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A N UT E N Ç Ã O
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L A N E J AD A
Fonte: KPMA (2005)
Área Nível 1 nível 2 nível 3 nível 4 nível 5
Desdobramento e registro das quebras
As quebras não são registradas
Existe uma definição de quebras e elas são
registradas por máquina (em número e
tempo)
As quebras são registradas por máquina,
área e componente
As quebras são registradas por máquina,
área, componente e modo de falha
Deployments por máquina, componente e
nível de modo de falha. As áreas críticas
são destacadas
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Projetos de redução de quebras
Não há projetos de redução de quebras
Projetos Pilotos conduzidos pela
Administração alcançam resultados em 6
meses
Projetos Pilotos conduzidos pela
Administração alcançam resultados em 3
meses
Técnicas específicas são aplicadas,
baseadas na natureza das quebras.
Resultados alcançados em 6 semanas.
Miniprojetos conduzidos pelos operadores
com duração de 6 semanas.
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Análise das Quebras
Não há análises > 60% das quebras são analisadas
> 95% quebras analisadas
> 50% com análise de 5 porquês e contra-
medidas identificadas
> 99% analisadas
> 80% identif. contra-med
> 80% contra-med aplicad.
> 50% efetivas
Proporção das quebras eliminadas vs.
ocorrências > 90%
Extensão Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Suporte a Manutenção Autônoma Não há suporte Suporte para remover as etiquetas
Componentes críticos são identificados e os
meios de inspecioná-
os operadores
Operadores são treinados para remover as
etiquetas
O suporte é dado através do treinamento
dos operadores para reduzir
constantemente os tempos de inspeção
Extensão Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Plano de Lubrificação
Não há plano
Lubrificação feita nos pontos já conhecidos
de acordo com um plano
Lubrificação executada em todos os
pontos. Gestão a vista e operações
padronizadas
Lubrificação baseada nas condições do
equipamento e realizada pelos operadores
da produção
Sistemas Automatizados.
Mínima intervenção humana
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
TBM - Manutenção Baseada no Tempo
GERENCIAMENTO
Não há programa Existe um programa mas não é seguido
Existe um plano visual (ex.:
cambam/cartões T)
Necessidades de execução são evidentes
Existem retornos de informações que são
periodicamente usados para reduzir a
freqüência e o tempo de intervenção
Melhoria Contínua da qualidade e custos
Extensão Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
TBM - Manutenção Baseada no Tempo
QUALIDADE DO PROGRAMA
Não há programa Planos baseados na experiência
Planos baseados nos manuais do
fabricante e RCM/FMECA
Planos totalmente baseados em FMECA &
RCM. Periodicamente atualizados
Planos revisados freqüentemente,
baseados nos resultados com envolvimento
máximo da produção
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
RCM/FMECA
Não são usados
Aplicados somente nos principais modos de
falha
Aplicados corretamente com análise de
custo e benefícios, mas as contra-medidas
definidas são ineficientes
Contra-medidas efetivas identificadas,
aplicadas somente para quebras reais e
periodicamente atualizadas
Eficientemente usados p/ definir contra-
medidas p/ quebras reais e potenciais.
Continuamente atualizadas focando custos
mínimos
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Administração das ferramentas e
equipamentos
Ferramentas e equipamentos necessários
não estão disponíveis
Ferramentas e equipamentos disponíveis,
mas difícil de localizar
Ferramentas e equipamentos estão em
ordem e são controlados por pessoal
selecionado
Ferramentas e equipamentos são
armazenadas em áreas específicas
Prontamente disponível nas máquinas.
Nível de serviço 100%
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Manutenção Preditiva Não é executada
Principais ferramentas definidas e usadas
ocasionalmente.
estão claros
Todas ferramentas aplicáveis estão
identificadas. Master Plan criado, mas não
é seguido ou o custo não é efetivo.
Plano seguido e custos efetivos, mas os
resultados não são efetivamente
aproveitados
Análise efetiva dos resultados com
melhoria contínua da qualidade e custo.
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Suporte para a Manutenção da
Qualidade
Não há suporte
Pontos Q identificados, mas não foram
encontradas as contra-medidas apropriadas
Contra-medidas definidas, mas o programa
de trabalho não está sendo totalmente
seguido
O programa de trabalho é seguido com
melhoria contínua baseada nos resultados
Zero defeitos associados a máquina com
um mínimo de tempo para
checks/inspeções
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Sistema de Informações da Manutenção Não existe Existe, mas faltam informações e detalhes
Bem detalhado para os parâmetro de
manutenção.
Auxilia na análise das quebras
Completa análise de custos por
componente resultando em reduzidos
tempos de intervenção da manutenção
Dá suporte para a atualização do programa
de manutenção planejada
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Gestão das peças de reposição
Não há controle dos depósitos/armazéns.
Existem muito materiais obsoletos
Controle preciso das peças nos depósitos.
Tempo de procura < 30"
Sistema de Gestão de Estoque. Definição
de ROP (ponto de re-ordem) e EOQ (qtde
lote econômico) baseado no consumo
Obtenção das peças de reposição
baseadas no MTBF
Obtenção das peças de reposição
baseadas nas condições dos equipamentos
Extensão
0% das peças < 25% das peças 25%-50% das peças 50%-75% das peças > 75% das peças
Redução do Tempo Médio das Paradas
(MDT)
MDT não registrado MDT global registrado
MDT registrado e com o tempo sub-dividido
por etapas (ex.: tempo de intervenção,
tempo de diagnóstico)
Projetos para redução do MDT atacando
cada etapa isoladamente
Know how desenvolvido para cada etapa
do MDT sendo aplicado constantemente
Extensão
Uma área piloto Todas as áreas pilotos < 50% máq. categoria A 100% A + < 50% Cat B Todas Máquinas A & B
Treinamento da Manutenção
Necessidades não identificadas
Necessidades identificadas, mas não há
plano de treinamento
Plano de treinamento individual baseado
nas lacunas de habilidades necessárias
Planos de treinamento completos com
análises dos resultados
Treinamento contínuo baseado nos
resultados e necessidades para melhorar o
nível de serviço
Extensão
0% das técnicas < 25% das técnicas 25%-50% das técnicas 50%-75% das técnicas > 75% das técnicas
Controle de Orçamento e Relatórios
Gerenciais
Não existe Existe, mas faltam informações e detalhes
Dividido por Mão-de-Obra, Materiais e
Terceiros, mas não é usado de forma
efetiva
Info também divididas por tipo de
manutenção (reparos das quebras, manut.
planejada, melhoramento da manut.)
Usado efetivamente no controle contínuo e
otimização dos custos
Extensão Nível de planta Nível de departamento Nível de Máquina Nível de Componente
Consumo de Energia
Consumo medido mensalmente
Plano de ação para redução do consumo
através da eliminação das perdas
Programa de trabalho conduzido com
análise dos resultados
Análise dos consumos otimizados de
energia das máquinas (0 perdas)
Consumo otimizado de energia alcançado e
mantido
Extensão
Nível de planta Nível de departamento Nível de Máquina Nível de Componente