( PDF ) Estudo do comportamento mecânico de misturas betuminosas a frio e a quente para fins de pavimentação de vias

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RODRIGO MARQUES MONTANARI

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE MISTURAS

BETUMINOSAS A FRIO E A QUENTE PARA FINS DE

PAVIMENTAÇÃO DE VIAS

Dissertação apresentada à

Universidade Federal de Viçosa,

como parte das exigências do

Programa de Pós-Graduação em

Engenharia Civil, para obtenção

do título de Magister Scientiae.

VIÇOSA

MINAS GERAIS – BRASIL

2007

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Ficha catalográfica preparada pela Seção de Catalogação e

Classificação da Biblioteca Central da UFV

Montanari, Rodrigo Marques, 1977-

M764e Estudo do comportamento mecânico de misturas

2007 betuminosas a frio e a quente para fins de pavimentação

de vias / Rodrigo Marques Montanari. – Viçosa, MG, 2007.

xvii, 97f. : il. (algumas col.) ; 29cm.

Orientador: Carlos Alexandre Braz de Carvalho.

Dissertação (mestrado) - Universidade Federal de Viçosa.

Referências bibliográficas: f. 91-97.

1. Pavimentação de betume. 2. Pavimentação de asfalto.

3. Deformações e tensões. 4. Deformações (Mecânica).

5. Pavimentos flexíveis. I. Universidade Federal de Viçosa.

II.Título.

CDD 22.ed. 625.85

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RODRIGO MARQUES MONTANARI

ESTUDO DO COMPORTAMENTO MECÂNICO DE MISTURAS

BETUMINOSAS A FRIO E A QUENTE PARA FINS DE

PAVIMENTAÇÃO DE VIAS

Dissertação apresentada à

Universidade Federal de Viçosa,

como parte das exigências do

Programa de Pós-Graduação em

Engenharia Civil, para obtenção

do título de Magister Scientiae.

APROVADA: 16 de agosto de 2007.

_______________________________ ________________________________

Prof. Claudio Henrique de C. e Silva Prof. Dario Cardoso de Lima

(Co-Orientador) (Co-Orientador)

______________________________ ________________________________

Prof.Geraldo Luciano de O. Marques Prof. Reginaldo Carneiro da Silva

______________________________________

Prof. Carlos Alexandre Braz de Carvalho

(Orientador)

“Não é o desafio com que nos deparamos que determina quem

somos e o que estamos nos tornando, mas a maneira com que

respondemos ao desafio. Somos combatentes, idealistas, mas

plenamente conscientes. Porque o ter consciência não nos obriga a

ter teoria sobre as coisas, só nos obriga a sermos conscientes.

Problemas para vencer, liberdade para provar. E, enquanto

acreditarmos no nosso sonho, nada é por acaso.”

(Henfil)

OFEREÇO E DEDICO

Aos meus pais, Maria José e Sebastião.

E ao meu irmão, Ricardo.

Estes nunca poupam esforços e sacrifícios para tornar possíveis os meus

sonhos e ideais. Sem vocês, eu nada seria!

iii

AGRADECIMENTOS

A Deus pelo dom da vida e pela luz que guia meu caminho, rendo minha

gratidão por mais esta vitória concedida.

À Universidade Federal de Viçosa e ao Programa de Pós-graduação em

Engenharia Civil, pela oportunidade de realização do curso.

À Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior

(CAPES), pela concessão de bolsa de estudos por um determinado período.

Ao Professor Carlos Alexandre Braz de Carvalho, pela orientação,

dedicação, paciência, incentivo e compreensão durante este período, que com seu

brilhantismo proporcionou-me momentos únicos de profissionalismo e amizade.

Aos Professores Dario Cardoso de Lima e Cláudio Henrique de Carvalho e

Silva, pelo aconselhamento e oportunidades oferecidos neste período.

Aos demais Professores do Programa de Pós-graduação em Engenharia

Civil da UFV, pela dedicação e conhecimentos transmitidos nas aulas ministradas.

Aos Professores Geraldo Luciano de Oliveira Marques e Reginaldo

Carneiro da Silva pela participação na banca examinadora.

Ao engenheiro doutorando Danilo de Sá Viana Rezende, pela

extraordinária demonstração de boa vontade sendo uma ajuda imprescindível em

várias etapas desta pesquisa.

Aos acadêmicos, Rodrigo Antônio de Almeida e Iviane Cunha e Santos,

pela dedicação e auxílio dispensados na execução dos ensaios desta pesquisa.

Aos funcionários do Laboratório de Engenharia Civil – UFV, em especial,

ao Julinho, Tarcisio, Zé Carlos e Paulo, pela colaboração e ajuda nos ensaios

realizados.

A todos os colegas, em especial, André, Betânia, Edgar, Edgar Neto, Eric,

Fernando, Flávio, Gersonito, Gisele, Juliano, Leandro, Luís Otávio, Marcelo,

Marcos, Rodrigo, Rogério, Taciano, Vanusca, Walcyr, pelo coleguismo, experiência

compartilhada, dicas e ajuda nas disciplinas e laboratório.

A Ipiranga Asfalto S. A., representada pelo seu Coordenador de Negócios

da unidade de Betim-MG, Engenheiro Edson José Guimarães, pelo fornecimento

gratuito dos ligantes betuminosos empregados nesta pesquisa.

Aos meus pais e irmão, pelo apoio constante compartilhando momentos

de alegria e dando forças nos momentos difíceis. Espero poder retribuir um dia tudo

de bom que vocês me proporcionam.

Aos meus avós, Arnóbio e Glorinha, Geraldo e Maria, pela confiança que

sempre depositam em mim e o convívio que me traz benefícios duradouros.

Embora dois tenham se transferido para um plano superior, sei que vibram de

alegria com minhas conquistas e continuam guiando meus passos.

Aos eternos amigos, Álvaro, André, Angelo, Alexandre, Diogo, Fábio, Ivan,

Léo, Luciano, Lucas, Nupercy, Rafael e aqueles que por total descuido não tenha

citado, me auxiliaram com idéias, comentários, manifestações de estímulo e pelos

impagáveis momentos de descontração e convívio colaborando com o simples fato

de existirem em minha vida. De que vale a vida sem vocês!

MUITO OBRIGADO!

BIOGRAFIA

RODRIGO MARQUES MONTANARI, filho de Maria José Marques

Montanari e Sebastião Montanari, nasceu aos 29 dias do mês de dezembro, do ano

de 1977, na cidade de Tocantins, Minas Gerais.

Em outubro de 2002, graduou-se Engenheiro Civil, pela Universidade

Federal de Juiz de Fora (UFJF), em Juiz de Fora, Minas Gerais.

Em novembro de 2003, se especializou em Engenharia de

Segurança do Trabalho, pela Universidade Federal de Juiz de Fora (UFJF), em Juiz

de Fora, Minas Gerais.

Em março de 2005, iniciou o Curso de Mestrado em Engenharia

Civil, com área de concentração em Geotecnia, na Universidade Federal de Viçosa

(UFV), em Viçosa, Minas Gerais, defendendo dissertação em agosto de 2007.

SUMÁRIO

LISTA DE FIGURAS............................................................................................viii

LISTA DE QUADROS..........................................................................................xii

LISTA DE SÍMBOLOS.........................................................................................xv

RESUMO..............................................................................................................xvi

ABSTRACT..........................................................................................................xvii

1 – INTRODUÇÃO...............................................................................................1

1.1 – Natureza do Problema...........................................................................1

1.2 – Relevância do Trabalho.........................................................................2

1.3 – Objetivos................................................................................................4

1.4 – Organização do Trabalho......................................................................4

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..........................................................................6

2.1 – Misturas Betuminosas...........................................................................6

2.1.1 – Tipos de Revestimentos Asfálticos............................................8

2.2 – Agregados.............................................................................................12

2.2.1 – Classificação dos Agregados ....................................................13

2.2.2 – Características Tecnológicas.....................................................13

vii

2.3 – Materiais Betuminosos..........................................................................16

2.3.1 – Asfaltos para Pavimentação......................................................17

2.4 – Comportamento Mecânico ....................................................................20

2.4.1 – Ensaios Utilizados em Misturas Betuminosas...........................22

3 – MATERIAIS E MÉTODO................................................................................42

3.1 – Materiais................................................................................................42

3.1.1 – Agregados .................................................................................42

3.1.2 – Materiais Betuminosos ..............................................................45

3.2 – Método...................................................................................................47

4 – ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ...........................................54

4.1 – Composição de uma faixa granulométrica ............................................54

4.2 – Escolha do teor de projeto de ligante pelo método Marshall.................57

4.3 – Método Marshall....................................................................................66

4.4 – Resistência à tração por compressão diametral ...................................76

4.5 – Deformação Permanente ......................................................................82

4.6 – Resistência à água (adesividade) .........................................................85

5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES........................................................87

5.1 – Conclusões............................................................................................87

5.2 – Recomendações....................................................................................89

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS....................................................................91

viii

LISTA DE FIGURAS

Figura – 2.1 Distribuição típica de tensão sob uma roda com carga P

(Fonte: Haas e Hudson, 1978)......................................................7

Figura – 2.2 Amostra de agregado com suas parcelas de volume e

peso (Fonte: Souza, 1980) ...........................................................15

Figura – 2.3 Ensaio de compressão diametral (Fonte: DNER - ME

138/94)..........................................................................................27

Figura – 2.4 Esquema de equipamento para ensaio de compressão

diametral de carga repetida (Fonte: DNER - ME 133/94).............29

Figura – 2.5 Tipos de deformações e formas de carregamento “versus”

tempo para ensaio de tração indireta de cargas repetidas

(ASTM designation: D 4123-82 (reapproved 1995)).....................31

Figura – 2.6 Painel de controle de pressão confinante na câmara

triaxial............................................................................................34

Figura – 2.7 Vista do equipamento triaxial de cargas repetidas do

Laboratório de Geotecnia do Departamento de Engenharia

Civil – UFV....................................................................................35

Figura – 2.8 Câmara triaxial e sistema de aplicação de cargas .......................35

Figura – 2.9 Distribuição das tensões de tração e compressão nos

planos diametrais (FONTE: MEDINA e MOTTA (2005)) ..............40

Figura – 2.10 Variação das tensões (Δσ) de compressão (σ

) e de tração

(σ

) no centro do corpo-de-prova (PINTO e PREUSSLER,

2001).............................................................................................40

Figura – 3.1 Curvas granulométricas dos agregados.......................................44

Figura – 3.2 Vista geral do equipamento triaxial de cargas repetidas do

Laboratório de Geotecnia – Departamento de Engenharia

Civil - UFV.....................................................................................51

Figura – 4.1 Limites inferiores e superiores das faixas granulométricas:

faixa C (PMF), faixa B (CA) e faixa de projeto. ............................55

Figura – 4.2 Limites inferior e superior da faixa de projeto e a curva de

trabalho da mistura dos agregados. ............................................56

Figura – 4.3a Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RL-1C (primeira

etapa). ..........................................................................................59

Figura – 4.3b Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RL-1C (segunda

etapa). ..........................................................................................60

Figura – 4.4 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RM-1C. ........................62

Figura – 4.5 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de CAP 50-70...................................63

Figura – 4.6 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RL-1C para 50

golpes. ..........................................................................................67

Figura – 4.7 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RL-1C para 75

golpes. ..........................................................................................69

Figura – 4.8 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RM-1C para 50

golpes. ..........................................................................................71

Figura – 4.9 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de emulsão RM-1C para 75

golpes. ..........................................................................................73

Figura – 4.10 Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das

misturas em função do teor de CAP para 75 golpes....................75

Figura – 4.11 Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC,

em função do teor de emulsão RL – 1C, empregando 50

golpes. ..........................................................................................77

Figura – 4.12 Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC,

em função do teor de emulsão RL – 1C, empregando 75

golpes. ..........................................................................................78

Figura – 4.13 Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC,

em função do teor de emulsão RM – 1C, empregando 50

golpes. ..........................................................................................79

Figura – 4.14 Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC,

em função do teor de emulsão RM – 1C, empregando 75

golpes. ..........................................................................................80

Figura – 4.15 Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC,

em função do teor de CAP, empregando 75 golpes.....................81

Figura – 4.16 Evolução das deformações permanentes em função do

número de aplicações da tensão desviadora axial cíclica

para misturas com emulsão do tipo RL – 1C, com Grau de

Compactação de 98%, à temperatura de 27ºC. ...........................84

Figura – 4.17 Evolução das deformações permanentes em função do

número de aplicações da tensão desviadora axial cíclica

para misturas com emulsão do tipo RM – 1C, com Grau de

Compactação de 99%, à temperatura de 27ºC. ...........................84

Figura – 4.18 Evolução das deformações permanentes em função do

número de aplicações da tensão desviadora axial cíclica

para misturas com CAP 50-70, com Grau de Compactação

de 95%, à temperatura de 27ºC ...................................................85

Figura – 4.19 Envolvimento dos agregados pelos ligantes betuminosos

após 72 horas recobertos por água destilada em estufa à

40ºC..............................................................................................86

xii

LISTA DE QUADROS

Quadro – 2.1 Tipos de revestimentos asfálticos empregados em

pavimentos de rodovias. (Adaptado de SANTANA (1993))..........8

Quadro – 2.2 Classificação dos agregados. (MANUAL DE

PAVIMENTAÇÃO - DNIT (2006)) .................................................13

Quadro – 2.3 Fatores e variáveis para estudo do comportamento

mecânico das misturas asfálticas. (Adaptado de SANTOS

(2002)) ..........................................................................................21

Quadro – 2.4 Informações sobre características mecânicas e de fadiga à

tensão controlada de misturas asfálticas. (PINTO e

PRESSLER (2001))......................................................................41

Quadro – 3.1 Caracterização dos agregados: abrasão “Los Angeles”,

índice de forma, massa específica e material pulverulento.

(CARVALHO et al. (2002))............................................................43

Quadro – 3.2 Granulometria dos agregados. (CARVALHO et al. (2002))..........44

Quadro – 3.3 Especificação das emulsões asfálticas RL-1C e RM-1C.

(Ipiranga Asfaltos S. A. (2005)).....................................................46

Quadro – 3.4 Especificação do CAP 50-70. (Ipiranga Asfaltos S. A.

(2005)) ..........................................................................................47

xiii

Quadro – 3.5 Traços das misturas betuminosas utilizadas no método

Marshall ........................................................................................49

Quadro – 4.1 Limites inferiores (LI) e superiores (LS) das faixas

granulométricas: faixa C (PMF), faixa B (CA) e faixa de

projeto...........................................................................................55

Quadro – 4.2 Projeto da mistura dos agregados para atender à faixa de

projeto...........................................................................................56

Quadro – 4.3 Parâmetros de dosagem Marshall de misturas asfálticas

com emulsão asfáltica do tipo RL – 1C. .......................................58

Quadro – 4.4 Parâmetros de dosagem Marshall de misturas asfálticas

com emulsão asfáltica do tipo RM – 1C. ......................................61

Quadro – 4.5 Parâmetros de dosagem Marshall de misturas asfálticas

com CAP 50-70.............................................................................63

Quadro – 4.6 Teores de projeto para as misturas com emulsões dos

tipos RL – 1C E RM – 1C..............................................................65

Quadro – 4.7 Teor de projeto para mistura com CAP 50-70 ..............................66

Quadro – 4.8 Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com emulsão RL-1C, empregando-

se 50 golpes..................................................................................66

Quadro – 4.9 Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com emulsão RL-1C empregando

75 golpes. .....................................................................................68

Quadro – 4.10 Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com emulsão RM-1C empregando

50 golpes. .....................................................................................70

Quadro – 4.11 Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com emulsão RM-1C empregando

75 golpes. .....................................................................................72

Quadro – 4.12 Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com CAP 50-70 empregando 75

golpes. ..........................................................................................74

xiv

Quadro – 4.13 Resultados dos ensaios de tração por compressão

diametral, à temperatura de 30ºC, em misturas com RL –

1C, empregando 50 golpes...........................................................76

Quadro – 4.14 Resultados dos ensaios de tração por compressão

diametral, à temperatura de 30ºC, em misturas com RL –

1C, empregando 75 golpes...........................................................77

Quadro – 4.15 Resultados dos ensaios de tração por compressão

diametral, à temperatura de 30ºC, em misturas com RM –

1C, empregando 50 golpes...........................................................79

Quadro – 4.16 Resultados dos ensaios de tração por compressão

diametral, à temperatura de 30ºC, em misturas com RM –

1C, empregando 75 golpes...........................................................80

Quadro – 4.17 Resultados dos ensaios de tração por compressão

diametral, à temperatura de 30ºC, em misturas com CAP

50-70, empregando 75 golpes......................................................81

Quadro – 4.18 Deformação permanente para misturas betuminosas com

emulsões asfálticas RL – 1C e RM – 1C e misturas com

CAP 50-70, para tensão desviadora de 210 kPa e pressão

confinante de 175 kPa. Temperatura média do ensaio em

ralação à câmara triaxial: externa 27

C e interna 26

C..............83

LISTA DE SÍMBOLOS

AASHO American Association of State Highway Officials

ABEDA Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfalto

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ASTM American Society for Testing Materials

CA Concreto Asfáltico

CAP Cimento Asfáltico de Petróleo

CNT Confederação Nacional do Transporte

DNER Departamento Nacional de Estradas de Rodagem

DNIT Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transportes

FAPEMIG Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de Minas Gerais

IBP Instituto Brasileiro de Petróleo

LVDT Linear Variable Differential Transducer

Módulo de Resiliência

PIB Produto Interno Bruto

PMF Pré-misturado a Frio

PMQ Pré-misturado a Quente

RBV Relação Betume Vazios

SHRP Strategic Highway Research Program

UFV Universidade Federal de Viçosa

VAM Vazios no Agregado Mineral

Vv Volume de Vazios

xvi

RESUMO

MONTANARI, Rodrigo Marques, M.Sc., Universidade Federal de Viçosa, agosto de

2007. Estudo do comportamento mecânico de misturas betuminosas a

frio e a quente para fins de pavimentação de vias. Orientador: Carlos

Alexandre Braz de Carvalho. Co-orientadores: Dario Cardoso de Lima e

Cláudio Henrique de Carvalho e Silva.

O presente trabalho consta de um estudo comparativo, em laboratório, do

comportamento mecânico de misturas betuminosas a frio e a quente para fins de

pavimentação de vias, empregando agregados procedentes da pedreira da cidade

de Ervália, Estado de Minas Gerais, Brasil. Os ligantes betuminosos utilizados

foram: emulsões asfálticas catiônicas RL – 1C e RM – 1C e o cimento asfáltico de

petróleo CAP 50-70. Misturas betuminosas a frio e a quente foram preparadas de

acordo com as energias de compactação recomendadas pelo Instituto de Asfalto

(75 golpes para tráfego pesado e 50 golpes para tráfego médio). Inicialmente,

obteve-se uma composição granulométrica para os agregados que atendeu

simultaneamente às faixas C e B das especificações de serviço do DNIT para

misturas betuminosas a frio e a quente, respectivamente. Para a dosagem das

misturas utilizou-se o método Marshall para obtenção do teor de projeto de ligante

de cada uma delas. Nessas condições e nas suas proximidades, além do ensaio

anteriormente citado, empregaram-se também os seguintes ensaios para o estudo

do desempenho mecânico das misturas: resistência à tração por compressão

diametral e triaxial de cargas repetidas. Para as misturas betuminosas a frio, a

influência da energia de compactação não foi significativa no que se refere à

fluência, porcentagem de vazios e estabilidade, visto que os valores obtidos para

estes parâmetros foram próximos para as duas energias de compactação

investigadas.

xvii

ABSTRACT

MONTANARI, Rodrigo Marques, M.Sc., Universidade Federal de Viçosa, August,

2007. Study of the mechanical behavior of cold and hot bituminous

mixtures for pavement surface application. Adviser: Carlos Alexandre Braz

de Carvalho. Co-advisers: Dario Cardoso de Lima and Cláudio Henrique de

Carvalho e Silva.

The present work consists of a laboratory comparative study of the

mechanical behavior of hot and cold bituminous mixtures for pavement surface

application using aggregates from the quarry of the city of Ervália, Minas Gerais

state, Brazil. RL-1C and RM-1C cationic asphalt emulsions, as well CAP 50-60

asphalt cement were used throughout the study. Hot and cold bituminous mixtures

specimens were compacted using the medium and heavy traffic compaction efforts

recommended by the Asphalt Institute (75 blows for heavy traffic, and 50 blows for

medium traffic). Initially, a grain size composition of the aggregates was generated

in order to attend the aggregate distributions B and C of the DNIT, respectively, for

hot and cold bituminous mixtures. Aggregate mixtures optimum bitumen contents

were determined via the Marshall test. Others strength tests performed in the

bituminous mixtures around at the optimum bitumen contents were as follows:

indirect tensile strength test and triaxial repeated loading test. From an engineering

point of view and regarding the parameters creep, void percentage and stability of

hot and cold bituminous mixtures, influence of applied compaction effort was not

significant since values obtained from the Marshall tests using both compaction

efforts did not differ significantly.

1 – INTRODUÇÃO

1.1 – Natureza do Problema

O tráfego nas rodovias é muito variado quanto ao tipo de veículos e

cargas transportadas. Uma das dificuldades no dimensionamento de

pavimentos é a avaliação do poder de destruição que exercem as várias

cargas a diferentes níveis de repetição (MEDINA, 1997). Esta variação de

cargas é que proporciona diferentes níveis de tensões ao longo da estrutura

da rodovia que, aliadas às ações climáticas, atuam no pavimento

provocando deformações. A conseqüência é a degradação acelerada dos

pavimentos que provoca um desgaste maior do veículo afetando a

segurança dos usuários.

De acordo com CARVALHO (1997), reproduzir, em laboratório, as

condições de campo a que estão sujeitos os materiais num pavimento em

serviço, para estudo de suas características de deformabilidade é uma tarefa

extremamente difícil. Mas, dependendo do tipo do ensaio utilizado e do seu

desenvolvimento tecnológico e, ainda, da abordagem requerida para a sua

realização, pode-se investigar, em laboratório, com apreciável reprodução

das condições que ocorrem no campo, o comportamento dos materiais do

ponto de vista tensão-deformação. Essas informações, obtidas em

laboratório, são muito úteis para projeto de pavimentos e para a estimativa

de seu desempenho, no decorrer de toda a vida útil da via.

O revestimento, também chamado de capa de rolamento, por receber

diretamente a ação do tráfego, é a camada mais nobre do pavimento. Esta

camada deve, preferencialmente, ser impermeável, durável, estável e

apresentar boas condições de rolamento e aderência aos veículos que nela

circulam. Essas características são indispensáveis ao conforto e segurança

dos usuários que utilizam a rodovia. As camadas seguintes, subjacentes ao

revestimento, em geral, são granulares e a resistência ao cisalhamento

dessas camadas deve-se basicamente ao atrito entre as partículas de seus

materiais constituintes. Portanto, um revestimento mal projetado acarretará

defeitos prematuros e com isso, as camadas subjacentes ao revestimento

ficarão desprotegidas e se deteriorarão rapidamente, com ações do tráfego e

do clima, afetando consideravelmente a vida útil da via.

Segundo SANTOS (2002), é necessário analisar criteriosamente os

materiais a serem empregados nos revestimentos asfálticos e os parâmetros

de projeto. Esses estudos são importantes para se obter uma mistura de boa

qualidade. A caracterização tecnológica dos agregados e do ligante asfáltico,

bem como o conhecimento do comportamento mecânico da mistura são

cuidados indispensáveis.

1.2 – Relevância do Trabalho

A partir da década de 50, com a queda do preço do petróleo, algumas

vias e rodovias passaram a ser construídas com revestimentos asfálticos.

Desde então, o emprego do material espalhou-se por todo o Brasil.

Atualmente, o que se observa, na maioria das cidades, independente do seu

porte territorial, é que boa parte de suas vias é asfaltada.

A maioria das rodovias pavimentadas no Brasil possui revestimento

asfáltico e são elas responsáveis pelo maior volume de transporte de cargas

e passageiros do país. De acordo com a Pesquisa Rodoviária CNT (2006), o

setor de transporte rodoviário detém cerca de 96,2% da matriz de transporte

de passageiros e de 61,8% da matriz de transporte de cargas, uma

operação que corresponde a 70% do PIB. Esses dados elucidam o

importante papel das estradas na economia do Brasil. Esta pesquisa

confirmou também a urgente necessidade de se melhorar as condições de

serventia das estradas, no sentido de aumentar a segurança e o conforto

dos usuários e reduzir os custos operacionais dos veículos.

Em Viçosa-MG, a situação dos pavimentos urbanos é sem dúvida

comprometedora. Notam-se inúmeras ruas onduladas e esburacadas que

causam sérios problemas de conforto e segurança aos seus habitantes.

Assim, são necessários serviços de reconstrução e/ou manutenção dessas

vias para melhorar as suas condições de serventia.

Observa-se que as misturas a frio, provavelmente por razões de

natureza econômica e de propiciar maior período de estocagem em relação

às misturas a quente, vêm sendo utilizadas em larga escala por várias

prefeituras da microrregião de Viçosa-MG. Um fato que merece atenção é

que essas prefeituras ainda não dispõem de condições adequadas de

analisar as características de dosagem das misturas e também as

características tecnológicas dos materiais nelas utilizados. A ausência de

controle da mistura acarreta, na maioria das vezes, a adoção de capas

asfálticas de má qualidade, afetando o desempenho do pavimento como um

todo.

Segundo SENÇO (1997), um benefício é um valor que, em

conseqüência de uma determinada ação, retorna a uma pessoa física ou

jurídica, pública ou privada, aumentando os valores de que já se dispõem. A

pavimentação de uma via de terra existente ou serviços de melhoramentos

numa via com pavimento em mau estado enquadram-se perfeitamente na

definição de benefício, pois se traduzirão para os usuários em redução do

custo de operação, dos tempos de viagem e de percurso e outras vantagens

que podem ser resumidas como de economia do custo geral do transporte.

Um estudo comparativo do comportamento mecânico de misturas

betuminosas a frio e a quente, em laboratório, poderá trazer importantes

informações para a utilização de revestimentos betuminosos mais

apropriados para a pavimentação de vias. Misturas betuminosas

inadequadas são responsáveis pelo surgimento prematuro de diversos tipos

de defeito, destacando-se o trincamento por fadiga e os afundamentos de

trilhas-de-roda. Com o surgimento dos defeitos, as camadas inferiores ao

revestimento vão ficando desprotegidas, acelerando-se assim o processo de

degradação do pavimento. Assim, o desenvolvimento de pesquisas na área

de misturas betuminosas é sem dúvida relevante.

1.3 – Objetivos

O presente trabalho teve por objetivos estudar o comportamento

mecânico de misturas betuminosas a frio e a quente produzidas a partir de

uma mesma composição granulométrica de agregados, em obediência às

especificações de serviço do Departamento Nacional de Infra-estrutura de

Transporte (DNIT), quais sejam: DNER – ES 317/97 e DNIT 031 2004 – ES.

Empregaram-se os ensaios: Marshall, resistência à tração por compressão

diametral e triaxial de cargas repetidas. Analisaram-se, ainda, a influência da

energia de compactação nos resultados de ensaios Marshall e o

desempenho das misturas quanto às deformações permanentes

determinadas em ensaios triaxiais de cargas repetidas.

1.4 – Organização do Trabalho

Além do tópico 1 - Introdução, esta dissertação é composta de mais

quatro tópicos, conforme segue. Tópico 2 - Revisão Bibliográfica: consta de

uma revisão bibliográfica sobre assuntos pertinentes ao entendimento e

desenvolvimento do trabalho. Abordam-se várias considerações sobre as

misturas betuminosas e seus materiais constituintes. Também, sobre o

comportamento mecânico e os métodos de ensaios empregados. Tópico 3 -

Materiais e Métodos: são apresentados os materiais utilizados na pesquisa,

suas caracterizações e os métodos e equipamentos empregados na

realização da fase experimental. Tópico 4 – Análise e Discussão dos

Resultados: são apresentados os resultados obtidos de ensaios de

laboratório seguidos de uma análise e discussões sobre os mesmos. No

tópico 5, são apresentadas as conclusões do trabalho e algumas sugestões

para futuras pesquisas.

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste tópico, apresenta-se uma revisão bibliográfica sobre o assunto

a ser desenvolvido no presente trabalho, com abordagens sobre misturas

betuminosas e seus materiais constituintes, comportamento mecânico e

ensaios empregados.

2.1 – Misturas Betuminosas

As misturas betuminosas são uma combinação de materiais mineral e

ligante betuminoso em proporções adequadas definidas em laboratório. Os

materiais minerais participam com mais de 90% em peso da mistura. O

restante é a contribuição do ligante betuminoso. Essas misturas podem ser

realizadas a frio ou a quente. Têm seu emprego no revestimento de

pavimentos flexíveis e semi-rígidos. Recebem diretamente a ação do tráfego

e do clima, devendo, portanto, serem resistentes para que a via cumpra bem

o seu papel. A Figura 2.1 ilustra a distribuição das tensões verticais e

horizontais, sob o centro de uma carga por roda, num pavimento flexível.

Observa-se que a camada do revestimento, por ser constituída de uma

mistura de agregado mais ligante betuminoso oferece resistência tanto à

tração quanto à compressão. A função de resistir aos esforços de tração

atribui-se à presença do ligante betuminoso que atua aglutinando os

agregados e conferindo à mistura um ganho de resistência associado,

principalmente, à parcela coesiva. Já a camada de base, os materiais

granulares que a compõem não oferecem resistência à tração, sendo

portanto mobilizadas apenas as tensões de compressão.

(carga)

compressão tração compressão

p (pressão)

revestimento

linha

neutra

base

distribuição da distribuição da tensão

tensão vertical horizontal sob a linha

subleito sob a linha cen- central de uma carga

tral de uma car- por roda

ga por roda

Figura 2.1: Distribuição típica de tensão sob uma roda com carga P (Fonte:

HAAS e HUDSON, 1978)

LIMA e BUENO (1981) comentam que nas misturas betuminosas, o

agregado suporta e transmite às camadas inferiores do pavimento as cargas

aplicadas pelos veículos, bem como resiste ao desgaste imposto pelas

solicitações do tráfego. O asfalto é o elemento aglutinante que proporciona

uma ligação íntima entre eles. É resistente à ação desagregadora do tráfego

e desempenha uma função impermeabilizante contra a ação das águas

provenientes das chuvas e do subleito por atividade capilar.

HAAS, HUDSON e ZANIEWSKI (1994) citam vários fatores

ambientais que exercem influência no desempenho dos pavimentos. Dentre

eles destacaram: a precipitação pluvial ou umidade, a temperatura e a

radiação solar. Comentam ainda sobre o efeito nocivo da água num

revestimento asfáltico; a mesma pode remover a película betuminosa e

provocar a desagregação do concreto asfáltico. A temperatura,

independente de ser alta ou baixa, pode ter efeitos comprometedores no

desempenho dos pavimentos. Altas temperaturas causam amolecimento do

concreto asfáltico reduzindo a sua rigidez e a sua viscosidade; baixas

temperaturas alteram o módulo de deformação do concreto asfáltico,

provocando perda de sua flexibilidade. A radiação solar, incidindo sobre o

material betuminoso, facilita a volatilização da sua porção de peso molecular

mais leve, provocando o endurecimento da superfície do concreto asfáltico.

2.1.1 – Tipos de Revestimentos Asfálticos

O Quadro 2.1 contém diversos tipos de revestimentos asfálticos que

podem ser empregados em pavimentos rodoviários. A seguir, serão

apresentados alguns informes sobre cada um deles.

Quadro 2.1: Tipos de revestimentos asfálticos empregados em pavimentos de

rodovias

Revestimentos Asfálticos

Macadame

betuminoso

Simples

Duplo

Por

penetração

Tratamentos

superficiais

Triplo

Concreto asfáltico

Pré-misturado a quente (PMQ)

Misturas a quente

Areia asfalto a quente

Pré-misturado a frio (PMF)

Areia asfalto a frio

Por mistura

Misturas a frio

Lama asfáltica

FONTE: Adaptado de SANTANA (1993)

a) Macadame betuminoso por penetração

Consiste na superposição de camadas de agregados interligadas por

aplicações de ligante betuminoso. Os agregados utilizados têm dimensões e

quantidades especificadas, devidamente espalhados e compactados.

Dependendo do número de aplicações de agregados, pode ser duplo ou

triplo. Pode ser empregado como base, reforço ou revestimento (DNER - ES

311/97).

b) Tratamentos Superficiais

Consistem na aplicação de uma ou mais camadas sucessivas de

agregado e ligante betuminoso. O agregado é colocado uniformemente

sobre o material asfáltico e em seguida submetido à operação de

compressão e acabamento. Dependendo do número de camadas podem

ser: simples, duplo ou triplo (DNER - ES 308/97, DNER - ES 309/97 e DNER

- ES 310/97).

c) Concreto Asfáltico

É tido como um dos mais eficientes revestimentos asfálticos. Consiste

na mistura em usina apropriada de agregado e ligante betuminoso

satisfazendo a rigorosas especificações. Tanto os agregados quanto os

ligantes são aquecidos à temperaturas que dependem da viscosidade do

ligante. A mistura é espalhada e comprimida a quente. Apresenta-se como o

serviço de mais acurado controle dos que compõem as etapas da

pavimentação.

O agregado a ser utilizado no concreto asfáltico deverá ser constituído

de grãos sãos, duráveis, livres de torrões de argila e substâncias nocivas.

Caso seja necessário melhorar a adesividade, deverão ser adicionados ao

CAP aditivos denominados melhoradores de adesividade (FERNANDES

JÚNIOR, 1992).

No preparo da mistura, o CAP deve ser aquecido a uma temperatura

na qual a sua viscosidade Saybolt-Furol se enquadra na faixa de 75 a 150

SSF; a temperatura nunca deverá ser superior a 177ºC, para evitar o

fenômeno de craqueamento. Os agregados devem ser aquecidos a uma

temperatura de no mínimo 10ºC e no máximo 15ºC superior à do CAP

(FERNANDES JÚNIOR, 1992).

Essas misturas necessitam de equipamentos especiais para a sua

produção. Sob o ponto de vista construtivo, não permitem a estocagem. Por

outro lado, têm a seu favor maior durabilidade; são menos sensíveis à ação

da água e suportam bem o tráfego pesado e não exigem tempo de cura.

Maiores informações sobre este tipo de revestimento podem ser

encontradas em DNIT 031-2004-ES.

d) Pré-Misturado a Quente

Também consiste em uma mistura a quente de agregados e ligante

betuminoso em usina apropriada, sendo a mesma espalhada e comprimida a

quente. Difere do concreto asfáltico por serem as suas especificações

menos rigorosas. Pode ser empregado como camada de regularização, base

e revestimento (SENÇO, 2001).

e) Areia Asfalto a Quente

É uma mistura a quente, em usina apropriada, de agregado miúdo e

cimento asfáltico de petróleo (CAP). São misturados em proporções

convenientes e devidamente compactados (DNIT - ES 032/200).

f) Pré-Misturado a Frio (PMF)

É uma mistura executada à temperatura ambiente em usina

apropriada, composta de agregado mineral graduado, material de

enchimento (filer) e de emulsão asfáltica, espalhada e comprimida a frio

(DNER - ES 317/97). Para a dosagem desse tipo de mistura, são vários os

indicadores de desempenho utilizados, como por exemplo: índice de vazios

da mistura, estabilidade Marshall, relação betume-vazios, fluência, entre

outros.

SANTOS (2002) cita inúmeras vantagens de se trabalhar com os

PMF, principalmente quando são utilizados os asfaltos emulsionados como

ligante. Por exemplo: os equipamentos necessários para a sua produção são

de custo inferior aos das misturas a quente; o agregado pode se encontrar

ligeiramente úmido, facilitando o seu envolvimento pelo ligante; não

necessitam de aquecimento dos agregados; os seus efeitos ambientais

decorrentes da emissão de gases são menos comprometedores em relação

aos das misturas a quente e são menores os riscos de incêndios, explosões

e acidentes de trabalho; facilidade na preparação da massa e execução;

permitem estocagem por algum tempo; os de granulometria aberta podem

ser armazenados por períodos maiores que os de granulometria densa. O

limite de estocagem recomendado para o de granulometria densa é sete

dias.

O pré-misturado a frio pode ser utilizado como revestimento, camada

de regularização, base de pavimento, tapa-buracos, conservação e

recapeamentos.

g) Areia Asfalto a Frio

É o produto resultante da mistura, em equipamento apropriado, de

emulsão asfáltica catiônica, agregado miúdo, com a presença ou não de

material de enchimento (filer), espalhado e compactado a frio. Este tipo de

serviço se aplica na regularização - camada final de revestimento asfáltico e

serviços do tipo tapa-buracos em vias de baixo volume de tráfego (ABEDA,

2001).

h) Lama Asfáltica

Não se constitui em um revestimento propriamente dito, mas é uma

mistura de agregado mineral, material de enchimento (filer), emulsão

asfáltica e água, de consistência fluida aplicada uniformemente sobre uma

superfície previamente preparada à temperatura ambiente. Tem a finalidade

de impermeabilização e melhorias das condições de rolamento do pavimento

(DNER - ES 314/97).

Existem outros tipos de revestimentos asfálticos que vêm sendo

empregados em pavimentos de rodovias. Para fins de informação, na página

http://www.dnit.gov.br/ipr_new, já se encontram disponibilizadas

especificações de serviço para os revestimentos apresentados no Quadro

2.1, em que os ligantes asfálticos são de asfaltos modificados com polímero.

O micro revestimento asfáltico é um tipo de mistura aplicado a frio, em

camadas delgadas de até 15 mm de espessura, sobre pavimentos que ainda

encontram-se estruturalmente adequados, mas que já apresentam a

superfície de rolamento desgastada. Este tipo de mistura, quando aplicado

adequadamente e em época oportuna, restabelece a integridade funcional

do pavimento e preserva a sua condição estrutural. Os materiais que

compõem o micro revestimento asfáltico são os seguintes: agregados

minerais de alta qualidade com até 12 mm de diâmetro; emulsão asfáltica

catiônica especial com polímeros que se destaca pelas suas características

elásticas em baixas e altas temperaturas; filer mineral (preferenciais: cimento

Portland e a cal hidratada) com a função de melhorar a coesão final do

sistema; fibras (opcionais) – empregadas para aumentar a flexibilidade e a

resistência mecânica do sistema e aditivos químicos com a função de

regular a ruptura da emulsão e a cura do sistema (REIS e SANTO, 2000).

Outro tipo de mistura que vem sendo pesquisada nesses últimos anos

é o asfalto-borracha. ODA (2000) analisou a viabilidade técnica do emprego

do ligante asfalto-borracha em obras de pavimentação. A borracha utilizada

foi proveniente de pneus de automóveis e caminhão e apresentou a seguinte

granulometria em termos de porcentagem em peso passando nas peneiras:

# 40 (0,42 mm), 92%; # 50 (0,30mm), 86%; # 100 (0,15 mm), 6% e # 200

(0,075 mm), 1%. Os teores de borracha utilizados no experimento variaram

de 6%, 12%, 18% e 24% empregando-se os ligantes asfálticos CAP 20 e

CAP 40. Uma das conclusões da pesquisa, baseada em resultados de

ensaios de laboratório, é que a mistura asfalto-borracha pode ser benéfica

aos pavimentos no sentido de melhorar a resistência da mistura quanto ao

acúmulo de deformação permanente e trincamento por fadiga.

2.2 – Agregados

Segundo SENÇO (1997), os agregados são materiais inertes,

granulares, sem forma e dimensões definidas, com propriedades adequadas

a compor camadas ou misturas para utilização nos mais diversos tipos de

obras de engenharia civil. Nos serviços de pavimentação, têm seu emprego

destinado às misturas betuminosas, concreto de cimento, bases de

calçamentos, lastros entre outras aplicações.

No caso das misturas betuminosas, em geral, sua participação em

volume, excede cerca de três quartos do volume total. Assim, para um bom

desempenho da mistura a ser executada é importante o conhecimento das

características tecnológicas dos agregados a serem empregados.

2.2.1 – Classificação dos Agregados

Segundo o MANUAL DE PAVIMENTAÇÃO - DNIT (2006), os

agregados usados em pavimentação podem ser classificados segundo a

natureza, tamanho e distribuição dos grãos. O Quadro 2.2 contém várias

informações sobre a classificação dos agregados.

Quadro 2.2: Classificação dos agregados

Natural

Grãos oriundos da alteração das rochas pelos

processos de intemperismo ou produzidos por

britagem

Natureza

Artificial

Grãos são produtos ou subprodutos de processo

industrial por transformação física e química do

material

Graúdo Fração retida na peneira nº 10 (2,0 mm)

Miúdo

Fração que passa na peneira nº 10 e é retida na

peneira nº 200 (0,075 mm)

Tamanho

Material de

enchimento

Fração que passa pelo menos 65% na peneira nº

200

Denso

Curva granulométrica contínua e bem graduada

com material fino suficiente para preencher os

vazios entre as partículas maiores

Aberto

Curva granulométrica contínua e bem graduada,

mas com deficiência de finos.

Distribuição

dos Grãos

Tipo

macadame

Granulometria uniforme com diâmetro máximo

aproximadamente o dobro do diâmetro mínimo

Fonte: MANUAL DE PAVIMENTAÇÃO - DNIT (2006)

2.2.2 – Características Tecnológicas

De acordo com o MANUAL DE PAVIMENTAÇÃO - DNIT (2006), as

principais características tecnológicas dos agregados de interesse nos

serviços de pavimentação rodoviária são as seguintes:

a) Granulometria

Representada pela curva granulométrica. Se a granulometria for

contínua, pode ser densa, aberta e uniforme. O atendimento da faixa de

granulometria para um determinado tipo de mistura é uma sinalização das

mais importantes para o seu bom desempenho.

b) Forma

Avaliada pelo índice de forma; em função do seu valor pode-se obter

uma melhor estabilidade para as misturas. Para um melhor entrosamento

entre os grãos e uma menor área específica, recomenda-se a forma cúbica.

c) Absorção de água

Indica a quantidade de água que um agregado é capaz de absorver

quando exposto à mesma.

d) Resistência ao choque e ao desgaste

Está associada à ação do tráfego ou aos movimentos recíprocos das

diversas partículas. O choque é avaliado pelo ensaio Treton e o desgaste

pelo ensaio Los Angeles. A partir desses ensaios, pode-se vetar o uso de

um determinado agregado, caso os resultados encontrados se encontrarem

fora das especificações.

e) Durabilidade

É uma medida da resistência que o agregado apresenta ao

intemperismo.

f) Limpeza

Para serem utilizados na pavimentação betuminosa, os agregados

devem ser isentos de substâncias nocivas, tais como matéria orgânica,

argila, silte ou outro material prejudicial.

g) Adesividade

Uma das mais importantes características da combinação dos

agregados e ligante. Numa mistura asfáltica, deve ocorrer uma adequada

ligação entre as partículas do agregado e o ligante betuminoso, isto para

evitar o possível deslocamento da película betuminosa pela ação de água. A

adesividade satisfatória pode ser conseguida mediante o emprego de

pequenas porcentagens de substâncias melhoradoras de adesividade.

h) Massa específica unitária e massa específica dos grãos

A massa específica unitária possibilita transformar a dosagem em

peso para volume e vice-versa, muito empregada nos serviços de

pavimentação. A massa específica dos grãos pode auxiliar na identificação

da natureza da rocha que deu origem ao agregado.

Informações sobre outros índices físicos, como umidade, índice de

vazios, porosidade que correlacionam os pesos e os volumes das três fases

são empregados para identificar as condições físicas dos agregados. Na

Figura 2.2, as três fases estão separadas proporcionalmente aos volumes

que ocupam, facilitando a definição e a determinação das relações entre

elas (SOUZA, 1980). Os volumes de cada fase são apresentados à direita e

os pesos à esquerda.

Vig

Figura 2.2: Amostra de agregado com suas parcelas de volume e peso (Fonte:

SOUZA, 1980)

Em que:

: volume total da amostra do agregado,

: volume dos sólidos das partículas,

: volume de vazios impermeáveis,

: volume de vazios permeáveis,

: volume intergranular de vazios que existe entre as partículas dos

agregados,

: volume de água contido no agregado. Este volume pode variar de 0

a V

+ V

: peso seco das partículas do agregado,

: peso da água contida no agregado,

: é a soma de P

+ P

e corresponde ao peso total da amostra do

agregado.

2.3 – Materiais Betuminosos

O termo material betuminoso é geralmente usado para denotar

substâncias nas quais o betume está presente. Segundo SENÇO (1997),

betumes são combinações de hidrocarbonetos produzidos naturalmente ou

por combustão, ou por ambos associados, encontrados freqüentemente

acompanhados por derivados não-metálicos e sempre completamente

solúveis no bissulfeto de carbono.

Para aplicações na engenharia civil, os materiais betuminosos

incluem principalmente asfaltos. Os asfaltos são materiais aglutinantes, de

cor escura, constituídos por misturas complexas de hidrocarbonetos não

voláteis de elevada massa molecular podendo ocorrer naturalmente ou

serem obtidos da refinação do petróleo. Os alcatrões não ocorrem

naturalmente e são obtidos de processos de destilação do carvão, petróleo,

madeira ou outros materiais orgânicos. Nos últimos anos, o uso de alcatrões

em construções rodoviárias tem sido muito limitado devido à preocupação

com a possível emissão de gases perigosos quando são aquecidos (TIA,

2003).

De acordo com o IBP (1999), a maior parte dos asfaltos fabricados

(cerca de 90%) é utilizada em trabalhos de pavimentação, destinando-se

uma pequena parte a aplicações industriais, como impermeabilizantes,

isolantes, etc.

2.3.1 – Asfaltos para Pavimentação

Nas obras de pavimentação a maior parcela dos asfaltos usados

constitui os asfaltos resultantes da refinação do petróleo, do qual é obtido

isento de impurezas, sendo quase completamente solúvel em bissulfeto de

carbono ou tetracloreto de carbono.

Segundo o IBP (1999), a quantidade de asfalto contida num petróleo

é variável e depende de várias características, principalmente da densidade,

podendo variar de 10% a 70%. Os processos de refinação do petróleo para

obtenção de asfaltos dependem do tipo de petróleo e do rendimento em

asfalto que ele apresenta. Se o rendimento em asfalto for alto e a parcela cru

apresentar características asfálticas, basta o estágio de destilação a vácuo.

Para os petróleos que apresentam médio rendimento em asfalto e são do

tipo intermediário, o processo é o da destilação em dois estágios: um sob

pressão atmosférica seguido de outro a vácuo. Se o petróleo é do tipo leve,

além do esquema anteriormente citado, inclui-se um processo de extração

após o segundo estágio de destilação. Desses processos, o mais usado é o

da destilação em duas etapas, pois produz o asfalto normalmente sem

necessidade de instalações especiais e permite o uso de um maior número

de petróleos e consiste, basicamente, de uma separação física dos vários

constituintes do petróleo, pela diferença entre seus pontos de ebulição e de

condensação.

Os tipos de asfaltos para a pavimentação são os que seguem:

a) Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP)

O CAP é o asfalto obtido especialmente para apresentar

características adequadas para o uso na construção de pavimentos. É um

material complexo que apresenta um comportamento viscoso, caracterizado

pela diminuição da rigidez para longos períodos de aplicação de carga, e

susceptibilidade térmica, caracterizada pela alteração de propriedades

(viscosidade, rigidez, consistência) em função da temperatura (CASTRO,

2003).

Segundo ODA (2000), somente sob condições bem específicas o

CAP se comporta como um sólido elástico (baixa temperatura e pequeno

tempo de carregamento) ou como líquido viscoso (alta temperatura e grande

tempo de carregamento). Para ser utilizado em pavimentação, o asfalto,

material termoplástico que é semi-sólido à temperatura ambiente, precisa ser

aquecido para atingir a viscosidade adequada à mistura (> 100ºC).

São obtidos em diferentes consistências medidas pelo ensaio de

viscosidade dinâmica e constitui o produto básico a partir do qual se

preparam vários tipos de materiais para pavimentação. De acordo com o

Regulamento Técnico Nº3/2005 da Resolução ANP nº 19 de 11/07/2005, os

cimentos asfálticos de petróleo (CAPs) podem ser classificados segundo a

penetração nos seguintes tipos, conforme segue: CAP 30/45, CAP 50/70,

CAP 85/100 e CAP 150/200.

b) Asfaltos Diluídos

Os asfaltos diluídos resultam da mistura do CAP com derivados de

petróleo mais leves, que proporcionam produtos menos viscosos e podem

ser aplicados à temperaturas inferiores e com o agregado frio. Os diluentes

utilizados funcionam apenas como veículos, após a aplicação nos serviços

de pavimentação, evaporam-se, denominando-se tempo de cura, ou

simplesmente cura, o espaço de tempo necessário a essa evaporação

(CASTRO, 2003).

Os asfaltos diluídos são classificados em função do tipo de solvente

que é misturado ao CAP: cura rápida, CR (nafta); cura média, CM

(querosene) e cura lenta, CL (óleo diesel). Há muitos anos que não se utiliza

no Brasil os asfaltos diluídos de cura lenta.

De acordo com o Regulamento Técnico DNC nº 03/97 – Portaria nº 43

de 29/09/1997, os asfaltos diluídos são classificados em: CR-70, CR-250,

CM-30 e CM-70 (IBP,1999). Os números representam o início da faixa de

viscosidade cinemática atingida em cada caso.

c) Emulsões Asfálticas

As emulsões asfálticas são misturas de CAP dispersos na fase água

produzidas, normalmente, através de um processo mecânico em

equipamentos de alta capacidade de cisalhamento, denominados moinhos

coloidais. A presença de um agente emulsificante tem o objetivo de dar uma

certa estabilidade ao conjunto, de favorecer a dispersão e de revestir os

glóbulos de betume de uma película protetora, mantendo-os em suspensão

(ABEDA, 2001).

Os agentes emulsificantes, usados em pequenas quantidades, de

0,5% a 1,5% em peso, conferem cargas elétricas, positivas ou negativas, e

em alguns casos não conferem ionicidade às emulsões, classificando as

mesmas em catiônicas, aniônicas e não iônicas, respectivamente.

Dependendo da quantidade de CAP envolvido na fabricação das emulsões,

elas podem se classificar em 1C e 2C, onde a terminologia C indica do tipo

catiônica e os números estão associados à viscosidade relativa e

quantidades de CAP empregado na fabricação (ABEDA, 2001).

A separação da fase água da fase asfalto é conhecida como ruptura

da emulsão. O processo de ruptura ocorre quando a emulsão entra em

contato com o agregado. A velocidade em que ocorre esta separação

depende do tipo de emulsão, reatividade/superfície específica dos

agregados, teor de umidade dos mesmos e da temperatura dos materiais e

ambiente (ABEDA, 2001).

O tempo necessário para que ocorra essa separação confere às

emulsões características intrínsecas à aplicação no campo, servindo,

também como base para a sua classificação quanto à velocidade de ruptura.

Assim, a seguinte nomenclatura é obedecida:

a) RR – emulsão de ruptura rápida;

b) RM – emulsão de ruptura média e

c) RL – emulsão de ruptura lenta.

Reconhecidas mundialmente pelo seu melhor desempenho no que se

refere a sua compatibilidade com a maioria dos agregados minerais, as

emulsões asfálticas para pavimentação, empregadas no Brasil, são,

predominantemente, do tipo catiônicas (ABEDA, 2001).

A principal vantagem de se empregar a emulsão asfáltica em serviços

de pavimentação reside na sua utilização à temperatura ambiente, evitando-

se a necessidade de gastos com aquecimento do ligante e dos agregados.

d) Asfaltos Modificados

São combinações de alguns produtos e asfaltos compatíveis com o

intuito de se obterem misturas com maiores durabilidade e elasticidade. De

acordo com SANTOS (2002), os asfaltos modificados podem ser assim

classificados: agentes de reciclagem/agentes de rejuvenescimento; asfaltos

modificados por produtos naturais e asfalto modificado com polímero.

2.4 – Comportamento Mecânico

Para se estudar o comportamento mecânico de misturas asfálticas

são vários os fatores e variáveis que podem ser utilizados. A escolha de

cada um deles vai depender do enfoque da pesquisa e, também, da infra-

estrutura de laboratório disponível para a realização do trabalho. SANTOS

(2002) apresentou vários fatores e variáveis que se inter-relacionam para se

estudar o desempenho de misturas asfálticas. Ver Quadro 2.3.

Com relação ao fator carga, é mais comum, nos ensaios triaxiais

cíclicos, aplicar somente a tensão desviadora axial pulsante, mantendo-se

constante a pressão de confinamento. Entretanto, ambas podem ser cíclicas.

Para cada um desses casos e mantendo-se a mesma amplitude de tensão é

de se esperar resultados diferentes no comportamento mecânico dessas

misturas.

Quadro 2.3: Fatores e variáveis para estudo do comportamento mecânico das

misturas asfálticas

Comportamento mecânico de misturas asfálticas - fatores e variáveis que se

inter-relacionam

Fatores Variáveis

Amplitude da tensão

Número de aplicação da tensão

Geometria da onda de carregamento

(quadrada, triangular, senoidal, etc.)

Tipo de tensão (compressão, tração estado

triaxial de tensão, etc.)

Tempo de ciclo do carregamento

Carga

Duração do carregamento

Amplitude da energia de compactação

Método de compactação (pressão, impacto e

vibração)

Características tecnológicas dos agregados

Porcentagens em peso dos agregados na

mistura

Tipo do ligante asfáltico

Qualidade da mistura

Porcentagem em peso do ligante na mistura

Umidade

Temperatura

Características ambientais

Radiação solar

Tempo

Período de análise de desempenho das

misturas em campo e em laboratório

Fonte: adaptado de SANTOS (2002)

De acordo, ainda, com SANTOS (2002), a consistência de um ligante

betuminoso é significativamente afetada pela variação da temperatura.

Portanto, a temperatura exerce uma influência das mais significativas no

estudo do comportamento mecânico das misturas betuminosas.

Dependendo de seu valor, o ligante asfáltico pode se tornar líquido, semi-

sólido e sólido e para cada um desses estados físicos do ligante, a

resistência da mistura varia consideravelmente. O tempo de aplicação da

carga é outro fator importante no estudo do desempenho de misturas

betuminosas.

COELHO (1996) comenta que a reologia dos materiais asfálticos

consiste no estudo da deformação e do fluxo (fluência) quando sujeitos a um

carregamento qualquer, levando-se em consideração o tempo de duração

desse carregamento e a temperatura a que estão submetidos. Destaca

também, que as misturas asfálticas são muito sensíveis às mudanças de

temperatura, exibindo características que no meio técnico denomina-se

suscetibilidade térmica.

Para SILVA (1998), os pavimentos asfálticos têm sido considerados

como materiais de comportamento visco-elastoplástico, sendo aceitável a

aplicação da hipótese elástico-linear, quando o tempo de duração do

carregamento for relativamente curto e a temperatura de serviço for

relativamente baixa (inferior a 25ºC).

Segundo SOUZA (1997), os materiais asfálticos dependendo da

temperatura e da intensidade e duração da carga, podem apresentar

comportamento elástico linear, isto é, exibem uma relação de

proporcionalidade entre tensões e deformações. No entanto, alguns

aspectos devem ser considerados em relação ao módulo a ser utilizado.

Como sua deformabilidade depende da temperatura e do tempo de

aplicação da carga, usa-se o termo “módulo de rigidez”, no qual estão

incluídas as seguintes deformações:

• resiliente, recuperada quase instantaneamente após a retirada da

carga e;

• elástica retardada, que manifesta o comportamento viscoelástico dos

ligantes betuminosos.

Ainda, segundo SOUZA (1997), na prática rodoviária, interessa a

zona de transição entre o comportamento elástico e viscoso, pois ela

representa tempos de duração da carga encontrados numa rodovia

pavimentada.

Em síntese, através das considerações anteriormente apresentadas e

pelas informações contidas no Quadro 2.3 pode-se ter idéia das dificuldades

que se encontram quando se pretende estudar o comportamento mecânico

de misturas asfálticas.

2.4.1 – Ensaios Utilizados em Misturas Betuminosas

São vários os ensaios que podem ser empregados para avaliar o

comportamento mecânico de misturas betuminosas. Dentre eles, os mais

empregados no Brasil são os que seguem.

a – Método Marshall

Concebido por Bruce G. Marshall, em 1930, com o intuito de permitir a

determinação da quantidade ótima de ligante para a composição de misturas

asfálticas preparadas a quente, para fins de pavimentação rodoviária. Em

1980, o Departamento Nacional de Estradas de Rodagem (DNER) oficializou

o método de ensaio Marshall modificado para pré-misturados a frio, proposto

por J. Lopes e Kasuga, com algumas modificações, sob o número DNER -

ME 107/94 (SILVA, 1998). Para misturas betuminosas a quente, este ensaio

está normalizado pelo Departamento Nacional de Infra-estrutra de

Transportes (DNIT), sob a designação DNER - ME 043/95.

Devido à sua propagação por grande parte do mundo e grande

experiência prática adquirida com seu emprego tornou-se um dos mais

utilizados para avaliar o desempenho de misturas asfálticas, tanto a quente

como a frio.

Ao longo dos anos foi modificado para adaptar-se à realidade do

aumento de carga e da pressão dos pneus dos veículos e dentre às

modificações foram sugeridos novos critérios para a determinação da

quantidade ótima de ligante que deveria ser a mais próxima dos valores

correspondentes à estabilidade e densidade aparente máximas, além dos

outros parâmetros como percentagem de vazios, relação betume/vazios,

estabilidade e fluência terem tido seus valores modificados para a nova

realidade (AMARAL, 2000).

Segundo HILLS

(1973), apud (AMARAL, 2000), uma das

propriedades mais importantes de uma mistura asfáltica é a sua

estabilidade, ou seja, sua habilidade em resistir à deformação permanente

quando sujeita à passagem de veículos ou mesmo quando sujeita aos

veículos estacionados. Entretanto, testes laboratoriais como, por exemplo, o

ensaio Marshall, para concretos asfálticos, idealizados para medir a

estabilidade dessas misturas, são empíricos em sua essência. Assim, a sua

utilização para prever o desempenho de revestimentos betuminosos de

HILLS, J. F. The creep of asphalt mixes. Journal of the institute of Petroleum, v59, n570, 1973.

p. 247-262

pavimentos rodoviários em serviço possui limitações, devendo o mesmo ser

mais investigado para a finalidade pretendida.

Durante a década de 80, várias rodovias americanas de tráfego

pesado passaram a evidenciar deformações permanentes prematuras, que

foram atribuídas ao excesso de ligante nas misturas. Muitos engenheiros

acreditavam que o impacto na compactação das misturas durante a

dosagem Marshall produziam corpos-de-prova com densidades que não

condiziam com as densidades dos pavimentos em campo. Esse assunto foi

abordado no estudo realizado nos EUA sobre materiais asfálticos,

denominado Strategic Highway Research Program (SHRP), que resultou em

um novo procedimento de dosagem denominado Superpave

(VASCONCELOS, 2004).

COELHO (1992) apresenta várias considerações sobre o método

Marshall. Uma delas, reporta-se sobre a sua natureza empírica; há

necessidade de o mesmo ser continuamente alimentado pelos resultados de

laboratório, a fim de que seja atualizada as correlações entre os resultados

de laboratório e os de desempenho das misturas nas pistas; as cargas do

tráfego e as modalidades dos veículos se alteram de acordo com o

crescimento sócio-econômico das regiões.

Os parâmetros de dosagem Marshall de uma mistura asfáltica

empregados no método Marshall são os que seguem:

rmb

100

(2.1)

rframrag

%%%

100

(2.2)

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

−=

Vv 1100(%)

(2.3)

VCBVvVAM +=

(2.4)

bxD

VCB

(2.5)

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

VAM

VCB

100RBV

(2.6)

em que:

: densidade aparente da mistura;

: densidade de massa teórica máxima;

Vv: volume de vazios;

: densidade real de massa média dos grãos ou fragmentos;

%ag, %am, %f: porcentagens de agregado graúdo, miúdo e filer,

respectivamente, de acordo com a granulometria adotada e

as definições de agregados da NBR 7225 da ABNT;

rag

, D

ram

, D

: densidade real da massa dos grãos de agregado graúdo,

agregado miúdo e filer;

VAM: volume de vazios no agregado mineral;

VCB: vazios com betume;

%b: porcentagem de material betuminoso empregado, expressa em

relação à massa total da mistura;

: densidade de massa do material betuminoso empregado (NBR

6296 da ABNT);

RBV: relação betume vazios;

%a: porcentagem de agregado empregado, expressa em relação à

massa total da mistura.

SOARES et al. (2000) apresentam um estudo para a determinação do

teor ótimo de CAP em misturas asfálticas baseado no volume de vazios (Vv)

e na relação betume vazios (RBV). Nesta investigação, consideram que o

indicador de desempenho da mistura asfáltica vazios no agregado mineral

(VAM), para uma determinada granulometria e para uma determinada

energia de compactação, é aproximadamente constante. Ressaltam ainda

que a eficácia do método depende da variação do VAM com o teor de CAP.

Para vários casos analisados, esta variação foi de aproximadamente 1%.

Assim, justificou-se assumir o VAM como constante para uma determinada

granulometria e energia de compactação. Concluem através deste estudo

sobre a necessidade de se explorar melhor a granulometria dos agregados;

também, dosar cada mistura em função do CAP disponível e da estrutura na

qual será empregada.

b – Ensaio de Tração por Compressão Diametral

Segundo PINTO e PREUSSLER (1980), o ensaio de tração indireta

ou compressão diametral, conhecido como “ensaio brasileiro”, foi

desenvolvido por Lobo Carneiro e Barcellos no Brasil e independentemente

por Akazawa no Japão, para determinar a resistência à tração de corpos-de-

prova de concreto de cimento, através de solicitação estática.

Normalizado pelo DNER sob a designação DNER ME 138/94, o

referido ensaio baseia-se na aplicação de uma carga de ruptura

verticalmente em dois frisos metálicos dispostos na direção longitudinal do

corpo-de-prova da mistura compactada. Ver Figura 2.3. A partir deste

esforço de compressão diametral, o corpo-de-prova rompe por tração. A

fórmula para cálculo da resistência à tração é a seguinte:

=σ

(2.7)

em que:

= resistência à tração (kgf/cm

F = carga de ruptura (kgf),

D = diâmetro do corpo-de-prova (cm),

H = altura do corpo-de-prova (cm).

Figura 2.3: Ensaio de compressão diametral (Fonte: DNER - ME 138/94)

c) Ensaio de módulo de resiliência

Para melhor compreender o comportamento mecânico de uma

mistura asfáltica um parâmetro de rigidez muito utilizado é o módulo de

resiliência. Para misturas betuminosas, é a relação entre a tensão de tração

(σ

) aplicada repetidamente no plano diametral vertical de uma amostra

cilíndrica de mistura betuminosa e a deformação específica recuperável (ε

)

correspondente à tensão aplicada, numa dada temperatura (T) (DNER-ME

133/94). A fórmula utilizada para o cálculo do módulo de resiliência é a

seguinte:

()

0,26920,9976

(2.8)

em que:

= módulo de resiliência (kgf/cm

F = carga vertical repetida aplicada diametralmente no corpo-de-prova

(kgf),

Δ = deslocamento elástico ou resiliente (cm) registrado no oscilógrafo,

para 300, 400 e 500 aplicações da carga (F),

H = altura do corpo-de-prova (cm),

μ = coeficiente de Poisson.

A Figura 2.4 ilustra uma amostra cilíndrica, solicitada repetidamente

por uma carga F de compressão, distribuída ao longo de duas geratrizes

opostas. A deformação resiliente é medida através de LVDTs (

linear variable

differential transducers) posicionados horizontalmente, ao longo do diâmetro

horizontal, perpendicular à carga F.

De acordo com ASTM

Designation: D 4123-82 (reapproved 1995), o

ensaio de tração indireta com aplicação de cargas repetidas possibilita

determinar os módulos de resiliência de misturas betuminosas, tanto para

amostras extraídas de campo quanto para aquelas preparadas em

laboratório. Neste ensaio, as amostras são submetidas a vários níveis de

tensão com variações de freqüência e duração de carga. Também, são

empregados três valores de temperatura, isto é, 5ºC, 25ºC e 40

Dependendo da freqüência do carregamento (0,33Hz; 0,5Hz e 1 Hz) e da

temperatura do ensaio, o número de aplicações de carga deverá situar-se na

faixa de 50 a 200 repetições. A amplitude da carga aplicada deverá

enquadrar no intervalo de 10% a 50% da resistência à tração por

compressão diametral.

Figura 2.4: Esquema de equipamento para ensaio de compressão diametral de

carga repetida (Fonte: DNER - ME 133/94)

Os módulos de resiliência e coeficientes de Poisson são obtidos pelas

expressões:

()

IRIRI

Ht/27,0PE Δ+=

(2.9)

()

TRTRT

Ht/27,0PE Δ

(2.10)

27,0

H59,3

−

(2.11)

27,0

H59,3

−

(2.12)

em que:

: módulo de resiliência instantâneo (psi ou MPa),

: módulo de resiliência total (psi ou MPa),

: coeficiente de Poisson resiliente instantânea,

: coeficiente de Poisson resiliente total,

P: carga repetida (lbf ou N),

t: espessura da amostra (in),

ΔH

: deformação horizontal recuperável instantânea (in ou mm),

ΔH

: deformação horizontal recuperável total (in ou mm),

ΔV

: deformação vertical recuperável instantânea (in ou mm) e

ΔV

: deformação vertical recuperável total (in ou mm).

Se o coeficiente de Poisson for adotado, as deformações verticais não

são exigidas. A Figura 2.5 ilustra a medida da média das deformações

horizontais e verticais referentes aos últimos cinco ciclos de carregamento,

após a deformação resiliente repetida se tornar estável.

Segundo SILVA (1998), misturas rígidas com elevados módulos de

resiliência, sob uma base elástica, estão sujeitas a tensões de flexões,

responsáveis pelas deformações elásticas que, repetidas, provocam o

trincamento por fadiga do revestimento. Por outro lado, pavimentos flexíveis,

com baixo módulo de resiliência, são susceptíveis às deformações plásticas

ou permanentes que acumuladas ao longo do tempo, provocam os

afundamentos das trilhas-de-roda. Assim, a resposta estrutural de um

pavimento em serviço está diretamente relacionada com a amplitude do

módulo de resiliência do revestimento e das camadas a ele subjacentes.

carga repetida

tempo

c: tempo de ciclo

b: tempo recuperável

a: duração do carregamento durante um ciclo de carga

(a) pulso do tempo de carga

(b) tempo "versus" deformação

tempo

(

)

deformação horizontal "versus" tempo

carga

deformação

vertical

deformação

horizontal

Figura 2.5: Tipos de deformações e formas de carregamento “versus” tempo

para ensaio de tração indireta de cargas repetidas (ASTM Designation: D

4123-82 (reapproved 1995))

MARQUES (2004) utilizou o módulo de resiliência como critério de

dosagem de misturas asfálticas. Vários fatores foram investigados na sua

pesquisa, quais sejam: granulometria dos agregados, teor de vazios,

temperatura, tipo de ligante e método de compactação. Dentro da amplitude

do seu experimento, verificou-se que foi possível inserir o valor do módulo

de resiliência como critério definidor do teor de ligante asfáltico das misturas

estudadas para utilização em dosagens preliminares.

d) Ensaio Triaxial de Cargas Repetidas

O ensaio triaxial de cargas repetidas foi introduzido nos estudos de

pavimentação pelo Prof. H. Bolton Seed na década de 50 na Universidade

da Califórnia, Berkeley, quando da investigação da deformabilidade do solo

do subleito da pista experimental da AASHO (MEDINA, 1997).

Ainda, segundo MEDINA (1997), a solicitação dinâmica nos

pavimentos e no subleito, sujeitos à cargas de diferentes intensidades e

freqüências variáveis em função do tempo, é de simulação difícil, mas os

ensaios de carga repetida em que a força aplicada atua sempre no mesmo

sentido de compressão, de zero a um máximo e depois diminui até anular-

se, ou atingir um patamar inferior, para atuar novamente após pequeno

intervalo de repouso, procuram reproduzir as condições de campo.

Através do ensaio triaxial de cargas repetidas pode-se determinar a

deformação permanente e também o módulo de resiliência. Uma abordagem

sobre o módulo de resiliência já foi vista no item anterior. A deformação

permanente é a parcela irreversível da deformação total de um material,

quando submetido a certas condições de carregamento. Dependendo do

material analisado e de sua função na estrutura, a freqüência, a duração do

carregamento e a temperatura do ensaio são variáveis importantes a serem

investigadas. O acúmulo da deformação permanente, oriundo da

contribuição dos materiais que compõem as camadas do pavimento e do

subleito produz os afundamentos de trilhas de rodas na superfície da via nos

locais onde as rodas dos veículos transitam, principalmente os comerciais.

Esses afundamentos são indesejáveis e dependendo de suas amplitudes

afetam consideravelmente o conforto e a segurança dos usuários.

MAMLOUK e SAROFIM (1988) realizaram um estudo comparativo

entre módulos de resiliência de misturas asfálticas obtidos pelo método

triaxial e método diametral. Observam nesta pesquisa, que o método triaxial

é mais representativo das condições de campo, devido à natureza triaxial da

carga. Os motivos que levaram a tal afirmação foram os seguintes: o

concreto asfáltico reduz a sua consistência a altas temperaturas; nesta

situação, o módulo de resiliência será significativamente influenciado pela

amplitude da pressão confinante. O outro motivo é que elevadas tensões de

tração são desenvolvidas na amostra, quando submetida ao ensaio de

compressão diametral para a determinação do módulo de resiliência.

O tempo de aplicação de carga simula a velocidade de translação dos

eixos dos veículos no campo, enquanto a freqüência reproduz o número de

eixos que passam em determinada seção de rodovia (SOUZA, 1997).

Segundo MEDINA e MOTTA (2005), não se têm ainda um método

padronizado no Brasil para a determinação da deformação permanente, mas

estudos em diversos tipos de misturas asfálticas têm sido realizado nas

universidades brasileiras. A exemplo dessas considerações, pode-se

recorrer aos trabalhos de JUVÊNCIO (2001) e SANTOS (2002), que

determinaram a deformação permanente de misturas betuminosas a frio.

Para CARVALHO (1997), as deformações permanentes têm como

causas principais: a deficiência de suporte do subleito e das camadas do

pavimento, a inadequação da dosagem da mistura betuminosa e a

ineficiência ou ausência dos dispositivos de drenagem da estrada.

Segundo SILVA (1998), a deformação permanente de uma mistura

betuminosa está intimamente ligada à sua composição (ligante e agregado).

O fenômeno de fluência (

creep) depende da duração e da amplitude do

carregamento, sendo um dos parâmetros mais importantes do

comportamento de uma mistura asfáltica. A freqüência e o número de

repetições da carga são condicionantes do carregamento que precisam ser

investigados. Entretanto, pela natureza do material empregado, destaca-se,

também, a temperatura, como sendo fator de fundamental importância.

De acordo com MEDINA (1997), se teores de betume crescentes

melhoram a vida de fadiga e o desgaste superficial, torna-se necessário

considerar a deformação permanente que, ao contrário, aumenta com o teor

de betume. O balanço necessário é de difícil determinação.

As Figuras 2.6, 2.7 e 2.8 ilustram o sistema triaxial de cargas

repetidas do Laboratório de Geotecnia do Departamento de Engenharia Civil

– UFV que foi empregado para o estudo das deformações permanentes das

misturas betuminosas utilizadas nesta pesquisa. Adquiriu-se este sistema da

Geocomp Corporation, Boxborough – MA, USA, em julho de 2001, através

do projeto de pesquisa financiado pela FAPEMIG, sob a referência TEC

2431/97. O sistema, denominado pelo fabricante de Control and Report

Software (Windows NT) for Fully Automated RM Tests on LoadTrac II

System, é totalmente automatizado. Em síntese, o sistema consiste de um

suporte do LoadTrac II, um atuador hidráulico, uma “servo valve” com um

cilíndrico hidráulico, um controlador externo de condicionamento da amostra

e um computador com um sistema de controle e aquisição de dados. Um

regulador de pressão da célula eletro-pneumático aplica e ajusta as

pressões especificadas na câmara triaxial automaticamente de um passo

para outro.

Figura 2.6: Painel de controle de pressão confinante na câmara triaxial

Válvula para

abertura e

fechamento de ar

manômetro

Medidor eletrônico de

pressão confinante

Figura 2.7: Vista do equipamento triaxial de cargas repetidas do Laboratório

de Geotecnia do Departamento de Engenharia Civil – UFV.

Figura 2.8: Câmara triaxial e sistema de aplicação de cargas

Atuador

hidráulico

LOADTRAC II

CPU

Unidade de

aquisição de dados

Corpo-de-prova

envolto pela

membrana no interior

da câmara triaxial

Câmara

triaxial

LVDT externo à

câmara triaxial

Célula de

carga

Pistão

hidráulico

Entrada de ar

(pressão

confinante na

câmara triaxial)

e) Fadiga de Misturas Asfálticas

Pavimentos podem apresentar problemas prematuros para níveis de

tensão inferiores à resistência estática de seus materiais constituintes, ou

seja, até mesmo para níveis de tensão no regime elástico. Em geral, essas

situações podem ser observadas quando revestimentos betuminosos e

camadas de bases cimentadas estão assentes sobre camadas que possuem

deficiência de suporte, causando a ruptura do pavimento por fadiga. A fadiga

é um fenômeno de trincamento induzido por cargas repetidas, em que a

ruptura do material é alcançada para níveis de tensão ou deformação

inferiores ao da tensão ou deformação correspondente à sua resistência

(Yoder e Witczak, 1975).

Segundo MOURÃO (2003), é possível dividir o comportamento

estrutural dos materiais de pavimentação sob carregamento dinâmico em

duas parcelas:

(a) a flexão repetida que leva à fadiga dos materiais e em

conseqüência o seu trincamento e

(b) a compressão simples que

repetidamente leva à deformação permanente; como conseqüência surgem

os afundamentos de trilha de roda.

Para GONÇALVES (1999), o principal mecanismo de ruptura de

pavimentos flexíveis no Brasil é a fadiga, já que as deformações

permanentes são de menor importância devido às características lateríticas

dos materiais que compõem boa parte dos subleitos e camadas terrosas do

próprio pavimento; acrescendo o fato de que a umidade de equilíbrio do

subleito fica próxima e, geralmente, aquém do teor ótimo de umidade do

ensaio de compactação normal, nos pavimentos de rodovias federais. Além

disso, não ocorre a condição de saturação que é típica do degelo da

primavera nos países de clima frio.

Para MEDINA (1997), o fenômeno da fadiga inicia-se através de

trincas, geralmente na parte inferior do revestimento, que se propagam para

cima até atingir a superfície. Em revestimentos muito espessos, de 20 cm ou

mais, podem iniciar-se trincas na superfície pela curvatura convexa próximo

às rodas.

A vida de fadiga das misturas asfálticas é influenciada por vários

fatores, dentre os quais, pode-se destacar segundo BERNUCCI et al

(2002)

(apud MORILHA JUNIOR, 2004):

- falta de compactação do subleito e/ou das camadas constituintes do

pavimento, provocando um enfraquecimento da estrutura como um todo e

fissuração precoce do revestimento;

- drenagem ineficiente, permitindo queda de resistência nas camadas

afetadas pelo aumento de umidade;

- incompatibilidade no projeto quanto à natureza e à espessura das

camadas, principalmente da camada de revestimento asfáltico em relação às

demais, sendo a primeira construída com pequena espessura e alta rigidez,

frente à deformabilidade das demais camadas do pavimento decorrentes das

solicitações de tráfego, provocando por, conseguinte, elevadas deformações

no revestimento asfáltico e, conseqüentemente, levando-o à ruptura;

- revestimentos asfálticos executados com teores de ligante abaixo do teor

de projeto;

- projeto inadequado de dosagem da mistura asfáltica, levando à

porcentagem de vazios que permite a entrada de água, mas não

suficientemente permeável para facilitar sua saída, provocando um aumento

da pressão neutra na água presa dentro dos vazios, diminuindo a resistência

do material e;

- temperatura de usinagem ou de execução do revestimento asfáltico

impróprias, entre outros fatores.

A estimativa da vida de fadiga de misturas asfálticas pode ser feita de

duas maneiras segundo PINTO & MOTA

(1995), citado por BEZERRA

NETO (2004): (a) por meio de ensaios de placa ou pistas de simulação de

tráfego que se aproximem bastante das condições de um pavimento real e

(b) através de ensaios de laboratório com corpos-de-prova submetidos a

níveis de tensões de modo a simular as condições de solicitações no campo.

BERNUCCI, L. B. et al Propriedades Mecânicas em Laboratório de Misturas Asfálticas

convencionais e Modificadas por Polímeros. 16º Encontro de Asfalto, IBP, Rio de Janeiro-

RJ, 2002.

PINTO, S.; MOTTA, L. M. G. Catálogo de curvas de fadiga. Associação Brasileira de

Pavimentação. Boletim Técnico nº16. 1995.

PINTO e PREUSSLER (2001) citam vários tipos de ensaio que podem

ser utilizados para estudos de fadiga em misturas betuminosas, quais sejam:

flexão, rotação, tração direta, tração indireta e flexão em balanço. Devido à

simulação da aplicação de esforços, MEDINA (1997) aponta a preferência

dos ensaios de flexão. Entretanto, no Brasil, o ensaio de compressão

diametral sob carga repetida tem se firmado como opção preferencial pela

simplicidade de execução, facilidade de moldagem dos corpos-de-prova em

laboratório segundo o método Marshall, pela variabilidade relativamente

baixa dos resultados em relação a outros ensaios e por simular bem as

condições de campo.

PINTO e PRESUSLER (2001) comentam que o ensaio de fadiga à

compressão diametral em corpos-de-prova cilíndricos (63 mm de altura x

100 mm de diâmetro) é feito à tensão controlada, onde as cargas verticais

devem induzir tensões de tração horizontais no centro da amostra entre 10%

e 50% da resistência estática calculada pela Equação 2.7. A temperatura

que em geral se utiliza no ensaio é 25

C ± 0,5

Os equipamentos laboratoriais para ensaios de carga repetida

permitem a aplicação de carregamentos cíclicos ao material sob regime de

tensão constante ou controlada e de deformação constante ou controlada.

De acordo com PINTO e PRESUSLER (2001), no ensaio de tensão

controlada (TC), a tensão é mantida constante ao longo do ensaio e as

deformações resultantes aumentam no decorrer do ensaio em função de N

(número de aplicações de tensão). Já no ensaio de deformação controlada

(DC), para que a deformação seja mantida constante ao longo do ensaio, é

necessário que haja uma diminuição no carregamento aplicado. Alguns

autores definem a vida de fadiga à deformação controlada como o número

de repetições de carga capaz de reduzir a rigidez inicial da amostra a um

nível pré-estabelecido (redução da ordem de 50 %). Também, o fim do

ensaio à deformação controlada pode ser atingido quando a carga aplicada

para manter a deformação é reduzida de 40% a 50% da carga inicial. Os

referidos autores comentaram ainda que o emprego dos ensaios de fadiga à

tensão ou deformação controlada depende tanto da espessura e do módulo

de rigidez do revestimento, quanto do módulo da estrutura subjacente.

Segundo MEDINA (1997), a solicitação a tensão controlada é a que

ocorre em pavimento de revestimento asfáltico bem mais rígido do que a

camada de base e que ao resistirem às cargas determinam a magnitude das

deformações. A solicitação à deformação controlada corresponde melhor a

pavimentos de revestimento delgado e fraco em relação à base; embora

adicionando alguma resistência, o revestimento tem sua deformação

controlada pela das camadas subjacentes.

De acordo com MORILHA JUNIOR (2004), na verdade, estes dois

tipos de solicitação representam os tipos extremos de carregamento possível

no campo, sendo o que realmente ocorre, é um tipo intermediário de

solicitação. Assim, além de outras aproximações que devem ser feitas em

laboratório, é necessário a introdução de um fator campo-laboratório para

ajustar a vida de fadiga de laboratório de uma mistura asfáltica e a vida útil

real do pavimento.

Em qualquer das formas de ensaio, a ruptura por fadiga expressa pelo

número N de solicitações necessárias para o fim do ensaio, é relacionada à

tensão de tração (σ

) aplicada ou a deformação de tração inicial (ε

), por meio

de modelos representados pelas equações a seguir:

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

(2.13)

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

(2.14)

Em que:

N é o número de repetições de carga necessária à ruptura do corpo-de-

prova;

é a tensão de tração aplicada;

é a deformação específica de tração e

k e n são parâmetros obtidos experimentalmente.

Tem se modelado os resultados dos ensaios de fadiga em termos da

deformação específica resiliente e da diferença de tensões (Δσ). A Figura

2.9 ilustra a distribuição das tensões de tração e compressão nos planos

diametrais: (a) plano diametral horizontal e (b) plano diametral vertical.

a) tensões - plano diametral horizontal (b) tensões - plano diametral vertical

Figura 2.9: Distribuição das tensões de tração e compressão nos planos

diametrais (FONTE: MEDINA e MOTTA (2005))

A Figura 2.10 ilustra a variação das tensões (Δσ) de compressão (σ

)

e de tração (σ

) no centro do corpo-de prova. Sendo: F a carga vertical de

compressão aplicada repetidamente; t e d a altura e diâmetro do corpo-de-

prova, respectivamente.

Figura 2.10: Variação das tensões (Δσ) de compressão (σ

) e de tração (σ

) no

centro do corpo-de-prova (PINTO e PREUSSLER, 2001).

O Quadro 2.4 contém informações sobre as características mecânicas

e de fadiga à tensão controlada de vários tipos de misturas betuminosas,

sendo: M

– módulo de resiliência; S – desvio padrão; Δσ - diferença de

tensões horizontal e vertical no ensaio e σ

– resistência à tração indireta por

compressão diametral.

Quadro 2.4: Informações sobre características mecânicas e de fadiga à tensão

controlada de misturas asfálticas.

⎟

⎠

⎞

⎜

⎝

⎛

AM CAP Petróleo

(MPa)

1 50/60 Bachaquero 3920 270 0,63 0,04 1,2 x 10

2,77 0,97

2 50/60 Mistura 4020 330 0,62 0,03 1,97 x 10

2,86 0,96

3 30/45 Árabe Leve 5950 390 1,04 - 5,63 x 10

2,65 0,99

4 20/45 Árabe Leve 14300 1950 1,87 0,05 5,32 x 10

2,88 0,94

5 55 Mistura 5140 410 1,06 0,10 3,59 x 10

2,32 0,97

6 20 Mistura 3520 290 0,81 0,05 1,31 x 10

2,61 0,98

Fonte: PINTO e PRESSLER (2001)

3 – MATERIAIS E MÉTODO

Neste tópico, apresenta-se uma abordagem sobre os materiais

utilizados nesta pesquisa, suas caracterizações e os métodos e

equipamentos empregados no desenvolvimento deste trabalho, para

atendimento dos seus objetivos.

3.1 – Materiais

A investigação, em laboratório, do comportamento mecânico das

misturas betuminosas a frio e a quente foi realizada empregando-se vários

materiais, conforme a seguir apresentado.

3.1.1 – Agregados:

• Agregados graúdos (brita 1 e brita 0): de formação gnáissica,

oriundos da Pedreira de Ervália, localizada na cidade de Ervália - MG.

•

Agregados miúdos: sob a denominação de pó-de-pedra e

apresentam a mesma formação mineralógica dos agregados graúdos. São

provenientes da pedreira anteriormente citada.

A preferência por esses agregados se deve ao elevado emprego dos

mesmos em obras de engenharia na cidade de Viçosa-MG e microrregião,

tanto na construção civil, quanto na pavimentação de vias. Neste estudo não

se abrangeu coleta de agregados, pelo fato de se dispor de grande

quantidade desses materiais estocados no Laboratório de Asfalto do

Departamento de Engenharia Civil – UFV, devidamente caracterizados como

mostrados no Quadro 3.1.

Quadro 3.1: Caracterização dos agregados: abrasão “Los Angeles”, índice de

forma, massa específica e material pulverulento.

Materiais

Características Método

Pó-de-

pedra

Brita

Abrasão “Los Angeles”

(%)

DNER – ME 035/94 - - 47

Índice de forma DNER – ME 086/94 - - 2,50

Peso específico (kN/m

) NBR 9937 (ABNT, 1986) 27,753 27,164 27,361

Material pulverulento

(%)

NBR 7219 (ABNT, 1986) 17,8 1,8 0,35

Fonte: CARVALHO et al. (2002)

O valor, em porcentagem, da abrasão “Los Angeles” fornece uma

idéia da qualidade do material pétreo e seu possível comportamento ao

desgaste pelo atrito interno, já que este atrito é muito grande entre os

agregados, durante a execução do revestimento pelos rolos compressores,

ou posteriormente, no próprio pavimento construído, sob a ação do tráfego

(SENÇO, 1997). Na especificação de serviço DNIT 031/2004 para concreto

asfáltico, recomenda-se um desgaste “Los Angeles” igual ou inferior a 50%,

valor atendido pelo agregado em estudo; já na especificação de serviço

DNER 317/97 para pré-misturado a frio, recomendam-se valores igual ou

inferior a 40%. O agregado empregado nesta investigação não atendeu, pois

apresentou um desgaste “Los Angeles” de 47%. Na especificação

anteriormente citada, admite-se o agregado no caso de empregos anteriores

terem apresentado desempenho satisfatório. Assim, pelo seu alto emprego

em Viçosa-MG e microrregião de forma aceitável, optou-se por sua utilização

no desenvolver desta pesquisa.

Quanto ao índice de forma, o valor superior a 0,5 atende às duas

especificações citadas anteriormente.

O Quadro 3.2 contém os resultados dos ensaios de granulometria dos

agregados utilizados nesta pesquisa. A Figura 3.1 ilustra as curvas

granulométricas destes agregados.

Quadro 3.2: Granulometria dos agregados.

Peneiras % em peso que passa

ASTM (mm) Pó-de-pedra Brita 0 Brita 1

1” 25,4 100 100 100

3/4” 19,1 100 100 85

3/8” 9,5 100 96 6

#4 4,8 100 27 1

#10 2,0 78 4 1

#40 0,42 52 3 1

#80 0,18 33 2 1

#200 0,075 16 1 1

Fonte: CARVALHO et al. (2002)

Curvas granulométricas dos agregados

100

0,01 0,1 1 10 100

Peneiras (mm)

% que passa

Pó-de-pedra

Brita 0

Brita 1

Figura 3.1: Curvas granulométricas dos agregados.

3.1.2 – Materiais Betuminosos

Para as misturas betuminosas a frio, foram utilizados dois tipos de

ligante, quais sejam: a emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta (RL-1C) e

a emulsão asfáltica catiônica de ruptura média (RM-1C), provenientes da

Empresa Ipiranga Asfalto S.A., localizada na cidade de Betim-MG. Para as

misturas betuminosas a quente, foi empregado o cimento asfáltico de

petróleo CAP 50-70; essa classificação é feita com base na penetração do

cimento asfáltico. Todos esses materiais betuminosos foram doados ao

Departamento de Engenharia Civil – UFV, para a realização desta pesquisa,

devidamente caracterizados atendendo às exigências contidas nas suas

especificações de serviço atualmente recomendadas, conforme

apresentadas nos Quadros 3.3 e 3.4. Como mais uma medida de controle

dos materiais betuminosos, alguns dos ensaios de caracterização foram

também realizados no Laboratório de Asfalto do Departamento de

Engenharia Civil – UFV, e que se encontram nos referidos quadros

assinalados em negrito.

Quadro 3.3: Especificação das emulsões asfálticas RL-1C e RM-1C.

Propriedades Métodos RL – 1C* RM – 1C**

Viscosidade Saybolt Furol a 50 ºC (s) NBR – 14491 70 20 – 200

Sedimentação, 5 dias (% em peso)

NBR – 6570

1,8

Peneiração (0,84mm) (% em peso)

NBR – 14393

0,1

0,014

Mistura com cimento (%) NBR - 6297 2 -

Carga da partícula

NBR – 6567

positiva

Resíduo asfáltico por destilação (% em peso) NBR – 6568 60,0 62,0

Desemulsibilidade (% em peso) NBR – 6569 - 50

Ensaio sobre o solvente destilado:

Destilação, 95% evaporados (ºC) NBR - 6568 - 360

Ensaio sobre o resíduo:

Penetração, 100g, 5s, 25ºC NBR – 6576 50 – 250 50 – 250

Teor de betume (% em peso) MB – 166 97 97

Ductilidade a 25ºC, 5 cm/min (cm) NBR - 6293 40 40

* RL – 1C Î emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta. Fonte:Ipiranga Asfaltos S. A. (2005)

** RM – 1C Î emulsão asfáltica catiônica de ruptura média.

Quadro 3.4: Especificação do CAP 50-70.

Propriedades Métodos CAP 50-70

Penetração, 100g, 5s, 25ºC NBR 6576 50 – 70

Ponto de amolecimento, (ºC) NBR 6560 46

Viscosidade Saybolt-Furol a:

135ºC, (SSF) 141

150ºC, (SSF) 50

177ºC,(SSF)

NBR 14950

30-150

Viscosidade Brookfield a:

135ºC (cP) 274

150ºC (cP) 112

177ºC (cP)

NBR 15184

57-285

Índice de susceptibilidade térmica - (-1,5) a (+0,7)

Ductilidade a 25ºC, (cm) NBR 6293 60

Ponto de fulgor, (ºC) NBR 11341 235

Solubilidade em tricloroetileno, (% massa) NBR 14855 99,5

RTFOT – Efeito do calor e do ar (163ºC, 85

min) – Variação em massa, (%)

D 2872 0,5

Ductilidade a 25ºC, (cm) NBR 6293 20

Aumento do ponto de amolecimento, (ºC) NBR 6560 8

Penetração retida, (%) NBR 6576 55

Fonte:Ipiranga Asfaltos S. A. (2005)

3.2 - Método

O método utilizado no desenvolvimento deste estudo abrangeu a

composição de uma única faixa granulométrica para as misturas a frio e a

quente e também a realização de ensaios que possibilitam analisar o

comportamento mecânico destas misturas, quais sejam: método Marshall,

ensaio de tração por compressão diametral e ensaio triaxial de carga

repetida. Em resumo, as atividades empregadas compreenderam as

seguintes fases:

Fase 1: Composição de uma faixa granulométrica para a realização das

misturas a frio e a quente

Através de inúmeras tentativas de misturas de agregados, compôs-se

uma granulometria para os agregados que atendesse simultaneamente a

duas faixas granulométricas de duas especificações de serviço do DNIT,

quais sejam: Faixa C do DNER - ES 317/97 – Pavimentação – Pré-misturado

a Frio e faixa B do DNIT 031/2004 - ES - Pavimentos Flexíveis – Concreto

Asfáltico. As misturas a quente e a frio foram avaliadas através de uma

mesma granulometria. Na preparação dos agregados, teve-se o cuidado de

separá-los em diversas frações granulométricas para garantir maior

homogeneidade das amostras.

Fase 2: Escolha dos teores de ligante para comporem as misturas

betuminosas a frio e a quente pelo método Marshall

Na análise do desempenho das misturas betuminosas, através do

método Marshall, foram utilizados quatro traços, três amostras por traço e

três tipos de ligantes, totalizando 36 corpos-de-prova.

A mistura de agregados para cada corpo-de-prova foi definida como

aquela necessária para obter um corpo-de-prova com aproximadamente 6,3

cm de altura, 10,0 cm de diâmetro e 1.200 g, incluindo o ligante, conforme os

métodos de ensaio do DNER ME 043/95 para misturas a quente e ME

107/94 para misturas a frio. As energias de compactação empregadas foram

de 50 golpes por face dos corpos-de-prova para as misturas a frio e 75

golpes por face dos corpos-de-prova para as misturas a quente.

No método de ensaio ME 043/95 para misturas a quente, define-se

que a temperatura que o ligante deve ser aquecido, para ser misturado aos

agregados, é aquela na qual apresenta uma viscosidade Saybolt-Furol de 85

± 10 sSF, e para a compactação é aquela na qual o ligante apresenta uma

viscosidade Saybolt-Furol de 140 ± 15 sSF. Assim, as misturas a quente,

empregando o CAP 50-70 nesta pesquisa, foram efetuadas com o ligante a

150ºC e compactadas com temperaturas aproximadas de 135ºC. Os

agregados foram aquecidos à temperaturas de aproximadamente 10ºC a

15ºC acima da temperatura de aquecimento do ligante.

Teve-se o cuidado de se utilizar o mesmo teor de CAP/traço, tanto

nas misturas a quente quanto nas misturas a frio. O Quadro 3.5 contém os

teores de emulsão e de CAP empregados nas misturas betuminosas. A

escolha desses teores pode ser justificada por diversos trabalhos, como por

exemplo: em SENÇO (2001), comenta-se que teores de betume na faixa de

4% a 6% conferem às misturas betuminosas maiores condições de

estabilidade, resistência e pequena porcentagem de vazios. Menores

porcentagens de vazios evitam o fenômeno da exsudação com a passagem

do tráfego. Nessa faixa, os vazios do agregado mineral atingem valores

mínimos, em torno dos quais deverá estar o teor ótimo de betume. PINTO e

PREUSSLER (1980), numa investigação sobre módulos de resiliência de

concretos asfálticos de diversos trechos de rodovias brasileiras, encontraram

teores de betume variando na faixa de 4,3% a 6,5%.

Quadro 3.5: Traços das misturas betuminosas utilizadas no método Marshall

Traço

1 2 3 4

Tipo de

Ligante

CAP

Emulsão

CAP

Emulsão

CAP

Emulsão

CAP

Emulsão

CAP

50-70

4,0 4,7 5,4 6,1

RL-1C 4,0 6,5 4,7 7,6 5,4 8,7 6,1 9,8

RM -1C 4,0 6,3 4,7 7,4 5,4 8,4 6,1 9,5

Fase 3: Ensaio Marshall com os teores de projeto e ± 0,5% de CAP e

comparação com os resultados obtidos no método Marshall

Após análise e interpretação dos resultados da dosagem Marshall,

para as misturas betuminosas a quente (DNER - ME 043/95) e a frio (DNER

- ME 107/94), definiram-se os teores de projeto de ligantes betuminosos

para as referidas misturas. Em seguida, utilizou-se o seguinte procedimento:

nas misturas betuminosas a frio fez-se novamente a compactação dos

corpos-de-prova pelo método Marshall empregando o teor de projeto nas

energias de compactação de 50 e 75 golpes por face, para fins de

comparação dos resultados dos novos valores dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas betuminosas com os encontrados anteriormente no

método Marshall. Nesta etapa da pesquisa, analisou-se também a eficiência

das misturas a frio com 50 e 75 golpes por face do corpo-de-prova. Para as

misturas a quente, o procedimento foi o mesmo, mas empregou-se somente

75 golpes por face dos corpos-de-prova, pois na norma atual de misturas

betuminosas a quente, não se recomenda mais a compactação das

amostras com 50 golpes por face do corpo-de-prova. Para cada tipo de

ligante betuminoso, foram ainda pesquisados mais dois traços, ou seja, ± 0,5

% de CAP em relação aos teores de projeto de cada mistura. Assim, para

este ensaio, foram totalizados 45 corpos-de-prova.

Fase 4: Realização do ensaio para a determinação da resistência à

tração por compressão diametral

Foram, também, avaliados os desempenhos das misturas

empregando-se o seguinte ensaio: misturas betuminosas – determinação da

resistência à tração por compressão diametral – DNER-ME 138/94. As

condições de ensaio das amostras neste tipo de teste foram também

empregando os teores de projeto e suas proximidades, ou seja, ± 0,5 % de

CAP em relação ao teor de projeto, para cada tipo de ligante utilizado na

pesquisa. Resumindo têm-se: (i) para as misturas a frio: 2 tipos de ligantes

(RL-1C e RM-1C), 2 energias de compactação (50 e 75 golpes), 3 teores de

CAP e 3 amostras, totalizando 36 corpos-de-prova e (II) para as misturas a

quente, têm-se: 1 tipo de ligante (CAP 50-70), 1 energia de compactação (75

golpes), 3 teores de CAP e 3 amostras, totalizando 9 corpos-de-prova. Os

corpos-de-prova foram compactados segundo o método Marshall e

ensaiados à temperatura de 30ºC.

Fase 5: Realização do ensaio para a determinação das deformações

permanentes

Foram, também, avaliados os desempenhos das misturas

betuminosas empregando-se o ensaio triaxial de cargas repetidas já citado

no tópico 2 deste trabalho, item 2.4.1 – (d), página 32. A Figura 3.2 ilustra

uma vista geral do equipamento utilizado para a realização deste ensaio com

uma amostra de uma mistura betuminosa no interior da câmara triaxial,

preparada para a realização do ensaio.

Figura 3.2 Vista geral do equipamento triaxial de cargas repetidas do

Laboratório de Geotecnia – Departamento de Engenharia Civil - UFV

As condições de ensaio das amostras neste tipo de teste foram

somente para os teores de projeto obtidos no método Marshall para cada

tipo de ligante utilizado na pesquisa. Resumindo têm-se: (i) para as misturas

a frio: 2 tipos de ligantes (RL-1C e RM -1C), 1 energia de compactação (75

golpes), 1 teor de CAP e 3 amostras por teor de ligante, totalizando 6

corpos-de-prova; e (II) para a mistura a quente, têm-se: 1 tipo de ligante

(CAP 50-70), 1 energia de compactação (75 golpes), 1 teor de CAP e 3

amostras por teor de ligante, totalizando 3 corpos-de-prova. As dimensões

dos corpos-de-prova foram 7,2 cm de diâmetro e 15,2 cm de altura,

mantendo uma relação aproximada de ½ entre estas duas dimensões. Os

corpos-de-prova foram compactados pela aplicação de uma carga em

prensa hidráulica em três camadas pré-determinadas ao longo da altura do

molde objetivando alcançar o grau de compactação correspondente à do

teor de projeto encontrado no método Marshall. Os passos para a realização

deste ensaio foram os seguintes:

• preparação da mistura nas condições de dosagem pré-estabelecidas

e compactação do corpo-de-prova na energia de compactação

desejada;

• envolvimento do corpo-de-prova por uma membrana de borracha;

• verificação do alinhamento do corpo-de-prova com o cabeçote para

garantir que a carga seja aplicada axialmente;

• fechamento da câmara triaxial;

• posicionamento do transdutor de deslocamento (LVDT) que fica

externo à câmara triaxial e fixação do duto de injeção de ar

comprimido na base da câmara triaxial para aplicação da pressão

confinante;

• condicionamento da amostra: para reduzir as imperfeições de

contato da amostra no interior da câmara triaxial, foram aplicados

100 ciclos de carga correspondentes a uma tensão desviadora de 50

kPa a uma pressão confinante de 25 kPa e freqüência de 1 hertz.

Também, elimina as deformações permanentes iniciais da mistura,

mas sendo baixo o estado de tensão, as mesmas foram

consideradas desprezíveis;

• Em seguida, efetivação do ensaio através da aplicação de uma

pressão confinante estática (175 kPa) e de uma tensão desviadora

axial cíclica (210 kPa), com uma freqüência de 1 hertz e duração de

carga igual a 0,1 s, até completar 10.000 aplicações dessa amplitude

de carga. Essas tensões foram as mesmas utilizadas por JUVÊNCIO

(2002), ao extrair as tensões normais vertical e horizontal no centro

do revestimento asfáltico, após aplicação do programa Michi-pave,

em um pavimento hipotético com as seguintes dimensões:

revestimento asfáltico de 10 cm, base granular de 20 cm e uma

camada de reforço de 15 cm de espessura. A carga equivalente

utilizada foi de 7.000 libras ou 3.175 kgf para uma pressão de

enchimento do pneu de 80 psi ou 5,63 kgf/cm

. O ensaio foi

conduzido à temperatura ambiente, em torno de 27

Uma vez o corpo-de-prova devidamente posicionado na base da

prensa e as condições do teste selecionadas, o sistema LoadTrac II

possibilita realizar o ensaio do começo ao fim. Os dados do teste são

gravados num arquivo e posteriormente exibidos através de um

software.

Fase 6: Realização do ensaio para a determinação da resistência à água

– adesividade

Verificou-se a resistência à água (adesividade) do asfalto residual dos

ligantes betuminosos em relação ao agregado graúdo utilizado na pesquisa.

Um ensaio bastante simples, realizado de acordo com o método DNER – ME

078/94: agregado graúdo – adesividade a ligante betuminoso.

O resultado procede-se de uma análise visual onde se indica como

satisfatório quando não houver nenhum deslocamento da película

betuminosa e não satisfatório quando houver total ou parcial deslocamento

da película betuminosa.

4 – ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Neste tópico, são apresentados os resultados e discussões

pertinentes aos métodos de ensaios de laboratório nos materiais

empregados e nas misturas betuminosas efetuadas.

A apresentação dos resultados se faz por meio de quadros e figuras

procurando proporcionar uma análise separada de cada fase empregada na

metodologia de estudo.

4.1 – Composição de uma faixa granulométrica

O Quadro 4.1 apresenta os limites inferiores e superiores da faixa C

do DNER – ES 317/97 – Pavimentação – Pré-misturado a frio (PMF) e da

faixa B do DNIT 031/2004 – ES – Pavimentos flexíveis – Concreto Asfáltico

(CA); também, a composição de uma faixa que atende às duas faixas

anteriormente citadas, aqui denominada faixa de projeto. A Figura 4.1 ilustra

os limites inferiores e superiores destas faixas.

Quadro 4.1: Limites inferiores (LI) e superiores (LS) das faixas

granulométricas: faixa C (PMF), faixa B (CA) e faixa de projeto

Peneiras faixa C PMF faixa B CA faixa de projeto

ASTM (mm) LI LS LI LS LI LS

Tolerâncias

1 1/2” 38,1 - - 100 100 100 100 ±7%

1” 25,4 100 100 95 100 100 100 ±7%

3/4" 19,1 95 100 80 100 95 100 ±7%

3/8” 9,5 40 70 45 80 45 70 ±7%

#4 4,8 20 40 28 60 28 40 ±5%

#10 2,0 10 25 20 45 20 25 ±5%

#40 0,42 - - 10 32 10 20 ±5%

#80 0,18 - - 8 20 8 15 ±3%

#200 0,075 0 8 3 8 3 8 ±2%

Limites Inferiores e superiores das faixas B e C

e faixa de projeto

100

0,01 0,1 1 10 100

Peneiras (mm)

% que passa

LI faixa C - PMF

LS faixa C - PMF

LI faixa B - CA

LS faixa B - CA

LI faixa de projeto

LS faixa de projeto

Figura 4.1: Limites inferiores e superiores das faixas granulométricas: faixa C

(PMF), faixa B (CA) e faixa de projeto.

Verifica-se na Figura 4.1 que o limite superior (LS) da faixa C para

PMF coincide com o limite superior (LS) da faixa de projeto.

Conhecidos os limites da faixa C (PMF) e da faixa B (CA) foi possível

obter a curva de trabalho. Para este fim, empregou-se inicialmente o método

Rothfucks, obtendo-se uma porcentagem aproximada de cada material a

ser utilizado na mistura. A partir desses valores, efetuaram-se inúmeras

tentativas de solução, até se obterem valores satisfatórios dos quantitativos

dos agregados que enquadrassem na faixa de projeto (25% de pó-de-pedra,

31% de brita 0 e 44% de brita 1), como é mostrado pelos valores contidos no

Quadro 4.2 e ilustrado na Figura 4.2.

Quadro 4.2: Projeto da mistura dos agregados para atender à faixa de projeto.

Peneiras faixa de projeto mistura dos agregados

ASTM (mm) LI LS % passante % retida

1” 25,4 100 100 100,00 0,00

3/4" 19,1 95 100 93,40 6,60

3/8” 9,5 45 70 57,40 36,00

#4 4,8 28 40 33,81 23,59

#10 2,0 20 25 21,18 12,63

#40 0,42 10 20 14,37 6,81

#80 0,18 8 15 9,31 5,06

#200 0,075 3 8 4,75 4,56

Material de fundo - - - 4,75

Soma 100,00

Limites inferior e superior da faixa de projeto e curva de projeto da

mistura

100

0,01 0,1 1 10 100

Peneiras (mm)

% que passa

LI faixa de projeto

LS faixa de projeto

curva de projeto da

mistura

Figura 4.2: Limites inferior e superior da faixa de projeto e a curva de trabalho

da mistura dos agregados.

Cabe aqui ressaltar que somente para a fração de ¾” (19,1 mm)

houve problema de atendimento da faixa especificada. Para as demais

situações, a

curva de trabalho enquadrou-se praticamente numa posição

intermediária à faixa de projeto.

4.2 – Escolha do teor de projeto de ligante pelo método Marshall

a) – Emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta (RL – 1C)

Para este tipo de ligante, foram empregadas duas etapas de ensaios.

A primeira com três corpos-de-prova por traço, com os seguintes teores de

CAP presentes nas misturas: 4,2%; 5,0%; 5,8% e 6,6%; a segunda com um

corpo-de-prova por traço, com os seguintes teores de CAP presentes nas

misturas: 4,0%; 4,7%; 5,4% e 6,1%, totalizando 16 corpos-de-prova. Essa

segunda etapa foi realizada para atender à padronização dos teores de CAP

apresentados na fase 2 do tópico 3, página 49.

O Quadro 4.3 contém a média dos resultados dos parâmetros de

dosagem Marshall de misturas asfálticas, para os agregados atendendo à

faixa de projeto com emulsão asfáltica do tipo RL – 1C.

Quadro 4.3: Parâmetros de dosagem Marshall de misturas asfálticas com

emulsão asfáltica do tipo RL – 1C.

% CAP

emulsão

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

Primeira etapa

4,2 6,8 2,312 2,598 11,02 9,41 20,44 46,09 613 9,13

5,0 8,1 2,326 2,564 9,31 11,34 20,65 55,00 539 9,79

5,8 9,3 2,344 2,534 7,48 13,19 20,67 63,83 522 8,73

6,6 10,5 2,379 2,503 4,95 15,19 20,14 75,48 395 9,26

Segunda etapa

4,0 6,5 2,334 2,606 10,45 9,07 19,52 46,48 455 9,53

4,7 7,6 2,366 2,577 8,19 10,80 19,00 56,87 404 9,53

5,4 8,7 2,350 2,549 7,79 12,34 20,13 61,32 284 8,73

6,1 9,8 2,354 2,521 6,61 13,99 20,60 67,91 208 7,94

Observação: MEA: massa específica aparente; DMT: densidade máxima teórica; VCB: vazios cheios

com betume; VAM: vazios do agregado mineral; RBV: relação betume-vazios; E: estabilidade

Marshall; F: fluência.

As Figuras 4.3a e 4.3b ilustram as variações dos parâmetros de

dosagem, Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.3, em função do

teor de emulsão, para a primeira e segunda etapas utilizadas na composição

dessas misturas.

Estabilidade Marshall

350,0

450,0

550,0

650,0

6 7 8 9 10 11

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

8,5

9,5

67891011

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

67891011

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,3

2,32

2,34

2,36

2,38

2,4

67891011

Teor de Emulsão (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,5

2,55

2,6

67891011

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

6 7 8 9 10 11

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

20,2

20,4

20,6

20,8

67891011

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betum e Vazios

67891011

Teor de Emulsão (%)

RBV(%)

Figura 4.3a: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RL-1C (primeira etapa).

Estabilidade Marshall

200,0

250,0

300,0

350,0

400,0

450,0

500,0

678910

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

7,5

8,5

9,5

678910

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

678910

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,32

2,34

2,36

2,38

678910

Teor de Emulsão (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,5

2,55

2,6

2,65

678910

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

678910

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

18,5

19,5

20,5

678910

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

678910

Teor de Emulsão (%)

RBV (%)

Figura 4.3b: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RL-1C (segunda etapa).

b) – Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média (RM – 1C)

O Quadro 4.4 contém a média dos resultados dos parâmetros de

dosagem de misturas asfálticas, para os agregados atendendo à faixa de

projeto com emulsão asfáltica do tipo RM – 1C.

Quadro 4.4: Parâmetros de dosagem Marshall de misturas asfálticas com

emulsão asfáltica do tipo RM – 1C.

CAP

emulsão

MEA

g/cm

)

DMT

(d)

Vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,0 6,3 2,291 2,606 12,08 8,90 20,98 42,68 198 7,94

4,7 7,4 2,318 2,573 9,94 10,80 20,74 52,22 171 8,47

5,4 8,4 2,335 2,541 8,13 12,69 20,82 60,96 148 10,32

6,1 9,5 2,310 2,510 7,99 14,35 22,34 64,23 123 7,41

A Figura 4.4 ilustra as variações dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.4, em função do teor de

emulsão.

Estabilidade Marshall

120,0

140,0

160,0

180,0

200,0

678910

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

678910

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

678910

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,28

2,3

2,32

2,34

678910

Teor de Emulsão (%)

MEA(g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,5

2,53

2,56

2,59

2,62

2,65

678910

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

678910

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

20,5

21,5

22,5

678910

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

678910

Teor de Emulsão (%)

RBV (%)

Figura 4.4: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RM-1C.

c) – Cimento asfáltico de petróleo (CAP 50-70)

O Quadro 4.5 contém a média dos resultados dos parâmetros de

dosagem Marshall de misturas asfálticas, para os agregados atendendo à

faixa de projeto com CAP 50-70.

Quadro 4.5: Parâmetros de dosagem Marshall de misturas asfálticas com CAP

50-70.

CAP

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

Vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,0 2,498 2,606 4,14 9,70 13,84 70,28 514 6,35

4,7 2,516 2,577 2,37 11,48 13,85 83,11 460 5,82

5,4 2,503 2,549 1,83 13,12 14,95 87,80 568 6,09

6,1 2,515 2,522 0,27 14,89 15,17 98,23 514 6,88

A Figura 4.5 ilustra as variações dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.5, em função do teor de

CAP.

Estabilidade Marshall

350,0

400,0

450,0

500,0

550,0

600,0

650,0

3,544,555,566,5

Teor de CAP(%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

5,5

6,5

3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5

Teor de CAP (%)

Fluência (mm)

Vazios

3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5

Teor de CAP (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,49

2,5

2,51

2,52

3,544,555,566,5

Teor de CAP (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,5

2,52

2,54

2,56

2,58

2,6

2,62

3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5

Teor de CAP (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

3,544,555,566,5

Teor de CAP (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

13,5

14,5

15,5

3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5

Teor de CAP (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

100

120

3,544,555,566,5

Teor de CAP (%)

RBV (%)

Figura 4.5: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de CAP 50-70.

d) – Teores de projeto de ligantes para as misturas

O método utilizado para a escolha do teor de projeto neste trabalho

baseou-se nas relações encontradas entre os parâmetros de dosagem

Marshall e que se encontram apresentadas nas Figuras 4.3, 4.4 e 4.5.

Tomando-se como base os valores contidos nas especificações de serviço

DNER-ES 317/97 para pré-misturado a frio e DNIT 031/2004 para concreto

asfáltico, o teor que melhor se enquadrou nos intervalos recomendados por

essas especificações, foi considerado o teor de projeto.

Para as misturas a frio considerou-se a estabilidade máxima, a

fluência mínima e a % de vazios referente a 10,0%. O valor de 10,0%

corresponde à média do intervalo citado pelo Manual Básico de Emulsões

Asfálticas da ABEDA (2001) para pré-misturado a frio denso.

Os Quadros 4.6 e 4.7 apresentam os valores de teores de projeto

encontrados para os ligantes empregados nesta pesquisa.

Quadro 4.6: Teores de projeto para as misturas com emulsões dos tipos RL –

1C e RM – 1C

Teores de Ligantes

RL – 1C

Indicadores de

desempenho

Marshall

1ª fase 2ª fase

RM – 1C

Máxima

Estabilidade

6,80 6,50 6,30

Fluência Mínima 9,30 9,80 9,50

Vazios = 10,0% 7,60 6,70 7,30

7,90 7,70

Teor de projeto

de emulsão

Valor médio: 7,80

7,70

Teor projeto de

CAP

correspondente

4,80 4,90

Quadro 4.7: Teor de projeto para mistura com CAP 50-70

Teor de Ligante

Indicadores de desempenho Marshall

CAP 50-70

Máxima Estabilidade 5,40

Máxima Massa Espec. Aparente 4,70

Vazios = 4,0% 4,00

RBV = 80% 4,50

Teor de projeto de CAP 4,70

4.3 – Método Marshall

A seguir, são apresentados os resultados obtidos pelo método

Marshall para os teores de projeto e suas proximidades, ou seja, teor de

projeto ± 0,5% de CAP.

a) – Emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta (RL – 1C)

O Quadro 4.8 contém a média dos resultados dos parâmetros de

dosagem Marshall de misturas com emulsão asfáltica do tipo RL-1C,

empregando-se 50 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.8: Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de projeto

e proximidades com emulsão RL-1C, empregando-se 50 golpes.

CAP

emulsão

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,3 7,0 2,368 2,593 8,68 9,93 18,61 53,39 594 7,14

4,8 7,8 2,368 2,572 7,92 11,11 19,03 58,38 652 7,14

5,3 8,5 2,363 2,554 7,47 12,11 19,58 61,87 521 7,41

A Figura 4.6 ilustra as variações dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.8, em função do teor de

emulsão.

Estabilidade Marshall

500,0

550,0

600,0

650,0

700,0

6789

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

7,1

7,2

7,3

7,4

7,5

6789

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

7,5

8,5

6789

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,36

2,362

2,364

2,366

2,368

2,37

6789

Teor de Emulsão (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,54

2,56

2,58

2,6

6789

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

6789

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

18,4

18,6

18,8

19,2

19,4

19,6

19,8

6789

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

6789

Teor de Emulsão (%)

RBV (%)

Figura 4.6: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RL-1C para 50 golpes.

Analisando o Quadro 4.8 e a Figura 4.6 verifica-se que os valores de

estabilidade Marshall e porcentagem de vazios encontrados atenderam à

especificação DNER – ES 317/97 – Pavimentação – Pré-misturado a frio; já

os valores de fluência encontrados excederam ao limite superior de 4,5 mm

recomendado pela mesma especificação.

Observa-se ainda que, os melhores resultados para estabilidade

Marshall e fluência corresponderam ao teor de projeto determinado na

dosagem da mistura.

O Quadro 4.9 contém a média dos resultados dos vários parâmetros

de dosagem Marshall de misturas com emulsão asfáltica do tipo RL-1C,

empregando-se 75 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.9: Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de projeto

e proximidades com emulsão RL-1C empregando 75 golpes.

CAP

emulsão

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,3 7,0 2,383 2,593 8,10 10,00 18,09 55,26 668 6,35

4,8 7,8 2,414 2,572 6,14 11,32 17,47 64,84 567 6,88

5,3 8,5 2,379 2,554 6,84 12,20 19,03 64,10 454 7,67

A Figura 4.7 ilustra as variações dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.9, em função do teor de

emulsão.

Estabilidade Marshall

400,0

450,0

500,0

550,0

600,0

650,0

700,0

6789

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

6,5

7,5

6789

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

6,5

7,5

8,5

6789

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,36

2,38

2,4

2,42

6789

Teor de Emulsão (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,54

2,56

2,58

2,6

6789

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

6789

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

17,5

18,5

19,5

6789

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

6789

Teor de Emulsão (%)

RBV (%)

Figura 4.7: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RL-1C para 75 golpes.

Analisando o Quadro 4.9 e a Figura 4.7 verifica-se que os valores de

estabilidade Marshall e porcentagem de vazios encontrados atenderam a

especificação DNER – ES 317/97 – Pavimentação – Pré-misturado a frio; já

os valores de fluência encontrados excederam ao limite superior de 4,5 mm

recomendado pela mesma especificação.

Observa-se ainda que, os melhores resultados para estabilidade

Marshall e fluência não corresponderam ao teor de projeto determinado na

dosagem da mistura. Os melhores resultados encontrados para estes

parâmetros corresponderam ao teor de - 0,5% de CAP em relação ao teor

de projeto.

Com relação à energia de compactação observou-se o seguinte: para

50 golpes, os melhores resultados encontrados corresponderam ao teor de

projeto, especificamente para estabilidade e fluência; para 75 golpes, os

melhores resultados encontrados corresponderam ao teor de projeto -0,5%,

especificamente para estabilidade e fluência. Confrontando-se as duas

situações em termos de estabilidade, os valores obtidos foram muito

próximos, ou seja, 652 kgf para 50 golpes e 668 kgf para 75 golpes. Outro

aspecto importante observado com relação às duas energias de

compactação foi a constância dos valores da densidade máxima teórica.

b) – Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média (RM – 1C)

O Quadro 4.10 contém a média dos resultados dos vários parâmetros

de dosagem Marshall de misturas com emulsão asfáltica do tipo RM-1C,

empregando-se 50 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.10: Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com emulsão RM-1C empregando 50 golpes.

CAP

emulsão

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

Vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,4 6,9 2,299 2,585 11,03 10,10 21,13 47,93 210 7,94

4,9 7,7 2,281 2,563 11,01 11,18 22,19 50,42 205 10,32

5,4 8,4 2,299 2,542 9,57 12,45 22,02 56,59 182 9,26

A Figura 4.8 ilustra os parâmetros de dosagem Marshall das misturas

apresentadas no Quadro 4.10, em função do teor de emulsão.

Estabilidade Marshall

150,0

170,0

190,0

210,0

230,0

250,0

6789

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

7,5

8,5

9,5

10,5

6789

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

6789

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,28

2,285

2,29

2,295

2,3

6789

Teor de Emulsão (%)

MEA(g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,52

2,54

2,56

2,58

2,6

6789

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

6789

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

21,2

21,4

21,6

21,8

22,2

22,4

6789

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

6789

Teor de Emulsão (%)

RBV (%)

Figura 4.8: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RM-1C para 50 golpes.

Analisando o Quadro 4.10 e a Figura 4.8 verifica-se que os valores de

estabilidade Marshall e porcentagem de vazios encontrados atenderam a

especificação DNER – ES 317/97 – Pavimentação – Pré-misturado a frio; já

os valores de fluência encontrados excederam ao limite superior de 4,5 mm

recomendado pela mesma especificação.

Observou-se ainda que, os melhores resultados para estabilidade

Marshall e fluência não corresponderam ao teor de projeto determinado na

dosagem da mistura, os melhores resultados para estes parâmetros

relacionaram-se ao teor de – 0,5% de CAP em relação ao teor de projeto.

O Quadro 4.11 contém a média dos resultados dos vários parâmetros

de dosagem de misturas com emulsão asfáltica do tipo RM-1C,

empregando-se 75 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.11: Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com emulsão RM-1C empregando 75 golpes.

CAP

emulsão

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,4 6,9 2,294 2,585 11,25 10,08 21,32 47,26 243 7,14

4,9 7,7 2,326 2,563 9,25 11,40 20,65 55,25 213 7,41

5,4 8,4 2,327 2,542 8,48 12,60 21,08 59,89 161 7,67

A Figura 4.9 ilustra as variações dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.11, em função do teor de

emulsão.

Estabilidade Marshall

150,0

170,0

190,0

210,0

230,0

250,0

6789

Teor de Emulsão (%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

7,2

7,4

7,6

7,8

6789

Teor de Emulsão (%)

Fluência (mm)

Vazios

6789

Teor de Emulsão (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,29

2,295

2,3

2,305

2,31

2,315

2,32

2,325

2,33

6789

Teor de Emulsão (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,52

2,54

2,56

2,58

2,6

6789

Teor de Emulsão (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

6789

Teor de Emulsão (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

20,6

20,8

21,2

21,4

6789

Teor de Emulsão (%)

VAM (%)

Relação Betume Vazios

6789

Teor de Emulsão (%)

RBV (%)

Figura 4.9: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de emulsão RM-1C para 75 golpes.

Analisando o Quadro 4.11 e a Figura 4.9 verifica-se que os valores de

estabilidade Marshall e porcentagem de vazios encontrados atenderam a

especificação DNER – ES 317/97 – Pavimentação – Pré-misturado a frio; já

os valores de fluência encontrados excederam ao limite superior de 4,5 mm

recomendado pela mesma especificação.

Observou-se ainda que, os melhores resultados para estabilidade

Marshall e fluência não corresponderam ao teor de projeto determinado na

dosagem da mistura. Os melhores resultados encontrados para estes

parâmetros corresponderam ao teor de - 0,5% de CAP em relação ao teor

de projeto.

Com relação à energia de compactação, os valores de estabilidade

Marshall e fluência empregando-se 75 golpes foram ligeiramente melhores,

ou seja, aumento na estabilidade de aproximadamente 16% e redução na

fluência em torno de 10%.

c) – Cimento asfáltico de petróleo (CAP 50-70)

O Quadro 4.12 contém a média dos resultados dos vários parâmetros

de dosagem Marshall de misturas com CAP 50-70, empregando-se 75

golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.12: Parâmetros de dosagem Marshall das misturas no teor de

projeto e proximidades com CAP 50-70 empregando 75 golpes.

CAP

MEA

(g/cm

)

DMT

(d)

vazios

VCB

(%)

VAM

(%)

RBV

(%)

(kgf)

(mm)

4,2 2,488 2,600 4,31 10,02 14,33 69,96 388 4,50

4,7 2,509 2,579 2,72 11,33 14,05 80,62 487 3,97

5,2 2,507 2,559 2,03 12,54 14,57 86,15 423 5,82

A Figura 4.10 ilustra as variações dos parâmetros de dosagem

Marshall das misturas apresentadas no Quadro 4.12, em função do teor de

CAP.

Estabilidade Marshall

350,0

400,0

450,0

500,0

550,0

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP(%)

Estabilidade (Kgf)

Fluência

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP (%)

Fluência (mm)

Vazios

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP (%)

Vazios (%)

Massa Específica Aparente

2,48

2,49

2,5

2,51

2,52

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP (%)

MEA (g/cm

)

Densidade Máxima Teórica

2,54

2,56

2,58

2,6

2,62

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP (%)

DMT

Vazios Cheios com Betume

3,544,555,5

Teor de CAP (%)

VCB (%)

Vazios no Agregado Mineral

14,2

14,4

14,6

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP (%)

VAM (%)

Relação Betum e Vazios

3,5 4 4,5 5 5,5

Teor de CAP (%)

RBV (%)

Figura 4.10: Variações dos parâmetros de dosagem Marshall das misturas em

função do teor de CAP para 75 golpes.

Analisando o Quadro 4.12, Figura 4.10 e a especificação DNIT

031/2004 – ES – Pavimentos flexíveis – Concreto Asfáltico, verificou-se que

os valores de estabilidade Marshall foram inferiores ao valor mínimo de 500

kgf especificado, a porcentagem de vazios só atendeu ao intervalo de 3% a

5% para o teor - 0,5% em relação ao teor de projeto e a relação betume-

vazios enquadrou-se no intervalo de 75% a 82% para o teor de projeto.

Observou-se ainda que, os resultados para estabilidade Marshall e

porcentagem de vazios correspondentes ao teor de projeto determinado na

dosagem da mistura aproximaram-se dos limites mínimos apresentados na

especificação DNIT 031/2004 – ES – Pavimentos flexíveis – Concreto

Asfáltico, mas foram inferiores.

Observação: com relação ao indicador vazios no agregado mineral

(VAM), para os três tipos de ligantes e correspondentes misturas, os valores

encontrados sofreram, em média, uma variação de 1% para todos os traços

efetuados nesta pesquisa.

4.4 – Resistência à tração por compressão diametral

A seguir são apresentados os resultados obtidos através da utilização

do ensaio de resistência à tração por compressão diametral compactados

segundo o método de ensaio Marshall e ensaiados à temperatura de 30ºC.

a) – Emulsão asfáltica catiônica de ruptura lenta (RL – 1C)

O Quadro 4.13 contém a média dos resultados dos ensaios de tração

por compressão diametral para misturas com emulsão asfáltica do tipo RL-

1C, empregando-se 50 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.13: Resultados dos ensaios de tração por compressão diametral, à

temperatura de 30ºC, em misturas com RL – 1C, empregando 50 golpes.

% CAP % emulsão

Tração por compressão

diametral (kgf/cm

)

4,3 7,0 1,48

4,8 7,8 1,57

5,3 8,5 1,23

A Figura 4.11 ilustra a variação da resistência à tração em função do

teor de emulsão mostrado no Quadro 4.13.

Tração por Compressão Diametral

1,20

1,30

1,40

1,50

1,60

6,5 7 7,5 8 8,5 9

Teor de Emulsão (%)

Resistência à Tração

(Kgf/cm

)

Figura 4.11: Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC, em

função do teor de emulsão RL – 1C, empregando 50 golpes.

Analisando-se o Quadro 4.13 e figura 4.11, verifica-se que o maior

valor encontrado para a resistência à tração correspondeu ao teor de projeto

determinado na dosagem Marshall, ou seja, 1,57 kgf/cm2 .

O Quadro 4.14 contém a média dos resultados dos ensaios de tração

por compressão diametral, à temperatura de 30ºC, para misturas com

emulsão asfáltica do tipo RL-1C, empregando-se 75 golpes em cada face do

corpo-de-prova.

Quadro 4.14: Resultados dos ensaios de tração por compressão diametral, à

temperatura de 30ºC, em misturas com RL – 1C, empregando 75 golpes.

% CAP % emulsão

Tração por compressão

diametral (kgf/cm

)

4,3 7,0 1,51

4,8 7,8 1,29

5,3 8,5 0,72

A Figura 4.12 ilustra a variação da resistência à tração em função dos

teores de emulsão contidos no Quadro 4.14.

Tração por Compressão Diametral

0,70

0,90

1,10

1,30

1,50

1,70

6,577,588,59

Teor de Emulsão (%)

Resistência à Tração

(kgf/cm

)

Figura 4.12: Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC, em

função do teor de emulsão RL – 1C, empregando 75 golpes.

Analisando-se o Quadro 4.14 e figura 4.12, verifica-se que o maior

valor encontrado para a resistência à tração para misturas utilizando

emulsão asfáltica do tipo RL – 1C empregando-se 75 golpes correspondeu

ao teor de projeto – 0,5%, determinado na dosagem Marshall, valor este de

1,51 kgf/cm

Com relação à energia de compactação, os valores de resistência à

tração para 75 golpes foram ligeiramente inferiores aos valores encontrados,

empregando-se 50 golpes, isto para dois dos três teores de emulsão

empregados. Para o teor de projeto + 0,5 de CAP, esta inferioridade foi mais

ainda evidenciada.

b) – Emulsão asfáltica catiônica de ruptura média (RM – 1C)

O Quadro 4.15 contém a média dos resultados dos ensaios de tração

por compressão diametral para misturas com emulsão asfáltica do tipo RM-

1C, empregando-se 50 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.15: Resultados dos ensaios de tração por compressão diametral, à

temperatura de 30ºC, em misturas com RM – 1C, empregando 50 golpes.

% CAP % emulsão

Tração por compressão

diametral (kgf/cm

)

4,4 6,9 0,23

4,9 7,7 0,28

5,4 8,4 0,18

A Figura 4.13 ilustra a variação da resistência à tração em função do

teor de emulsão mostrado no Quadro 4.15.

Tração por Compressão Diametral

0,15

0,20

0,25

0,30

6,5 7 7,5 8 8,5 9

Teor de Emulsão (%)

Resistência à Tração

(Kgf/cm

)

Figura 4.13: Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC, em

função do teor de emulsão RM – 1C, empregando 50 golpes.

Analisando-se o Quadro 4.15 e figura 4.13, verifica-se que o maior

valor encontrado para a resistência à tração correspondeu ao teor de projeto

determinado na dosagem Marshall, ou seja, 0,28 kgf/cm

O Quadro 4.16 contém a média dos resultados dos ensaios de tração

por compressão diametral para misturas com emulsão asfáltica do tipo RM-

1C, empregando-se 75 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.16: Resultados dos ensaios de tração por compressão diametral, à

temperatura de 30ºC, em misturas com RM – 1C, empregando 75 golpes.

% CAP % emulsão

Tração por compressão

diametral (kgf/cm

)

4,4 6,9 0,29

4,9 7,7 0,29

5,4 8,4 0,24

A Figura 4.14 ilustra a variação da resistência à tração em função do

teor de emulsão mostrado no Quadro 4.16.

Tração por Compressão Diametral

0,22

0,24

0,26

0,28

0,30

6,577,588,59

Teor de Emulsão (%)

Resistência à Tração

(kgf/cm

)

Figura 4.14: Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC, em

função do teor de emulsão RM – 1C, empregando 75 golpes.

Analisando-se o Quadro 4.16 e figura 4.14, verifica-se que o maior

valor encontrado para a resistência à tração para misturas utilizando

emulsão asfáltica do tipo RM – 1C empregando-se 75 golpes correspondeu

aos teores de – 0,5% do teor de projeto e ao teor de projeto determinado na

dosagem Marshall, valor este de 0,29 kgf/cm

Com relação à energia de compactação, os valores de resistência à

tração empregando-se 75 golpes foram superiores aos valores encontrados

empregando-se 50 golpes.

c) – Cimento asfáltico de petróleo (CAP 50-70)

O Quadro 4.17 contém a média dos resultados dos ensaios de tração

por compressão diametral, à temperatura de 30

C, para misturas com CAP

50-70, empregando-se 75 golpes em cada face do corpo-de-prova.

Quadro 4.17: Resultados dos ensaios de tração por compressão diametral, à

temperatura de 30ºC, em misturas com CAP 50-70, empregando 75 golpes.

% CAP

Tração por compressão

diametral (kgf/cm

)

4,2 3,24

4,7 3,80

5,2 3,65

A Figura 4.15 ilustra a variação da resistência à tração em função do

teor de CAP mostrado no Quadro 4.17.

Tração por Compressão Diametral

3,00

3,25

3,50

3,75

4,00

44,555,5

Teor de CAP (%)

Resistência à Tração

(Kgf/cm

)

Figura 4.15: Variação da resistência à tração, à temperatura de 30ºC, em

função do teor de CAP, empregando 75 golpes.

Analisando-se o Quadro 4.17 e figura 4.15, verifica-se que o maior

valor encontrado para a resistência à tração para misturas utilizando cimento

asfáltico do tipo CAP 50-70 empregando-se 75 golpes correspondeu ao teor

de projeto determinado na dosagem Marshall, ou seja, 3,8 kgf/cm

MEDINA (1997) apresentou valores de resistência à tração para

misturas betuminosas destinadas à camadas de rolamento e de ligação, com

cimento asfáltico do tipo CAP 50-60, à temperatura de 25ºC, variando entre

7,1 kgf/cm

a 9,5 kgf/cm

. Observa-se que esses valores são bem superiores

aos encontrados neste trabalho. Cabe ressaltar que a temperatura, a

granulometria e o tipo de ligante foram diferentes.

4.5 – Deformação permanente

Apresentam-se a seguir, os resultados do ensaio triaxial de cargas

repetidas realizados no teor de projeto para cada tipo de ligante empregado

nesta pesquisa. Realizou-se o ensaio à temperatura ambiente, ou seja,

27ºC. A variação de temperatura no interior da câmara triaxial e exterior a

ela foi cerca de 1ºC.

O Quadro 4.18 contém a média dos resultados dos ensaios de

deformação permanente para misturas com emulsões asfálticas RL-1C e

RM-1C e misturas com CAP 50-70.

Quadro 4.18: Deformação permanente para misturas betuminosas com

emulsões asfálticas RL – 1C e RM – 1C e misturas com CAP 50-70, para

tensão desviadora de 210 kPa e pressão confinante de 175 kPa. Temperatura

média do ensaio em ralação à câmara triaxial: externa 27

C e interna 26

Deformação Permanente (%)

Nº de ciclos

RL – 1C RM - 1C CAP 50-70

10 0,189883 0,170135 0,145470

50 0,255053 0,252890 0,235270

100 0,278093 0,294440 0,279230

150 0,292450 0,321130 0,306265

200 0,302397 0,341115 0,325820

250 0,309573 0,357225 0,341515

300 0,314777 0,370825 0,354600

400 0,323717 0,393260 0,376610

500 0,329893 0,411065 0,396135

600 0,334900 0,425960 0,399495

700 0,338980 0,436605 0,415905

800 0,342463 0,454285 0,430330

900 0,345240 0,467430 0,443050

1000 0,347890 0,479695 0,453560

1500 0,356477 0,526500 0,493240

2000 0,362220 0,562145 0,521255

2500 0,367190 0,592360 0,544885

3000 0,370903 0,618890 0,562935

3500 0,373830 0,643675 0,581210

4000 0,376553 0,665105 0,597565

4500 0,378407 0,685215 0,615515

5000 0,380503 0,704440 0,630800

5500 0,382287 0,722435 0,641895

6000 0,384440 0,742300 0,656395

6500 0,386257 0,761960 0,670345

7000 0,387653 0,779125 0,683980

7500 0,389640 0,794560 0,696150

8000 0,390210 0,808600 0,707615

8500 0,391400 0,823485 0,718935

9000 0,392633 0,837340 0,731050

9500 0,394400 0,850095 0,742990

10000 0,395117 0,863320 0,754700

A Figura 4.16 ilustra a evolução das deformações permanentes

apresentadas no Quadro 4.18 em função do número de aplicações da

tensão desviadora axial cíclica para misturas betuminosas com emulsão

asfáltica RL – 1C.

Deformação Permanete em

misturas com emulsão RL - 1C

0,200000

0,250000

0,300000

0,350000

0,400000

0,450000

0 2000 4000 6000 8000 10000

Nº de ciclos

Deformação

Permanente (%)

Figura 4.16: Evolução das deformações permanentes em função do número

de aplicações da tensão desviadora axial cíclica para misturas com emulsão

do tipo RL – 1C, com Grau de Compactação de 98%, à temperatura de 27ºC.

A Figura 4.17 ilustra a evolução das deformações permanentes

apresentadas no Quadro 4.18 em função do número de aplicações da

tensão desviadora axial cíclica para misturas com emulsão do tipo RM – 1C.

Deformação Permanente em

misturas com emulsão RM - 1C

0,200000

0,300000

0,400000

0,500000

0,600000

0,700000

0,800000

0,900000

0 2000 4000 6000 8000 10000

Nº de ciclos

Deformação

Permanente (%)

Figura 4.17: Evolução das deformações permanentes em função do número

de aplicações da tensão desviadora axial cíclica para misturas com emulsão

do tipo RM – 1C, com Grau de Compactação de 99%, à temperatura de 27ºC.

A Figura 4.18 ilustra a evolução das deformações permanentes

apresentadas no Quadro 4.18 em função do número de aplicações da

tensão desviadora axial cíclica para misturas com CAP 50-70.

Deformação Permanente em

misturas com CAP 50-70

0,200000

0,300000

0,400000

0,500000

0,600000

0,700000

0,800000

0 2000 4000 6000 8000 10000

Nº de ciclos

Deformação

Permanente (%)

Figura 4.18: Evolução das deformações permanentes em função do número

de aplicações da tensão desviadora axial cíclica para misturas com CAP 50-

70, com Grau de Compactação de 95%, à temperatura de 27ºC.

Pela análise do Quadro 4.18 e figuras 4.16, 4.17 e 4.18, nota-se que

as deformações permanentes aumentaram na medida em que o número de

repetições de carga aumentou. Para os primeiros ciclos, este aumento foi

mais pronunciado.

A influência do ligante presente na mistura pode ser visualizada pelos

valores encontrados ao final dos 10.000 ciclos, onde se percebem valores

bem inferiores para as misturas com emulsão do tipo RL – 1C. Cabe aqui

ressaltar, que na moldagem das amostras das misturas a quente não foi

possível alcançar o mesmo grau de compactação das misturas a frio,

dificultando uma análise comparativa mais acurada quanto ao desempenho

das misturas.

4.6 – Resistência à água (adesividade)

Conforme o método de ensaio DNER 078/94, verificou-se uma

condição não satisfatória para as misturas empregando emulsão RL – 1C e

CAP 50-70, pois houve um considerável deslocamento da película

betuminosa dos agregados misturados com emulsão RL – 1C, após 72

horas recobertos com água destilada em estufa à temperatura de 40ºC e um

deslocamento parcial da película betuminosa nos agregados envoltos com o

CAP 50-70 nas mesmas condições.

Uma condição satisfatória foi observada para a mistura empregando-

se emulsão RM – 1C, onde não se verificou qualquer deslocamento da

película betuminosa nos agregados. A Figura 4.19, a seguir, evidencia as

análises citadas anteriormente.

RL – 1C RM – 1C CAP 50-70

Figura 4.19: Envolvimento dos agregados pelos ligantes betuminosos após 72

horas recobertos por água destilada em estufa à 40ºC.

5 – CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES

5.1 – Conclusões

Através da análise e interpretação dos resultados apresentados no

tópico anterior, as principais conclusões desta pesquisa são as seguintes:

a) o atendimento da faixa de granulometria para um determinado tipo

de mistura betuminosa é um dos requisitos mais importantes para

o seu bom desempenho. A faixa granulométrica utilizada neste

trabalho atendeu à especificação DNIT 031/2004 do concreto

asfáltico, mas não atendeu à especificação DNER 317/97 do pré-

misturado a frio para a fração ¾” (19,1mm). Entretanto, situou-se

praticamente numa posição intermediária à faixa de projeto. A

tolerância não deve ser aplicada às faixas especificadas para

projetos de misturas betuminosas em laboratório, salvo para

execução das misturas em usinas;

b) para todos os traços de misturas betuminosas empregados nesta

pesquisa, os valores de fluência ultrapassaram os limites

superiores recomendados nas especificações de serviço. Assim,

neste trabalho, ficou sinalizada uma necessidade de rever esses

limites. Entretanto, se a prensa não for automatizada, após a

percepção da ruptura do corpo-de-prova pelo operador e, em

seguida, a sua reação para desligar a máquina, a amostra

continua se deformando;

c) não se observou influência significativa quanto à energia de

compactação nos resultados do ensaio Marshall para as misturas

betuminosas a frio, já que os valores de estabilidade, porcentagem

de vazios e fluência foram próximos para ambas às energias

empregadas nos três teores estudados. Assim, o limite do número

de golpes para a compactação das amostras é uma questão

importante a ser revista;

d) os maiores valores de estabilidade encontrados para a mistura

empregando-se CAP corresponderem ao teor de projeto

encontrado na dosagem Marshall. Entretanto, esses valores foram

inferiores ao limite mínimo recomendado na especificação de

serviço;

e) com relação ao indicador vazios no agregado mineral (VAM), para

os três tipos de ligantes e correspondentes misturas, os valores

encontrados variaram aproximadamente de 1% para todos os

traços efetuados nesta pesquisa, justificando investigar este

indicador como aproximadamente constante para uma

determinada granulometria e energia de compactação;

f) no que diz respeito à resistência à tração por compressão

diametral, à temperatura de 30ºC, notou-se, em sua maioria, que

os melhores valores corresponderam ao teor de projeto

encontrado na dosagem Marshall para os três tipos de ligantes.

Nas misturas a frio, observou-se uma proximidade dos valores

para as duas energias de compactação; os baixos valores

encontrados podem estar relacionados à temperatura e

equipamentos empregados no ensaio;

g) com relação às deformações permanentes, as misturas com

emulsão do tipo RL – 1C apresentaram deformações permanentes

inferiores às misturas com emulsão do tipo RM – 1C. Este

comportamento foi observado ao longo de todos os ciclos do

ensaio;

h) nos estudos de deformação permanente, devido à infra-estrutura

de laboratório disponível, não foi possível alcançar para as

misturas a quente o mesmo grau de compactação obtido para as

misturas a frio, dificultando uma análise comparativa mais acurada

quanto ao desempenho das referidas misturas;

i) quanto ao ensaio de adesividade que se utiliza para analisar o

possível deslocamento da película betuminosa pela ação da água,

as misturas, empregando-se emulsão asfáltica do tipo RL – 1C e

CAP 50-70, apresentaram resultados insatisfatórios. O emprego

deste ensaio deve ser realizado no início dos trabalhos, pois

permite verificar a necessidade ou não de utilização de

melhoradores de adesividade ou troca de materiais.

5.2 – Recomendações

Para futuros trabalhos recomenda-se:

a) estudar o comportamento mecânico de misturas betuminosas

obtendo novas composições granulométricas com agregados de

origens diferentes dos empregados nesta pesquisa. Também,

utilizar ligantes betuminosos de asfaltos modificados com polímero

e asfaltos com adição de teores de borracha moída de pneu;

b) estudar ainda a influência da variação granulométrica no

desempenho das misturas a frio e a quente;

c) estudar o comportamento quanto a deformação permanente e à

fadiga de misturas betuminosas buscando um balanço ideal do

teor de betume a ser empregado, pois tem se verificado que

aumentando o teor de betume melhora a vida de fadiga; em

contrapartida, aumenta a deformação permanente;

d) estudar a influência do tipo de compactação (por impacto e

giratória) nas misturas empregadas nesta pesquisa;

e) estudar a adição de melhoradores de adesividade para os

materiais empregados nesta pesquisa, principalmente para as

misturas em que os resultados foram insatisfatórios;

f) estudar o módulo de resiliência e a deformação permanente de

misturas betuminosas para teores de CAP acima e abaixo do

ótimo;

g) estudar as misturas através do ensaio triaxial convencional para

obter os parâmetros de resistência ao cisalhamento das misturas;

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