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PAULO HENRIQUE NARDON FELICI
MINI-USINA DE CRAQUEAMENTO TÉRMICO DE ÓLEOS
VEGETAIS PARA COMUNIDADES ISOLADAS DE
PEQUENOS PRODUTORES: AVALIAÇÃO OPERACIONAL
DE UM PROTÓTIPO
LONDRINA
2007
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ii
PAULO HENRIQUE NARDON FELICI
MINI-USINA DE CRAQUEAMENTO TÉRMICO DE ÓLEOS
VEGETAIS PARA COMUNIDADES ISOLADAS DE
PEQUENOS PRODUTORES: AVALIAÇÃO OPERACIONAL
DE UM PROTÓTIPO.
Dissertação apresentada ao Programa de
Pós-graduação em Agronomia, da
Universidade Estadual de Londrina, como
requisito à obtenção do título de Mestre
em Agronomia.
Orientador: Ricardo Ralisch
LONDRINA
2007
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iii
Catalogação na publicação elaborada pela Divisão de Processos Técnicos da
Biblioteca Central da Universidade Estadual de Londrina.
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
F314m Felici, Paulo Henrique Nardon.
Mini-usina de craqueamento térmico de óleos vegetais para comunida-
des isoladas de pequenos produtores : avaliação operacional de um pro-
tótipo / Paulo Henrique Nardon Felici. – Londrina, 2008.
37f. : il.
Orientador: Ricardo Ralisch.
Dissertação (Mestrado em Agronomia) − Universidade Estadual de
Londrina, Centro de Ciências Agrárias, Programa de Pós-Graduação em
Agronomia, 2008.
Bibliografia: f. 35-37.
1. Biodiesel – Teses. 2. Usinas de craqueamento térmico –
Teses.
3. Óleo de soja – Teses. I. Ralisch, Ricardo. II. Universidade Estadual de
Londrina. Centro de Ciências Agrárias. Programa de Pós-Graduação em
Agronomia. III. Titulo.
CDU 665.3
iv
PAULO HENRIQUE NARDON FELICI
MINI-USINA DE CRAQUEAMENTO TÉRMICO DE ÓLEOS
VEGETAIS PARA COMUNIDADES ISOLADAS DE
PEQUENOS PRODUTORES: AVALIAÇÃO OPERACIONAL
DE UM PROTÓTIPO.
Dissertação apresentada ao Programa de
Pós-graduação em Agronomia, da
Universidade Estadual de Londrina.
Aprovada em: 30/11/2007
COMISSÃO EXAMINADORA
Dra. Cristiane Sanchez Farinas EMBRAPA
Dr. Márcio Turra de Ávila EMBRAPA
Profa. Dra. Carmen Luísa Barbosa Guedes (suplente) UEL
MSc. Décio Luiz Gazzoni (suplente) EMBRAPA
___________________________________
Prof. Dr. Ricardo Ralisch
Orientador
Universidade Estadual de Londrina
v
DEDICATÓRIA
A Deus, por me dar sabedoria, aos meus
pais e familiares que em nenhum
momento pouparam esforços para que
este sonho se realizasse, e aos meus
amigos, pelo incentivo constante.
vi
AGRADECIMENTOS
− A Deus, por estar presente em todos os momentos de alegrias e dificuldades,
agradeço pela vida;
− A meus pais José Aparecido Felici e Elizabeth Estela Nardon Felici, por todo
esforço e motivação em minha formação;
− Aos meus irmãos Bruno Nardon Felici e Ana Carolina Nardon Felici, pela
motivação e carinho;
− Ao Engenheiro Agrônomo e pesquisador da Embrapa, MSc. Décio Luiz
Gazzoni, pelo apoio e confiança depositados;
− Ao Engenheiro Mecânico e pesquisador da Embrapa, Dr. Márcio Turra de
Ávila, pelo apoio, troca de experiência, sugestões e companheirismo;
− Ao Professor Dr. Ricardo Ralisch, pela orientação, troca de experiência e
novas idéias;
− Ao técnico agrícola e funcionário da Embrapa, Fernando Portugal, pelo
companheirismo e pela intensa ajuda no desenvolvimento dos trabalhos;
− Ao Engenheiro Agrônomo e pós-graduando na Universidade Estadual de
Londrina, José Luis Bernardo Borges, pelo auxílio nos experimentos e
companheirismo em todos os momentos;
− Ao Engenheiro Agrônomo e pesquisador da Embrapa, Dr. Claudinei Andreoli,
pelo apoio na realização dos trabalhos;
− À Professora e amiga Dra. Valéria Carpentieri Pípolo, pelo convívio,
ensinamentos, conselhos e amizade durante todo o período de graduação e
pós-graduação;
vii
− À Professora Dra. Carmen Luísa Barbosa Guedes, pelos ensinamentos e
conselhos na realização dos trabalhos;
− À Universidade Estadual de Londrina (UEL) e à Empresa Brasileira de
Pesquisa Agropecuária (Embrapa), pela possibilidade de realização deste
trabalho;
− A CAPES, pela concessão de bolsa de estudo durante o período da pós-
graduação;
− Àqueles que passaram pela minha vida e que me esqueço de citar, meu
sincero muito obrigado;
− A todos que, de uma forma ou de outra, contribuíram para a execução deste
trabalho;
− Àqueles que sempre acreditaram na importância deste assunto e deste
trabalho para o desenvolvimento científico, social e econômico do Brasil.
viii
FELICI, P.H.N. Mini-usina de craqueamento térmico de óleos vegetais para
comunidades isoladas de pequenos produtores: Avaliação operacional de um
protótipo. 2007. 37f. Dissertação de Mestrado em Agronomia – Universidade
Estadual de Londrina, Londrina, 2007.
RESUMO
Uma mini-usina para transformação de óleos vegetais em biocombustível, em
pequena escala, inclusive em comunidades isoladas, foi desenvolvida pela
Universidade de Brasília (UnB) em parceria com a Empresa Brasileira de Pesquisa
Agropecuária (Embrapa). A rota química utilizada foi a pirólise que, quando
comparada à transesterificação, apresenta a vantagem de não utilizar álcool como
reagente e hidróxido de sódio ou de potássio como catalisador. A matéria-prima
utilizada em todos os ensaios foi o óleo de soja refinado. O objetivo deste trabalho
foi descrever e avaliar a instalação e o funcionamento da mini-usina de
craqueamento, bem como elencar as precauções e medidas de segurança para sua
operação e manutenção. A mini-usina sofreu alterações físicas e alguns de seus
componentes foram otimizados. O sistema de aquecimento foi alterado,
desenvolveu-se um novo sistema de vedação para a torre de destilação, um pré-
aquecedor do óleo vegetal foi adicionado ao processo e foram encontradas soluções
para evitar a emissão de substâncias voláteis ao ambiente. Para conferir segurança
à operação e manutenção da mini-usina, equipamentos de proteção individual (EPIs)
foram listados bem como métodos seguros de operação foram identificados e
implementados. A mini-usina encontra-se em processo de aperfeiçoamento
constante e, a cada nova modificação, as amostras de biocombustível coletadas têm
apresentado melhorias e o processo de operação da mini-usina tem sido otimizado.
A viscosidade do biocombustível produzido ainda se encontra acima das
especificações da Agência Nacional de Petróleo (ANP) - embora muito próximo - e
novas mudanças estão sendo incorporadas para solucionar esta não conformidade.
Palavras-chave: Energia renovável. Biocombustível. Biodiesel. Pirólise. Óleo de
Soja.
ix
FELICI, P.H.N. Mini thermal cracking plant of vegetable oils for isolated
communities of small farmers: Operational evaluation of a prototype. 2007. 37f.
Dissertação de Mestrado em Agronomia – Universidade Estadual de Londrina,
Londrina, 2007.
ABSTRACT
A mini plant for transforming vegetable oils into biofuel, on a small scale, even in
remote places, was developed by the Universidade de Brasília (UnB), associated to
the Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (Embrapa). The technological
route used was pyrolysis, that compared to the transesterification process, presented
advantages of not required alcohol as reagent or sodium or potassium hydroxide as
catalyst. The feedstock used for all tests was refined soybean oil. The main objective
of the present study was to describe and to evaluate the mini plant instalation and
operation, as well as the precautions and safety steps for its operation and
maintenance. The mini plant underwent several physical changes and some aspects
were optimized. The source for the heat system was changed, a new sealing system
was developed to control the leakage on the distillation tower, a vegetable oil pre-
heater was added to the process and solutions to minimize the volatile emissions in
the environment were incorporated. For the mini plant safe operation and
maintenance, individual protection equipments (IPEs) were listed and required. The
mini plant is still being improved and after each new modification, the biofuel samples
collected are getting closer to the technical specification, as well as the mini plant
whole operation has been optimized. The biofuel viscosity is still out of specification
of the Agência Nacional de Petróleo (ANP) for diesel fuel and new changes are being
incorporated to the process to overcome this non-conformity.
Key-words: Renewable energy. Biofuel. Biodiesel. Pyrolysis. Soybean oil.
x
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Transesterificação de triglicerídeos, utilizando etanol, onde R1, R2 e R3
representam as cadeias carbônicas dos ácidos graxos..............................................9
Figura 2.2 Esquema da reação de craqueamento de um triglicerídeo (componente
de um óleo vegetal). Suarez, 2006a..........................................................................10
Figura 3.1 Área definida para construção da mini-usina na Embrapa Soja...............18
Figura 3.2 Complexo da mini-usina na Embrapa Soja e seus componentes ............18
Figura 3.3 Localização estratégica dos reservatórios de óleo vegetal da mini-usina
na Embrapa Soja.......................................................................................................20
Figura 3.4 Unidade de pré-aquecimento do óleo vegetal da mini-usina na Embrapa
Soja...........................................................................................................................20
Figura 3.5 Identificação do reator e da torre de destilação da mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja...............................................................................21
Figura 3.6 Visão interna de um prato da torre de destilação da mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja...............................................................................22
Figura 3.7 Visão interna do reator, onde se vêem os quatro resistores elétricos da
mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja.........................................................23
Figura 3.8 Torre de destilação, painel de leitura da temperatura dos pratos e painel
de controle de temperatura do reator da mini-usina de craqueamento na Embrapa
Soja...........................................................................................................................24
Figura 3.9 Tubos de saída do biocombustível da mini-usina de craqueamento na
Embrapa Soja............................................................................................................25
Figura 3.10 Recipientes para coleta do bio-óleo produzido na mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja...............................................................................26
Figura 3.11 Recipiente para condensação de vapores da mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja...............................................................................26
Figura 3.12 Recipiente para lavagem e queima dos voláteis resultantes do processo
da mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja....................................................27
Figura 3.13 Reator da mini-usina de craqueamento de óleos vegetais com orifícios
dos resistores elétricos vedados (Embrapa Soja).....................................................30
Figura 3.14 (a) Prato da torre de destilação de óleos vegetais com junta de silicone e
(b) prato com junta de amianto, da mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja. 31
xi
Figura 3.15 (a) Respirador, (b) luvas de segurança e (c) avental, EPIs necessários
para operação da mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja............................33
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Resultados de análise de bio-óleo derivado de óleos de soja, dendê e
mamona de acordo com Lima et al. (2004)................................................................12
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANP - Agência Nacional de Petróleo
ASTM - American Society for Testing and Materials
B2 - Diesel com mistura de 2% de biodiesel
B100 - Biodiesel Puro
COCAMAR - Cooperativa Agroindustrial de Maringá
D - Diesel
Embrapa - Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária
EPI - Equipamento de Proteção Individual
FINEP - Financiadora de Estudos e Projetos
GET - Global Energy and Telecommunication
GLP - Gás Liquefeito de Petróleo
LMC/IQ - Laboratório de Materiais e Combustíveis do Instituto de Química
MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
MB - Métodos Brasileiros
NBR - Normas Brasileiras Registradas
PNA - Plano Nacional de Agroenergia
PQS - Pó Químico Seco
UEL - Universidade Estadual de Londrina
UNB - Universidade Nacional de Brasília
xii
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO........................................................................................................1
2. REVISÃO DE LITERATURA ..................................................................................4
2.1 Histórico e repercussão do projeto........................................................................4
2.2 Importância do biodiesel........................................................................................6
2.3 Transesterificação.................................................................................................8
2.4 Craqueamento térmico..........................................................................................9
2.5 Balanço energético..............................................................................................12
3. ARTIGO: MINI-USINA DE CRAQUEAMENTO TÉRMICO DE ÓLEOS VEGETAIS
PARA COMUNIDADES ISOLADAS DE PEQUENOS PRODUTORES: AVALIAÇÃO
OPERACIONAL DE UM PROTÓTIPO .....................................................................14
3.1 Resumo...............................................................................................................14
3.2 Abstract...............................................................................................................15
3.2 Introdução ...........................................................................................................15
3. Material e Métodos................................................................................................15
3.1 Instalação da mini-usina......................................................................................18
3.2 Matéria-prima utilizada........................................................................................19
3.3 Caracterização da mini-usina..............................................................................19
3.3.1 Unidade de acondicionamento de óleo vegetal................................................19
3.3.2 Unidade de pré-aquecimento do óleo vegetal..................................................20
3.3.3 Unidade de craqueamento e destilação do óleo vegetal..................................21
3.3.3.1 Sistema de aquecimento elétrico ..................................................................22
3.3.3.2 Sistema de aquecimento a gás .....................................................................23
3.3.3.3 Sistema de controle e medição de temperatura............................................23
3.3.4 Sistema de tubos de saída do biocombustível.................................................24
3.3.4.1 Sistema de coleta de biocombustível............................................................25
3.3.5 Unidade de condensação de vapores orgânicos..............................................26
3.3.6 Unidade de lavagem dos gases não condensados..........................................27
3.5 Seqüência dos ensaios .......................................................................................27
4. Resultados e Discussão........................................................................................27
xiii
4.1 Funcionamento do Protótipo pré-comercial.........................................................28
4.2 Otimização da mini-usina e de seus componentes físicos..................................28
4.3 Equipamentos de segurança para operação da mini-usina ................................32
5. Conclusões............................................................................................................34
6. REFERÊNCIAS.....................................................................................................35
1
1. INTRODUÇÃO
Atualmente, existe um crescente interesse da sociedade mundial por
fontes de energia renováveis, principalmente aquelas que contribuem para reduzir a
emissão de gases na atmosfera que causem o efeito estufa e as possibilidades de
chuva ácida, conseqüências das fontes tradicionais de energia fóssil. As elevadas
emissões de gases de efeito estufa, medidas em equivalente de dióxido de carbono,
se constituem na principal causa das mudanças climáticas globais.
A necessidade da substituição gradual do petróleo impõe ao mundo a
busca urgente de um sucedâneo, preferencialmente renovável, para seus derivados
de maior consumo, o óleo diesel e a gasolina.
Entre os diversos produtos naturais fixadores da energia solar, os
triglicerídeos, ou óleos vegetais, constituem a fonte renovável mais promissora para
a obtenção de combustíveis líquidos similares ao óleo diesel. Além do alto poder
calorífico, os óleos vegetais detêm qualidades interessantes do ponto de vista
ambiental, como a biodegradabilidade e a baixa quantidade de enxofre em sua
composição, além do que sua produção industrial não gera substâncias
potencialmente danosas ao meio ambiente, características também presentes no
etanol e no butanol.
Com base na facilidade para produção de biodiesel em grande escala,
antecipa-se que a tecnologia dominante seja a transesterificação. A grande
concentração nesta rota poderá saturar o mercado de glicerol (co-produto da reação
química), gerando um problema econômico (custo) e um eventual problema
ambiental (descarte), a menos que usos inovadores para a glicerina sejam
rapidamente desenvolvidos e transferidos para a indústria e sejam aceitos pelo
mercado consumidor. A necessidade de uso de álcool anidro na reação química de
2
transesterificação impõe elevados custos de produção do biodiesel, em função da
distância entre os locais de produção de álcool e de biodiesel, considerando que o
custo de produção do biodiesel incorpora o preço do álcool e o frete para seu
transporte (GAZZONI & FELICI, 2006).
Em função dessas considerações, a Empresa Brasileira de Pesquisa
Agropecuária (Embrapa), em parceria com o Instituto de Química da Universidade
de Brasília (UnB), desenvolveu um protótipo de um equipamento para transformar
óleo vegetal em óleo diesel vegetal (bio-óleo), com características físico-químicas
semelhantes ao diesel, sem necessidade do uso de álcool, visando atender
pequenos e médios consumidores de biodiesel. A rota tecnológica de craqueamento
térmico foi selecionada para contornar os problemas aventados com a aquisição de
álcool anidro e a comercialização do glicerol, além do alto custo fixo de instalação de
plantas de transesterificação (GAZZONI & FELICI, 2006).
Peres (2004) afirma que o projeto da mini-usina de craqueamento de
óleos vegetais almeja desenvolver um equipamento que requeira manutenção
simples e que possa ser operado por pessoas com baixo nível de instrução. Busca
captar a oportunidade de desenvolver uma nova alternativa de uso para produtos
agrícolas, que possibilite a produção de combustível em comunidades isoladas.
Igualmente, objetiva produzir um biocombustível com baixo impacto ambiental, que
possibilite a inserção social, que evite a agricultura migratória, que fixe o homem à
terra com sustentabilidade e permita o fortalecimento da agricultura familiar.
Suarez et al. (2007) definem que o craqueamento de óleos vegetais
consiste na quebra das moléculas em altas temperaturas, na presença ou não de
catalisadores. Os produtos formados nesta reação são hidrocarbonetos muito
3
semelhantes aos do petróleo, além de compostos oxigenados tais como ésteres,
ácidos carboxílicos e aldeídos.
A partir da formulação teórica, foi implementado um modelo
simplificado em bancada de laboratório, que serviu de modelo para a construção da
primeira unidade piloto de craqueamento de óleos e gorduras para produção de 200
litros.dia
-1
de biocombustíveis, pela Universidade de Brasília (UnB), com patente
depositada em 2002 (SUAREZ et al., 2002). Com a disponibilidade de um protótipo
operacional, diversos estudos estão sendo realizados a fim de otimizar o rendimento
na produção do biocombustível e determinar a temperatura ideal para que se
obtenha combustível de boa qualidade (RODRIGUES, 2007).
Baseada nos resultados e nos avanços incorporados nos primeiros
protótipos, foi construída a unidade piloto de craqueamento de óleos e gorduras para
produção de biocombustíveis, localizada na Embrapa Soja, em Londrina – PR,
utilizada neste trabalho.
O objetivo do presente estudo foi descrever e avaliar a instalação e o
funcionamento da mini-usina de craqueamento, englobando todos os componentes
físicos que fazem parte do seu funcionamento, bem como descrever as precauções
e medidas de segurança para sua operação e manutenção.
4
2. REVISÃO DE LITERATURA
2.1 Histórico e repercussão do projeto
Desde o início dos trabalhos sobre a mini-usina de craqueamento de
óleos vegetais, há uma grande cobertura da mídia, o que vem causando intensa
procura pelos agricultores e pelo setor do agronegócio em geral. Esse item da
revisão busca evidenciar o que já foi divulgado nos veículos de comunicação,
almejando, ao longo deste trabalho, contextualizar o mesmo e desmistificar algumas
das informações veiculadas.
De acordo com a Revista Rural (2002), a Embrapa Cerrados,
interessada em desenvolver novas utilidades para o óleo de soja, iniciou, no
segundo semestre de 2001, um projeto de pesquisa sobre o craqueamento de óleos
vegetais, processo que permite seu uso como combustível. Para tanto, associou-se,
através de convênio, ao Laboratório de Materiais e Combustíveis do Instituto de
Química (LMC/IQ) da Universidade de Brasília, originalmente focado no teste da
qualidade de combustíveis. Três professores da UnB dedicavam-se à atividade na
época - o engenheiro químico Paulo Suarez, o químico Joel Rubim e o físico Kleber
Mundim.
Em 2002, quando foi divulgada na Revista Rural uma notícia sobre o
projeto, ainda não existiam parâmetros que determinassem o custo da produção do
bio-óleo, mesmo porque ainda não se sabia quanto custaria a construção da usina.
Os pesquisadores já haviam desenvolvido o reator que promovia o craqueamento do
óleo, conseguindo produzir o biocombustível em conformidade com a legislação, e
com a mesma qualidade e eficiência do diesel de petróleo. O próximo passo era
projetar uma mini-usina de craqueamento de óleo vegetal, para começar a estudar a
viabilidade técnica e financeira da produção do biodiesel.
5
Reportagem contida no site da Universidade de Brasília (UnB),
evidenciando a inauguração da planta de craqueamento de óleos vegetais (UnB,
2006), afirma que a mini-usina é capaz de produzir 250 litros de bio-óleo dia
-1
.
Declara, ainda, que “a temperatura em que ocorre o craqueamento é de 350
º
C e que
10 litros de óleo de soja produzem 6 litros de bio-óleo.”
O projeto de craqueamento de óleos vegetais, que é financiado pela
Embrapa, tem com objetivo construir um equipamento de baixo custo que ofereça ao
pequeno agricultor e cooperativas rurais, situados em regiões afastadas dos centros
produtores e distribuidores de combustíveis derivados do petróleo, a capacidade de
gerar seu próprio combustível (CÂMARA, 2007).
O pesquisador da Embrapa José Roberto R. Peres, em seu texto
publicado no site da Universia, afirma que “o protótipo da mini-usina está sendo
validado. É um processo de baixo custo, de simples manutenção, de fácil manuseio
e que pode ser realizado por agricultores familiares e por comunidades rurais
isoladas” (PERES, 2004). O mesmo autor ainda afirma que “o protótipo tem um
custo estimado de R$ 6.500,00 e que o custo de produção para se obter cada litro
de bio-óleo a partir de óleo vegetal ainda está sendo elaborado, pois depende da
maximização do balanço energético, sendo que os dados preliminares o apontam
como altamente positivo”.
Em sua página na Internet, a Embrapa afirma que “o desenvolvimento
da tecnologia de produção de bio-óleo pelo sistema de craqueamento, com a
obtenção eletiva de subprodutos como querosene e gasolina, é uma parceria entre a
Embrapa, vinculada ao Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA),
e a UnB. Além do MAPA, outros financiadores do projeto são os Ministérios da
6
Ciência e Tecnologia e Desenvolvimento Agrário e a Fundação Banco do Brasil,
entre outros” (EMBRAPA, 2006).
Ainda de acordo com Embrapa (2006), a empresa, em parceria com a UnB, está
desenvolvendo o projeto de pesquisa denominado “Obtenção de biocombustíveis a
partir de óleos vegetais por processo de pirólise catalítica”. O projeto está sendo
financiado pela FINEP (Financiadora de Estudos e Projetos). O objetivo é
desenvolver um protótipo industrial que possa estar no mercado em breve. Para
isso, foi necessário realizar uma licitação pública para se conseguir um parceiro
privado, tendo sido vencedora a Global Energy and Telecommunication – GET, com
sede em Cambé, Paraná. Na mesma linha de pesquisa, foi aprovado pela Embrapa
o Projeto Biocombustíveis, no qual constam dois projetos componentes: o primeiro
destinado ao aprimoramento do processo, o outro para validação e transferência de
tecnologia do processo de craqueamento de óleos vegetais.
2.2 Importância do biodiesel
A possibilidade de uso de óleos vegetais como combustível foi
reconhecida desde os primórdios da descoberta e desenvolvimento dos motores de
ciclo Diesel. O próprio Rudolph Diesel utilizou vários óleos vegetais em seus
motores. No prefácio escrito por ele para o livro Termodinâmica, afirmou: “O motor
diesel pode ser alimentado com óleos vegetais e poderá ajudar consideravelmente o
desenvolvimento da agricultura nos países onde ele funcionar. Isso parece um
sonho do futuro, mas eu posso predizer, com inteira convicção, que esse modo de
emprego do motor Diesel pode, em dado tempo, adquirir uma grande importância”
(SÁ FILHO et al., 1979).
7
No Brasil, as alternativas para a produção de óleos vegetais são
diversas, constituindo-se em um dos muitos diferenciais para a estruturação do
programa de produção e uso do biodiesel no país. Por se tratar de um país tropical,
com dimensões continentais, o desafio colocado é o do aproveitamento das
potencialidades regionais. Isso é válido tanto para culturas já tradicionais, como a
soja, o amendoim, o girassol, a mamona e o dendê, quanto para alternativas novas,
como o pinhão manso, o nabo forrageiro, o pequi, o buriti, a macaúba e uma grande
variedade de oleaginosas a serem exploradas (PNA, 2005). Principalmente em
localidades isoladas, o custo de transporte do diesel torna muito onerosa a geração
de energia elétrica, sendo mais econômico o aproveitamento energético das
oleaginosas produzidas localmente, o que permitiria a independência energética das
comunidades isoladas e a promoção de melhor qualidade de vida (DI LASCIO et al.,
1994).
Os óleos e as gorduras são essencialmente formados por glicerídeos
(97% do óleo), ou seja, uma molécula de glicerol à qual estão ligados um, dois ou
três ácidos graxos (ULLMANNS, 1992). A composição química influencia as
propriedades físicas essenciais do óleo, como a viscosidade, o ponto de fusão, o
ponto de névoa, a estabilidade térmica e o número de cetano, permitindo, assim,
prever o comportamento de um óleo vegetal como matéria-prima para produção de
biodiesel.
O biodiesel (mono-alquil-ésteres de ácidos graxos de cadeia longa)
obtido por transesterificação é um substituto do diesel, de combustão mais limpa,
obtido de fontes naturais renováveis tais como óleos vegetais novos, residuais,
gorduras animais e ácidos graxos oriundos de refinos de óleos vegetais. Pode ser
8
obtido pela rota de transesterificação com um álcool de cadeia curta, metanol ou
etanol.
A definição brasileira do biodiesel pela Agência Nacional de Petróleo
(ANP), através da resolução 042, de 24.11.2004, estabelece através do Artigo 2º:
I – biodiesel – B100: combustível composto de alquil-ésteres de ácidos
graxos de cadeia longa, derivados de óleos vegetais ou de gorduras animais,
conforme a especificação contida no Regulamento Técnico nº 4/2004, parte
integrante desta resolução;
II – Mistura óleo diesel / biodiesel – B2: combustível comercial,
composto de 98%, em volume, de óleo diesel, conforme a especificação da ANP, e
2%, em volume, de biodiesel, que deverá atender à especificação prevista pela
Portaria ANP nº 310, de 27 de Dezembro de 2001, e suas alterações;
III – Mistura autorizada óleo diesel / biodiesel: combustível composto
de biodiesel e óleo diesel, em proporção definida quando da autorização concedida
para testes e uso experimental, conforme previsto pela Portaria ANP nº 240, de 25
de Agosto de 2003;
2.3 Transesterificação
Denomina-se transesterificação à reação de um lipídio com um álcool
(metanol ou etanol) para produzir um éster e um subproduto, o glicerol, que é um
poli-álcool. O processo global de transesterificação de óleos vegetais e gorduras é
uma seqüência de três reações reversíveis e consecutivas, em que os
monoglicerídeos e os diglicerídeos são os intermediários (Figura 2.1), Suarez
(2006a).
No Brasil, atualmente, uma vantagem da rota etílica é a oferta do
etanol de forma disseminada em, praticamente, todo o território nacional. Assim, os
9
custos diferenciais de fretes para o abastecimento de etanol versus abastecimento
de metanol, em certas situações, podem influenciar a decisão empresarial. Sob o
ponto de vista ambiental, o uso do etanol leva vantagem sobre o uso do metanol,
quando este último álcool é obtido de derivados do petróleo. No entanto, o metanol
pode ser produzido a partir da biomassa, levando essa vantagem ecológica a
desaparecer. Nos países que atualmente produzem biodiesel no mundo, o álcool
utilizado para a reação tem sido o metanol, de acordo com Parente (2003). As
principais razões para o uso do metanol têm sido a grande oferta e o seu valor de
mercado, inferior ao etanol, além de ser utilizado em menor volume na reação de
transesterificação.
Figura 2.1 Transesterificação de triglicerídeos, utilizando etanol, onde R1, R2 e R3
representam as cadeias carbônicas dos ácidos graxos.
2.4 Craqueamento térmico
Pela nomenclatura internacional, o combustível produzido pelo
craqueamento térmico não é considerado biodiesel, mesmo sendo um combustível
semelhante ao diesel de petróleo, derivado de fontes lipídicas animais ou vegetais.
No Brasil, os termos bio-óleo e biodiesel craqueado vêm sendo utilizados para
denominar o biocombustível derivado da rota de craqueamento ou pirólise. Houve
uma tentativa de denominar o biocombustível obtido por craqueamento de ecodiesel,
o que não foi aceito pela comunidade científica e caiu em desuso.
H
2
C – O – CO – R
1
H
2
COH R
1
CO
2
C
2
H
5
│ NaOH │
HC – O – CO – R
2
+ 3C
2
H
5
– OH → HCOH + R
2
CO
2
C
2
H
5
│ ← │
H
2
C – O – CO – R
3
H
2
COH R
3
CO
2
C
2
H
5
Óleo neutro de soja Etanol anidro Glicerol Ésteres etílicos
(Triglicérido) (Álcool) (Biodiesel)
10
O craqueamento térmico ou pirólise é a conversão de uma substância
em outras por meio de alta temperatura, na ausência de ar ou oxigênio. Em algumas
situações, esse processo é auxiliado por um catalisador para o rompimento das
ligações químicas, de modo a gerar moléculas menores (WEISZ et al., 1979).
Os triglicéridos são decompostos em moléculas menores, formando
hidrocarbonetos de diferentes tamanhos, além de gás carbônico (CO
2
) e água (H
2
O),
de acordo com Suarez (2006a). A Figura 2.2 apresenta um esquema da reação de
craqueamento.
C a t a l i s a d o r o u t e m p e r a t u r a
C a t a l i s a d o r o u t e m p e r a t u r a
C
C
CO
O
O
H
H
H
H
H
C
C
C
O
O
O
C
O H
O
C O
2
H
2
O
n
n
n
n
n
C a t a l i s a d o r o u t e m p e r a t u r a
C a t a l i s a d o r o u t e m p e r a t u r a
C
C
CO
O
O
H
H
H
H
H
C
C
C
O
O
O
C
O H
O
C O
2
H
2
O
n
n
n
n
n
Figura 2.2 Esquema da reação de craqueamento de um triglicerídeo (componente
de um óleo vegetal). Suarez, 2006a.
A pirólise de ácidos graxos tem sido estudada há mais de 100 anos,
especialmente nas áreas do mundo onde há falta de petróleo (SONNTAG, 1979
citado por MA e HANNA, 1999). Em 1947, Chang e Wan, citados por Ma e Hanna,
(1999) produziram bio-óleo utilizando óleo de tungue. O óleo de tungue foi
termicamente decomposto, produzindo combustíveis similares ao diesel, à gasolina
e ao querosene.
Ma e Hanna (1999) concluíram que os equipamentos utilizados no
craqueamento são caros se comparados ao resultado final. No entanto, os autores
TEMPERATURA
11
comprovaram que os produtos gerados são quimicamente similares aos derivados
de petróleo, gasolina e óleo diesel. Concluíram também que o equipamento
utilizado, algumas vezes, produziu mais gasolina que bio-óleo.
Gerçel (2002) produziu bio-óleo de torta de girassol, com qualidades
superiores ao óleo diesel. Para obter este resultado, o equipamento operou com
temperaturas variando de 400
º
C a 700
º
C.
Vários estudos envolvendo pirólise de óleos extraídos de soja,
mamona, dendê, babaçu, pequi e canola foram realizados. Esses estudos incluíram
o efeito da temperatura no tipo de produto obtido e na caracterização dos produtos
líquidos e gasosos. Tipos diferentes de óleos vegetais produzem diferentes
composições de bio-óleo (ADEBANJO et al., 2005).
Segundo Schwab et al. (1987), citados por Adebanjo et al. (2005), as
propriedades químicas e físicas das frações líquidas obtidas do craqueamento são
similares àquelas dos combustíveis derivados de petróleo. Como exemplo, o bio-
óleo da soja contém 79% de carbono e 12% de hidrogênio, tem baixa viscosidade e
alto índice de cetano, comparado ao óleo vegetal puro. O bio-óleo possui
quantidades aceitáveis de enxofre, água e sedimentos.
Adebanjo et al. (2005) concluíram que existe potencial para a produção
de bio-óleo utilizando gordura animal como matéria-prima. O craqueamento de
gordura animal é fortemente influenciado pela temperatura, tempo de permanência e
tamanho das partículas no reator. O biodiesel craqueado obtido no seu estudo
ocorreu a temperaturas de 600
º
C e apresentou características próximas ao diesel de
petróleo.
Estudos de Lima et al. (2004) com óleos de soja, mamona e dendê
mostraram que, em temperaturas de 350 a 400
º
C, ocorreram rendimentos médios de
12
60% para produção de bio-óleo de soja e mamona. Na mesma faixa de temperatura,
o óleo de dendê apresentou rendimento de 75%. Concluíram ainda que a fração
(mistura de hidrocarbonetos) que destila em temperaturas superiores a 200
º
C
apresenta propriedades físico-químicas semelhantes às do diesel de petróleo.
Os resultados de Soares et al. (2004), de análise de bio-óleo derivado
de óleos de soja, dendê e mamona estão apresentados na Tabela 1.
Tabela 1: Resultados de análise de bio-óleo derivado de óleos de soja, dendê e
mamona de acordo com Soares et al. (2004).
Característica Resultado
Especificação
para diesel A
Método
Soja Dendê Mamona ABNT ASTM
Aspecto LII LII LII
Límpido e isento
de impurezas
Visual -
Cor ASTM, máx. 2,0 3,0 NBR14483
D1500
Enxofre total, % massa, máx. 0,007 0,010 0,013 0,20
MB902
NBR14533
D1552
D2622
D4294
Ponto inicial de
ebulição
90,6 63,5 97,5 -
50% recuperado 266,9 245,2 248,9 245,0 a 310,0
85% recuperado,
máx.
307,5 254,3 267,6 370,0
Destilação
(
º
C)
Ponto final de
ebulição
344,9 - 297,0 -
NBR9619 D86
Massa específica a 20
º
C
(kg/m
3
)
844 818,4 882,3 820 a 880
NBR7148
NBR14065
D1298
D4052
Viscosidade a 40
º
C, cSt(mm
2
/s) 3,5 2,7 3,7 2,5 a 5,5 NBR0441 D445
Índice de Cetano 50,1 52,7 30,9 45 D613
Percebe-se que a quantidade de enxofre foi consideravelmente menor
para o bio-óleo de soja, dendê e mamona se comparados ao diesel A.
Na Tabela 1, as viscosidades do bio-óleo de soja, dendê e mamona
ficaram dentro da especificação para diesel A, já os índices de cetano para soja e
dendê ficaram pouco acima da especificação do diesel A.
2.5 Balanço energético
Segundo Urquiaga et al. (2005), pouca atenção vem sendo dada aos
estudos de balanço energético, os quais estabelecem a relação entre o total de
13
energia contida no biocombustível e o total de energia investida em todo o processo
de produção, incluindo-se as etapas agrícola e industrial.
Para ser positivo, o balanço energético depende de diversos fatores,
em especial do rendimento da cultura e do menor consumo de fertilizantes
nitrogenados, que demandam grande quantidade de energia para sua produção.
Assim, alguns dos desafios da pesquisa agropecuária são aumentar a produtividade
da cultura e o teor de óleo do grão, bem como promover a utilização da adubação
verde e fixação simbiótica como fonte de nitrogênio.
O estudo de balanço energético é fortemente influenciado pelo sistema
de produção e pelas condições locais de clima, solo, módulo de transporte, distância
a ser percorrida pelos insumos, entre outros, o que gera valores discordantes entre
os autores. Assim, Sheehan et al. (1998) relataram um saldo negativo na conversão
de soja em biodiesel, pois a obtenção de 1MJ de biodiesel transesterificado exige
1,24 MJ de energia fóssil.
Pimentel & Patzek (2005), em estudo de balanço energético, apontam
vantagem da soja em relação ao girassol pelo fato da soja ser produzida sem ou
com pouco fertilizante nitrogenado, o qual exige alto consumo de energia para sua
produção.
Nos Estados Unidos, Pimentel (2001) encontrou balanço energético
negativo na produção de biodiesel de óleo de girassol. O valor para o biodiesel
calculado por Pimentel & Patzek (2005) foi 2,8 vezes maior que o do óleo diesel.
Felici, Coronato e Gazzoni (2006) encontraram balanços energéticos
positivos na produção de biodiesel utilizando girassol e soja. Na cultura do girassol,
para cada unidade de energia que entra no sistema, produz-se 2,69 unidades de
14
energia, sendo esta relação de 1:4,75 para a soja. Foram considerados, para este
estudo, os gastos de energia no sistema de produção e fabricação de biodiesel.
3. ARTIGO:
MINI-USINA DE CRAQUEAMENTO TÉRMICO DE ÓLEOS VEGETAIS
PARA COMUNIDADES ISOLADAS DE PEQUENOS PRODUTORES: AVALIAÇÃO
OPERACIONAL DE UM PROTÓTIPO
3.1 Resumo
Uma mini-usina para transformação de óleos vegetais em biocombustível, em
pequena escala, inclusive em comunidades isoladas, foi desenvolvida pela
Universidade de Brasília (UnB) em parceria com a Empresa Brasileira de Pesquisa
Agropecuária (Embrapa). A rota química utilizada foi a pirólise que, quando
comparada à transesterificação, apresentava vantagem de não utilizar álcool como
reagente e hidróxido de sódio ou de potássio como catalisador. A matéria-prima
utilizada em todos os ensaios foi o óleo de soja refinado. O objetivo deste trabalho
foi descrever e avaliar a instalação e o funcionamento da mini-usina de
craqueamento, bem como elencar as precauções e medidas de segurança para sua
operação e manutenção. A mini-usina sofreu alterações físicas e alguns de seus
componentes foram otimizados. O sistema de aquecimento foi alterado,
desenvolveu-se um novo sistema de vedação para a torre de destilação, um pré-
aquecedor do óleo vegetal foi adicionado ao processo e foram encontradas soluções
para evitar a emissão de substâncias voláteis ao ambiente. Para conferir segurança
à operação e manutenção da mini-usina, equipamentos de proteção individual (EPIs)
foram listados bem como métodos seguros de operação foram identificados e
implementados. A mini-usina encontra-se em processo de aperfeiçoamento
constante e, a cada nova modificação, as amostras de biocombustível coletadas têm
apresentado melhorias e o processo de operação da mini-usina tem sido otimizado.
A viscosidade do biocombustível produzido ainda se encontra acima das
especificações da Agência Nacional de Petróleo (ANP) - embora muito próximo - e
novas mudanças estão sendo incorporadas para solucionar esta não conformidade.
Palavras-chave: Energia renovável. Biocombustível. Pirólise. Óleo de Soja.
15
3.2 Abstract
A mini plant for transforming vegetable oils into biofuel, on a small scale, even in
remote places, was developed by the Universidade de Brasília (UnB), associated to
the Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (Embrapa). The technological
route used was pyrolysis, that compared to the transesterification process, presented
advantages of not required alcohol as reagent or sodium or potassium hydroxide as
catalyst. The feedstock used for all tests was refined soybean oil. The main objective
of the present study was to describe and to evaluate the mini plant instalation and
operation, as well as the precautions and safety steps for its operation and
maintenance. The mini plant underwent several physical changes and some aspects
were optimized. The source for the heat system was changed, a new sealing system
was developed to control the leakage on the distillation tower, a vegetable oil pre-
heater was added to the process and solutions to minimize the volatile emissions in
the environment were incorporated. For the mini plant safe operation and
maintenance, individual protection equipments (IPEs) were listed and required. The
mini plant is still being improved and after each new modification, the biofuel samples
collected are getting closer to the technical specification, as well as the mini plant
whole operation has been optimized. The biofuel viscosity is still out of specification
of the Agência Nacional de Petróleo (ANP) for diesel fuel and new changes are being
incorporated to the process to overcome this non-conformity.
Key-words: Renewable energy. Biofuel. Pyrolysis. Soybean oil.
3.2 Introdução
A necessidade da substituição gradual do petróleo impôs ao mundo a
busca urgente de um sucedâneo, preferencialmente renovável, para seus derivados
de maior consumo, o óleo diesel e a gasolina.
Entre os diversos produtos naturais fixadores da energia solar, os
triglicerídeos, ou óleos vegetais, constituem a fonte renovável mais promissora para
a obtenção de combustíveis líquidos similares ao óleo diesel. Além do alto poder
16
calorífico, os óleos vegetais detêm qualidades interessantes do ponto de vista
ambiental, como a biodegradabilidade e a baixa quantidade de enxofre em sua
composição, além do que sua produção industrial não gera substâncias
potencialmente danosas ao meio ambiente, características também presentes no
etanol e no butanol.
Com base na facilidade para produção de biodiesel em grande escala,
antecipa-se que a tecnologia dominante seja a transesterificação. A grande
concentração nesta rota poderá saturar o mercado de glicerol (co-produto da reação
química), gerando um problema econômico (custo) e um eventual problema
ambiental (descarte), a menos que usos inovadores para a glicerina sejam
rapidamente desenvolvidos e transferidos para a indústria e sejam aceitos pelo
mercado consumidor. A necessidade de uso de álcool anidro na reação química de
transesterificação impõe elevados custos de produção do biodiesel, em função da
distância entre os locais de produção de álcool e de biodiesel, considerando que o
custo de produção do biodiesel incorpora o preço do álcool e o frete para seu
transporte (GAZZONI & FELICI, 2006).
Com base nessas considerações, a Empresa Brasileira de Pesquisa
Agropecuária (Embrapa), em parceria com o Instituto de Química da Universidade
de Brasília (UnB), desenvolveu um protótipo de um equipamento para transformar
óleo vegetal em óleo diesel vegetal (bio-óleo), com características físico-químicas
semelhantes ao diesel, sem necessidade do uso de álcool, visando a atender
pequenos e médios consumidores de biodiesel. A rota tecnológica de craqueamento
térmico foi selecionada para contornar os problemas aventados com a aquisição de
álcool anidro e a comercialização do glicerol, além do alto custo fixo de instalação de
plantas de transesterificação (GAZZONI & FELICI, 2006).
17
Suarez et al. (2007) definem que o craqueamento de óleos vegetais
consiste na quebra das moléculas em altas temperaturas, na presença ou não de
catalisadores. Os produtos formados nesta reação são hidrocarbonetos muito
semelhantes aos do petróleo, além de compostos oxigenados tais como ésteres,
ácidos carboxílicos e aldeídos.
A partir da formulação teórica, foi implementado um modelo
simplificado em bancada de laboratório, que serviu de modelo para a construção da
primeira unidade piloto de craqueamento de óleos e gorduras para produção de 200
litros.dia
-1
de biocombustíveis, pela Universidade de Brasília (UnB), com patente
depositada em 2002 (SUAREZ et al., 2002). Com a disponibilidade de um protótipo
operacional, diversos estudos estão sendo realizados a fim de otimizar o rendimento
na produção do biocombustível e determinar a temperatura ideal para que se
obtenha combustível de boa qualidade (RODRIGUES, 2007).
Baseada nos resultados e nos avanços incorporados nos primeiros
protótipos, foi construída a unidade piloto de craqueamento de óleos e gorduras para
produção de biocombustíveis, localizada na Embrapa Soja, em Londrina – PR,
utilizada neste trabalho.
O objetivo do estudo foi descrever e avaliar a instalação e o
funcionamento da mini-usina de craqueamento, englobando todos os componentes
físicos que fazem parte do seu funcionamento, bem como descrever as precauções
e medidas de segurança para sua operação e manutenção.
18
3. Material e Métodos
3.1 Instalação da mini-usina
A mini-usina foi construída em alvenaria, no campo experimental da
Embrapa Soja, em Londrina – PR (Figura 3.1), abrigando a matéria-prima, o reator, a
torre de destilação, os recipientes para armazenamento do óleo vegetal e do
biocombustível obtido (Figura 3.2).
Figura 3.1 Área definida para construção da mini-usina na Embrapa Soja.
Figura 3.2 Complexo da mini-usina na Embrapa Soja e seus componentes.
Paulo Felici, 2006.
Paulo Felici, 2007.
19
3.2 Matéria-prima utilizada
A matéria-prima utilizada em todos os testes realizados foi óleo de soja
refinado oriundo da Cooperativa Agroindustrial de Maringá (COCAMAR). O óleo
vegetal foi adquirido em lotes de 2 mil litros, sendo armazenado em tambores de 200
litros, em local seco e protegido do Sol. Os tambores eram transportados para o
complexo da usina e abasteciam os reservatórios conforme necessidade de uso.
3.3 Caracterização da mini-usina
A mini-usina era constituída de um sistema de craqueamento de óleos
vegetais ou gorduras animais, compreendendo os seguintes componentes:
i) unidade de acondicionamento de óleo vegetal;
ii) unidade de pré-aquecimento do óleo vegetal;
iii) unidade de craqueamento do óleo vegetal (reator);
iv) unidade de destilação do óleo vegetal;
v) sistema de coleta de biocombustível;
vi) unidade de condensação de vapores orgânicos;
vii) unidade de lavagem dos gases não condensados.
3.3.1 Unidade de acondicionamento de óleo vegetal
O óleo vegetal era armazenado em um conjunto de recipientes em um
local estratégico, em cota mais elevada que os demais componentes, o que
possibilitava o seu envio até o reservatório de pré-aquecimento da mini-usina por
gravidade (Figura 3.3).
O fluxo de ingresso do óleo vegetal era controlado por válvulas,
manualmente, permitindo manter constante o nível no interior do reator pela
equivalência entre os fluxos de entrada de óleo vegetal e de saída de
biocombustíveis.
20
Figura 3.3 Localização estratégica dos reservatórios de óleo vegetal da mini-usina
na Embrapa Soja.
3.3.2 Unidade de pré-aquecimento do óleo vegetal
O óleo era pré-aquecido por troca térmica com os gases quentes
oriundos do queimador, usado para aquecimento do reator. Estes gases eram
levados por uma tubulação que saía do interior da fornalha e se conectava com o
trocador de calor do pré-aquecedor (Figura 3.4).
Figura 3.4 Unidade de pré-aquecimento do óleo vegetal da mini-usina na Embrapa
Soja.
Paulo Felici, 2007.
Paulo Felici, 2007.
Pré
-
Aquecedor
21
3.3.3 Unidade de craqueamento e destilação do óleo vegetal
O sistema foi montado em estrutura de aço. No interior dessa estrutura
estavam localizados o queimador de GLP, que representava a fonte de calor, o
reator de craqueamento e a tubulação para transferência de calor para o pré-
aquecimento. Entre a parede interna da fornalha e o reator de craqueamento havia
um espaço para a colocação de lã de rocha (isolador térmico) a fim de garantir maior
eficiência do processo de aquecimento do craqueador. Acima do reator, localizava-
se a torre de destilação fracionada para a separação das frações obtidas por
processo de condensação (SUAREZ et al., 2002).
O reator da mini-usina da Embrapa Soja (Figura 3.5) tinha capacidade
para 70 litros, era construído em aço inoxidável e sua porção inferior, onde incidia a
chama do queimador, era envolvida por uma chapa refratária com a função de
permitir aquecimento do óleo da maneira mais homogênea possível, sem formação
de pontos excessivamente quentes (“hot spots”).
Figura 3.5 Identificação do reator e da torre de destilação da mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja.
Tubulação de escape
Torre de destilação fracionada
Válvula de saída do
biocombustível
Tubulação de saída do
biocombustível
Borbulhador
Reator de Craqueamento
Medidor de nível
22
A torre de destilação era composta por 9 pratos construídos em aço
inoxidável e conectados por flanges parafusadas.
No interior dos pratos (Figura 3.6), encontravam-se pequenas
tubulações para a passagem das frações de gases no decorrer do processo, além
de borbulhadores no formato de pequenos cilindros, que auxiliavam a destilação.
Um orifício lateral permitia a saída dos combustíveis, além de uma tubulação
chamada de “ladrão”, cuja função era drenar parte dos condensados ao prato inferior
para assegurar que a condensação ocorresse no prato correto.
Figura 3.6 Visão interna de um prato da torre de destilação da mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja.
3.3.3.1 Sistema de aquecimento elétrico
No início dos testes (Junho/2006), o óleo era levado à temperatura de
craqueamento através de quatro resistores elétricos (Figura 3.7) inseridos no reator
através de quatro orifícios.
Paulo Felici, 2007.
Borbulhador
Orifício Lateral
“Ladrão”
23
Figura 3.7 Visão interna do reator, onde se vêem os quatro resistores elétricos da
mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja.
3.3.3.2 Sistema de aquecimento a gás
Com a evolução dos testes, o reator passou a ser aquecido por um
queimador do tipo industrial, podendo funcionar com um medidor de vazão acoplado
para que se possa mensurar a quantidade de GLP consumida pelo sistema
reacional.
3.3.3.3 Sistema de controle e medição de temperatura
Através de um painel de controle (Figura 3.8) previamente programado
com as temperaturas mínima, média e máxima desejadas, controlava-se a
temperatura, fazendo com que a chama do queimador ligasse e desligasse,
automaticamente, para que a temperatura pudesse ser mantida em torno do valor
previamente fixado.
Paulo Felici, 200
6
.
24
Figura 3.8 Torre de destilação, painel de leitura da temperatura dos pratos e painel
de controle de temperatura do reator da mini-usina de craqueamento na Embrapa
Soja.
Em cada prato foi instalado um termopar (Figura 3.8) para
monitoramento da temperatura durante a operação de craqueamento, uma vez que
o equilíbrio dessas temperaturas durante o processo era de extrema importância
para garantir a reprodutibilidade do perfil químico das amostras de biocombustível
coletado (RODRIGUES, 2007).
3.3.4 Sistema de tubos de saída do biocombustível
As frações combustíveis eram conduzidas através de tubulações, a
partir das saídas laterais da torre de destilação, para os respectivos recipientes de
coleta, sendo estas saídas controladas por válvulas. Tais tubulações (Figura 3.9)
eram confeccionadas em aço inoxidável, com comprimento médio de 9 metros, para
que durante o caminho a ser percorrido até o reservatório, pudesse haver troca
térmica com o ar ambiente e a temperatura do biocombustível fosse reduzida,
minimizando a emissão de vapores.
Ocorreram algumas tentativas de troca de calor, como uso de
serpentina de cobre imersa em água. Em outro momento, tubos de menor
Leitor dos pratos
Paulo Felici, 2007.
Torre de Destilação
Painel de Controle
Termopar
25
comprimento sofreram resfriamento com água, o que não foi suficiente para diminuir
a temperatura na coleta. Antes da implementação dos tubos com grande
comprimento, também foi testado um ventilador que forçava a troca de calor com o
ar ambiente.
Para reduzir a saída de gases e vapor juntamente com o bio-óleo,
sifões foram instalados nos tubos de saída (Figura 3.9).
Figura 3.9 Tubos de saída do biocombustível da mini-usina de craqueamento na
Embrapa Soja.
3.3.4.1 Sistema de coleta de biocombustível
O início da coleta ocorria quando as temperaturas dos pratos entravam
em equilíbrio, ou seja, quando praticamente não havia variação na temperatura
medida em cada prato. O bio-óleo era coletado em recipientes de 2 litros (Figura
3.10), os quais eram, posteriormente, enviados para análise em laboratório. Eram
enviadas as frações referentes a cada prato e uma fração referente à mistura de
todos os pratos.
Paulo Felici, 2007.
Sifão
26
Figura 3.10 Recipientes para coleta do bio-óleo produzido na mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja.
3.3.5 Unidade de condensação de vapores orgânicos
Após o nono prato, havia uma saída para coletar os produtos mais
leves que não eram condensados nos pratos da torre. A tubulação passava pelo
interior de um recipiente onde os voláteis eram condensados (Figura 3.11).
Figura 3.11 Recipiente para condensação de vapores da mini-usina de
craqueamento na Embrapa Soja.
Paulo Felici, 2007.
Dreno
Tubulação da torre
27
3.3.6 Unidade de lavagem dos gases não condensados
Finalmente, os voláteis passavam por um último recipiente (figura 3.12)
que continha água, na qual os gases, formados durante a reação, eram borbulhados
e, posteriormente, queimados.
Figura 3.12 Recipiente para lavagem e queima dos voláteis resultantes do processo
da mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja.
3.5 Seqüência dos ensaios
Os ensaios foram realizados sempre durante um período de, pelo
menos, quatro horas; os dados reacionais e as amostras de biocombustível foram
coletados antes e após o processo entrar em regime estacionário, ou seja, em
operação com temperaturas constantes dos pratos.
A temperatura do reator foi estabelecida em 405
º
C para os ensaios,
baseado em Rodrigues (2007).
4. Resultados e Discussão
O protótipo vem sofrendo constantes melhorias visando à produção de
bio-óleo que atenda ou supere as especificações da ANP para diesel de petróleo.
Paulo Felici, 2007.
28
Igualmente, as melhorias objetivam transformar o protótipo em um equipamento
comercial com características de solidez, resistência, durabilidade e facilidade de
operação.
4.1 Funcionamento do Protótipo pré-comercial
O funcionamento do protótipo (craqueador de aço inoxidável), baseado
em um processo semelhante ao refino de petróleo, ocorre com o óleo vegetal sendo
submetido a altas temperaturas. No craqueador, acontece o rompimento das
ligações atômicas, em especial daquelas mais instáveis como as ligações duplas, e
as da glicerina com os ácidos graxos. Desse modo, os triglicerídeos, que possuem
50 ou mais átomos de carbono, são desdobrados em moléculas orgânicas
(normalmente lineares), com 17 ou menos átomos de carbono.
Posteriormente, os vapores das novas moléculas passam por uma
torre de destilação fracionada, com um complexo sistema de fluxo e refluxo, onde
ocorre a separação das diferentes frações. Os vapores são recuperados em
diferentes alturas da coluna, em função do seu ponto de condensação. No protótipo
testado, podiam ser recolhidas até quatro frações destiladas, com características
similares ao óleo diesel, à gasolina, ao querosene e ao gás liquefeito de petróleo
(GLP). Essa última fração também continha outras moléculas (monóxido e dióxido
de carbono e vapor de água). Entretanto, qualquer uma das saídas de
biocombustível líquido podia ser fechada, forçando a formação das demais frações.
No estudo em questão, como o interesse primordial era a produção de bio-óleo,
foram fechadas as saídas das frações equivalentes a querosene e gasolina,
obtendo-se, então, apenas as frações de gás (juntamente com vapor de água) e bio-
óleo.
29
4.2 Otimização da mini-usina e de seus componentes físicos
Os ensaios realizados identificaram problemas de especificação do
biocombustível obtido, de segurança e de operação do protótipo. Foram introduzidas
melhorias para se reduzirem as perdas de calor e para eliminar os vazamentos nas
junções do reator e da torre e entre os pratos. Os voláteis resultantes do processo
foram coletados, condensados, lavados e incinerados. A estrutura do equipamento e
a sua operação sofreram ajustes e alterações, para sanar os problemas detectados.
As principais mudanças estruturais são descritas a seguir:
i) Fonte de energia para o craqueamento: no início dos testes (Junho/2006), o
óleo era levado à temperatura de craqueamento através de quatro
resistores elétricos, inseridos no reator através de quatro orifícios (vide
pág.23, figura 3.7). Verificou-se, após os testes, que não ocorria um
aquecimento homogêneo do óleo, pois a porção inferior do reator
permanecia à temperatura ambiente, enquanto o topo atingia a
temperatura de craqueamento 405ºC, segundo Rodrigues (2007). As
amostras de bio-óleo apresentavam alta viscosidade, solidificando-se à
temperatura ambiente. Foi suposto que, na superfície de contato do
envoltório dos resistores com o óleo vegetal, a temperatura era muito
elevada, provocando craqueamento e vaporização instantânea das
substâncias geradas. Entretanto, a massa de óleo mais distante não
recebia calor suficiente, gerando falta de uniformidade térmica e
problemas de especificação das substâncias craqueadas. A súbita
vaporização, em temperatura muito alta, provocava um arraste dos
triglicerídeos não craqueados, contaminando a produção de
biocombustível com a presença de óleo vegetal.
30
ii) Vazamentos no encaixe dos resistores: foram detectados vazamentos na
rosca de encaixe do resistor ao reator. Esse problema, bem como os
anteriormente citados, foram equacionados com a mudança do sistema de
aquecimento do óleo, utilizando-se um queimador a gás.
iii) Implantação do aquecimento a gás: foi instalado um queimador a gás, cuja
chama aquecia a parte inferior do reator e este, por condução, transferia
calor à massa de óleo de forma mais homogênea que com o uso de
resistores. Com a implantação do queimador, os orifícios do reator, onde
se inseriam os resistores, foram vedados (Figura 3.13), impossibilitando
vazamentos.
Figura 3.13 Reator da mini-usina de craqueamento de óleos vegetais com orifícios
dos resistores elétricos vedados (Embrapa Soja).
iv) Vazamentos nas juntas da torre de destilação: a torre de destilação
apresentava constantes vazamentos nos flanges de conexão entre seus
pratos, provocados pelo empenamento dos pratos ou pelo ressecamento
Paulo Felici, 2007.
31
do material usado para vedação (Figura 3.14a). Testaram-se diversos
vedantes existentes no mercado, específicos para altas temperaturas.
Solucionou-se o problema com juntas de amianto (Figura 3.14b) que, ao
serem colocadas nos flanges dos pratos corretamente usinados, vedaram-
nos completamente, impedindo a passagem das frações líquidas ou
gasosas. Esta solução é sabidamente temporária, tendo em vista as
restrições para uso do amianto, cuja utilização deve ser abolida
brevemente.
Figura 3.14 (a) Prato da torre de destilação de óleos vegetais com junta de silicone e
(b) prato com junta de amianto, da mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja.
v) Alta temperatura do combustível coletado: as frações combustíveis obtidas
em cada prato eram conduzidas através de tubulações, a partir das saídas
laterais de cada prato, sendo coletadas em recipientes de 2 litros. Tais
tubulações, no início dos testes, apresentavam um comprimento de
aproximadamente 1 metro entre o prato e a coleta, provocando excesso
de liberação de vapores e gases, bem como alta temperatura dos produtos
coletados. A solução foi aumentar o comprimento dos tubos, que
passaram a medir 9 metros (vide pág.25, figura 3.9), em média, para que
Paulo Feli
ci, 2007
.
Paulo Felici, 2007.
b
a
32
durante o caminho percorrido até o reservatório, o bio-óleo se resfriasse
através da troca de calor com o ar ambiente.
vi) Emissão de voláteis no ambiente: originalmente, o tubo de saída dos voláteis
no topo da torre de destilação liberava os gases diretamente ao ambiente,
provocando fortes odores e irritação das mucosas dos operadores.
Solucionou-se o problema conectando-se o tubo de saída de voláteis a um
coletor das frações que se condensavam na própria tubulação (vide
pág.26, figura 3.11), e esse a um segundo coletor com água onde ocorria
a lavagem dos gases (vide pág.27, figura 3.12), retirando-se as
substâncias que se condensavam a temperatura ambiente. Após o
segundo coletor, a fração gasosa era incinerada.
vii) Alta diferença de temperatura entre o óleo vegetal de entrada (óleo novo) e
aquele presente no reator: no início dos trabalhos, ocorria abastecimento
do reator com óleo vegetal à temperatura ambiente, o que provocava
queda de temperatura no sistema em conseqüência do choque térmico.
Um pré-aquecedor de óleo foi acoplado ao sistema, de forma que parte
dos gases de combustão provenientes do aquecimento do reator fossem
direcionados a este reservatório para aquecimento prévio do óleo. Desta
forma, a adição de óleo ao sistema não causava diminuição significativa
de temperatura no interior do reator (vide pág.20, figura 3.4).
4.3 Equipamentos de segurança para operação da mini-usina
O processo de craqueamento térmico exige temperaturas internas ao
reator da ordem de até 405°C, tornando sua operação perigosa. O risco de
queimaduras para os operadores está sempre presente. Podem ocorrer vazamentos
no sistema e a coleta do bio-óleo é toda realizada manualmente. Há proximidade
33
constante dos operadores com vapores orgânicos quentes e combustível em alta
temperatura, além de resíduos voláteis inflamáveis, com elevado risco de incêndio.
A operação da mini-usina, para permitir um nível de segurança mínimo,
deve envolver pelo menos três pessoas treinadas e habituadas a trabalharem em
equipe. Os equipamentos de proteção individual imprescindíveis incluem:
• Respiradores com filtro anti-vapores orgânicos (Figura 3.15a);
• Luva de segurança contra agentes térmicos (Figura 3.15b),
• Avental de segurança com mangas (Figura 3.15c).
Figura 3.15 (a) Respirador, (b) luvas de segurança e (c) avental, EPIs necessários
para operação da mini-usina de craqueamento na Embrapa Soja.
O ambiente de produção não deve permitir acesso de pessoas
estranhas ao serviço, bem como de animais. Para tanto, foi instalada uma cerca, do
tipo alambrado, fixa por postes de concreto pré-moldado, ao redor de toda a
extensão da mini-usina, dispondo de portão metálico para entrada e saída do local,
com dimensão suficiente para movimentação de veículos, caso se considere
necessário, ou no mínimo, para movimentação de tambores e outros materiais de
grande porte que são utilizados na mini-usina.
Como forma de extinção de princípios de incêndio nos equipamentos da
mini-usina, recomenda-se a instalação de três extintores de incêndio, sendo um de gás
a
b
c
34
carbônico (CO
2
), com carga de 4 kg, e dois de pó químico seco (PQS), com carga de 8
kg, todos dispostos em locais de fácil acesso e afastados dos agentes de calor.
De modo a garantir a eficácia no combate a um possível princípio de
incêndio, recomenda-se que toda equipe envolvida na operação da mini-usina seja
treinada sobre o uso correto de extintores.
5. Conclusões
A mini-usina encontra-se em processo de aperfeiçoamento,
necessitando de adaptações para simplificar seu funcionamento e para minimizar os
gastos energéticos.
Durante os ensaios, várias dificuldades foram encontradas, dentre elas:
manter constante o nível de óleo vegetal no interior do reator; entupimentos com o
bio-óleo residual na torre de destilação e nos tubos de saída da torre; não
repetibilidade da leitura das temperaturas dos pratos em diferentes ensaios nas
mesmas condições.
A cada nova modificação, as amostras coletadas têm apresentado
melhorias e o processo de operação da mini-usina tem sido otimizado. No entanto, a
viscosidade do biocombustível produzido ainda se encontra acima das
especificações da ANP, impossibilitando a análise de outros itens da especificação;
desta forma, novas mudanças estão sendo incorporadas para solucionar estas não
conformidades.
Os ensaios mostraram que o processo está se tornando de alto custo e
de difícil operação, ficando cada vez mais distante do escopo de atender pequenos
consumidores de biocombustível.
35
Faz-se necessário, para continuidade dos ensaios, a realização de
experimentos fixando-se cada variável (temperatura e tempo de reação, tamanho da
chama do aquecedor, volume de óleo no reator, matéria-prima utilizada, entre
outras), independentemente, para que, através das amostras obtidas, sejam
alcançados produtos dentro das especificações necessárias.
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