( PDF ) Desenvolvimento do processo de secagem em rama na produção de palmilhas para calçados

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DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO DE SECAGEM EM RAMA

NA PRODUÇÃO DE PALMILHAS PARA CALÇADOS

LUCIANO PESKE CERON

ENGENHEIRO QUÍMICO

DISSERTAÇÃO PARA A OBTENÇÃO DO TÍTULO DE MESTRE

EM ENGENHARIA E TECNOLOGIA DE MATERIAIS.

Porto Alegre

Março, 2008

PUCRS

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO SUL

PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

Faculdade de Engenharia

Faculdade de Física

Faculdade de Química

PGETEMA

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DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO DE SECAGEM EM RAMA

NA PRODUÇÃO DE PALMILHAS PARA CALÇADOS

LUCIANO PESKE CERON

ENGENHEIRO QUÍMICO

ORIENTADORA: PROFª. DRª. SANDRA MARA OLIVEIRA EINLOFT

CO-ORIENTADOR: PROF. DR. MARCUS SEFERIN

Dissertação realizada no Programa de

Pós-Graduação em Engenharia e

Tecnologia de Materiais (PGETEMA) da

Pontifícia Universidade Católica do Rio

Grande do Sul, como parte dos requisitos

para a obtenção do título de Mestre em

Engenharia e Tecnologia de Materiais.

Porto Alegre

Março, 2008

PUCRS

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO GRANDE DO SUL

PRÓ-REITORIA DE PESQUISA E PÓS-GRADUAÇÃO

Faculdade de Engenharia

Faculdade de Física

Faculdade de Química

PGETEMA

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“Quem quer melhorar a realidade deveria conhecê-la. Isso é Realismo”.

A realidade não somente consiste no que já existe,

mas também no que é possível.

Muitos erros são cometidos por se evitar um alvo,

ou pela determinação errada de alvos.

Os alvos não devem representar somente o que desejamos,

mas também o que é possível.

A economia global está seguindo as leis da competição: ganha o melhor.

Em caso de qualidade igual, ganha o concorrente com preço mais barato”.

Manfred Romme

Dedico esta dissertação:

À Deus;

Aos meus pais, Lucindo Ceron e Helga Peske Ceron;

À minha filha, Luiza Baumbach Ceron;

E ao meu amor, Tárcia Rita Davoglio.

Primeiramente, agradeço à minha família, meu pai Lucindo Ceron, minha

mãe Helga Peske Ceron, minha filha Luiza Baumbach Ceron, e em especial a

minha esposa Tárcia Rita Davoglio, que me incentivou e apoiou neste caminho e

que acima de tudo é uma grande amiga, agradeço a ela, também, por toda

compreensão e carinho.

Aos meus orientadores, Profª. Drª. Sandra Mara Oliveira Einloft e Prof. Dr.

Marcus Seferin, pela dedicação e incentivo nos diversos momentos na orientação

desta dissertação.

À Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul e ao Programa de

Pós-Graduação em Engenharia e Tecnologia de Materiais, pela oportunidade de

realizar o curso de Pós-Graduação.

Aos funcionários do Programa de Pós-Graduação em Engenharia e

Tecnologia de Materiais, pelo auxílio em necessidades durante o mestrado.

Aos diretores da empresa de componentes para calçados, Flávio, Irineu e

Marcos, onde foi desenvolvido o estudo, que acreditaram e investiram neste projeto

de pesquisa dentro da sua empresa. E a todos os funcionários e equipes de

campo, presentes nos trabalhos de inspeções e ensaios realizados.

Ao Engenheiro Químico Fausto Girola, Coordenador do Laboratório de

Controle de Qualidade do Centro Tecnológico do Calçado SENAI - Novo

Hamburgo, pela ajuda e coordenação nos ensaios laboratoriais em palmilhas para

calçados.

Por último, gostaria de estender os meus agradecimentos a todos àqueles

de uma forma ou de outra, com idéias e/ou criticas, ajudaram na montagem desta

dissertação.

A todos, os meus sinceros agradecimentos.

EDICATÓRIA

............................................................................................................3

GRADECIMENTOS

...................................................................................................4

UMÁRIO

...................................................................................................................5

ISTA DE

IGURAS

...................................................................................................8

STA DE

ABELAS

................................................................................................10

ISTA DE

UADROS

...............................................................................................11

ISTA DE

BREVIATURAS

......................................................................................12

RESUMO

...............................................................................................................13

ABSTRACT

..........................................................................................................14

1 INTRODUÇÃO

.................................................................................................15

2 OBJETIVOS

......................................................................................................17

2.1 Objetivos Específicos .................................................................................17

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

.........................................................................18

3.1 Calçado .........................................................................................................18

3.1.1 Evolução do Calçado ............................................................................19

3.1.2 Classificação do Calçado .....................................................................19

3.1.3 Componentes do Calçado ....................................................................20

3.1.4 Fabricação do Calçado .........................................................................22

3.2 Palmilha .........................................................................................................24

3.2.1 Fabricação da Palmilha ........................................................................26

3.2.1.1 Não-Tecido ..............................................................................27

3.2.1.2 Poli (Tereftalato de Etileno) .....................................................32

3.2.2 Secador Rama.......................................................................................33

3.2.3 Especificação de Palmilhas ..................................................................40

3.3 Secagem de Tecidos ....................................................................................41

3.3.1 Caracterização de Polímero .................................................................43

3.3.2 Taxa de Secagem ................................................................................44

3.3.3 Umidade de Equilíbrio ..........................................................................47

3.4 Método Simplex Modificado .........................................................................50

4 MATERIAIS E MÉTODOS

............................................................................53

4.1 Solução Impregnante ...................................................................................54

4.2 Geometria do Secador .................................................................................56

4.3 Estudo Térmico ............................................................................................56

4.4 Peso Base .....................................................................................................57

4.5 Espessura .....................................................................................................57

4.6 Teor de Umidade e Curvas de Secagem ....................................................58

4.7 Índice de Flexão ...........................................................................................58

4.8 Resistência à Tração e Alongamento na Ruptura (a seco) .......................60

4.9 Comportamento à Água – Adsorção e Dessorção ....................................62

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

................................................................64

5.1 PRIMEIRA PARTE .........................................................................................64

5.1.1 Estudo Térmico ....................................................................................64

5.1.2 Teor de Umidade ..................................................................................69

5.1.3 Peso Base e Espessura .......................................................................70

5.1.4 Curvas de Secagem .............................................................................70

5.2 SEGUNDA PARTE ........................................................................................73

5.2.1 Produção-Teste ....................................................................................73

5.3 TERCEIRA PARTE ........................................................................................77

5.3.1 Índice de Flexão ...................................................................................79

5.3.2 Resistência à Tração e Alongamento na Ruptura (a seco) ..................81

5.3.3 Comportamento à Água – Adsorção e Dessorção ...............................84

6 CONCLUSÕES

................................................................................................87

7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

...........................................................89

ANEXOS

...............................................................................................................95

Figura 3.1 - Partes do calçado . ................................................................................21

Figura 3.2 - Peças do calçado masculino e feminino ...............................................21

Figura 3.3 - Etapas de fabricação do calçado ..........................................................22

Figura 3.4 - Prensa hidráulica: (a) Balancim de ponte; (b) Balancim hidráulico . ......23

Figura 3.5 - Desenho de peça com chanfro . ............................................................23

Figura 3.6 - Palmilha simples . ..................................................................................24

Figura 3.7 - Palmilha emendada ..............................................................................25

Figura 3.8 - Palmilha emendada com reforço duplo .................................................25

Figura 3.9 - Planilha com encaixe para montagem interna ......................................25

Figura 3.10 - (a) Não-tecido; (b) Tecido . ..................................................................27

Figura 3.11 - Processo Spunbonded ........................................................................28

Figura 3.12 - Não-tecido agulhado de poliéster ........................................................30

Figura 3.13 - Aumento da resistência mecânica do material ....................................30

Figura 3.14 - Não-tecido agindo como receptáculo base de outros materiais ..........30

Figura 3.15 - Absorção de energia térmica no não-tecido ........................................31

Figura 3.16 - Acabamento em superfícies ................................................................31

Figura 3.17 - Processo de filtração em não-tecidos . ................................................31

Figura 3.18 - Principais partes do secador Rama . ...................................................34

Figura 3.19 - Rolo de não-tecido na entrada da Rama ............................................35

Figura 3.20 - Impregnação da manta de não-tecido em cocho . ...............................35

Figura 3.21 - (a) Foulard principal; (b) Foulard auxiliar . ...........................................36

Figura 3.22 - (a) Morcetes prendendo a manta; (b) Entrada da manta no secador...36

Figura 3.23 - Palmilha em bobina .............................................................................37

Figura 3.24 - (a) Queimador de gás; (b) Câmaras de secagem ...............................37

Figura 3.25 - Câmara de secagem ...........................................................................38

Figura 3.26 - Fluxo de energia nos injetores . ...........................................................39

Figura 3.27 - Damper aberto em 75% . .....................................................................39

Figura 3.28 - Evaporação da água dentro das câmaras do secador ........................40

Figura 3.29 - Diagrama do processo de secagem em tecido úmido . .......................41

Figura 3.30 - Diagrama de migração de umidade no interior de um tecido ..............41

Figura 3.31 - Representação esquemática do sistema de medição .........................42

Figura 3.32 - Curva temperatura versus tempo ........................................................43

Figura 3.33 - Curva do PET em DSC, identificando a Tg e Tm ................................44

Figura 3.34 - Curva de taxa de variação de umidade com o tempo de secagem .....45

Figura 3.35 - (a) Não-tecido agulhado seco; (b) Não-tecido agulhado úmido . .........47

Figura 3.36 - Isoterma de equilíbrio ..........................................................................48

Figura 3.37 - Isotermas de adsorção máxima para algumas fibras ..........................48

Figura 3.38 - Movimentos do simplex modificado ....................................................51

Figura 3.39 - Exemplo de otimização com duas variáveis de controle .....................52

Figura 4.1 - Tanque de dispersão com agitador mecânico .......................................55

Figura 4.2 - (a) Começo da dispersão; (b) Final viscoso da dispersão ....................55

Figura 4.3 - (a) Tanque batedeira; (b) Tanques de Mistura I e II da Rama ..............55

Figura 4.4 - Geometria de largura constante no túnel do secador . ..........................56

Figura 4.5 - Volante e indicador Siko . ......................................................................56

Figura 4.6 - Corte dos corpos de prova na amostra de palmilha ..............................59

Figura 4.7 - (a) Máquina de flexão; (b) Corpos de prova rompidos ..........................59

Figura 4.8 - Máquina de ensaio universal EMIC DL-200 ..........................................61

Figura 4.9 - (a) Corpo de prova preso; (b) Corpo de prova rompido ........................61

Figura 5.1 - Temperatura medida na superfície da manta de 110 g/m

....................65

Figura 5.2 - Temperatura medida na superfície da manta de 150 g/m

....................66

Figura 5.3 - Temperatura medida na superfície da manta de 200 g/m

....................67

Figura 5.4 - Representação do tempo de análise com massa constante .................70

Figura 5.5 - Curvas de secagem para gramaturas de 110, 150 e 200 g/m

.............71

Figura 5.6 - Gráfico com produção normal ...............................................................74

Figura 5.7 - Identificação das curvas de secagem certificadas no SENAI ...............78

Figura 5.8 - Gráfico de índice de flexão para 110, 150 e 200 g/m

...........................80

Figura 5.9 - Gráfico de tração para 110, 150 e 200 g/m

..........................................83

Figura 5.10 - Gráfico de alongamento para 110, 150 e 200 g/m

.............................83

Figura 5.11 - Gráfico de adsorção e dessorção para 110, 150 e 200 g/m

..............85

Tabela 3.1 - Características físicas e químicas do PET ...........................................33

Tabela 3.2 - Especificação de controle da palmilha .................................................40

Tabela 3.3 - Valores máximos de umidade em tecidos ............................................49

Tabela 3.4 - Médias de umidade relativa em Porto Alegre e Campo Bom ...............50

Tabela 4.1 - Valores para índice de flexão ou número de ciclos ..............................60

Tabela 4.2 - Valores para resistência à tração e alongamento na ruptura, a seco....62

Tabela 4.3 - Valores para adsorção e dessorção .....................................................63

Tabela 5.1 - Resultados dos ajustes térmicos para 110g/m

....................................65

Tabela 5.2 - Resultados dos ajustes térmicos para 150 g/m

...................................66

Tabela 5.3 - Resultados dos ajustes térmicos para 200 g/m

...................................67

Tabela 5.4 - Faixas de operação da Rama para produção-teste .............................73

Tabela 5.5 - Acompanhamento da produção normal ...............................................74

Tabela 5.6 - Resultados da produção-teste com perfil avançado .............................75

Tabela 5.7 - Resultados da produção-teste com perfil econômico ...........................75

Tabela 5.8 - Resultados comparativos entre produção-teste e produção normal ....75

Tabela 5.9 - Resultados para a primavera ...............................................................76

Tabela 5.10 - Resultados para o verão ....................................................................76

Tabela 5.11 - Resultados de índice de flexão para 110 g/m

...................................79

Tabela 5.12 - Resultados de índice de flexão para 150 g/m

...................................79

Tabela 5.13 - Resultados de índice de flexão para 200 g/m

...................................80

Tabela 5.14 - Resultados de tração e alongamento para 110 g/m

..........................82

Tabela 5.15 - Resultados de tração e alongamento para 150 g/m

..........................82

Tabela 5.16 - Resultados de tração e alongamento para 200 g/m

..........................82

Tabela 5.17 - Resultados de adsorção e dessorção para 110 g/m

.........................84

Tabela 5.18 - Resultados de adsorção e dessorção para 150 g/m

.........................85

Tabela 5.19 - Resultados de adsorção e dessorção para 200 g/m

.........................85

Quadro 3.1 - Evolução do calçado ...........................................................................19

Quadro 3.2 - Componentes do calçado e suas funções ...........................................20

ABICALÇADOS: Associação Brasileira das Indústrias de Calçados

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

BS: Normas Britânicas

BVQI: Bureau Veritas Quality International

CLP: Controlador Lógico Programável

COTECAF: Conselho Técnico de Afins

CRQ: Conselho Regional de Química

CTCCA: Centro Tecnológico do Couro, Calçados e Afins

DIN: Deutsches Institut für Normung

DSC: Calorimetria Exploratória Diferencial

GLP: Gás Liquefeito de Petróleo

INMET: Instituto Nacional de Meteorologia

INMETRO: Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial

ISO: International Organization for Standardization

MEKP: Peróxido de Etil-Metilcetona

PET: Poli (Tereftalato de Etileno)

PFI: Prüf und Forschungsinstitut Pirmasens

SATRA: Instituto de Normas Inglesas para Laboratório

SENAI: Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

SEOMA: Seção de Observação e Metereologia Aplicada

CERON, Luciano Peske. Desenvolvimento do Processo de Secagem em Rama

na Produção de Palmilhas para Calçados. Porto Alegre. 2008. Dissertação,

Síntese e Processos em Materiais. Programa de Pós-Graduação em Engenharia e

Tecnologia de Materiais, PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DO RIO

GRANDE DO SUL.

A palmilha é um dos componentes mais importantes da indústria

calçadista, sendo considerada o “chassi” do calçado, pois, é sobre ela que o

calçado é montado. Este estudo do processo de secagem em Rama constitui-se

uma tentativa de reduzir os custos com GLP na produção de palmilhas, realizado

em uma indústria de componentes para calçados. Inicia com a origem e evolução

da história do calçado, levando a um dos componentes atuais da fabricação de

palmilhas, o não-tecido de poliéster. Aborda-se a impregnação de não-tecidos e os

recursos técnicos do secador Rama, no processo de fabricação. Foi desenvolvida

uma metodologia de controle da umidade em palmilha e estudo das curvas de

secagem, velocidade versus umidade, para os não-tecidos com gramaturas de 110,

150 e 200 g/m

. Nestas curvas, foram desenvolvidos perfis térmicos de produção,

sendo relevante um econômico, lento e de baixa temperatura, e outro avançado,

rápido e de alta temperatura. Utilizou-se o método Simplex Modificado para corrigir

pontos nestes perfis, buscando a minimização e maximização da velocidade no

secador. As curvas de secagem foram usadas como modelos para produção,

levando a conclusão que o perfil térmico econômico minimiza em 19,4% o consumo

de GLP, uma economia de R$ 80.588,00/ano. O perfil térmico avançado, por sua

vez, encarece em 31,1% o consumo de GLP, representando um incremento de R$

128.941,00/ano. A certificação das curvas foi realizada no laboratório credenciado

do Centro Tecnológico do Calçado SENAI - Novo Hamburgo, que identificou como

melhor quantitativamente o perfil térmico econômico em zonas de baixa velocidade.

Este trabalho mostrou que o controle de processos é uma alternativa eficaz para o

controle dos custos.

Palavras-chave: Calçado; Palmilha; Não-Tecido; Secagem; Rama.

CERON, Luciano Peske. Development Process drying in the production of Rama

insole for shoes. Porto Alegre. 2008. Dissertation, Synthesis on Materials and

Processes. Pos-Graduation Program in Materials Engineering and Technology,

PONTIFICAL CATHOLIC UNIVERSITY OF RIO GRANDE DO SUL.

The insole is one of the most important components of the shoe industry,

being considered the shoe’s chassis, once the shoe is assembled over it. This study

concerning the drying process in Rama consists of an attempt to reduce cut costs

with the use of LPG in the insole production, carried on in an industry of shoe

components. It has its beginning with the origin and evolution of the shoe history,

leading to one of the current components of the insole production: the non-fabric of

polyester. The subject of non-fabric impregnation and the technical resources of the

Rama dryer during the manufacturing process are approached. A methodology of

the insole humidity control was developed and a study of the drying curves was

made, with speed versus humidity, for the non-fabrics with basic weight varying

from 110, 150 to 220 g/sqm. In these curves production thermal profiles were

developed, being relevant an economic, slow and of low temperature one, and

another advanced, fast and of high temperature one. The Modified Simplex method

was used to correct points in these profiles, seeking to maximize and minimize the

speed of the dryer. The drying curves were used as models for the production,

leading to the conclusion that the economic thermal profile minimizes the

consumption of LPG in 19.4%, an economy of R$ 80,588.00/year. The advanced

thermal profile, on the other hand, raises the consumption of the LPG in 31.1%,

which represents an increase of R$ 128,941.00/year. The certification of curves was

accomplished in the credentialed laboratory of SENAI Shoe Technological Center in

Novo Hamburgo city, RS state, which identified as best in quantity the economic

thermal profile in zones of low speed. This academic paper demonstrated that the

performance control of processes is an efficient alternative to control costs.

Keywords: Shoe; Insole; Nonwoven; Drying process; Rama.

Vivemos numa época de muitas mudanças, onde a competição se torna

cada vez mais agressiva entre os produtores de bens de transformação. Oferecer

produtos e serviços de forma otimizada e controlada tem se constituído no grande

objetivo das modernas organizações. O controle da eficiência operacional

apresenta-se como um importante instrumento para o alcance destes objetivos. Na

busca dessa eficiência, as empresas devem promover mudanças cuja amplitude

obedeça às novas exigências dos mercados consumidores; sendo assim, as

organizações que não se enquadrarem ou não estiverem dispostas a melhorias

continuas de processos, certamente não sobreviverão aos novos tempos.

O setor calçadista é muito dinâmico, caracterizado pela produção constante

de novos produtos. Neste contexto, está inserida a fabricação de palmilhas em base

de não-tecidos de poliéster, também conhecido por “nonwoven”, que possui uma

significativa participação no mercado global nesta linha de produtos. Os não-tecidos

formam o principal grupo de produtos têxteis utilizados na indústria calçadista,

juntamente com os tecidos e as malhas. O termo não-tecido foi utilizado pela

primeira vez em 1942, quando foram produzidas, nos Estados Unidos, as primeiras

centenas de metros deste tipo de material têxtil. Mas, somente nos últimos 35 anos

que os não-tecidos se destacaram realmente, tendo sua indústria apresentado um

dos maiores índices de crescimento neste período, devido o surgimento das fibras

sintéticas, como o poliéster (NIEWOHNER; KUNST, 1990).

A indústria brasileira de calçados é um setor importante da economia do país

por seu volume de produção, por sua expressiva participação na pauta de

exportações e pela sua capacidade de geração de empregos. Segundo dados de

2005, a indústria calçadista brasileira emprega, diretamente, cerca de 300 mil

pessoas e é responsável pela produção de, aproximadamente, 725 milhões de pares

de calçados por ano, sendo cerca de 190 milhões deles destinados à exportação,

para cerca de 70 países diferentes, o que gera um volume de divisas da ordem de

U$ 1,8 bilhão. O principal importador do calçado brasileiro são os Estados Unidos,

seguido pela Argentina, Reino Unido e Canadá (ABICALÇADOS, 2006).

No Brasil, o maior número de fábricas de calçados concentra-se na região

de Vale do Rio dos Sinos, no Rio Grande do Sul e em Franca, São Paulo. Nos

últimos 20 anos, incentivados por uma política exportadora, o setor tem alcançado

avanços para vencer os desafios da competição. Neste sentido, grandes

investimentos em tecnologia de ponta foram realizados, na expectativa de que o

segmento se tornasse suficientemente competitivo, objetivando com isso buscar a

redução de custos e perdas, com melhorias na qualidade. Deste modo, a engenharia

de processos vem promovendo a modernização do setor, empenhada na

padronização de conceitos, medidas e formas, etapas imprescindíveis para a

automação das fábricas. Processo este considerado irreversível por especialistas do

ramo (COSTA; PASSOS, 2004).

A presente dissertação foi desenvolvida com base na vivência e

acompanhamento dentro da indústria de componentes para calçados, localizada em

São Leopoldo, Rio Grande do Sul, Brasil, sendo identificada como empresa A,

visando manter o sigilo de informações técnicas.

O ingresso neste setor industrial evidenciou a grande preocupação existente

com o sigilo das informações, por parte das empresas, acerca dos processos e

procedimentos técnicos. A insuficiência de dados disponíveis sobre como melhor

produzir uma palmilha para calçados em máquina Rama, levou a constatação que

fatores técnicos de controles operacionais e de laboratório, não estavam definidos

na empresa, surgiu assim, a proposta do estudo aprofundado de melhorias no

processo de secagem, considerando que a pesquisa da performance de processos é

uma alternativa necessária para o controle de custos, visando à competitividade no

setor calçadista.

O presente trabalho tem como objetivo principal desenvolver estudos no

processo de secagem na produção de palmilhas de não-tecidos de poliéster para

calçados, com variações técnicas em máquina de secagem Rama, visando à

minimização dos custos de produção com GLP.

Apresentar um plano de produção para o secador, com perfil térmico

avançado para períodos de altas produções e um perfil térmico econômico para

períodos de baixa produção. Determinar quantitativamente qual destes dois perfis é

o ideal.

 Desenvolver o processo de secagem de palmilhas, controlando as variáveis

de velocidade da esteira e temperatura no secador Rama, dentro da faixa de

teor de umidade permitido;

 Implantar metodologia de controle laboratorial, que garanta a qualidade da

palmilha no processo de secagem;

 Determinar as curvas de secagem na Rama (velocidade versus umidade),

com perfil térmico econômico e avançado, para os não-tecidos de poliéster

com gramaturas de 110, 150 e 200 g/m

, usando o método Simplex

Modificado para minimizar e maximizar a velocidade da esteira no secador;

 Certificar os resultados pesquisados em laboratório externo credenciado, que

segue as normas para palmilhas. Identificar quantitativamente o melhor perfil

térmico para operação no secador Rama.

O calçado tem, antes de tudo, a função de proteger os pés. O que

originalmente era apenas um elemento de proteção foi se tornando, com o passar

dos tempos, um objeto de moda, de prazer, de status e de evolução técnica. Na

busca da beleza, dos padrões ditados pela moda, o consumidor muitas vezes se

submete a verdadeiras torturas, usando calçados inadequados que desprezam as

regras básicas da fisiologia, da anatomia e da mecânica do pé. O segredo de um

bom calçado está em aliar moda, saúde e conforto, os quais dependem do processo

de fabricação e controles que foram submetidos previamente (MELLO, 2002).

O sapato que, na primeira vista, parece ser apenas uma série de pedaços de

couro, tecido e plástico, costurados ou colados uns aos outros, é muito mais que

isso. A forma como é concebido e produzido tem muito a ver com o conforto que

proporcionará ao cliente, com a sua beleza, como o preço pelo qual será vendido,

com a sua performance durante o uso e com a sua qualidade (SILVA, 2002).

Há quem diga que os sapatos são para os pés o que os pneus são para o

automóvel; devem se adequar ao “veículo”, ser de boa qualidade, se adaptar às

condições de uso (chuva, umidade, calor, situações adversas), ser mantidos em

perfeito estado e funcionamento e trocados imediatamente ao verificar-se que estão

de uma forma ou de outra, prejudicando o desempenho do carro (MORBACH, 2002).

O primeiro sistema de numeração de calçados foi criado na Inglaterra, em

1324, no reino de Eduardo II e se baseava na medida de um grão de cevada. Os

sistemas básicos, em uso em todo o mundo são: o sistema Francês, o Inglês, o

Americano e o Mondopoint. Mas cada um deles, dependendo do país, pode ter

variações locais, o que amplia consideravelmente o número de sistemas

efetivamente em uso (MANFIO, 1995).

Os primeiros relatos da utilização do calçado estão representados em

pinturas magdalênias encontradas na Espanha, datadas de 12.000 anos a.C.,

mostram homens e mulheres com pedaços de pele ou couro animal enrolados nas

pernas e nos pés. Talvez estes fossem os primeiros modelos de botas da

humanidade. A evolução histórica de modelos e materiais usados nos calçados é

apresentada, resumidamente, no Quadro 3.1.

Quadro 3.1 - Evolução do calçado

Época Modelo / Material Local

12.000 a.C.

Pele, couro enrolado, bota Pintura na Espanha

2.500 a.C. Sandálias de madeira Egito

1.200 a.C.

Sandália de folha

Diversos modelos de tiras

Egito, Japão, Ásia, Peru

Europa, Roma Antiga

Século VIII

Tipo Polaina

Europa

Século XI-XII

Pigache ou Patin

Europa

Século XII-

Polaina Europa

Século XV

cassim, Tamanco, Sandália

Europa

Século XV-XX Suecos, Tamancos de madeira Europa, Ásia, África, Coréia

Século XVI

Botas com salto no calcanhar

Europa

Século XVI-

XVII

Chopinas, Scarpins, Pantufes

Europa, Ásia

Fonte: MONTEIRO e MORAES. Ergonomia, design e conforto no calçado feminino. In: CONGRESSO

P&D DESIGN, 2., 1998, Rio de Janeiro. Anais... Rio de Janeiro: PUCRS, 1998. p. 845-852.

Segundo Silva (2002), o calçado pode ser classificado de várias formas:

 Quanto ao tipo de usuário: masculino, feminino e infantil;

 Quanto ao tipo de cobertura: aberto ou fechado;

 Quanto ao uso que se destinam: social, esportivo, segurança, trabalho, de

praia;

 Quanto ao sistema de fabricação: colado, costurado, ensacado, blaqueado,

ponteado, injetado;

 Quanto ao modelo: albert, bota, bota de cano longo, botina, botinha, broque,

chanel, chinelo, decorado, de enfiar, falso mocassim, grego, huarache, inglês,

luiz XV, mocassim, monk, mule, napolitano, sandália, sapatilha, tamanco,

tênis.

O sapato é construído de uma parte superior, o cabedal, e de uma parte

inferior, o solado. Cada uma delas é composta de uma série de outros componentes

com funções bem específicas, conforme mostra o Quadro 3.2.

Quadro 3.2 - Componentes do calçado e suas funções

Componente Função

Acolchoamento Confortar o pé

Adesivos Juntar, unir os componentes entre si

Alma Sustentação da abóboda plantar ao caminhar

Biqueira Sustentar o arco do pé

Cabedal Cobrir e proteger a parte de cima dos pés

Cadarços Não permite que o calçado saia do pé

Contraforte Fixar calcanhar no calçado, dando firmeza ao caminhar

Costuras Juntar as peças e adornar o enfeite

Couraça Forma ao bico, para mantê-lo resistente e inalterado

Entresola Função estética ou amortecer melhor os impactos

Forro Reforçar e dar acabamento ao cabedal

Gáspea Proteger a parte superior do pé

IIhoses Reforçar furos onde passam cadarços

Lingüeta Proteger o peito do pé da fricção dos ilhoses

Linha Juntar as diversas partes do cabedal

Palmilha de Montagem Anteparar e compor o equilíbrio do pé

Palmilha Interna Melhor apresentação ao calçado

Papelão Anteparar o pé

Reforço da Palmilha Fixação firme do salto, evitar a deformação do calçado

Reforços Usados nos cabedais para reforçá-los

Salto Elevar o pé, equilíbrio para o calçado

Sola Proteger e evitar escorregamento

Tacão Proteger o salto do desgaste, absorver o impacto

Vira Acabamento do calçado

Fonte: SILVA, V. (Coord.). Literatura Técnica Básica em Calçados. Novo Hamburgo: CTCCA,

2002. v. 3: Estrutura Fabril - Modelagem de calçados e fabricação de calçados. p. 61-64.

As principais partes que constituem o calçado são mostradas nas Figuras

3.1 e 3.2. Outros elementos podem ser acrescentados, dependendo do modelo a ser

produzido ou das necessidades específicas do tipo de fabricação.

Figura 3.1

- Partes do calçado.

Fonte: SILVA (2002, p. 66)

Figura 3.2 - Peças do calçado masculino e feminino.

Fonte: SILVA (2002, p. 65)

De acordo com Fensterseifer (1995), a indústria brasileira de calçados é

bastante homogênea ao que se refere à divisão do trabalho e apresenta uma

disposição mais ou menos comum, baseada na divisão em setores.

Inicialmente é importante saber que a fabricação de um calçado engloba de

100 a 130 operações, muitas delas manuais. As etapas do processo de fabricação

do calçado em suas linhas gerais, sem entrar nos detalhes técnicos, são mostradas

na Figura 3.3.

Figura 3.3

- Etapas de fabricação do calçado.

Inicia-se pela etapa de modelagem, que é um conjunto de etapas e

processos que começam na criação de um determinado modelo, através do

desenho. Esta é a função chamada “ateliês de modelagem”, onde a modelagem é

elaborada por modelistas de calçados. Pode-se dizer que a modelagem é a etapa da

criatividade na engenharia de um produto, chamado calçado.

Criado o modelo no papel, transforma-se este numa forma, um “duble”,

geralmente de madeira ou plástico. A finalidade da confecção do corpo de forma

consiste em passar para um plano regular, todas as dimensões que a forma

representa. A forma deve ser concebida levando em conta não apenas o volume do

pé estático, mas considerando também todas as alterações por que passa o pé ao

se locomover (SILVA, 2002).

O corte é a próxima etapa, onde a partir dos moldes, as diferentes peças

que compõem o cabedal são cortadas com ajuda de lâminas ou de navalhas, sendo

considerado o ponto de equilíbrio de uma empresa, pois, os desperdícios em

operações de corte e recorte, revertem em lucros ou prejuízos. É feito manualmente

utilizando facas e moldes de cartolina ou através de uma prensa hidráulica

denominada balancim de corte (Figura 3.4).

Limpeza

Chanfração

Modelo Forma Corte Costura

Montagem

Acabamento

Expedição

(a) (b)

Figura 3.4

- Prensa hidráulica: (a) Balancim de ponte; (b) Balancim hidráulico.

Fonte: SILVA (2002, p. 109)

Cortadas as peças, elas são encaminhadas para a chanfração, que é a

preparação do material para receber a costura, ou seja, a diminuição da espessura

dos cantos e bordas da peça, chamado de chanfro (Figura 3.5). Importante para a

firmeza da costura, aparência e conforto do calçado.

Figura 3.5

- Desenho de peça com chanfro.

Fonte: CTCCA e COTECAF (1986, p. 16)

A operação seguinte é a costura, união de peças, junção das partes que

constitui a estrutura básica da parte superior do calçado, chamado de cabedal. Este

setor comporta uma diversidade de atividades, desde a preparação até a costura.

A montagem, etapa seguinte, onde ocorrem operações diferentes, com

características próprias, sendo que algumas são fundamentais, como:

 Fixar palmilha na forma e conformar contraforte;

 Reativar couraça e montar bico e calcanhar;

 Colar sola e prensar.

O acabamento do calçado é constituído de operações variadas, onde as

mais importantes são a escovação do cabedal, colocação de saltos, impressão da

numeração e colocação de cadarço.

A última etapa do processo de fabricação do calçado é a limpeza, antes da

colocação em caixas e envio para a expedição.

A palmilha é um dos elementos mais importantes do calçado, pois,

representa a estrutura sobre a qual se alicerçam quase todas as partes que

constituem o modelo, e nesse sentido, pode-se até dizer que é uma peça “com

identidade própria”. Serve de elo de ligação entre as duas principais partes do

calçado, o cabedal e o solado (MYLIUS, 1993).

De acordo com Morbach (2002), a palmilha pode ser considerada o “chassi”

do calçado porque é sobre ela que o calçado é montado no moderno processo de

manufatura. É a base onde o cabedal é colado ou costurado, portanto, é a parte que

dá a sustentação estrutural principal do calçado. Sobre esta vai uma sobre-palmilha

que faz o contato com o pé. Normalmente, a palmilha propriamente dita nunca é

vista, está oculta sob a sobre-palmilha ou algum forro que faz contato com o pé.

A palmilha de montagem é uma reprodução da planta da forma, com

reforços na parte do calcanhar, tendo as seguintes finalidades:

 Dar e manter estrutura ao calçado;

 Fixar o cabedal na montagem do calçado;

 Manter o formato da superfície da planta do pé.

Segundo Morbach (2002), as palmilhas de montagem variam de acordo com

o tipo de calçado e a construção utilizada, como segue abaixo:

 Palmilha simples: feita de um único material, normalmente, flexível, como

não-tecido e celulose. Usado em artigos de salto baixo, como sapatilhas e artigos

esportivos (Figura 3.6).

Figura 3.6

- Palmilha simples.

Fonte: MORBACH (2002, p. 129)

 Palmilha emendada: composta por um material para planta na região frontal e

um reforço anterior. A palmilha torna-se resistente, com menor custo, ao receber um

reforço de sustentação. Destinada para calçado de salto baixo a médio (Figura 3.7).

Figura 3.7 - Palmilha emendada.

Fonte: MORBACH (2002, p. 130)

 Palmilha emendada com reforço duplo: composta por um material de planta

na região frontal, seguida de dois reforços na parte superior e inferior (Figura 3.8).

Figura 3.8

- Palmilha emendada com reforço duplo.

Fonte: MORBACH (2002, p. 132)

 Palmilha com encaixe para montagem interna: os encaixes são feitos em

máquinas específicas de fresa, que servem para evitar a marcação da sola pelo

corte, devendo ter no mínimo o mesmo valor da espessura do cabedal. É usado em

calçados abertos, como sandálias com tiras (Figura 3.9).

Figura 3.9

- Planilha com encaixe para montagem interna.

Fonte: MORBACH (2002, p. 134)

Outros tipos de construções de palmilhas são citados a seguir:

 Palmilha com acabamento;

 Palmilha com encaixes para montagem externa;

 Palmilha com entalhe;

 Palmilha com esqueleto;

 Palmilha com meia planta dupla e/ou biqueira;

 Palmilha com perfuros internos;

 Palmilha com reforço colado;

 Palmilha encapada total ou com debrum e biqueira;

 Palmilha inteira com reforço duplo;

 Palmilha para o sistema ensacado;

 Palmilha Goodyear – Welt;

 Meia palmilha.

A fabricação da palmilha de montagem baseia-se no processo de

impregnação de solução de látex de estireno-butadieno em manta de não-tecido de

poliéster, com posterior secagem e reticulação em secador Rama, seguido de

compactação do produto por meio de calandras. Depois disso, o produto obtido é

bobinado. Este método difundiu-se a partir de 1979 devido ao custo deste material

ser inferior ao da celulose, usado até então como base para palmilhas (KNORR-

VELHO; PUBLIO FILHO, 1996).

A impregnação é o processo produtivo em que se imerge um material

suporte em uma parte líquida ou pastosa, seguindo-se de aquecimento para

evaporação do veículo diluente, normalmente água. Dessa forma, é promovida a

reticulação do látex ou resina em não-tecido (REIS; TOCHTROP Jr., 2004).

A consolidação química total para mantas em emulsão aquosa, usando um

polímero sintético reticulável de estireno-butadieno, é o meio mais simples para

fabricação de produtos com não-tecidos, que permite a variação das características

de dureza, flexibilidade e resistência, variando a composição e porcentagem de

látex. Para reticulação da resina utiliza-se a secagem, onde o ar quente flui

passando pelo véu, retirando a umidade do não-tecido. Pressão e calor são usados

para remover a água da manta. A eficiência dos métodos é determinada pela

velocidade da esteira do secador, peso da manta e a composição da fibra

(REWALD, 2006).

O não-tecido é uma estrutura plana, flexível e porosa, constituída de véu ou

manta de fibras ou filamentos, orientados direcionalmente ao acaso. Consolidados

por processo mecânico (fricção), químico (adesão), térmico (coesão) ou

combinações destes (PEREIRA, 2005). Basicamente, o não-tecido (Figura 3.10-a) é

um têxtil produzido sem um entrelaçamento ordenado e homogêneo dos fios, mas

sim com uma distribuição aleatória das fibras, diferente de um tecido (Figura 3.10-b)

em que o conjunto de fios é formado por ângulo próximo de 90º, em forma de lâmina

flexível (MORONI, 2005).

(a) (b)

Figura 3.10

- (a) Não-tecido; (b) Tecido.

Fonte: MORONI (2005, p. 5)

Segundo Rewald (2006), o não-tecido pode ser conhecido como nonwoven

(inglês), notejido (espanhol), tessuto nontessuto (italiano), nontissé (francês) e

vliesstoffe (alemão). A invenção de obtenção é conferida a Carta Britânica nº 114,

concedida a Bellford, em 1853, que revelou o uso de esteiras de transporte,

impregnação e secagem, para fabricação de mantas ou almofadas de algodão para

indústrias de estofados, colchões de mola, etc. Em 1930, iniciaram-se nos Estados

Unidos as primeiras experiências para fabricação do não-tecido de celulose

consolidado com látex. O avanço dos não-tecidos ocorreu em 1948 com a empresa

American Viscose, que agulhou véu de fibras sintéticas e desde 1949 a empresa

Freundenberg fabrica suas entretelas para confecção. Em 1960, aparecem as

primeiras patentes para a fabricação do não-tecido de filamento contínuo de

poliéster, através de fiação por fusão do PET, pelas empresas DuPont de Nemours

e Freudenberg.

Os processos de fabricação dos não-tecidos são mais rápidos e menos

trabalhosos do que para os tecidos, pois a fibra é convertida diretamente na manta,

não sendo necessária a construção do fio (REWALD, 2006). A maior parte dos não-

tecidos utilizados na indústria calçadista é composta predominantemente de fibras

de PET e produzida pelo processo “Spunbonded”, manta obtida por via fundida

(Figura 3.11). Este processo é utilizado pelos maiores produtores mundiais de fibras

têxteis (MORONI, 2005).

Figura 3.11 - Processo Spunbonded.

Fonte: MORONI (2005, p. 7)

Na Figura 3.11, o PET é alimentado para dentro da extrusora, na forma de

grãos, onde são fundidos e bombeados por uma bomba de vazão controlada, fluindo

o polímero aquecido através de finos orifícios de uma fieira. Nesta fase do processo,

os filamentos de PET obtidos se apresentam amorfos, com baixa orientação

molecular, baixa estabilidade dimensional, baixo módulo, baixa tenacidade e alto

alongamento residual. Continuando, os filamentos extrudados são resfriados em

uma zona de condicionamento de ar, ao mesmo tempo em que são puxados para

baixo e estirados por outro sistema de injeção de ar. Na estiragem é que os

fenômenos da orientação molecular, da cristalização e da relaxação das tensões

internas acontecem, dando a forma final da estrutura física da fibra (MENACHEN;

PRESTON, 1985). Após a fase de estiragem, o sistema desloca-se aleatoriamente

sobre uma esteira transportadora perfurada, posicionando os filamentos contínuos

de forma entrelaçada. A espessura desta manta é controlada pela velocidade da

esteira, sendo que a sua gramatura, neste tipo de processo, pode variar de 20 a 400

g/m². A massa molar média de aproximadamente 15.000 g/mol, para o PET, é

requerida para obter melhores propriedades das fibras têxteis. Peso molecular

menor fornece fibras de baixa resistência de empacotamento, peso molecular maior

fornece fibras duras para aplicação industrial (GIORDANO; CAMPOS, 2006). A

manta é então submetida a um processo de agulhagem, o qual tem a finalidade de

entrelaçar melhor as fibras de forma a proporcionar uma maior estabilidade

dimensional, além de aumentar a resistência à tração e diminuir sua espessura.

Após a agulhagem, a manta é colocada em bobinas, embalada e identificada,

estando pronta para as mais diversas aplicações (REWALD, 2006).

A manta de não-tecido agulhada 100% poliéster (Figura 3.12), utilizada

nesta dissertação é o da Bidim, do grupo inglês BBA-Fiberweb. Segundo a Bidim

(2000), a manta apresenta como principais características: ponto de fusão de 250ºC,

ponto de amolecimento entre 230-240ºC e alongamento à ruptura de 25%. Este

material possui grande resistência à ação de abrasão, micro-organismos e mofo,

soluções salinas, solventes orgânicos, oxidantes e redutores, bases e ácidos

orgânicos, fosfóricos, fluorídrico e oxálico. A manta apresenta uma grande

resistência à tração, o qual “induz de forma sensível” a um direcionamento das fibras

no sentido do comprimento do rolo, podendo, por isso, conferir maior resistência à

tração quando o carregamento é realizado nesse sentido.

Figura 3.12

- Não-tecido agulhado de poliéster.

Fonte: MORONI (2005, p.13)

Segundo a Bidim (2000), as propriedades dos não-tecidos de poliéster

possibilitam que este desempenhe nas aplicações, de forma isolada ou

simultaneamente as seguintes funções:

 Reforço: Atuando no sentido de aumentar a resistência mecânica do material

que será produzido (Figura 3.13).

Figura 3.13

- Aumento da resistência mecânica do material.

Fonte: BIDIM (2000, p. 3)

 Suporte: Quando o não-tecido age como receptáculo base para deposição de

materiais de reforço e impregnante (Figura 3.14).

Figura 3.14

- Não-tecido agindo como receptáculo base de outros materiais.

Fonte: BIDIM (2000, p. 3)

 Absorção: Principalmente devido a sua alta porosidade, o não-tecido absorve

e atenua a energia térmica proveniente de processos de secagem (Figura 3.15).

Figura 3.15 - Absorção de energia térmica no não-tecido.

Fonte: BIDIM (2000, p. 3)

 Acabamento: Em face da sua apresentação e facilidade em alterar as

características de sua superfície, o não-tecido possibilita excelente melhoria estética

dos produtos onde é aplicado (Figura 3.16).

Figura 3.16

- Acabamento em superfícies.

Fonte: BIDIM (2000, p. 3)

 Filtração: Devido as suas características, o não-tecido permite a livre

passagem do fluído, com retenção eficiente dos sólidos, garantindo a separação

desejada dos materiais envolvidos (Figura 3.17).

Figura 3.17

- Processo de filtração em não-tecidos.

Fonte: BIDIM (2000, p. 3)

(

)

Poliésteres são polímeros contendo ao menos um grupo ligante éster por

unidade de repetição (ROGERS; LONG, 2003). São materiais poliméricos

produzidos pela interação de álcoois com ácidos policarboxílicos ou ésteres. São

produzidos pela reação de esterificação ou transesterificação (MCMURRY, 2005).

A origem dos poliésteres remonta às primeiras décadas do século passado.

Em 1928 na Universidade de Harvard, o Dr. Wallace Carothers foi um dos primeiros

investigadores que desenvolveu os princípios de cadeia longa. Entre múltiplas

experiências e descobertas em 1941, os investigadores J.R. Whinfield e J.T.

Dickson, da “Calico Printers Association”, de Accrington (Lancashire, Reino Unido)

produziram e patentearam uma fibra de poliéster, à qual foi dado o nome Terylene. A

pesquisa da síntese do poliéster foi desenvolvida na Inglaterra, pelo grupo Imperial

Chemical Industrie (ICI). Em 1942 a DuPont comprou a patente inglesa, batizada por

Dracon®, com produção em massa em 1955 nos Estados Unidos (CHEREM, 2004).

Termoplásticos são aqueles que não sofrem alterações em sua estrutura

química durante o aquecimento até a sua fusão. Os termoplásticos, após serem

resfriados, podem ser novamente fundidos. O Poli (tereftalato de etileno), conhecido

por PET, é classificado como um termoplástico quando são analisadas suas

propriedades de solubilidade e fusibilidade (PEREIRA; MACHADO; SILVA, 2002).

As fibras de PET são elásticas e resistentes à tração e a fricção. São fáceis

de lavar e secam rapidamente. As modernas tecnologias nos segmentos de fiação,

tecelagem e acabamento, permitem que a fibra atenda perfeitamente a exigência de

sua aplicação nos não-tecidos. Essas características fazem do PET uma das mais

versáteis fibras têxteis sintéticas, podendo ser usado na fabricação de artigos para

vestuário, calçados e tecidos técnicos (ALVES, 2005). Em 1980, o consumo de raion

viscose foi superado pelo PET, consolidando desde então como a fibra mais usada

na fabricação de não-tecidos, principalmente devido ao baixo preço, propriedades

hidrófobas, resiliência e resistência (REWALD, 2006).

A fibra de PET adquire estabilidade dimensional permanente quando

submetido à alta temperatura. Deve-se efetuar a secagem à temperatura de 160ºC à

230ºC, durante 30 a 60 segundos, na largura desejada e conforme a gramatura pré-

definida (ALVES, 2005). A baixa temperatura de secagem propicia em tecidos de

PET baixa estabilidade dimensional, toque macio e volumoso e maior sensibilidade à

formação de rugas (quebraduras). Por outro lado, a alta temperatura de secagem

provoca elevada estabilidade dimensional, toque duro e fino e menor sensibilidade à

formação de rugas (ARAÚJO; CASTRO, 1984).

As características físicas e químicas do PET são mostradas na Tabela 3.1.

Tabela 3.1 - Características físicas e químicas do PET

Características Condições e Valores

Peso específico 1.38 g/cm

Resistência à tração

2.4 – 4,5 cN/dtex

Alongamento 15 – 40%

Elasticidade após alongar 1% 98% (perda da elasticidade acima de 230ºC)

Absorção da umidade (Regain) 0,4 – 0,8%

Comportamento à chama Queima lentamente com odor aromático

Ponto de fusão 230 a 250ºC

Termofixação 150 a 220ºC

Transição vítrea 81ºC

Resistência à luz solar Muito elevada

Resistência ao mofo Resistente, dentro de seu equilíbrio de umidade

Resistência à traça Resistente

Resistência ao álcali

Boa resistência a álcalis fracos

Resiste moderadamente a álcalis fortes

Ação do suor Nenhum efeito sobre a resistência

Ação dos ácidos

Boa resistência aos ácidos concentrados frios e

aos ácidos diluídos

Ação de oxidantes e redutores Boa resistência

Ação dos solventes orgânicos Solúvel no nitrobenzol, metacresol e fenol.

Insolúvel nos álcalis, benzeno, dioxano,

dimetilformamida, solventes na lavagem a seco.

Ação aos raios ultravioleta Boa resistência

Aparência

Seção transversal esférica, cilíndrica, trilobal,

pentalobal ou côncava

Tingibilidade Tinge com corantes dispersos

Fonte: ALVES, M. L. (Org.) Manual Técnico do Poliéster. 1. ed., Americana: Vicunha, 2005, p. 28.;

RAUBER, M. P.; GONÇALVES, E. (Coord.). Literatura Técnica Básica em Calçados. Novo

Hamburgo: CTCCA, 2002. v. 1: Materiais - Couro e outros materiais de corte. p. 71.

A Rama (Figura 3.18) é um secador com as funções de extrair água,

promover a cura da resina, padronizar dimensionalmente e dar acabamento ao

produto final. É constituído por um alargador que, através de garras acopladas a

________

Medida por unidade de área, sendo que na área têxtil é medida por unidade de título, representado

em centi-Newtos por decitex (cN/dtex).

correntes, trabalha numa determinada velocidade em trilhos junto à estrutura rígida

da máquina, tensionando o tecido no sentido transversal e fazendo o mesmo

atravessar a câmara de ar aquecido. A câmara é um longo caminho por onde passa

o tecido, normalmente dividida em vários campos. Nestes campos estão os

equipamentos que aquecem o ar de forma direta, utilizando queimadores a gás. Na

câmara existem ventiladores para insuflar o ar quente e seco, forçando a passagem

pelo tecido pelo princípio de convecção forçada, secando o tecido pelos dois lados

(CHEREM, 2004).

Figura 3.18

- Principais partes do secador Rama.

Fonte: TEXIMA (1999, p. 10)

1 – Rolo de tecido suporte

2 – Reservatório de solução impregnante (cocho)

3 – Foulard de impregnação

4 – Suporte de entrada da Rama

5 – Dispositivo para lubrificação dos elos e pinos da corrente

6 – Limpador de ourelas nos morcetes

7 – Entrada do secador Rama

8 – Pré-câmara do secador Rama

9 – Injetores de ar quente

10 – Exaustor geral

11 – Dispositivo para termofixação

12 – Exaustor de câmara

13 – Vaporizador

14 – Cortador de ourelas

15 – Metrador

16 – Palmilha em rolo

As principais partes e funções das diferentes partes do secador Rama são

descritos a seguir (TEXIMA, 1998):

a) Tecido em Rolos

O tecido suporte de não-tecido de poliéster é acondicionado em cavalete,

carro rolom (Figura 3.19), na entrada do secador Rama.

Figura 3.19

- Rolo de não-tecido na entrada da Rama.

b) Impregnação do Tecido

A solução impregnante é transferida do tanque de mistura I ou II, para o

cocho

(Figura 3.20), agindo como um receptáculo base para a deposição da resina

polimérica impregnante, onde a manta de não-tecido de poliéster é totalmente

imersa no banho de solução.

A impregnação compõe-se de três fases:

 Imersão do véu no banho;

 Absorção do líquido ligante pelas fibras;

 Eliminação do excesso de ligante.

Figura 3.20 - Impregnação da manta de não-tecido em cocho.

________

Tanque aberto com a solução polimérica impregnante, com um cilindro de aço inoxidável no fundo.

c) Foulard

A eliminação do excesso de ligante é realizada por um processo mecânico

de hidroextração por foulard

. Tem o propósito de uma pré-secagem e amaciamento

obtidos por espremagem entre cilindros, sujeitos a uma determinada pressão, que

deve ser igual em toda a sua extensão, para assegurar uma distribuição homogênea

correta de látices na manta impregnada. Após a primeira espremagem, localizada

após o banho de impregnação (Figura 3.21-a) a manta passa pelo segundo conjunto

de espremedores auxiliares, antes do secador Rama (Figura 3.21-b).

(a) (b)

Figura 3.21

- (a) Foulard principal; (b) Foulard auxiliar.

d) Entrada do Secador

A manta impregnada após passar pelo foulard é fixada nas laterais da

corrente horizontal por um conjunto de morcetes

(Figura 3.22-a), seguindo por uma

esteira rolante com destino a entrada do secador Rama (Figura 3.22-b).

(a) (b)

Figura 3.22

- (a) Morcetes prendendo a manta; (b) Entrada da manta no secador.

________

Conjunto de cilindros de aço inoxidável.

Elos em aço 1060, com pinos de aço especial retificado, usado para prender a manta.

e) Saída do secador

A saída da manta na Rama é a fase do processo de compactação, onde se

promove o relaxamento mecânico do tecido, devido à perda de umidade do tecido

para o ambiente na câmara de secagem. Neste processo o tecido deve estar seco,

com baixos índices de umidade nas condições ideais da fibra de poliéster. Após sair

do túnel o tecido passa por um acerto de espessura em um novo conjunto de

foulard, sendo as laterais cortadas em cortador de ourelas devido ao desgaste

causado pelos morcetes no material, obtendo tiras como rejeito. O produto final,

palmilha, é relaxado e acomodado em forma de bobinas (Figura 3.23).

Figura 3.23

- Palmilha em bobina.

f) Queimador de Gás

O queimador de gás Wheishaupt (Figura 3.24-a), localizado nas laterais de

cada câmara de secagem (Figura 3.24-b), possui regulagem de velocidade dos jatos

de ar quente nos injetores inferiores e superiores. Cada um é independente e de

acionamento por sistema eletro-eletrônico, com motores de corrente alternada e

variação de velocidade por inversores de freqüência otimizados por CLP.

(a) (b)

Figura 3.24

- (a) Queimador de gás; (b) Câmaras de secagem.

g) Câmara de Secagem e Injetores

O secador possui 5 câmaras de secagem (Figura 3.25), com 6 metros por

câmara, com variações térmicas de controle cada uma, ajustados em painel de

controle. Cada câmara possui 16 injetores de ar quente (Figura 3.26), sendo 8

superiores e 8 inferiores e mais um conjunto de 2 motores e 2 rotores próprios.

Figura 3.25

- Câmara de secagem.

1 – Tecido

2 – Injetor superior

3 – Injetor inferior

4 – Painéis de isolação

5 – Filtros horizontais superior e inferior

6 – Queimador a gás GLP

7 – Setor de aquecimento

8 – Pistão pneumático para comandar dampers do by pass

9 – Dampers do by pass inferior

10 – Conduto de ar para injetor inferior

11 – Rotor

12 – Conduto de ar para injetor superior

13 – Motor

14 – Dampers do by pass superior

15 – Conjunto de alavanca e braços de acionamento do by pass

Figura 3.26

- Fluxo de energia nos injetores.

h) Damper

Uma das alternativas para economia de energia é a recirculação parcial do

ar quente que sai da secagem, sendo recirculado parcialmente para o exaustor de

câmara, com ajustes nas aberturas dos dampers (Figura 3.27), reduzindo assim a

necessidade de aquecer tanto o ar de secagem. Lambert, em 1991, trabalhou com

uma estratégia de recirculação de ar em secadores de tecidos, e concluiu que

poderia se alcançar uma melhoria de 8% na eficiência total no processo de

secagem, quando 75% do gás expelido fosse recirculado. Verificou que dampers

demasiadamente abertos elevam o consumo de energia, enquanto que dampers

demasiadamente fechados diminuem o rendimento de evaporação (BONTEMPI,

2004).

Figura 3.27

- Damper aberto em 75%.

A maior taxa de evaporação de água ocorre nas duas primeiras câmaras de

secagem. Por esta razão, que altas temperaturas de ar quente são mais importantes

nestas regiões com abertura total dos dampers, para levar a umidade retirada no

produto para fora do sistema, evitando a condensação. Nas câmaras seguintes os

dampers serão fechados gradualmente em valores próximos de 50% e 75%, devido

à diminuição gradual da quantidade de água no produto. Na última câmara o damper

deve estar praticamente fechado, para evitar a perda de energia térmica pela fenda

de saída do túnel do secador, mostrada na Figura 3.28 (TEXIMA, 1998).

Figura 3.28

- Evaporação da água dentro das câmaras do secador.

As faixas de especificações de controle de qualidade em palmilha adotadas

pela empresa A, com mínimo e máximo, que serviram de referência para o estudo é

apresentada na Tabela 3.2.

Tabela 3.2 - Especificação de controle da palmilha

Gramatura Inicial (g/m

)

Peso Base (g/m

) Espessura (mm)

110 475 - 525 1,05 - 1,15

150 551 - 609 1,25 - 1,40

200 713 - 788 1,40 - 1,70

Segundo Perry e Green (1998), o termo secagem aplica-se à transferência

de um líquido que está em um sólido úmido para uma fase gasosa não saturada. É

necessária uma fonte de calor para evaporar o líquido e um sorvedor de umidade

para remoção do vapor d’água, formado a partir da superfície do material seco

(Figura 3.29).

Figura 3.29

- Diagrama do processo de secagem em tecido úmido.

Fonte: BONTEMPI (2004, p. 8)

Conforme Bontempi (2004), a migração da água do interior de um tecido até

a superfície é analisada pelos mecanismos de transferência de massa, que indicará

a dificuldade de secagem dos materiais. Os mecanismos mais significantes que

representam a Figura 3.30 são:

 A difusão da água líquida ocorre devido à existência de uma diferença

de concentração;

 A difusão do vapor ocorre devido à diferença de pressão de vapor,

causado pelo gradiente de temperatura. O vapor também pode difundir por diferença

de concentração.

Figura 3.30

- Diagrama de migração de umidade no interior de um tecido.

Fonte: BONTEMPI (2004, p. 8)

Materiais termofixos ou termorrígidos são aqueles que pelo aquecimento ou

pela ação de resinas plásticas sofrem o processo de cura, tornando-se

permanentemente duro e rígido. A impregnação de látex de estireno-butadieno em

não-tecidos de poliéster, pela ação do calor, provoca uma reação química de

reticulação, aglomerando as camadas em uma massa sólida e compacta (REWALD,

2006).

Em muitas áreas da engenharia química tem que lidar com a temperatura de

fixação de compostos em estruturas poliméricas. A complexidade do controle

térmico esta em determinar a cinética química que ocorre durante a cura. Kosar,

Gomzi e Antunovic (2005) estudaram o calor transferido por convecção do ar à

superfície do molde e do calor transferido por condução através da resina de

poliéster insaturado, para promover a cura de estireno, induzida pela decomposição

de um iniciador MEKP (peróxido de etil-metilcetona), realizada em uma câmara

aquecida fechada com temperatura constante (Figura 3.31). Mostraram um

complexo modelo matemático de cura, onde a taxa de calor constante contribuiu

para a cura da reação antecipadamente. Os períodos característicos das curvas de

temperatura versus tempo são mostrados na Figura 3.32, que seguem a equação de

Arrhenius, pois, com a elevação da temperatura do molde (100 para 110ºC),

aumentou a temperatura de cura (156ºC para 172ºC), diminuindo o tempo de reação

(11,0 para 9,5 min).

1. Molde com Resina

2. Termopar 1

3. Termostato (ar aquecido)

4. Termopar 2

5. Termopar 3

6. Bloco Terminal Isotérmico

7. Registrador de Dados

Figura 3.31 - Representação esquemática do sistema de medição.

Fonte: KOSAR, GOMZI e ANTUNOVIC (2005, p. 136)

Figura 3.32

- Curva temperatura versus tempo: (I) Período de indução - aquecimento;

(II) Período de reação - cura; (III) Período de relaxamento - estabilização.

Fonte: KOSAR, GOMZI e ANTUNOVIC (2005, p. 136)

O emprego da energia térmica é muito comum na indústria têxtil, em

processos de secagem e transformação de materiais, o que pode mudar a estrutura

das moléculas nas fibras. O polímero termoplástico, sob o efeito da alta temperatura

rearranja a sua estrutura molecular criando novas áreas cristalinas ou amorfas,

portanto, a fibra e o tecido deste material assumem outras propriedades físicas e

químicas diferentes da inicial (CHEREM, 2004).

As propriedades térmicas mais importantes para as fibras termoplásticas são

o ponto de amolecimento e o ponto de fusão, a partir da qual a fibra começa a

amarelar e é preciso controlar que o tempo de exposição não seja demasiado, para

evitar amarelamentos significativos no tecido (SEBASTIÃO; CANEVAROLO, 2004).

A temperatura de transição vítrea, Tg, é um efeito térmico que pode ser

utilizado para a caracterização de materiais amorfos ou semicristalinos. A Tg é a

propriedade do material onde se obtêm a temperatura da passagem do estado vítreo

para um estado “maleável”, sem ocorrência de uma mudança estrutural. A parte

amorfa do material, onde as cadeias moleculares estão desordenadas, é a

responsável pela caracterização da temperatura de transição vítrea. Abaixo da Tg o

material não tem energia interna suficiente para permitir deslocamento de uma

cadeia, com relação à outra, por mudanças conformacionais. Portanto, quanto mais

cristalino for o material, menor será a representatividade da transição vítrea. A

temperatura de fusão cristalina, Tm, é a temperatura média na qual durante o

aquecimento de um polímero semicristalino, ocorre a destruição das regiões

cristalinas do material. Nesta temperatura a energia fornecida ao sistema é

suficiente para vencer as forças intermoleculares existentes no sistema polimérico

(PESSAN, 2004).

A Figura 3.33 mostra a caracterização do PET em DSC, identificando a Tg

em 81ºC e o Tm em 245ºC.

Figura 3.33 - Curva do PET em DSC, identificando a Tg e Tm.

Fonte: MANCINI (2006, p. 137)

Conforme Foust (1982), na secagem de um tecido úmido, mediante uma

corrente de gás, a uma temperatura e a uma umidade fixa, resulta sempre um tipo

de comportamento padrão. Imediatamente depois do contato entre a amostra e o

meio secante, a temperatura do sólido ajusta-se até atingir o equilíbrio entre a

superfície e o seu meio exterior, período de indução, trecho A’B ou AB (Figura 3.34).

Figura 3.34

- Curva de taxa de variação de umidade com o tempo de secagem.

Fonte: OLIVEIRA Jr. (2003, p. 32)

A temperatura do sólido e a velocidade de secagem podem aumentar ou

diminuir para chegarem a essa condição de equilíbrio. Neste caso, a temperatura da

superfície do sólido é a temperatura de bulbo úmido da corrente gasosa. As

temperaturas no interior do sólido tendem a ser igual à temperatura de bulbo úmido

do gás, mas devido às defasagens entre a transferência de calor e massa isso não

acontece. Uma vez que a temperatura do sólido tenha atingido a temperatura de

bulbo úmido do gás, ela permanece constante; a taxa de água eliminada na unidade

de tempo é constante e este período da secagem é o período a taxa constante,

trecho BC (Figura 3.34).

Após o ponto C, a temperatura da superfície eleva-se e a taxa de secagem

cai rapidamente, neste período de taxa decrescente, trecho CD (Figura 3.34), pode

ser mais dilatado que o período de taxa constante, embora a remoção de umidade

possa ser muito menor. É também denominado de “primeiro período de taxa

decrescente”, a superfície fica paulatinamente mais pobre em líquido, pois, a

velocidade do movimento do líquido para a superfície é menor que a velocidade com

que a massa é transferida da superfície. No ponto D (Figura 3.34) não há, na

superfície, qualquer área saturada no líquido. O vapor, nos níveis mais internos da

amostra sólida, difunde-se para a parte da superfície que não está saturada e

continua a difundir-se para a corrente gasosa. Este mecanismo é muito lento em

comparação com a transferência convectiva que ocorre na superfície saturada.

Nos teores de umidade mais baixos que os do ponto D (Figura 3.34), toda a

evaporação ocorre a partir do interior do sólido. À medida que o teor de umidade

continua a cair, à distância a ser coberta na difusão do calor e da massa aumenta,

dificultando cada vez mais a migração de umidade, até que no limite, quando o

sólido chega à umidade de equilíbrio, Y

(Figura 3.34), cessa a secagem. O teor de

umidade de equilíbrio é atingido quando a pressão de vapor sobre o sólido é igual à

pressão parcial do vapor na corrente gasosa. Este período é denominado “segundo

período de taxa decrescente”.

Han, Mai e Gu (1991) comprovaram o efeito significativo da intensidade da

vibração na taxa de secagem em leitos fluidizados. A velocidade do ar apresentou

pouca influência na taxa de secagem. O aumento na altura do leito acarretou em

diminuição da taxa de secagem e o aumento da temperatura do ar resultou em

aumento na taxa de secagem, diminuindo a consumo de energia. Estudos

posteriores realizados por Prado et al (2000), Yoshida e Menegalli (2000) chegaram

a mesma conclusão, quando fixaram a temperatura do ar e variaram a velocidade do

ar, verificaram que a velocidade do ar tem um pequeno efeito sobre as curvas de

secagem, quando comparada à temperatura do leito de secagem.

Gouveia (1999) desenvolveu curvas de secagem e concluiu que para um

mesmo tempo de processo, quanto maior for a temperatura do ar, maior a perda de

umidade do produto.

Urashima e Vidal (2002) estudaram o mecanismo de filtração de geotêxteis

em manta de não-tecido agulhado, principalmente os aspectos relativos à filtração

de partículas em suspensão. Para abordar o estudo do processo de carreamento e

retenção de partículas por simulação, foi necessário modelar a estrutura por

intermédio de análise de imagens, realizada por câmara de vídeo CCD acoplada a

um microscópio, com capacidade de ampliar 300 vezes (Figura 3.35). Os resultados

da distribuição granulométrica apresentaram o comportamento esperado: quanto

maior o diâmetro da fibra, maior a quantidade de líquido que passa. Em processos

de secagem de tecidos, deve-se avaliar o diâmetro e a gramatura das fibras como

uma característica física inicial dos não-tecidos, pois a variação da retenção de

umidade na sua estrutura interna influencia na taxa de secagem.

(a) (b)

Figura 3.35

- (a) Não-tecido agulhado seco; (b) Não-tecido agulhado úmido.

Fonte: URASHINA e VIDAL (2002, p. 1118)

O teor de umidade de equilíbrio de um tecido é definido como sendo o teor

de umidade deste produto depois de exposto a um ambiente com condições de

temperatura, pressão e umidades relativas controladas, por um período de tempo

suficiente para que ocorra o equilíbrio. Portanto, o teor de umidade corresponde ao

equilíbrio entre as pressões de vapor da água no material e no ambiente. A umidade

de equilíbrio estabelece parâmetros, temperatura e umidade relativa, que

determinam a umidade em que o material pode ser seco ou, por exemplo,

armazenado de forma segura (MESQUITA; ANDRADE; CORRÊA, 2001).

Existem dois métodos clássicos na determinação do teor de umidade de

equilíbrio: o método estático e o método dinâmico. No método estático, a umidade

de equilíbrio entre o material e a atmosfera é atingida sem a movimentação do ar ou

do material. No método dinâmico, o ar ou o material, é movimentado mecanicamente

até que o equilíbrio seja atingido. A vantagem do método estático se deve à maior

facilidade de se obter as condições termodinâmicas constantes (BARROZO, 1995).

Se um tecido seco for posto em um ambiente com certa umidade relativa a

temperatura constante, esta fibra promoverá uma adsorção do vapor d’água do

ambiente até um valor de equilíbrio, característico para cada tipo de fibra. Se o valor

da umidade relativa do ambiente diminuir, ocorrerá uma dessorção do vapor d’água

da fibra de forma similar à adsorção (Figura 3.36). A diferença entre a dessorção e a

adsorção recebe o nome de histerese (BONTEMPI, 2004).

Figura 3.36

- Isoterma de equilíbrio.

Fonte: BONTEMPI (2004, p. 13)

O estudo do comportamento das fibras perante o vapor d’água deve ser

conhecido, pois, secagens excessivas podem causar a queima das fibras, tendo

como resultado o amarelamento dos tecidos e o custo energético elevado. A

capacidade máxima de adsorção de vapor d’água para algumas fibras é

apresentada na Figura 3.37, onde o poliéster atinge valores próximos a 1% de água

na sua composição têxtil, sem causar mancha de umidade nos tecidos (BONTEMPI,

2004).

Figura 3.37

- Isotermas de adsorção máxima para algumas fibras.

Fonte: BONTEMPI (2004, p. 13)

Quando o tecido é secado abaixo da umidade de equilíbrio, ocorrerá um

desperdício de energia térmica, pois este entrará em equilíbrio ao ser retirado do

secador, isto é, adsorverá uma certa quantidade de água novamente (BARROZO,

1995). A Tabela 3.3 apresenta a variação percentual de água aceitável em alguns

tecidos em relação às umidades relativas do ar em 65% e 95%, onde os valores

para o poliéster variam de 0,3 a 0,8% de umidade interna em relação à massa seca

do tecido.

Tabela 3.3 - Valores máximos de umidade em tecidos

Umidade Relativa do Ar 65% 95%

Tipos de Tecidos Umidade no tecido % Umidade no tecido %

Acetato 6,5 14,0

Algodão 8,0 – 8,5 16,0

Cânhamo 10,0 30,0

Cupro 12,5 27,0

Lã 14,5 28,0

Linho 10,0 20,0

Poliamida 3,0 – 4,5 6,0 – 8,0

Poliéster 0,3 – 0,4 0,5 – 0,8

Seda 10,5 37,0

Viscose 11,5 – 12,5 30,0 – 40,0

Fonte: BONTEMPI, A. Eficiência Energética de Secadores Industriais: Análise e Propostas

Experimentais. Dissertação de Mestrado em Engenharia Mecânica, Pontifícia Universidade Católica

do Paraná, Curitiba, 2004, p. 14.

O município de São Leopoldo, onde se realizou o estudo, está localizado na

região de encosta inferior do nordeste do Rio Grande do Sul, entre Porto Alegre e

Campo Bom. Está 26 metros acima do nível do mar, apresentando clima

mesotérmico subtropical com períodos temperados e 76% de umidade relativa

média do ar (HACKBART, 2006). A Tabela 3.4 apresenta as médias mensais de

umidade relativa do ar em Porto Alegre e Campo Bom, registradas em 2005 e 2006,

servindo como referência, em virtude de São Leopoldo não possuir uma Seção de

Observação e Metereologia Aplicada (SEOMA).

Tabela 3.4 - Médias de umidade relativa em Porto Alegre e Campo Bom

Umidade Relativa 2005 (%) 2006 (%)

Mês Porto Alegre Campo Bom Porto Alegre Campo Bom

Janeiro 68 69 74 76

Fevereiro 73 74 74 75

Março 73 77 72 73

Abril 83 87 76 81

Maio 83 86 81 84

Junho 84 89 83 85

Julho 78 82 80 83

Agosto 79 84 78 80

Setembro 78 82 74 78

Outubro 78 82 73 76

Novembro 67 72 72 74

Dezembro 66 69 71 72

Média 75,8 79,4 75,7 78,1

Fonte: REGISTROS CLIMATOLÓGICOS DE SUPERFÍCIE [SEOMA] INMET.Porto Alegre,2005-2006.

É conveniente o uso de uma ferramenta de otimização empírica no estudo

da melhoria do desempenho da secagem de não-tecidos em Rama, tendo-se optado

pelo método simplex modificado.

O método simplex é de fácil implantação nos processos automatizados. Sua

aplicação é relativamente fácil, rápida e permite localizar a região ótima com boa

margem de segurança, apesar de não fornecer informações claras com respeito ao

comportamento das variáveis (EIRAS; ANDRADE, 1996). Por outro lado, numa

otimização simplex só podemos otimizar uma resposta de cada vez, passando para

uma etapa seguinte depois de conhecer a resposta da etapa imediatamente anterior.

Essa característica faz com que o emprego do método seja mais conveniente em

instrumentos de resposta rápida, como sistemas de fluxo. Além disso, não exige o

emprego de testes e significância, como os testes t e F, o que é uma vantagem

(NETO; SCARMINIO; BRUNS, 2003).

Um simplex é uma figura geométrica espacial em n dimensões, constituído

de n+1 pontos. Cada dimensão corresponde a uma variável a ser otimizada. Um

simplex em duas dimensões é um triângulo, em três dimensões é um tetraedro, com

quatro ou mais é um hiperpoliedro. A idéia de utilizar n+1 pontos por interação para

definir um algoritmo de busca direta é razoável, visto que n+1 pontos seriam

suficientes, por exemplo, para aproximar o gradiente da função objetivo por

diferenças finitas. A essência desses métodos está em substituir os vértices do

simplex, em geral o pior deles, ou seja, aquele que tem o valor menos desejado da

função objetivo. A maneira mais usual de fazê-lo é refletindo o ponto através do

centróide da face oposta (PEDROSO, 2005).

O algoritmo modificado de Nelder e Mead de 1965 é provavelmente o

método de busca direto mais utilizado. Ele permite alterar seu tamanho e sua forma,

com contração e expansão do simplex, além da reflexão e, conseqüentemente,

adaptar-se melhor à superfície de resposta (PEDROSO, 2005). Essa flexibilidade

possibilita uma determinação mais precisa do ponto ótimo, porque o simplex pode

encolher e esticar nas suas proximidades, resultando em um número menor de

ensaios e aproximando-se mais rapidamente da região de interesse (WALTERS,

1991). Os possíveis movimentos do simplex modificado são ilustrados na Figura

3.38. Outro exemplo de otimização, partindo-se de um simplex inicial, com duas

variáveis de controle é mostrado na Figura 3.39.

Figura 3.38

- Movimentos do simplex modificado: W = inicio; R = reflexão; E = expansão;

C+ = contração positiva; C– = contração negativa.

Fonte: GRABITECH (2007, p. 13)

Figura 3.39

- Exemplo de otimização com duas variáveis de controle.

Fonte: GRABITECH (2007, p. 12)

A partir das necessidades de implantar a verificação das condições técnicas

para serem validadas e poderem ser comparadas com a literatura, foi adotada uma

metodologia levando em conta as necessidades da empresa A e a disponibilidade

de recursos oferecidos. O estudo foi desenvolvido com materiais de não-tecidos

agulhados de poliéster, com gramaturas de 110, 150 e 200 g/m

que foram

impregnados em látex de estireno-butadieno e secos em secador Rama. O ponto de

coleta das amostras foi no final do processo, antes da palmilha ser acomodada em

bobinas.

A primeira parte do trabalho constituiu-se no preparo da solução

impregnante, geometria do túnel de secagem e um estudo térmico sobre as

condições operacionais do secador, associando às aberturas dos dampers a uma

gramatura de material e perfil térmico. Utilizou-se o método Simplex Modificado,

como auxílio na tomada de decisão, para determinar os valores máximos e mínimos

para velocidade da esteira secadora, correlacionados aos teores de umidade

permitidos. Deste modo, obtiveram-se curvas de secagem da Rama com perfil

térmico econômico, usado em épocas de poucos pedidos comerciais, e de perfil

térmico avançado, utilizado em momentos de muitos pedidos comerciais. Os ensaios

de umidade, peso base e espessura foram realizados no laboratório de controle da

qualidade interno da empresa A. Neste período, foram coletados os resultados

mensais de produção de palmilha, consumo e custo de GLP.

Na segunda parte do estudo foi realizada a produção-teste por seis meses,

buscando a redução no consumo e custos com GLP. Utilizaram-se às curvas de

secagem como modelos de operação na Rama, sendo três meses em perfil térmico

avançado (velocidade máxima e temperatura alta) e outros três meses em perfil

térmico econômico (velocidade mínima e temperatura baixa). Os resultados obtidos

foram comparados com os dados mensais de produção.

A terceira parte do estudo demonstra as certificações das curvas de

secagem, dentro das normas para palmilhas, com ensaios de índice de flexão,

resistência à tração e alongamento na ruptura e comportamento à água. Foram

realizadas em laboratório de controle da qualidade externo, no Centro Tecnológico

do Calçado SENAI – Novo Hamburgo, tendo as seguintes certificações e

reconhecimentos:

 INMETRO, a partir de 1992, certificado nº CRL-0048, com base na

ABNT NBR ISO/IEC 17025 (Anexo A);

 Rede Metrológica e de Ensaios do Rio Grande do Sul, a partir de

1993, certificado nº 0103, com base na ABNT NBR ISO/IEC 17025 (Anexo B);

 NBR ISO 9001:2000 pelo BVQI, certificado nº 120505 (Anexo C);

 CRQ 5ª Região, registro nº 3373.

A consolidação química é a operação fechada da tecnologia dos não-

tecidos, pois, a sua complexidade explica o know-how das indústrias deste setor e

ao mesmo tempo constituem os segredos mais guardados neste negócio. O preparo

da dispersão polimérica é a atividade inicial, a qual determina as propriedades de

uso dos não-tecidos. Fazem parte da formulação os seguintes compostos: água,

amido de milho, amido de mandioca, carbonato de cálcio, hidróxido de amônio e

látex de estireno-butadieno com agente de cura.

O agente ligante, látex de estireno-butadieno, é o meio pelo qual os véus

são consolidados firmemente a fim de originar a manta não-tecida resinada. O

agente dispersante usado é a água e os demais produtos da formulação funcionam

como carga, com exceção do hidróxido de amônio que é um desinfetante.

O preparo da solução impregnante é feito em dois tanques diferentes. No

primeiro momento é realizada pela mistura dos compostos, sem a adição de látex

(Figura 4.2-a), em tanque de dispersão com agitador mecânico (Figura 4.1). O ponto

final de viragem é identificado pela viscosidade da solução (Figura 4.2-b). Após esta

é transferida por gravidade para o tanque batedeira (Figura 4.3-a), onde é colocado

o látex de estireno-butadieno, com auxílio de uma bomba. A solução polimérica

obtida depois da agitação é chamada de impregnante, que é transferida para o

tanque de mistura I ou II do secador Rama (Figura 4.3-b).

Figura 4.1 - Tanque de dispersão com agitador mecânico.

(a) (b)

Figura 4.2 - (a) Começo da dispersão; (b) Final viscoso da dispersão.

(a) (b)

Figura 4.3 - (a) Tanque batedeira; (b) Tanques de Mistura I e II da Rama.

A geometria do túnel de secagem escolhida para o estudo foi a de largura

constante (Figura 4.4), pois, esta é utilizada como padrão pela empresa A. Um rolo

de não-tecido agulhado 100% PET possui 400 metros lineares de comprimento com

larguras de 1,0; 1,5 ou 2,0 metros. A largura de operação da máquina Rama é

ajustada através de um volante e um indicador Siko (Figura 4.5), que acionam os

motoredutores internos do secador, localizados em sete pontos: suporte de entrada,

cinco campos de secagem e suporte de saída.

Figura 4.4 - Geometria de largura constante no túnel do secador.

Fonte: TEXIMA (1998, p. 55)

Figura 4.5 - Volante e indicador Siko.

O estudo térmico no interior do secador Rama buscou obter o máximo

aproveitamento da energia circulante no secador, minimizando a perda de energia

térmica, com ajustes nas aberturas dos dampers associada a um perfil térmico de

secagem. É pelo reciclo da energia térmica que se minimiza GLP.

Ajustaram-se as cinco câmaras de secagem para obter uma mesma

temperatura na superfície do tecido, devido ao pouco tempo de retenção do não-

tecido no secador, obedecendo ao principio de não danificar o produto, quanto ao

excesso de umidade ou queima da superfície do material.

As temperaturas nas câmaras de secagem foram ajustadas em display no

painel de controle da Rama. Para as medições das temperaturas na superfície da

manta, dentro de cada câmara do túnel no secador, utilizaram-se termopares do tipo

T, com erro de ± 0,75% (0 a 350ºC), inserido o mais próximo possível da superfície,

acoplado a um indicador digital de temperatura Agilent 34970A.

A metodologia adotada baseou-se na norma NBR 14610:2000 – Indicador

de temperatura com sensor.

Peso base é o procedimento de controle da gramatura do produto final, isto

é, a quantidade de massa de material têxtil por unidade de área.

Para realizar o ensaio foram cortados corpos-de-prova, com navalha, em

formato retangular, com dimensões de 30 x 25 cm, sendo medido em régua de

escala centesimal. Após, a amostra foi pesada em balança analítica Chyo MJ-3000,

com precisão de 0,0001 gramas. Como exemplo dos cálculos do procedimento,

podemos ilustrar:

 Amostra retangular de 30 x 25 cm (área = 0,300 x 0,250 = 0,075 m

);

 Massa da amostra retangular na balança = 15,000 g;

 Peso Base = massa/área = 15,000 / 0,075 = 200,000 g/m

As especificações de peso base encontram-se na Tabela 3.2, anteriormente

apresentada.

A metodologia seguiu a NBR 12984/2000 – Não-tecido – Determinação da

massa por unidade de área.

O ensaio da espessura representa a distância entre as superfícies superior e

inferior do material têxtil, medida pela distância vertical entre um plano de referência,

sobre o qual repousa o material e um plano paralelo sobre a palmilha. Para fazer a

medida da espessura utilizou-se um paquímetro digital Mitutoyo Digimatic CD-6 e

um espessímetro Mitutoyo 2046-08, ambos com precisão de 0,01 mm.

As especificações da espessura encontram-se na Tabela 3.2, anteriormente

apresentadas.

O procedimento seguiu as recomendações da norma NBR 13371/2005 –

Materiais têxteis – Determinação da espessura – Método de ensaio.

Para a determinação do teor de umidade no produto, as amostras foram

coletadas e levadas rapidamente para o laboratório, de 30 a 60 segundos após a

coleta, a fim evitar a adsorção da umidade relativa do ar. Foram também pesadas

em balança analítica eletrônica Marte AL 500, com precisão de 0,0001 gramas e,

após, colocadas em estufa Biopar 580 AR, com precisão de 0,1ºC. O teor de

umidade foi determinado pelo método de massa constante em estufa a 105 ± 3ºC.

Pelo teor de umidade correlacionado com a velocidade da esteira do

secador levantaram-se as curvas de secagem para cada gramatura de material.

Ajustou-se os perfis térmicos possíveis, usando o software MultiSimplex® 2.1 Demo.

Esta ferramenta auxiliou a tomada de decisão, permitindo o melhor ‘passo-a-passo’

com o mínimo de experimentos realizados, a fim de acertar as faixas de velocidade

da esteira do secador. Esta velocidade foi controlada em relação a três variáveis de

produto: umidade, peso base e espessura.

A metodologia adotada baseia-se na norma NBR 8428 – Condicionamento

de materiais têxteis para ensaio – Procedimento.

Os resultados deste método fornecem um bom guia da qualidade geral das

palmilhas usadas em calçados, pois, medem a tensão máxima nas fibras no

momento da quebra. As palmilhas são flexionadas mecanicamente e repetitivamente

até ocorrer à ruptura. Do número de ciclos de flexões até a ruptura é calculado um

índice de flexão.

As amostras de palmilhas foram climatizadas por 24 horas, em uma

atmosfera de 23 ± 2ºC e 50 ± 5% de umidade relativa e, nestas mesmas condições,

foi conduzido o ensaio. As amostras foram

cortadas em vazador e prensa hidráulica

ATOM VS 918, formando um conjunto de quatro corpos de prova retangulares, 80

mm x 10 mm (Figura 4.6), com os 80 mm do lado paralelo à direção do corte na

máquina e um segundo conjunto de quatro retângulos similares na transversal.

Figura 4.6 - Corte dos corpos de prova na amostra de palmilha.

O aparelho para flexão, chamado de Máquina de Flexão de Palmilhas

Fibrosas SATRA STM 129 (Figura 4.7-a), possui um sistema de garras onde é fixada

a parte superior do corpo de prova. A outra parte do corpo de prova, parte inferior, é

presa em garra com peso de massa de 2 ± 0,01 kg. O ensaio foi realizado pela

oscilação mecânica de um eixo abaixo das garras, em um plano perpendicular ao

plano dos corpos de prova verticais, girando a 90 ± 1º em cada lado da vertical, em

uma freqüência de 60 ± 10 ciclos por minuto. Na parte inferior, o peso foi suspenso

pela extremidade inferior do corpo de prova em movimentos verticais abaixo da linha

da dobra. Os contadores de flexões individuais para cada corpo de prova indicam o

número total de ciclos de flexão completados durante o ensaio, parando

automaticamente quando o corpo de prova rompe (Figura 4.7-b).

(a) (b)

Figura 4.7 - (a) Máquina de flexão; (b) Corpos de prova rompidos.

O cálculo do índice de flexão para cada direção principal é dado por:

(

)

log

..FI

(1)

Onde: X

, X

e X

são respectivamente os números dos ciclos de quebra.

Outra forma de classificar a palmilha, sem envolver o cálculo de log, é pela

média simples dos números de ciclos de quebra:

)

432

(

º CiclosN

(2)

A classificação da palmilha de não-tecido em calçados, pelo índice de flexão

ou pela média dos números de ciclos de quebra é apresentada na Tabela 4.1.

Tabela 4.1 - Valores para índice de flexão ou número de ciclos

Classificação da Palmilha I.F. Nº Ciclos

Palmilha de alta qualidade ≥ 3,50 ≥ 3162

Palmilha de uso e preço médio 3,00 - 3,49 1000 - 3161

Palmilha de uso leve e não prolongado

2,50 - 2,99 316 - 999

Fonte: BOYEN, A. D. (Coord.). Literatura Técnica Básica em Calçados. Novo Hamburgo: CTCCA,

2002. v. 1: Controle de Qualidade: Calçados e Componentes. p. 64.

A metodologia adotada baseia-se nas normas:

 BS 5131/1990 – Seção 4.2 – Índice de flexão de chapas de fibra;

 SATRA PM 3 – Teste de resistência à flexão para chapas de fibra;

 NBR 10455/2006 – Climatização de materiais usados na fabricação

de calçados e correlatos.

(

)

O ensaio de determinação da resistência à tração e alongamento tem por

objetivo verificar a força máxima necessária para romper um corpo-de-prova do

material sob tração e, simultaneamente, verificar o seu alongamento no momento da

ruptura.

As amostras do material foram climatizadas por 24 horas, em uma atmosfera

de 23 ± 2ºC e 50 ± 5% de umidade relativa, antes do corte do corpo de prova e do

ensaio ser realizado. Foram cortados cinco corpos de prova na direção longitudinal e

cinco na direção transversal, com vazador de amostras e prensa hidráulica ATOM

VS 918, na dimensão de 100 mm x 20 mm.

O aparelho utilizado para realizar o teste foi uma Máquina de Ensaio

Universal EMIC DL-200 Computadorizada (Figura 4.8). Os gráficos e resultados

foram gerados pelo software programa Tesc versão 3.00. O equipamento possui

garra superior e inferior com distância ajustada de 200 ± 1 mm entre elas. O corpo

de prova foi preso entre as garras, ficando tão esticado quanto possível, sem

aplicação de uma pré-tensão (Figura 4.9-a). Aplicar uma velocidade de afastamento

vertical constante das garras de 100 mm/min e registrar a curva força (N) x

deformação específica (%) para cada corpo de prova. O teste finaliza com o

rompimento, no centro, do corpo de prova (Figura 4.9-b).

Figura 4.8 - Máquina de ensaio universal EMIC DL-200.

(a) (b)

Figura 4.9 - (a) Corpo de prova preso; (b) Corpo de prova rompido.

A fabricação de palmilha de montagem a base de não-tecido deve

apresentar para construção de segurança, os seguintes valores para o ensaio de

resistência à tração e alongamento na ruptura, a seco, apresentados na Tabela 4.2.

Tabela 4.2 - Valores para resistência à tração e alongamento na ruptura, a seco

Testes Físicos Valor Indicado

Tração (N/2.000 mm

) ≥ 120

Força Máxima (N) Sem indicação

Alongamento na Força Máxima

(%) ≤ 10

Fonte: BOYEN, A. D. (Coord.). Literatura Técnica Básica em Calçados. Novo Hamburgo: CTCCA,

2002. v. 1: Controle de Qualidade: Calçados e Componentes. p. 63.

A metodologia usada obedeceu às normas:

 BS 5131/1990 – Seção 4.5 – Resistência à tração de chapas de fibra;

 SATRA PM 2 – Teste de tração para chapas de palmilhas;

 NBR 13041/1993 – Não-tecido – Determinação da resistência à

tração e alongamento;

 NBR 10455/2006 – Climatização de materiais usados na fabricação

de calçados e correlatos.

–

Adsorção de água é a capacidade de um material adsorver água na sua

estrutura e a dessorção é a capacidade de um material liberar – evaporar a água por

ele adsorvida anteriormente. O ensaio foi realizado para observar o comportamento

ao suor em palmilhas.

As amostras do material foram climatizadas por 24 horas, em uma atmosfera

de 23 ± 2ºC e 50 ± 5% de umidade relativa, antes dos ensaios serem feitos. Para o

teste de adsorção de água foram cortados três corpos de prova, com navalha, na

dimensão de 100 mm x 100 mm, pesados em balança analítica eletrônica Sartorius

GMBH GOTTINGEN, com precisão de 0,0001 gramas. Então, foram imersos

completamente em água deionizada a 23 ± 2ºC, não tendo contato entre si, durante

8 horas. Após este período, retiraram-se os corpos de prova um a um, enxugou-se o

excesso de água com papel absorvente e pesou-se na balança.

________

O valor indicado (≤ 10%) para o teste de Alongamento na Força Máxima refere-se sobre o valor

registrado na Força Máxima (N).

Para verificar o teste de dessorção de água no material, os mesmos corpos

de provas, logo após a adsorção de água, foram colocados em repouso em um

suporte, em clima normal do laboratório por 16 horas, para ocorrer à evaporação da

água, anteriormente adsorvida.

O cálculo dos valores envolve as seguintes fórmulas:

 Adsorção (%) = Peso Úmido - Peso Inicial x 100

Peso Inicial

 Dessorção (%) = Peso Úmido - Peso Final_ x 100

Peso Úmido - Peso Inicial

Os valores recomendáveis para os ensaios de adsorção e dessorção em

palmilha de montagem a base de não-tecido, são apresentados na Tabela 4.3.

Tabela 4.3 - Valores para adsorção e dessorção

Ensaio Valor Indicado

Adsorção ≥ 35 %

Dessorção ≥ 40 %

Fonte: BOYEN, A. D. (Coord.). Literatura Técnica Básica em Calçados. Novo Hamburgo: CTCCA,

2002. v. 1: Controle de Qualidade: Calçados e Componentes. p. 63.

A metodologia seguiu as seguintes normas:

 DIN 4843 – item 6.7 – Calçados de proteção;

 PFI – Adsorção de água, aumento de volume, dessorção de água;

 CTC SENAI S-004/ME:1993 – Comportamento à água;

 NBR 10455/2006 – Climatização de materiais.

O estudo térmico no interior do secador ajustou as temperaturas de

secagem em cada câmara de secagem, também chamada de campo, para obter um

perfil térmico linear com aproximadamente a mesma temperatura na superfície do

não-tecido. A resposta de controle esperada seria um perfil térmico decrescente de

ajuste manual nos displays do painel do secador.

As aberturas dos dampers foram ajustadas em cada campo, conforme a

literatura indicada pelo fabricante da Rama (TEXIMA, 1998). Nos dois primeiros

campos ajustou-se as aberturas dos dampers em 100%, devido ser essa uma região

de maior taxa de evaporação de água, retirada para o exaustor geral, sem

reaproveitamento da energia no meio circulante, encaminhada para a chaminé do

secador. A reutilização da energia poderia condensar a massa de água extraída,

ocasionando retorno de umidade. No terceiro campo, onde ocorre a reticulação, por

ser uma região intermediária com menor taxa de água, ajustou-se em 50% a

abertura do damper, sem variações, com reaproveitamento da energia térmica do

exaustor geral pela recirculação. No quarto e quinto campo trabalhou-se com

variações no fechamento dos dampers, por ser uma região de menor volatilidade de

água e mais de conformação do material, com reaproveitamento da energia térmica.

Os resultados dos ajustes térmicos para cada gramatura são mostrados nas

Tabelas 5.1, 5.2 e 5.3, que representa a média de dez medições para cada perfil

térmico, com seu desvio padrão do valor médio, depois de ajustados linearmente

nos campos do secador. As Figuras x.1, x.2 e x.3, mostra a temperatura na

superfície da manta em cada campo do secador, conforme o perfil térmico ajustado.

Tabela 5.1 - Resultados dos ajustes térmicos para 110g/m

Perfil Térmico 1º Campo

º Campo

3º Campo 4º Campo

5º Campo

ºC Relação

Abertura

100%

Abertura

100%

Abertura

50%

Abertura

30%

Abertura

20%

220

Display 230,0 220,0 210,0 210,0

200,0

Medido 221,8 ± 0,8

221,1 ± 0,4

220,6 ± 0,3

219,6 ± 0,3

218,2 ± 0,6

210

Display 220,0 210,0 200,0 200,0

190,0

Medido 211,1 ± 0,7

210,9 ± 0,4

210,8 ± 0,3

210,1 ± 0,3

208,0 ± 0,5

200

Display 210,0 200,0 190,0 190,0

180,0

Medido 200,7 ± 0,8

200,3 ± 0,4

201,0 ± 0,2

200,2 ± 0,3

198,5 ± 0,5

190

Display 200,0 190,0 180,0 180,0

170,0

Medido 191,1 ± 0,8

190,4 ± 0,3

189,9 ± 0,2

189,1 ± 0,3

187,7 ± 0,6

180

Display 190,0 180,0 170,0 170,0

160,0

Medido 179,8 ± 0,8

180,0 ± 0,4

179,1 ± 0,2

178,7 ± 0,3

176,8 ± 0,6

110 g/m

170

180

190

200

210

220

230

1 2 3 4 5

Campos do Secador

Temperatura (ºC)

220 210 200 190 180

Figura 5.1

- Temperatura medida na superfície da manta de 110 g/m

Tabela 5.2 - Resultados dos ajustes térmicos para 150 g/m

Perfil Térmico 1º Campo

º Campo

3º Campo 4º Campo

5º Campo

ºC Relação

Abertura

100%

Abertura

100%

Abertura

50%

Abertura

30%

Abertura

20%

220

Display 230,0 220,0 210,0 210,0

200,0

Medido 221,6 ± 0,9

221,0 ± 0,4

221,7 ± 0,3

218,8 ± 0,3

217,1 ± 0,5

210

Display 220,0 210,0 200,0 200,0

190,0

Medido 209,8 ± 0,8

209,5 ± 0,4

209,2 ± 0,2

208,7 ± 0,3

207,2 ± 0,6

200

Display 210,0 200,0 190,0 190,0

180,0

Medido 199,7 ± 0,8

199,0 ± 0,4

198,6 ± 0,3

198,2 ± 0,3

197,1 ± 0,5

190

Display 200,0 190,0 180,0 180,0

170,0

Medido 189,6 ± 0,7

189,2 ± 0,4

188,5 ± 0,3

188,4 ± 0,3

187,0 ± 0,5

180

Display 190,0 180,0 170,0 170,0

160,0

Medido 179,2 ± 0,8

179,2 ± 0,4

177,6 ± 0,2

178,3 ± 0,2

175,6 ± 0,5

150 g/m

170

180

190

200

210

220

230

1 2 3 4 5

Campos do Secador

Temperatura (ºC)

220 210 200 190 180

Figura 5.2 -

Temperatura medida na superfície da manta de 150 g/m

Tabela 5.3 - Resultados dos ajustes térmicos para 200 g/m

Perfil Térmico 1º Campo

º Campo

3º Campo 4º Campo

5º Campo

ºC Relação

Abertura

100%

Abertura

100%

Abertura

50%

Abertura

25%

Abertura

15%

220

Display 230,0 220,0 210,0 210,0

200,0

Medido 220,9 ± 0,7

220,0 ± 0,4

219,8 ± 0,3

219,6 ± 0,3

218,2 ± 0,6

210

Display 220,0 210,0 200,0 200,0

190,0

Medido 209,6 ± 0,8

209,1 ± 0,4

208,7 ± 0,2

209,2 ± 0,2

208,4 ± 0,6

200

Display 210,0 200,0 190,0 190,0

180,0

Medido 199,2 ± 0,8

199,9 ± 0,4

198,2 ± 0,3

198,5 ± 0,3

198,3 ± 0,5

190

Display 200,0 190,0 180,0 180,0

170,0

Medido 189,1 ± 0,6

189,8 ± 0,4

190,6 ± 0,3

189,0 ± 0,2

188,1 ± 0,5

200 g/m

180

190

200

210

220

230

1 2 3 4 5

Campos do Secador

Temperatura (ºC)

220 210 200 190

Figura 5.3 - Temperatura medida na superfície da manta de 200 g/m

Nos dois primeiros campos do secador as relações entre as temperaturas

ajustadas em display e medida na superfície do tecido, mantiveram uma linearidade

de resultados para os três tipos de gramaturas. No primeiro campo verificou-se uma

elevação de aproximadamente 10ºC para as temperaturas ajustadas no display, em

comparação a medida no tecido. Este incremento de energia térmica foi necessário

devido esta ser uma região de entrada do túnel do secador, com perda térmica para

o ambiente externo, e também, devido à maior taxa de evaporação de água neste

campo inicial. Já no segundo campo, sem perda de energia térmica, as

temperaturas de display e medido foram praticamente iguais, com diminuição de

10ºC entre o primeiro e segundo campos, dentro do mesmo perfil térmico. Pode-se

dizer que a partir do segundo campo, conseguiu-se uma taxa de evaporação de

água constante, devido à igualdade entre a temperatura da superfície do tecido com

a temperatura de bulbo úmido do ar.

A partir do terceiro campo, devido ao reciclo e reaproveitamento da energia

com o fechamento dos dampers, conseguiu-se temperaturas medidas no tecido

maiores que as ajustadas em display. No terceiro e quarto campos verificou-se um

incremento linear de aproximadamente 10ºC e no quinto campo um aumento de

aproximadamente 20ºC.

No quinto campo do secador foi onde se encontrou a maior instabilidade nas

medições na superfície do tecido, com pequenos decréscimos na linearidade da

temperatura na superfície da manta, de 1 a 2ºC em comparação ao quarto campo.

Ocorreu por ser uma região de saída do secador, com começo do equilíbrio entre a

temperatura do material com o ambiente externo.

Devido à temperatura de secagem linear na superfície dos tecidos de 110,

150 e 200 g/m

, conseguiu-se nos campos um perfil térmico decrescente de ajuste

no display, em relação ao medido na superfície do tecido, com resultados de: +10ºC,

0ºC, -10ºC, -10ºC, -20ºC. Isso vai de encontro à teoria da evaporação de água em

tecidos, conforme estudado por Foust (1982), onde a maior taxa de evaporação

ocorre nos primeiros momentos de contato entre o tecido e o meio secante, com

posterior estabilização da taxa de secagem.

Para manta de alta gramatura, 200 g/m

, foi necessário o fechamento

progressivo do damper no quarto e quinto campos do secador. Constatou-se que

não-tecidos mais grossos, devido ao maior percentual de água retida entre as suas

fibras para evaporar, necessitam absorver maior quantidade de energia para realizar

o processo de secagem. Comprovou-se esta hipótese, pela elevação do perfil

térmico mínimo de 180ºC para 190ºC, pois, o não-tecido quando exposto a um perfil

térmico constante inferior a 190ºC, deixou a manta molhada na saída do secador.

Limitou-se a temperatura máxima de secagem na Rama em 220ºC, visto

que, em testes com temperatura a 230ºC ocorreu amarelamento na superfície da

manta, alterando o aspecto visual do produto. Testes de teor de umidade foram

realizados nestas amostras, com teores entre zero a 0,05% de umidade interna, o

que caracterizou a possibilidade de princípio de fusão do material, devido aos baixos

valores de umidade do material.

A determinação do teor de umidade residual em palmilhas é um

procedimento fundamental para acompanhar e avaliar o processo de secagem em

secadores de tecidos. Internamente na empresa A esta avaliação não era efetiva,

pois não se realizava nenhum controle laboratorial, somente a visual sobre a

superfície das palmilhas, na busca de identificação de manchas de umidade.

Para a indústria o tempo é uma variável fundamental para o controle de

processos, que foi investigado na determinação do teor de umidade em palmilha,

pelo método direto em estufa, pesquisado em laboratório na empresa A com 60

amostras. Sendo 20 amostras com baixo percentual (0,05 a 0,30%), outras 20

amostras com percentual médio (0,30 a 0,80%) e 20 amostras com alto percentual

(0,80 a 2,00%). Os valores de referência adotados foram aqueles apresentados por

Bontempi (2004), com faixa aceitável para o poliéster de 0,30 a 0,80% de umidade

interna em relação à massa seca do tecido.

Os resultados, investigados por 24 horas, demonstraram que o tempo

máximo de análise é de 1 hora, até a obtenção de massa constante em estufa. Isto

caracterizou o ensaio como aceitável para controle de processos, por ser um tempo

de resposta curto. Internamente na empresa A, após esta determinação, passou a

ser implantada como rotina de controle do processo de secagem. A ilustração

representativa da pesquisa do tempo até obter massa constante é apresentada na

Figura 5.4.

0,0 0,3 0,6 0,8 1,0 6,0 12,0 18,0 24,0

Tempo de Análise (hs)

Umidade Final no Tecido (%)

Figura 5.4

- Representação do tempo de análise com massa constante.

Durante o desenvolvimento do estudo as variáveis do produto final, peso

base e espessura, não apresentaram variações fora das especificações

recomendadas na Tabela 3.2. Assim, estes dados não são apresentados, por não

terem causado influência no estudo.

O secador Rama funciona a pressão atmosférica pelo método estático.

Seguindo os estudos de Prado (2000), Yoshida e Menegalli (2000), que

verificaram que a velocidade do ar tem um efeito desprezível sobre as curvas de

secagem, fixou-se nos queimadores a velocidade do ar de secagem em 5 m

/h,

recomendado pela Texima (1998). Variaram-se as faixas de temperaturas do ar de

secagem, para cada gramatura, conforme estudo térmico desenvolvido com

temperaturas lineares na superfície da manta.

As curvas de secagem desenvolvidas no secador Rama, com as relações

de velocidade da esteira versus umidade na palmilha, são mostradas na Figura 5.5.

Cada ponto no gráfico representa uma média de três valores pesquisados. Os

valores recomendados por Bomtempi (2004), para umidade em palmilha de poliéster

situam-se entre as linhas tracejadas, com teores de 0,30 a 0,80% de umidade

interna em relação à massa seca do tecido.

110 g/m

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 12,5 13,0 13,5 14,0

Velocidade da esteira (m/min)

Umidade (%)

180ºC 190ºC 200ºC 210ºC 220ºC

150 g/m

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 12,5

Velocidade da esteira (m/min)

Umidade (%)

180ºC 190ºC 200ºC 210ºC 220ºC

200 g/m

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0

Velocidade da esteira (m/min)

Umidade (%)

190ºC 200ºC 210ºC 220ºC

Figura 5.5 - Curvas de secagem para gramaturas de 110, 150 e 200 g/m

A metodologia empregada na determinação das curvas de secagem

mostrou-se adequada, face à reprodutibilidade dos dados experimentais em todos

os ensaios realizados.

A velocidade da esteira e a temperatura do ar influenciaram de forma

significativa à secagem de palmilhas, facilmente observada na gramatura de 110

g/m

, onde as curvas de secagem sugerem uma taxa de secagem maior, devido à

menor retenção de umidade na palmilha. Já em tecidos de maior gramatura, 200

g/m

, foi necessária a elevação da temperatura mínima de secagem para 190ºC,

devido à maior adsorção de umidade nas suas fibras. Pode-se concluir que a taxa

de secagem é maior para tecidos de menor gramatura, obtendo uma maior

velocidade da esteira no secador. Da mesma forma podemos avaliar que varia a

taxa de cura do estireno-butadieno, onde o aumento da temperatura do secador

aumenta a velocidade de cura, com diminuição do tempo de reação de cura,

conforme estudos de Kosar, Gomzi e Antunovic (2005).

Todos os pontos nas curvas de secagem variaram em escalas múltiplas de

0,5 m/min na velocidade da esteira do secador. A única exceção foi na gramatura de

110 g/m

, onde o ponto de 9,3 m/min, foi determinado pela ajuda de uma ferramenta

de otimização empírica, pelo método simplex modificado. A necessidade deste ponto

é justificada pelo princípio de ter três pontos certificados por curva de pesquisa,

dentro da faixa recomendada pela literatura para produtos com poliéster, 0,30 a

0,80% de umidade, indicada por Bontempi (2004).

As curvas escolhidas para pesquisa e certificação foram as dos extremos em

cada gramatura, onde podemos verificar a minimização e maximização do consumo

em GLP. Portanto, resumindo os dados da Figura 5.5 por gramaturas em faixas de

velocidades para cada perfil térmico (Tabela 5.4), onde se identificaram às curvas

extremas de secagem com dois tipos de perfis: econômico (baixa velocidade e

temperatura) e avançado (alta velocidade e temperatura). Estes perfis térmicos de

secagem serviram de modelo para produção-teste na Rama, para investigação do

estudo.

Tabela 5.4 - Faixas de operação da Rama para produção-teste

Gramatura

(g/m

)

Perfil Térmico

(ºC)

Tipo de Perfil Velocidade

(m/min)

110 180 Econômico 8,5 - 9,3

190 9,0 - 9,5

200 9,5 - 10,0

210 10,5 - 11,0

220 Avançado 12,0 - 13,5

150 180 Econômico 8,0 - 9,5

190 8,5 - 10,0

200 9,0 - 11,0

210 9,5 - 11,0

220 Avançado 9,5 - 12,0

200 190 Econômico 6,0 - 7,0

200 6,5 - 7,5

210 6,5 - 7,5

220 Avançado 6,5 - 8,0

A produção-teste investigou por seis meses o modelo proposto de curvas de

secagem na Rama, Figura 5.5, utilizando os perfis econômicos e avançados, com o

objetivo de minimizar do consumo de GLP.

O planejamento mensal da produção-teste, com a definição de qual perfil

utilizar, foi em função da urgência dos pedidos comerciais na empresa A. Foram

usadas as curvas de secagem com perfil térmico avançado (Tabela 5.4) como

padrão em momentos de muitos pedidos comerciais, devido a sua alta velocidade de

produção. Por outro lado, usou-se o perfil térmico econômico (Tabela 5.4) em

épocas de poucos pedidos comerciais, em função da sua baixa velocidade de

produção. Procurou-se, também, escalonar a produção com perfil térmico

econômico e avançado, em estações climáticas variadas, para observar a influência

da ação da umidade relativa do ar no processo de secagem. Desta forma

acompanharam-se mensalmente os efeitos climáticos no consumo de GLP.

Os dados coletados com produção normal, Tabela 5.5 e Figura 5.6, foi o

período quando não se utilizou a curva térmica como modelo de produção. Serviram

de referência para confrontar com os resultados da produção-teste.

Tabela 5.5 - Acompanhamento da produção normal

Mês/Ano Estação

Produção

)

GLP

(kg)

GLP

(kg/m

)

out./2005 primavera 265.636 31.485 0,119

nov./2005 primavera 251.457 26.174 0,104

dez./2005 verão 134.374 15.810 0,118

jan./2006 verão 155.024 16.000 0,103

fev./2006 verão 178.251 16.761 0,094

mar./2006 outono 182.734 16.667 0,091

maio/2006 outono 170.463 16.307 0,096

jul./2006 inverno 201.127 18.999 0,094

out./2006 primavera 198.970 21.093 0,106

nov./2006 primavera 151.477 13.141 0,087

jan./2007 verão 184.159 20.475 0,111

Média - 188.516 19.356 0,103

Produção Normal

0,085

0,090

0,095

0,100

0,105

0,110

0,115

0,120

out nov dez jan fev mar maio jul out nov jan

GLP (kg/m

)

Média Mês

Figura 5.6 - Gráfico com produção normal.

Os resultados mensais da produção-teste, utilizando as curvas de secagem

com perfil térmico avançado e econômico, são apresentados na Tabela 5.6 e 5.7.

Tabela 5.6 - Resultados da produção-teste com perfil avançado

Mês/Ano Estação

Produção

)

GLP

(kg)

GLP

(kg/m

)

abr./2006 outono 163.711 21.762 0,133

ago./2006 inverno 298.764 38.036 0,127

fev./2007 verão 180.068 26.858 0,149

Média - 214.181 28.885 0,135

Tabela 5.7 - Resultados da produção-teste com perfil econômico

Mês/Ano Estação

Produção

)

GLP

(kg)

GLP

(kg/m

)

jun./2006 inverno 172.298 14.891 0,086

set./2006 primavera 182.970 14.472 0,079

dez./2006 verão 129.417 10.988 0,085

Média - 161.562 13.450 0,083

Analisando as médias das produções-teste, Tabelas 5.6 e 5.7, contra a

média da produção normal, Tabela 5.5, comprovou-se a vantagem econômica de se

produzir com perfil térmico econômico, com redução de 19,4% no consumo de GLP.

Considerando o preço atual do GLP em R$ 1,81 por kg e estimando a

produção de palmilha pela média da produção normal, Tabela 5.5, a economia com

GLP em um ano de produção, utilizando o perfil econômico, seria de R$ 80.588,00.

Por outro lado, se usarmos o perfil avançado tem um acréscimo financeiro de R$

128.941,00. Os resultados de avaliação comparativa da produção-teste contra a

produção normal são apresentados na Tabela 5.8.

Tabela 5.8 - Resultados comparativos entre produção-teste e produção normal

Produção Palmilha

/ano)

GLP

(kg/m

)

GLP

(kg/ano)

GLP

(R$/ano)

Avaliação

(R$/ano)

Avaliação

(%)

Normal 2.226.192

0,103 229.298 415.029 - -

Avançado 2.226.192

0,135 300.536 543.970 + 128.941 + 31,1

Econômico

2.226.192

0,083 184.774 334.441 - 80.588 - 19,4

Analisando a produção nas estações da primavera e verão, mostradas

respectivamente nas Tabelas 5.9 e 5.10, observou-se que as médias para consumo

de GLP seguem uma tendência nestas estações, que está correlacionada com a

média da umidade relativa em São Leopoldo

. Na primavera obteve-se uma média

de 0,105 kg de GLP por m

de produção, com 76,7% de umidade relativa do ar. Já

no verão conseguiu-se uma média de 0,100 kg de GLP por m

de produção, com

72,1% de umidade relativa do ar. Inferiu-se, portanto, a influência da ação da

umidade relativa do ar no processo de secagem, havendo a necessidade de tempos

maiores para aquecer e manter estável a temperatura do secador em períodos de

maior umidade relativa do ar, que acarretou um custo de 5% na produção com GLP.

Tabela 5.9 - Resultados para a primavera

Primavera

GLP

(kg/m

)

Média U.R. (S.L.)

(%)

out./2005 0,119 80,0

nov./2005 0,104 69,5

jun./2006 0,086 84,0

ago./2006 0,127 79,0

out./2006 0,106 74,5

nov./2006 0,087 73,0

Média 0,105 76,7

Tabela 5.10 - Resultados para o verão

Verão GLP

(kg/m

)

Média U.R. (S.L.)

(%)

dez./2005

0,118 67,5

jan./2006 0,103 75,0

fev./2006 0,094 74,5

dez./2006

0,085 71,5

Média 0,100 72,1

________

As médias de Porto Alegre e Campo Bom, Tabela 3.4 (SEOMA), serviram de dados para calcular a

média da umidade relativa em São Leopoldo (S.L.), mostrada nas Tabelas 5.9 e 5.10.

As amostras das curvas de secagem desenvolvidas em produção-teste no

secador Rama foram analisadas no Centro Tecnológico do Calçado SENAI – Novo

Hamburgo, para determinar qual dos dois perfis térmicos, econômico ou avançado, é

o ideal qualitativamente.

Os ensaios realizados nas amostras foram índice de flexão, resistência à

tração, alongamento na ruptura, adsorção e dessorção. Indicados pela área técnica

do SENAI, por serem os ensaios mais representativos para palmilhas.

Devido aos altos custos da certificação das curvas térmicas para todos os

pontos, utilizou-se o princípio de ter três pontos analisados em cada perfil térmico. A

Figura 5.7 demonstra as amostras identificadas por numeração, utilizadas na

pesquisa, que foram coletadas durante a produção-teste e enviadas para análise no

SENAI.

Os pontos escolhidos para análise em cada curva térmica obedeceram à

proximidade com o mínimo e o máximo, dentro da faixa para teor de umidade

permitida, entre 0,30 a 0,80%, indicada por Bontempi (2004), e mais outro ponto

intermediário da curva. A exceção foi na gramatura de 110 g/m

, onde alguns pontos

(1, 4, 5 e 8) fora da variação de umidade permitida, foram analisados para fins

comparativos de qualidade.

A variabilidade do percentual de umidade obtida, para cada ponto, é

demonstrada em traços verticais sobre cada ponto.

110 g/m

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 12,5 13,0 13,5 14,0

Velocidade da esteira (m/min)

Umidade (%)

180ºC 220ºC

150 g/m

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

7,5 8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 12,5

Velocidade da esteira (m/min)

Umidade (%)

180ºC 220ºC

200 g/m

0,0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,1

1,2

5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0

Velocidade da esteira (m/min)

Umidade (%)

190ºC 220ºC

Figura 5.7 - Identificação das curvas de secagem certificadas no SENAI.

Os resultados do ensaio de índice de flexão, apresentados nas Tabelas

5.11, 5.12, 5.13 e na Figura 5.8, demonstraram grande influência no estudo de

secagem em Rama, devido à grande variedade de informações de qualidade

obtidas. Cada resultado representa a média de quatro amostras realizadas, com seu

desvio padrão do valor médio.

Tabela 5.11 - Resultados de índice de flexão para 110 g/m

Direção Paralela

Direção Perpendicular

Amostra Nº ciclos I. F. Nº ciclos I. F.

1 590 ± 6 2,8 ± 0,2 253 ± 6 2,4 ± 0,2

2 1.289 ± 11 3,1 ± 0,3 623 ± 7 2,8 ± 0,2

3 1.053 ± 5 3,0 ± 0,2 679 ± 7 2,8 ± 0,2

4 413 ± 7 2,6 ± 0,2 230 ± 5 2,4 ± 0,2

5 276 ± 4 2,4 ± 0,2 31 ± 2 1,9 ± 0,1

6 622 ± 9 2,8 ± 0,2 339 ± 6 2,6 ± 0,2

7 556 ± 6 2,7 ± 0,2 321 ± 5 2,5 ± 0,2

8 241 ± 3 2,4 ± 0,1 40 ± 2 1,6 ± 0,1

Tabela 5.12 - Resultados de índice de flexão para 150 g/m

Direção Paralela

Direção Perpendicular

Amostra Nº ciclos I. F. Nº ciclos I. F.

9 5.261 ± 19 3,7 ± 0,3 3.513 ± 9 2,7 ± 0,2

10 4.602 ± 9 3,7 ± 0,2 3.400 ± 8 3,5 ± 0,2

11 3.994 ± 12 3,6 ± 0,3 1.029 ± 5 3,0 ± 0,2

12 1.586 ± 7 3,2 ± 0,2 1.007 ± 5 3,0 ± 0,2

13 1.063 ± 6 3,0 ± 0,2 670 ± 6 2,8 ± 0,2

14 870 ± 5 2,9 ± 0,2 547 ± 5 2,7 ± 0,2

________

Direção paralela ao maior comprimento da amostra (longitudinal).

Direção perpendicular ao menor comprimento da amostra (transversal).

Tabela 5.13 - Resultados de índice de flexão para 200 g/m

Direção Paralela

Direção Perpendicular

Amostra Nº ciclos I. F. Nº ciclos I. F.

15 18.162 ± 21 4,3 ± 0,3 5.775 ± 20 3,8 ± 0,3

16 18.043 ± 22 4,3 ± 0,3 10.892 ± 22 4,0 ± 0,3

17 10.556 ± 25 4,0 ± 0,3 4.967 ± 11 3,7 ± 0,3

18 7.006 ± 18 3,8 ± 0,3 3.087 ± 13 3,5 ± 0,3

19 6.305 ± 17 3,8 ± 0,3 3.002 ± 12 3,5 ± 0,3

20 2.925 ± 10 3,5 ± 0,2 982 ± 7 3,0 ± 0,3

110 g/m

150 g/m

200 g/m

2,2

2,4

2,6

2,8

3,0

3,2

3,4

3,6

3,8

4,0

4,2

4,4

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Amostra

Índice de Flexão (Longitudinal)

Figura 5.8 - Gráfico de índice de flexão para 110, 150 e 200 g/m

Pode-se observar no ensaio de índice de flexão que o número de ciclos

apresentados na direção longitudinal são superiores aos da direção transversal, em

alguns casos em até três vezes. Conclusão similar chegou Costa (2004) ao

pesquisar a orientação das fibras no véu de não-tecidos. O estudo deste autor teve

significância por determinar a flexão e ruptura do véu nas diferentes direções, onde

as fibras depositadas na direção longitudinal apresentam uma relação de resistência

até cinco vezes maior que a disposição transversal. O processo de fabricação da

manta, conforme informou o próprio fabricante, justifica este efeito, pois, o

direcionamento das fibras é “induzido de forma sensível” no sentido do comprimento

do rolo (longitudinal), podendo conferir maior qualidade de flexão e resistência ao

material. Outra possibilidade é decorrente do efeito de tensão dos morcetes no

tecido, para alargar o não-tecido no sentido da largura (transversal) na entrada do

túnel do secador. Esta ação estica e abre o enovelamento das fibras, diminuindo a

resistência de flexão.

Observou-se que nos perfis econômicos das três gramaturas, nas zonas

com baixos teores de umidade e mínima velocidade, pontos 2, 9 e 15, apresentaram

os maiores valores no índice de flexão, obtendo produtos com melhor qualidade

técnica, conforme a literatura recomenda (Tabela 4.1). Os pontos 1 e 5 (secos em

excesso) e os pontos 4 e 8 (com excesso de umidade) apresentaram índices de

flexão abaixo do recomendado. Confirmou-se a faixa de umidade entre 0,30 e 0,80%

para produtos de poliéster, recomendada por Bontempi (2004), onde os valores de

índice de flexão apresentaram os melhores resultados.

Produtos com maior gramatura tiveram os valores de índice de flexão

significativamente aumentados.

(

)

Os ensaios de resistência à tração e alongamento na ruptura foram

realizados cinco vezes para cada direção. Apresentam-se os resultados médios com

seu desvio padrão nas Tabelas 5.14, 5.15, 5.16 e Figuras 5.9 e 5.10.

A incerteza de medição nos ensaios de força máxima de tração é de ± 0,4

N/2.000 mm

e no alongamento máximo é de ± 0,2%.

O corpo de prova utilizado no teste teve uma dimensão inicial de 100 x 20

mm. Portanto, com uma área de 2.000 mm

Tabela 5.14 - Resultados de tração e alongamento para 110 g/m

Direção Paralela (A) Direção Perpendicular (B)

Amostra

Tração Alongamento Tração Alongamento

( N/2.000 mm

) ( % ) ( N/2.000 mm

) ( % )

1 136 ± 2 24 ± 2 98 ± 3 24 ± 2

2 245 ± 4 29 ± 3 171 ± 3 27 ± 2

3 192 ± 3 27 ± 3 151 ± 3 25 ± 2

4 134 ± 2 24 ± 2 89 ± 3 22 ± 1

5 89 ± 3 23 ± 3 48 ± 2 16 ± 1

6 141 ± 3 28 ± 3 129 ± 3 20 ± 2

7 129 ± 3 24 ± 2 118 ± 2 19 ± 2

8 82 ± 3 26 ± 2 52 ± 3 26 ± 2

Tabela 5.15 - Resultados de tração e alongamento para 150 g/m

Direção Paralela (A) Direção Perpendicular (B)

Amostra

Tração Alongamento Tração Alongamento

( N/2.000 mm

) ( % ) ( N/2.000 mm

) ( % )

9 132 ± 2 27 ± 2 122 ± 2 26 ± 2

10 388 ± 4 41 ± 2 167 ± 3 32 ± 2

11 360 ± 3 27 ± 1 133 ± 2 24 ± 2

12 185 ± 3 32 ± 2 130 ± 3 27 ± 2

13 202 ± 3 26 ± 2 137 ± 2 22 ± 2

14 181 ± 2 23 ± 2 154 ± 3 23 ± 2

Tabela 5.16 - Resultados de tração e alongamento para 200 g/m

Direção Paralela (A) Direção Perpendicular (B)

Amostra

Tração Alongamento Tração Alongamento

( N/2.000 mm

) ( % ) ( N/2.000 mm

) ( % )

15 354 ± 3 39 ± 2 238 ± 3 39 ± 1

16 255 ± 4 49 ± 3 165 ± 2 40 ± 2

17 232 ± 3 38 ± 1 221 ± 3 26 ± 2

18 263 ± 3 36 ± 2 164 ± 2 30 ± 1

19 256 ± 3 29 ± 2 202 ± 3 28 ± 2

20 179 ± 3 28 ± 2 135 ± 3 23 ± 2

120

160

200

240

280

320

360

400

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Amostra

Tração (N/2.000 mm

)

Paralela Perpendicular

Figura 5.9 - Gráfico de tração para 110, 150 e 200 g/m

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Amostra

Alongamento (%)

Paralela Perpendicular

Figura 5.10 - Gráfico de alongamento para 110, 150 e 200 g/m

Como já esperado, no ensaio de tração foi reproduzida a situação verificada

no índice de flexão, onde as fibras depositadas na direção paralela (longitudinal) são

cerca de 50% maior que a disposição perpendicular (transversal). Esta situação

pode ser explicada pelos mesmos motivos, devido ao processo de fabricação da

manta ou pelo efeito de tensão dos morcetes no tecido.

Para uma mesma gramatura os resultados de tração e alongamento

mostraram-se praticamente lineares, dentro de cada perfil. Por sua vez, o perfil

econômico apresentou um pequeno acréscimo nos resultados de tração e

alongamento em relação ao perfil avançado.

Com a elevação da gramatura do não-tecido, constatou-se maiores valores

de tração e alongamento, obtendo produtos mais rígidos.

Nos pontos 1, 4, 5 e 8 os resultados de tração e alongamento apresentaram

valores fora da faixa recomendada pela literatura, que confirmam os efeitos

excessivos de umidade e secagem em tecidos de poliéster, conforme vistos por

Bontempi (2004).

–

Os resultados dos ensaios de adsorção e dessorção que analisam o

comportamento ao suor em palmilhas, são apresentados nas Tabelas 5.17, 5.18,

5.19 e na Figura 5.11. Cada resultado representa a média de três amostras

realizadas com o seu respectivo desvio padrão.

Tabela 5.17 - Resultados de adsorção e dessorção para 110 g/m

Amostra Adsorção ( % ) Dessorção ( % )

1 95 ± 1 100 ± 1

2 71 ± 2 100 ± 1

3 98 ± 1 97 ± 1

4 69 ± 2 101 ± 1

5 88 ± 3 98 ± 1

6 79 ± 1 100 ± 1

7 87 ± 2 98 ± 2

8 93 ± 2 99 ± 3

Tabela 5.18 - Resultados de adsorção e dessorção para 150 g/m

Amostra Adsorção ( % ) Dessorção ( % )

9 175 ± 4 100 ± 2

10 104 ± 1 98 ± 2

11 143 ± 3 100 ± 1

12 87 ± 1 100 ± 1

13 117 ± 2 100 ± 1

14 100 ± 1 100 ± 2

Tabela 5.19 - Resultados de adsorção e dessorção para 200 g/m

Amostra Adsorção ( % ) Dessorção ( % )

15 64 ± 3 99 ± 2

16 139 ± 1 98 ± 2

17 121 ± 3 100 ± 1

18 98 ± 1 100 ± 1

19 91 ± 2 99 ± 1

20 157 ± 1 100 ± 2

100

110

120

130

140

150

160

170

180

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Amostra

Adsorção Dessorção

Figura 5.11 - Gráfico de adsorção e dessorção para 110, 150 e 200 g/m

A homogeneidade dos resultados de dessorção, próximos a 100%,

demonstra que ocorreu a dessorção do vapor d’água da palmilha de forma similar à

adsorção. Portanto, não ocorreu histerese.

Os resultados de adsorção e dessorção ficaram dentro dos valores previstos

para palmilhas, conforme recomenda a literatura (Tabela 4.3). Confirmando que as

modernas tecnologias nos segmentos de fiação e tecelagem, permitem que a fibra

atenda perfeitamente as exigências de sua aplicação nos não-tecidos.

Verificou-se que a secagem excessiva, nos pontos 1 e 5, não alteram o

comportamento ao suor em palmilhas. O que caracteriza a versatilidade da fibra

têxtil sintética de poliéster.

Conclui-se que a extração de água na Rama ocorreu segundo as

orientações da Texima (1998). Nos campos 1 e 2 do secador, primeiro período,

ocorreu indução - aquecimento. Nos campos 3 e 4, segundo período, apresentou

reação - cura. No campo 5, terceiro período, evidenciou relaxamento - estabilização

da massa sólida.

Os resultados deste estudo permitiram a implementação da metodologia de

controle laboratorial no processo de secagem na empresa A. Assim, o controle do

teor de umidade em palmilha, no final da Rama, ajustou-se aos padrões de

qualidade indicados pela literatura para produtos de PET.

Em termos de redução de custos de produção com GLP, utilizando-se as

curvas de secagem como modelo operacional, os resultados obtidos foram

considerados excelentes. Constatou-se a vantagem de se realizar a secagem em

perfil térmico econômico, o qual minimizou em 19,4% o consumo de GLP, uma

economia estimada em R$ 80.588,00/ano. Já a produção com perfil térmico

avançado aumentou em 31,1% o consumo de GLP, gerando um acréscimo

financeiro de R$ 128.941,00/ano.

Os ensaios de índice de flexão, tração e alongamento demonstraram que

quantitativamente é recomendável o uso de curvas de secagem com perfil térmico

econômico, em zonas próximas a 0,30% de umidade e baixa velocidade da esteira,

por apresentarem melhores resultados físico-químicos no produto. Os resultados

com perfil térmico econômico são de qualidade superior comparados com o perfil

térmico avançado.

Foram testadas amostras fora da faixa de umidade recomendada pela

literatura, onde os ensaios de índice de flexão, tração e alongamento, comprovaram

a veracidade dos teores de umidade permitidos para produtos de PET.

Observou-se a influência da ação da umidade relativa do ar no processo de

secagem, havendo a necessidade de tempos maiores para aquecer e manter

estável a temperatura do secador em períodos de maior umidade relativa do ar.

Desta forma, a umidade de equilíbrio é que determina o teor mínimo de umidade que

o material pode atingir dentro das condições operacionais estabelecidas, sendo de

fundamental importância na modelagem do processo de secagem.

Sugestões para trabalhos futuros:

 Este estudo evidenciou a necessidade de uma melhor avaliação

quanto à elevação de temperatura na Rama acima de 220ºC, devido ao

amarelamento que ocorreu na superfície da manta a 230ºC, necessitando de testes

para confirmar o princípio de fusão no material;

 Repetir o estudo da influência da ação da umidade relativa do ar no

processo de secagem em Rama, em todas as estações do ano (verão, outono,

inverno e primavera);

 Desenvolver tecnologia para o reaproveitamento de resíduos têxteis,

provenientes da industrial calçadista, minimizando o impacto ambiental. Pois,

aproximadamente 20% da produção de palmilhas são perdidas no corte em

balancim, produzindo um volume considerável de material enviado para aterro.

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ANEXO C - Certificação do SENAI, Norma ISO 9001:2000, pela BVQI

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