir

as ferramentas antes de construir carrocerias, porque é provável que terão que finalmente corrigir

as ferramentas de estampar.

A região entre X1 e X2 representa a região desconhecida ou da construção funcional. Nesta

situação, corrigir a ferramenta pode ou não ter menor custo do que fazer uma compensação no

conjunto.

Os valores para X1 e X2 parecem depender da complexidade e da rigidez da peça estampada.

Quanto mais complexas/flexíveis forem as peças, maiores serão os valores para X1 e X2. A

tabela 5.1 (Hammett; Baron, 2000/3), recomenda valores para dimensões pela categoria da peça

baseados nos dados históricos disponíveis. Esta tabela pode ser refinada para incluir tolerâncias.

Por exemplo, os fabricantes podem escolher definir a área cinzenta de 50% a 150% da tolerância

original. Conseqüentemente, para tolerâncias +/- 1,0 mm, a área cinzenta comportaria a escala de

0,5 a 1,5. Entretanto, para tolerâncias +/- 0,7 mm, a área cinzenta variaria de 0,35 mm a 1,05 mm.

A inclusão das tolerâncias permite alguns critérios mais estritos para dimensões críticas

(Hammett; Baron, 2000).

Tabela 5.1 Valores para a "área dimensional cinzenta" pelo tipo de peça (Hammett; Baron, 2000/3)

Embora estes critérios se relacionem à provável aceitação de uma dimensão particular, os

fabricantes devem também considerar a porcentagem das dimensões para uma peça na área

cinzenta. Por exemplo, a maior parte das dimensões medidas num painel estejam na área cinzenta

do gráfico, mais baixa a probabilidade da aceitação deste painel. Se um painel tiver dez

dimensões e o desvio de cada uma delas estiver na área cinzenta, ele será passível de rejeição.

Entretanto, se somente uma dimensão estiver na área cinzenta e o restante tiver os desvios

menores que 0,5mm, é provável que esta peça seja aprovada.

5.1.3.1 Questões da construção de subconjunto.

Sob o processo da construção funcional, os fabricantes avaliam os componentes com base na

habilidade de produzir um conjunto aceitável melhor que unicamente na conformidade com as

especificações dimensionais. Mas, o que é um conjunto aceitável? Significa que todas as

dimensões do subconjunto estão no nominal? Ou que todas as dimensões do subconjunto estão

dentro da especificação? Ou que os componentes têm o "potencial" para produzir todas as

dimensões do subconjunto dentro da especificação?

Para definir um conjunto aceitável, é necessário reexaminar as razões para executar uma

avaliação na construção funcional. Primeiramente, considere a introdução de rigidez no conjunto.

Embora os componentes de acoplamento possam ser flexíveis, os conjuntos resultantes

normalmente não são. Isto sugere que os fabricantes estão menos propensos a compensar desvios

de especificação em dimensões do subconjunto, e devem conseqüentemente esforçar-se para

produzir subconjuntos mais perto do nominal. Similar ao processo de estampagem, a montagem

também têm dificuldades para produzir cada dimensão do conjunto no nominal.

Os fabricantes podem melhorar a conformidade dimensional de um subconjunto, fazendo ajustes

nos dispositivos de montagem e equipamentos de solda. Depois desta lógica, a decisão para

correção de uma dimensão em uma peça estampada fora do nominal relaciona-se a seu potencial

de produzir um subconjunto dimensionalmente correto.

Definir um subconjunto aceitável com base no potencial de produzir um conjunto

dimensionalmente no nominal envolve riscos. Algumas decisões de correções dimensionais que

são atrasadas até que a avaliação completa dos dispositivos e ferramentas de solda seja concluída,

eventualmente pode requerer uma correção na ferramenta de estamparia. Claramente, os

fabricantes devem ser cautelosos com atrasos demasiados nas decisões, por causa das limitações

de recurso para fazer tais modificações. Isto conduz a um argumento similar para definir os

conjuntos aceitáveis, como aqueles usados para componentes estampados.

Na questão de conformidade dimensional, algumas exigências mais apertadas do que aquelas

encontradas para estampados, são propostas por causa da probabilidade menor de compensar

dimensões fora das especificadas, devido a uma rigidez mais elevada.

Assim, o desenvolvimento de critérios para subconjuntos avalia o potencial de correções nas

ferramentas de estamparia durante a validação do conjunto. De imediato existe o atraso para dar

início à validação da correção em todos os estampados.

Como os critérios de estampados, alguma inevitável tomada de decisão subjetiva é inerente no

processo. Por exemplo, as equipes da construção do veículo devem fazer algumas decisões a

respeito da aceitação do subconjunto, com base em sua experiência. Ou seja, as equipes devem

identificar aqueles casos onde acreditam que um ajuste no processo de montagem do conjunto

pode provavelmente melhorar um problema dimensional, ao contrário de uma correção cara no

ferramental de estampagem. Inversamente, se souberem que uma dimensão do subconjunto ou

um grupo particular das dimensões irão provavelmente criar problemas na construção final,

devem corrigir o problema antes da validação final do conjunto soldado.

Uma exigência particular que é difícil de compensar no conjunto, relaciona-se ao paralelismo de

linhas da característica para os principais painéis externos da carroceria.

A figura 5.3 (Hammett; Baron, 2000/3) mostra um exemplo da falta de paralelismo ao longo da

linha do pára-lama. Mesmo se este fabricante mover o subconjunto pára-lama no sentido “Y”

(para dentro/para fora) ou, “Z” (para cima/para baixo), a falta do paralelismo ao longo da linha da

característica do subconjunto, especialmente no perfil, resultará provavelmente na falha para

satisfazer objetivos finais do veículo para folga e faceamento.

O único cenário em que não pode causar um problema é se a linha da característica do capô

(tampa dianteira) exibir os mesmos desvios. Uma vez que a probabilidade desta ocorrer é

extremamente baixa, os fabricantes devem resolver todos os problemas de paralelismo nos

componentes estampados. Deve-se primeiramente satisfazer as exigências de paralelismo nos

componentes, pois, na montagem na carroceria, são mais difíceis de serem ajustados. Este

exemplo particular demonstra um caso onde uma falha em atingir a especificação, deve ser

direcionada antes de todas as avaliações na carroceria. (Hammett; Baron, 2000/3).

Paralelismo (//) = max-min = 0,8 - (-0,5) = 1,3 mm

(Desvios na coordenada "Y" (para dentro/ para fora)

+0,6

OBS. // especificado < 0,5 mm

+0,8

+0,5

-0,5

-0,1

Figura 5.3 – Medição do paralelismo de um pára-lama na linha de folga com a tampa dianteira (Hammett; Baron, 2000/3)

5.1.4 Exigências organizacionais (Prazo para conformidade dimensional).

Uma questão fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de construção funcional é a de

como o fabricante direciona os prazos contra o conflito da conformidade dimensional. Estes

conflitos ocorrem quando um componente não se encontra com suas exigências dimensionais na

altura de um evento de validação, tal como uma pré-série de um novo veículo.

Os fabricantes devem decidir entre prosseguir com um evento usando componentes com

problemas conhecidos, ou atrasar a construção até que as peças se encontrem com todas as

exigências. Pode-se defender uma ou outra decisão.

Atrasar a construção, a eficácia da avaliação aumenta, porque os componentes refletem mais suas

condições finais de produção. Inversamente, atender os prazos finais, torna-se crítico o

gerenciamento do processo total de desenvolvimento, por causa das interdependências com

outras atividades simultâneas e subseqüentes.

Atrasar a avaliação de um conjunto lateral para esperar um componente estampado como por

exemplo, o reforço da coluna B em condições dimensionais aceitáveis para submissão, pode

atrasar subseqüentemente a avaliação do painel lateral externo e outros componentes.

Determinados casos podem ser analisados onde um componente particular não se assemelha à

contra-peça e um plano de recuperação especial pode ser necessário. Entretanto, se a maioria dos

componentes estiver dentro da especificação, os fabricantes normalmente se beneficiarão com a

execução da avaliação neste momento. O que será melhor do que atrasar o processo total.

Pode-se concluir que satisfazer o prazo é crítico, para realizar as economias potenciais associadas

com uma abordagem de construção funcional.

Sob a estratégia de “foco nos prazos”, os fabricantes devem ter critérios dimensionais como

objetivos e não como exigências absolutas. Ou seja, os fabricantes devem fazer esforço para

atingir todos os objetivos de submissão, mas finalmente devem submeter os componentes com

base no prazo.

Priorizando o prazo, os fabricantes podem questionar a utilidade de possuírem objetivos

dimensionais. O argumento na sustentação dos objetivos é o de que caso sejam atingidos,

diminuirá a probabilidade de correções após uma avaliação funcional.

Uma questão na execução de um evento baseado na construção funcional está em distribuir

recursos para fazer modificações no ferramental entre avaliações funcionais. Sob o evento

baseado na construção funcional, fabricantes podem atrasar determinadas correções nas

ferramentas, ou modificações de engenharia, a fim de satisfazer os prazos finais. Neste cenário,

os fabricantes não devem esperar enviar para produção ferramentas imediatamente depois da

avaliação funcional. O benefício de um período para modificação após um evento baseado na

construção funcional, é que os fabricantes podem corrigir um grupo de pedidos de correções e

mudanças com revisões atrasadas da engenharia.

5.2 Carroceria parafusada.

Durante a fase de implantação de um projeto de um veículo, inúmeras atividades são executadas

paralelamente e por vários grupos. Enquanto o grupo responsável por peças estampadas está

trabalhando em otimizar suas ferramentas, outro grupo está planejando a área de armação com

suas ferramentas de solda e dispositivos para montar os conjuntos.

Sob esta perspectiva, fica uma questão técnica e organizacional, a de como avaliar peças

estampadas e conjuntos na primeira montagem. Pois esta será a primeira avaliação funcional das

peças que formam este subconjunto e também dos dispositivos e equipamentos de solda. Qual a

influência do processo neste momento? Será que a possibilidade de compensação dos desvios

dimensionais dos estampados na montagem do conjunto, neste momento não traz prejuízos

dimensionais para a avaliação funcional?

Hammett e Baron (2000/3) indicam a utilização da avaliação dos componentes em uma carroceria

parafusada, e a prática desta avaliação existe há muitos anos. Uma das principais ferramentas de

avaliação funcional, a carroceria parafusada ou rebitada, podia ser encontrada por volta de 1960,

num processo conhecido como "conjunto parafusado". Os fabricantes parafusavam os

componentes de acoplamento, para verificação das interferências do conjunto. Um fabricante

japonês expandiu este processo e começou a usá-lo como uma ferramenta de avaliação para

decisões de correções das peças estampadas. Executando avaliações da construção funcional, este

fabricante pôde eliminar as correções desnecessárias e reduzir o tempo total para aprovação e

lançamento do novo veículo.

Os fabricantes executam a avaliação funcional unindo as peças para formar os conjuntos, usando

parafusos ou rebites, com a finalidade de isolar a influência do processo de montagem.

O processo de avaliação funcional envolve normalmente a construção de carrocerias parafusadas.

A construção de carrocerias parafusadas ocorre fora da linha de montagem, utilizando-se

dispositivos especiais. Melhor que construir dispositivos especiais para cada subconjunto, é

adicionar localizadores extras nos dispositivos de controle ou acolhedores de medição dos

subconjuntos, visando permitir uma montagem lenta, onde podem ser analisadas detalhadamente

as peças estampadas.

Um dos erros de conceito mais comuns da construção funcional, é avaliar em um conjunto rígido

a variação dimensional existente nas peças estampadas. Constroem-se apenas um ou dois

conjuntos parafusados para cada subconjunto, e assim, o resultado principal na avaliação serão os

desvios, e não a variação do processo. Isto requer que o fabricante primeiramente estabilize seus

processos de estampagem, antes das avaliações nas construções funcionais.

No processo de construção funcional, montam-se geralmente os subconjuntos e a carroceria

parafusada com parafusos ou rebites em vez das operações normais de soldagem. Os parafusos ou

rebites são utilizados para minimizar as tensões nos componentes causadas durante a solda.

Assim, os conjuntos que formam a carroceria parafusada, ajudam a determinar se as peças

individuais podem produzir um subconjunto aceitável.

Assume-se que se as carrocerias parafusadas forem aceitáveis, poderão eventualmente configurar

os dispositivos e equipamentos de solda para reproduzir os mesmos resultados. Em determinados

casos, uma montadora pode produzir um subconjunto da carroceria parafusada, cujas dimensões

sejam inaceitáveis. Este resultado, entretanto, não provoca necessariamente uma correção do

ferramental de estampagem. A montadora pode decidir por fazer uma correção nos dispositivos

de montagem, visando trazer o subconjunto para dentro das especificações, sendo melhor que

efetuar uma correção no ferramental de estampagem. Assim o processo de montagem da

carroceria parafusada auxilia na configuração dos dispositivos de montagem e das máquinas de

solda.

Recomenda-se construir os primeiros subconjuntos da carroceria parafusada antes da primeira

pré-série do projeto, logo que se tenham as primeiras amostras das peças estampadas disponíveis.

Utilizar peças produzidas na fase de tryout das ferramentas, pode ser uma alternativa, mas o ideal

é que as peças sejam representativas do evento.

Quanto antes se finalizem as avaliações, antes se pode trabalhar nas correções necessárias, seja

nos estampados, seja no processo de montagem. A construção de uma carroceria parafusada é

uma atividade demorada, envolve normalmente semanas de trabalho, sendo que a qualidade

dimensional das peças estampadas determina o andamento da construção (quanto maiores forem

os desvios encontrados nas peças, maior o tempo gasto na construção e avaliação das

interferências entre componentes).

Esta é uma ferramenta muito importante para a construção funcional, porém seus resultados

ficam expressamente comprometidos com os prazos dos fabricantes, pois seus resultados têm que

estar disponíveis em tempo, para que sejam feitas as correções necessárias antes da próxima etapa

do projeto.

5.3 Implementação da construção funcional.

Especialização em estampagem e soldagem resulta freqüentemente em um foco estreito para

engenheiros e fabricantes para suas tarefas individuais. A construção funcional, entretanto,

desloca o foco do desenvolvimento e otimização individual de componentes para a carroceria

completa.

As especificações finais para os componentes dentro de um conjunto, são determinadas quase

simultaneamente com a aprovação do conjunto. Visto que a engenharia simultânea requer mais

integração de funções de desenvolvimento do produto no planejamento do processo, a construção

funcional envolve um papel mais ativo de coordenadores de projeto no processo de aprovação.

Os coordenadores de projeto devem questionar se a construção funcional desloca simplesmente

problemas do desenvolvimento, da construção do ferramental e da chapa de metal usada na

estampagem, para a validação do conjunto final.

Os fabricantes do conjunto e os engenheiros de processo discutem que se os planos de

estampagem produzissem as peças no nominal, então eles poderiam mais eficientemente validar

seu trabalho nas ferramentas. Mesmo os defensores da configuração funcional, concordam que

uma conformidade maior com as especificações das dimensões nos estampados é desejável.

Reconhece-se, entretanto, que uma vez que os processos de manufatura sejam construídos,

mudanças nos desenhos do projeto ou as modificações nos dispositivos de montagem do conjunto

podem ser menos caras do que fisicamente corrigir ferramentas de estampagem. A construção

funcional não implica que o projeto original não produziria uma carroceria de qualidade elevada,

tanto que componentes com desvios pequenos também podem conduzir ao resultado desejado.

Assim, um ponto básico para o sucesso da construção funcional é um compromisso de que a

engenharia do produto, o planejamento da estamparia e montagem de conjuntos, irão trabalhar

em conjunto para melhorar o processo total do desenvolvimento do veículo, e não

necessariamente otimizar uma atividade individual.

Outra questão no processo de construção funcional, é a utilidade da construção da primeira

carroceria parafusada, usando-se as peças do tryout da construção da ferramenta. A tabela 5.2

(Hammett; Baron, 2000/3), relaciona diversos benefícios e preocupações abordados na

construção da primeira carroceria parafusada. Estas opiniões sugerem que embora o processo da

construção funcional tenha muitos benefícios, inclusive custos mais baixos que os da correção no

ferramental, algumas preocupações permanecem a respeito da habilidade da construção funcional

de reduzir o tempo de resposta.

Tabela 5.2 – Benefícios e preocupações da construção funcional (Hammett; Baron, 2000/3).

Existe a incerteza em usar a construção funcional como um processo formal de aprovação, ou

meramente como uma entrada no processo de tomada de decisão sobre o ferramental. Sob um

processo formal de aprovação, os componentes não aprovados na primeira construção funcional

iriam requerer uma nova submissão para a aprovação. O benefício desta abordagem é requerer

que as equipes responsáveis pela liberação, façam as mudanças pedidas pela equipe de

construção funcional. A contrapartida com esta abordagem é o tempo extra, necessário para

executar avaliações múltiplas antes da entrega do ferramental.

Uma outra abordagem para a construção funcional deve ser a totalidade da abordagem da

construção funcional como um processo contínuo.

Ajustar os objetivos, não baseados na porcentagem dos componentes aceitos em um evento de

construção funcional, mas pela porcentagem das dimensões dentro da especificação ou aprovadas

fora do especificado. Por último, ajustar objetivos para vários estágios. Por exemplo, podem

querer 80% de suas dimensões estampadas dentro da especificação antes da primeira carroceria

parafusada, ou da primeira pré-série. Esperariam então aprovar condicionalmente outros 10%

durante o evento da construção funcional. Para o fim da segunda pré-série, com componentes da

linha de produção, puderam esperar ter 95-98% das dimensões aceitas dentro da especificação, ou

com as revisões de tolerância. As dimensões restantes são resolvidas durante o processo da

validação do conjunto soldado, por qualquer um que corrija as ferramentas ou os dispositivos de

montagem do conjunto.

A estratégia aqui é ver a construção funcional como um sistema para a definição contínua dos

problemas.

A figura 5.4 mostra um fluxo macro das atividades da construção funcional, relacionadas com as

fases de planejamento, pré-séries e lançamento pois estes são os pontos de prazos estratégicos

que devem ser cumpridos pelo projeto.

Projeto produto/processo

Classificação dos componentes

Construção dos meios de fabricação

Submissão da 1º

amostra

(tryout)

Construção 1º carroceria parafusada

Construção dos veículos da pré-série

Análise dos resultados

Aprovação

Emissão dos relatórios

Definição das ações

Submissão da 2º

amostra

(home line)

Correções

Construção 2º carroceria parafusada

Construção dos veículos da pré-série

Análise dos resultados

Aprovação

Emissão dos relatórios

Definição das ações

Liberação para

produção

Planejamento

1º Pré-série

2º Pré-série

Lançamento

Figura 5.4 – Fluxo de atividades em relação às fases do projeto

A figura 5.5 detalha num fluxograma como trabalhar com cada tipo de componente da carroceria

e as principais atividades que envolvem toda a construção funcional.

Figura 5.5 - Fluxograma de aprovação de carroceria e componentes.

6. CONCLUSÃO.

Este trabalho apresenta um novo paradigma para o desenvolvimento de componentes estampados

e a validação de carrocerias. Os fabricantes que adotarem novas metodologias e práticas de

negócio, não somente se destacarão entre os competidores no mercado global, mas se tornarão

um benchmark para a concorrência. Usando uma abordagem integrada de aprovação como a

construção funcional, os fabricantes podem, tanto acelerar o ciclo de desenvolvimento do

produto, como reduzir os custos no desenvolvimento do processo de manufatura.

Uma questão importante que podem enfrentar os fabricantes que usarem a construção funcional é

sua aplicação futura. A construção funcional envolve uma etapa adicional de avaliação e

aprovação, onde é necessário construir protótipos de carroceria parafusada e requerida uma

coordenação maior entre funções do desenvolvimento. Usando a construção funcional, espera-se

desenvolver eventualmente o conhecimento necessário de manufatura para identificar quando a

correção tem valor agregado, sem ter que construir os conjuntos de uma carroceria parafusada. O

objetivo no futuro é substituir estes protótipos por técnicas de simulação do processo, ou a

construção funcional com base numérica. Mesmo com esta abordagem, dois princípios

fundamentais da construção funcional permanecerão. Primeiramente, os fabricantes nunca devem

confiar unicamente em índices estatísticos para construir as ferramentas e tomar as decisões de

aprovação. O conhecimento do processo incorporado com os dados dimensionais resulta em

decisões mais eficazes do que aquelas baseadas puramente em resultados quantitativos. Em

segundo lugar, as funções de desenvolvimento devem integrar seu conhecimento e foco de

produto e processo no veículo final, e não necessariamente nos componentes individuais.

Pode-se notar claramente nos dois estudos de caso, a falta de correlação entre o resultado

dimensional das peças estampadas e do resultado do conjunto. Alguns fatores foram

apresentados, como a diferença de rigidez dos componentes e a variação existente no processo de

montagem. O ponto mais importante mostrado foi a necessidade de uma análise criteriosa dos

resultados obtidos para então se tomar uma decisão de correção.

Os dois estudos mostram um caso real de um problema comum nas montadoras, que

normalmente são resolvidos de maneira empírica, pois a experiência dos profissionais do setor

atualmente, é que faz a diferença entre as empresas. Porém estes estudos servem para que se

possa validar a necessidade de uma abordagem na construção funcional para que se possa ter

análises mais consistentes para a tomada de decisão de uma correção.

6.1 Trabalhos futuros.

• Estudo de técnicas que substituam o uso da construção física de carrocerias parafusadas.

• Desenvolvimento de modelos matemáticos que simulem o comportamento de peças

estampadas na formação de conjuntos pelo tipo de peça.

• Estudo de técnicas de medição que aumentem a relação entre as medidas de peças e

conjuntos.

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APÊNDICE.

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