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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO
EM ENGENHARIA MECÂNICA – PPGEM
ESTUDOS DA INFLUÊNCIA DA CONFIGURAÇÃO EM
COMPÓSITOS POLIMÉRICOS HÍBRIDOS
Dissertação submetida à
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
como parte dos requisitos para a obtenção do grau de
MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA
JORGE FERNANDO DE SOUSA OLIVEIRA
Orientadores:
PROFª. DR
a
. EVE MARIA FREIRE DE AQUINO.
PROF. DR. RAIMUNDO CARLOS SILVÉRIO FREIRE JÚNIOR.
Natal, agosto de 2007
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JORGE FERNANDO DE SOUSA OLIVEIRA
ESTUDOS DA INFLUÊNCIA DA CONFIGURAÇÃO EM
COMPÓSITOS POLIMÉRICOS HÍBRIDOS
Dissertação submetida ao Programa de Pós-Graduação
em Engenharia Mecânica – PPGEM – da Universidade
Federal do Rio Grande do Norte como parte dos
requisitos para a obtenção do grau de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Orientadores: Profª. Dr
a
. Eve Maria Freire de Aquino.
Prof. Dr. Raimundo Carlos S Freire Júnior.
Natal, agosto de 2007
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA – PPGEM
TERMO DE APROVAÇÃO
ESTUDOS DA INFLUÊNCIA DA CONFIGURAÇÃO EM COMPÓSITOS
POLIMÉRICOS HÍBRIDOS
JORGE FERNANDO DE SOUSA OLIVEIRA
Esta dissertação foi julgada adequada para a obtenção do título de
MESTRE EM ENGENHARIA MECÂNICA,
tendo sido aprovada em sua forma final.
_______________________________________________________
Profª. Dr
a
. Eve Maria Freire de Aquino – Orientadora
____________________________________________________________
Prof. Dr. Raimundo Carlos Silvério Freire Júnior – Co-Orientador
Banca Examinadora:
Profª. Dr
a
. Eve Maria Freire de Aquino
Presidente
Prof
a
. Dr
a
. Lucineide Balbino da Silva, CEFET-BA
Examinador Externo
Prof. Dr. George Santos Marinho, UFRN
Examinador Interno
Prof. Dr. Raimundo Carlos Silvério Júnior, UFRN
Co-Orientador
Natal, agosto de 2007
Um dia veio a peste e acabou com
Toda a vida na face da terra:
Em compensação ficaram as Bibliotecas...
E nelas estava meticulosamente escrito
O nome de todas as coisas!
Mário Quintana, 1989.
AGRADECIMENTOS
São tantos e tão especiais...
À Dra. Eve Maria Freire de Aquino, professora orientadora, sempre atenciosa, receptiva e
acima de tudo, uma norteadora de caminhos.
Ao Prof. Dr. Raimundo Carlos Silvério Júnior, professor Co-orientador, sempre atencioso e
transmitindo grandes conhecimentos e palavras amigas.
Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica (PPGEM), através do convênio
CEFET-BA e UFRN, por fazer acontecer o curso.
À Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado da Bahia (FAPESB), pelo apoio e investimento
na minha qualificação profissional.
Muito obrigado por possibilitar essa experiência enriquecedora e gratificante, da maior
importância para meu crescimento como ser humano e profissional.
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1 ...............................................................................................................................14
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................14
1.1 OBJETIVOS....................................................................................................................16
1.1.1 Objetivo Geral ...............................................................................................................16
1.1.2 Objetivos Específicos ....................................................................................................16
CAPÍTULO 2 ...............................................................................................................................17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................................................17
2.1 INTRODUÇÃO ..............................................................................................................17
2.2 MATERIAIS COMPÓSITOS........................................................................................17
2.2.1 Definições de materiais compósitos............................................................................17
2.2.2 Classificações dos materiais compósitos ....................................................................19
2.3 MATRIZES POLIMÉRICAS ........................................................................................22
2.3.1 Matrizes termofixas ......................................................................................................23
2.3.1.1 Resina de poliéster ..........................................................................................24
2.4 REFORÇOS FIBROSOS ...............................................................................................25
2.4.1 Fibras Sintéticas ............................................................................................................26
2.4.1.1 Fibras de vidro ................................................................................................26
2.4.2 Fibras Vegetais ..............................................................................................................30
2.4.2.1 A Fibra de juta (Corchorus capsularis L. e Corchorus olitorius L.)...........34
2.5 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS COMPÓSITOS FEITOS À BASE DE
FIBRAS ...........................................................................................................................36
2.5.1 Fatores que influenciam nas propriedades mecânicas dos compósitos a base de
fibras................................................................................................................................38
2.6 COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS DE VIDRO....................................41
2.7 COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS VEGETAIS ...................................43
2.7.1 Problemas relacionados à utilização de fibras vegetais em compósitos ...............45
2.7.2 Evolução dos compósitos reforçados com fibras vegetais.......................................46
2.8 MATERIAIS COMPÓSITOS HÍBRIDOS...................................................................47
2.10 CARACTERÍSTICAS INTERFACIAIS NOS COMPÓSITOS..................................48
2.11 MECANISMO DE DANO.............................................................................................49
2.12 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO................................................................................53
2.12.1 Processos em molde aberto..........................................................................................53
CAPÍTULO 3 ..........................................................................................................................55
3
MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................55
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS NOS LAMINADOS COMPÓSITOS..........................55
3.2 ELABORAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA...........................................................57
3.3 ENSAIO DE TRAÇÃO UNIAXIAL..........................................................................58
3.4 ENSAIO DE FLEXÃO EM TRÊS PONTOS ............................................................59
3.5 ENSAIO DE ABSORÇÃO DE UMIDADE...............................................................60
3.6 ANÁLISE DA CARACTERÍSTICA DA FRATURA...............................................61
CAPÍTULO 4 ..........................................................................................................................62
4
RESULTADOS E DISCUSSÕES................................................................................62
4.1 ESTUDO DA MICROESTRUTURA DOS COMPÓSITOS
LJV
E
SJV
NOS ESTADOS
SECO E ÚMIDO ........................................................................................................62
4.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO
SJV
NO ESTADO SECO...................................................................67
4.2.1
Ensaios de Tração Uniaxial do SJV no Estado Seco..............................................67
4.2.2
Ensaio de flexão em três pontos do SJV no estado seco ........................................68
4.2.3
Características da fratura do SJV submetido à tração uniaxial no estado seco .70
4.2.4
Característica da fratura na flexão em três pontos do SJV no estado seco.........73
4.3 PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO
LJV
NO ESTADO SECO..................................................................76
4.3.1
Ensaio de tração uniaxial do LJV no estado seco ..................................................76
4.3.2
Ensaio de flexão em três pontos do LJV no estado seco........................................77
4.3.3
Características da fratura na tração uniaxial do LJV no estado seco .................78
4.3.4
Características da fratura na flexão em três pontos do LJV no estado seco.......79
4.4
Estudo comparativo das propriedades mecânicas das configurações SJV e LJV no
estado seco..................................................................................................................80
4.4.1
Estudo comparativo da influência da carga de tração aplicada aos compósitos (LJV e
SJV) no estado seco...................................................................................................80
4.4.2
Estudo comparativo da influência da car
g
a de flexão aplicada aos compósitos (LJV e
SJV) no estado seco...................................................................................................81
4.5 PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO
SJV
NO ESTADO ÚMIDO...............................................................83
4.5.1
Ensaios de absorção de umidade do SJV................................................................83
4.5.2 Ensaio de tração uniaxial do SJV no estado úmido.................................................85
4.5.3 Ensaio de flexão em três pontos do SJV no estado úmido ......................................86
4.5.4 Características da fratura do SJV no estado úmido submetido à tração uniaxial .
................................................................................................................................87
4.5.5 Característica da fratura na flexão em três pontos do SJV no estado úmido .....89
4.6 PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO LJV NO ESTADO ÚMIDO .................................................................90
4.6.1 Ensaios de absorção de umidade do LJV..................................................................90
4.6.2 Ensaio de tração uniaxial do LJV no estado úmido ................................................91
4.6.3 Ensaio de flexão em três pontos do LJV no estado úmido .....................................92
4.6.4 Característica da fratura na tração uniaxial do LJV no estado úmido................93
4.6.5 Característica da fratura na flexão em três pontos do LJV no estado úmido.....94
4.7 ESTUDO COMPARATIVO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS
CONFIGURAÇÕES LJV E SJV NO ESTADO ÚMIDO ..........................................95
4.7.1 Estudo comparativo da influência da carga de tração aplicada aos compósitos
no estado úmido.............................................................................................................95
4.7.2 Estudo comparativo da influência da carga de flexão aplicada aos compósitos
(LJV e SJV) no estado úmido......................................................................................96
4.8 ESTUDO COMPARATIVO DA INFLUÊNCIA DA ABSORÇÃO DE UMIDADE
NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DO SJV E LJV............................................98
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................ 100
5 CONCLUSÕES .............................................................................................................. 100
REFERÊNCIAS....................................................................................................................102
ANEXO..................................................................................................................................107
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: (a) Tecido bidirecional de fibras de vidro (b) Manta de fibras de vidro. ...................... 29
Figura 2: Formas têxteis encontradas para as fibras de vidro....................................................... 30
Figura 3: Mecanismo de absorção de água nas fibras naturais..................................................... 41
Figura 4: Fissuração em matriz polimérica................................................................................... 50
Figura 5: Superfície de fratura de corpos de prova ensaiados em flexão - Ruptura das fibras de
juta................................................................................................................................. 51
Figura 6: Desaderência fibras de vidro/matriz.............................................................................. 51
Figura 7: Delaminação entre as camadas de fibras....................................................................... 52
Figura 8: Microflambagem em fibras. .......................................................................................... 52
Figura 9: Processo de fabricação Hand Lay up............................................................................. 54
Figura 10: Materiais utilizados nos compósitos: (a) estrutura do coremat, (b) tecido bidirecional
de fibras de vidro, (c) tecido bidirecional de fibras de juta........................................... 55
Figura 11: Configurações dos compósitos (a) SJV, e (b) LJV...................................................... 56
Figura 12: SHIMADZU, modelo AG-1, com capacidade máxima de 250 KN............................ 59
Figura 13: SHIMADZU, modelo AG-1, com capacidade máxima de 250 KN............................ 60
Figura 14: Configuração do SJV delimitada pela camada de simetria......................................... 63
Figura 15: Ordenação da fibra de vidro após a impregnação (MEV)........................................... 63
Figura 16: Ordenação da fibra de juta após a impregnação (MEV). ............................................ 64
Figura 17: Micro estrutura do coremat (MEV)............................................................................. 64
Figura 18: Vazio entre as camadas de fibras de vidro e fibras de juta, devido a problemas de
impregnação. Microscopia óptica................................................................................. 65
Figura 19: Configuração do laminado LJV até a camada de simetria. Microscopia óptica
(Aumento de 50x)......................................................................................................... 65
Figura 20: Ordenação das fibras de vidro e de juta após a impregnação. Microscopia óptica
(Aumento de 100 x)...................................................................................................... 66
Figura 21: Bolhas entre as camadas de fibras de vidro e fibras de juta, devido a problemas de
impregnação Microscopia óptica (Aumento de 50x).................................................... 66
Figura 22: Diagrama tensão versus deformação - Tração uniaxial do SJV.................................. 67
Figura 23: Diagrama força versus deslocamento de dois corpos de prova – Flexão em três pontos
do SJV........................................................................................................................... 69
Figura 24: Diagrama tensão versus deflexão - Flexão em três pontos do SJV............................. 69
Figura 25: Amostra dos CPs do SJV fraturados após ensaio de tração uniaxial.......................... 71
Figura 26: Fratura adesiva interna à camada de fibras de juta no SJV......................................... 71
Figura 27: CPs fraturados do SJV ensaiados à flexão em três pontos.......................................... 73
Figura 28: Fratura adesiva da fibra de juta. .................................................................................. 74
Figura 29: Arranque da fibra de vidro após a delaminação entre as camadas de fibras de juta e de
vidro.............................................................................................................................. 74
Figura 30: Delaminação entre as camadas fibra de juta e fibra de vidro...................................... 75
Figura 31: Fratura adesiva da mecha de fibras de juta.................................................................. 75
Figura 32: Diagrama tensão versus Deformação - Tração uniaxial do compósito LJV seco....... 76
Figura 33: Curva tensão versus deflexão -flexão em três pontos do compósito LJV seco........... 77
Figura 34: Ruptura nas camadas de fibras de juta e vidro na região de ruptura final................... 78
Figura 35: Delaminação na camada de fibra de juta. (Aumento de 250x).................................... 78
Figura 36: CPs do compósito LJV ensaiados à flexão em três pontos no estado seco................. 79
Figura 37: Fratura adesiva na fibra de vidro – Compósito LJV.(Aumento de 250x)................... 79
Figura 38: Resistência última à tração dos compósitos LJV e SJV no estado seco...................... 80
Figura 39: Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado seco. .......................... 81
Figura 40: Resistência última dos compósitos LJV e SJV no estado seco................................... 82
Figura 41: Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado seco. .......................... 82
Figura 42: Comportamento da absorção de umidade do SJ
V
após 300 dias de imersão. .......84
Figura 43: Diagrama tensão versus Deformação - Tração uniaxial do SJV úmido. ................85
Figura 44: Curvas tensão x deflexão - Flexão em três pontos do SJV no estado úmido. ........87
Figura 45: Análise macroscópica do SJV ensaiado à tração uniaxial para o estado úmido.....88
Figura 46: Delaminação entre as camadas de fibras de juta e de vidro (aumento 50 x)..........89
Figura 47: Microfissura transversal entre as camadas de juta/vidro (aumento 200 x).............89
Figura 48: Fratura por cisalhamento no coremat – estado úmido saturado.............................90
Figura 49: Comportamento da absorção de umidade do LJV após 146 dias de imersão.........91
Figura 50: Curvas de Tensão versus Deformação no ensaio de tração uniaxial do LJV no estado
úmido..........................................................................................................................91
Figura 51: Curvas tensão versus Deflexão no ensaio de flexão em três pontos do LJV no estado
úmido..........................................................................................................................92
Figura 52: Ruptura de fibras de vidro e juta na região de fratura final do compósito. ............93
Figura 53: Ruptura das fibras de vidro na região de fratura final (Aumento de250 x)............94
Figura 54: Ruptura na face inferior do laminado (ruptura por flexão)......................................94
Figura 55: Fratura na matriz nas fibras na região de fratura final. (
....................9
M
Aumento de 250 x) .........95
Figura 56: Resistência última dos compósitos LJV e SJV no estado úmido............................96
Figura 57: Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado úmido 6
Figura 58: Resistência última dos compósitos LJV e SJV no estado úmido............................97
Figura 59: ódulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado úmido....................97
Figura 60: Influência da configuração na resistência à rigidez dos compósitos.......................99
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Classificação dos materiais compósitos segundo a natureza dos constituintes.........20
Tabela 2: Classificação dos materiais compósitos quanto à natureza da matriz. ......................21
Tabela 3: Classificação dos s compósitos quanto à forma, tamanho e distribuição das fibras.21
Tabela 4: Principais fontes de fibras naturais. .............................................................................31
Tabela 5: Composição química de algumas fibras vegetais. ......................................................32
Tabela 6: Composição química da fibra de juta (%)...................................................................34
Tabela 7: Propriedades mecânicas de fibras vegetais e vidro.....................................................45
Tabela 8: Propriedades físicas e mecânicas de algumas fibras naturais vegetais e de vidro....46
Tabela 9: Dimensões dos corpos de prova (CPs). .......................................................................58
Tabela 10: Média das propriedades mecânica dos SJV submetidos à tração uniaxial (seco)...67
Tabela 11: Propriedades mecânicas do SJV ensaiado à flexão em três pontos (seco)..............70
Tabela 12: Propriedades mecânicas dos CPs do LJV ensaiado à tração uniaxial. ....................76
Tabela 13: Propriedades mecânicas dos CPs do LJV ensaiado à flexão em três pontos. .........77
Tabela 14: Média das propriedades mecânica dos CPs do SJV submetidos à tração uniaxial.86
Tabela 15: Média das propriedades mecânica dos CPs do SJV submetidos à flexão em três
pontos.........................................................................................................................87
Tabela 16: Média das propriedades mecânica dos CPs do LJV - Tração uniaxial...................92
Tabela 17: Média das propriedades mecânica - LJV submetidos à flexão em três pontos.......93
Tabela 18: Propriedades mecânicas dos compósitos – Superioridade do estado seco sobre o
estado úmido .............................................................................................................98
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ASTM American Society for Testing and Materials.
CP Corpo de prova.
τ Tensão de cisalhamento.
σ Limite de resistência, também denominado de resistência última do material.
ε Deformação longitudinal de ruptura.
E Módulo de elasticidade longitudinal.
SJV Compósito Sanduíche Híbrido de fibras de vidro e juta.
SJVU Compósito Sanduíche Híbrido de fibras de vidro e juta no estado úmido.
SJVS Compósito Sanduíche Híbrido de fibras de vidro e juta no estado seco.
LJV Laminado Híbrido de fibras de juta e vidro.
LJVU Laminado Híbrido de fibras de juta e vidro no estado úmido.
LJVS Laminado Híbrido de fibras de juta e vidro no estado seco.
C Coremat.
FV Fibra de vidro.
FJ Fibra de juta.
RESUMO
As vantagens do uso de fibras naturais sobre as fibras sintéticas, como as fibras de vidro, no
reforço de compósitos são: biodegradabilidade, baixo custo, baixa densidade, boa tenacidade,
boas propriedades térmicas e o uso reduzido de instrumentos para o seu processamento.
Porém, problemas relacionados com o baixo desempenho mecânico de algumas fibras
naturais têm dificultado seu uso direto em elementos estruturais. Neste sentido, o
aparecimento de materiais alternativos, como os compósitos híbridos, vem sendo incentivado
buscando-se melhorar o desempenho estrutural dos compósitos com fibras naturais. Neste
trabalho de investigação foram avaliados parâmetros como a influência do tipo de
configuração (disposição das camadas), condições ambientais adversas, como a absorção de
umidade, nas propriedades de resistência e rigidez em materiais compósitos híbridos
envolvendo reforços de fibras naturais, como a fibra de juta, e fibras sintéticas, como o vidro-
E em matriz polimérica (poliéster ortoftálica). Todo o estudo tem como base os ensaios de
tração uniaxial e flexão em três pontos. Os materiais compósitos desenvolvidos foram
submetidos nos estados seco e úmido saturado. As placas de compósitos foram
confeccionadas na TECNIPLAST Indústria e Comércio Ltda. A proposta de trabalho
envolveu parceria com a indústria, a qual visualiza uma possível aplicação do compósito
híbrido em tubulações e/ou reservatórios em substituição aos compósitos com fibras de vidro-
E, já utilizados para estes fins há muito tempo. Os resultados obtidos mostram que as duas
configurações desenvolvidas sofreram influência tanto do tipo de ensaios submetidos (flexão
em três pontos e tração uniaxial) quanto da absorção de umidade. Foi observada uma fratura
precoce por cisalhamento no coremat (material não tecido, composto de 50% de fibras e 50%
de micro esferas de poliéster) nos ensaios de flexão em três pontos para a configuração do
tipo de sanduíche. Porém, é notório o bom rendimento do comportamento mecânico
(resistência à rigidez) dessa configuração na flexão em três pontos quando comparada ao
ensaio de tração uniaxial.
Palavras-chaves: Materiais compósitos. Configuração sanduíche. Fibra de vidro. Fibra de
juta. Mecanismo de dano.
ABSTRACT
The advantages of the natural fibers use on synthetic fibers, as glass fibers (fiberglass), in the
reinforcement of composite materials are: biodegradable characteristics, low cost, low
density, good tenacity, good thermal properties and the reduced use of instruments for its
processing. However, problems related with mechanical overhead of some natural fibers have
made it difficult its direct use in structural elements. In this direction, the discovery of
alternative materials, as the hybrid composites, come being stimulated searching to improve
the structural performance of the composites with natural fibers. In this work of inquiry,
parameters had been evaluated as the influence of the type of configuration (disposal of the
layers), adverse ambient conditions, as the humidity absorption, in the properties of resistance
and rigidity in material hybrid composites involving natural fiber reinforcements, as the
synthetic jute fiber, and synthetic fibers, as the E-glass in polymeric matrix (Orthophthalic
polyester). All the study is based in the assays uniaxial traction and flexion in three points.
The composite materials developed, had been submitted in the dry and humid saturated states.
The plates of composites had been confectioned in the TECNIPLAST IND. E COM. LTDA.
The work proposal involved partnership with the industry, which visualizes a possible
application of the hybrid composite in tubing and/or reservoirs, in substitution to the
composites with E-glass fibers, already used for these ends a long time. The gotten results
show that the two developed configurations suffered influence from the type of submitted
assays (three-points flexure and uniaxial traction) and from the absorption of humidity. A
precocious breaking for shear in “coremat” (material not weaveeed, composed of 50% of
fibers and 50% of polyester microspheres) in the assays of three-points flexure for the
sandwich type configuration was observed. However, the good income of the mechanical
behavior (resistance to the rigidity) of this configuration in the three-points flexure is well-
known when compared with the uniaxial traction assay.
Keywords: Materials composites. Configuration sandwich. Fiberglass. Fiber of jute.
Mechanism of damage.
CAPÍTULO 1
1 INTRODUÇÃO
Atualmente a conjugação de propriedades inerentes aos materiais atingiu tamanha
importância que o futuro de grande parte das aplicações está baseado no desenvolvimento dos
materiais compósitos. Os mesmos são constituídos pela mistura ou combinação de dois ou
mais constituintes diferindo em forma e/ou composição química e que sejam essencialmente
insolúveis entre si (HAGE, 1989).
Os materiais compósitos poliméricos destacam-se pela sua baixa densidade e fácil
conformação, além da alta resistividade elétrica. Sua estrutura é feita de polímeros que por
sua vez são formados por macromoléculas constituídas a partir de ligações covalentes e
coesas entre si por fracas interações intermoleculares. Esta última característica estrutural
limita a temperatura de uso dos polímeros, comparando-se com os outros tipos de materiais.
Na maioria das aplicações em forma de compósitos, os polímeros atuam como matriz
aglomerante do reforço. Os materiais compósitos geralmente têm sua composição constituída
pela combinação de materiais, e as possíveis combinações na estruturação dos compósitos
dependem das suas estruturas desejadas. Assim, resinas poliméricas são usadas para
aglomerar e estruturar compósitos constituídos de fibras e filamentos de alta resistência
mecânica.
A combinação de propriedades físicas, mecânicas e químicas dos componentes de um
compósito para proporcionar as características desejadas ao produto final deve ser realizada
conhecendo-se muito bem as propriedades de cada componente, o que torna necessário um
estudo sempre aprofundado das características desses materiais de forma individualizada.
Um dos parâmetros mais importantes em materiais compósitos, com uma ou mais
fases contínuas, é a interface entre o reforço e a matriz. A interface é a região onde ocorre o
contato entre os componentes do compósito. Essa região é a primeira responsável pela
transferência da solicitação mecânica da matriz para o reforço. A adesão inadequada entre as
fases envolvidas na interface poderá provocar o início de falhas, comprometendo o
desempenho do compósito. Portanto, além das propriedades individuais de cada componente
do compósito, a interface deve ser a mais adequada possível para otimizar a combinação das
propriedades envolvidas. A preocupação com a interface fez com que a tecnologia de
15
fabricação de materiais compósitos desenvolvesse processos e/ou produtos para facilitar a
acoplagem dos componentes na região interfacial.
A aplicação estrutural dos materiais compósitos apresentou considerável crescimento
nos últimos anos em virtude de aperfeiçoamento nos processos de fabricação envolvidos bem
como da concepção de novas configurações de reforço (tecidos) e estruturas laminares. Além
disso, pode-se dar destaque ao crescimento do uso de compósitos à base de fibras vegetais tais
como: sisal, juta, fibra de bananeira, curauá entre outras, ressaltando-se que sua principal
aplicação se resume aos elementos submetidos a esforços de pequeno e médio porte. Isso
porque quando comparadas às fibras sintéticas, as fibras naturais, em geral, possuem baixo
desempenho mecânico. Neste sentido, foram idealizados os compósitos híbridos envolvendo a
combinação de fibras sintéticas e fibras vegetais. A aplicação deste tipo de compósito, no
entanto, está condicionada a que o produto final aporte um bom desempenho mecânico aliado
a um baixo custo de produção. Em princípio, a configuração desses compósitos híbridos
costuma ser de vital importância na resposta final do material.
As configurações aqui idealizadas para os compósitos híbridos partem, em princípio,
da utilização de fibra natural (juta) em conjunção com a fibra de vidro-E, de forma a se obter
uma configuração com boas propriedades mecânicas do produto final. A configuração
original consistia de uma configuração laminar do tipo sanduíche (já em uso pela indústria de
plástico reforçado em reservatórios e/ou tubulações) na qual as camadas de mantas de fibras
de vidro-E foram substituídas por camadas de fibras naturais. Uma alternativa também foi
pensada no caso da idealização de um compósito sem a camada central de recheio.
A fibra natural escolhida na forma de tecido (juta), segundo a indústria, consome a
mesma quantidade de resina que a manta de fibra de vidro durante o processo de
impregnação. Esse fato pode levar a uma diminuição de custos de produção, desde que o
tecido em questão apresente menor custo e que o produto final não apresente perdas
significativas em suas propriedades mecânicas. Vale salientar, também, que as mesmas são
derivadas de recursos renováveis, fazendo com que a sua utilização possa vir a gerar novos
postos de trabalho a partir do cultivo, beneficiamento e operacionalização logística desses
recursos vegetais.
Tendo em vista que a meta é o desenvolvimento de novos materiais, um estudo
detalhado envolvendo propriedades mecânicas de resistência e rigidez, bem como análise da
16
fratura desenvolvida nas duas configurações em estudo, se faz necessário como ponto de
partida para este trabalho de investigação. Visando possíveis aplicações das configurações em
tubos e/ou reservatórios, o estudo influência da absorção de umidade nessas propriedades e
características da fratura se torna essencial.
1.1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Estudar a influência da configuração no comportamento mecânico (resistência e
rigidez) característica da fratura e na absorção de umidade em compósitos poliméricos
híbridos sob a ação dos carregamentos de tração uniaxial e flexão em três pontos.
1.1.2 Objetivos Específicos
• Desenvolvimento de novas estruturas laminares híbridas envolvendo fibras de juta e fibras
de vidro-E visando a aplicações estruturais, tais como reservatórios e tubulações;
• Estudar a influência do tipo de configuração híbrida, como do tipo sanduíche e do tipo
laminado, na resistência, rigidez e característica da fratura desses compósitos;
• Estudar a influência da absorção de umidade nesses compósitos;
• Efetuar análise microscópica e micrográfica da fratura das configurações em estudo;
• Possibilitar a ampliação do emprego de fibras naturais como reforço em plásticos
reforçados levando a uma diminuição direta do uso de fibras sintéticas, diminuindo assim,
problemas de impacto ambiental e social.
• Promover uma contínua atuação na área de concentração “Tecnologia dos Materiais” do
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica – PPGEM.
CAPÍTULO 2
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. INTRODUÇÃO
Nos últimos anos tem-se buscado desenvolver materiais que estejam de acordo com a
tendência mundial, ou seja, materiais que sejam economicamente viáveis e ao mesmo tempo
correspondam às novas exigências tecnológicas e preocupações com o meio ambiente. Neste
sentido, as fibras vegetais despontam como uma alternativa econômica e ecologicamente
viável, para serem utilizadas como reforços em plásticos. No Brasil, uma alternativa
econômica está relacionada ao fato do país ter sua economia baseada na agricultura, onde a
matéria-prima obtida de fontes renováveis, tais como o sisal, a cana-de-açúcar, o abacaxi, o
curauá, a juta (fibras duras e longas), que podem ser utilizadas em compósitos poliméricos
como alternativas às fibras sintéticas, é facilmente disponível. É uma alternativa ecológica,
está relacionado à biodegradabilidade das fibras vegetais o que favorece a decomposição dos
compósitos aos quais estão associados, e ao fato destes resíduos não serem poluentes, que são
aspectos considerados vantajosos para algumas aplicações (NOTHENBERG, 1996).
A presente revisão bibliográfica visa a fundamentar o conhecimento sobre os materiais
compósitos poliméricos em geral, com destaque para os compósitos poliméricos híbridos.
2.2. MATERIAIS COMPÓSITOS
2.2.1. DEFINIÇÕES DE MATERIAIS COMPÓSITOS
Os compósitos possuem dois ou mais constituintes quimicamente distintos numa
escala microscópica, separados por uma interface, sendo muito importante para a
especificação destes constituintes. A matriz é o constituinte contínuo, mas nem sempre
presente em maior quantidade. O segundo constituinte, disperso na matriz, é citado como uma
fase de carga ou reforço, que atua aprimorando as propriedades mecânicas da matriz
(MATHEWS, 1994).
Hull (1988) e Aquino (1992) definem materiais compósitos como sendo derivados da
combinação de dois ou mais materiais (componentes) diferentes quando analisados
macroscopicamente ou microscopicamente, cujo objetivo é a obtenção de propriedades
18
específicas e características desejadas, definição também compartilhada por Van Vlack (1988)
(HERAKOVICH, 1997) define compósitos como a combinação heterogênea de dois ou mais
materiais, ou seja, os quais possuam fases distintas, com o objetivo de se obter propriedades
específicas e características desejadas. É certo que tal definição depende do nível de análise
do material, pois todos os materiais podem ser considerados heterogêneos se a escala
analisada é muito pequena. Pensando desse modo, os compósitos não possuem uma definição
criteriosa e, conforme Hull (1987), para um material ser considerado "compósito", no que diz
respeito às aplicações estruturais, deve-se considerar os três fundamentos citados abaixo:
• União de dois ou mais materiais fisicamente distintos e separáveis mecanicamente;
• Podem ser produzidos de modo a ser possível controlar a proporção de cada um dos
elementos utilizados para a sua fabricação, objetivando-se obter propriedades ótimas;
• As propriedades obtidas no composto são superiores e, possivelmente, únicas, se
comparadas aos componentes em separados.
Os principais componentes dos compósitos poliméricos são basicamente dois:
componente estrutural, que pode ser de natureza fibrosa ou pulverulenta, e componente
matricial, que pode ser de natureza termoplástica ou termofixa (MANO, 1991). Como
componentes estruturais de reforço podem ser utilizados materiais orgânicos ou inorgânicos,
sendo os mesmos de grande importância, pois, além de darem resistência e rigidez ao
compósito, podem melhorar, também, propriedades físicas e químicas. A escolha de um
reforço é bastante complexa, pois existem variações de tipos, formas e tamanhos, entre outros
fatores, podendo ser usado, assim, mais de um tipo de reforço, formando uma combinação
híbrida (FONSECA, 1998).
Os principais requisitos para escolha de um reforço são: melhoria nas qualidades
desejadas, baixa absorção de umidade, baixo custo, disponibilidade e compatibilidade com a
matriz. Reforços utilizando fibras são os mais utilizados em compósitos poliméricos: fibras de
vidro, boro, carbono, kevlar e fibras vegetais, entre outras. Em geral, reforços sintéticos se
apresentam sob a forma de fios contínuos, mantas (fios picotados multidirecionais) ou tecidos
(fios entrelaçados nas mais variadas formas e espessuras) (FONSECA, 1998).
As matrizes mais utilizadas são de polímeros sintéticos. O processamento de um
compósito de matriz polimérica não envolve, necessariamente, altas pressões e não requer
altas temperaturas. Além disso, os problemas associados com a degradação do reforço durante
19
a manufatura são menos significativos para os compósitos com matrizes poliméricas do que
para os compósitos com outras matrizes (metálicas, concreto, etc.). Ainda, os equipamentos
necessários para se obter compósitos com matrizes poliméricas são simples de usar. Por estas
razões, os compósitos com matrizes poliméricas se desenvolveram rapidamente e logo se
tornaram aceitos para aplicações estruturais (MATTHEWS, 1994).
A qualidade da interface entre a matriz e o reforço é fator fundamental no desempenho
mecânico do compósito. Para que ocorra interação entre componentes de naturezas químicas
diferentes e de quaisquer dimensões ou forma, é essencial a existência de uma área de contato
entre elas. Quanto maior for essa área, maior a possibilidade de ocorrer entre os dois
componentes uma interação de natureza física, química ou físico-química (MANO, 1991).
A interface envolve a existência de uma região de transição química e física ou
gradiente na fronteira. Em um compósito reforçado com fibras, por exemplo, pode-se dizer
que existem três fases: a superfícies da fibra, a interface fibra/matriz e a matriz. As
características da interface dependem da união na interface, da configuração, da estrutura ao
redor da interface e das propriedades físicas e químicas dos constituintes. Como resultado, a
interface tem uma forte influência na propriedade mecânica do compósito. Em geral as
ligações na interface são descritas em termos de forças intermoleculares e energia livre na
superfície. Na prática, os fatores que influenciam na interação interfacial são: umidade, reação
química, adsorção e difusão, camada de tensão residual, morfologia da superfície e efeito da
rugosidade (YOSOMIYA et al, 1989).
2.2.2. CLASSIFICAÇÕES DOS MATERIAIS COMPÓSITOS
Os materiais compósitos são usualmente classificados pela natureza dos materiais que
os compõem e estão divididos em duas grandes categorias: materiais compósitos naturais e
sintéticos, conforme apresentados na Tabela 1. Dentre os materiais compósitos sintéticos,
existe ainda uma subdivisão que os classifica em microcompósitos e macrocompósitos
(HULL, 1988).
Hull (1988) faz uma abordagem quanto aos materiais compósitos microcompósitos,
tomando como base o tamanho, forma e distribuição das duas ou mais fases. Contudo, a
exemplo deste material (plásticos reforçados), pode existir a combinação da alta resistência
aliada à grande flexibilidade, na qual se pode exemplificar a alta resistência da fibra ao ser
20
utilizada numa matriz de baixa rigidez, onde as fibras estão alinhadas na direção do
carregamento.
Tabela 1. Classificação dos materiais compósitos segundo a natureza dos constituintes.
NATUREZA DOS MATERIAIS EXEMPLOS
Naturais Madeira, osso, músculos
Microcompósitos Plástico reforçado
Materiais
Compósitos
Sintéticos
Macrocompósitos Concreto Armado
Fonte: Adaptado de HULL, 1988.
Hull (1988) explica ainda que com o conhecimento básico do comportamento dos
materiais de reforço dos compósitos é possível superar alguns problemas que influenciam no
desenvolvimento destes materiais, tais como:
• Quebra da fibra quando utilizada em matrizes termoplásticas devido por exemplo ao
processo de extrusão ;
• Variação das propriedades devido à umidade e variação de temperatura;
• Volume ideal de fibras para a fabricação do produto;
• Projeto do produto para que o mesmo tenha a capacidade de absorver energia;
• Desenvolvimento de materiais com resistência à tração e a corrosão;
• Resistência ao desgaste, entre outras.
Dentro da classe dos materiais microcompósitos poliméricos, os que mais se destacam
com relação ao grande número de aplicações estruturais podem ser listados conforme a
Tabela 2.
Segundo Hull (1988), os mais relevantes parâmetros dos microcompósitos são quanto
ao tamanho, forma e distribuição dos reforços, como mostrado na Tabela 3.
Al-Qureshi (1983) classifica os materiais compósitos com base na estrutura formada
pelos materiais componentes, conforme descrição abaixo.
21
Materiais compósitos fibrosos – são materiais nos quais as fibras geralmente são
recobertas ou encontram-se unidas por ma matriz, podendo apresentar uma disposição
orientada ou aleatória.
Tabela 2. Classificação dos materiais compósitos quanto à natureza da matriz.
CLASSIFICAÇÃO TIPOS DE MATRIZES
TIPOS DE REFORÇOS
MAIS USADOS
Compósitos de matriz
polimérica
Termoplásticas
Termofixas
Fibras de vidro
Fibras de carbono
Fibras de aramida (Kevlar)
Fibras vegetais
Fonte: adaptado de ANTEQUERA et al, 1991.
Tabela 3. Classificação dos s compósitos quanto à forma, tamanho e distribuição das fibras.
FORMA TAMANHO DISTRIBUIÇÃO
Fibras imersas em matrizes
Contínua
Curta
Alinhada
Aleatória
Particulados imersos em matrizes Indefinido Aleatória
Estrutura laminar Indefinido
Ordenada
Aleatória
Multicomponentes (híbridos) - -
Fonte: adaptado de HULL, 1988.
Materiais compósitos laminados – consistem de uma combinação de várias camadas
de compósitos. Classificam-se em três tipos: lâminas fortemente aderidas de mesmo material,
porém com reforço em uma ou em várias direções, sanduíche e esqueletos (colméias).
Materiais compósitos particulados – são caracterizados por partículas dispersas numa
matriz, na qual se podem destacar as seguintes formas: esféricas, planas, elipsoidais, maciças,
ocas, entre outros.
Materiais compósitos híbridos – São materiais que apresentam em sua constituição
combinações de vários tipos de reforços, tais como: fibras e partículas, ou vários tipos de
partículas ou fibras.
22
Materiais compósitos (ou, abreviadamente, compósitos) são materiais de moldagem
estrutural (também chamados de materiais de engenharia) feitos de dois ou mais materiais
constituintes, com suas próprias propriedades, e que, juntos, resultam em um material com
propriedades realçadas ou diferentes das dos materiais originais.
Existem duas categorias de materiais constituintes: matriz e reforço. É necessária ao
menos uma porção de cada tipo onde o material do tipo matriz envolve e suporta os materiais
reforços, mantendo-os em sua posição relativa e os materiais de reforços conferem
propriedades físicas (elétricas ou mecânicas) especiais ao todo. Além disso, uma sinergia
entre o material matriz e os materiais reforços pode produzir propriedades não disponíveis nos
materiais originais. Dentre os materiais compósitos de ocorrência natural, podem-se citar os
ossos de animais e as madeiras de árvores. Dentre os materiais criados pelo homem, pode-se
citar o concreto armado, que é um material compósito de cimento portland e de aço, e a fibra
de vidro.
2.3. MATRIZES POLIMÉRICAS
A matriz nos materiais compósitos, além de dar a forma ao produto final, tem por
finalidade básica atuar como um meio de transferência de carga para os reforços, através do
cisalhamento, e proteger o reforço da abrasão mútua, danos e meios de degradação
(CORREIA, 1988).
Como já mencionado, as matrizes se classificam em: orgânicas (poliméricas),
metálicas e cerâmicas. As matrizes poliméricas são as mais utilizadas devido à versatilidade
de formulação e baixo custo de processamento, quando comparadas com outras matrizes
(VINCENZINE, 1995). Comumente, as matrizes poliméricas são classificadas de acordo com
os métodos de preparação da estrutura química e do comportamento mecânico.
Quanto ao método de preparação da estrutura química, em um deles podem ser
classificados em etapas. As reações de polimerização podem gerar diferentes tipos de cadeias
poliméricas, que são classificadas como:
I – cadeia linear sem ramificações;
II – cadeia linear com ramificações;
III – cadeia com ligações cruzadas, tridimensionais ou reticuladas.
23
As variações estruturais implicam diretamente nas propriedades físico-químicas dos
polímeros, principalmente no que se refere à solubilidade e fusão. As matrizes poliméricas
estão de acordo com as características de fusão, podendo ser classificadas em termoplásticas
ou termofixas. Esta classificação está relacionada com o comportamento a diferentes
temperaturas dessas matrizes, o que por sua vez está relacionado às estruturas químicas das
mesmas. Em função das características estruturais dos termoplásticos e dos termofixos,
podem-se explicar algumas propriedades, como a possibilidade de reciclagem dos
termoplásticos (devido a propriedade de se fundirem com o calor) e a baixa resistência ao
impacto dos termofixos quando na ausência de um agente de reforço (VINCENZINE, 1995).
Em função do comportamento mecânico, os polímeros são classificados em três
grupos:
I – borrachas ou elastômeros – possuem longa faixa de elasticidade na temperatura ambiente,
baixo módulo e deformações elevadas;
II – plásticos (termoplásticos ou termofixos) – possuem como componente principal um
polímero orgânico sintético, tendo usualmente por base resinas sintéticas ou polímeros
naturais modificados e são passíveis de receber diferentes formas (MILLER e BRISTON,
1975);
III – fibras – são filamentos que possuem elevada razão entre o comprimento e sua seção
transversal, módulo elevado, deformação relativamente baixa.
2.3.1. Matrizes termofixas
As matrizes termofixas são materiais cuja polimerização leva a uma estrutura
tridimensional. Ocorrem várias ligações químicas covalentes entre diferentes cadeias, de
modo que não é mais possível ocorrer um escorregamento entre as moléculas. O mecanismo
de cura processa-se através de combinações químicas com agentes de cura, pela ação de
catalisadores ou oxigênio do ar. Um ciclo ótimo de cura para qualquer processo é
determinado empiricamente. Entre as variáveis a serem consideradas incluem-se o tipo e a
concentração de agentes de cura, acelerador ou catalisador, tempo e temperatura, cura única
ou com pós-cura e a interação destes fatores.
Normalmente a propriedade de cada resina é otimizada independentemente e a prática
usual é estabelecer condições que resultem numa desejável combinação de propriedades.
24
As resinas termofixas são consideradas isotrópicas, quando curadas, e não podem mais
ser fundidas ou dissolvidas. Portanto, elas perdem suas propriedades elásticas quando
aquecidas na temperatura de distorção, desta forma tornando limitado para uso de
componentes estruturais; porém, têm melhor estabilidade dimensional, resistência ao calor;
resistência química e elétrica do que as resinas termoplásticas.
Geralmente a cura das resinas termofixas ocorre à temperatura ambiente, e pode
ocorrer a cura sob temperatura e tempo controlados, tentando desta forma obter propriedades
ótimas, e/ou para obtenção de uma série de produção mais elevada (CORREIA,1988).
O processo de cura dos materiais compósitos à base de matrizes termofixas é
exotérmico e, devido às variações de temperatura envolvidas e os diferentes coeficientes de
expansão térmica entre a matriz e o reforço, surgem tensões residuais no material. Estas
tensões, também conhecidas como “tensões de cura”, costumam favorecer o aparecimento de
microtrincas quando da solicitação de cargas externas (HULL, 1988).
2.3.1.1. RESINA DE POLIÉSTER
Poliéster é o nome dado a uma categoria de materiais obtidos por meio de uma reação
de condensação entre um poliálcool e um ácido policarboxílico. São polímeros sintéticos
versáteis, sendo encontrados comercialmente como fibras, plásticos, filmes e resinas.
Dependendo de sua formulação, ausência ou presença de duplas ligações entre os átomos de
carbono (insaturações) que formam sua cadeia molecular, os mesmos podem ser classificados
em saturados e insaturados. Os poliésteres saturados geram resinas termoplásticas enquanto os
insaturados sofrem reações de cura e geram resinas termofixas.
Os poliésteres insaturados são usados industrialmente em combinações com reforços
fibrosos, como vidro, sisal, amianto, etc. Em termos técnicos e econômicos, os melhores
resultados para as aplicações de engenharia são obtidos quando combinado com fibras de
vidro, entre outros materiais.
As resinas de poliéster possuem uma gama de propriedades, caracterizando-a como a
mais polivalente entre todas as resinas termofixas, quanto às suas aplicações. Algumas dessas
propriedades podem ser ressaltadas:
• Excelente estabilidade dimensional;
25
• excelente resistência a ambientes quimicamente agressivos;
• ótimas propriedades de isolamento elétrico;
• fácil pigmentação;
• não liberação de materiais voláteis durantes a cura (sem estireno),
• cura a frio;
• permite a utilização de moldes simples e baratos;
• fácil modificação para aplicações especiais.
2.4. REFORÇOS FIBROSOS
Os compósitos podem ser reforçados com fibras embutidas na matriz. Dessa forma,
ambas, fibras e matriz, conservam suas identidades química e física e, ainda, produzem uma
combinação de propriedades que não podem ser conseguidas com um dos constituintes agindo
sozinho. Em geral, as fibras são os principais membros de transporte de cargas, enquanto a
matriz as mantém na localização e direção desejada, agindo como um transportador médio de
carga e protegendo as fibras de danos ambientais, por exemplo, altas temperaturas e umidade
(MALLICK, 1988).
As propriedades mecânicas dos compósitos poliméricos reforçados com fibras
dependem de vários fatores, sendo os principais: módulo e resistência da fibra, estabilidade
química da resina, resistência interfacial, diâmetro e comprimento das fibras, fração
volumétrica e forma de distribuição das fibras na matriz. Nos compósitos com fibras
descontinuas com distribuição aleatória, o comprimento e a fração volumétrica são
parâmetros importantes no seu desempenho (JOSEPH, 1996).
A dispersão das fibras na matriz é fator fundamental no desempenho do compósito. A
mistura de fibra polar e higroscópica com uma matriz não polar e hidrofóbica pode resultar
em dificuldades na dispersão, resultando em agrupamentos de fibras que impossibilitam a
produção de compósitos com boas propriedades. A eficiência de um compósito também
depende da transferência de forças entre a matriz e a fibra. Isto pode ser maximizado
intensificando-se a interação e adesão entre as duas fases e também pela maximização do
comprimento da fibra no compósito. O uso de filamentos pode resultar em uma melhor
distribuição. Entretanto, fibras longas algumas vezes causam o aumento na quantidade de
26
agrupamentos, que resultam em áreas com alta concentração de fibras e áreas com excesso de
matriz, o que reduz a eficiência do compósito (ROWELL, et al, 1997).
A descontinuidade na forma e nas propriedades da fibra natural, quando usada como
reforço, exerce uma forte influência na resistência a tração e na tenacidade dos compósitos.
Fatores como comprimento e orientação das fibras são determinantes na melhoria das
propriedades dos mesmos. Um exemplo é a resistência à tração de compósitos com fibras
descontínuas, as quais são menores quando comparadas a compósitos com fibras contínuas.
Para que o compósito se beneficie do nível máximo de resistência da fibra, o comprimento da
fibra Lf deve ser igual ou maior que seu comprimento crítico Lc, definido como o
comprimento mínimo de fibra requerido para obter a maior resistência à fratura do compósito
(ZARATE, ARANGUREM e REBOREDO, 2000).
2.4.1 Fibras Sintéticas
O boro é detentor de propriedades bastante próprias, sendo um elemento metálico,
semicondutor de energia, duro e com alta temperatura de fusão. Iniciada nos anos 60, a
fabricação de fibras de boro se dá pela disposição deste em sua fase de vapor em um
filamento de wolfrânio, o qual é aquecido eletricamente em atmosfera de hidrogênio,
passando posteriormente por uma série de reatores nos quais se obtém o boro (JAIGOBIND,
AMARAL e JAISINGH, 2007).
As fibras apresentam diferenças na morfologia, origem, tamanho e forma. Algumas
fibras, como as de vidro e carbono, são utilizadas na fabricação de rovings, que consistem em
filamentos de fibras contínuas. O diâmetro de um filamento individual, ou seja, de uma fibra,
varia de 3 a 147µm. A temperatura máxima de uso das fibras varia de 250o C a 2000o C.
Contudo, na maioria das aplicações, a temperatura de uso dos compósitos é controlada pela
temperatura da matriz (HERAKOVICH, 1997).
Muitas fibras sintéticas são produzidas a partir de resinas derivadas do petróleo. As
principais fibras de interesse para utilização em compósitos em ordem de quantidades
consumidas são: o poliéster, o polipropileno, o náilon e a fibra de vidro.
2.4.1.1. FIBRAS DE VIDRO
As fibras de vidro ocupam posição de grande destaque na indústria de plásticos
reforçados, que as consideram como um dos principais agentes de reforço empregados para
27
obtenção de materiais compósitos. Comercializados para esta finalidade desde a década de
1940, as fibras de vidro têm permitido o uso crescente dos plásticos reforçados em aplicações
antes reservadas exclusivamente aos metais e suas ligas. As mesmas possuem, também, baixo
coeficiente de dilatação térmica e boas propriedades mecânicas, associadas ao seu baixo peso
e custo inferior ao de algumas fibras, também muito utilizadas nos plásticos reforçados, como
as fibras de carbono. As principais características das fibras de vidro, que a tornam tão
atraentes, proporcionando vantagens significativas são (AQUINO, 1992; CARVALHO,
1992):
• Excelente aderência fibra-matriz;
• Boas propriedades dielétricas;
• Baixo custo;
• Alto alongamento na ruptura;
• Facilidade no processamento.
• Outras características de destaque são:
• Alta resistência à tração – comparada com outras fibras têxteis, sua resistência à tração
específica (por densidade volumétrica) é superior a maioria delas;
• Resistência ao calor e ao fogo – devido à sua origem inorgânica (mineral), as fibras de
vidro são incombustíveis. Por seu alto ponto de fusão, estas são indicadas para aplicações
em meios com temperatura elevada;
• Resistência química elevada – não sofrem praticamente nenhum tipo de ataque ou
degradação por parte dos agentes químicos;
• Resistência à umidade – as fibras de vidro não absorvem umidade, portanto não se dilatam
ou desintegram, além de manter em sua máxima resistência mecânica na presença de
umidade;
• Resistência térmica – estas fibras apresentam um coeficiente de dilatação linear térmico
muito baixo e um baixo coeficiente de condutividade térmica, a que garante um excelente
desempenho em ambientes com variações térmicas bruscas;
• Resistência elétrica – por não serem condutoras, as fibras de vidro são ideais para serem
usadas como isolantes elétricos.
28
A composição do vidro é um fator determinante nas propriedades das fibras de vidro.
A fibra de vidro mais comercializada é a de vidro-E. Sua composição típica e suas respectivas
propriedades são descritas a seguir.
Vidro-E: representa mais de 90% dos reforços nos materiais compósitos de uso geral.
Possuem baixo teor de álcali e excelentes propriedades elétricas, além de boas propriedades
de resistência, rigidez e desgaste. As fibras de vidro-E são mais baratas que o aço e mais
resistentes à corrosão química. Além disso, são mais versáteis porque podem substituir o aço,
concreto, alumínio, mármore e outros. As mesmas podem ser aplicadas, ainda, na construção
civil, aeronáutica, indústria automobilística, náutica, eletroeletrônica, indústria química,
agricultura, pecuária, segurança, móveis, saneamento, lazer, arte e artesanato (SEBRAE-MA,
2002).
Pode-se produzir com ela desde latrinas, banheiras de hidromassagem, caixas d’água,
protetores de ar condicionado, fossas sépticas, antenas parabólicas, caixas de correio, portas,
janelas e cortinas para a área de construção civil e decoração, passando por placas de circuito
impresso, isoladores elétricos, vara de pesca, pranchas de surf, caiaques, barcos, piscinas,
escorregadores infantis, carcaças para eletrodomésticos, cadeiras, pára-choques automotivos e
ainda equipamentos industriais, como tanques para áreas de alto grau de corrosão. As fibras
de vidro têm ainda muitas características importantes como, por exemplo, isolante elétrico,
isolante térmico, resistência ao fogo, alta resistência mecânica e à oxidação, resistência à
umidade, baixo custo e peso mínimo (SEBRAE-MA, 2002).
As fibras de vidro, de uma forma geral, se disponibilizam no mercado em formas de:
tecidos, mantas e rovings, que podem ser combinadas. Nas formas de tecido e manta, são
fornecidas em bobinas e utilizadas na laminação manual. Na forma de fibras contínuas
(rovings) são usadas para laminação à pistola, e outros processos de fabricação, como
enrolamento (filament widing), por exemplo.
Tecidos – são constituídos a partir de mechas de fios (roving) de títulos iguais ou
diferentes em trama e urdume. Comercialmente são encontradas em dois tipos:
Tecidos unidirecionais – são aqueles em que o número de fios é predominantemente
mais elevado em um sentido e os fios estão dispostos em paralelo e unidos entre si por fios de
dimensões muito pequenas, permitindo a obtenção de elevadas propriedades mecânicas na
direção das fibras.
29
Tecidos bidirecionais: os fios estão dispostos a 90° uns sobre os outros, na forma de
trama e urdume. A figura 1 (a) e (b) ilustra as formas mais comuns da utilização da fibra de
vidro-E nos plásticos reforçados em geral.
(a)
(b)
Figura 1. (a) Tecido bidirecional de fibras de vidro, (b) Manta de fibras de vidro.
As características de seleção de um tecido são as seguintes:
• Facilidade de manipulação;
• Regularidade de gramatura e espessura;
• Continuidade do reforço;
• Facilidade de impregnação.
As fibras de vidro podem ser fornecidas em outras formas como: cordas torcidas,
redondas ou quadradas trançadas, gaxetas tubulares, fitas / tecidos. A figura 2 mostra as
formas têxteis encontradas para as fibras de vidro.
30
Figura 2. Formas têxteis encontradas para as fibras de vidro (Athenas Isolantes
Térmicos, 1998).
2.4.2. Fibras Vegetais
As fibras vegetais são de origem orgânica e, nesta classe, estão inclusas várias plantas,
tais como, a juta, coco, algodão e o sisal entre outras.
As fibras naturais vegetais são matérias-primas muito importantes para a indústria em
geral, e também muito usadas na fabricação de artigos artesanais. As fibras vegetais são
classificadas de acordo com a sua origem nas plantas e podem ser agrupadas em:
Fibras de caule, ou das partes internas das cascas, em feixe, também chamadas fibras
duras para uso têxtil;
Fibras de folha, que correm no sentido do comprimento das folhas de
monocotiledôneas, também referidas como fibras duras;
Fibras de semente, principalmente o algodão; constituindo as principais fontes de
fibras vegetais.
Fibras de fruto, entre as quais, a de coco.
Na Tabela 4, mostram-se, de forma reduzida, as fibras vegetais mais usadas como
reforço dos plásticos reforçados ressaltando sua forma de origem.
31
Tabela 4. Principais fontes de fibras naturais.
Parte do vegetal de onde se extrai a fibra Espécie
Caule
Linho, Juta, Cânhamo, Kenaf (capim nativo da
América do Norte), bagaço de cana.
Folhas Sisal, Rami, Curauá
Fonte: NOTHENBERG, 1996.
As fibras de caule são integradas com a estrutura das plantas, fornecendo suporte e
resistência. Essas fibras localizam-se próximas à casca externa, fortalecendo o suporte dessas
plantas. Elas correm no sentido de comprimento do caule ou entre juntas. A separação dessas
fibras pela remoção da goma natural pode ser feita por diversos métodos e pode, às vezes,
afetar a qualidade e comprimento das fibras.
As fibras de folhas contribuem para a resistência dessas folhas. Compreendem o
comprimento total da folha, apesar de serem geralmente multicelulares, e estão revestidas de
tecidos parenquimatosos. As fibras próximas à superfícies das folhas são as mais fortes, e são
separadas por raspagem, processo também denominado de descortificação (YOUNG, 1994).
Como conseqüência, a deterioração das fibras surge como resultados da perda de
aderência química e/ou mecânica. Essa perda se dá pela quebra das ligações de hidrogênio das
moléculas celulares, deterioração das microfibrilas e/ou fibrilas da fibro-célula ou
deterioração das lamelas e/ou lamelas médias (TOLEDO FILHO, 1993). A longa exposição
das fibras vegetal a ambientes úmidos leva à sua decomposição biológica. Isso surge como
resultado da desintegração gradual das lamelas, conduzindo à separação das paredes das
células. A maioria dos ambientes agressivos conduz ao mecanismo de ataque químico. Eles
causam deterioração da fibra, atacando quimicamente as microfibrilas e/ou lamelas coloidais.
Se forem as microfibrilas a serem afetadas, isso implica em ataque químico direto nas
moléculas de celulose de que elas são feitas. Se forem os colóides que são atacados, isto
implica em ataque químico na lignina, pectina, hemicelulose e outros, (TOLEDO FILHO,
1993).
Quanto à composição química, as fibras vegetais são constituídas essencialmente por
celulose e lignina, associadas a outros materiais em pequenas quantidades.
A composição química das principais fibras comerciais é indicada na Tabela 5, que
mostra o algodão como a mais pura das fibras com mais de 90% de celulose, enquanto as
32
demais possuem de 70-75% de celulose, dependendo do método de processamento. O kenaf, a
fibra de coco e a juta contêm altos níveis de lignina, o que contribui para a sua pouca
maleabilidade e aspereza. Outro fator importante é a presença de extrativos, pectina,
hemicelulose e lignina em quantidade variável, que influenciam bastante nas propriedades
finais das fibras (YOUNG, 1994).
As dimensões das fibras representam outro aspecto importante, já que geralmente são
multicelulares, com exceção das de algodão, que são unicelulares, sendo usadas em feixes. As
propriedades físicas variam bastante em função da variedade, local de crescimento, época de
colheita, localização na planta, método de processamento, entre outras. Ainda, pode-se dizer
que fibras vegetais são pouco flexíveis quando comparadas com fibras sintéticas (YOUNG,
1994).
Na Tabela 5, apresentam-se as composições de algumas fibras; estes valores são
considerados típicos, apesar das variações existentes, em função da origem das fibras e/ou
tratamentos a que as mesmas são submetidas.
Tabela 5. Composição química de algumas fibras vegetais. *
Fibras Celulose Hemi-celulose Pectina Lignina Extrativos Graxas e Pó Outros
Algodão 91, 80 6, 30 - - 1, 10 0, 70 0, 10
Juta 71, 50 13, 30 0, 20 13, 10 1, 20 0, 60 0, 10
Linho 71, 20 18, 50 2, 00 2, 20 4, 30 1, 60 0, 20
Sisal 73, 10 13, 30 0, 90 11, 00 1, 30 0, 30 0, 10
*Valores em percentual
Fonte: SCIENCE RESEACH DEVELOPMENT, 1994.
A celulose é a mais abundante substância polimérica natural, existindo em maior
proporção nas plantas; sua estrutura elementar é formada por anidrido-d-glicose consistindo
de uma cadeia linear de no mínimo 10 mil unidades iguais de celulose. O grau de
polimerização da celulose depende da sua origem e particularmente do método usado na sua
separação e purificação. Contudo, existem forças intermoleculares provenientes de pontes de
hidrogênio, formadas pelos grupos hidroxilas, resultando em uma estrutura cristalina inerte
em solventes comuns, podendo ser, assim, dissolvida através de sistemas complexos de
soluções aquosas, metal-complexo ou em ácidos minerais concentrados (MENDES, 1992).
33
A hemicelulose é o polissacarídeo depositado na lamela média durante a divisão
celular vegetal. São polímeros de glicose, maltose, xilose, galactose e outras hexoses e
pentoses, cujo grau de polimerização é inferior ao da celulose. O termo hemicelulose (ou
polioses) refere-se a uma mistura de polissacarídeos de cadeia ramificada e baixa massa
molecular (cerca de 200 unidades), os quais são intimamente associados com a celulose nos
tecidos das plantas. Enquanto a celulose, como substância química, contém exclusivamente a
D-glucose (glicose) como unidade fundamental, as polioses são polímeros em cuja
composição podem-se apresentar, condensados em proporções variadas de unidades de
açúcar, elementos como: ß-D-xilose, ß-D-manose, ß-D-glucose, α-L-galactose, ácido ß-D-
glucurônico, ácido ß-D-galactourônico, ácido α-D-4-O-metilglucurônico (FENGEL, 1989).
Nas plantas, as polioses são responsáveis pela flexibilidade das mesmas e atuam como
agente de ligação entre a celulose e a lignina.
A Pectina é encontrada em todos os vegetais superiores, sendo um termo genérico
usado para grupos de polissacarídeos, caracterizado pelo alto conteúdo de ácido úrico e
presença de grupos metil-éster.
A Lignina é uma substância polimérica amorfa encontrada nos tecidos de todas as
plantas, com exceção do algodão. É quase impossível separar a lignina das fibras, detendo a
alteração ou degradação de sua estrutura. Como resultado, sua exata estrutura é desconhecida.
Admite-se a lignina como um polímero de fenil-propano com uma variedade de grupos
funcionais. A lignina, após a celulose, é o material orgânico de origem vegetal mais
abundante que atua como um cimento nas plantas, fornecendo rigidez e dureza às mesmas
(FENGEL e WEGENER, 1989).
A lignina é encontrada em muitas plantas do reino vegetal, porém, sua constituição
não é a mesma em todas elas. Portanto, a lignina não deve ser considerada como uma
substância química única, mas sim como “uma classe de materiais correlatos” (FENGEL e
WEGENER, 1989), podendo ser dividida em duas classes: ligninas guaiacila e lignina
guaiacila-siringila. Ligninas guaiacila contêm principalmente unidades guaiacila, enquanto
ligninas guaiacila-siringila contêm quantidades aproximadamente iguais de unidades guaiacila
e siringila. Os dois tipos de lignina contêm, ainda, proporções menores de unidades p-
hidroxifenila (PAIVA e FROLLINI, 1999).
34
Extrativos vegetais são substância que podem ser extraídas por solventes consistindo
em mono e dissacarídeos, graxas, gorduras, e ésteres ácidos de alta massa molecular. O
processamento para separação dessas fibras pode se dar através do apodrecimento controlado,
por enzimas ou bactérias (bioquímicos e/ou biológico), que agem na pectina do caule ou da
folha. Outros métodos de apodrecimento fazem uso de orvalho, sol, fungos, água, etc.
Métodos físicos e químicos geralmente utilizam hidróxido de sódio, carbonato de sódio,
detergentes ou ácidos minerais. As alternativas químicas são as mais caras e não produzem
fibras de melhor qualidade (YOUNG, 1994).
Na seleção das fibras para aplicações industriais faz-se necessário o conhecimento de
sua composição e estrutura, como também, das características chave para o seu desempenho
como: comprimento, resistência, cor, densidade entre outras. De um modo geral as fibras são
higroscópicas e suas propriedades mecânicas são determinadas pelas características físicas, as
quais sofrem influência do ambiente que foram produzidas, levando a diferentes resultados
para um mesmo tipo de fibra. Conseqüentemente, as análises mais acuradas devem levar em
consideração a procedência das amostras (HIMMERFARD, 1969; REBENFIELD, 1969).
A alta resistência mecânica específica (com relação à densidade) e o baixo custo
dessas fibras, aliada à necessidade de busca de novas aplicações de recursos naturais,
abundantes em nosso país, tem atraído a atenção de pesquisadores de diversas áreas para o
desenvolvimento de compósitos reforçados com fibras naturais.
A avaliação dos estudos promovida pela European Commission Industrial Fiber Crops
revela que o uso das fibras naturais como elemento de reforço na indústria de materiais
compósitos tem se mostrado muito satisfatório, tendo em vista o aproveitamento de matérias-
primas antes restritas somente ao setor têxtil (SCIENCE RESEACH DEVELOPMENT,
1994).
2.4.2.1. A F
IBRA DE JUTA (CORCHORUS CAPSULARIS L. E CORCHORUS OLITORIUS L.)
A juta é uma planta natural de regiões tropicais com elevadas temperaturas e umidade.
Apesar de conhecida desde a Antiguidade, sua importância na Europa surgiu durante o
conflito anglo-russo chamado de guerra da Criméia (1853-1856), quando a Inglaterra não
conseguiu mais adquirir cânhamo russo e procurou um substituto que encontrou, ao menos em
parte, na juta. Depois que a juta foi conhecida na Europa, alcançou importância crescente no
resto do mundo.
35
Países como Índia, Bangladesh e China são grandes exportadores de juta. Esses países
produzem fibras de qualidade com preço acessível e melhor aproveitamento tecnológico da
juteira, utilizando o caule em polpação de papéis e papelões (GASSAN e BLENDZKI, 1997).
No Brasil, a juta foi introduzida nos estados do Amazonas, Pará e São Paulo entre 1950-1980.
Porém, devido a vários fatores, teve seu cultivo interrompido. O motivo é que os produtos de
juta quando submetidos às ações da luz e umidade, perdem parte de sua resistência, entrando
rapidamente em estado de putrefação (HOMMA, 1998).
A fibra de juta é geralmente utilizada em carpetes, cordas e tecidos de sacarias
(aniagem) para acondicionamento de alimentos para exportação e afins (MOHANTY e
MISTRA, 1995). Esses tecidos são geralmente utilizados como reforços nos plásticos
reforçados (AQUINO et al, 2006).
A fibra de juta se apresenta ao longo do caule da planta, em forma de massa anular,
composta por mais de uma capa de fibras. As fibras comerciais, tal como se obtêm da planta,
têm de 150 a 300 cm de comprimento e, quando se observa ao microscópio, sua seção
transversal mostra de 6 a 20 células poligonais úteis, de paredes grossas, contendo, cada uma,
um canal central, ou lúmem; em algumas partes o lúmem se alarga consideravelmente e, neste
caso, as paredes são mais delgadas.
A juta é composta principalmente de celulose (58-63%), hemicelulose (20-24%) e
lignina (12-15%) (KHAN et al, 1996, BLEDZKI et al, 1999). O seu teor de lignina,
comparado às outras fibras vegetais, é relativamente alto, o que serve para distingui-la do
cânhamo e do linho, ao lado das diferenças no aspecto longitudinal das fibras elementares.
Mostra-se na Tabela 6 os percentuais dos principais elementos formadores da fibra de juta.
Tabela 6. Composição química da fibra de juta (%)*
Composição química da fibra de juta (%)
Alfa celulose 64
Hemicelulose 23
Lignina 13
Componentes solúveis em água 1.7
Resíduos minerais e ceras 0.3
*Princípio de secagem em estufa.
Fonte: adaptado de COSTA, 1997.
36
Uma única fibra de juta consiste de microfibrilas com estrutura composta por cadeias
longas de moléculas de celulose, com lignina e polioses agindo como agentes cimentantes,
fornecendo resistência e flexibilidade para a fibra, respectivamente (PIMENTA e FROLLINI,
1997).
Na planta, a fibra de juta tem a função de floema, ou seja, atua como vaso condutor da
seiva elaborada pela planta, localizando-se entre a casca e a medula. A fibra representa apenas
uma pequena porção da planta, cerca de 5-6% do peso total da planta verde (BONFIM, 1968).
As fibras são extraídas da planta após um período de submersão em água, momento
em que os materiais cimentantes de sua estrutura sofrem uma decomposição bacteriana
(maceração), o que resulta na perda dos tecidos corticais ao redor da fibra e,
conseqüentemente, na separação da fibra da planta. Após esta etapa ocorrem ainda os
processos de desfibramento, lavagem e secagem que pode durar semanas (NASSAR, 1980).
Rana et al (2003) estudaram compósitos de polipropileno reforçados com fibras curtas
de juta e constataram que o aumento na tenacidade causava uma diminuição nas propriedades
de tração/flexão. Além disso, verificaram que a resistência ao impacto aumentou com
acréscimo no percentual em volume da fibra. O inconveniente principal observado foi que a
resistência ao impacto era baixa em comparação aos compósitos reforçados de polipropileno
com fibras de vidro e, assim, tornava-se necessário um aumento na resistência ao impacto
para esse tipo de compósito.
2.5. PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS COMPÓSITOS FEITOS À BASE DE
FIBRAS
A análise das propriedades mecânicas durante o projeto e a fabricação dos compósitos
tem se tornado de grande interesse para as indústrias. Durante a fabricação de um material
compósito, deve-se fazer uma previsão das propriedades antes de testá-las. Para isso existem
várias equações teóricas e semi-empíricas que podem ser utilizadas para esta previsão.
Infelizmente, muitas vezes, a complexidade de fabricação faz com que os resultados obtidos
experimentalmente não coincidam com aqueles previstos teoricamente.
Quase todo o desenvolvimento de compósitos, até os dias atuais, tem como principal
objetivo a aplicação estrutural. Portanto, as propriedades que despertam maior interesse são
mecânicas. Dentre as características mecânicas mais importantes dos compósitos destaca-se o
37
módulo elástico ou módulo de Young. Este módulo está diretamente relacionado com a
rigidez do compósito (HAGE JÚNIOR, 1989).
Para se ter um compósito a base de resina termofixa mais resistente, deve-se fazer um
balanceamento de propriedades. Uma modificação na matriz pode aumentar a resistência ao
impacto, mas também pode aumentar a absorção de água ou, por outro lado, pode tornar o
material mais quebradiço. Já a modificação química das fibras pode melhorar a adesão fibra-
matriz e para isso faz-se necessário combinar as propriedades para melhorar a qualidade do
compósito (PAIVA et al, 1999).
Outro aspecto a ser destacado é com relação ao módulo de elasticidade do compósito,
que depende da fração em volume de fibra e da matriz. Como o módulo da fibra é
normalmente superior ao da matriz, conforme se aumenta a fração de fibra, o módulo do
compósito deveria aumentar. No entanto, outros fatores devem ser considerados:
comprimento de fibra, ou seja, fibras muito curtas não terão muitos pontos de contato com a
matriz, podendo se desprender, fibras muito longas tornam mais difícil uma distribuição
homogênea. A intensidade de adesão na interface é também um fator de extrema importância
(VAN VLACK, 1990; HAGE JÚNIOR, 1984 apud PAIVA et al, 1999).
Supondo-se que as fibras estão todas alinhadas e paralelas à direção da carga aplicada,
não existindo contato entre as fibras, então elas serão todas do mesmo tamanho e com a
mesma resistência. No caso de as fibras encontrarem-se completamente em contato com a
matriz, e caso as fibras e a matriz, sofram ambas, a mesma deformação, então a equação da
tensão pode ser teoricamente obtida. Quando fibras de elevados módulo e resistência são
embebidas numa matriz frágil (baixa resistência e módulo, comparados com a fibra), espera-
se que a resistência do compósito seja devida, primariamente, a resistência das fibras. O
módulo elástico será similarmente controlado pela fibra, mas será afetado pela matriz, e a
deformação de falha será determinada pelos módulos relativos da fibra e da matriz
(HERAKOVICH, 1997).
Um fator importante a ser destacado é a existência de um comprimento crítico no qual,
em pelo menos um ponto, a fibra suporta a tensão máxima. Em geral, comprimentos
inferiores a 1 cm não poderão suportar a resistência máxima da fibra e falharão sem
corresponder à resistência máxima da fibra (HAGE JÚNIOR, 1989).
38
2.5.1. Fatores que Influenciam nas Propriedades Mecânicas dos Compósitos a Base de
Fibras
São vários os parâmetros que influenciam as propriedades mecânicas dos compósitos
em geral. Desde o próprio processo de fabricação escolhido (AQUINO et al, 1997;
TAVARES, 1999), formas de carregamentos (AQUINO, 1998; FREIRE JR., 2001),
mecanismo de dano desenvolvido (AQUINO, 1998; AQUINO, 1999), qualidade da interface,
presenças de condições adversas de umidade (AQUINO, 1996; MARGARIA, 1997) e
temperatura, principalmente das propriedades dos elementos constituintes.
Por exemplo, estudos das propriedades viscoelásticas de materiais termoplásticos
reforçados com fibras, submetidos a vários tipos de tensões durante a sua utilização,
apresentam grande importância no desempenho desses materiais. As propriedades mecânicas
de compósitos unidirecionais são dependentes da orientação das fibras, no qual o desempenho
estrutural pode ser avaliado por análises mecânicas na direção do alinhamento das fibras em
diferentes frações de volumes das fibras (JOSEPH et al, 2003).
Métodos envolvendo testes mecânicos vêm sendo largamente utilizados na
investigação da estrutura e do comportamento viscoelástico de materiais poliméricos, com o
objetivo de determinar sua rigidez e características de umidade para várias aplicações. As
propriedades dinâmicas de materiais poliméricos apresentam uma considerável significância
por várias razões, particularmente porque elas são determinadas em uma faixa ampla de
freqüência e temperatura e seu desempenho depende de vários aspectos estruturais (JOSEPH
et al, 2003). Os mesmos perceberam, ainda, que as propriedades mecânicas de compósitos de
polipropileno reforçados com fibras curtas de sisal, contendo fibras tratadas e fibras não
tratadas, vêm sendo estudadas levando em consideração o carregamento e o comprimento da
fibra, tratamentos químicos, freqüência e temperatura. Pela incorporação de fibras curtas de
sisal no polipropileno, observaram diferenças nestas propriedades e, também, que os
compósitos utilizando fibras tratadas apresentaram uma melhoria nas propriedades quando
comparados com o sistema não tratado.
Com relação à interface, quando a ligação matriz-fibra é fraca, pode ocorrer uma
diminuição da resistência à oxidação, por facilitar a exposição da fibra, e ainda estimular a
oxidação no interior do compósito. Nem sempre uma melhoria na adesão promove aumento
na resistência do compósito, principalmente com relação ao impacto. O ideal seria uma
39
combinação de propriedades para se obter compósitos resistentes e que apresentem
reprodutibilidade de propriedades durante os testes ou ensaios mecânicos (PAIVA et al,
1999).
Outro fator diz respeito à configuração de um compósito, ou seja, a forma como estão
arranjados os seus componentes, número de camadas, e a forma como as fibras estão
orientadas e distribuídas. Esses fatos juntamente com o seu comprimento, são determinantes
nas propriedades mecânicas de um compósito, já que influenciam na distribuição das tensões
quando os mesmos são submetidos a carregamentos externos de tração, compressão e
cisalhamento (HERAKOVICH, 1997; DAVIES e PETTON, 1999; NAKAMURA et al.,
2000).
Em geral, os compósitos termofixos (ou termorrígidos) contendo fibras vegetais
apresentam uma melhoria em suas propriedades mecânicas com o aumento do comprimento
das fibras até um certo limite. Estudos mostram que pode ocorrer diminuição nos valores de
propriedades, como a resistência à tração, proveniente do aumento do comprimento das
fibras, devido ao contato fibra-fibra que ocorre quando a fibra, impregnada com resina
líquida, é prensada em moldes na obtenção de compósitos, sejam em forma de placas ou
laminados (JOSEPH et al, 1996 apud PAIVA et al, 1999).
A umidade influencia, em alguns casos, as propriedades mecânicas dos compósitos,
como por exemplo, a tenacidade, pois, com a absorção de umidade, o material pode fraturar à
tração ou à compressão em valores bem mais baixos do que se estivessem no estado seco
(FELIPE, 1997).
A presença de umidade afeta também o módulo de elasticidade. Observou-se que a
influência da umidade não ocorre unicamente quando o material está úmido, mas, em caso
adverso, quando este perde a sua umidade muitas vezes proveniente das próprias condições de
armazenamento (POMIÈS et al, 1995 e MCBANGOLURI et al, 2000).
Em compósitos usados, por exemplo, em embalagens, construção civil e em
tratamentos de água residual, a absorção de água é um fator muito importante, pois ela afeta
as propriedades físicas desses materiais. Esse fato pode comprometer a estrutura da matriz e
da interface fibra-matriz, resultando em uma troca de propriedades de massa como a
estabilidade dimensional, além das propriedades mecânicas e elétricas (SREEKALA et al,
2002).
40
A introdução de fibras vegetais aumenta o teor de umidade contida nos compósitos,
pois as fibras vegetais são higroscópicas e a inclusão destas numa matriz menos higroscópica
acaba gerando um produto com teor de umidade mais elevado. Paiva e outros (1999)
perceberam que a presença de fibras diminuiu a resistência mecânica à penetração de um
outro corpo, podendo ser conseqüência da higroscopicidade das fibras. Esta propriedade
acarreta um maior teor de umidade, e as moléculas de água teriam um efeito plastificante na
superfície. Observaram também que a energia necessária para quebrar os corpos de prova foi
maior, revelando, portanto, que as fibras presentes nos compósitos não agem simplesmente
como carga, mas sim como reforço e as fibras de maior comprimento apresentaram uma
maior capacidade de absorção. Ressalta-se que quanto mais longa a fibra, menor o número de
pontas de fibra e menor o número de defeitos que essas pontas podem gerar no compósito
como um todo (ELIAS, 1984 apud PAIVA et al, 1999).
Outro fator importante que afeta a umidade dos compósitos é a hidrofilia dos
componentes individuais e dos arranjos estruturais das fibras dentro da matriz. As fibras
naturais que contém lignocelulose são altamente hidrofílicas e a sua incorporação em matrizes
poliméricas, portanto, gera um aumento na capacidade de absorção de água do material.
Estudos feitos em fibras de palmeira mostraram que a mesma contém 65% de celulose e 19 %
de lignina, e isso faz com que a mesma seja altamente hidrofílica devido a polaridades
existentes entre os grupos hidroxil livres da celulose e da lignina, por causa da presença de
ligações de Hidrogênio, que podem segurar as moléculas de água (SREEKALA et al, 2002).
O mecanismo de absorção é diferente em fibras incorporadas em compósitos. Isso
pode ser mais bem ilustrado pela figura 3, a qual mostra o resultado de um estudo feito com a
matriz de fenol formaldeído (PF) e a utilização de fibras de palmeiras indígenas (oil palm) . A
água penetra pela interface e pode se difundir pela estrutura porosa da superfície de fibras de
palmeira. A área de seção transversal do compósito é a região na qual a absorção de água é
maior, mas a interface fibra-matriz é, também, uma região onde ocorre a absorção, e neste
caso, o comportamento da absorção depende da adesão entre fibra e a matriz (SREEKALA et
al, 2002).
41
LUMEN
PENETRA
Ç
ÃO DA ÁGUA
MATRIZ
FISSURA
FIBRA
INTERFACE FIBRA MATRIZ
MICRO F
Figura 3. Mecanismo de absorção de água nas fibras naturais (SREEKALA et al, 2002).
2.6. COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS DE VIDRO
A fibra de vidro é um reforço em compósitos que podem vir nas formas de fios
contínuos ou descontínuos, contidas no interior de uma matriz polimérica, sendo produzido
em maiores quantidades. Na composição do vidro que é mais comumente estirado na forma
de fibras (algumas vezes chamadas de vidro-E), os diâmetros das fibras variam normalmente
entre 3 e 20 micrometros.
A fibra de vidro é amplamente utilizada como um material de reforço por diversas
razões:
É estirado na forma de fibras de alta resistência a partir do seu estado fundido;
É um material amplamente disponível e pode ser economicamente para formar um
plástico reforçado com vidro empregando-se uma ampla variedade de técnicas de fabricação
de materiais compósitos;
COMPÓSITO
ISSURA
ÁGUA
42
Como uma fibra, torna-se relativamente forte, e quando se encontra no interior de uma
matriz de plástico produz um compósito que possui resistência específica muito alta;
Quando associado com diferentes plásticos, a fibra de vidro possui uma inércia
química que torna o compósito útil para aplicação em meio a uma variedade de ambientes
corrosivos;
É facilmente misturado à matriz durante o processo de cura;
Na interface fibra-matriz, para vários tipos de resina, ocorre reações químicas com a
fibra de modo a melhorar a resistência do compósito. Este fato se deve ao processo de
encimagem na obtenção da fibra.
As características de superfície das fibras de vidro são extremamente importantes, pois
mesmo diminutos defeitos de superfície podem afetar de maneira negativa as propriedades de
tração. Defeitos de superfície são facilmente introduzidos pelo atrito ou abrasão de superfície
com outro material duro. Ainda, as superfícies de vidro que foram expostas à atmosfera
normal, mesmo que durante curtos períodos de tempo, geralmente possuem uma camada de
superfície enfraquecida que interfere na ligação com a matriz. As fibras que acabam de ser
estiradas são revestidas durante a etapa de estiramento com uma “capa”, ou seja, uma fina
camada de uma superfície que protege a superfície da fibra contra danos e interações
ambientais indesejáveis. Essa capa é removida antes da fabricação do compósito, sendo
substituída por um “agente de acoplamento” ou acabamento, que promove melhor ligação
entre a fibra e a matriz.
Existem várias limitações a esse grupo de materiais. Apesar de possuírem resistência
elevadas, eles não são muitos rígidos e não exibem a rigidez necessária para algumas
aplicações. A maioria dos materiais em fibra de vidro está limitada para aplicações com
temperaturas de serviços abaixo de 200°C (392°F); em temperaturas mais altas, a maioria dos
polímeros começa a escoar ou se deteriorar. As temperaturas de serviço podem ser estendidas
até aproximadamente 300°C (572°F) pelo uso de sílica fundida de alta pureza para as fibras, e
de polímeros de alta temperatura, tais como as resinas poli-imidas.
Um grande número de resinas pode ser utilizado como matrizes em compósitos com
fibras de vidro, sendo que as resinas poliésteres são mais comuns. Alguns compósitos
43
comerciais reforçados com fibras de vidro utilizam uma matriz de nylon, gerando um material
extremamente resistente ao impacto (CALLISTER, 1999).
2.7. COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS VEGETAIS
Os compósitos reforçados com fibras sintéticas têm uma larga aplicação em diversos
setores industriais, como embalagens, na construção civil, automotiva, e outros. Muitos desses
materiais, no final de sua vida útil, são dispostos em aterros ou lixões, ou até mesmo
incinerados, representando uma forma de poluição por sua combustão incompleta,
armazenamento inadequado e outros fatores, causando um grave problema ambiental. A
substituição das fibras sintéticas por fibras naturais tem alguns aspectos positivos, são
biodegradável e pirodegradáveis, etc.; apresentando ainda características interessantes como
durabilidade, resistência e estabilidade, e, no final, não trabalham contra o meio ambiente
(JOLY et al., 1996).
O objetivo de se produzir um compósito baseado em fibras naturais vegetais consiste
em se uniformizar suas características, e a produção de um novo material no sentido técnico
da palavra. Um material é definido usualmente como uma substância com propriedades
uniformes, contínuas, previsíveis e reproduzíveis. Por outro lado, um material de engenharia é
definido simplesmente como material usado em construção, daí o interesse em utilizar mais
corretamente o termo (ROWELL, 1990).
Compósitos reforçados com fibras naturais podem ser moldados e produzidos nas mais
diversas formas, utilizando-se da tecnologia, modificações das fibras e dos agentes ligantes.
Para solucionar problemas relativos à densidade, durabilidade em condições ambientais
adversas, alta resistência mecânica, instabilidade dimensional, biodegradabilidade,
flamabilidade e a sua degradação causada por raios ultravioleta, ácidos e bases, esses grupos
de lignocelulósicos podem ser combinados com outros materiais. Como exemplo, pode ser
citado as fibras de vidro, plásticos, inorgânicos e embalagens multifoliadas, e também para
produzir novos materiais que atendam a exigências específicas dos produtos finais
(ROWELL, 1992).
Como alternativa para melhorar as propriedades mecânicas dos compósitos reforçados
com fibras naturais, tais como a impregnação, pode-se utilizar a incorporação de monômeros
nas matrizes, no preenchimento dos vazios dos lignocelulósicos, melhorando com isso a
resistência à compressão e a resistência à abrasão (dureza). Além disso, impõem-se restrições
44
à livre movimentação de água para o interior, limitando com isso as condições de
biodeterioração. Grupos tóxicos podem ser ligados a esses polímeros e com isso se obtém um
material resistente ao apodrecimento (MEYER, 1981).
Dentre os vários tipos de fibras estudadas, a juta apresentou a maior tendência ao
inchamento (12-15%) em chapas produzidas pela Siempelkamp Company (KOZLOWSKI et
al., 1993), mostrando que há necessidade de se estabilizar essas fibras, através de modificação
químicas, ou com tratamentos superficiais.
Uma das maiores limitações dos compósitos reforçados com fibras vegetais é sua
baixa resistência ao impacto, o que pode ser melhorada através da adição de cargas na matriz
ou reforços. Em pequenas concentrações, esses modificadores podem formar uma fase
separada na matriz polimérica. A tensão aplicada é então transferida para essa fase mais dúctil
e assim dissipada, ao invés de se acumular em regiões indesejáveis que poderiam acarretar o
colapso do material (ENGLISH et al., 1996).
Há uma grande quantidade de compósitos preparados a partir de uma matriz
polimérica com fibras vegetais (BLEDZKI, e GASSAN, 1999). Esses compósitos resultam
em uma combinação única de materiais com várias propriedades tais como: alto módulo de
resistência, módulo de resistência específica e alta resistência à fadiga e ao impacto. Produtos
fabricados com materiais similares, como compósitos de matriz polimérica com fibras
sintéticas, têm sua utilização bastante restrita devida ao preço, o que torna o uso desses
materiais praticamente justificado para aplicações específicas, como nas indústrias de
aeronaves e automóveis (MITRA, BASAK e SARKAR, 1998).
Fibras naturais, como o sisal, juta e o coco, têm atraído a atenção de cientistas, em
função da sua disponibilidade, por serem recursos renováveis, terem preços acessíveis e por
melhorarem as propriedades mecânicas dos compósitos em que são usados como agentes de
reforço (MITRA, BASAK e SARKAR, 1998). Na Tabela 7, mostra-se um comparativo de
valores de algumas propriedades mecânicas demonstradas pelas fibras naturais e pela fibra de
vidro.
A alta resistência das fibras vegetais não tem sido explorada intensivamente em
compósitos, com reforços de fibras, por serem higroscópicas e por terem pouca molhabilidade
com as resinas de matrizes poliméricas. Para o seu uso, se faz necessário um amplo estudo de
modificadores químicos e físicos a fim de viabilizar a sua aplicação industrial. Essas
45
características são decorrentes da presença de grupos hidroxila e grupos polares em vários
constituintes da fibra, principalmente celulose e lignina (RANA et al, 1998).
Tabela 7. Propriedades mecânicas de fibras vegetais e vidro
Fibras
Densidade
(g/cm3)
Resistência
à Tração
(MPa)
Módulo
à Tração
(GPa)
Alongamento
Máximo
(%)
Resistência
à Tração*
(MPa)
Módulo
à Tração*
(GPa)
Fibra de
vidro
2.6 1750 - 2.1 2000 70
Linho - - - - 390 26
Linho
batido
1.4 195 22.3 1.2 - -
Linho verde 1.4 337 29 1.3 - -
Cânhamo - - - - 580 13
Cânhamo
batido
1.4 295 16.3 1.1 - -
Cânhamo
verde
1.4 173 7.5 1.9 - -
Sisal 1.3 126 3.8 - 835 37
Coco 1.2 149 - 23.8 - -
Rami 1.4 393 7.3 1.8 900 24
Banana 1.2 74 2.2 3.2 914 32
Fonte: SCHUH e GAYER, 1997.
Gassan e Blendzki (1997) fizeram uma análise de diferentes propriedades mecânicas
em compósitos de poliéster reforçado com juta não tratada, e obtiveram resultados superiores
quando comparados com compósitos de poliéster reforçado com madeira e inferiores se
comparados aos compósitos de poliéster reforçado com fibras sintéticas.
2.7.1. Problemas Relacionados à Utilização de Fibras Vegetais em Compósitos
Apesar do grande número de pesquisas desenvolvidas sobre as fibras vegetais, existem
problemas relacionados à sua estrutura que dificultam a sua utilização como: baixo módulo de
elasticidade, alta absorção de água, susceptibilidade ao ataque de fungos e insetos, baixa
durabilidade das fibras em meio alcalino, variação das propriedades das fibras de mesmo tipo
e a compatibilidade da interface fibra-matriz (SILVA, 1999 apud TOLEDO FILHO, 1993). A
46
partir da Tabela 8, pode-se fazer uma breve comparação entre as propriedades das fibras
vegetais e as das fibras sintéticas de vidro (AGOPYAN e SAVASTANO, 1997).
A rugosidade superficial é uma característica inerente às fibras naturais que favorece a
adesão em resinas poliméricas, porém, a sua impregnação ainda continua difícil, o que impede
a sua utilização em ambientes úmidos. Mas, o que leva estudiosos no Brasil a estudarem a sua
utilização é a abundância das mesmas no país, levando em consideração o baixo custo de
aquisição da fibra (D’ARSIE, 1986, apud FONSECA, 1998).
Tabela 8. Propriedades físicas e mecânicas de algumas fibras naturais vegetais e de vidro.
Fibras
Massa específica
(Kg/m3)
Absorção
Máxima (%)
Resistência à
tração (MPa)
Módulo de
Elasticidade (GPa)
Coco 1177 93.8 95 a 118 2.8
Sisal 1370 110 347 a 378 15.2
Juta 1500 214 240 a 550 17.4 a 32
Vidro-E 2500 - 3500 a 4500 73 a 87
Fonte: adaptado de AGOPYAN e SAVASTANO, 1997.
Outro aspecto que se deve destacar é que todas as fibras têxteis são higroscópicas, ou
seja, absorvem menor ou maior quantidade de água do ar, sem ficarem molhadas. Por isso, a
quantidade de água que uma determinada fibra vai absorver depende da quantidade de água
presente na atmosfera em que a mesma se encontra, e esta absorção é menor à medida que se
estabelece um equilíbrio entre as fibras e o ar (ARAÚJO e CASTRO, 1984). Quando ocorre
essa absorção e com a posterior secagem, há uma retração da fibra, o que prejudica a
interação interface fibra-matriz, prejudicando as propriedades mecânicas do material.
2.7.2. EVOLUÇÃO DOS COMPÓSITOS REFORÇADOS COM FIBRAS VEGETAIS.
O uso de fibras vegetais para produção de compósitos, data provavelmente do
princípio da civilização, quando se usava a palha ou capim para reforçar tijolos de barro crus,
conhecidos como “adobe”. Com o advento do fogo, os tijolos de argila queimados passaram a
substituir quase que completamente os tijolos de adobe.
No passado, a principal utilização das fibras vegetais era na produção de cordas,
barbantes, roupas, capachos e produtos artesanais. Com o surgimento das fibras sintéticas, o
consumo das fibras vegetais teve uma queda de cerca de 40 %. Nos últimos anos, a crise
47
energética, o baixo grau de industrialização necessário para o processamento das fibras
vegetais, sua abundância, baixo custo e os problemas causados pelo uso das fibras sintéticas
ao meio ambiente, despertou a atenção e o interesse de pesquisadores em todo o mundo.
Apesar do grande número de pesquisas que vêm sendo executadas visando a ampliar o
seu uso, as fibras vegetais ainda não se apresentam como uma escolha automática para reforço
de matrizes poliméricas.
2.8. MATERIAIS COMPÓSITOS HÍBRIDOS
Os materiais compósitos híbridos apresentam, na sua estrutura, combinações de vários
tipos de reforços, combinando fibras e partículas no mesmo material ou ainda combinando
mais de um tipo de fibra ou de partícula no mesmo material.
Os materiais compósitos híbridos vêm se tornando comuns e são geralmente
confeccionados na forma de placas com várias camadas (laminados), com vários tipos de
fibras misturadas ou não. As fibras podem estar misturadas em uma única placa ou separadas
em camada por camada. Estes compósitos são projetados para beneficiar as diferentes
propriedades das fibras empregadas. Alguns materiais compósitos híbridos são reforçados
com uma mistura de fibras e particulados (MATTHEWS, 1994).
Estudos em compósitos poliméricos híbridos têm sido desenvolvidos envolvendo os
mais variados tipos de reforços sob diversos tipos de carregamentos e muitas vezes incluindo
condições ambientais adversas (AQUINO et al, 2007, MOE et al, 2001). Alguns trabalhos de
investigação apresentam um estudo comparativo da resistência, rigidez e mecanismo de dano
de dois compósitos híbridos de matriz poliéster ortoftálica reforçada com fibras de vidro-E e
fibras naturais, como por exemplo, de juta e curauá (AQUINO e OLIVEIRA, 2004). Essa
investigação experimental inclui testes de tração uniaxial e de flexão em três pontos para a
determinação das constantes elásticas e análise do mecanismo de dano envolvido. Os
compósitos híbridos são de fabricação industrial e foram desenvolvidos na forma de
laminados do tipo sanduíche, projetados para atender possíveis aplicações estruturais como
reservatórios e tubulações. Os resultados obtidos evidenciam claramente a influência da
hibridização em todos os tópicos estudados e indicam um melhor desempenho mecânico do
compósito vidro/curauá em relação ao compósito vidro/juta. Também foram analisados
aspectos referentes às interfaces vidro/juta e vidro/curauá com a utilização da técnica de
microscopia óptica.
48
Em outro exemplo, alguns estudos mostram variações da resistência à tração do
compósito híbrido de poliéster insaturado sisal/vidro em função do percentual de fibras, bem
como dos efeitos do tratamento do NaOH e do tratamento do trimethoxy de silane (agente de
acoplamento). Aumento significativo na resistência à tração do compósito híbrido tem sido
observado com este tratamento (JOHN e NAIDU, 2004).
Os mesmos autores estudaram, também, as variações da resistência ao impacto e da
resistência compressiva do compósito híbrido de poliéster insaturado à base de sisal/vidro em
função do percentual de fibras. A resistência ao impacto destes compósitos híbridos foi
fundamentada para ser mais elevada que a da matriz, visto que há uma diminuição sem grande
importância observada na resistência à compressão do compósito híbrido excedente da matriz.
Os efeitos do tratamento do NaOH e do silane trimethoxy (agente de acoplamento) no
impacto e nas propriedades compressivas deste compósito híbrido já foram também
estudados.
2.10. CARACTERÍSTICAS INTERFACIAIS NOS COMPÓSITOS.
As características interfaciais do material compósitos têm uma influência marcante
sobre as propriedades do material. Estas características são dependentes dos aspectos
estruturais das vizinhanças e das propriedades físicas e químicas dos constituintes dos
compósitos (RANA et al, 1998; GU et al, 2000).
O desenvolvimento de uma ligação química ou de uma interação de natureza física
pode fornecer a adesão desejada entre a fibra e a matriz. Quando essa interação não ocorre
com a intensidade necessária, pode-se recorrer ao uso de modificadores (GAUTHIER et al,
1998; RANA et al, 1998).
Para que a matriz impregne o reforço de forma efetiva e, portanto, estabeleça um
contato íntimo como o mesmo, alguma espécie de interação deve ocorrer. Para um dado
sistema, mais de um tipo de mecanismo de interação pode ocorrer simultaneamente, por
exemplo, interação eletrostática e ligação via reação química. Ainda, o mecanismo de
interação pode mudar durante os vários estágios de produção ou na vida útil do material. O
tipo de interação varia de sistema para sistema e depende de pequenos detalhes como a
presença de contaminantes superficiais ou adição de agentes de ativação (agente de
acoplamento). As principais características do mecanismo de interação entre matrizes
poliméricas e reforços são descrito abaixo (MATTHEWS, 1994):
49
Interação mecânica: O encaixe ou entrosamento de duas superfícies é resultante das
interações eletrostáticas do tipo Van der Waals. A interação é mais efetiva em superfícies
rugosas devido à maior área de contato. Em muitos casos, esse mecanismo de interação,
agindo isoladamente, não é muito encontrado e o que se tem é a interação mecânica em
conjunto com outro tipo de mecanismo;
Interação eletrostática: A interação ocorre entre a matriz e o reforço, quando uma
superfície é eletricamente carregada positivamente e a outra negativamente. Isto leva a atração
eletrostática entre os componentes dos compósitos, que depende da diferença de cargas entre
suas superfícies. As interações eletrostáticas são de curto alcance e são efetivas em distâncias
da ordem de dimensão atômica. A presença de contaminantes sólido e gasoso diminui o
efetivo desse tipo de mecanismo;
Ligações químicas: No contexto das ciências de compósitos, a ligação química é
formada entre um grupo químico da superfície do reforço e o grupo compatibilizante da
matriz. A melhoria de propriedades introduzida pelas ligações químicas depende do número
de ligantes por unidade de área e do tipo de ligação. Esse tipo de ligação química pode ocorrer
com o uso de agentes de acoplamento. Um exemplo comum para compósito de matriz
polimérica com fibras naturais corresponde ao uso de anidridos;
Rana et al (1999) realizaram um estudo sobre a estabilidade dimensional e o uso da
melanina como agente de compatibilização em compensados feitos de juta acetilada e resina
uréia/formadeído, no qual houve uma boa aceitação, tendo sido observado um aumento de
36% na resistência à tração e flexão.
2.11. MECANISMO DE DANO
Durante a utilização do material compósito, o mesmo pode ser submetido a vários
tipos de tensões, as quais dão origem a um mecanismo complexo com diversos tipos de
fratura, definidos como “dano”, devido ao prejuízo ocorrido nas propriedades mecânicas dos
mesmos durante o carregamento (REIFSNIDER, 1980). O tipo e a forma de dano podem ser
influenciados por diversos fatores, como o tipo e o sentido da carga aplicada, as propriedades
físicas, químicas e mecânicas da fibra e da matriz, o processo de fabricação, a configuração
do material compósito, os percentuais de fibra, matriz e vazios, a umidade absorvida e a
temperatura de trabalho (MARGARIA et al, 1997; YANG et al, 2000; FELIPE et al, 1999).
50
Devido à grande variedade de fatores, é extremamente difícil prever onde e como um
dano se forma e, até mesmo, a sua propagação em um material compósito. A literatura mostra
que, mesmo quando variando apenas um dos fatores acima mencionados, haverá variações
significativas na formação e propagação do dano (HAMELIN, 1988; HULL, 1987). Segundo
a literatura (HAMELIN, 1988; NAIK e KUMAR, 1999; HULL, 1987; MARGARIA et al,
1997; FELIPE et al, 1999; YANG et al, 2000), os principais tipos de danos encontrados nos
materiais compósitos laminados são:
Fissuração na matriz – ocorrência de uma ou mais fissuras na matriz do material
compósito (fratura coesiva na matriz), conforme observado na figura 4.
FISSURAÇÃO
Figura 4. Fissuração em matriz polimérica.
Ruptura da fibra – ocorrência da ruptura transversal ou longitudinal da fibra (fratura
coesiva na fibra) (figura 5).
51
51
FRATURA FRATURA
Figura 5. Superfície de fratura de corpos de prova ensaiados em flexão - Ruptura das fibras
de juta.
Figura 5. Superfície de fratura de corpos de prova ensaiados em flexão - Ruptura das fibras
de juta.
Desaderência fibra matriz – descolamento na interface entre fibra e matriz (fratura
adesiva) (figura 6).
Desaderência fibra matriz – descolamento na interface entre fibra e matriz (fratura
adesiva) (figura 6).
FRATURA ADESIVA
Figura 6. Desaderência fibras de vidro/matriz. Figura 6. Desaderência fibras de vidro/matriz.
Delaminação – Desaderência entre as camadas de um compósito laminado (figura 7). Delaminação – Desaderência entre as camadas de um compósito laminado (figura 7).
52
DELAMINAÇÃO
Figura 7. Delaminação entre as camadas de fibras.
Microflambagem – deformação ocasionada nas fibras do laminado quando submetido
a esforços de compressão formando pequenas desaderência na interface fibra/matriz (figura
8).
Figura 8. Microflambagem em fibras.
A fissuração na matriz, a ruptura de fibra e a desaderência fibra matriz são tipos de
danos que podem ocorrer em qualquer material compósito fibroso, porém a delaminação
ocorre em compósitos laminados. Com exceção da microflambagem (que só ocorre com a
aplicação de cargas compressivas), os demais tipos de danos aqui descritos são encontrados
em diversos tipos de carga aplicada (HAMELIN, 1988; YANG et al, 2000).
53
É importante salientar que o aumento do dano no material compósito prejudica as
propriedades mecânicas do laminado de modo que ocorre um decréscimo das suas constantes
elásticas (HAMELIN, 1988; MARGARIA et al, 1997; FELIPE et al, 1999; YANG et al,
2000).
2.12. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
O desenvolvimento e a maneira com que os diferentes componentes dos compósitos
são combinados de compósitos estão intimamente relacionados com seus métodos e processos
de fabricação. O processo de fabricação a ser utilizado na fabricação de um compósito
depende do que se quer obter como produto final (formato da peça, dimensão, e acabamento)
e a escala de produção necessária na fabricação. Segundo Kelly e Mileiko (1983), os tipos de
processos utilizados são em moldes aberto e fechado, a serem delineados a seguir:
• Processos em molde aberto
• Laminação manual (Hand Lay Up)
• Laminação à pistola (Spray Up)
• Processo de centrifugação
• Enrolamento (Filament Winding)
• Processos em molde fechado
• Moldagem por compressão (SCM)
• Processo de injeção (RTM)
• Processo por pultrusão
2.12.1. Processos em Molde Aberto
Laminação manual (Hand Lay Up): Colocam-se sobre o molde feltros de fibras
enrolados, mechas trançadas e outros tecidos de fibras e em seguida se faz a impregnação com
resina utilizando pincel. Para melhorar o processo de impregnação, se faz necessário o uso de
rolos, com o objetivo de eliminar bolhas. O processo continua com a colocação das camadas
até a obtenção da espessura (ou configuração) desejada para a peça. A cura do moldado não
exige calor e pressão. Esse tipo de processo é ilustrado na figura 9.
54
RESINA
CAMADA OPCIONAL
DE GEL
MODELO
LAMINADOR
REFORÇO FIBROSO
Figura 9. Processo de fabricação Hand Lay up (SAINT GOBAIN VETROTEX, 2007)
CAPÍTULO 3
3. MATERIAIS E MÉTODOS
Neste capítulo são apresentados com detalhes todos os procedimentos experimentais
usados, ressaltando-se os materiais e métodos utilizados nesse trabalho.
3.1. MATERIAIS UTILIZADOS NOS LAMINADOS COMPÓSITOS
Foram desenvolvidos dois compósitos híbridos, ambos de fabricação industrial, cujo
método empregado foi de laminação manual (hand-lay-up), utilizando-se a resina poliéster
ortoftálica como matriz.
O primeiro é caracterizado por uma estrutura do tipo sanduíche, reforçada com tecidos
bidirecionais de fibra de vidro-E e fibra de juta, além de uma camada de recheio denominada
de coremat. A utilização do coremat tem como único objetivo promover um aumento na
rigidez da estrutura.
O coremat é um material não tecido, composto de 50% de fibras e 50% de micro
esferas de poliéster, sendo do tipo feltro perfurado, com espessura de 2,0 mm. O mesmo é
comumente utilizado na confecção dos laminados compósitos como camada de recheio
(central) e fabricado pela empresa LANTOR sob a designação R30302. As figuras 10 (a), (b)
e (c) ilustram os tipos de tecidos utilizados como reforços nas estruturas laminares.
(a) (b) (c)
Figura 10. Materiais utilizados nos compósitos: (a) estrutura do coremat, (b) tecido
bidirecional de fibras de vidro, (c) tecido bidirecional de fibras de juta.
56
O segundo laminado consiste de um compósito híbrido com a mesma distribuição de
camadas do compósito anterior, utilizando-se o mesmo tipo de resina, com a diferença de que
o mesmo não possui a camada central de recheio (coremat).
Análises das propriedades mecânicas de resistência e rigidez são obtidas a partir dos
testes de tração uniaxial e flexão em três pontos para as duas configurações propostas. As
configurações dos compósitos híbridos foram as seguintes: [FJ/FV/FJ/C]s (Sanduíche Híbrido
de Fibras de Vidro e Juta – SJV) e [FJ/FV/FJ/FJ/FV/FJ] (Laminado Híbrido de Fibras de
Vidro e Juta – LJV), nos quais FJ e FV são tecidos bidirecionais de fibras de juta (trama de
3617,1 denier e urdume de 3245,4 denier) e de vidro-E (450g/m2), respectivamente, e C
representa o coremat. A letra “s” indica simetria na distribuição das camadas com relação à
camada central do compósito. A figura 11 (a) e (b) mostra os esboços dessas configurações.
Fibras de Juta
(a)
(b)
Figura 11. Configurações dos compósitos (a) SJV, e (b) LJV.
Fibras de Vidro
Coremat
Fibras de Juta
Fibras de Vidro
57
Ressalta-se que, para os ensaios de tração uniaxial, os tecidos bidirecionais
apresentam-se com as direções das fibras sempre paralelas (0°) e perpendiculares (90°) à
direção de aplicação da carga. Já para os ensaios de flexão em três pontos, as fibras foram
posicionadas perpendiculares à carga aplicada, ou seja, paralelas às tensões normais
desenvolvidas. Neste estudo, a idéia inicial foi a da utilização das fibras vegetais (juta) na
forma “in natura”, de forma a não encarecer o produto final. As espessuras dos compósitos
resultaram em aproximadamente 6,7 mm, 6,0mm para os SJV e LJV, respectivamente.
As dimensões dos corpos de prova (CPs) e as especificações de execução dos ensaios
de tração uniaxial e flexão em três pontos seguiram as normas ASTM D3039-00 (2000) e
ASTM D790-90 (1990), respectivamente. Os ensaios foram realizados à temperatura
ambiente (cerca de 25°C), em uma máquina universal de ensaios mecânicos marca
SHIMADZU modelo AG-I.
Após a realização dos ensaios de tração uniaxial e flexão em três pontos, foram
efetuadas análises das características das fraturas desenvolvidas nos CPs afetados por elas,
tendo sido executadas em duas etapas: a primeira consistiu em uma análise macroscópica da
falha mecânica com o objetivo de se determinar a formação e distribuição da fratura ao longo
de todo o comprimento do CP. A segunda consistiu em uma análise microscópica da fratura
de forma a detectar fraturas dos tipos adesiva (interface fibra/matriz), coesivas (na matriz ou
na fibra), e delaminação (descolamento entre as camadas do laminado).
3.2 ELABORAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
Após o corte dos CPs, estes foram submetidos a desbastes do sobre-material, e
posteriormente submetidos aos procedimentos de lixamento e polimento nas faces cortadas.
Para tanto, foram utilizadas lixas d’água de números 150, 180, 240, 320, 400, 600 e 1200, e o
polimento foi feito em uma politriz motorizada, tendo como abrasivo a alumina de 0,01
mícron.
Após a preparação dos corpos de prova, estes foram submetidos ao procedimento de
medições, sendo as dimensões de cada corpo de prova obtidas utilizando-se um paquímetro
digital de resolução 0,01 mm. Como a espessura dos corpos de prova apresentava variações
em função do processo de fabricação utilizado, fez-se necessária a realização de pelo menos 5
medidas para a obtenção do valor médio para cada corpo de prova. As medidas dos corpos de
prova podem ser vistas na Tabela 9.
58
Tabela 9. Dimensões dos corpos de prova (CPs).
DIMENSÕES DOS CPs COMPRIMENTO LARGURA ESPESSURA GALGO
TRAÇÃO UNIAXIAL 203 mm 25 mm
6 mm (LJV)
6,7 mm (SJV)
127 mm
FLEXÃO-DE-TRÊS-PONTOS 125 mm 10 mm
6 mm (LJV)
6,7mm (SJV)
96 mm
3.3. ENSAIO DE TRAÇÃO UNIAXIAL
Os ensaios de tração foram realizados em uma máquina universal de ensaios mecânico
SHIMADZU, figura 12, modelo AG-1, com capacidade máxima de 250 KN, na qual se
utilizou uma placa de aquisição de dados para obtenção dos valores de deslocamento e carga
aplicada no material. Cuidados especiais foram tomados antes da realização dos ensaios,
como, por exemplo, ajustes prévios dos CPs nas "garras" da máquina de forma a amenizar
problemas de "arrastes" no início do carregamento. Desta forma, consegue-se um melhor
controle sobre os dados relacionados ao deslocamento, mesmo sem a utilização de
extensômetros elétricos – já que apenas alguns ensaios foram realizados com a utilização
desse equipamento. Com isso, foi possível se obter o limite de resistência, o módulo de
elasticidade longitudinal (na direção de aplicação da carga) e a deformação de ruptura dos
compósitos. Por último, efetuou-se o cálculo de um valor médio para cada parâmetro
estudado. As dimensões dos corpos de prova seguiram a norma ASTM D3039 00 (1990). O
valor da velocidade de deslocamento dos ensaios foi de 1mm/min, e os ensaios foram feitos à
temperatura ambiente.
59
Figura 12. SHIMADZU, modelo AG-1, com capacidade máxima de 250 KN.
3.4. ENSAIO DE FLEXÃO EM TRÊS PONTOS
O objetivo do ensaio de flexão em três pontos é determinar a resistência última,
rigidez (módulo de elasticidade) e deflexão máxima à flexão dos SJV e LJV. Para este ensaio,
foi utilizada uma máquina universal de ensaios mecânicos marca SHIMADZU, modelo AG-1,
equipada com dispositivo para ensaio de flexão em três pontos, com célula de carga de 100
KN e uma velocidade de carregamento de 2,6 mm/min, figura 13.
A resistência última à flexão foi definida como sendo a tensão originada da carga
responsável pela fratura do corpo de prova. A mesma é medida na superfície inferior (na qual
atuam as tensões de tração) do corpo de prova. Todos os ensaios foram realizados à
temperatura ambiente.
60
Os valores da resistência última à flexão, da rigidez e da deformação máxima foram
determinados através das equações normalizadas.
As tensões de flexão e o módulo elástico à flexão dos laminados foram determinados
utilizando a norma ASTM D790 (1990).
Figura 13. SHIMADZU, modelo AG-1, com capacidade máxima de 250 KN.
3.5. ENSAIO DE ABSORÇÃO DE UMIDADE
Para a realização do ensaio de umidade fez-se necessária uma inspeção micrográfica
dos CPs de forma a identificar aspectos como distribuição de vazios, regiões ricas em fibras e
resina, defeitos de fabricação e a qualidade das interfaces do laminado, principalmente as
interfaces entre camadas de diferentes fibras. O ensaio de absorção de umidade foi realizado
no laboratório de Metalografia do CEFET-BA, segundo a norma ASTM D570-95 (1996).
61
Os cálculos dos teores de absorção foram realizados através de pesagens em uma
balança Marte A 200 (Carga máxima = 200g). Os dados foram plotados na forma de curvas,
de maneira a tornar possível a modelagem do comportamento à umidade do laminado.
3.6. ANÁLISE DA CARACTERÍSTICA DA FRATURA
Para os ensaios de tração uniaxial e flexão em três pontos, análises das características
da fratura nos corpos de prova fraturados foram realizadas. As mesmas foram executadas em
duas etapas: a primeira consistiu de uma análise macroscópica da falha mecânica com o
objetivo de conhecer a formação e distribuição da mesma ao longo de todo o comprimento do
CP; a segunda etapa consistiu em uma análise microscópica da falha de forma a detectar
fraturas dos tipos adesiva (interface fibra/matriz) e coesiva (na fibra ou na matriz), além de
características do dano, como microfissuração da matriz e delaminação. O microscópico
usado foi o óptico MG da marca Olimpus. Toda a análise foi desenvolvida para ambos os
estados dos CP: seco e úmido saturado.
CAPÍTULO 4
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo é apresentada uma análise detalhada da microestrutura dos compósitos
LJV e SJV, de forma a evidenciar a influência do processo de fabricação empregado na
confecção dos materiais compósitos e outros parâmetros importantes nas características finais
do produto, tais como a presença de bolhas e vazios, qualidade das interfaces do laminado,
dentre outras. Em seguida são apresentados os resultados obtidos nos ensaios de tração
uniaxial e flexão em três pontos para as duas configurações pesquisadas. Esses resultados são
tanto para os estados seco quanto para o úmido saturado. Também são apresentados os
resultados obtidos no ensaio de absorção de umidade.
As características da fratura nos corpos de prova submetidos a todos os tipos de
ensaios encontram-se relatadas através de um estudo em níveis macroscópico e microscópico,
sendo esse último feito com utilização das microscopias óptica e eletrônica de varredura
(MEV).
4.1. ESTUDO DA MICROESTRUTURA DOS COMPÓSITOS LJV E SJV NOS ESTADOS SECO E
ÚMIDO
Por meio de microscopia ótica e eletrônica de varredura foram realizados estudos
apurados da microestrutura dos compósitos referidos com o objetivo de observar a influência
do processo de fabricação hand lay up na qualidade das interfaces e, conseqüentemente, na
resistência mecânica dos compósitos híbridos.
A figura 14 demonstra aspectos da microestrutura do SJV, feita através de
microscópio óptico, ressaltando parâmetros relevantes que devem ser considerados a respeito
desta configuração, como a disposição das camadas (TFJ/TFV/TFJ/C/TFJ/TFV/TFJ) de fibras
de vidro e de juta e a presença do coremat. Mais detalhes da microestutura podem ser
observados nas figuras 15, 16 e 17, com a ajuda da microscopia eletrônica de varredura
(MEV), como a disposição das fibras tanto de vidro quanto de juta.
63
Figura 14. Configuração do SJV delimitada pela camada de simetria.
Figura 15. Ordenação da fibra de vidro após a impregnação (MEV).
64
Figura 16. Ordenação da fibra de juta após a impregnação (MEV).
.
Figura 17. Micro estrutura do coremat (MEV).
A figura 18 evidencia a presença de bolhas na interface entre as camadas de fibra de
vidro e fibra de juta, por conseqüência do processo de fabricação. Com base nessas
representações, é observado que o processo de fabricação escolhido, extremamente artesanal,
origina ordenação não uniforme das fibras, ocasionando áreas ricas em fibras e outras ricas
em resina, o que influencia as propriedades mecânicas do compósito laminado SJV.
65
Figura 18. Vazio entre as camadas de fibras de vidro e fibras de juta, devido a problemas de
impregnação.
O mesmo estudo foi igualmente realizado para o LJV, sendo que as mesmas
características foram avaliadas e os defeitos oriundos do processo de fabricação. A figura 19
mostra a configuração obtida no processo de fabricação.
Tecido de fibra de juta
Tecido de fibra de vidro
Tecido de fibra de juta
Figura 19. Configuração do laminado LJV até a camada de simetria. Microscopia óptica
(Aumento de 50x).
66
As figuras 20 e 21 representam, respectivamente, a distribuição das fibras de vidro e
de juta na matriz e a qualidade da interface entre as camadas de juta e vidro, ressaltando a
presença de bolhas.
Figura 20. Ordenação das fibras de vidro e de juta após a impregnação. Microscopia óptica
(Aumento de 100 x).
Figura 21. Bolhas entre as camadas de fibras de vidro e fibras de juta, devido a problemas de
impregnação Microscopia óptica (Aumento de 50x).
A análise da microestrutura do LJV revelou resultados semelhantes aos encontrados
no SJV, o que evidencia a influência do processo de fabricação na qualidade final do material.
67
4.2. PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO COMPÓSITO SJV NO
ESTADO SECO
4.2.1. Ensaios de Tração Uniaxial do SJV no Estado Seco
Na figura 22 apresentam-se os resultados obtidos nos ensaios de tração uniaxial do
compósito sanduíche híbrido reforçado com tecido de fibras de vidro e juta (SJV), no qual é
evidenciado o comportamento linear entre a tensão e a deformação até a fratura final do
material. A hibridização, caracterizada pela adição de fibras naturais de juta, não alterou esse
comportamento comum a compósitos laminados do tipo sanduíche à base unicamente de
fibras de vidro (AQUINO et al, 1999). A presença do coremat como camada de recheio
central também não alterou essa proporcionalidade, o que explica o porquê do uso do
coremat estar sendo cada vez mais aceito com o objetivo de aumentar a rigidez do material.
Figura 22. Diagrama tensão versus deformação - Tração uniaxial do SJV.
Os valores médios do módulo de elasticidade longitudinal (medido na direção de
aplicação da carga) e resistência última à tração obtidos no ensaio de tração uniaxial para
(SJV) estão representados na Tabela 10.
Tabela 10. Média das propriedades mecânica dos SJV submetidos à tração uniaxial (seco).
PROPRIEDADES MECÂNICAS VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Resistência Última à Tração (MPa) 68, 78 3, 62
Módulo de Elasticidade (GPa) 1, 42 8, 72
68
Os valores encontrados na Tabela acima podem ser considerados satisfatórios,
levando-se em conta a utilização de fibras naturais na composição do material. Ressalva se faz
para esse tipo de fibra que possui uma acentuada variação em suas propriedades devido às
grandes variações de parâmetro ao longo da fibra como geometria, comprimento e
constituintes de formação (celulose, lignina, entre outros). A partir desse ponto de vista, ao
analisar as dispersões dos resultados do compósito híbrido SJV na tração, percebe-se que os
valores obtidos são bastante uniformes tanto para a resistência quanto para a rigidez.
Os valores médios para o módulo de elasticidade longitudinal dos compósitos
foram determinados de acordo com a inclinação da curva tensão versus deformação para os
valores referentes a até 50% da intensidade da carga aplicada (tida como a carga de início do
dano) e da deformação, evitando a influência do dano na mesma. Já para o cálculo das
dispersões foi considerada a diferença absoluta ente os valores obtidos. Esse método foi
aplicado para todos os ensaios realizados.
4.2.2 Ensaio de flexão em três pontos do SJV no estado seco
Com relação ao comportamento quanto à flexão em três pontos dos CPs do SJV,
verificou-se que os CPs tiveram fratura precoce devido a um cisalhamento ocorrido na linha
neutra (linha central do coremat). Este fenômeno pode ser visto facilmente na curva força
versus deslocamento (figura 23), na qual se observa que, após um determinado valor de
carregamento ocorrem quedas no valor da carga devido a fraturas por cisalhamento e uma
nova recuperação no valor da carga, sem, no entanto, ocorrer a fratura total do CP. Após a
ocorrência de fratura por cisalhamento a intensidade da carga atuante torna-se insuficiente
para provocar uma fratura por flexão. Já que a fratura por flexão é caracterizada pela ruptura
na face inferior do corpo de prova. Assim, é importante ressaltar que os valores de limite de
resistência à flexão apresentados nesse tópico são referentes ao valor no qual se verificou a
fratura por cisalhamento, já que o material não rompeu por flexão. A curva tensão versus
deflexão obtida para esses corpos de prova pode ser verificada na figura 24.
Ressalta-se também que para todos os ensaios realizados pode-se perceber um
comportamento inicial linear do compósito no módulo elástico quanto à flexão. Após certo
percentual de deformação o compósito perde a sua linearidade, destacando o comportamento
visco elástico da resina.
69
Figura 23. Diagrama força versus deslocamento de dois corpos de prova – Flexão em três
pontos do SJV.
Figura 24. Diagrama tensão versus deflexão - Flexão em três pontos do SJV.
70
Para o SJV, os valores médios obtidos nos ensaios de flexão em três pontos para a
tensão de flexão e o módulo de elasticidade são mostrados na Tabela 11. Os percentuais de
dispersão calculados em torno de 11 % são considerados baixos para o caso de compósitos
híbridos.
Tabela 11. Propriedades mecânicas do SJV ensaiado à flexão em três pontos (seco).
PROPRIEDADES MECÂNICAS VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Tensão de Flexão (MPa) 115, 4 11, 02
Módulo de Elasticidade (GPa) 5, 6 12, 06
4.2.3 Características da fratura do SJV submetido à tração uniaxial no estado seco
Para analisar a característica da fratura são necessários exames macroscópicos e
microscópicos das amostras ensaiadas. A análise macroscópica consiste na identificação da
propagação da fratura mecânica ao longo de todo o comprimento do corpo de prova. Assim,
várias características do dano podem ser observadas, tais como a delaminação e ruptura
parcial e/ou total das fibras na região de fratura final. Com a análise microscópica, é possível
identificar características do dano, como a presença de microfissuras na matriz e nas fibras
(fraturas coesivas), fendas e falta de aderência nas interfaces fibra/matriz (fratura adesiva).
A análise macroscópica da fratura dos CPs do compósito SJV, submetidos ao ensaio
de tração uniaxial, evidenciaram as seguintes formações de dano:
Delaminação nas interfaces das camadas mais internas do laminado (entre os tecidos de
fibras de juta e vidro para todos os CPs analisados)
Ruptura das fibras de juta e de vidro na região de ruptura final sem a ruptura total dos
CPs.
Ausência de delaminação entre as camadas de tecido de fibras de juta e o coremat, o que
demonstra uma forte aderência entre os dois materiais. A figura 25 mostra os CPs
fraturados ressaltando a característica de fratura frágil.
A análise microscópica do mecanismo de dano dos CPs fraturados do SJV, submetido
ao ensaio de tração uniaxial, mostra as seguintes características de dano após a fratura final:
Presença de microfissuras transversais na matriz, com relação à direção de aplicação da
carga. A propagação da mesma se dá de forma isolada e encontram-se situadas distantes
da região de fratura final do compósito;
71
Propagação das microfissuras, a qual aparece inicialmente na região rica em resina,
originando nessa difusão uma fratura adesiva, ou seja, contornando as fibras de juta e
causando desaderência fibra/matriz (figura 26).
A comprovação da delaminação entre as camadas mais internas de fibras de vidro e de
juta, originando um total isolamento da camada de fibra e vidro já próximo à região de
fratura final.
Comprovação da não existência de delaminação entre as camadas de fibras de juta e o
coremat. Não foi observada nenhuma formação de micro fissuras e/ou fendas
longitudinais internas na camada do coremat.
Figura 25. Amostra dos CPs do SJV fraturados após ensaio de tração uniaxial.
Figura 26. Fratura adesiva interna à camada de fibras de juta no SJV.
73
4.2.4. CARACTERÍSTICA DA FRATURA NA FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO SJV NO ESTADO
SECO
No estudo da característica desenvolvida durante o ensaio de flexão em três pontos,
ressalva se faz para a fratura “precoce” por cisalhamento na linha neutra (coremat), já
comentada anteriormente, assim como para o fato de não terem sido observadas as mesmas
características e tipos de danos ocorridos nos ensaios de tração uniaxial. Ainda na análise
macroscópica do mecanismo de dano, observaram-se algumas delaminações existentes entre
as camadas de fibras de juta e fibras de vidro.
Vale salientar que, em alguns casos, efetuou-se o prolongamento do ensaio e que em
alguns corpos de prova foi registrada a fratura por flexão, embora com o valor da carga
afetada pela fratura precoce por cisalhamento no coremat, o que não pode ser considerado
como a resistência última à flexão do laminado.
A figura 27 mostra dois corpos de prova fraturados nos ensaios de flexão em três
pontos, ressaltando-se a fratura precoce por cisalhamento no coremat.
Figura 27. CPs fraturados do SJV ensaiados à flexão em três pontos.
Na análise microscópica da fratura nos CPs ensaiados, após a fratura por cisalhamento,
foram observadas características como:
74
Fissura transversal na matriz com fratura adesiva da fibra de juta propagando-se para a
camada de fibras de vidro (figura 28).
Delaminação ocorrida entre as camadas de fibras de juta e vidro, provocando o arranque
das fibras de vidro (figuras 29 e 30).
Fissura transversal ocorrida dentro da mecha de fibras de juta, evidenciando a não
impregnação das fibras de juta (figura 31).
Não foi observada nenhuma delaminação entre as camadas de fibras de juta e coremat.
Figura 28. Fratura adesiva da fibra de juta.
Figura 29. Arranque da fibra de vidro após a delaminação entre as camadas de fibras de juta
e de vidro.
75
Figura 30. Delaminação entre as camadas fibra de juta e fibra de vidro.
Figura 31. Fratura adesiva da mecha de fibras de juta.
Fratura adesiva da mecha de fibras de juta
Delaminação
entre as camadas
de fibras de juta e
vidro
76
4.3. PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO LJV NO ESTADO SECO
4.3.1. ENSAIO DE TRAÇÃO UNIAXIAL DO LJV NO ESTADO SECO
Mostra-se na figura 32 o diagrama Tensão versus Deformação para um ensaio de
tração uniaxial do laminado híbrido de fibras de juta e vidro (LJV) no estado seco, no qual se
pode perceber o comportamento linear do material até a fratura final.
Figura 32. Diagrama tensão versus Deformação - Tração uniaxial do compósito LJV seco.
Os valores médios obtidos para a resistência última à tração, para o módulo de
elasticidade longitudinal e os percentuais de dispersão para o compósito LJV no estado seco,
estão expostos na Tabela 12 a seguir:
Tabela 1: Propriedades mecânicas dos CPs do LJV ensaiado à tração uniaxial.
PROPRIEDADES MECÂNICAS VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Resistência última à Tração (MPa) 96, 01 11, 06
Módulo de Elasticidade (GPa) 2, 12 2, 97
77
4.3.2. ENSAIO DE FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO LJV NO ESTADO SECO
A ausência do coremat no compósito LJV foi suficiente para evitar a fratura precoce
por cisalhamento na linha neutra, originando no laminado a fratura por flexão (nas camadas
tracionadas) e possibilitando com isso o cálculo da resistência à flexão do mesmo. Mostra-se
na figura 33 o diagrama tensão versus deflexão, obtido nos ensaios de flexão em três pontos,
para o estado seco. As inflexões presentes nas curvas caracterizam a fratura inicial da camada
tracionada de fibras de juta (menos resistente), seguida pela recuperação na capacidade de
suporte de carga da camada adjacente, no caso de fibras de vidro (mais resistente).
Figura 33. Curva tensão versus deflexão -flexão em três pontos do compósito LJV seco.
Os resultados médios obtidos para o LVJ ensaiado à flexão em três pontos no estado
seco são mostrados na Tabela 13.
Tabela 2: Propriedades mecânicas dos CPs do LJV ensaiado à flexão em três pontos.
PROPRIEDADES
MECÂNICAS
VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Tensão de flexão (MPa) 143, 69 18, 82
Módulo de elasticidade (GPa) 3, 85 8, 28
78
4.3.3. CARACTERÍSTICAS DA FRATURA NA TRAÇÃO UNIAXIAL DO LJV NO ESTADO SECO
Na análise macroscópica dos CPs ensaiados à tração uniaxial para o estado seco do
compósito LJV (figura 34) foram observados os seguintes tipos de dano resultantes do
carregamento aplicado:
Ruptura nas camadas de fibras de juta e vidro na região de ruptura final;
Fibras arrancadas à longa distância.
Figura 34. Ruptura nas camadas de fibras de juta e vidro na região de ruptura final.
Quanto à análise microscópica do mecanismo de dano (figura 35), podem-se destacar
como características:
Delaminação entre as camadas de fibras de juta.
Presença de fratura coesiva e adesiva nas fibras de vidro e juta
Figura 35. Delaminação na camada de fibra de juta. (Aumento de 250x).
79
4.3.4. CARACTERÍSTICAS DA FRATURA NA FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO LJV NO ESTADO
SECO
Na análise macroscópica dos CPs ensaiados à flexão em três pontos no estado seco
(figura 36), foram observadas características de danos tais como:
Fratura da matriz;
Ruptura na face inferior do laminado, devido às tensões de tração (ruptura por flexão);
Desaderência entre as camadas de fibra de vidro e a matriz.
Figura 36. CPs do compósito LJV ensaiados à flexão em três pontos no estado seco.
Na análise microscópica dos CPs ensaiados à flexão em três pontos no estado seco
(figura 37), foram observadas características de dano tais como:
Delaminação entre as camadas de fibras de juta e vidro;
Fratura coesiva na camada de fibra de juta.
Figura 37. Fratura adesiva na fibra de vidro – Compósito LJV.(Aumento de 250x).
80
4.4 ESTUDO COMPARATIVO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS
CONFIGURAÇÕES SJV E LJV NO ESTADO SECO
O principal objetivo neste tópico é analisar melhor o comportamento dos compósitos
no estado seco à tração uniaxial e flexão em três pontos, verificando a influência da
configuração na sua capacidade de suportar cargas, e sua rigidez, analisando especificamente
a influência da presença do coremat nessas propriedades mecânicas.
4.4.1. ESTUDO COMPARATIVO DA INFLUÊNCIA DA CARGA DE TRAÇÃO APLICADA AOS
COMPÓSITOS (LJV E SJV) NO ESTADO SECO
As figuras 38 e 39 demonstram a resistência última e o módulo elástico à tração média
dos CPs analisados, bem como as respectivas dispersões dos resultados. Vale ressaltar que
esses valores correspondem aos valores médios no momento da fratura. Ficando evidente, por
meio desses comparativos, a influência do coremat (camada de recheio central) na perda de
resistência à tração do compósito do tipo sanduíche.
Figura 38. Resistência última à tração dos compósitos LJV e SJV no estado seco.
81
Figura 39. Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado seco.
Um resultado importante que pode ser verificado quando se comparam os valores
obtidos para o módulo e para a resistência última é que, ao contrário do que se apresenta em
vários outros estudos sobre o assunto, a presença do coremat não aumentou a rigidez
(módulo de elasticidade) do compósito. Segundo o fabricante, a presença do coremat teria
como principal papel o de aumento da rigidez, no caso da tração uniaxial, fez com que tivesse
uma redução da ordem de 33 %. Essa redução também se verifica de modo substancial na
resistência última à tração (diferença percentual de 28,4 %). Esses resultados demonstram
que, pelo menos para situações nas quais as cargas aplicadas sejam distribuídas de forma
uniforme na seção transversal (caso da tração uniaxial), a utilização do coremat não é
necessária. A camada de recheio do coremat, apesar de provocar perda da resistência última à
tração no SJV, não afetou a proporção de linearidade entre as configurações em estudo.
4.4.2 . ESTUDO COMPARATIVO DA INFLUÊNCIA DA CARGA DE FLEXÃO APLICADA AOS
COMPÓSITOS
(LJV E SJV) NO ESTADO SECO
Demonstram-se nas figuras 40 e 41 as resistências últimas e o módulo de elasticidade
à flexão em três pontos dos CPs estudados. Esses valores correspondem a valores médios no
momento da fratura precoce por cisalhamento para o caso do SJV. Destaca-se a influência do
coremat na perda de resistência à flexão na configuração SJV quando comparado com a
configuração LJV, contudo a presença do coremat no SJV conferiu a essa configuração
melhor desempenho quanto ao módulo elástico.
82
Figura 40. Resistência última dos compósitos LJV e SJV no estado seco.
0
1
2
3
4
5
6
7
LJV SJV
Módulo de Elasticidade (GPa)
Figura 41. Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado seco.
83
Para a flexão, ao contrário do que ocorreu na tração, verificou-se um aumento na
rigidez com a presença do coremat em 31,2 % e uma redução na resistência última de 20 %.
Esses resultados demonstram que a presença do coremat teve o seu objetivo alcançado, ou
seja, de melhorar a rigidez do compósito à flexão, apesar de diminui significativamente a
resistência desses laminados sanduíches. Em casos de aplicações estruturais bem particulares
que exijam grande rigidez e pouca resistência à flexão, se justificaria a utilização do laminado
tipo sanduíche.
4.5. PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO SJV NO ESTADO ÚMIDO
As fibras naturais, quando em contato com ambientes úmidos, têm uma grande
capacidade de absorver água devido à presença de celulose em sua constituição. Tendo em
vista futuras aplicações em elementos estruturais em contato direto com ambiente de alto teor
de umidade (reservatórios, tubulações, entre outros), se faz necessário um estudo das
propriedades mecânicas para o estado úmido no SJV e, a partir desse levantamento, poder
projetar de forma segura o comportamento da fibra de juta frente a condições adversas de
serviço.
4.5.1. ENSAIOS DE ABSORÇÃO DE UMIDADE DO SJV
Os corpos de prova foram imersos em água destilada, e no momento em que o pico de
absorção foi atingido no ensaio de absorção de umidade no SJV (não necessariamente foi
estabelecido o estado de saturação), foram realizados os ensaios de tração uniaxial, tendo em
vista a demora que o mesmo apresentou para alcançar o seu estado de saturação de umidade.
A literatura especializada em estudos envolvendo absorção de umidade em compósitos
poliméricos à base unicamente de fibras de vidro aponta para uma média de tempo de
saturação de umidade desses materiais entre 2 a 3 meses (MARGARIA et al, 1997; AQUINO,
1996). Para o compósito híbrido em questão, por exemplo, em cinco meses de ensaio, o
incremento de umidade entre as duas últimas pesagens (14 dias de intervalo) foi de 1, 58% em
média e de 14mg de umidade. Estes valores são bastante distantes do esperado no que se
refere ao estado de saturação. Segundo a norma, a média no incremento no peso entre três
pesagens consecutivas seria menor que 1% do total, ou 5,0 mg de incremento (o que
acontecer primeiro), para que se considere atingido o estado de saturação.
84
Na figura 42, mostra-se o comportamento da absorção de umidade do SJV durante
300 dias de imersão. Pode-se perceber que, após esse tempo, o estado de saturação ainda não
foi alcançado e que o incremento no peso total foi de 7,19%. Percebe-se também que o
percentual maior de absorção foi nos primeiros 3 (três) meses de imersão, sendo que no
primeiro mês o teor de absorção de umidade foi de 4,5%.
Os valores registrados acima comprovam a grande capacidade de absorção de umidade
das fibras naturais, uma vez que os compósitos a base de fibras de vidro costumam absorver,
em seu estado saturado, não mais que 1,5% do seu peso total (MARGARIA et al, 1997).
Deve-se ressaltar que o alto teor de umidade registrado no compósito híbrido tem a influência,
também, da camada de recheio (coremat) por se tratar de um material não tecido de poliéster.
A contribuição de cada constituinte (juta e coremat) nesse processo só poderá ser
verificada quando se comparar os resultados obtidos do SJV com os resultados do LJV.
0 28 56 84 112 140 168 196 224 252 280 308
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Incremento no Peso (%)
Dias
Figura 42. Comportamento da absorção de umidade do SJV após 300 dias de imersão.
85
Um levantamento das medidas das áreas da seção transversal dos CPs antes e ao final
da imersão foi realizado, com o objetivo de se estudar a estabilidade dimensional do material
em presença de umidade. Dos resultados obtidos, constatou-se uma variação média na área de
161,08
mm
2
para 163,75
mm
2
, o que corresponde a um aumento na área da seção transversal
dos CPs de 1,66
%
. Após 01 (um) mês da realização dos ensaios, com os CPs retirados da água,
novas medidas foram efetuadas e não foi registrada nenhuma contração significativa nos
corpos de prova, ou seja, os mesmos permanecem com suas dimensões alteradas pela
umidade. Tal fato pode se mostrar relevante em aplicações nas quais se queira manter um
controle dimensional rigoroso da estrutura em questão.
4.5.2. ENSAIO DE TRAÇÃO UNIAXIAL DO SJV NO ESTADO ÚMIDO
De acordo com um cronograma estabelecido para o estudo da absorção de umidade do
SJV, os ensaios de tração uniaxial foram realizados nos corpos de prova com o percentual de
absorção de umidade de 7,19
%
, esse percentual corresponde ao valor máximo de absorção
(conforme se verifica na figura 42). Os mesmos foram retirados da água e submetidos
imediatamente à aplicação da carga para não ocorrer perda na umidade. O diagrama Tensão
versus Deformação obtido (figura 43), mostra que, tal como no laminado no estado seco, o
material apresenta um comportamento linear até a fratura final, sem receber influência do teor
de umidade na sua resposta de proporcionalidade entre a tensão e a deformação.
0123456
0
10
20
30
40
50
60
70
Tensão (MPa)
Deformação (%)
Figura 43. Diagrama tensão versus Deformação - Tração uniaxial do SJV úmido.
86
Com relação às propriedades mecânicas, foram encontrados os seguintes valores
médios para o limite de resistência à tração e para o módulo de elasticidade longitudinal
(determinado na direção de aplicação da carga) demonstrados na Tabela 14.
Tabela 14: Média das propriedades mecânica do SJV submetidos à tração uniaxial.
PROPRIEDADES MECÂNICAS VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Resistência Última (MPa) 65, 37 17, 27
Módulo de Elasticidade (GPa) 1.23 12, 40
No cálculo do módulo de elasticidade longitudinal foi utilizado o mesmo
procedimento para o caso dos CPs secos. De forma análoga aos resultados obtidos para o SJV
no estado seco, os valores de dispersão são considerados altos quando analisados do ponto de
vista dos compósitos a base de fibras de vidro, porém aceitáveis devido à presença de fibras
vegetais e do coremat. Estes materiais, principalmente as fibras vegetais, possuem
propriedades mecânicas não uniformes provenientes da não homogeneidade de vários
parâmetros, como diâmetro e comprimento das mesmas. Outro fator exerce influência nesses
resultados é a heterogeneidade do percentual de celulose e lignina, o que pode deter variações
significativas ao longo da fibra.
4.5.3 E
NSAIO DE FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO SJV NO ESTADO ÚMIDO
O compósito híbrido foi analisado tanto no estado úmido demonstrando, como no
estado seco, havendo fratura precoce por cisalhamento no coremat. As curvas da Tensão
versus Deflexão no estado úmido são demonstradas na figura 44. Estas curvas apresentam
comportamento inicial linear possibilitando a determinação do módulo de flexão (medido
antes do dano no compósito). Ressalta-se ainda que os valores da tensão de flexão foram
determinados conforme a norma ASTM D790 (1990) e correspondem aos valores no
momento da falha por cisalhamento.
87
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
0
20
40
60
80
100
Tensão (MPa)
Deflexão (%)
Figura 44. Curvas tensão x deflexão - Flexão em três pontos do SJV no estado úmido.
As propriedades de flexão medidas no momento da fratura por cisalhamento são
demonstradas na Tabela 15. Percebe-se por esses resultados que a umidade não influenciou de
modo significativo as dispersões das propriedades mecânicas, pois as mesmas não variaram
muito quando comparadas ao mesmo ensaio de flexão para o estado seco.
Tabela 15: Média das propriedades mecânica do SJV submetidos à flexão em três pontos
PROPRIEDADES MECÂNICAS VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Resistência Última (MPa) 88,39 14,51
Módulo de Elasticidade (GPa) 4,93 8,12
4.5.4 CARACTERÍSTICAS DA FRATURA DO SJV NO ESTADO ÚMIDO SUBMETIDO À TRAÇÃO
UNIAXIAL
O estudo da característica da fratura desenvolvido nos ensaios de tração uniaxial para
os CPs úmidos foi realizado de forma semelhante aos ensaios com os CPs no estado seco, ou
seja, através de análises macroscópica e microscópica dos CPs já fraturados.
88
Na análise macroscópica realizada nos CPs fraturados à tração para o estado úmido
(SJV), observou-se as seguintes características de dano (figura 45):
• Delaminação entre algumas camadas;
• Ruptura de fibras de juta e de fibras de vidro na região de fratura final sem, no entanto,
verificar-se a ruptura total do CP;
• Não foi observado delaminação entre as camadas de fibras de juta e o coremat (camada
central do laminado), significando uma forte aderência entre os dois materiais.
Figura 45. Análise macroscópica do SJV ensaiado à tração uniaxial para o estado úmido.
Com relação à análise microscópica do mecanismo de dano, podem-se destacar as
seguintes características de dano:
• A comprovação da delaminação entre as camadas mais internas de fibras de vidro e fibras
de juta (figura 46), originando um total “isolamento” da camada de fibra de vidro já
próximo à região de fratura final. Também foi comprovada a não existência de
delaminação entre as camadas de fibras de juta e o coremat;
• Presença de microfissuras transversais à aplicação da carga. A propagação das mesmas se
dá de forma isolada, situando-se distantes da região de fratura final do SJV (figura 47).
• Não foi observada nenhuma formação de microfissuras e/ou fendas longitudinais;
• Apesar do problema ocasionado pela umidade, não foi registrada nenhuma formação de
microfissuras nas superfícies livres do SJV.
FRATURA
89
Figura 46. Delaminação entre as camadas de fibras de juta e de vidro (aumento 50 x).
Figura 47. Microfissura transversal entre as camadas de juta/vidro (aumento 200 x).
4.5.5. CARACTERÍSTICA DA FRATURA NA FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO SJV NO ESTADO
ÚMIDO
Na análise do comportamento da fratura, a característica principal foi a fratura precoce
do coremat na linha neutra do laminado. Este tipo de fratura foi predominante na maioria das
amostras nas condições seco e úmido.
DELAMINAÇÃO
FRATURA ADESIVA
FRATURA COESIVA
90
Com a continuidade do ensaio em alguns CPs para a condição úmida, foram
observadas microfissuras transversais e longitudinais na matriz, originando fraturas do tipo
adesiva e coesiva no decorrer do ensaio, figura 48. Como esperado, o dano ocorrido foi
predominante na face tracionada e restrito à área central da amostra. No lado comprimido
houve fissuras transversais e na matriz nas camadas de fibra de juta, sem nenhum dano nas
camadas de fibra de vidro. É interessante notar a boa aderência entre o coremat e as camadas
de fibra de juta, já que nenhuma delaminação entre elas foi observada.
Figura 48. Fratura por cisalhamento no coremat – estado úmido saturado.
4.6. PROPRIEDADES MECÂNICAS E CARACTERÍSTICA DA FRATURA DO
COMPÓSITO LJV NO ESTADO ÚMIDO
4.6.1. ENSAIOS DE ABSORÇÃO DE UMIDADE DO LJV
Assim como para o SJV, também se realizou o ensaio de absorção de umidade para o
LJV, visto que os dois tipos de configurações deveram ser submetidos às mesmas condições
de análise estruturais.
Os corpos de prova (05 no total) ficaram imersos em água destilada; após 146 dias de
imersão, com 4,04% de absorção de umidade, foi constatado o estado de saturação de
umidade (figura 49). A partir desses resultados, foram efetuados ensaios de tração uniaxial e
flexão em três pontos com o intuito de se determinar a influência desse teor de umidade nas
propriedades do compósito laminado híbrido LJV.
Fratura por Cisalhamento
91
0
1
2
3
4
5
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Dias
% de absorcão
Média
Figura 49. Comportamento da absorção de umidade do LJV após 146 dias de imersão.
4.6.2 ENSAIO DE TRAÇÃO UNIAXIAL DO LJV NO ESTADO ÚMIDO
A figura 50 evidencia o diagrama Tensão versus Deformação para um ensaio de tração
uniaxial do laminado híbrido de fibras de juta e vidro (LJV) nos estado úmido, no qual
também se pode perceber o comportamento linear do material até a fratura final.
012345
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Tensão (MPa)
Deformação (%)
Figura 50. Curvas de Tensão versus Deformação no ensaio de tração uniaxial do LJV no
estado úmido.
92
Os valores médios obtidos para a resistência última à tração e para o módulo de
elasticidade para o compósito LJV estão demonstrados na Tabela 16. Por esses resultados,
percebe-se a grande influência que a umidade provocou na dispersão das propriedades
mecânicas, já que ocorreu uma variação significativa em relação às dispersões do estado seco,
o que, por exemplo, no caso do módulo de elasticidade, aumentou de aproximadamente 3%
para 16%.
Tabela 16: Média das propriedades mecânica do LJV – Tração uniaxial.
PROPRIEDADES MECÂNICAS VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Resistência Última (MPa) 77,45 21,74
Módulo de elasticidade (GPa) 1,75 16,63
4.6.3. ENSAIO DE FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO LJV NO ESTADO ÚMIDO
Também para o compósito no estado úmido, a ausência do coremat foi suficiente para
evitar a fratura precoce por cisalhamento na linha neutra, verificando-se desse modo a fratura
por flexão e, com isso, possibilitando o cálculo da resistência à flexão do mesmo. O diagrama
Tensão versus Deflexão, obtido nos ensaios de flexão em três pontos, mostrado na figura 51,
demonstra as inflexões presentes nas curvas que caracterizam o comportamento dos corpos de
prova devido ao carregamento de flexão durante o ensaio até a fratura.
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
0
20
40
60
80
100
120
140
Tensão (MPa)
Deflexão (%)
Figura 51. Curvas tensão versus Deflexão no ensaio de flexão em três pontos do LJV no
estado úmido.
93
Os resultados médios obtidos para o LVJ ensaiado à flexão em três pontos no estado
úmido são mostrados na Tabela 17:
Tabela 17: Média das propriedades mecânica – LJV submetidos à flexão em três pontos.
PROPRIEDADES
MECÂNICAS
VALORES MÉDIOS DISPERSÕES (%)
Tensão de flexão (MPa) 119 6, 68
Módulo de elasticidade (GPa) 3, 14 10.59
4.6.4. CARACTERÍSTICA DA FRATURA NA TRAÇÃO UNIAXIAL DO LJV NO ESTADO ÚMIDO
O mecanismo de dano desenvolvido nos ensaios de tração uniaxial para os CPs no
estado úmido foi analisado de forma semelhante aos CPs ensaiados no estado seco, ou seja,
através de análises macroscópicas e microscópicas dos CPs já fraturados.
Na análise macroscópica nos CPs ensaiados à tração uniaxial para o estado úmido do
LJV (figura 52), observam-se características de dano tais como:
Delaminação entre as camadas de juta e vidro;
Ruptura das fibras de vidro e juta na região de ruptura final do compósito.
Figura 52. Ruptura de fibras de vidro e juta na região de fratura final do compósito.
Quanto à análise microscópica do mecanismo de dano (figura 53), podem-se destacar
como características:
Comprovação da delaminação entre as camadas de fibras de vidro e de juta.
FRATURA POR TRAÇÃO
94
Não foi observada nenhuma formação de microfissuras longitudinais e/ ou transversais.
Figura 53. Ruptura das fibras de vidro na região de fratura final (Aumento de250 x).
4.6.5. CARACTERÍSTICA DA FRATURA NA FLEXÃO EM TRÊS PONTOS DO LJV NO ESTADO
ÚMIDO
Na análise macroscópica dos CPs ensaiados à flexão em três pontos no estado úmido
(figura 54), foram observadas características de danos tais como:
Fratura da matriz localizada somente próxima a região de fratura final;
Ruptura na face inferior do laminado, devido às tensões de tração (ruptura por flexão), tal
como observado, também, para o laminado no estado seco.
Figura 54. Ruptura na face inferior do laminado (ruptura por flexão).
Na análise microscópica dos CPs ensaiados à flexão em três pontos no estado úmido
(figura 55), foi observada a seguinte característica de dano:
Fratura na matriz, originando delaminação entre as camada de fibra de vidro e juta;
FRATURA POR FLEXÃO
95
Figura 55. Fratura na matriz nas fibras na região de fratura final. (Aumento de 250 x)
4.7. ESTUDO COMPARATIVO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DAS
CONFIGURAÇÕES LJV E SJV NO ESTADO ÚMIDO
Neste tópico, comparam-se os comportamentos das configurações LJV e SJV no
estado úmido para os ensaios de tração e flexão em três pontos, verificando-se desse modo a
influência da umidade e da presença do coremat na resistência e rigidez desses materiais.
4.7.1. ESTUDO COMPARATIVO DA INFLUÊNCIA DA CARGA DE TRAÇÃO APLICADA AOS
COMPÓSITOS NO ESTADO ÚMIDO
Nas figuras 56 e 57 demonstram-se as resistências últimas e módulos de elasticidade à
tração dos CPs. Esses valores correspondem a valores médios no momento da fratura, sendo
possível perceber a perda nas propriedades mecânicas no SJV em relação ao LJV. Isso ocorre
devido à presença do coremat que diminuiu tanto a resistência última (15,6%) quanto o
módulo de elasticidade (30,3%), ao contrário do que se poderia esperar já que normalmente a
utilização do coremat (estrutura sanduíche) aumentaria a rigidez do laminado. De qualquer
modo, esse resultado condiz com o obtido para essas mesmas configurações no estado seco,
no qual foram verificadas diferenças percentuais na mesma ordem de grandeza. A mesma
análise do comportamento mecânico feita para o estado seco se aplica ao estado úmido em
função do mesmo perfil de resposta dos laminados.
96
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Resistência Última à Tração (MPa)
Figura 56. Resistência última dos compósitos LJV e SJV no estado úmido.
Figura 57. Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado úmido.
4.7.2. ESTUDO COMPARATIVO DA INFLUÊNCIA DA CARGA D FLEXÃO APLICADA AOS
COMPÓSITOS (LJV E SJV) NO ESTADO ÚMIDO
Demonstram-se nas figuras 58 e 59 as resistências últimas e os módulos de
elasticidade dos compósitos LJV e SLV no estado úmido, ensaiados à flexão em três pontos.
Esses valores correspondem aos valores médios no momento da fratura.
LJV SJV
SJV
LJV
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
1,4
1,6
1,8
2
LJV
Módulo de Elasticidade (GPa)
SJV
LJV SJV
97
0
20
40
60
80
100
120
140
LJV SJV
Resistência Última à flexão (MPa)
SJV LJV
Figura 58. Resistência última dos compósitos LJV e SJV no estado úmido.
Fonte: base de pesquisa em compósito, 2007.
0
1
2
3
4
5
6
LJV SJV
Módulo de Elasticidade (GPa)
SJV
LJV
Figura 59. Módulo de elasticidade dos compósitos LJV e SJV no estado úmido.
A partir desses resultados, percebe-se novamente a influência do coremat na perda de
resistência à flexão. Porém, diferentemente do que se verificou nos ensaios de tração, o
mecanismo de dano analisado durante o ensaio demonstra os motivos da perda da resistência,
pois, conforme dito anteriormente, os laminados sanduíche fraturaram por cisalhamento no
coremat antes da ocorrência da falha por flexão, como era de se esperar. Com relação ao
aumento da rigidez a mesma análise referenciada ao estado seco se aplica ao estado úmido
tendo em vista o mesmo perfil obtido como resposta dos laminados.
98
4.8. ESTUDO COMPARATIVO DA INFLUÊNCIA DA ABSORÇÃO DE UMIDADE
NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DO SJV E LJV.
No estudo comparativo sobre a influência da absorção da umidade em cada
configuração estudada, demonstra-se que a mesma afeta adversamente as propriedades
mecânicas de resistência e rigidez, independente da configuração e do tipo de carregamento
atuante.
A superioridade dessas propriedades para o estado seco, quando comparadas ao estado
úmido é evidenciada para ambas as configurações na Tabela 18.
Tabela 1: Propriedades mecânicas dos compósitos – Superioridade do estado seco sobre o
estado úmido
CONFIGURAÇÃO CARGA APLICADA
AUMENTO NA
RESISTÊNCIA
ÚLTIMA (%)
AUMENTO NO
MÓDULO ELÁSTICO
(%)
SJV
Tração Uniaxial 4,96 13,4
SJV
Flexão em três pontos 23,4 12
LJV
Tração Uniaxial 19,3 17,4
LJV
Flexão em três pontos 17,2 18,4
Na figura 60, mostra-se uma visão global da influência da configuração e da presença
de absorção de umidade nas propriedades de resistência e rigidez dos dois laminados. A nova
terminologia empregada na definição dos compósitos, ou seja, LJVS, LJVU, SJVS e SJVU,
nos quais as letras “S” e “U” definem os estados seco e úmido, respectivamente, se faz
necessária para melhor entendimento da influência simultânea do tipo de configuração, carga
aplicada e absorção de umidade nas propriedades mecânicas das duas configurações em
estudo.
99
0123456789
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
LJVS
Tração
Flexão
Tensão Última (MPa)
0123456789
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Tração
Flexão
SJVS
Módulo Elástico (GPa)
0123456789
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Tração
Flexão
SJVU
0123456789
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Tração
Flexão
LJVU
Figura 60. Influência da configuração na resistência à rigidez dos compósitos.
CAPÍTULO 5
5. CONCLUSÕES
Com base nos resultados obtidos experimentalmente, as seguintes conclusões podem
ser destacadas:
1. A absorção de umidade foi maior para o compósito sanduíche (SJV) do que para o
laminado (LJV), sendo que para o SJV a absorção foi de 7,19%, e para o LVJ foi de
4,8%, havendo assim uma diferença percentual de 33%. Tal aumento na absorção pode ser
atribuído ao acréscimo do coremat no SJV.
2. A fratura precoce por cisalhamento ocorrida no SJV na linha neutra do coremat foi a
principal responsável pela perda da capacidade dessa configuração de suportar carga
influenciando diretamente suas propriedades mecânicas. Essa característica de fratura do
SJV ocorreu de forma constante quando este foi submetido a cargas de flexão, indiferente
de qual tenha sido seu estado;
3. Apesar de haver fratura precoce por cisalhamento no coremat na maioria dos ensaios, é
notório o bom rendimento do comportamento mecânico (resistência à rigidez) do SJV na
flexão em três pontos, o que viabiliza o uso do coremat como camada de recheio em
compósitos quando se deseja maior rigidez. Além disso, contudo, deve-se apresentar
ressalva com relação à diminuição da resistência nesses casos;
4. A retirada do coremat na configuração do tipo LJV foi o suficiente para evitar a fratura
precoce por cisalhamento na linha neutra, originando no laminado a fratura por flexão.
Neste sentido, uma superioridade na resistência à flexão foi constatada;
5. A presença de fraturas adesivas nas configurações estudadas evidencia falhas na aderência
fibra/matriz.
6. Para as duas configurações, as características comuns das fraturas encontradas nos ensaios
de tração uniaxial e flexão em três pontos são: delaminação, microfissuração na matriz,
fratura adesiva (interface fibra/matriz), fratura coesiva (tanto na matriz quanto na fibra) e
ruptura de fibras.
101
7. As inflexões observadas nas curvas dos gráficos referentes ao ensaio de flexão em três
pontos para o LJV, tanto no estado úmido quanto para o estado seco, caracterizam a
fratura inicial da camada tracionada de fibra de juta, seguida da recuperação na
capacidade de suporte de carga da camada adjacente;
8. Quando submetidos aos ensaios de flexão em três pontos e tração uniaxial, os compósitos
LJV e SJV no estado seco demonstraram características como módulo de elasticidade e
resistência última, sempre superiores às demonstradas quando estes se encontram no
estado úmido, evidenciando que, à medida que esses compósitos absorvem umidade,
sofrem também diminuição dessas propriedades.
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2000, p.362-366.
ANEXO
ANEXO A
CONFIGURAÇÕES ALTERNATIVAS NO USO DOS PRF: LAMINADO
E ESTRUTURA SANDWICH.
Oliveira, J. F. S.
Post-graduation Program in Mechanical Engineering, Mechanical Engineering Department, Federal University of Rio Grande
do Norte, 59072-970 - Lagoa Nova – Natal/RN – Brazil.
E-mail: [email protected]
Aquino, E. M. F
Post-graduation Program in Mechanical Engineering, Mechanical Engineering Department, Federal University of Rio Grande
do Norte, 59072-970 - Lagoa Nova – Natal/RN – Brazil.
E-mail: [email protected]
Silva, R. V.
Metalurgia e Materiais, CEFET-ES. Av. Vitória 1729, Jucutuquara, Vitória-ES, CEP 29040-780.
E-mail: [email protected]r
Abstract. Atualmente a conjugação de propriedades inerentes aos materiais atingiu tamanha importância que o
futuro de grande parte das aplicações estruturais está baseado no desenvolvimento dos materiais compósitos. A
aplicação estrutural desses materiais compósitos tem como base a concepção de novas configurações de reforço
(tecidos) e estruturas laminares. Destaque pode ser feito, para o crescimento do uso de compósitos à base de
fibras "naturais" ressaltando-se que sua principal aplicação se resume aos elementos submetidos a esforços de
pequeno e médio porte. Isso porque quando comparadas às fibras sintéticas, as fibras naturais, em geral,
possuem baixo desempenho mecânico. Neste sentido, estudos têm sido realizados envolvendo os compósitos
híbridos, ou seja, envolvendo a combinação de fibras sintéticas e naturais com o objetivo de se conseguir um
melhor desempenho mecânico do compósito. Neste trabalho será avaliada a influência do tipo de configuração
(sandwich ou laminado), nas propriedades de resistência e rigidez de materiais compósitos híbridos envolvendo
reforços de fibras naturais (juta) e fibras sintéticas (vidro-E) em matriz polimérica. As propriedades mecânicas
serão determinadas em ensaios de tração uniaxial e flexão-em-três-pontos. Análise das características da
fratura será também efetuada. Os resultados mostram uma influência direta da configuração nas propriedades e
característica da fratura dos compósitos.
Keywords: Compósitos, fibras naturais, fibras sintéticas, configurações.
1. Introdução
Atualmente a conjugação de propriedades inerentes aos materiais atingiu tamanha importância que o
futuro de grande parte das aplicações estruturais está baseado no desenvolvimento dos materiais compósitos.
Estes são constituídos pela mistura de dois ou mais materiais diferindo em forma e/ou composição química e que
sejam essencialmente insolúveis entre si. Assim, por exemplo, resinas poliméricas são usadas para aglomerar
fibras e filamentos de alta resistência mecânica formando compósitos de alto desempenho mecânico.
A combinação de propriedades físicas, mecânicas e químicas dos componentes de um compósito para
proporcionar as características desejadas ao produto final, deve ser realizada conhecendo-se muito bem as
propriedades de cada componente. Portanto, durante o desenvolvimento do compósito é necessário se conhecer a
fundo as diferentes características de seus componentes.
A aplicação estrutural dos materiais compósitos apresentou considerável crescimento nos últimos anos
em virtude de aperfeiçoamento nos processos de fabricação envolvidos bem como da concepção de novas
configurações de reforço (tecidos) e estruturas laminares (Banister M., 2001; Ellyin F. et al., 2004; Daí, J. et al.,
2003; Freire Jr. et al., 2005). Destaque pode ser feito, para o crescimento do uso de compósitos à base de fibras
“naturais” tais como: sisal, curauá, fibra de bananeira, juta entre outras, (Aziz et al, 2005; Singleto et al, 2003;
Herrera et al, 2004), ainda que suas aplicações sejam restritas aos elementos submetidos a esforços de pequeno e
médio porte. Isso porque quando comparadas às fibras sintéticas, as fibras naturais possuem baixas propriedades
mecânicas. Neste sentido, foram idealizados os compósitos híbridos envolvendo a combinação de fibras
sintéticas e naturais (John K. et al, 2004; Thwe M. M. et al, 2001; Aquino, E. M. F. et al, 2005). A aplicação
deste tipo de compósito, no entanto, está condicionada a que o produto final aporte um bom desempenho
mecânico aliado a um baixo custo de produção. A configuração desses compósitos híbridos é de vital
importância na resposta final do material.
109
Neste trabalho será avaliada a influência do tipo de configuração (sandwich ou laminado), nas
propriedades de resistência e rigidez em materiais compósitos híbridos envolvendo reforços de fibras naturais
(juta) e fibras sintéticas (vidro-E) em matriz polimérica (poliéster ortoftálica). Todo o estudo tem como base os
ensaios de tração uniaxial e flexão-em-três-pontos. A proposta de trabalho envolve parceria com a industria que
visualiza uma possível aplicação do compósito híbrido em tubulações e/ou reservatórios em substituição aos
compósitos do tipo sanduíche, somente a base de fibras de vidro-E, já comumente utilizados.
2. Procedimento Experimental
Foram desenvolvidos dois compósitos híbridos, ambos de fabricação industrial (hand-lay-up),
utilizando a resina poliéster ortoftálica como matriz.
O primeiro é caracterizado por uma estrutura do tipo sanduíche reforçado com tecidos bidirecionais de
fibra de vidro-E e fibra de juta, além de uma camada de recheio denominada de coremat. A utilização do
coremat tem como único objetivo promover um aumento na rigidez da estrutura.
O coremat é um material não tecido composto de 50% de fibras e 50% de micro esferas de poliéster
sendo do tipo feltro perfurado, com espessura de 2,0 mm. O mesmo é comumente utilizado na confecção dos
laminados compósitos como camada de recheio (central) e fabricado pela LANTOR com uma designação
R30302. A figura 01 a, b e c ilustra os tipos de tecidos utilizados como reforços em estruturas laminares.
O segundo laminado consiste de um compósito híbrido com a mesma distribuição de camadas do
compósito anterior e utilizando o mesmo tipo de resina, com a diferença de que o mesmo não possui a camada
central de recheio (coremat Xi). Para efeito de estudo comparativo, foi escolhido para análise um laminado,
também do tipo sandwich, porém utilizando como reforço somente fibras de vidro-E. O mesmo já é
tradicionalmente utilizado na industria, e possui a mesma configuração dos laminados anteriores com a ressalva
de que as camadas de tecido de juta foram substituídas por camadas de mantas de fibras de vidro, ver figura 1d.
A resina utilizada foi a mesma dos demais compósitos.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 01 – Materiais utilizados nos compósitos: (a) estrutura do coremat Xi, (b) tecido bidirecional de fibras de
vidro, (c) tecido bidirecional de fibras de juta e (d) manta de fibras de vidro.
Análises das propriedades mecânicas de resistência e rigidez são obtidas a partir dos testes de tração e
flexão-em-três-para as três configurações propostas. As configurações dos compósitos híbridos foram as
seguintes: [FJ/FV/FJ/C]
s
(Sandwich Híbrido de Fibras de Vidro e Juta - SJV) e [FJ/FV/FJ/FJ/FV/FJ] (Laminado
110
Híbrido de Fibras de Vidro e Juta - LJV). Onde FJ e FV são tecidos bidirecionais de fibras de juta (trama de
3617,1 denier e urdume de 3245,4 denier) e de vidro-E (450g/m
2
), respectivamente e C representa o coremat. A
letra “s” indica simetria na distribuição das camadas com relação à camada central do compósito. Para a
estrutura sandwich somente a base de fibras de vidro (SV), a configuração vem na forma [MV/TV/MV/C]
s
onde
MV e TV são mantas de fibras curtas (4
2
50g/m
2
) e tecido bidirecional (450g/m ), respectivamente. A figura 02
mostra o
mpósitos resultaram em
aproximadamente 6,7 mm, 6,0mm e 7,0mm para os SJV, LJV e SV, respectivamente.
s esboços dessas configurações.
Ressalta-se que para os ensaios de tração uniaxial os tecidos bidirecionais apresentam-se com as
direções das fibras sempre paralelas (0°) e perpendiculares (90°) à direção de aplicação da carga. Já para os
ensaios de flexão-em-três-pontos, foram posicionadas perpendiculares à carga aplicada, ou seja, paralelas às
tensões normais desenvolvidas. Neste estudo, a idéia inicial foi a da utilização das fibras naturais (juta) na forma
“in natura”, de forma a não encarecer o produto final. As espessuras dos co
fibreglass mat
(a) (b)
(c)
Figura 02 – Configurações dos com ósitos. (a) SJV, (b) SV e (c) LJV.
deslocamento e carga aplicada, e outra
parte em
e fibra/matriz), coesivas (na
atriz ou na fibra), e delaminação (descolamento entre as camadas do laminado).
Jute fabric
Fibreglass
fabric
p
As dimensões dos CP´S e as especificações de execução dos ensaios de tração uniaxial e flexão-em-
três-pontos, seguiram as normas ASTM D3039-00 e ASTM D790-90, respectivamente. Os ensaios foram
realizados à temperatura ambiente (25°C), parte em uma máquina servo-hidraúlica, modelo MTS-810, na qual
utilizou-se uma placa de aquisição de dados para obtenção dos valores de
uma máquina Shimadzu AG-I.
Após a realização dos ensaios de tração uniaxial e flexão-em-três-pontos, analises das características
das fraturas desenvolvidas nos CP´S fraturados, foram realizadas. As mesmas foram executadas em duas etapas:
a primeira consistiu em uma análise macroscópica da falha mecânica com o objetivo de se determinar à
formação e distribuição da fratura ao longo de todo o comprimento do CP; a segunda consistiu em uma análise
microscópica da fratura de forma a detectar fraturas dos tipos adesiva (interfac
m
Coremat
fibreglass
fabric
Jute fabric
111
3. Resultados e Discussões
nicos
icos de tração uniaxial e flexão em três pontos para
as três configurações em estudos são apresentados a seguir.
.1.1 Ensaio de tração uniaxial do SJV
ensão x deformação comum à maioria dos laminados
do tipo sanduíche a base unicamente de fibras de vidro-E.
Neste sentido, conclui-se que o SJV
possui p
os da microfissuração na matriz, bem
como de inspeção visual da delaminação entre as camadas do laminado.
3.1 Ensaios Mecâ
Todos os resultados obtidos para os ensaios mecân
3
Os resultados obtidos nos ensaios de tração uniaxial para a estrutura sanduíche (SJV) mostraram que a
mesma apresenta um comportamento linear até a fratura final, ver figura 03. Vale ressaltar que, a hibridização
presente nos laminados não alterou esse tipo de resposta t
O limite de resistência à tração foi de 68.7
MPa, o módulo de elasticidade longitudinal foi de 1.42 GPa
com uma deformação de ruptura de 4.88%. Os percentuais de dispersões, nesse trabalho calculados como a
diferença absoluta entre os resultados obtidos, foram de 3.63%, 8.06% e 8.13%, respectivamente para o limite de
resistência, o módulo elástico e a deformação de ruptura. Os mesmos são considerados baixos levando-se em
conta a hibridização do material, principalmente tratando-se de fibras naturais. As mesmas possuem uma
acentuada variação em suas propriedades (fibra a fibra) tendo em vista as variações encontradas em parâmetros
como a geometria (diâmetro, comprimento, etc.) e até em sua constituição.
ropriedades bastante uniformes em termos de resistência e rigidez.
Ressalta-se aqui que para todos os ensaios , independente do tipo de configuração e carregamento
aplicado, os valores médios calculados para o módulo de elasticidade longitudinal dos compósitos foram
determinados considerando a inclinação curva tensão x deformação para os valores obtidos até 50% da
deformação de ruptura, evitando dessa forma qualquer possível influência do dano no mesmo. Em média a
intensidade da carga de inicio do dano nesses compósitos foi bem próxima a 50% da carga total de fratura. A
mesma foi registrada durante os ensaios através de ruídos característic
0123456
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Stress (MPa)
Strain (%)
Figura 03 - Curva tensão x deformação em tração uniaxial do laminado sanduíche SJV.
exão-em-três-pontos do SJV
orte de carga, e conseqüentemente, de transmissão da mesma
nos lami
3.1.2 Ensaio de fl
Com relação ao comportamento à flexão do SJV, os mesmos apresentaram uma característica no que
diz respeito à presença de uma fratura precoce por cisalhamento ocorrida na linha neutra (linha central do
coremat). A figura 04 exemplifica a curva carga x deslocamento para dois corpos de prova do SJV, onde se
observa a “queda” (patamar) na capacidade de sup
nados, devido à fratura por cisalhamento.
Após a fratura por cisalhamento, a intensidade da carga atuante torna-se insuficiente para provocar uma
fratura por flexão, ou seja, fratura na face inferior do corpo de prova onde estão localizadas as tensões de tração
112
responsáveis pela fratura na flexão em três pontos. Vale ressaltar que a presença da fratura por cisalhamento na
linha neutra indica que, na flexão-em-três-pontos, o compósito apresenta o mesmo comportamento nas faces em
tração e
al de
deformação o compósito perde a sua linearidade, destacando-se o comportamento visco-elástico da resina.
compressão.
Ressalta-se ainda que para todos os ensaios realizados pode-se perceber um comportamento inicial
linear do compósito, o que propiciou o cálculo do módulo elástico na flexão. Após um certo percentu
02468101214
0.00
0.05
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
shering fracture
Load (KN)
Deflection(mm)
Figura 04 - Curva Força x Deslocamento - Flexão em três pontos - SJV
ma mais direta,
para a qu
%,
spectivamente, para a tensão de flexão, módulo de elasticidade longitudinal e deflexão máxima na ruptura.
3.1.3 En
de entre a tensão e a deformação, comportamento
característico dos plásticos reforçados com fibras de vidro.
Para o SJV foram determinadas às tensões de flexão (tensões de tração nas faces inferiores) e o módulo
de elasticidade à flexão segundo a norma ASTM D790-90. Estes cálculos são relativos ao momento da fratura
por cisalhamento, uma vez que não ocorreu fratura por flexão. Além disso, pode-se argumentar que, a
hibridização e/ou a introdução do coremat, na camada de recheio do compósito, influiu de for
eda da carga de flexão decorrente da fratura precoce por cisalhamento na linha neutra.
Para o SJV os valores médios obtidos para a tensão de flexão (no momento da fratura por cisalhamento)
é de 115,4 MPa, o módulo de elasticidade é de 5,6 GPa e a deformação de ruptura é de 2,3%. Os percentuais de
dispersão calculados são considerados pequenos para o caso de compósitos híbridos: 7,0%, 9,0% e 4,0
re
saio de tração uniaxial do SV
A figura 05 abaixo apresenta os resultados da estrutura sanduíche de fibras de vidro (SV) ensaiado em
tração uniaxial, onde se pode perceber o comportamento linear do material até a fratura final. A presença do
coremat como camada de recheio não alterou a linearida
113
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0
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100
120
Stress (MPa)
Strain (%)
Figura 05 - Curva tensão x deformação em tração uniaxial do compósito SV.
Para o compósito SV os valores médios obtidos foram: resistência última à tração de 99.7
MPa, módulo
de elasticidade longitudinal de 1.86 GPa e deformação de ruptura de 5.4
%. Os percentuais de dispersão
calculados foram de 11.25%, 9.98% e 11.40%, respectivamente para o limite de resistência, módulo de
elasticidade e deformação de ruptura. Estes valores se apresentam em média mais altos que o SJV apesar do tipo
de fibra ser o mesmo, porém ressalta-se que as camadas são constituídas de mantas e tecidos de fibras de vidro as
quais estão sujeitas a uma maior probabilidades de distribuição não uniforme das tensões interlaminares.
3.1.4 Ensaio de flexão em três pontos do SV
To evaluate if the premature shearing fracture was caused by the hybridization, it was manufactured a
fiberglass composite of similar configuration (see Figure 02). Some load-deflection curves of this “new”
composite are shown in Figure 06. Again, premature shearing fracture of the coremat was verified, similar to
that observed in the hybrid composite. So, one can say that the premature shearing fracture did not have any
relation with the hybridization.
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0
100
200
300
400
500
Deflection (mm)
Load (N)
shearing fracture
Figura 06 - Curva Força x Deslocamento - Flexão em três pontos - SV
Para o SV, os valores médios obtidos para a tensão de flexão (no momento da fratura por cisalhamento)
é de 101,07 MPa, módulo de elasticidade é de 8,02 GPa e a deformação de ruptura é de 1,33%. Os percentuais
de dispersão calculados são considerados mais elevados quando comparados aos encontrados para a outra
114
configuração sanduíche SJV. As mesmas foram de 13,36%, 12,8% e 12,67%, respectivamente, para a tensão de
flexão, módulo de elasticidade longitudinal e deflexão máxima na ruptura.
3.1.5 Ensaio de tração uniaxial do LJV
A figura 07 mostra o diagrama Tensão x Deformação em tração uniaxial do laminado híbrido de fibras
de juta e vidro (LJV), onde se pode perceber o comportamento linear do material até a fratura final.
Para o compósito LJV os valores médios obtidos para a resistência última à tração foi de 96,01
MPa,
para o módulo de elasticidade longitudinal foi de 2,2 GPa e da deformação de ruptura de 4,54
%. Os percentuais
de dispersão calculados foram de 11.06%, 6,6% e 13,6%, respectivamente para o limite de resistência, o módulo
de elasticidade e a deformação de ruptura. Em uma análise comparativa desses valores encontrados com os
obtidos para o compósito SJV observa-se que os mesmos apresentam comportamentos semelhantes e
característicos dos compósitos híbridos envolvendo fibras naturais e sintéticas.
012345
0
20
40
60
80
100
Sress(MPa)
Strain (%)
Figura 07 - Curva Tensão x Deformação em tração uniaxial do compósito LJV.
3.1.6 Ensaio de flexão-em-três-pontos do LJV
A ausência do coremat no compósito LJV foi suficiente para evitar a fratura precoce por cisalhamento
na linha neutra, originando no laminado a fratura por flexão (nas camadas tracionadas) e possibilitando com isso
o cálculo da resistência à flexão do mesmo. A figura 08 mostra o diagrama tensão versus deformação obtido nos
ensaios de flexão em três pontos. As inflexões presentes nas curvas caracterizam a fratura inicial da camada
tracionada de fibras de juta (menos resistente) seguida pela recuperação na capacidade de suporte de carga da
camada adjacente, no caso de fibras de vidro (mais resistente).
115
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
0
20
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100
120
140
160
180
Stress (MPa)
Strain (%)
Figura 08: Curva Tensão x Deformação - Flexão três pontos - LJV.
Para o compósito LJV os valores médios obtidos para a resistência à flexão foi de 143,7
MPa, para o
módulo de elasticidade foi de 4,72 GPa e da deflexão máxima de 3,62
%. Os percentuais de dispersão calculados
foram de 18,2%, 10,68% e 17,48%, respectivamente para o limite de resistência à flexão, o módulo de
elasticidade e a deflexão máxima na fratura.
Em média os valores das dispersões encontrados se mostram superiores aos obtidos nos ensaios de
tração uniaxial. Em parte esse resultado pode ser atribuído à própria característica do ensaio uma vez que a
fratura se inicia de forma localizada e sempre na camada externa tracionada, que para as configurações estudadas
as mesmas são constituídas de tecido de fibra de juta ou de manta de fibras de vidro. Ambas formas de reforços
podem levar a uma maior dispersão dos resultados, seja pela aleatoriedade da distribuição das fibras na manta
e/ou pelo comprimento das mesmas (fibras curtas) ou pela peculiaridade das fibras naturais, as quais apresentam
propriedades mecânicas bastantes dispersivas.
3.2 Análise da fratura
3.2.1 Característica da fratura – SJV na tração e flexão em três pontos
A análise da característica da fratura dos compósitos baseia-se em exames macroscópicos e microscópicos
dos corpos de prova fraturados. A análise macroscópica faz uma identificação da propagação da fratura
mecânica ao longo de todo o comprimento do corpo de prova, enquanto que a análise microscópica se baseia na
analise da fratura em nível de microfissuração e da aderência na interface fibra/matriz.
As análises macroscópica e microscópica da fratura dos CP’S fraturados do SJV, submetidos ao ensaio de
tração uniaxial, mostra algumas características do dano, tais como: Delaminação (desaderência entre as camadas
do laminado) em algumas interfaces menos entre as camadas de tecidos de fibras de juta e o coremat; ruptura
das fibras de juta e de vidro na região de ruptura final. Observou-se também a presença de microfissuras
transversais na matriz, com relação à direção de aplicação da carga, ocasionando fratura adesiva, ou seja,
desaderência fibra/matriz.
No estudo da característica da fratura desenvolvido durante o ensaio de flexão em três pontos, ressalva se
faz para a fratura “precoce” por cisalhamento ocorrida na linha neutra (coremat), ver figura 09a, e já comentada
anteriormente, como também, para o fato de não terem sido observadas às mesmas características e tipos de
danos ocorridos nos ensaios de tração uniaxial.
(a) (b)
Figura 09 - Fratura por cisalhamento dos compósitos ensaiado à flexão em três pontos. a) SJV e b) SV
Coremat Shearing
Coremat Shearing
116
3.2.2 Característica da fratura – SV na tração e flexão em três pontos
As Características macroscópicas e microscópicas da fratura nos ensaios de tração uniaxial no SV
mostraram a presença de delaminação entre todas as camadas mais internas de fibras de vidro, rupturas total ou
parcial das fibras na região de fratura final, desaderência fibra-matriz e fraturas coesivas na matriz e nas fibras.
Na análise da característica da fratura desenvolvida durante o ensaio de flexão em três pontos, ressalva se
faz para a fratura “precoce” por cisalhamento ocorrida na linha neutra (coremat), fratura igual à ocorrida no
compósito SJV e já comentada anteriormente. Isso demonstra que a fratura precoce por cisalhamento ocorrida
no coremat não foi originada do processo de hibridização entre fibras sintéticas e naturais e sim devido à própria
idealização da configuração juntamente com a baixa resistência ao cisalhamento do coremat. A figura 09b
mostra a fratura por cisalhamento no ensaio de flexão em três pontos. Na análise microscópica da fatura não
foram observadas as presenças de delaminação nem de microfissuração na matriz.
3.2.3 Característica da fratura – LJV na tração e flexão em três pontos
As análises macroscópicas e microscópicas da característica da fratura nos ensaios de tração uniaxial no
compósito LJV, mostraram a presença de delaminação entre as camadas de juta/vidro, porém restrita à região de
fratura final do compósito, além de uma microfissuração intensa na matriz. Foi observado, também, que essa
microfissuração ocasionou fraturas adesivas e coesivas (matriz e fibras) em algumas camadas do laminado.
No que se refere à fratura por flexão, o destaque fica para a ausência da fratura precoce por
cisalhamento na linha neutra (coremat) ocorrida nas configurações do tipo sanduíche, ou seja, a fratura no
compósito LJV ocorreu na face tracionada do corpo de prova, ver figura 10, característica esta, da fratura por
flexão em três pontos. Neste sentido, se pode afirmar que a presença do coremat como camada central, foi de
fato, responsável pela fratura precoce por cisalhamento nas configurações do tipo sanduíche. Não foi observada a
presença de delaminação, resultando em uma fratura extremamente localizada.
Figura 10: Fratura na flexão em três pontos – Compósito LJV.
3.3 Estudo Comparativo
Em uma análise das propriedades mecânicas obtidas para as configurações em estudo observa-se que
em termos do comportamento mecânico à tração uniaxial o compósito do tipo sanduíche SV mostra um
comportamento semelhante com ralação à resistência última (dentro da dispersão) comparada ao compósito
LJV. Com relação à configuração sanduíche híbrida SJV, a mesma apresenta uma redução na resistência última
de 28,4% e 31,1% comparadas às dos compósitos LJV e SV, respectivamente. Já na análise do comportamento
do módulo elástico, também na tração uniaxial, a superioridade se verifica para o compósito laminado LJV
sobre as demais: de 35,4% e 15,4% comparados aos módulos encontrados para os compósitos SJV e SV,
respectivamente. No comportamento à tração a presença do coremat nas estruturas do tipo sanduíche não surtiu
o efeito esperado de melhoria na rigidez dos compósitos.
Com relação ao carregamento de flexão em três pontos, a análise da resistência à flexão se torna
prejudicada devido à falha precoce por cisalhamento no coremat para o caso das estruturas do tipo sanduíche. A
retirada do coremat no compósito laminado LJV originou, de forma nítida, uma superioridade do
comportamento da resistência para este tipo de configuração sobre as demais. Com relação ao módulo elástico na
flexão, ressalva se faz para os melhores resultados obtidos das estruturas do tipo sanduíche, confirmando a
utilização do coremat apenas como aumento na rigidez dos compósitos principalmente nos carregamentos de
flexão. O maior módulo foi encontrado para a configuração SV, com um acréscimo de 41,1% e de 30,17%
comparados aos das configurações LJV e SJV, respectivamente.
A figura 11 mostra uma visão global da influência do tipo de configuração nas propriedades mecânicas
de resistência e rigidez. Ressalva se faz para os valores calculados das tensões de flexão nas estruturas
sanduíche, já que os mesmos correspondem aos valores das tensões na face tracionada no momento da falha por
cisalhamento.
117
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60
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LJV
Tensile
Flexural
Strength (MPa)
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SJV
Tensile
Flexural
Elastic Modulus (GPa)
0123456789
60
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130
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150
SV
Tensile
Flexural
Figura 11: Influência da configuração na resistência e rigidez dos compósitos.
4. Conclusões
Com base no estudo desenvolvido, algumas conclusões podem ser destacadas:
1- A estrutura laminar híbrida LJV apresenta propriedades mecânicas de resistência e rigidez, tanto na
tração uniaxial quanto na flexão em três pontos, compatíveis em intensidade com a configuração SV já
em uso na industria. Esse fato torna viável sua aplicação como elemento estrutural;
2- Ressalta-se o uso da camada de recheio (coremat) nas configurações do tipo sanduíche como melhoria
da propriedade de rigidez principalmente na flexão em três pontos.
3- As estruturas do tipo sanduíche, tanto híbrida (SJV) quanto somente à base de fibras de vidro (SV),
apresentaram uma fratura precoce por cisalhamento na linha neutra (coremat) nos ensaios de flexão em
três pontos, originando uma perda significativa na capacidade de suporte de carga dessas configurações
para esse tipo de carregamento;
4- As características comuns da fratura encontradas nos ensaios de tração uniaxial são delaminação,
microfissuração na matriz, fratura adesiva (interface fibra/matriz), fratura coesiva (tanto na matriz
quanto na fibra) e ruptura de fibras.
5. Referências Bibliográficas
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