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Universidade Federal de Campina Grande
Centro de Ciências e Tecnologia
Programa de Pós Graduação em
Engenharia de Processos
ESTUDO DO PROCESSO DE RECOBRIMENTO CONTÍNUO DE EXTRATOS
FITOTERÁPICOS SECOS EM LEITO DE JORRO
Ana Paula Trindade Rocha.
Campina Grande – Paraíba
Dezembro/2006
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Universidade Federal de Campina Grande
Centro de Ciências e Tecnologia
Programa de Pós Graduação em Engenharia de Processos
Área de Concentração: Desenvolvimento de Processos
ESTUDO DO PROCESSO DE RECOBRIMENTO CONTÍNUO
DE EXTRATOS FITOTERÁPICOS SECOS EM LEITO DE
JORRO
Tese de Doutorado apresentada à
Coordenação do curso de Engenharia de
Processos da Universidade Federal de
Campina Grande como parte dos requisitos
exigidos para a obtenção do título de Doutor
em Engenharia de Processo.
Autor:
Ana Paula Trindade Rocha.
Engenheira Química (UAEQ/CCT/UFCG, 2000)
Mestre em Engenharia Química (UAEQ/CCT/UFCG, 2002)
Orientadores:
Prof
a
. Dr
a
. Odelsia Leonor Sanchéz de Alsina.
Dr. Osvaldo Soares da Silva.
Campina Grande – Dezembro/2006
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FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA CENTRAL DA UFCG
R672e Rocha, Ana Paula Trindade
2006 Estudo do processo de recobrimento contínuo de extratos fitoterápicos secos
em leito de jorro / Ana Paula Trindade Rocha. ─ Campina Grande, 2006.
126f. il.
Referências.
Tese (Doutorado em Engenharia de Processos) – Universidade Federal de
Campina Grande, Centro de Ciências e Tecnologia.
Orientadores: Dra. Odelsia Leonor Sanchéz de Alsina e Dr. Osvaldo Soares
da Silva.
1─ Secagem. 2─ Recobrimento. 3─ Leito de Jorro. 4─ Fitoterápico. 5─
Liberação Controlada. I─ Título
CDU 66.047:633.88
ESTUDO DO PROCESSO DE RECOBRIMENTO CONTÍNUO DE EXTRATOS
FITOTERÁPICOS SECOS EM LEITO DE JORRO
BANCA EXAMINADORA
Tese de Doutorado aprovada em 22 de Dezembro de 2006, pela banca examinadora
constituída pelos professores:
_____________________________________________
Prof
a
. Dr
a
. Odelsia Leonor Sanchez de Alsina.
(Orientadora – UAEQ/UFCG)
_____________________________________________
Dr. Osvaldo Soares da Silva.
(Orientador – UAEQ/UFCG)
_____________________________________________
Prof
a
. Dr
a
. Maria de Fátima Dantas de Medeiros.
(Examinador externo – DEQ/UFRN)
_____________________________________________
Prof. Dr. Marcello Maia de Almeida.
(Examinador externo – DQ/UEPB)
_____________________________________________
Prof. Dr. Vimário Simões Silva.
(Examinador externo – UAEQ/UFCG)
_____________________________________________
Prof. Dr. Flávio Luiz Honorato Silva.
(Examinador interno – UAEQ/UFCG)
i
Não quero a terrível limitação de quem vive
apenas do possível de fazer sentido. Eu
não: quero é uma verdade inventada.
Clarice Lispector
ii
Dedico a minha filha Laís que sempre esteve por perto
cuidando de mim e pedindo tarefas para me ajudar a
trilhar esse caminho, essa tese também é dela.
Dedico a meus filhos Vinícius e Vitor, que não sabiam
exatamente o que mamãe tanto estudava, mas ainda
assim colaboraram. Amo muiiitttto vocês.
iii
Ao meu pai, Paulo Rocha e a minha mãe, Reuza
Trindade. Aos meus irmãos, Sandra, Fernanda,
Marcela, João Paulo e Daniel. Para mim, o importante
não é o que se tem na vida, mas quem se tem. Sei
que sempre estiveram e estarão comigo.
À Gilmar Trindade, pelo fato de ter cruzado o meu
caminho e ter contribuído durante essa caminhada.
Cada pessoa que passa em nossa vida é única, e
sempre deixa um pouco de si e leva um pouco de nós.
Esta é a maior responsabilidade de nossa vida e a
prova evidente de que duas almas não se encontram
por acaso.
iv
A Prof
a
. Dr
a
. Odelsia Leonor Sanchéz de Alsina, quero
expressar os meus sinceros agradecimentos pela
orientação não só nesse trabalho, mas durante toda
minha jornada acadêmica. Obrigada pelo apoio,
amizade, paciência, compreensão e ensinamentos
durante todos esses anos. Que Deus te abençoe cada
vez mais na sua nobre caminhada.
v
AGRADECIMENTOS
Ao Dr. Osvaldo Soares da Silva pela competente orientação durante este trabalho.
Obrigada pela compreensão, incentivo, dedicação, paciência e amizade.
Ao Prof. Dr. Vimário Simões Silva, meu amigo, por toda dedicação durante todos os
anos de vida acadêmica, é uma honra tê-lo na banca examinadora.
Aos membros da Banca Examinadora, pela disposição e correções indispensáveis
neste trabalho.
Aos amigos e amigas da graduação, Danilo Serafim, Shirley Araújo, Andrey Souza,
André e Patrícia Lima pela ajuda indispensável no laboratório durante os
experimentos.
As minhas alunas Robelsa, Simone, Saionara e Daiane pela grande contribuição nas
muitas análises de flavonóides no final de semana.
Ao Prof. Dr. Onaldo Guedes Rodrigues pelo auxílio na obtenção de micrografias e
sugestões.
Aos colegas de doutorado Arleide, Clésia e Renato Aragão, que me ajudaram nessa
conquista.
A Empresa São Paulo Alpargatas SA, especialmente a Allan Evagelista, Leonardo
Lima e Luciano Flor pela realização de micrografias.
Ao Prof. Dr. Fábio Souza do departamento de Ciências Farmacêuticas da UFPB pelo
empréstimo do dissolutor.
A Felipe Reis pela grande ajuda na elaboração do abstract.
Ao Sr. José Lopes e Sr. Nogueira pelo auxílio em todos o momentos do trabalho.
A Fátima, secretária da Coordenação do Doutorado em Engenharia de Processos.
vi
A Flávio, Sr. Fenelon, Dona Nininha e Nininha pelo incentivo e companheirismo nas
horas mais difíceis.
A Ítalo Lucena, Shamia Cabral, Paulo, Luluca, Nego, Layse e Elaine pelos
momentos de distração renovando as forças para o trabalho.
A CAPES, BNB e SEBRAE pelo financiamento do projeto.
Ao CNPq pelo apoio financeiro.
À todos que direta ou indiretamente contribuíram para realizaçào deste trabalho.
vii
SUMÁRIO
NOMENCLATURA ix
ÍNDICE DE FIGURAS xi
ÍNDICE DE TABELAS xvi
RESUMO xviii
ABSTRACT Xix
CAPÍTULO 1: INTRODUÇÃO 01
CAPÍTULO 2: REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 04
2.1. Fitoterápicos 04
2.1.1. Desenvolvimento Tecnológico de Fitoterápicos 06
2.1.2. Produção de Fitoterápicos 07
2.1.3. Extratos vegetais secos 09
2.2. Quebra Pedra (Phyllanthus niruri Linn) 10
2.3. Granulados 11
2.3.1. Preparação dos granulados 12
2.4. Leito de Jorro 14
2.4.1. Curvas características do leito de jorro 17
2.5. Recobrimento de Comprimidos 19
2.5.1. Processo de revestimento 20
2.5.2. Tipos de Recobrimento 21
2.5.3. Materiais usados nos filmes de recobrimento 23
2.5.4. Recobrimento de partículas em leito de jorro 25
2.6. Dissolução de medicamentos 28
CAPÍTULO 3: PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS 29
3.1. Materiais Utilizados 29
3.1.1. Extrato seco de Quebra Pedra (Phyllanthus niruri L.) 29
3.1.2. Suspensão de recobrimento 29
3.2. Equipamento Experimental 30
3.2.1. Sistema de atomização 31
3.2.2. Especificação da linha de ar de jorro 32
3.2.3. Equipamentos periféricos e instrumentação 32
3.3. Metodologia 33
3.3.1. Preparação dos grânulos 33
3.3.2. Caracterização das partículas 34
3.3.3. Ensaios fluidodinâmicos em leito de jorro 35
viii
3.3.3.1. Fluidodinâmica do leito 36
3.3.3.2 Influência do ar de atomização na fluidodinâmica do jorro 36
3.3.4. Testes preliminares de recobrimento 37
3.5. Planejamento experimental 38
3.6. Cálculo da eficiência, crescimento relativo e índice de aglomerados
durante o processo de recobrimento
39
3.7. Cálculo da taxa de evaporação do leito de jorro 40
3.8. Processo de recobrimento 41
3.9. Observação da qualidade do recobrimento 41
3.10. Teste de dissolução 42
CAPÍTULO 4: RESULTADOS E DISCUSSÕES 44
4.1. Caracterização do extrato seco de quebra pedra 44
4.1.1. Distribuição granulométrica 45
4.2. Estudos fluidodinâmicos 47
4.2.1. Fluidodinâmica do leito 47
4.2.1.1. Influência da carga de partículas na velocidade de jorro mínimo 48
4.2.1.2. Influência do ar de atomização na fluidodinâmica do leito de jorro 53
4.3. Ensaios de recobrimento preliminares 57
4.3.1. Análise estatística 59
4.3.1.1. Eficiência do recobrimento 59
4.3.1.2. Taxa de crescimento de partículas 62
4.3.1.3. Taxa de evaporação 65
4.3.1.4. Superfícies de resposta 67
4.4. Ensaios de recobrimento 68
4.5. Resultado do planejamento experimental 72
4.5.1. Analise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para
eficiência de recobrimento
73
4.5.2. Analise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para
crescimento de partículas
78
4.5.3. Analise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para índice
de aglomerados
82
4.5.4. Analise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para taxa
de evaporação
87
4.6. Qualidade do grânulo de quebra pedra recoberto 93
4.7. Distribuição granulométrica dos grânulos recobertos 98
4.8. Cinética de liberação de flavonóides 103
ix
CAPÍTULO 5: CONSIDERAÇÕES FINAIS 106
5.1. Resultados principais 106
5.2. Conclusões 107
5.3. Sugestões para trabalhos futuros 108
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 109
APÊNDICE I – ENSAIOS FLUIDODINÂMICOS 116
APÊNDICE II – CURVA PADRÃO PARA DETERMINAÇÃO DE
FLAVONOIDES
126
x
NOMENCLATURA
Agl Índice de aglomerados %
C
S
Concentração de sólidos na suspensão %
d
m
Diâmetro médio da mistura cm
D
i
Diâmetro do orifício da entrada do ar cm
D
c
Diâmetro da coluna cm
D
p
Diâmetro da partícula mm
g Aceleração da gravidade 981 cm.s
-2
H Altura do leito cm
M Carga de partículas g
M
f
Massa final g
M
o
Massa inicial g
M
agl
Massa de aglomerado g
M
t
Massa total g
M
I(grânulos)
Massa inicial dos grânulos g
M
F(grânulos)
Massa final dos grânulos g
M
H2O(suspensão)
Massa de água contida na suspensão alimentada g
P
at
Pressão de atomização bar
W
s
Vazão de suspensão g/min
T
ar
Temperatura do ar de secagem
o
C
T
at
Tempo de atomização min
TE Taxa de evaporação g/min
U
jm
Velocidade de jorro mínimo m.s
-2
V Velocidade m.s
-1
X
F
Umidade dos grânulos com recobrimento %
X
I
Umidade dos grânulos sem recobrimento %
ΔP
M
Queda de pressão máxima N.m
-2
ΔP
jm
Queda de pressão de jorro mínimo N.m
-2
xi
Letras gregas
ρ
m
Densidade da mistura kg.m
-3
ρ
g
Densidade do ar kg.m
-3
ρ
ap
Densidade aparente do leito kg.m
-3
ρ
p
Densidade da partícula kg.m
-3
ε
Porosidade -
ϕ
Esfericidade -
θ
Ângulo de repouso
η Eficiência do processo %
δ Crescimento relativo da partícula %
xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Ciclo biossintético dos metabólitos secundários 05
Figura 2.2 Esquema geral de preparação de formas farmacêuticas derivadas
de plantas medicinais
08
Figura 2.3 Planta de quebra pedra (Phyllantus niruri L.) 10
Figura 2.4 Preparação de grânulos 12
Figura 2.5 Diagrama esquemático do leito de jorro convencional. 14
Figura 2.6 Curva característica da queda de pressão 18
Figura 2.7 Esquema de bacias de revestimento tradicionais 20
Figura 2.8 Esquema do leito fluido (Würster) 21
Figura 2.9 Recobrimento por filme 22
Figura 3.1 Esquema experimental do secador de leito de jorro 30
Figura 3.2 Sistema experimental do secador de leito de jorro 31
Figura 3.3 Bico atomizador a ar 32
Figura 3.4 Plataforma para medida de ângulo de repouso 35
Figura 3.5 Dissolutor de seis cubas Nova Ética 43
Figura 4.1 Distribuição granulométrica do extrato seco de quebra-pedra por
análise de peneira
45
Figura 4.2 Distribuição granulométrica do grânulo de extrato seco de quebra-
pedra por análise de peneira
46
Figura 4.3 Extrato em pó e granulado de quebra-pedra 46
Figura 4.4 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,5 kg e
tamanho de partícula 1,7 mm.
47
Figura 4.5 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7
kg e tamanho de partícula 3,35 mm (velocidade crescente).
49
Figura 4.6 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7
kg e tamanho de partícula 2,36 mm (velocidade crescente).
49
Figura 4.7 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7
kg e tamanho de partícula 1,7 mm (velocidade crescente).
50
Figura 4.8 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7
kg e tamanho de partícula 3,35 mm (velocidade decrescente).
51
Figura 4.9 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7
kg e tamanho de partícula 2,36 mm (velocidade decrescente).
51
Figura 4.10 Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7
kg e tamanho de partícula 1,7 mm (velocidade decrescente).
52
xiii
Figura 4.11 Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e
1,5 bar e tamanho de partícula 3.35 mm (velocidade crescente).
53
Figura 4.12 Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e
1,5 bar e tamanho de partícula 2,36 mm (velocidade crescente)
54
Figura 4.13 Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e
1,5 Bar e tamanho de partícula 1,7 mm (velocidade crescente)
54
Figura 4.14 Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e
1,5 bar e tamanho de partícula 3,35 mm (velocidade decrescente)
55
Figura 4.15 Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e
1,5 bar e tamanho de partícula 3,36 mm (velocidade decrescente)
55
Figura 4.16 Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e
1,5 bar e tamanho de partícula 1,7 mm (velocidade decrescente)
56
Figura 4.17 Efeito de P
at
em sobre U
jm
56
Figura 4.18 Diagrama de pareto para eficiência de processo. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
60
Figura 4.19 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
eficiência de recobrimento. Efeito da carga e velocidade do ar de
secagem
61
Figura 4.20 Valores preditos versus resíduos para eficiência de recobrimento.
Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
62
Figura 4.21 Diagrama de pareto para taxa de crescimento de partículas. Efeito
da carga e velocidade do ar de secagem
63
Figura 4.22 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
taxa de crescimento da partícula. Efeito da carga e velocidade do
ar de secagem
64
Figura 4.23 Valores preditos versus resíduos para taxa de crescimento da
partícula. Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
65
Figura 4.24 Diagrama de pareto para taxa de evaporação. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
66
Figura 4.25 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
taxa de evaporação. Efeito da carga e velocidade do ar de
secagem
67
Figura 4.26 Valores preditos versus resíduos para taxa de evaporação. Efeito
da carga e velocidade do ar de secagem
68
Figura 4.27 Distribuição granulométrica das partículas alimentadas no leito de
jorro
69
xiv
Figura 4.28 Diagrama de pareto para a eficiência do processo. 74
Figura 4.29 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
eficiência do processo
75
Figura 4.30 Valores preditos versus resíduos para eficiência do processo 75
Figura 4.31 Figura 4.33 – Superfície de resposta e curvas de contorno da
eficiência em função da vazão e temperatura (a) e (b), da pressão
e vazão (c) e (d) e da pressão e temperatura (e) e (f)
77
Figura 4.32 Diagrama de pareto para crescimento das partículas 79
Figura 4.33 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
crescimento das partículas.
80
Figura 4.34 Valores preditos versus resíduos para crescimento das partículas 80
Figura 4.35 Superfície de resposta e curvas de contorno do crescimento em
função da vazão e temperatura (a) e (b), da pressão e vazão (c) e
(d) e da pressão e temperatura (e) e (f)
81
Figura 4.36 Diagrama de pareto para índice de aglomerados 83
Figura 4.37 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
índice de aglomerados
84
Figura 4.38 Valores preditos versus valores resíduos para índice de
aglomerados
84
Figura 4.39 Superfície de resposta e curvas de contorno para índice de
aglomerados em função da vazão e temperatura (a) e (b), da
pressão e vazão (c) e (d) e da pressão e temperatura (e) e (f)
86
Figura 4.40 Diagrama de pareto para taxa de evaporação 88
Figura 4.41 Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para
taxa de evaporação
89
Figura 4.42 Valores preditos versus resíduos para taxa de evaporação 89
Figura 4.43 Superfície de resposta e curvas de contorno da taxa de
evaporação em função da vazão e pressão (a) e (b), da pressão e
temperatura (c) e (d) e da vazão e temperatura (e) e (f)
91
Figura 4.44 Imagem do grânulo de quebra pedra sem recobrimento (25 X) 94
Figura 4.45 Imagem das partículas recobertas: (a) ensaio 07 (25 X); (b)
ensaio 09 (25X).
94
Figura 4.46 Imagem das partículas recobertas para o experimento 01: (a)
parte central da (32 X); (b) imagem do revestimento através de
um corte radial (20X)
95
Figura 4.47 Imagem das partículas recobertas para o experimento 02 (40%) 95
xv
Figura 4.48 Imagem da partícula recoberta para o experimento 03 (20 X)
mostrando o revestimento através de um corte radial (a e b).
Imagem da partícula recoberta para o experimento 03: c (8X) e d
(40X)
96
Figura 4.49 Imagem das partículas recobertas para o experimento 06. (a)
partícula recoberta (25 X); (b) partícula recoberta (25 X)
96
Figura 4.50 Imagem da partícula recoberta: (a) para o experimento 07 (32 X)
mostrando o revestimento através de um corte radial. (b) para o
experimento 08 (20X). (c) para o experimento 12 (40X). (d) para o
experimento 16 (40)
97
Figura 4.51 Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por
análise de peneira antes e depois do recobrimento - Ensaio 01
(a); ensaio 02 (b), ensaio 05 (c) e ensaio 06 (d)
99
Figura 4.52 Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por
análise de peneira antes e depois do recobrimento - Ensaio 07
(a); ensaio 08 (b), ensaio 09 (c) e ensaio 10 (d)
100
Figura 4.53 Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por
análise de peneira antes e depois do recobrimento - Ensaio 13
(a); ensaio 14 (b), ensaio 15 (c) e ensaio 17 (d)
101
Figura 4.54 Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por
análise de peneira antes e depois do recobrimento - Ensaio 03
(a); ensaio 04 (b), ensaio 12 (c) e ensaio 16 (d)
102
Figura 4.55 Percentual de flavonóides liberado do grânulo de quebra-pedra
não recoberto (SR) e recoberto no experimento 06 em função do
tempo de dissolução
104
Figura 4.56 Percentual de flavonóides liberado do grânulo de quebra-pedra
não recoberto (SR) e recoberto no experimento 10 em função do
tempo de dissolução
104
Figura 4.57 Percentual de flavonóides liberados do grânulo de quebra-pedra
não recobertos (SR) e recobertos no experimento 01 em função
do tempo de dissolução
105
xvi
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 2.1 Resumo das correlações para o cálculo da velocidade de
jorro mínimo
19
Tabela 3.1 Composição da suspensão de recobrimento 30
Tabela 3.2 Variáveis independentes e seus níveis para o planejamento
experimental (testes preliminares)
38
Tabela 3.3 Variáveis independen5es e seus níveis para o planejamento
experimental
39
Tabela 4.1 Caracterização do extrato bruto e grânulos de Quebra pedra 45
Tabela 4.2 Velocidade de jorro mínimo experimental e calculado por
correlações para carga igual a 0,5 kg. Altura do leito estático
de 12 cm.
48
Tabela 4.3 Parâmetros fluidodinâmicos em função do tamanho e carga
de partículas
52
Tabela 4.4 Parâmetros fluidodinâmicos em função do tamanho de
partículas e pressão do ar de atomização
57
Tabela 4.5 Valores codificados, valores reais das variáveis
independentes e respostas para os ensaios de recobrimento
58
Tabela 4.6 Coeficientes de regressão para eficiência de recobrimento
Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
60
Tabela 4.7 ANOVA para eficiência de recobrimento. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
61
Tabela 4.8 Coeficientes de regressão para eficiência de recobrimento.
Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
63
Tabela 4.9 ANOVA para taxa de crescimento das partículas. Efeito da
carga e velocidade do ar de secagem
64
Tabela 4.10 Coeficientes de regressão para taxa de evaporação. Efeito da
carga e velocidade do ar de secagem
66
Tabela 4.11 ANOVA para taxa de evaporação. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
67
Tabela 4.12 Resultados dos ensaios de recobrimento de acordo com o
planejamento experimental
70
xvii
Tabela 4.13 Coeficientes de regressão para eficiência de recobrimento 73
Tabela 4.14 ANOVA para eficiência de recobrimento 76
Tabela 4.15 Coeficientes de regressão para crescimento de partículas 78
Tabela 4.16 ANOVA para crescimento das partículas 81
Tabela 4.17 Coeficientes de regressão para índice de aglomerados 82
Tabela 4.18 ANOVA para índice de aglomerados 83
Tabela 4.19 Coeficientes de regressão para taxa de evaporação 87
Tabela 4.20 ANOVA para taxa de evaporação 88
Tabela 4.21 Estimativa dos efeitos para η, δ agl e TE 92
xviii
RESUMO
O presente trabalho teve como objetivo estudar o recobrimento contínuo de grânulos
de quebra pedra em leito de jorro. Os grânulos foram obtidos a partir do processo de
granulação por via úmida do extrato seco de quebra pedra, utilizando como ligante o PVP-
K30. Utilizou-se um recobridor em leito de jorro de configuração tronco-cilíndrica, construído
em acrílico com base cônica de 60
o
, diâmetro da coluna de 15 cm, altura de 45 cm e diâmetro
de entrada do ar de 3,0 cm. A suspensão polimérica a base de Eudragit foi atomizada sobre o
leito de partículas, através do bico atomizador de duplo-fluido, localizado na parte superior da
coluna. Trabalhou-se com uma carga de grânulos de 0,4 kg formada por partículas cuja
distribuição granulométrica variou de 1,7 a 3,35 mm. Inicialmente, foi realizado o
levantamento das curvas características e a partir dos resultados destas, juntamente com os
resultados dos testes preliminares de recobrimento elaborou-se um planejamento
experimental 2
3
com 6 pontos axiais e três repetições no ponto central, totalizando 17
experimentos de recobrimento. As variáveis operacionais foram: pressão de atomização,
vazão de suspensão de recobrimento e temperatura do ar de secagem. Os resultados
experimentais permitiram investigar as variáveis respostas: eficiência de recobrimento,
crescimento relativo das partículas, índice de aglomerados e taxa de evaporação. A eficiência
do processo variou de 40,78 a 93,19 %, o crescimento relativo de 7,31 a 15,86 %, o índice de
aglomerado de 0 a 38,82% e a taxa de evaporação de 3,16 g/min a 10,9 g/min. O
planejamento experimental forneceu modelos estatisticamente significativos para o índice de
aglomerados e crescimento de partículas. Quanto à taxa de evaporação o modelo obtido além
de estatisticamente significativo, foi também preditivo. Foram realizados ensaios de
dissolução para avaliar o filme de recobrimento nos experimentos com maior eficiência, com
menor eficiência e no ponto central. O principio ativo avaliado nesses testes foi o teor de
flavonóides totais. Os resultados reforçam a importância do estudo da dissolução in vitro e
que o processo de revestimento em leito de jorro é uma alternativa viável para modificação do
perfil de liberação de formas farmacêuticas granulares.
Palavras-chave: recobrimento, leito de jorro, fitoterápico, quebra-pedra, liberação
controlada.
xix
ABSTRACT
The present work aimed to study the continuous coating process of stone breaker
(Phylanthus niruri L.) granules in spouted bed. The granules were obtained from the
granulation process, through humid via of stone breaker’s dry extract, in which the PVP-K30
was utilized as a binder. It was used a cone-cylindrical spouted bed coater, built of Plexiglass,
whose dimensions were: angular base of 60
o
, column diameter of 5cm, column height of 45cm
and inlet orifice diameter of 3.0 cm. The aqueous polymeric suspension of Eudragit was
sprayed on the particles bed through the double-fluid atomizer nozzle located at the top the
bed. The experiment carried out granules of 0.4kg formed by particles whose granulometric
distribution varied from 1.7 to 3.35 mm. Initially, the characteristic curves had been analyzed
and then, after these results were taken into consideration along with the coating preliminary
tests, a 2
3
factorial design - with 3 central points and 6 axial points, 17-run full factorial design -
was employed to evaluate the effects of the operational variables on the coating process. The
independent variables studied were the air pressure of atomization, flow rate of suspension
and the air inlet temperature. The responses analyzed were the process efficiency, the
particles growth, the agglomeration index and the evaporation rate. The process efficiency
varied from 40.78 to 93.19%, the relative growth from 7.31 to 15.86%, the agglomeration index
from 0 to 38.82% and the evaporation rate from 3.16 to 10.9 g/min. The factorial design
provided statistically significant models to the agglomeration index and the particles growth. As
for the evaporation rate, besides being statistically significant, the model obtained was also
predictive. Dissolution tests were carried out to analyze the coating film in the runs with lower
and higher efficiency and with central point. The active ingredient evaluated in these tests was
the total flavonoids content. The results point out the importance of the in vitro dissolution
study and also that the coating process in spouted bed is a viable alternative to the profile
modification in the granular pharmaceutic form’s release.
Key-words: coating, spouted bed, phytotheurapic, stone breaker, controlled release.
Capítulo 1 - Introdução
Ana Paula Trindade Rocha.
1
1. INTRODUÇÃO
A fitoterapia é a área do conhecimento que busca a cura de doenças através das
plantas medicinais. Segundo a Organização Mundial da Saúde, cerca de 80% da população
mundial depende da medicina tradicional para suas necessidades básicas de saúde, e que
quase 85% da medicina tradicional envolve o uso de plantas medicinais (IUCN, 1993). No
Brasil existe cerca de 200.000 espécies vegetais, e segundo alguns autores, pelo menos
metade destas espécies pode apresentar alguma atividade terapêutica.
As plantas medicinais são utilizadas popularmente, para fins terapêuticos e rituais
religiosos, proveniente de diversas culturas, principalmente de índios brasileiros e seitas
africanas. Atualmente, a utilização e comercialização têm sido estimuladas pela crescente
demanda da indústria por novas fontes naturais de medicamentos. A flora nordestina é
especialmente rica em plantas medicinais, objeto de inúmeras pesquisas realizadas nas
universidades brasileiras, tal como a UFPB no Laboratório de Tecnologia Farmacêutica, cuja
pós-graduação em produtos naturais tem contribuído para mantê-la em posição de destaque
no cenário nacional e internacional, no campo da fitoterapia.
Os benefícios sócio–econômicos para a Região Nordeste decorrentes do
aproveitamento de sua potencialidade em produção de ervas medicinais são muitos, já que
se trata de uma região pobre. Para isso é necessário o desenvolvimento de tecnologias que
propiciem a produção de fitoterápicos com preços acessíveis à população de baixa renda,
porém com características e qualidade compatíveis com os fármacos sintéticos disponíveis
no mercado.
Estas plantas são utilizadas na forma de tinturas, xaropes, extratos fluidos e na forma
de pós, originados da própria planta seca e moída, ou obtida como produto da secagem do
extrato. As indústrias farmacêuticas têm um especial interesse pelos extratos vegetais
secos, uma vez que as formas farmacêuticas sólidas apresentam precisão na dosagem,
facilidade de manuseio, transporte e armazenagem, além de favorecer a manutenção da
estabilidade química, microbiológica e farmacológica. Estes pós são considerados produtos
intermediários, que encontra aplicação na preparação de muitas formas farmacêuticas
como, por exemplo, comprimidos, cápsulas, granulados, pomadas entre outros.
O recobrimento de formas farmacêuticas sólidas surge na literatura islâmica sobre
medicamentos onde o médico Rhazes (850-923) mencionava o revestimento de pílulas com
mucilagem. Mais tarde, Avicena (980-1030), considerado um dos maiores ícones da medicina
Capítulo 1 - Introdução
Ana Paula Trindade Rocha.
2
árabe, utilizou folhas de ouro e prata para envolvimento das mesmas formas farmacêuticas. O
recobrimento de fármacos constitui uma adaptação dos métodos utilizados para conservar
alimentos. Segundo Lachman et al. (2001), publicações francesas do século XVII descrevem
o recobrimento como uma forma de camuflar o gosto amargo de algumas substâncias
contidas na composição. A utilização do açúcar para recobrimento foi desenvolvida por um
francês em meados do século XIX para revestir cubeba e copaíba. Tendo uma rápida
aceitação das formas recobertas, verificou-se a necessidade de uma drageificação de
qualidade em grande escala, sendo criada as bacias de revestimento. Esta tecnologia
permaneceu inalterada até 1940. Uma das desvantagens no recobrimento com açúcar é o
aumento de peso, espessura do filme e dificuldade no acabamento. Somente em 1953 foi
introduzido pelos laboratórios Abbott uma importante alteração no recobrimento, surgindo, a
partir daí, os primeiros comprimidos revestidos com película. Finalmente, em 1959, Wüster
patenteou um equipamento em que o material é suspenso por uma corrente de ar, e sobre o
material é atomizada a suspensão de recobrimento. Outra alternativa para o recobrimento
com filme são os chamados leitos fluidodinamicamente ativos, como o leito fluidizado e leito
jorro. O leito de jorro, objeto do presente estudo, mostra-se adequado para o recobrimento de
partículas maiores que 1 mm, mas o extrato seco adquirido através da secagem dos extratos
líquidos é apresentado na forma de pó. Esse extrato em pó para ser processado em leito de
jorro, se faz necessário uma granulação para aumento de tamanho de partícula.
O recobrimento polimérico de medicamentos pode melhorar o aspecto visual do
produto, agregando valores comerciais e protegendo-o de condições ambientais
desfavoráveis (CORAL, 2004). Outra reconhecida vantagem do recobrimento é a
possibilidade de liberação controlada do princípio ativo, facilitando a absorção entérica e
protegendo a mucosa do trato digestivo.
Com relação ao recobrimento de extratos fitoterápicos secos nenhuma referência foi
encontrada durante a revisão bibliográfica realizada para fundamentação deste trabalho. Em
vista disso são necessários estudos de modo a obter conhecimento sobre o comportamento
das variáveis de processo em leito de jorro no recobrimento de granulado de extratos vegetais
secos. As informações obtidas permitirão definir o sistema de alimentação e faixa operacional
que otimize o desempenho do processo tanto no que se refere à capacidade e eficiência de
produção bem como para que se obtenha um produto com qualidade compatível aos
fármacos recobertos comercializados atualmente.
A partir das justificativas apresentadas, o objetivo geral do presente trabalho é o
estudo do processo de recobrimento de grânulos de extrato seco de quebra-pedra (Phyllantus
niruri L.) utilizando o leito de jorro. Devido à importância do tema em questão e da
Capítulo 1 - Introdução
Ana Paula Trindade Rocha.
3
necessidade de fundamentação e desenvolvimento do processo de recobrimento de extratos
fitoterápicos em leito de jorro, este projeto de pesquisa tem como objetivos específicos:
− Análise e classificação dos extratos fitoterápicos secos e dos grânulos;
− Adaptação de um sistema experimental envolvendo o leito de jorro já existente no
Laboratório de Transferência em Meios Porosos e Sistemas Particulados da
UAEQ/UFCG;
− Realizar estudos acerca da estabilidade fluidodinâmica de modo a definir as faixas de
condições de operação.
− Estudar a influência das variáveis de processo: vazões de suspensão de
recobrimento, temperatura do ar de secagem e pressão do ar de atomização;
− Avaliar a partir dos resultados obtidos as influências das variáveis de processo na
qualidade do produto final e na eficiência do processo;
− Determinar uma faixa ótima de operação no leito de jorro, para o recobrimento dos
grânulos de extratos fitoterápicos e realização de testes com extrato recoberto,
através do estudo de dissolução in vitro.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Fitoterápicos
A palavra fitoterapia é formada por dois radicais gregos: fito vem de phyton, que
significa planta, e terapia vem de therapia, que significa tratamento, ou seja, tratamento em
que se utilizam plantas medicinais. A palavra fitoterapia foi criada para designar tradições
populares de tratamento, nas quais as plantas medicinais são usadas como medicamento.
Então, é considerado fitoterápico toda preparação farmacêutica como extratos, tinturas,
pomadas e cápsulas que utilizam como matérias primas às partes de plantas, como folhas,
caules, raízes, flores e sementes, com conhecido efeito farmacológico (SILVA et al, 2004).
Os produtos fitoterápicos estão relacionados com qualquer exploração tecnológica e
econômica de vegetais empregados na preservação, no tratamento, na cura de distúrbios,
disfunções ou doenças do homem e animais.
Atualmente, há o reconhecimento de que as plantas medicinais possuem ação
curativa sobre o ser humano. É a presença de substâncias ativas produzidas pelo
metabolismo secundário da planta, que ajudam a explicar a ação da planta sobre o
organismo humano. Algumas dessas substâncias podem ou não ser tóxicas, isto depende
muito da dosagem em que venham a ser utilizadas. Segundo Simões et al., (2003), planta
medicinal é aquela que contém um ou mais de um princípio ativo que lhe confere atividade
terapêutica.
Ainda, segundo Simões et al. (2003), metabolismo é o nome dado ao conjunto de
reações químicas que ocorrem continuamente nas células e, os produtos químicos
produzidos podem ser divididos em dois grupos: metabólitos primários e secundários. Os
primários são essenciais a todos os seres vivos e incluem os lipídios, protídeos e glicídios.
Já o metabolismo secundário é o resultado de complexas interações entre biossíntese,
transporte, estocagem e degradação onde, cada um desses processos é governado por
genes e, será influenciada pelo fator hereditariedade, ontogenia (estágio de
desenvolvimento) e ambiente explicando dessa maneira a grande variedade de plantas
medicinais existentes. Na Figura 2.1 pode-se visualizar a origem de todos os metabólitos
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
5
secundários que podem ser resumidos a partir do metabolismo da glicose, via dois
intermediários principais, o ácido chiquímico e o acetato.
Figura 2.1 – Ciclo biossintético dos metabólitos secundários (SIMÕES et al., 2003)
Nem sempre os princípios ativos de uma planta são conhecidos, mas mesmo assim
ela pode apresentar atividade medicinal satisfatória e ser usada desde que não apresente
efeito tóxico (MARTINS, 1992).
Existem vários grupos de princípios ativos comumente encontrados em vegetais que
apresentam atividades terapêuticas:
− Alcalóides: atuam no sistema nervoso central como calmante, sedativo, estimulante,
anestésico e analgésico, sendo que alguns podem ser cancerígenos e outros
antitumorais.
− Mucilagens: tem ação cicatrizante, antiinflamatório, laxativo, expectorante e
antiespasmódico.
− Flavonóides: com ação antiinflamatória e fortalecedora dos vasos capilares,
antiesclerótico, anti-dematoso, dilatador de coronárias, espasmolítico,
antihepatotóxico, colerético e antimicrobiano.
− Taninos: efeito adstringente, antimicrobiano, antioxidante e antidiarréico.
− Óleos essenciais: Possuem ação bactericida, antivirótico, cicatrizante, analgésico,
relaxante, expectorante e antiespasmódico.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
6
2.1.1. Desenvolvimento Tecnológico de Fitoterápicos
Segundo Rodrigues (2003), o desenvolvimento da “Garantia da Qualidade” para
produção de fitoterápicos envolve o cuidado em produzir sementes com rigoroso controle de
qualidade, plantio, colheita, secagem, extração, armazenagem, produção, etc., sendo que
todos esses processos devem ser acompanhados de um controle rígido de qualidade, testes
químicos e registro de dados. Isso levou a ANVISA-MS a editar as resoluções RDC-33/2000
e RDC-17/2000 que trouxeram credibilidade e qualidade a estes setores onde muitos
funcionavam quase que “artesanalmente”.
A seguir são descritos os estudos prévios necessários para desenvolvimento
tecnológico de um produto fitoterápico.
Estudos botânicos
: tem por objetivo a identificação de uma espécie vegetal, através da
análise das características anatômicas e morfológicas procurando destacar aquelas
consideradas peculiares de uma determinada espécie presente e que, em última instância,
esteja presente na matéria-prima vegetal.
Estudos agronômicos
: visam à produção abundante e homogênea de matéria-prima,
preservando, ao mesmo tempo, o meio ambiente, a espécie e a biodiversidade. Os
principais aspectos a serem investigados visam à otimização da produção de biomassa e de
constituintes ativos.
Estudos químicos
: Compreendem as etapas de isolamento, elucidação estrutural e
identificação dos constituintes mais importantes do vegetal, responsáveis ou não pela ação
biológica. Esses conhecimentos permitem identificar a espécie vegetal e, conjuntamente
com ensaios de atividade biológica, analisar e caracterizar frações ou substâncias bioativas.
Estudos de atividade biológica
: inclui a investigação da atividade farmacológica e
toxicológica de substâncias isoladas, de frações ou extratos da droga vegetal. A
necessidade de constatar e verificar a atividade biológica de uma planta, e dos produtos
derivados podem ser abordada sob dois pontos de vista. O primeiro considera a
necessidade de comprovação de uma determinada atividade farmacológica ou toxicológica
já atribuída à planta pela medicina popular. E o segundo ponto de vista, estabelece as
estratégias de desenvolvimento tecnológico, no qual a validação do processo tecnológico
exige a conservação da composição química e, sobretudo, da atividade farmacológica a ser
explorada.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
7
Segundo De Smet e Brouwers (1997) citado por Simões et al.(2003),
independentemente do ponto de vista considerado, o conhecimento dos aspectos de
atividade biológica do vegetal é requisito essencial para a transformação da planta medicinal
em produto fitoterápico.
Estudos de desenvolvimento de metodologias analíticas
: Os métodos analíticos permitem a
avaliação da qualidade do produto fitoterápico, garantindo, assim, a constância de ação
terapêutica e a segurança de utilização. Os métodos analíticos cumprem funções
diferenciadas, descritas a seguir:
a. Avaliação do teor de substância ou grupo de substâncias ativas e do perfil qualitativo
dos constituintes químicos de interesse, presentes na matéria-prima vegetal,
produtos intermediários e produto final.
A avaliação quantitativa, semiquantitativa ou qualitativa envolve a utilização de
métodos espectrofotométricos, cromatográficos, físicos, físico-químicos ou químicos.
b. Avaliação das características físicas e físico-químicas dos produtos
tecnologicamente transformados.
Sua importância reside no fato de que essas características podem interferir sobre o
perfil biofarmacêutico e estabilidade do produto fitoterápico. Um exemplo, citado por De
Souza et al. (2002), é a velocidade de dissolução de formas farmacêuticas sólidas, que
condiciona o tempo necessário para ocorrer o início da absorção das substâncias ativas,
bem como para o inicio da ação do medicamento, tempo de duração da ação e intervalo
entre as doses.
2.1.2. Produção de Fitoterápicos
Pressupondo que os estudos anteriormente descritos tenham sido realizados, e
estando os procedimentos e etapas de processamentos devidamente estabelecidos, a
produção de fitoterápicos torna-se possível seja em escala farmacêutica de manipulação,
hospitalar ou industrial. Para que ocorra a transformação tecnológica do material vegetal
para um produto tecnicamente elaborado, podendo este ser intermediário ou acabado, se
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
8
faz necessária à utilização de operações de transformação. Essas operações são mostradas
no esquema da Figura 2.2.
Figura 2.2 – Esquema geral de preparação de formas farmacêuticas derivadas de plantas
medicinais (SIMÕES et al, 2003)
As operações de transformação podem ser classificadas, de uma forma geral, em:
1. Tratamentos preliminares
: nesta etapa são incluídas a divisão e a classificação. A
primeira é sinônima de redução de tamanho de partícula, a qual é obtida mediante
aplicação de forças mecânicas tendo a finalidade de facilitar o manuseio, transporte,
embalagem e armazenamento, assim como a mistura e extração da matéria-prima. A
classificação é feita segundo critérios farmacopéicos brasileiros que estabelece cinco
categorias diferentes, e estas estão relacionadas com o tamanho das partículas
obtidas, a saber: grosso (100% < 2000μm e máx. 40% < 355μm), moderadamente
grosso (100% < 710μm e máx. 40% < 250μm), moderadamente fino (100% < 355μm
e máx. 40% < 180μm), fino (100% < 180μm) e muito fino (100% < 125μm).
2. Extração
: consiste na retirada de forma mais seletiva e completa possível das
substâncias ou fração ativa contida na droga vegetal, utilizando um líquido extrator
ou mistura de líquidos tecnologicamente aprovados e toxicologicamente seguros. As
técnicas normalmente utilizadas são: maceração, percolação e turbo extração. Como
líquidos extratores, normalmente usam-se hidrocarbonetos alifáticos (éter de
petróleo), hidrocarbonetos halogenados (clorofórmio e diclorometano), álcoois (etanol
e metanol), cetonas (acetona e metil-etil-cetona), ácido acético, acetato de etila, éter
etílico e água.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
9
3. Purificação: Após a obtenção das soluções extrativas, segue-se uma série de
operações, cuja finalidade é a separação da solução extrativa de resíduos vegetais e
materiais em suspensão, formados após a extração. Dentro desse grupo de
operações estão à sedimentação, decantação, centrifugação e filtração.
4. Concentração
: Tem por objetivo a eliminação parcial do líquido extrator ou total de
um dos seus componentes, caso o mesmo seja constituído por uma mistura de
líquidos. A concentração leva a obtenção de um produto intermediário concentrado,
com viscosidade e consistências variáveis, que deve atender exigências técnicas
específicas à finalidade do seu emprego. Em algumas situações, esta operação tem
a finalidade de eliminar a fração mais volátil, como por exemplo, uma
desalcoolização.
5. Secagem
: pressupõe a eliminação da fase líquida até valores residuais, com uma
eficiência que depende das características do líquido extrator tratado, geralmente a
água, do princípio da técnica e do tipo de evaporador. Das técnicas de secagem
existentes, a que é considerada a mais versátil de todas, segundo List e Schmith
(1989), é a realizada com spray-drying que funciona segundo o princípio do aumento
da superfície da solução, suspensão ou emulsão a secar, através de sua aspersão,
elevando a área de contato com o fluído de secagem.
A concentração e a secagem são as operações de maior consumo energético, onde
a dificuldade está relacionada com o ponto de ebulição, massa de líquido a ser evaporada e
conteúdo de sólidos dissolvidos ou suspensos. Em ambos os casos, são freqüentes a
utilização de sistemas que operam com pressão reduzida.
2.1.3. Extratos vegetais secos
A administração de agentes terapêuticos necessita de sua incorporação em uma
forma farmacêutica que pode ser: sólida, semi-sólida e líquida, ou seja, está relacionada
com seu estado físico de apresentação e é constituída de componentes farmacologicamente
ativos e de adjuvantes farmacêuticos.
Os extratos vegetais secos são fórmulas farmacêuticas sólidas e, são preparações
obtidas pela eliminação total da fase líquida através da operação de secagem em pressão
atmosférica ou reduzida, por liofilização ou ainda pela incorporação de solução extrativa em
matriz sólida e posterior secagem. Devem apresentar uma umidade residual máxima de 5%.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
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2.2. Quebra-pedra (Phyllanthus niruri Linn)
A Quebra-pedra (Phyllantus niruri L.), mostrada na Figura 2.3, é uma herbácea
pequena, com caule medindo aproximadamente 50 cm de altura, fino, ramoso e ereto,
produzindo folhas miúdas e ovais. As flores são minúsculas, verde-amareladas dispostas na
parte inferior dos ramos e os frutos são pequenos e verdes. O nome Phyllanthus vem do
grego phyllon (folha) e anthos (flor), em referência às flores produzidas em ramos que se
assemelham as folhas compostas. Este gênero é composto por várias espécies que
apresentam propriedades similares e são conhecidas pelos mesmos nomes populares. Essa
erva possui uma elevada capacidade de adaptação, podendo suportar locais com baixo
nível de umidade e nutrientes. É comum se alastrarem nas rachaduras e frestas dos muros
e calçadas; quem observa pode pensar que elas provocaram as rachaduras para poder
brotar. É justamente por essa característica e também por ser eficaz na eliminação de
cálculos renais que surgiu o nome popular "quebra-pedra"
Segundo Cimanga et al (2004) a quebra-pedra é uma planta medicinal muito usada
em diferentes regiões do mundo para o tratamento de várias doenças como: malária,
hepatite B, gonorréia, sífilis, tuberculose, tosse, diarréia e vaginite sendo detectados, por
análise fotoquímica e por cromatografia, a presença de alcalóides, esteróides, terpenos,
cumarinas, compostos fenólicos como taninos e flavonóides no extrato etanólico da planta.
Figura 2.3 – Planta de quebra pedra (Phyllantus niruri L.)
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
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De Souza et al (2001) estudou a determinação de compostos fenólicos no extrato
aquoso de quebra-pedra por cromatografia líquida de alto desempenho obtendo altos
índices destes compostos.
O trabalho de Markom et al (2006) teve por objetivo estudar o efeito dos tipos de
solventes e métodos de extração na recuperação de taninos hidrolisáveis e conclui que os
taninos contidos na quebra-pedra podem ser extraídos usando água e misturas de etanol-
água.
Harish e Shivanandappa (2006) estudaram a atividade antioxidante e o potencial
hepatoprotetor do extrato aquoso da quebra-pedra obtendo resultados positivos.
O chá preparado com a planta tem sabor amargo, porém as formas mais comuns de
comercialização desta planta são como extrato fluido, tintura e pó.
2.3. Granulados
Segundo a Farmacopéia Portuguesa, granulados são preparações farmacêuticas
constituídas por grânulos sólidos e secos formados por aglomerados de partículas de pó de
resistência suficiente para permitir as diversas manipulações.
Existem algumas vantagens dos granulados sobre os pós, a saber:
− São mais estéticos que os pós facilitando a armazenagem e administração;
− Os grãos não aderem entre si, o que ocorre com os pós que se aglomeram em
presença de umidade;
− Mais agradáveis de ingerir do que pós e a posologia facilmente mantida, pois sua
quantidade pode ser medida;
− Quando preparados sob a forma efervescente têm melhor conservação do que pós
correspondentes, pois tendo menor superfície, são menos afetados pela umidade;
− Ao contrário dos pós, podem ser revestidos com envolvimentos protetores.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
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2.3.1. Preparação dos granulados
Na preparação a úmido, como observa-se na Figura 2.4, há o envolvimento de
quatro fases descritas abaixo.
Figura 2.4 - Preparação de grânulos
Umedecimento dos pós:
Componentes sólidos do granulado são misturados e umedecidos
com líquidos apropriados, como água, éter ou álcool, com soluções aglutinantes, etc. O
poder de dissolução do líquido utilizado é muito importante, pois o mesmo não deve
apresentar nem muito fraco nem exagerado poder de dissolução, com o objetivo de não se
obter um granulado friável ou úmido. A quantidade do líquido e do aglutinante é função do
seu poder dissolvente e aglutinante. Recomenda-se a realização de ensaios de orientação
para composição de novas fórmulas.
Um aglutinante muito utilizado é o PVP K 30 (polivinilpirrolidona) que é um
homopolímero de N-vinil-2-pirrolidona, solúvel em água, que permite a formação de um filme
fino, adesivo, com características de um colóide protetor, que apresenta extensa aplicação
cosmética e farmacêutica. É um pó branco com teor de sólidos de no mínimo 95% e peso
molecular médio em torno de 44000 a 54000. Entre suas propriedades e benefícios pode-se
citar: solúvel em água e em muitos solventes orgânicos; compatível com a maioria dos sais
inorgânicos e com muitas resinas; forma filmes transparentes rígidos e brilhantes; atua como
estabilizante de emulsões; dispersões e suspensões; utilizado como um modificador de
viscosidade em soluções aquosas; fisiologicamente inerte; reduz a toxicidade das
formulações através da formação de complexos.
Suas principais aplicações na indústria farmacêutica são como agente lubrificante,
agente de ligação (hidrossolúvel) ou desintegrante (insolúveis em água) para comprimidos
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
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ou pílulas, agente lubrificante, agente solubilizante e modificador de viscosidade, aditivo em
desinfetantes, em ungüentos e sabonetes desinfetantes para as mãos.
Granulação da massa:
A massa obtida é granulada por uma peneira de abertura de malha
adequada, de acordo com o tamanho do grânulo que se quer obter. A granulação pode ser
feita através de peneiras de aço inoxidável, nylon, ferro estanhado ou de discos perfurados.
Quando se trabalha em pequena escala a granulação pode ser feita manualmente fazendo
com que a massa passe pela rede da peneira com pressão firme, e o grão obtido pode ser
mais ou menos comprido dependendo da força empregada. Em escala industrial utiliza-se
granuladores de modelos variados que podem atingir um rendimento de 35 a 125 kg.
Secagem:
Em casos raros pode-se proceder à secagem ao ar livre, mas o melhor e
recomendado é que se faça por estufas com circulação de ar com temperaturas entre 30-
50
o
C. Na indústria essa fase acontece por meio de radiações infravermelhas e a remoção da
umidade por meio de corrente de ar. O mais importante nessa operação é a temperatura,
pois alguns compostos podem sofrer alterações. Em regra, não se ultrapassa os 40
o
C,
obtendo-se uma umidade residual de 1 a 3%.
Calibração do granulado:
Depois de seco o granulado é passado através de uma peneira de
malhas mais largas das que foram utilizadas na granulação. Esta fase tem a finalidade de
fragmentar alguns grãos que se aglomeraram. Deve-se proceder a calibração livremente,
sem que obrigue o granulado a passar por compressão pela malha da peneira, apenas por
simples agitação.
Além da granulação a úmido, que é o método mais utilizado, existe a granulação a
seco e por fusão. A primeira consiste na utilização de máquinas de compressão para se
obter granulados irregulares conhecidos por briquetes. E o segundo método consiste no
aquecimento das substâncias medicamentosas, que devido à presença de água e ao calor,
funde-se superficialmente, formando uma pasta que é passada em uma peneira.
De acordo com o processo de obtenção do granulado, ele pode se apresentar com
forma vermicular ou sensivelmente esférica. Os primeiros são constituídos por bastonetes
mais ou menos dentados, e isso vai depender de por onde passou a massa que lhes deu
origem, ou seja, por uma peneira ou por um disco perfurado.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
14
2.4. Leito de Jorro
A tecnologia do leito de jorro tem evoluído significativamente desde a sua descoberta
por Mathur & Gishler no século passado, ocupando um lugar relevante nas operações
unitárias envolvendo contato entre um fluido e partículas sólidas. Está técnica é aplicada
com eficiência na secagem de materiais granulares, pastas e suspensões, granulação e
recobrimento de partículas porque promove contado íntimo entre o fluido e partículas
consideradas relativamente grandes (d
p
> 1 mm) que apresentam fluidização de baixa
qualidade (ALSINA et al, 2006; LIMA, 1992; OLIVEIRA et al, 1999).
Ao invés de múltiplos orifícios para distribuição de gás, presentes no leito fluidizado,
o leito de jorro apresenta uma coluna cônica e um orifício abaixo do cone por onde o gás é
alimentado.
O leito de jorro mostrado na Figura 2.5, na forma convencional, consta de uma
coluna cilíndrica de base tronco-cônica com injeção de gás, normalmente o ar, pela
extremidade inferior da base, proporcionando a circulação das partículas sólidas em uma
região central de alta porosidade chamada jorro, onde há o arraste pneumático das
partículas e a formação no topo de uma fonte de sólidos que se espalham radialmente, e
descem pelo espaço anular que envolve o jorro. Esta região anular é caracterizada pela
baixa porosidade onde os sólidos em movimento descendente comportam-se como leito
deslizante. A maioria das partículas sólidas retorna ao jorro pela região inferior da base
tronco-cônica invertendo o sentido do movimento, deslocando-se de maneira ascendente,
completando assim o movimento cíclico dos sólidos.
Figura 2.5 – Diagrama esquemático do leito de jorro convencional.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
15
O gás é introduzido no leito pela base, através do orifício de entrada, com elevada
velocidade superficial. Em função do aumento do diâmetro da coluna, a velocidade do gás
cai, havendo uma desaceleração das partículas que ao atingirem o topo do leito se separam
e caem. O tempo de contato das partículas com o ar quente é curto e o dano térmico é
mínimo, embora as partículas possam circular no leito por um tempo suficiente para
remoção de toda a umidade.
O movimento do sólido depende muito da razão do comprimento cone-cilindro. Em
leitos com pequenos ângulos do cone, o fluxo tem forma muito semelhante a fluidização. O
leito de jorro convencional apresenta algumas limitações, entre elas:
1. Elevada perda de carga antes de atingir o jorro estável;
2. Dimensões geométricas limitadas para uma operação eficiente;
3. Fluxo de gás limitado mais pelas exigências de estabilidade do jorro que pelas
necessidades de transferência de calor e massa;
4. Faixa operacional limitada;
5. Capacidade limitada por unidade de espaço (devido aos limites sobre as dimensões
do secador e à altura máxima de carga capaz de manter o jorro estável);
6. Dificuldade de mudança de escala.
Visando superar essas limitações, o leito de jorro convencional passou a sofrer
modificações, surgindo diversos tipos de jorro, dentre os quais se podem destacar o leito de
jorro cônico, muito usado nos países europeus (MATHUR & GISHLER, 1974). No Brasil, o
jorro cônico tem sido estudado por vários pesquisadores, entre os quais estão Almeida et al
(1993),Oliveira (1992) e Reyes et al (1997).
Em relação à geometria, além do convencional e cônico, vem sendo estudado, como
uma possível solução para o problema da capacidade do leito de jorro tradicional, o leito
bidimensional ou retangular no qual se pode citar Dias et al (2000) e Donida (2000).
Quanto ao mecanismo que promove o jorro, pode-se citar o pneumático, comumente
utilizado nos leitos convencionais; o mecânico, onde o deslocamento das partículas é
realizado por um transportador mecânico tipo parafuso; e o vibratório, cuja base cônica é
flexível e vibra provocando o movimento do leito. Quanto à entrada do gás (mecanismo
pneumático), que tanto pode ser o ar como outro gás ou vapor superaquecido, esta se dá na
forma convencional através do orifício de entrada na base, com aeração complementar na
região anular, com múltiplas entradas (diversos arranjos), ou combinadas com outros
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
16
mecanismos tipo mecânico e vibro-jorrado. Nos processos de secagem a vácuo, usa-se
comumente o jorro vibratório.
Quanto às modificações internas sofridas pelo leito de jorro, com objetivo de superar
as limitações já citadas, uma de grande destaque foi a introdução de um tubo central (tubo
“draft”), separando a região do jorro da região do anel. Algumas vantagens desta
configuração foram destacadas por Mujumdar (1989):
1. Pode ser aplicado a sólidos que possam ser arrastados pneumaticamente, numa
larga faixa de tamanho e uniformidade de partículas;
2. Requerem menores diferenças de pressão para iniciar a circulação de partículas
sólidas;
3. A altura e o diâmetro do leito podem ser alterados substancialmente;
4. Menores vazões de ar são requeridas para uma dada circulação de sólidos;
5. Independentemente do diâmetro da coluna, altura do leito tamanho das partículas, a
taxa de recirculação de sólidos pode ser variada.
Entre as desvantagens, o autor cita:
1. Redução da mistura entre as partículas;
2. Projeto mais complexo;
3. Tendência a entupimento quando se inicia ou se encerra o movimento;
4. Menores taxas de transferência de calor e massa, devido à maior regularidade do
movimento das partículas.
Clafin & Fane (1983) estudaram o leito de jorro com um tubo central na secagem e
desinfecção térmica do trigo, observando um melhor controle no tempo de residência da
partícula e maior economia térmica. Mas, a utilização dessa técnica limita necessariamente
o fluxo de gás no anel. Segundo Berruti & Behie (1990), as informações disponíveis sobre a
hidrodinâmica do leito de jorro com tubo central são bastante limitadas.
Outras variações referem-se ao leito de jorro múltiplo, ao tridimensional (transversal e
triangular), ao de base plana com tubo central e ao dividido internamente por pratos e
bandejas. O leito de jorro pode operar de forma contínua, intermitente ou em batelada.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
17
2.4.1. Curvas características do leito de jorro
Para projetar um leito de jorro é necessário que se conheça previamente a altura
máxima jorrável no leito e os parâmetros fluidodinâmicos: queda de pressão máxima, queda
de pressão de jorro mínimo, velocidade de jorro mínimo e a caracterização do sistema
particulado.
O mecanismo de transição do leito fixo para o jorro convencional pode ser mostrado
na curva característica de queda de pressão em função da vazão do ar, mostrada na Figura
2.6, com as seguintes considerações:
1. Inicialmente, para pequenas vazões, o gás não perturba as partículas do sistema,
apenas circula entre elas fazendo com que este se comporte como leito fixo;
2. Aumentando a vazão, as partículas que estão próximas ao orifício de entrada do gás,
deslocam-se, surgindo uma cavidade acima desta região, circundada por uma
camada sólida compacta, ainda mais resistente à passagem do gás, causando assim
um aumento na queda de pressão no leito;
3. À medida que a vazão aumenta, a cavidade interna vai se alongando, havendo
formação de um jorro interno, a queda de pressão continua aumentando até atingir
um valor máximo (ΔP
M
), no ponto B;
4. Quando a velocidade é aumentada acima do ponto B, o efeito do jorro interno é
maior que o da camada sólida que limita a cavidade e a queda de pressão passa a
diminuir ao longo de
BC ;
5. No ponto C, a quantidade de partículas deslocadas no núcleo central já é suficiente
para provocar uma expansão do leito. Esta expansão pode ser acompanhada por
expansões e contrações alternadas do jorro interno, resultando em instabilidade e
flutuações na queda de pressão e, no caso de cargas mais profundas, fluidização de
partículas na região adjacente ao jorro interno;
6. Um pequeno incremento na vazão do gás acima do ponto C, corresponde ao jorro
incipiente, faz com que a queda de pressão caia até o ponto D, no qual o jorro aflora
à superfície;
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
18
7. Com o aumento da velocidade além do ponto D, apenas aumenta a altura da fonte,
sem que grandes alterações na queda de pressão sejam observadas.
Figura 2.6 – Curva característica da queda de pressão (LAMA al., 1961).
As velocidades nos pontos C e D, que correspondem respectivamente às
velocidades de jorro incipiente e de início de jorro estável, não são reprodutíveis. Isto se dá,
devido à instabilidade gerada pela ação da ruptura do jato através do leito. A velocidade
possível de ser reproduzida é a obtida a partir do processo inverso, diminuindo lentamente a
velocidade do gás até o ponto E, onde se observa a menor velocidade do gás (U
jm
) com a
qual se pode obter o jorro estável. Continuando a redução na velocidade do gás, a queda de
pressão aumenta bruscamente até o ponto máximo F, localizado abaixo do ponto B. Uma
diminuição da velocidade além deste ponto causa um declínio na queda de pressão ao
longo de
FA .
A velocidade de jorro mínimo (U
jm
) foi definida por Mathur & Epstein (1974) como
sendo a menor velocidade para que o jorro exista. Este parâmetro depende das
propriedades físicas do fluído e das partículas, como também da geometria do leito. A
velocidade de jorro mínimo aumenta em leitos cônicos, com o aumento da altura do leito e
com a diminuição do diâmetro da coluna cilíndrica. O diâmetro do orifício de entrada de ar,
não tem grande efeito na velocidade de jorro mínimo.
A Tabela 2.1 mostra as correlações utilizadas neste trabalho para a velocidade de
jorro mínimo.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
19
Tabela 2.1 – Resumo das correlações para o cálculo da velocidade de jorro mínimo
AUTOR Nº Equação Observação
MATHUR &
GISHLER (1974)
2.1
()
2
1
g
gm
3
1
c
i
c
m
jm
gH2
D
D
D
d
U
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
ρ
ρ−ρ
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
=
D
c
= 5-10cm
θ = 60
o
ABDELRAZEK
(1974)
2.2
()
⎪
⎭
⎪
⎬
⎫
⎪
⎩
⎪
⎨
⎧
−
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
ρ
ρ−ρ
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎝
⎛
=
25,0
gH2
D
D
D
d
74,1
1
U
2
1
g
gm
3
1
c
i
c
m
jm
D
c
= 5-10cm
θ = 60
o
BRUNELLO et
alli (1974)
2.3
()
2
1
g
gm
592,0741,0
mjm
gH2
Hd0143,0U
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
ρ
ρ−ρ
⋅=
2.5. Recobrimento de Comprimidos
A aplicação de revestimentos a comprimidos é uma fase adicional no processo de
fabricação dos mesmos, aumentando o custo do produto. Segundo Lachman et al. (2001) a
decisão de revestir um comprimido baseia-se num ou em vários dos seguintes objetivos:
a) mascarar o sabor, o cheiro ou a cor de um fármaco;
b) conferir uma proteção física ou química ao fármaco;
c) controlar a liberação do princípio ativo no comprimido;
d) proteger o estômago de substâncias ativas;
e) incorporar outro fármaco ou adjuvante na fórmula do revestimento para evitar
incompatibilidades químicas ou para proporcionar uma libertação faseada do
fármaco;
f) para melhorar o aspecto numa perspectiva de marketing pela utilização de
determinadas cores e por uma impressão que contrasta com a nova superfície.
Enquanto se aplica a suspensão de revestimento às partículas, estas circulam na
bacia de revestimento ou, em cascata quando fluidizados no ar. Então, estes devem ser
resistentes à abrasão e não podem lascar, de forma a tolerar o atrito intenso entre partículas
ou, entre partículas e as paredes do equipamento de revestimento. A forma ideal das
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
20
partículas para revestimento é a esférica porque esta lhes permite rolar livremente na bacia
de revestimento com um mínimo de contato entre eles. A pior forma é a cúbica que possui
faces planas sobre as quais os materiais de revestimento se acumulam contribuindo para
adesão dessas superfícies.
2.5.1. Processo de revestimento
Segundo Prista et al. (1995), designa-se por drageificação à operação farmacêutica
de revestimento, sendo assim, os comprimidos revestidos é chamado de drágeas, qualquer
que seja a espécie de envolvimento que possua. A evolução no processo de drageificação
tem ocorrido no sentido de minimizar os gastos energéticos, automatizar os sistemas para
diminuir o tempo total de revestimento e reduzir a intervenção do operador. Existem,
praticamente, dois tipos de equipamentos para revestimento, que serão descritos a seguir.
1. Sistema de bacia convencional (Panela Rotatória):
Constituída por uma bacia de metal circular de 20 a 150 cm de diâmetro montada
num certo ângulo sobre uma base (Figura 2.7). Gira sobre o seu eixo por impulsão de um
motor, enquanto o ar aquecido é direcionado para dentro da bacia aplicado sobre o leito de
comprimidos e a exaustão feita por meio de tubos. As soluções de revestimento são
aplicadas manualmente sobre os comprimidos ou por aspersão do material de revestimento
sobre o leito de comprimidos.
Figura 2.7 – Esquema de bacias de revestimento tradicionais
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
21
2. Sistemas de leito fluido ou processo Wüster:
Wüster, em 1953, patenteou um equipamento que utiliza suspensão a ar quente,
bastante eficaz na secagem e eficiente no recobrimento (Figura 2.8). O principio básico
desse equipamento para recobrimento constitui de uma câmera com forma de coluna onde
contém um leito de partículas movimentado pelo fluxo ascendente do ar de secagem.
Figura 2.8 – Esquema do leito fluido (Würster)
A solução de revestimento é aplicada a partir de um bico de aspersão localizado no
fundo da câmara ou, são aspergidos na parte superior do leito de comprimidos que rolam
em cascata, por bicos localizados na parte superior da coluna.
Outros equipamentos que se enquadram nesta categoria por se tratar de leitos
fluidodinamicamente ativos são o leito de jorro e o leito fluidizado. Segundo Silva (2003)
esses equipamentos já são utilizados nas indústrias farmacêuticas. Muitos pesquisadores
têm estudado os leitos fluidodinamicamente ativos por se tratarem de um processo eficiente
de recobrimento.
2.5.2. Tipos de recobrimento
Segundo Freire e Oliveira (1992) existem três principais tipos de recobrimento e
podem ser classificados da seguinte forma:
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
22
Com suspensões aquosas à base de açúcar: processo baseado na utilização de água e
açúcar como matérias-primas. Este processo apresenta alguns problemas como o aumento
excessivo no peso da partícula recoberta, tempo prolongado de processamento, etc.
Por cristalização de materiais fundidos
: Neste tipo de recobrimento o material é atomizado
sobre as partículas no estado fundido e geralmente não se utilizam solventes. Ao contrário
dos outros processos, não é fornecido calor ao sistema, e sim, retirado calor para que o
material fundido se solidifique sobre a partícula.
Por filme
: Este tipo de revestimento surgiu a partir da drageificação, como forma alternativa,
para solucionar os problemas decorrentes de outras técnicas de recobrimento. Esta
operação consiste na deposição de uma membrana fina e uniforme sobre a superfície das
partículas. A suspensão de recobrimento é atomizada sobre o leito de partículas através de
um dos equipamentos descritos acima, sendo que, o recobrimento realizado em leitos
fluidodinamicamente ativos possui parâmetros de processo diferentes se comparada à bacia
de recobrimento tradicional. Na Figura 2.9 observa-se, esquematicamente, como ocorre o
revestimento por filme.
Figura 2.9 - Recobrimento por filme
Os principais componentes de uma formulação para recobrimento por filme são: um
polímero, um plastificante, corantes, opacificantes e um solvente. Ao longo dos últimos 40
anos um número elevado de polímeros tem sido avaliado e utilizado comercialmente para
revestimento de comprimidos. Os mais utilizados são aqueles derivados de celulose
(acetato ftálico de celulose e hidroxi-propil metil celulose) e como forma alternativa, utilizam-
se alguns acrílicos copolímeros do ácido metacrílico e do metacrilato de metila.
A principal função do solvente é dissolver ou dispersar os polímeros e outros aditivos
e transportá-los para a superfície do substrato. Os solventes mais utilizados, isoladamente
ou em combinação são: a água, o etanol, o metanol, o isopropanol, o clorofórmio, a acetona,
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
23
a metil-etil-cetona e o cloreto de metileno. A adição de um plastificante na formulação
modifica a qualidade do filme, pois altera a flexibilidade do polímero, a força tensil, ou as
propriedades de adesão do filme resultante. Os plastificantes usados mais freqüentemente
são os óleos de rícino, o propileno-glicol, a glicerina, polietileno-glicóis de baixa massa
molecular (200 a 400) ou tensoativos (polissorbatos, ésteres do sorbitano e ésteres de
ácidos orgânicos).
Os corantes são adicionados para proporcionarem uma cor e um aspecto próprio à
forma farmacêutica. Os mais utilizados são os certificados para alimentação e cosmética.
São produtos sintéticos ou vernizes corados, sendo que os vernizes tornaram-se a escolha
para revestimentos por se conseguir colorações mais reprodutíveis e estáveis. Também são
utilizados corantes inorgânicos (sais de ferro) e corantes naturais (flavinas, antocianinas,
ácido carmínico).
Os opacificantes são substâncias inorgânicas que conferem à solução de
recobrimento um leque alargado de cores e melhoram o recobrimento. Podem proporcionar
um recobrimento branco ou mascararem a cor original da partícula a ser recoberta. São
mais baratos que os corantes, e na prática é necessária menos quantidade de corante
quando se usam opacificantes. O mais usado é o dióxido de titânio.
2.5.3. Materiais usados nos filmes de recobrimento
Segundo Lachman (2001), um material ideal para recobrimento deve ter as seguintes
propriedades:
1. Solubilidade no solvente selecionado para a preparação.
2. Solubilidade necessária para o uso pretendido.
3. Capacidade para produzir um produto com bom aspecto.
4. Estabilidade na presença de calor, luz, umidade, ar e do substrato a ser revestido. As
propriedades do filme não devem alterar com o envelhecimento.
5. Não deve possuir cor sabor ou cheiro.
6. Compatibilidade com os aditivos mais freqüentes usados em revestimentos.
7. Não ser tóxico nem possuir atividade farmacológica e ser fácil de aplicar às
partículas e comprimidos.
8. Resistência à fratura constituindo uma barreira adequada à umidade, a luz, ao cheiro
ou contra a sublimação do fármaco, sempre que desejável.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
24
9. Não contribuir para a formação de barreiras ou enchimento de superfícies de
comprimidos gravados pelo polímero de revestimento.
10. Capacidade de ser impresso num equipamento de alta velocidade.
Dos materiais disponíveis para recobrimento, nenhum reúne todas estas
propriedades. Então, cabe a quem for fazer uso destes materiais desenvolverem uma
formulação que tenha as propriedades desejadas para o caso específico.
Os polímeros de revestimento são classificados em não gastro-resistentes ou gastro-
resistentes.
Materiais gastro-resistentes: este tipo de revestimento é utilizado quando se quer que o
comprimido não desagregue no estômago, mas que seja facilmente desagregado no
intestino. Drágeas nestas condições resistem pelo menos 2 horas em contato com o
estômago, devendo desagregar ao fim de 1 hora no intestino.
Algumas das razões mais importantes para este tipo de revestimento são:
1. Proteger fármacos que se decomponham em meio ácido, tais como, enzimas e
alguns antibióticos;
2. Prevenir mal estar gástrico e náusea devido à irritação provocada pelo fármaco;
3. Administrar fármacos pela ação local nos intestinos;
4. Administrar fármacos preferencialmente absorvidos no intestino delgado como local
preferencial de absorção e na sua máxima concentração possível;
5. Proporcionar um componente de uma forma retardada em comprimido de ação
rápida.
Para ser considerado ideal, um revestimento gastro-resistente deve possuir as
seguintes propriedades:
1. Resistência aos meios gástricos;
2. Ser susceptível ou permeável ao meio intestinal;
3. Compatibilidade com a maioria dos componentes da solução de recobrimento e aos
substratos dos fármacos;
4. Estabilidade quando puro ou em soluções de recobrimento;
5. Formar um filme contínuo;
6. Não serem tóxicos;
7. Custo reduzido;
8. Facilidade de aplicação;
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
25
9. Poderem ser impressos ou que o filme possa ser aplicado a comprimidos gravados.
Os formuladores têm à sua escolha uma grande quantidade de polímeros gastro-
resistentes para uso em recobrimento, sendo que, apresentam propriedades diferentes:
alguns são resistentes à água ou sensíveis ao pH, outros são digeridos ou emulsificados
pelos líquidos intestinais e alguns intumescem lentamente fraturando-se quando solvatados.
Para alcançar o objetivo pretendido, muitos formuladores obtêm uma combinação dos
atributos mencionados utilizando dois ou mais materiais.
Entre os materiais usados para recobrimento gasto-resistentes, pode-se citar os
polímeros acrílicos que possuem a vantagem de permitir um teor de sólidos de 20% ou mais
permitindo diminuir a quantidade de água aplicada ao leito e o tempo de processo. Existem
duas formas desse polímero disponíveis que são Eudragit L e a Eudragit S. Ambas são
solúveis em meio intestinal a pH seis ou sete, respectivamente. O Eudragit L encontra-se
disponível como uma solução orgânica (isopropanol), numa forma sólida ou, numa
dispersão aquosa. O Eudragit S só está disponível como solução orgânica ou no estado
sólido.
2.5.4. Recobrimento de partículas em leito de jorro
A seguir são apresentados alguns trabalhos que falam a respeito de recobrimento de
partículas em leito de jorro.
Oliveira (1992) recobriu partículas quase esféricas de alumina porosa (dp = 3,9 mm)
com suspensão de sacarose, talco e água em leito de jorro cônico cilíndrico. Um atomizador
foi instalado na entrada do leito e a suspensão de recobrimento foi alimentada concorrente
com o ar do jorro. A taxa do aumento de massa da partícula e o coeficiente de adesão foram
determinados em função da temperatura do ar de entrada do jorro, e da razão vazão
mássica da suspensão pela vazão mássica total do ar. Uma expressão para o crescimento
das partículas baseada em um balanço global de massa foi sugerida. As principais
conclusões foram que a taxa do aumento de massa da partícula e o coeficiente de adesão
não sofreram influência da temperatura no intervalo estudado. Com relação ao produto final,
obteve-se uniformidade, resistência mecânica e distribuição de massa log normal.
Ayub (1993) estudou a transferência de calor fluído partícula, a taxa de crescimento
da partícula e a eficiência do processo no recobrimento de comprimidos em um leito de jorro
bidimensional. Verificou-se uma relação linear de crescimento da partícula com o tempo.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
26
Nas condições estudadas a temperatura não apresentou influência significativa na taxa de
crescimento, apresentando uma boa circulação dos comprimidos levando a um
recobrimento uniforme e alta taxa de crescimento e eficiência do recobrimento sendo
considerado satisfatório por observação visual, com boa adesão.
Este mesmo autor, em 1997, desenvolveu uma unidade experimental para o
revestimento de uréia com enxofre verificando quantitativamente a relação entre a qualidade
do produto e as seguintes variáveis: temperatura do ar de jorro, vazão do enxofre e vazão
do ar de atomização. Avaliou-se a cinética de crescimento da uréia e a eficiência do
processo. Um atomizador de duplo fluído com mistura interna foi instalado na base do leito,
e o enxofre liquefeito foi atomizado em concorrente com o ar de jorro. Determinou-se que a
vazão de enxofre é estatisticamente significantivo para o crescimento cinético.
Parada (1994) utilizou um leito de jorro de seção quadrada para recobrir partículas
de alumina porosa com uma suspensão de açúcar, talco e água destilada. A suspensão de
recobrimento foi alimentada por um atomizador pneumático instalado na parte inferior do
leito. Variando o ângulo interno da base, a massa inicial de partículas, e a vazão do ar
obteve-se um produto uniforme e mecanicamente resistente.
Ataíde (1996) desenvolveu uma unidade experimental para investigar a cinética de
crescimento de comprimidos durante a operação simultânea de recobrimento e secagem do
filme depositado sobre o sólido. Avaliou os efeitos dos seguintes parâmetros: altura estática
do leito e vazão de suspensão de recobrimento, sobre a taxa de crescimento das partículas
estudadas, tanto para o leito de jorro como para o leito jorro-fluidizado. Definiu uma
expressão teórica para a estimativa do incremento médio de massa seca do grânulo, para
as geometrias cone cilíndricas, levando em conta a eficiência de recobrimento e obtendo
uma correlação para a mesma.
Onimaru (1996) verificou a influência do diâmetro do jorro e forma da partícula, assim
como a influência dos equipamentos: drageadeira, leito de jorro cônico retangular e
cilíndrico, no processo de recobrimento de partículas de alumina na forma elipsóide de
revolução e lenticular. A solução de recobrimento a base de sacarose, talco e água foram
alimentados por um atomizador acoplado ao topo da coluna e, para a drageadeira, uma
pistola de pintura. Como critério para avaliação do desempenho do equipamento e a
verificação da forma da partícula utilizou-se a eficiência de adesão, além da qualidade visual
da película recobridora. Os resultados obtidos mostraram a influência das variáveis para o
leito de jorro enquanto que na drageadeira apenas a forma da partícula apresentou
influência no processo de recobrimento.
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
27
Taranto (1996) estudou o regime de operação em leito de jorro e o recobrimento de
soja, milho e placebos em leito de jorro bidimensional. Para isso estudou a transferência de
calor gás-partícula, para o processo de revestimento, e o estudo da cinética de crescimento
de partículas e eficiência do processo em leitos de jorro bidimensionais utilizando-se placas
internas (draft plates). Ajustou correlações para a estimativa dos valores dos coeficientes de
transferência de calor, a partir dos dados experimentais, e também para a eficiência do
processo.
Vieira e Rocha (2004) estudaram a influência do grau de saturação na fluidodinâmica
do leito de jorro durante o processo de recobrimento de partículas de ABS® (d=2,90 mm),
placebo (d=5,54 mm) e esferas de vidro (d=2,27 mm). A temperatura de secagem do leito foi
de 60ºC, pressão de atomização de 20 psig, vazão de suspensão de 12,5 a 22 cm
3
/min.
Utilização como suspensão de recobrimento solução aquosa a base de hidroetilcelulose
(HEC). Os autores obtiveram eficiência de 93 % e crescimento de partículas de 2,89 %.
Partículas com superfícies mais uniformes e esféricas apresentaram maior eficiência. O
placebo por absorver maiores umidades suporta mais umidade sem provocar instabilidade
no leito.
Almeida et al. (2005) avaliaram o recobrimento de sementes de brócolos em leito de
jorro, utilizando uma suspensão aquosa de hidroxi-etil-celulose e determinaram
quantitativamente o efeito das variáveis operacionais: temperatura do ar de jorro, pressão de
atomização e vazão de suspensão, sobre as variáveis dependentes: poder de germinação,
envelhecimento acelerado e velocidade de germinação em solo. Concluíram que: não houve
diferença pronunciada na germinação, envelhecimento acelerado das sementes e
velocidade de germinação em solo entre sementes recobertas e não recobertas; é possível
recobrir sementes de brócolos com hidroxi-etil-celulose, em leito de jorro, sem prejuízo à
qualidade fisiológica das sementes; a superfície das sementes recobertas apresentou
distribuição e dispersão satisfatória do polímero; houve recobrimento uniforme e aspecto
homogêneo.
Paulo Filho et al. (2006) aplicou um modelo matemático usando equações de
balanço populacional no processo de recobrimento em batelada de partículas de vários
tamanhos. Os resultados foram comparados com dados experimentais obtidos no leito de
jorro em escala de laboratório. As variáveis estudadas foram: temperatura do ar de jorro,
vazão de suspensão e pressão de atomização sobre a eficiência do processo e taxa de
crescimento. Como resultado os autores observaram uma eficiência de processo de 76 a 99
% e que o filme tinha aspecto uniforme sem formação de aglomerados. A técnica do balanço
populacional foi útil para modelar o processo de recobrimento dessas partículas. Com
Capítulo 2 – Revisão Bibliográfica
Ana Paula Trindade Rocha.
28
relação ao crescimento de partículas para os diversos tamanhos, foram identificados
desvios de 8 % comparados aos valores experimentais.
2.6. Dissolução de medicamentos
Marcolongo (2003) define dissolução de forma simplificada como sendo um processo
pelo qual um fármaco é liberado de sua forma farmacêutica e se torna disponível para ser
absorvido pelo organismo.
Segundo Aguiar et al. (2005) a absorção de fármacos, a partir de formas
farmacêuticas sólidas administradas por via oral, depende de sua liberação e dissolução nas
condições fisiológicas e permeabilidade das membranas. Com base nestas considerações,
pode-se afirmar que a dissolução in vitro é uma etapa importante para prever o desempenho
in vivo do medicamento.
Entende-se como perfil de dissolução a relação entre a porcentagem de fármaco
dissolvido em função do tempo e consiste numa técnica relativamente rápida e barata para
avaliar formas farmacêuticas sólidas antes do teste clínico.
O meio de dissolução utilizado nos testes in vitro deve ser tal que simule condições
gástricas e/ou intestinais, dependendo da informação que se deseja. A análise da
quantidade liberada, durante o teste de dissolução, geralmente é feita por cromatografia
(HPLC) ou espectrofotometria.
Segundo Nitz (2006), a funcionalidade da operação de recobrimento na indústria
farmacêutica está geralmente associada ao perfil de liberação do composto ativo do
medicamento. O filme ou película que recobre os grânulos funcionam como uma barreira ao
transporte de massa, proporcionando certa característica de dissolução da droga. Em
alguns casos deseja-se obter produtos em que a liberação seja imediata. Em outros
produtos uma liberação prolongada e pH-independente e, existem os casos em que se
deseja atribuir gastro-resistência à dosagem, de modo que a absorção ocorra apenas no
intestino. É indispensável que estudos que tratam de desenvolvimento de produtos
recobertos e processos de recobrimento venham acompanhados de avaliações do perfil de
dissolução do fármaco.
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
29
3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
3.1. Materiais Utilizados
3.1.1. Extrato seco de quebra pedra (Phyllanthus niruri L.)
O extrato seco de quebra pedra (Phyllanthus niruri L.) foi adquirido na YOD Comércio
de Produtos Naturais LTDA, apresentando-se como um pó fino de coloração parda clara,
odor característico e higroscópico. Para obtenção do extrato, conforme informação do
fabricante foi utilizada a planta inteira e água como solvente para extração. O extrato seco
foi produzido no spray dryer. Testes realizados no Laboratório de Controle de Qualidade
YOD indicam uma umidade de 5,75%. Com relação à análise microbiológica, a contagem
total de bactérias, fungos e leveduras foram menores que 10 UFC⁄g. O laudo emitido
considerou o produto aprovado, encontrando-se dentro das especificações.
3.1.2. Suspensão de recobrimento
As partículas de grânulos de extratos fitoterápicos foram recobertas por atomização
da suspensão polimérica à base de Eudragit
®
contendo 12 % de sólidos em suspensão
utilizando o leito de jorro. Esta suspensão foi escolhida com base no trabalho realizado por
Silva (2003) que utilizou à mesma formulação no recobrimento de MICROCEL em leito
fluidizado, obtendo um recobrimento total das partículas com aspecto estético agradável. A
Tabela 3.1 apresenta a formulação da suspensão.
Cada um dos componentes da suspensão possui uma função específica. O
polietileno glicol – PEG 6000 e o citrato de trietila são plastificantes, ou seja, dão
flexibilidade à película para suportar as tensões mecânicas; o talco e o estearato de
magnésio têm a função de agentes de separação e alisamento de forma a reduzir a
aglutinação da película ao secarem, além disto, o estearato de magnésio ainda possui a
função de diminuir a tensão superficial da suspensão facilitando o espalhamento da mesma
sobre a partícula; o dióxido de titânio é o opacificante, ele fornece ao revestimento uma
coloração uniforme que impede que o núcleo seja visualizado; por fim o corante é utilizado
para dar cor e boa aparência às partículas recobertas.
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
30
Tabela 3.1 – Composição da suspensão de recobrimento
Reagentes (%) em massa
Eudragit
®
16,7
PEG 6000 0,75
Citrato de trietila 0,50
Estearato de magnésio 1,00
Talco 2,75
Dióxido de titânio 1,20
Corante 0,80
Água 76,30
Fonte: Silva, 2003.
3.2. Equipamento Experimental
O secador de leito de jorro utilizado no processo de recobrimento é mostrado na
Figura 3.1. O leito é constituído de uma base cônica de acrílico, com ângulo interno de 60º,
acoplada a uma coluna cilíndrica também em acrílico, com diâmetro interno de 15 cm e 45
cm de altura. O diâmetro do orifício de entrada é de 3,0 cm.
LEGENDA
1. Soprador 6. Coluna 11. Válvula
2. Rotâmetro 7. Atomizador 12. Manômetro Bourdon
3. Aquecedor 8. Reservatório da suspensão 13. Ciclone
4. Válvula 9. Bomba peristáltica 14. Coleta de pó
5. Entrada do leito 10. Linha de ar comprimido 15. Manômetro diferencial
Figura 3.1 – Esquema experimental do secador de leito de jorro
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
31
O ar de secagem é fornecido ao sistema por um soprador (1) aquecido por um
conjunto de resistências (3). A vazão do ar na entrada é medida por um rotâmetro (2) e
controlada por uma válvula (4). A pressão dentro do leito é medida por um manômetro
diferencial em U (15). A suspensão de recobrimento (8) é transportada por uma bomba
peristáltica (9) até o bico atomizador de duplo fluido (7) e uma linha de ar comprimido (10)
fornece ar ao bico atomizador sendo, a pressão do ar medida por um manômetro de
Bourdon (12) e a vazão controlada por uma válvula (11).
Na Figura 3.2 podem ser observados o sistema experimental e os periféricos.
Observa-se que abaixo do reservatório da suspensão há um agitador magnético, pois a
suspensão a base de Eudragit
®
não pode ser submetida à agitação mecânica, pois o
material sofre mudanças no seu comportamento reológico devido às tensões de
cisalhamento, resultando num produto com aspecto gelatinoso que não pode ser utilizado no
processo de recobrimento por gerar problemas no transporte e atomização (SILVA, 2003).
Figura 3.2 – Sistema experimental do secador de leito de jorro
3.2.1. Sistema de atomização
O ar utilizado no sistema de atomização foi fornecido por um compressor SCHULTZ
de 2 estágios modelo MSV 20/350 de 854 cilindradas com potência de 5 CV, deslocamento
de 572 L/min e pressão máxima de 175 lbf/in
2
. A linha possui um diâmetro interno de 3/4
polegadas e pressão de atomização medida através de um manômetro de Bourdon em
kg/cm
2
(bar).
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
32
A suspensão de recobrimento, localizada em um becker de 600 ml e submetida à
agitação magnética, é bombeada até o bico atomizador por meio de uma bomba peristáltica
Masterflex, modelo L/S 72200-20. A suspensão de recobrimento é conduzida ao bico por
uma mangueira de silicone de diâmetro interno de 1,6 mm. A bomba é ajustada para
fornecer a vazão de suspensão desejada.
A suspensão quando entra em contato com o ar comprimido, é atomizada,
produzindo um jato de aspersão de gotículas finamente divididas. O tamanho dessas
gotículas dependerá da vazão e da pressão de ar. Segundo Silva (2003), outros fatores que
afetam o tamanho das gotículas são viscosidade e tensão superficial da suspensão de
recobrimento, o modelo do bico atomizador e o ângulo do jato formado na saída do bico.
O bico atomizador utilizado é de duplo fluido (Figura 3.3), com jato redondo e mistura
interna. O modelo escolhido foi SU12, adquirido da Spraying Systems, com capacidade de 5
a 61 mL/min e 69 a 400 kPa para vazão e pressão, calibrada para água, fornecendo a mais
fina graduação de atomização para determinada vazão e pressão.
Figura 3.3 – Bico atomizador a ar
3.2.2. Especificação da linha de ar de jorro
Um soprador radial marca EBERLE, modelo S 100 L2, com 4 CV de potência fornece
o ar necessário para jorrar as partículas. A medida da vazão é feita por um rotâmetro
localizado na linha do ar de jorro, com uma faixa de leitura entre 0 e 400 m
3
/h.
3.2.3. Equipamentos periféricos e instrumentação
− Agitador de peneiras marca CONTENCO-Pavitest, com marcador de tempo;
− Agitador magnético Nova Ética modelo 113;
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
33
− Agitador magnético;
− Anemômetro digital, MOD. AM 4201 marca LUTRON, com sensor tipo hélice de
baixa fricção, para medidas de velocidade do ar, com precisão de 0,1;
− Balança Mettler PC 440, capacidade 0,440Kg, com precisão de leitura de 0,001g,
fabricada pela Mettler Instrument, AG, Suíça, para acompanhar a cinética do arraste
das partículas finas;
− Balança AND, capacidade 210g, com precisão de leitura 0,0001g, fabricada pela A &
D Company Limited – Japão;
− Bomba peristáltica da Masterflex, Modelo 77200-20;
− Ciclone, construído em PVC, para coletar o pó baseado na configuração LAPPLE;
− Compressor radial, marca EBERLE, modelo S 100 L2;
− Cronômetro marca Gallemkanp, referência TKM 340 Y;
− Estereomicroscópio Olympus SZX9 com câmara Olympus U-TVO 5XC acoplado a
um sistema de aquisição de imagem – ScanPro;
− Estufa com renovação e circulação de ar, modelo MA 035, fabricada pela Marconi;
− Estufa de secagem e esterilização, modelo 315 SE, fabricada pela FANEM;
− Higrômetro / Termômetro, modelo HT-3003 com medidores de umidade relativa
entre 10 e 95% e temperatura de 0 a 50
o
C fabricado pela LUTRON, com precisão de
0,1;
− Manômetro diferencial tipo tubo em “U”, cujo líquido manométrico é óleo com
densidade igual a 870,0 kg/m
3
, para medidas de pressão.
− Termômetro de mercúrio Incoterm.
3.3. Metodologia
3.3.1. Preparação dos grânulos
Para a realização dos ensaios de recobrimento, em leito de jorro convencional, fez-
se uma granulação do extrato, devido ao tamanho da partícula ser muito pequeno para
jorrar. A granulação do extrato seco de quebra-pedra consistiu em duas etapas:
1. Fase úmida: misturou-se 75% de extrato e 10% de PVP-K30. Passou-se a mistura de
pós em peneiras por duas vezes para garantir a homogeneização. Com 15% do
PVP-K30 que foi reservado preparou-se uma solução com álcool etílico que era
mantida sob agitação até total mistura do pó com o álcool. O pó homogeneizado foi
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
34
sendo umedecido lentamente com a solução até obter a consistência desejada. Em
seguida passou-se essa mistura na peneira com abertura de 3,35 mm.
2. Fase de secagem: a mistura foi pré-seca por 20 minutos em estufa com circulação
de ar à temperatura de 60
o
C. Com a mistura ainda úmida, passou-se novamente na
peneira utilizando malha com abertura de 3,35 mm. Deixou-se secar durante 24
horas em estufa a 40
o
C. O material obtido foi peneirado para determinação
granulométrica do produto.
3.3.2. Caracterização das partículas
A caracterização do extrato fitoterápico seco foi realizada em duas etapas:
Inicialmente, na matéria-prima adquirida, ou seja, no extrato fitoterápico bruto e na segunda
etapa, também com o extrato bruto, mas após a granulação do mesmo. Esta granulação se
faz necessária devido ao tamanho da partícula que é muito pequena e não é adequada à
dinâmica do leito de jorro. As seguintes determinações foram realizadas:
Distribuição granulométrica
: foi realizada por análise de peneiras, que consiste em colocar
uma massa conhecida de material em um conjunto de peneiras de abertura conhecida, com
agitação mecânica, e após 10 minutos medir a massa em cada uma das bandejas que
formam o conjunto. Nos ensaios realizados nesse trabalho foram utilizadas as peneiras
Tyler 100, 115, 150, 170 e 400 para o pó de extrato de quebra pedra, e para os grânulos,
utilizou-se Tyler 4, 6, 8, 10 e 14.
Densidade aparente do leito, densidade das partículas e porosidade
: A densidade aparente
do leito de extrato bruto e leito de grânulos de quebra pedra foram realizadas pela
determinação da massa contida num recipiente de volume conhecido. Para densidade das
partículas utilizou-se o método do deslocamento de volume, onde o líquido utilizado foi o
óleo de soja. Antes de submetidos à análise, as amostras permaneceram em estufa por 24
horas a 105
o
C, com o objetivo de eliminar toda umidade do extrato e grânulos. Para o
calculo da porosidade do leito estático empregou-se a Equação 3.1:
p
ap
ρ
ρ
ε
−=1 (3.1)
Onde:
ap
ρ
é a densidade aparente e
p
ρ
é a densidade da partícula.
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
35
Esfericidade: Uma característica física importante no processo que envolve o leito de jorro é
a esfericidade do grânulo. O cálculo da esfericidade baseou-se na projeção do diâmetro
médio geométrico do comprimento (d
1
), largura (d
2
) e espessura (d
3
) das áreas maior e
menor, sendo dada pela Equação 3.2:
()
1
3
1
321
d
ddd ⋅⋅
=
ϕ
(3.2)
Ângulo de repouso
: O ângulo de repouso é uma propriedade física importante para o estudo
da escoabilidade do leito de partículas. O ângulo de repouso de um sólido granular é o
ângulo formado pela superfície da pilha de material com a horizontal Este parâmetro foi
medido através do equipamento mostrado na Figura 3.4, constando de uma superfície plana
horizontal onde é colocada a amostra, em seguida este plano é inclinado gradativamente até
que ocorra o escoamento do material da superfície. Neste momento lê-se o ângulo formado
com a horizontal.
Figura 3.4 – Plataforma para medida de ângulo de repouso
3.3.3. Ensaios fluidodinâmicos em leito de jorro
Inicialmente foram realizados ensaios fluidodinâmicos do leito de jorro contendo
grânulos de extrato seco de quebra-pedra, avaliando-se a estabilidade do leito frente a
diferentes condições operacionais relativas à vazão do ar, carga do material a ser recoberto,
vazão de suspensão e temperatura do leito. Estes testes tiveram o objetivo de definir as
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
36
condições de operação de trabalho para realização dos ensaios de recobrimento, sendo
indispensável na escolha da faixa operacional para definição da matriz de planejamento
experimental.
3.3.3.1. Fluidodinâmica do leito
Para realização dos ensaios fluidodinâmicos foram utilizados grânulos de quebra
pedra em três tamanhos diferentes: Tyler 6, 8 e 10, cujos diâmetros médios são 3,35, 2,36 e
1,7 cm, respectivamente. Estes ensaios foram realizados seguindo a metodologia descrita:
Inicialmente, foram introduzidos no secador os grânulos de quebra pedra na
quantidade desejada, ou seja, carregava-se a coluna com 0,3, 0,5 e 0,7 kg de grânulos de
quebra pedra, correspondente a altura do leito estático de 10, 12 e 14 cm, respectivamente.
Essa quantidade corresponde a 8 cm da parte cônica e o restante na parte cilíndrica. Com a
válvula que controla a entrada de ar no leito fechada, acionava-se o compressor,
aumentando gradativamente a vazão do gás e registrando-se a queda de pressão
correspondente. No momento da formação do jorro interno, registrava-se a queda de
pressão máxima ΔP
M
e atingida a estabilidade, anotava-se a queda de pressão de jorro
estável ΔP
jm
. Este procedimento foi realizado até a abertura total da válvula controladora da
velocidade do ar. Quando alcançado este ponto fazia-se o procedimento inverso, variando
cuidadosamente a vazão do ar para obtenção da curva de retorno. No momento que era
observado o menor valor da velocidade em que ainda verificava-se a formação da fonte foi
registrado a velocidade de jorro mínimo U
jm
e prosseguia-se o experimento até interrupção
completa do fluxo de gás. Foi determinada a perda de carga no leito vazio e subtraída a
perda de carga no distribuidor do ΔP total na determinação da queda de pressão do leito.
Além da queda de pressão, medidas de altura de fonte e do anel foram determinadas por
meio de uma régua graduada.
3.3.3.2 Influência do ar de atomização na fluidodinâmica do jorro
As condições de trabalho para o recobrimento foram determinadas através do estudo
da influência do ar de atomização sobre a fluidodinâmica da partícula com o objetivo de
estabelecer as condições adequadas de jorro e velocidade de operação.
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
37
Este estudo foi realizado com carga de grânulos igual a 0,5 kg, ocupando
aproximadamente 4 cm da parte cilíndrica do leito, sendo essa massa escolhida porque
apresentou melhores condições de jorro nos ensaios anteriormente descritos. As pressões
de atomização utilizadas foram 0,5; 1,0 e 1,5 bar e, partículas de tamanho 6, 8 e 10 na
classificação Tyler, totalizando 9 ensaios. O bico atomizador foi posicionado a 1 cm da
superfície do leito. Segundo Silva (2003), a expulsão das gotículas do leito, pelo ar de
atomização é causada por uma altura maior do bico e, pode favorecer a secagem da
suspensão antes mesmo desta entrar em contato com as partículas, diminuindo a eficiência
do processo. Mas, se o bico estiver muito próximo à superfície do leito, pode ocorrer o
encharcamento do mesmo, favorecendo a formação de aglomerados. A altura do bico foi
escolhida de acordo com testes preliminares (SOUZA et al., 2006).
Nestes ensaios, o procedimento utilizado foi o mesmo descrito no item 3.3.3.1., a
diferença é que a válvula de controle do ar de atomização estava aberta nas diversas
pressões anteriormente relatadas. Com a obtenção desses dados foi possível construir as
curvas de queda de pressão em função da velocidade do ar e ver o efeito do ar de
atomização sobre a fluidodinâmica do leito de jorro com grânulos de quebra pedra.
3.3.4 Testes preliminares de recobrimento
Os testes preliminares tiveram como objetivo estudar o desempenho do recobrimento
de grânulos do extrato fitoterápico seco de quebra-pedra em leito de jorro observando-se a
influência da velocidade do ar de secagem e da carga sobre o desempenho do recobrimento
(ARAÚJO et al., 2006).
Estes ensaios de recobrimento foram realizados com cargas de 300, 400 e 500 g do
extrato de quebra - pedra granulado e com velocidades do ar de secagem de 0,64; 0,68 e
0,76 m/s, de acordo com o planejamento fatorial de 2
2
+ 3 repetições no ponto central tendo
como variáveis de entrada a carga de partículas e a velocidade do ar de secagem, e como
resposta a eficiência do recobrimento, o crescimento da partícula e taxa de evaporação. Em
todos os ensaios permaneceram fixas as seguintes variáveis do processo: pressão de
atomização, 1bar; vazão da suspensão de recobrimento, 9 g/min; temperatura do ar de
secagem, 60
0
C; altura do bico atomizador em relação à superfície do leito, 1 cm.
Inicialmente o compressor era ligado com o leito vazio para que o ar de secagem fosse
aquecido até a temperatura desejada de 60
0
C. Quando a temperatura encontrava-se
estabilizada, desligava-se o compressor para que a carga fosse colocada no leito. Em
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
38
seguida, ligava-se novamente o compressor e a velocidade do ar era ajustada até ser obtido
o valor desejado. Atingido um jorro estável na velocidade requerida, iniciava-se o processo
de atomização da suspensão de recobrimento sobre o leito de partículas, com alimentação
contínua. Após aproximadamente 50 minutos de recobrimento, em todos os ensaios,
desligava-se a bomba peristáltica e as partículas permaneciam jorrando por 15 minutos para
diminuir a umidade das mesmas e facilitar a retirada do material do leito. Posteriormente
desligava-se o conjunto de resistências e o compressor, respectivamente. Por fim pesavam-
se os grânulos recobertos e a suspensão, e retiravam-se amostras para o cálculo da
umidade.
Na Tabela 3.2 pode ser visto o nível codificado e real das variáveis de entrada que
foram utilizadas nos experimentos.
Tabela 3.2 – Variáveis independentes e seus níveis para o planejamento
experimental (testes preliminares)
Níveis
Variáveis Independentes
-1 0 +1
Velocidade do ar (m/s) 0,64 0,68 0,76
Carga de partículas (g) 300 400 500
Durante os ensaios preliminares, observou-se que o processo de recobrimento
poderia ser conduzido com alimentação contínua da suspensão de recobrimento para
vazões de suspensão de 9,0 g/min. Para avaliar melhor a influência da vazão de suspensão
estabeleceu-se que esta vazão seria o valor central para o estudo da influência da mesma.
Também foi definido nos ensaios iniciais a altura do bico atomizador em relação a altura do
leito de partículas. Devido à pequena expansão observada no leito quando este encontrava-
se em condições de operação, foi possível operar com uma distância do bico de 1 cm com
relação ao leito fixo, minimizando as perdas da suspensão por arraste ou por deposição nas
paredes da coluna.
3.5. Planejamento experimental
O objetivo do planejamento experimental utilizado no estudo do recobrimento foi
verificar os efeitos das variáveis operacionais escolhidas sobre os resultados obtidos. Após
a realização dos testes preliminares, avaliou-se que os ensaios de recobrimento poderiam
ser conduzidos com ampliação dos valores das variáveis estudadas. Em todos os ensaios
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
39
permaneceram fixas a carga de partículas em 400 g, a velocidade do ar de secagem de 0,69
m/s e a altura do bico atomizador em relação à superfície do leito, 1 cm.
Visando obter um melhor estudo sobre a otimização do processo e analisar a
influência das variáveis de entrada: pressão de atomização (P
at
), vazão de suspensão (W
s
) e
temperatura do ar de entrada (T
ar
) sobre as variáveis de respostas: eficiência do processo
(η), crescimento relativo da partícula (δ), índice de aglomerados (Agl) e taxa de evaporação
(TE), assim como as interações entre elas, escolheu-se o método de planejamento fatorial
2
3
, com 6 pontos axiais e 3 experimentos no ponto central resultando desta forma em 17
experimentos.
A Tabela 3.3 apresenta as variáveis e os níveis que foram utilizados nos ensaios
experimentais de recobrimento. Os valores ou níveis de cada uma das variáveis
independentes foram estabelecidas com referência a trabalhos anteriores (SILVA, 2003;
ARAÚJO, 2006 e SOUZA, 2006). A temperatura foi estabelecida levando-se em
consideração a limitação do polímero e do princípio ativo que acima de 70ºC degradam.
Com relação à pressão de atomização e vazão de suspensão foi definida na mesma faixa
utilizada por Silva (2003).
Tabela 3.3 – Variáveis independentes e seus níveis para o planejamento experimental
Níveis
Variáveis
Independentes
-1,682 -1 0 +1 +1,683
P
at
(bar) 0,26 0,5 1,0 1,5 1,84
W
s
(g/min) 3,96 6,0 9,0 12,0 14,04
T
ar
(
o
C) 43,2 50 60 70 76,8
3.6. Cálculo da eficiência, crescimento relativo e índice de aglomerados
durante o processo de recobrimento
A eficiência do processo de recobrimento foi calculada pela seguinte Equação 3.2:
100⋅
⋅⋅
−
=
atSS
of
tCW
MM
η
(3.2)
O crescimento relativo de massa é calculado por:
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
40
100⋅
−
=
o
of
M
MM
δ
(3.3)
Aglomeradas são partículas que após o processo de recobrimento apresentam
diâmetro maior do que a faixa de tamanho utilizada, e são separadas através de
peneiramento. Com isso, define-se o índice de aglomeração e é dado pela Equação 3.4:
100⋅=
t
agl
M
M
Agl (3.4)
As definições acima citadas foram utilizadas por outros diversos autores em
trabalhos sobre recobrimento (SILVA, 2003; OLIVEIRA, 1992; AYUB, 1993; DONIDA, 2000).
3.7. Cálculo da Taxa de Evaporação do Leito de Jorro
A taxa de evaporação do leito de jorro durante o recobrimento foi calculada a partir
do seguinte balanço de massa.
FgrânulosF
suspensão
OHIgrânulosI
XMSaída
MXMEntrada
⋅=
+
⋅
=
)(
)(
)(
2
(3.5)
Onde:
)( grânulosI
M = massa inicial dos grânulos
I
X
= umidade dos grânulos sem recobrimento
)( grânulosF
M
= massa final dos grânulos
F
X
= umidade dos grânulos com recobrimento
M
H2O(suspensão)
= massa de água contida na suspensão alimentada
Assim, a taxa de evaporação foi calculada através da Equação 3.6:
Tempo
SaídaEntrada
evaporaçãodeTaxa
)(
−
=
(3.6)
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
41
3.8. Processo de recobrimento
A preparação do leito para o início do processo de recobrimento foi realizada de
forma similar aos ensaios preliminares. Para dar início ao processo, primeiramente, o
compressor fornecia ar ao sistema com o leito vazio. Em seguida, o ar era aquecido por um
conjunto de resistências até a temperatura desejada de acordo com o planejamento dos
experimentos. Estabilizada a temperatura do leito, o equipamento era então desligado e a
carga era colocada dentro da coluna. O equipamento era ligado novamente e a velocidade
de trabalho ajustada de modo a oferecer um jorro estável. A escolha da carga e da
velocidade de operação foi estabelecida de acordo com os testes de recobrimento
preliminares.
A próxima etapa foi a atomização da suspensão de recobrimento sobre o leito de
partículas. Neste momento mais duas variáveis do processo foram estabelecidas: a vazão
da suspensão de recobrimento e a pressão do ar de atomização. A bomba peristáltica foi
ajustada na vazão pré-estabelecida e depois ligada. Ao chegar ao bico atomizador, à
suspensão de recobrimento entrou em contato com a corrente de ar comprimido, ocorrendo
à pulverização da suspensão sobre o leito de partículas. Após o recobrimento, a bomba
peristáltica foi desligada e as partículas ficaram jorrando por 10 minutos para reduzir a
umidade das partículas, evitando o empacotamento e facilitando a retirada do material.
Considerou-se o fim do processo de recobrimento quando os 0,5 kg de suspensão foram
totalmente alimentados sobre o leito de partículas.
O produto final foi retirado da coluna e pesado. Uma amostra foi retirada para
determinação de umidade em estufa com circulação de ar a 105
o
C. Estes dados foram
utilizados nos cálculos da eficiência do processo de recobrimento e crescimento relativo de
partículas.
3.9. Observação da qualidade do recobrimento
A observação visual da qualidade da superfície recoberta foi realizada através de um
microscópio óptico, Estereomicroscópio Olympus SZX9 com ampliação de até 50X.
Observou-se a superfície dos grânulos de quebra pedra recobertos analisando o formato
das partículas, a existência de fissuras ou furos no filme de recobrimento e a uniformidade
da cor.
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
42
3.10. Teste de dissolução
Objetivando avaliar a qualidade do recobrimento, os grânulos revestidos de quebra-
pedra foram submetidos a ensaios de liberação in vitro.
Rodrigues (2001) apresentou para as diversas partes da planta de quebra-pedra a
seguinte composição: para sementes: ácido linoléico, ácido linolênico, ácido ricinoléico; para
folhas: compostos fenólicos, vitamina C, ligninas, triterpenóides; parte aérea: flavonóides,
quercitrina, quercetina, rutina, astragalina, nirurina, fisetina-4-0 glicosídeo, triacontanal,
triacontanol e hipofilantina; e raízes: derivados flavônicos, triterpenóides e esteróide
estradiol. Como a amostra utilizada correspondia a uma mistura de partes da planta, tomou-
se como padrão para acompanhamento da qualidade do recobrimento a liberação de
flavonóides totais.
Para verificação da gastro-resistência dos grânulos recobertos em relação aos
grânulos não-recobertos, utilizou-se o teste de dissolução citado por Silva (2003), método
este descrito na Farmacopéia Americana (USP-XXIV, 1997) para avaliação de formas
farmacêuticas de liberação gastro-resistentes.
Foram realizados três testes de dissolução, utilizando-se seis amostras em cada um,
correspondendo a seis cubas do aparelho de dissolução, de acordo com a seguinte
disposição:
Dissolução 1: duas amostras com grânulos não recobertos; uma amostra dos
grânulos de cada tempo de recobrimento (15, 30, 45 e 60 min) obtidos do experimento 01.
Dissolução 2: uma amostra dos grânulos com 76 minutos de recobrimento do
experimento 01; uma amostra de cada tempo de recobrimento (15, 30, 45 e 60 min) obtidos
do experimento 06.
Dissolução 3: uma amostra de cada tempo de recobrimento (15, 30, 45 e 60 min)
obtidos do experimento 10; uma repetição dos grânulos com tempo de recobrimento 30 e
60 minutos do experimento 01.
Os perfis de liberação foram obtidos em um aparelho, ilustrado na Figura 3.5, de
dissolução Nova Ética, utilizando-se o método da pá, a uma rotação de 100 rpm. A
Capítulo 3 – Procedimentos Metodológicos
Ana Paula Trindade Rocha.
43
temperatura das cubas de dissoluções foram mantidas a 37
o
C com tolerância de 0,5
o
C.
Como meio de dissolução foi utilizado 750 ml de ácido clorídrico 0,1 M por 120 minutos.
Decorrido esse tempo, foi adicionado em cada cuba 250 ml de fosfato de sódio
tribásico 0,2 M e o pH foi ajustado para 6,8 com o auxílio de hidróxido de sódio 2 M ou ácido
clorídrico 2 M quando necessário. O tempo de permanência nesse meio foi de 45 minutos,
devendo a quantidade mínima dissolvida ser superior a 75 %.
Aproximadamente 2 g de grânulos são colocados nos cestos secos do dissolutor. O
ínicio da contagem do tempo se dá quando o cesto é baixado. Alíquotas de 5 ml do meio de
dissolução foram retiradas nos tempos 30, 60, 120, 125, 130, 140 e 165 minutos, sendo
repostos os volumes retirados. A quantificação do teor de flavonoídes no meio de dissolução
foi realizado por espectrofotometria UV-visível, utilizando um comprimento de onda de 425
nm. Como branco foi empregado à solução de tampão fosfato (pH 6,8).
3.5 – Dissolutor de seis cubas Nova Ética
A solução de referência para a quantificação dos resultados foi preparada pela
dissolução de 0,5 g do granulado não revestido em 40 ml de solução alcoólica a 40%. A
curva de calibração para quantificar o teor de flavonoídes nas amostras estudadas foi feita
com quercetina, que é a substância utilizada como padrão para este princípio ativo.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
44
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste Capítulo serão apresentados dados relativos ao estudo do processo de
recobrimento contínuo de grânulos de quebra-pedra (Phyllanthus niruri L.) em leito de jorro.
Inicialmente, serão apresentados os dados referentes à caracterização dos grânulos de
extrato seco de quebra pedra e, em seguida, os estudos fluidodinâmicos do leito de jorro.
Com relação aos ensaios de recobrimento, este serão apresentados em duas etapas: os
testes preliminares de recobrimento e o recobrimento propriamente dito para cumprir os
objetivos deste trabalho. Para finalizar, resultados acerca da qualidade do produto obtido
serão apresentados e discutidos com exposição de dados que tratam da parte de dissolução
de principio ativo testando a qualidade do filme de recobrimento.
4.1. Caracterização do extrato seco de quebra pedra
A caracterização das partículas de extrato de quebra pedra utilizadas nos testes
preliminares e no recobrimento foi realizada de acordo com a metodologia descrita no
Capítulo 3. Como foi dito anteriormente, essa caracterização foi feita em duas etapas: no
extrato fitoterápico bruto e depois do processo de granulação com o objetivo de identificar as
partículas utilizadas neste trabalho.
Mesmo o processo de granulação sendo realizado em peneira de abertura 3,35 mm
(Tyler 06) uma distribuição bastante disforme era obtida, por isso, para fins de caracterização,
estas partículas foram divididas em três lotes diferentes:
− Partículas retidas na peneira Tyler 06 de abertura igual 3,35 mm;
− Partículas retidas na peneira Tyler 08 de abertura igual 2,36 mm:
− Partículas retidas na peneira Tyler 10 de abertura igual 1,7 mm.
Para tanto, foi realizada a distribuição granulométrica antes e depois da granulação
por análise de peneiras. Densidade aparente do leito estático (
ap
ρ
), densidade das partículas
(
p
ρ
) e porosidade do leito (ε) também foram determinadas. Por fim, a esfericidade (ϕ) e o
ângulo de repouso (θ). Na Tabela 4.1 e Figuras 4.1 e 4.2 encontram-se os resultados obtidos.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
45
Tabela 4.1 – Caracterização do extrato bruto e grânulos de Quebra pedra
Grânulos
Propriedade
Tyler 6 Tyler 8 Tyler 10
Extrato
Bruto
D
p
(mm) 3,35 2,36 1,7 86,1µm
ρ
ap
(g/cm
3
) 0,40 0,46 0,48 1,5
ρ
p
(g/cm
3
) 0,85 0,81 0,83 1,4
ε 0,53 0,43 0,42 _
ϕ
0,68 0,70 0,68 _
θ 25 25 25 _
De acordo com as características físicas apresentadas na Tabela 4.1 pode-se
concluir que o processo de granulação permitiu obter partículas de diferentes tamanhos,
mas com propriedades físicas bastantes uniformes, condição necessária para uma correta
avaliação da influência do tamanho dos grânulos sobre a fluidodinâmica.
4.1.1. Distribuição granulométrica
Como apresentado na metodologia, o extrato seco de quebra-pedra, obtido via spray
dryer, foi adquirido da YOD Comércio de Produtos Naturais Ltda e apresenta densidade
aparente de 1,5 g/cm
3
e distribuição granulométrica, conforme Figura 4.1.
40 90 104 125 150
0
5
10
15
20
25
30
35
40
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.1 - Distribuição granulométrica do extrato seco de quebra-pedra por análise de
peneira
A distribuição apresentada na Figura 4.1 mostra que em torno de 40 % das partículas
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
46
ficaram retidas na peneira de mesh 400, indicando que a distribuição apresenta grande
quantidade de material com tamanho em torno de 50 μm. Para a referida distribuição, o
diâmetro médio de Sauter foi 86,1 μm. Por sua vez, o granulado produzido por via úmida, a
partir do extrato seco, de acordo com a Figura 4.2, apresenta o diâmetro médio da
distribuição igual a 2,7 mm. Observa-se que o diâmetro dos grânulos está bastante
distribuído, pois nenhuma faixa de tamanho, de acordo com o histograma, apresentou
porcentagem maior que 35 %. O tamanho dos grânulos encontra-se na faixa adequada para
o processamento em leito de jorro.
0,85 1,18 1,7 2,36 3,35
0
5
10
15
20
25
30
35
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.2 – Distribuição granulométrica do grânulo de extrato seco de quebra-pedra por
análise de peneira
A Figura 4.3 mostra uma foto que ilustra o aspecto do extrato em pó e de seu
granulado, produzido pelo processo por via úmida.
Figura 4.3 – Extrato em pó (a) e granulado (b) de quebra-pedra
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
47
4.2. Estudos fluidodinâmicos
4.2.1. Fluidodinâmica do leito
O estudo das variáveis fluidodinâmicas tornou-se essencial na fase inicial deste
trabalho, pois através destes resultados, podem-se conhecer o comportamento dos grânulos
com relação aos parâmetros fluidodinâmicos como velocidade de jorro mínimo (V
jm
), queda
de pressão máxima (ΔP
M
) e pressão de jorro estável (ΔP
jm
).
A curva característica refere-se às medidas de queda de pressão em função da
velocidade do ar, obtida através do método clássico citado por Mathur & Epstein (1974). A
obtenção dos dados, que deram origem a estas curvas foi dividida em duas etapas: a
primeira, variando-se a carga de partículas dentro do leito em 0,3; 0,5 e 0,7 kg com objetivo
de estudar esse efeito sobre a fluidodinâmica do jorro, e a segunda, mantendo-se uma
carga fixa em 0,5 kg de grânulos e com pressão de atomização ligada, variando em 0,5; 1,0
e 1,5 bar. Todos os ensaios foram feitos para os três tamanhos de partículas estudadas
conforme metodologia descrita no Capítulo 3. A seguir são apresentadas as curvas obtidas
e discussões a respeito das mesmas.
Observando a Figura 4.4, para carga de 0,5 kg e tamanho de partícula 1,7 mm,
verifica-se claramente um ponto máximo na curva de velocidade crescente, chamado de
queda de pressão máxima. O valor da queda de pressão de jorro mínimo está indicado pela
seta preta.
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Velocidade Crescente
Velocidade Decrescente
Tyler 10
Carga 0,5 Kg
Figura 4.4 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,5 kg e tamanho de partícula
1,7 mm
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
48
Na curva de velocidade decrescente, a velocidade de jorro mínimo está indicada pela
seta vermelha. Esta curva ilustra o comportamento fluidodinâmico típico observado também
para as demais cargas de grânulos de quebra pedra estudadas.
Neste trabalho, foram estudadas três correlações empíricas que predizem os valores
do parâmetro fluidodinâmico velocidade de jorro mínimo (U
jm
,) para comparar estes valores
com os obtidos experimentalmente. Na Tabela 4.3 faz-se uma análise comparativa dos
dados experimentais de U
jm
, obtidos no sistema de leito de jorro convencional com grânulos
de quebra pedra, utilizando-se uma carga de 0,5 Kg, com os estimados através das
correlações empíricas apresentadas no Capítulo 2.
Para o cálculo de U
jm
foram utilizadas as propriedades do grânulo de quebra-pedra
descritas na Tabela 4.1. Como se observam na Tabela 4.2 os valores de U
jm
obtidos pelas
correlações apresentam desvios consideráveis em comparação com os obtidos
experimentalmente. Excetua-se, entretanto, a correlação proposta por Mathur e Gishler
(1955) que se mostrou satisfatória, predizendo o valor bem próximo ao experimental para
partículas de tamanhos 3,35 e 2,36 mm, enquanto a de tamanho 1,7 mm mostrou um desvio
de 0% predizendo exatamente o valor experimental. Valores elevados de desvio indicam
que as correlações não predizem satisfatoriamente o comportamento fluidodinâmico do leito
de jorro para o caso particular do presente trabalho.
Tabela 4.2 – Velocidade de jorro mínimo experimental e calculado por correlações
para carga igual a 0,5 Kg. Altura do leito estático de 12 cm.
Correlações para U
jm
(m/s) Desvio (%)
D
p
(mm)
U
jm
(m/s)
Experimental
2.1 2.2 2.3 2.1 2.2 2.3
3,35 0,63 0,59 0,33 1,18 6,35 46,84 87,3
2,36 0,47 0,40 0,23 0,89 14,56 47,96 89,07
1,7 0,29 0,29 0,17 0,71 0 42,27 144,8
4.2.1.1. Influência da carga de partículas na fluidodinâmica do jorro mínimo
Nas Figuras 4.5, 4.6 e 4.7 estão representadas as curvas de queda de pressão em
função da velocidade crescente do ar, mostrando a comparação das curvas características
para um tamanho fixo de partículas em cada uma das figuras, ou seja, tamanho 3,35 mm,
2,36 mm e 1,7 mm, respectivamente. As cargas foram variadas em 0,3; 0,5 e 0,7 kg, que
correspondem à altura do leito estático de 10, 12 e 14 cm, respectivamente.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
49
0,00,20,40,60,81,01,2
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
0,3 Kg
0,5 kg
0,7 Kg
Tyler 6
Velocidade Crescente
Figura 4.5 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7 kg e tamanho de
partícula 3,35 mm (velocidade crescente).
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
0,3 Kg
0,5 Kg
0,7 Kg
Tyler 08
Velocidade Crescente
Figura 4.6 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7 Kg e tamanho
de partícula 2,36mm (velocidade crescente).
Percebe-se que o aumento da carga de grânulos provoca um aumenta o valor da
queda de pressão máxima para um mesmo tamanho de partículas, ou seja, a perda de
carga aumenta com o aumento da altura do leito. Esse resultado, já esperado, pode ser
justificado pelo aumento da camada de partículas que é necessário romper para que as
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
50
mesmas jorrem, sendo a queda de pressão máxima atingida antes do inicio do jorro, no final
do período em que o leito se comporta como um leito fixo.
Observa-se também que tanto a pressão de jorro estável como à velocidade de jorro
mínimo são alteradas pela carga, enquanto que o diâmetro das partículas influencia em
maior grau esses parâmetros.
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
0,3 Kg
0,5 Kg
0,7 Kg
Tyler 10
Velocidade Crescente
Figura 4.7 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7 Kg e tamanho
de partícula 1,7 mm (velocidade crescente).
Para as curvas de queda de pressão em função da velocidade decrescente,
mostradas nas Figuras 4.8, 4.9 e 4.10, verifica-se que a determinação da U
jm
a partir destas
curvas está sujeita a incerteza devido à dificuldade em observar a região na qual ocorre o
colapso do jorro. Observa-se que em geral com o aumento da carga aumenta a queda de
pressão de jorro estável provocando igualmente um aumento na velocidade de jorro mínimo.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
51
0,00,20,40,60,81,01,2
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
0,3 Kg
0,5 kg
0,7 Kg
Tyler 6
Velocidade Decrescente
Figura 4.8 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7 kg e tamanho de
partícula 3,35 mm (velocidade decrescente).
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
0
50
100
150
200
250
300
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
0,3 Kg
0,5 kg
0,7 Kg
Tyler 08
Velocidade Decrescente
Figura 4.9 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7 kg e tamanho de
partícula 2,36 mm (velocidade decrescente).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
52
0,00,10,20,30,40,5
0
50
100
150
200
250
300
350
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
0,3 Kg
0,5 kg
0,7 Kg
Tyler 10
Velocidade Decrescente
Figura 4.10 – Curva característica de leito de jorro com carga de 0,3; 0,5 e 0,7 Kg e tamanho
de partícula 1,7 mm (velocidade decrescente).
É mostrado na Tabela 4.3 um resumo com os valores de ΔP
M
, ΔP
jm
e U
jm
para todos
os casos estudados. Observa-se que com o aumento da carga de partículas, a pressão
máxima aumenta e a pressão de jorro estável também aumenta com exceção das partículas
de tamanho 3,35 mm. Com relação à velocidade de jorro mínimo, houve um aumento do
valor com o aumento da carga de partículas, resultado que está de acordo com a literatura,
pois se sabe que a U
jm
é afetada diretamente pela altura do leito de partículas. Observa-se
ainda que com o aumento do diâmetro da partícula, para uma carga fixa, há o aumento da
pressão máxima e da velocidade de jorro mínimo.
Tabela 4.3 – Parâmetros fluidodinâmicos em função do tamanho e carga de
partículas
D
p
(mm) Carga (kg) ΔP
M
(Pa) ΔP
jm
(Pa) U
jm
(m/s)
0,3 1148,6 603,05 0,53
0,5 2066,6 393,2 0,63
3,35
0,7 3005,8 451,3 0,74
0,3 1078,2 289,9 0,41
0,5 1712,5 365,2 0,47
2,36
0,7 1789,5 419,6 0,62
0,3 502,7 245,7 0,20
0,5 1255,7 282,6 0,29
1,7
0,7 1796,3 406,9 0,33
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
53
4.2.1.2. Influência do ar de atomização na fluidodinâmica do leito de jorro
Nas Figuras 4.11, 4.12 e 4.13 são mostradas as curvas características de queda de
pressão em função da velocidade crescente sem e com influência do ar de atomização
sobre o leito de partículas. Observa-se que a queda de pressão máxima diminui com o
aumento da pressão do ar de atomização para a faixa de pressão estudada. Esse resultado
pode ser justificado pela alteração sobre a superfície devido à presença do ar de
atomização. Quando o ar de atomização atua sobre o leito de partículas ocorre uma
diminuição na altura do leito em conseqüência da atomização.
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Sem P
AT
P
AT
0,5 Bar
P
AT
1,0 Bar
P
AT
1,5 Bar
Velocidades Crescentes
Tyler 6
Figura 4.11 – Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e 1,5 bar e
tamanho de partícula 3,35 mm (velocidade crescente).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
54
0,00,10,20,30,40,50,60,70,8
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Sem P
AT
P
AT
0,5 Bar
P
AT
1,0 Bar
P
AT
1,5 Bar
Velocidades Crescentes
Tyler 8
Figura 4.12 – Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e 1,5 Bar e
tamanho de partícula 2,36mm (velocidade crescente).
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Sem P
AT
P
AT
0,5 Bar
P
AT
1,0 Bar
P
AT
1,5 Bar
Velocidades Crescentes
Tyler 10
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Figura 4.13 – Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e 1,5 bar e
tamanho de partícula 1,7mm (velocidade crescente).
Com relação à velocidade de jorro mínimo, observa-se nas Figuras 4.14 a 4.16 que
ocorre um pequeno aumento em seus valores comparada à situação sem o ar de
atomização, isso ocorre porque a carga usada nesses ensaios foi fixas (0,5 kg) mantendo a
altura do leito praticamente fixa. A grande diferença observada é com relação ao tamanho
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
55
da partícula, isso significa dizer que quanto maior as partículas maiores os valores de U
jm
.
Esse efeito pode ser visualizado na Figura 4.17, onde se tem a velocidade de jorro mínimo
em função da pressão de atomização. Na escolha da velocidade do ar de secagem para a
operação de recobrimento foi levado em conta o fator tamanho sendo escolhido uma
velocidade de operação que atenda toda a distribuição de tamanho de partícula.
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
0
50
100
150
200
250
300
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Sem P
AT
P
AT
0,5 Bar
P
AT
1,0 Bar
P
AT
1,5 Bar
Velocidades Decrescentes
Tyler 6
Figura 4.14 – Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e 1,5 bar e
tamanho de partícula 3,35mm (velocidade decrescente).
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
0
50
100
150
200
250
300
350
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Sem P
AT
P
AT
0,5 Bar
P
AT
1,0 Bar
P
AT
1,5 Bar
Velocidades Decrescentes
Tyler 8
Figura 4.15 – Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e 1,5 bar e
tamanho de partícula 3,36mm (velocidade decrescente).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
56
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4
0
50
100
150
200
250
300
Perda de Carga (Pa)
Velocidade Superficial (m/s)
Sem P
AT
P
AT
0,5 Bar
P
AT
1,0 Bar
P
AT
1,5 Bar
Velocidades Decrescentes
Tyler 10
Figura 4.16 – Curva característica de leito de jorro com pressões de 0,5; 1,0 e 1,5 bar e
tamanho de partícula 1,7 mm (velocidade decrescente).
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
U
jm
(m/s)
P
at
(bar)
D
p
3,35
D
p
2,36
D
p
1,7
Figura 4.17 – Efeito de P
at
sobre U
jm
Na Tabela 4.4 tem-se um resumo com os valores de ΔP
M
, ΔP
jm
e U
jm
para todas as
situações estudadas levando-se em conta o tamanho de partícula e a variação da pressão
de atomização.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
57
Tabela 4.4 – Parâmetros fluidodinâmicos em função do tamanho de partículas e
pressão do ar de atomização.
D
p
(mm) P
at
(Bar) ΔP
M
(Pa) ΔP
jm
(Pa) U
jm
(m/s)
0,0 2066,6 393,2 0,63
0,5 1967,0 269,9 0,71
1,0 1549,9 258,0 0,52
3,35
1,5 826,7 329,2 0,62
0,0 1712,5 365,2 0,47
0,5 1682,1 290,9 0,45
1,0 1273,1 309,9 0,42
2,36
1,5 845,1 283,8 0,37
0,0 1255,7 282,6 0,29
0,5 1145,5 327,2 0,22
1,0 888,4 285,1 0,13
1,7
1,5 729,7 283,6 0,18
Em geral, o ΔP
M
diminui com o aumento da pressão de atomização e com a
diminuição do tamanho de partícula. Comportamento semelhante, em termos de tendências
pode ser observado para velocidade de jorro mínimo. Quanto à ΔP
jm
, os valores com
pressão de atomização de 0,5 a 1,5 bar são todos em torno de 300 Pa, algo inferiores aos
encontrados sem atomização em condições semelhantes.
Resultados similares foram encontrados por outros pesquisadores, trabalhando com
recobrimento de uréia em leito de jorro bidimensional e recobrimento de celulose
microcristalina em leito fluidizado, respectivamente (DONIDA, 2000; SILVA, 2003).
4.3. Ensaios de recobrimento preliminares
Neste item será analisada a influência da velocidade do ar de secagem e da carga de
partículas sobre o desempenho do recobrimento dos grânulos do extrato de quebra-pedra
em leito de jorro. O desempenho do recobrimento será analisado através dos valores da
eficiência e da taxa de crescimento dos grânulos, bem como através das características
morfológicas do produto final. O efeito da velocidade do ar e da carga também será avaliado
através de uma análise estatística com o nível de 95% de confiança.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
58
Os ensaios de recobrimento mostraram-se satisfatórios no que diz respeito ao aspecto
qualitativo dos grânulos recobertos. Não houve aglomeração dos grânulos, conseqüência de
um jorro bastante desenvolvido e estável durante os ensaios, também foi observado um
recobrimento uniforme. Na Tabela 4.5 estão os valores da eficiência do processo, do
crescimento dos grânulos e da taxa de evaporação do leito de jorro para cada ensaio
realizado.
Tabela 4.5 – Valores codificados e valores reais das variáveis independentes e
respostas para os ensaios de recobrimento
Exp. Y1 Y2 V (m/s) M (g) η
(%)
δ
(%)
TE
(g/min)
01 - - 0,64 300 50 8,33 5,35
02 + - 0,76 300 69,3 12,53 5,09
03
*
- + 0,64 500 49,4 4,68 5,31
04
*
+ + 0,76 500 55,4 6,00 5,41
05 0 0 0,68 400 88,7 11,25 4,89
06 0 0 0,68 400 75,8 10,10 4,77
07 0 0 0,68 400 82,2 10,84 4,92
Fonte: Araújo et al (2006)
De acordo com a Tabela 4.5 observa-se que o aumento da velocidade do ar de 0,64
para 0,76 m/s, fixando-se as cargas, proporcionou um maior crescimento dos grânulos de
quebra-pedra e conseqüentemente uma maior eficiência do processo de recobrimento. Com
o aumento da velocidade do ar também aumenta a circulação de sólidos no leito de jorro, o
que favoreceu a uma maior quantidade de suspensão depositada sobre os grânulos em
relação aos ensaios com velocidades menores para um mesmo tempo de recobrimento.
Com o aumento da velocidade do ar, fixando-se a carga de 300g, a eficiência aumentou
19,3% e o crescimento 4,2%, já para carga de 500 g a eficiência e o crescimento
aumentaram 6 e 1,32%, respectivamente.
O efeito da carga de grânulos de quebra-pedra foi negativo em relação à eficiência
do recobrimento, ou seja, com o aumento da carga de 300 para 500g, fixando-se a
velocidade do ar, houve um decréscimo na eficiência do processo, como pode ser visto na
Tabela 4.5. Para a velocidade do ar de 0,64 m/s, verifica-se uma diminuição de 0,6% na
eficiência, o que não foi tão significativo. Já para 0,76 m/s a eficiência baixou 13,9%. Como
a eficiência está diretamente relacionada com o crescimento do grânulos, este também foi
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
59
menor para os ensaios com cargas de 500 g. O crescimento apresentou uma queda de 3,65
e 6,53% fixando-se as velocidades de 0,64 e 0,76 m/s, respectivamente. Como todos os
ensaios foram realizados em 50 min e com a mesma massa de suspensão alimentada, era
esperado que a eficiência do processo fosse menor com o aumento da carga, uma vez que
para recobrir 500 g dos grânulos com aproximadamente a mesma eficiência de recobrir 300
g seria necessário uma maior quantidade de suspensão, isso contribui para que o
crescimento dos grânulos e a eficiência fossem maiores para os ensaios com carga de
300g.
Através da Tabela 4.5 verifica-se que as maiores eficiências obtidas estão
relacionadas com os ensaios referentes ao ponto central, isto é, com a carga de 400 g e
velocidade do ar de 0,68 m/s. Nestes ensaios houve uma compensação dos efeitos da
velocidade do ar e da carga de forma que os valores intermediários em conjunto foram
favoráveis ao processo e proporcionou um recobrimento mais eficiente.
4.3.1. Análise Estatística
O efeito das variáveis independentes (velocidade do ar de secagem e carga de
grânulos) sobre as variáveis dependentes (eficiência, crescimento da partícula e a taxa de
evaporação) foi avaliado mediante uma análise estatística, com um nível de 95% de
confiança, utilizando o programa Statistica. Nesta análise foi levado em consideração o
efeito da curvatura, uma vez que os dados experimentais não foram bem representados por
um modelo linear.
4.3.1.1. Eficiência do Recobrimento
Na Tabela 4.6 são apresentados os coeficientes de regressão que foram obtidos a
partir dos resultados. Apenas o efeito de curvatura apresentou significância estatística e
encontra-se sombreado na Tabela 4.6. Os demais parâmetros do modelo não foram
significativos.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
60
Tabela 4.6 – Coeficientes de regressão para eficiência de recobrimento Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
Coeficientes de
Regressão
Erro
Padrão.
t(2) p
Lim
Conf.
-95,%
Lim.
Conf.
+95,%
Média
56,03 3,23 17,37 0,00329 42,15 69,90
Curvatura
58,74 10,37 5,67 0,02976 14,14 103,35
Carga
-7,25 6,45 -1,12 0,37778 -35,00 20,50
Velocidade
12,65 6,45 1,96 0,18888 -15,10 40,40
Carga/Vel.
-6,65 6,45 -1,03 0,41090 -34,40 21,10
Através do gráfico de pareto, mostrdo na Figura 4.18, confirma-se que o efeito da
curvatura foi a única variável significativa sobre a eficiência do recobrimento ao nível de 95%
de confiança. O coeficiente de determinação (R
2
) neste caso foi de 0,95. Também pode ser
visto que, apesar de os efeitos não serem estatisticamente significativos, apresentam a
tendência do aumento da eficiência com o aumento da velocidade (coeficiente positivo) e de
decréscimo com o aumento da carga (coeficiente negativo). A velocidade do ar teve maior
efeito sobre a eficiência quando comparada com a carga. Pode-se perceber que o efeito
combinado da velocidade e da carga apresentou tendência negativa, ou seja, com o
aumento dessas duas variáveis diminui a eficiência do recobrimento.
-1,031
-1,12402
1,961221
5,666201
p=,05
Carga/Velocidade
Carga
Velocidade
Curvatura
Figura 4.18. – Diagrama de pareto para a eficiência do processo. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
61
Tabela 4.7 – ANOVA para eficiência de recobrimento. Efeito da carga e velocidade do ar de
secagem
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
1390,09 3 463,3633
Resíduos
127,43 3 42,4767
10,91
Total
1517,52 6 -
% variação explicada (R
2
) = 94,52 F
3; 3; 0,05
= 9,28
De acordo com os dados da Tabela 4.7, o coeficiente de correlação entre as
respostas observadas e os valores preditos pelo modelo estatistico ajustado aos dados de
eficiência de recobrimento é de 94,52 %. Com relação ao teste F, que verifica se o modelo
explica uma quatidade significativa da variação dos dados obtidos, observa-se que o valor
de F
calculado
é 1,18 vezes maior que o F
tabelado
mostrando que o modelo não é preditivo, mas é
estatisticamente significativo.
45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95
Valores experimentais
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
Valores previstos
4.19 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para eficiência de
recobrimento. Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
62
45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
Valores preditos
-8
-6
-4
-2
0
2
4
6
8
Resíduos
Figura 4.20 – Valores preditos versus resíduos para eficiência de recobrimento. Efeito da
carga e velocidade do ar de secagem
A Figura 4.19 apresenta os pontos experimentais da eficiência de recobrimento em
excelente concordância com a reta dos valores previstos pelo modelo.
Observa-se na Figura 4.20 uma distribuição dos resíduos não aleatórios mostrando
que o modelo de primeira ordem ajustado é inadequado por se tratar de um ajuste bastante
tendencioso. Não foi identificado nesta figura nenhum resíduo, excetuando-se, um resíduo
negativo e outro positivo referente ao ponto central.
4.3.1.2. Taxa de Crescimento da Partícula
De acordo com os dados apresentados na Tabela 4.8, excetuando-se a combinação
das variáveis carga e velocidade, todas as demais variáveis apresentam efeitos
significativos sobre a variável resposta taxa de crescimento da partícula.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
63
Tabela 4.8 – Coeficientes de regressão para eficiência de recobrimento. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
Coeficientes
de Regressão
Erro Padrão. t(2) p
Lim
Conf.
-95,%
Lim. Conf.
+95,%
Média
7,89 0,29 27,06 0,00136 6,63 9,14
Curvatura
7,07 0,93 7,55 0,01710 3,04 11,10
Carga
-5,09 0,58 -8,73 0,01285 -7,59 -2,58
Velocidade
2,76 0,58 4,74 0,04181 0,25 5,27
Carga/Vel.
-1,44 0,58 -2,47 0,13212 -3,95 1,07
A Figura 4.21 representa o efeito das variáveis independentes sobre a taxa de
crescimento das partículas durante o recobrimento através de gráfico de paretto. Nota-se
que a carga foi a variável mais influente sobre o crescimento das partículas, apresentando
um efeito negativo, ou seja, com o aumento da carga diminui a taxa de crescimento das
partículas. Verifica-se também que a taxa de crescimento aumenta com o aumento da
velocidade e que o efeito combinado, embora não significativo, mostrou uma tendência
negativa em relação ao crescimento.
-2,47067
4,735451
7,547123
-8,73313
p=,05
Carga/Velocidade
Velocidade
Curvatura
Carga
Figura 4.21. Diagrama de pareto para taxa de crescimento de partículas. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
64
A Tabela 4.9 apresenta a análise de variância para taxa de crescimento das
prtículas. O resultado do coeficiente de correlação entre as respostas observadas e os
valores preditos pelo modelo estatistico ajustado aos dados é de 98,65%. A regressão
explica 94,51% da variação total em torno da média para um valor máximo explicável de
98,65%. Com relação ao teste F, observa-se que o valor de Fcalculado é 1,86 vezes maior
que o Ftabelado mostrando que o modelo ajustado não é preditivo, mas estatisticamente
significativo.
Tabela 4.9 – ANOVA para taxa de crescimento das partículas. Efeito da carga e velocidade
do ar de secagem
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
47,40 3 15,8004
Resíduos
2,75 3 0,9177
17,22
Total
50,15 6 -
% variação explicada (R
2
) = 98,65 F
3; 3; 0,05
= 9,28
Oberva-se na Figura 4.22 que os pontos experimentais da taxa de crescimento da
partícula encontram-se em ótima concordância com a reta dos valores previstos pelo
modelo linear ajustado, afirmando o valor alto do coeficiente de correlação.
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Valores experimentais
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Valores previstos
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
65
4.22 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para taxa de crescimento
da partícula. Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
Na Figura 4.23 observa-se uma distribuição dos resíduos não aleatórios mostrando
que o ajuste do modelo de primeira ordem é inadequado por se tratar de um ajuste bastante
tendencioso. Da mesma forma que a variável eficiência de recobrimento, não houve resíduo,
apenas o devido ao ponto central.
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Valores preditos
-0,8
-0,6
-0,4
-0,2
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
Resíduos
Figura 4.23 – Valores preditos versus resíduos para taxa de crescimento da
partícula. Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
4.3.1.3. Taxa de Evaporação
Na Tabela 4.10 e Figura 4.24 observa-se o efeito das variáveis sobre a taxa
de evaporação do leito de jorro ao nível de 95% de confiança. Confirma-se que apenas a
curvatura apresentou efeito significativo sobre a taxa de evaporação e que a carga e a
velocidade mostraram-se com tendências positiva e negativa, respectivamente. Verifica-se
que com o aumento simultâneo da carga e da velocidade (efeito combinado) há tendência
do aumento da taxa de evaporação. A tendência do efeito combinado foi maior em relação
aos efeitos da carga e a velocidade do ar, apesar de não terem sido significativas.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
66
Tabela 4.10 – Coeficientes de regressão para taxa de evaporação. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
Coeficientes
de Regressão
Erro Padrão. t(2) p
Lim Conf.
-95,%
Lim. Conf.
+95,%
Média
5,29 0,04 133,29 0,000056 5,12 5,46
Curvatura
-0,90 0,13 -7,05 0,019507 -1,45 -0,35
Carga
0,14 0,08 1,76 0,219811 -0,20 0,48
Velocidade
-0,08 0,08 -1,01 0,419619 -0,42 0,26
Carga/Vel.
0,18 0,08 2,27 0,151472 -0,16 0,52
-1,00791
1,763834
2,267787
-7,05476
p=,05
Velocidade
Carga
Vel/carga
Curvatura
Figura 4.24 – Diagrama de pareto para taxa de evaporação. Efeito da carga e velocidade do
ar de secagem
A análise de variância para taxa de evaporação é mostrada na Tabela 4.11. O
resultado do coeficiente de correlação entre as respostas observadas e os valores preditos
pelo modelo estatistico ajustado aos dados é de 96,75%. A regressão explica 88,40% da
variação total em torno da média para um valor máximo explicável de 98,75%. Com relação
ao teste F, observa-se que a razão entre o Fcalculado e o Ftabelado é de 0,82 confirmando
que o modelo ajustado não é estatiticamente significativo nem preditivo.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
67
Tabela 4.11 – ANOVA para taxa de evaporação. Efeito da carga e velocidade do ar de
secagem
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
0,34 3 0,1143
Resíduos
0,05 3 0,0150
7,62
Total
0,39 6 -
% variação explicada (R
2
) = 96,75 F
3; 3; 0,05
= 9,28
A Figura 4.25 mostra que os pontos experimentais para taxa de evaporaçào ajustam-se
muito bem com a reta dos valores previstos pelo modelo linear. Na Figura 4.26 observa-se
mais uma vez que a distribuição dos resíduos ocorre de forma não aleatória indicando que o
ajuste do modelo de primeira ordem é inadequado, cujos únicos desvios considerados
referem-se ao ponto central.
4,7 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5
Valores experimentais
4,8
4,9
5,0
5,1
5,2
5,3
5,4
5,5
Valores previstos
4.25 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para taxa de
evaporação. Efeito da carga e velocidade do ar de secagem
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
68
4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5
Valores preditos
-0,12
-0,10
-0,08
-0,06
-0,04
-0,02
0,00
0,02
0,04
0,06
0,08
Resíduos
Figura 4.26 – Valores preditos versus resíduos para taxa de evaporação. Efeito da carga e
velocidade do ar de secagem
4.4. Ensaios de recobrimento
Os ensaios de recobrimento foram conduzidos de acordo com a metodologia descrita
no Capítulo 3 e, durante a realização desses ensaios obteve-se muitas informações sobre o
processo, porém a discussão principal dos resultados será referente à eficiência de
recobrimento (η), taxa de crescimento de partícula (δ), índice de aglomerados (Agl) e taxa
de evaporação (TE).
No processo de recobrimento é possível se identificar diversas variáveis que podem
influenciar o processo como: velocidade do ar de secagem, temperatura do ar na entrada do
leito, tamanho de partículas, altura do leito estático, altura do bico atomizador com relação à
superfície do leito, pressão de atomização e vazão de suspensão. As condições
operacionais utilizadas neste trabalho foram estabelecidas de acordo com os ensaios
preliminares onde foram estudados os efeitos das variáveis: carga das partículas e
velocidade do ar de secagem. Como as maiores eficiências, conforme mostrado no item 4.3,
foram obtidas no ponto central para carga de 400 g e velocidade de 0,68 m/s determinou-se
que estas variáveis seriam fixadas para que o efeito de outras variáveis pudesse ser
evidenciado. A altura do bico atomizador foi de 1 cm em relação a superfície do leito de
partículas.
Os grânulos utilizados para os ensaios preliminares foram os de tamanho 3,35 mm,
porém para execução dos experimentos de recobrimento da nova matriz de planejamento
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
69
uma mistura de grânulos de tamanho entre 1,7 a 3,35 mm foi empregada. Isso porque,
como era preciso uma quantidade bem maior de grânulos de um determinado tamanho que
fosse escolhido, por exemplo: os de tamanho 3,35 mm, seriam necessário granular em torno
de 10 kg de extrato bruto para obter aproximadamente 20 lotes de 400 g, havendo muita
perda de extrato nesse processo.
A granulação foi feita em diversas bateladas, mas para divisão dos 17 lotes de 400g
contendo as partículas de tamanho compreendido entre 1,7 a 3,35 mm todas as bateladas
foram misturadas, homogeneizadas e classificadas com relação à distribuição
granulométrica. Na Figura 4.27 observa-se o percentual de cada tamanho de partícula
utilizado. Como se observa 11,60 % do leito é composto por partículas de tamanho 1,7 mm,
48,37 % por partículas de tamanho 2,36 mm e 40,03 % por partículas de tamanho 3,35 mm.
Por fim, a vazão da suspensão de recobrimento, temperatura do ar de secagem e
pressão de atomização foram as variáveis estudadas neste trabalho. Estas variáveis são as
mais estudadas por outros pesquisadores, entre eles, podemos citar: Vieira e Rocha (2004),
Silva (2003), Almeida e et al. (2005) e Paulo Filho et al. (2006).
1,205 2,03 2,41 3,41 4,83
0
10
20
30
40
50
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.27 – Distribuição granulométrica das partículas alimentadas no leito de jorro.
Na Tabela 4.12 são apresentados os resultados para cada ensaio de recobrimento
de acordo com o planejamento experimental fatorial completo 2
3
+ configuração estrela + 3
experimento no ponto central (repetição), totalizando 17 experimentos.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
70
Os resultados mostram que a eficiência de recobrimento foi de uma maneira geral
alta. Dependendo das condições utilizadas no recobrimento dos grânulos, a eficiência de
recobrimento variou de 40,78 a 93,19 % para os ensaios 06 e 01, respectivamente. O
crescimento relativo apresentou seus valores mínimo e máximo também nos experimentos
06 e 01, e os valores anotados foram 7,31 % para o ensaio 06 e 15,86 % para o ensaio 01.
Com relação ao índice de aglomerados observa-se que os valores obtidos foram de uma
maneira geral baixos. Nos experimentos 01, 02, 05, 06, 08, 09, 10 e 17 os valores para
índice de aglomerados foram menores que 1 %. Observa-se ainda, que a menor taxa de
evaporação encontrada foi no ensaio 14 com valor igual a 3,16 gramas por minuto e a mais
alta no ensaio 15 de 10,9 gramas por minuto. Os pontos centrais para todas as respostas
apresentaram uma pequena variação, indicando uma boa repetibilidade do processo para
todas as respostas nas condições estudadas, com exceção do índice de aglomerados.
Tabela 4.12 – Resultados dos ensaios de recobrimento de acordo com o
planejamento experimental
Exp.
P
at
(bar)
W
s
(g/min)
T
ar
(ºC)
η
(%)
δ
(%)
Agl
(%)
TE
(g/min)
01 (-) 0,5 (-) 6,0 (-) 50 93,19 15,86 0,85 4,61
02 (+) 1,5 (-) 6,0 (-) 50 84,02 13,75 0,52 4,68
03
*
(-) 0,5 (+) 12,0 (-) 50 79,42 12,78 18,95 9,42
04
*
(+) 1,5 (+) 12,0 (-) 50 51,54 7,9 38,82 9,82
05 (-) 0,5 (-) 6,0 (+) 70 79,51 13,08 0,1 4,71
06 (+) 1,5 (-) 6,0 (+) 70 40,78 7,31 0,0 4,99
07 (-) 0,5 (+) 12,0 (+) 70 71,85 11,73 1,98 9,53
08 (+) 1,5 (+) 12,0 (+) 70 91,38 14,23 0,87 9,26
09 (0) 1,0 (0) 9,0 (0) 60 61,53 9,32 0,20 7,26
10 (0) 1,0 (0) 9,0 (0) 60 62,98 10,06 0,03 7,24
11 (0) 1,0 (0) 9,0 (0) 60 61,13 9,74 3,10 7,26
12 (-1,68) 0,26 (0) 9,0 (0) 60 64,47 10,38 20,37 7,23
13 (+1,68) 1,84 (0) 9,0 (0) 60 63,82 10,08 3,81 7,23
14 (0) 1,0 (-1,68) 3,96 (0) 60 67,78 9,08 2,58 3,16
15 (0) 1,0 (+1,68) 14,04 (0) 60 86,36 14,06 1,15 10,9
16
*
(0) 1,0 (0) 9,0 (-1,68) 43,2 89,53 13,28 24,02 6,95
17 (0) 1,0 (0) 9,0 (+1,68) 76,8 81,60 13,22 0,38 7,04
* ensaios executados de forma intermitente.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
71
Como o objetivo deste trabalho foi realizar o recobrimento de grânulos com a
atomização da suspensão de forma contínua, procurou-se seguir em todos os ensaios esta
proposta. Entretanto, nos experimentos 3, 4 e 16, indicados com asteriscos subscritos na
Tabela 4.12, não foi possível, sendo necessário proceder de forma intermitente até a
alimentação total da suspensão. Nestes três ensaios o tempo para o jorro tornar-se instável
e tender ao colapso foi de aproximadamente 15 minutos de alimentação da suspensão.
Após esse tempo tornou-se necessário a realização de paradas na alimentação da
suspensão por um intervalo de 2 minutos, tempo suficiente para restabelecer o leito, após
períodos de 10 minutos de operação. Esse fato pode ser explicado pela alta vazão da
suspensão e baixa temperatura fazendo com que a secagem no interior do leito não fosse
suficientemente eficiente a ponto de coduzir o recobrimento até o final de forma contínua.
Conforme observado na Tabela 4.12, para temperatura fixa em 50ºC, considerando a
pressão de 0,5 bar, como observado nos experimentos 01 e 03, e pressão de 1,5 bar para
os ensaios 02 e 04, a eficiência de recobrimento aumenta com a diminuição da vazão de
suspensão indicando um efeito negativo dessa variável sobre a resposta eficiência.
Nos experimentos 06 e 08 o mesmo não acontece. Para pressão de 1,5 bar, devido
ao valor da temperatura mais elevado (70ºC) o que temos é que com vazões baixas a
suspensão tende a secar e ser arrastada para fora do leito antes mesmo de alcançar as
partículas. Nos ensaios 12 e 13 percebe-se que a pressão dentro da faixa estudada não
influência a eficiência, pois esta se manteve praticamente constante para valores de 0,26 e
1,84 bar.
Quando fixados os valores da temperatura e pressão, variando-se os valores da
vazão, como nos ensaios 14 e 15, a eficiência tende a aumentar com o aumento da vazão,
pois, para baixas vazões a suspensão seca mais rapidamente como foi discutida para os
ensaios 06 e 08.
Com relação à influência das variáveis estudadas sobre a taxa de crescimento das
partículas observa-se que não houve diferença significativa entre os valores obtidos. A
média ficou em torno de 9,7 % indicando uma variação pequena entre os diversos valores
calculados.
No que se refere ao índice de aglomerados, os resultados apresentados mostram
que, de um modo geral, elevadas vazões de suspensão combinadas com temperaturas mais
baixas favorecem a formação de aglomerado. Com o leito mais molhado e temperatura
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
72
insuficiente para secar o que esta sendo alimentado diminui a circulação de sólidos no seu
interior contribuindo para formação de pontes líquidas entre partículas que se solidificam
formando o aglomerado.
Uma atenção especial deve ser dada ao experimento 12, neste ensaio a pressão de
atomização foi baixa, ocorrendo praticamente o gotejamento da suspensão e não a
atomização da mesma. O espalhamento da suspensão foi ineficiente formando áreas de
molhamento preferenciais.
Com respeito à taxa de evaporação, observa-se que a vazão de suspensão
influencia positivamente esta variável, ou seja, com o aumento da vazão ocorre o aumento
da taxa de evaporação. Para a faixa de valores estudados neste trabalho a pressão não
apresenta influência, e nem a temperatura, o que é um fato bastante curioso, pois era de se
esperar que esta segunda tivesse uma real influência. Pode-se explica este fato se for
considerado que, com temperaturas mais elevadas, o filme de recobrimento seca mais
rapidamente fazendo que o teor interno de umidade do grânulo fique ocluso e não consiga
evaporar.
4.5. Resultado do planejamento experimental
A análise dos resultados obtidos para eficiência de recobrimento, taxa de
crescimento das partículas, índice de aglomerados e taxa de evaporação foi realizada
através de métodos estatísticos, utilizando-se o software Statistica, de acordo com o
planejamento fatorial completo 2
3
, incluindo os seis pontos axiais e três repetições do ponto
central, totalizando 17 ensaios (CALADO e MONTGOMERY, 2003).
A Tabela 4.12, apresenta os valores utilizados no planejamento e as respostas para
os ensaios de recobrimento. O resultado forneceu um modelo de 2ª ordem com duas
interações e intervalo de confiança de 95%.
A análise dos efeitos para cada resposta foi realizada e, quando possível, modelos
estatisticamente significativos e preditivos foram encontrados. Cada resposta foi analisada
separadamente e o modelo gerado. As superfícies de resposta são apresentadas mostrando
os possíveis ajustes do modelo , quando não, as tendências dos efeitos envolvidos.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
73
Para gerar as superfícies de resposta para todas as combinações possíveis de duas
variáveis, manteve-se a outra fixa no ponto central conforme Rodrigues e Iemma (2005).
4.5.1. Análise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para eficiência de
recobrimento
Os resultados obtidos possibilitaram a determinação dos coeficientes de regressão
que estão apresentados na Tabela 4.13. Excetuando-se a pressão quadrática, todos os
parâmetros do modelo foram significativos. A Equação 4.1 corresponde ao modelo obtido,
onde os termos em negritos representam as variáveis e suas interações que foram
significativas:
η = 62,56 - 4,20 P + 0,245 P
2
+ 2,05 W + 4,83 W
2
- 2,78 T + 7,84 T
2
+ 4,94 P
W + 2,23 P T + 11,15 W T
(4.1)
A estimativa dos efeitos para eficiência do processo de recobrimento apresentou
efeitos negativos para pressão e temperatura linear, porém a vazão linear atua
positivamente sobre esta resposta. Os efeitos positivos são dados pelo quadrado da
pressão, vazão e temperatura, e pelas interações entre pressão/vazão, pressão/temperatura
e vazão/temperatura.
Tabela 4.13 – Coeficientes de regressão para eficiência de recobrimento
Coeficientes
de Regressão
Erro
Padrão.
t(2) p
Lim
Conf.
-95,%
Lim.
Conf.
+95,%
Média
62,046 0,561 110,636 0,00008 59,633 64,459
P (L)
-4,202 0,264 -15,947 0,00390 -5,336 -3,068
P (Q)
0,245 0,290 0,846 0,48629 -1,003 1,435
W (L)
2,045 0,264 7,760 0,01620 0,911 3,179
W (Q)
4,825 0,290 16,621 0,00360 3,576 6,074
T (L)
-2,782 0,264 -10,561 0,00884 -3,917 -1,649
T (Q)
7,835 0,290 26,989 0,00137 6,586 9,084
P(L) W(L)
4,943 0,344 14,365 0,00481 3,463 6,425
P(L) T(L)
2,231 0,344 6,483 0,02297 0,751 3,712
W(L) T(L)
11,148 0,344 32,395 0,00095 9,668 12,629
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
74
Esses efeitos combinados e individuais das variáveis independentes são confirmados
pela Figura 4.28, o diagrama de pareto, onde para construção do mesmo não levou-se em
consideração a pressão quadrática. Neste diagrama podem-se visualizar os termos que
apresentam maior influência na resposta. A interação entre a vazão e a temperatura provoca
um aumento na eficiência, sendo considerado o efeito mais significativo. Em seguida, a
temperatura quadrática do ar de secagem que com o aumento desta também haverá um
aumento da eficiência. A pressão quadrática não apresentou efeito significativo para um
nível de confiança de 95%.
6,483412
7,760675
-10,5608
14,36521
-15,9478
17,13078
27,97913
32,39527
p=,05
P(L) T(L)
W(L)
T(L)
P(L) W(L)
P(L)
W(Q)
T(Q)
W(L) T(L)
Figura 4.28 – Diagrama de pareto para a eficiência do processo.
A Tabela 4.14 apresenta a análise de variância que determina a significância
estatística do modelo. Analisando os resultados mostrados, o modelo a ser ajustado aos
dados para a eficiência de recobrimento dos grânulos não apresentou uma boa qualidade de
ajuste. A regressão explica apenas 70,62% da variação total em torno da média. O valor da
razão entre F calculado e F tabelado é de 0,92 a um nível de confiança de 95%,
confirmando que a regressão não é significativa, podendo ser analisadas tendências.
Tabela 4.14 – ANOVA para eficiência de recobrimento
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
2491,274 8 311,409
Resíduos
1035,024 8 129,503
2,40
Total
3527,298 16 -
% variação explicada (R
2
) = 70,63 F
8; 8; 0,05
= 3,44
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
75
A comparação entre os valores experimentais e os valores previstos pelo modelo
podem ser mais bem visualizados na Figura 4.29, que mostra que não há um ajuste
satisfatório, pois os pontos experimentais estão em sua maioria afastados da reta não
havendo concordância com os valores previstos pelo modelo.
30 40 50 60 70 80 90 100
Valores Experimentais
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
Valores Previstos
Figura 4.30 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para eficiência do
processo.
A Figura 4.29 apresenta os resíduos como função dos valores previstos para a
eficiência de recobrimento. Observa-se que não existe padrão de comportamento, e a
distribuição dos resíduos é aleatória.
45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105
Valores Preditos
-20
-15
-10
-5
0
5
10
15
20
Resíduos
Figura 4.30 – Valores preditos versus resíduos para eficiência do processo.
Apesar do modelo não ser considerado estatisticamente preditivo, as superfícies de
resposta para eficiência de recobrimento são mostradas objetivando-se avaliar as
tendências da influência dos efeitos sobre a resposta. Na Figura 4.31 são apresentadas as
superfície de resposta e curvas de contorno da eficiência de recobrimento em função da
vazão e temperatura (a e b), da pressão e vazão (c e d) e da pressão e temperatura (e e f).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
76
Com relação à influência da vazão e temperatura sobre a resposta analisada
observa-se uma região de mínima eficiência para altas temperaturas e baixas vazões, este
fato pode ser explicado pela secagem da suspensão de recobrimento antes mesmo de
alcançar a superfície do grânulo, sendo então arrastada pelo ar para fora do secador
diminuindo a eficiência do recobrimento.
À medida que a vazão diminui e a temperatura também diminui observa-se
tendências de eficiências máximas. O mesmo acontece para vazões altas e temperaturas
altas, ou seja, existem duas regiões mostradas na superfície de resposta da Figura 4.31 (a)
e (b) onde existe uma tendência de obtenção de alta eficiência de recobrimento. Pode-se
explicar este fato dizendo que existe um efeito compensatório entre temperatura/vazão
baixas, e temperatura/vazão altas. É obvio que existe um limite mínimo e máximo de
operação, o que foi discutido não implica em dizer que a combinação de temperatura/vazão
nos níveis extremos favorecerá o aumento da eficiência. O que está sendo discutido é
apenas tendências observadas.
As Figuras 4.31 (c) e (d) mostram a influência das variáveis independentes, vazão e
pressão sobre a eficiência do processo de recobrimento onde se observa regiões de
máximos para vazão/pressão altas e vazão/pressão baixas, da mesma forma que foi obtido
para combinação temperatura/vazão anteriormente. Verifica-se que a eficiência é menos
sensível à variação da pressão que à variação da vazão. Isso ocorre, provavelmente, pelo
fato de que a faixa de pressão de atomização estudada neste trabalho não foi
suficientemente ampla a ponto de este efeito ter influência significativa sobre a eficiência,
sendo necessário à ampliação da faixa de valores de pressão para que esse efeito possa
ser apreciado.
Ao se analisar o efeito causado pela interação da temperatura e pressão mostradas
nas Figuras 4.31 (e) e (f) sobre a resposta eficiência, observa-se que existe uma tendência
de máximo a baixas pressões e baixas temperaturas o que fisicamente não é interessante
do ponto de vista do processo, pois da uma falsa eficiência visto que a qualidade dos
grânulos obtidos são inferiores. O aumento da pressão e da temperatura diminui a eficiência
do processo, porque a altas pressões têm-se tamanhos de gotas bem menores, ou seja, a
suspensão é pulverizada, aumentado à vaporização da suspensão que entra em contato
com o ar quente causando uma secagem prematura da suspensão de recobrimento antes
de atingir a partícula.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
77
160
140
120
100
80
60
(a)
2 4 6 8 10 12 14 16
Vazão
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura
(b)
110
100
90
80
70
60
50
(c)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão
2
4
6
8
10
12
14
16
Vazão
(d)
(e)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura
(f)
Figura 4.31 – Superfícies de resposta e curvas de contorno da eficiência em função da
vazão e temperatura (a e b), da pressão e vazão (c e d) e da pressão e temperatura (e e f).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
78
4.5.2. Análise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para crescimento
de partículas
Observa-se na Tabela 4.15, que a pressão linear, vazão e temperatura quadráticas e
as interações entre pressão/ vazão e vazão/temperatura apresentam efeitos significativos
sobre a variável resposta crescimento da partícula. A interação entre a vazão e temperatura
é o efeito mais importante e, atua de forma positiva, ou seja, aumentando esse fator o
crescimento da partícula tende a aumentar. Vazão e temperatura quadráticas também
causam efeitos positivos, já à pressão linear causa efeito negativo sobre a resposta. O
modelo com as variáveis reais está escrito na Equação 4.2.
δ = 9,689 – 0,798 P + 0,246 P
2
+ 0,367 W + 0,721 W
2
– 0,296 T + 1,316 T
2
+
0,688 P W + 0,465 P T + 1,813 W T
(4.2)
Tabela 4.15 – Coeficientes de regressão para crescimento de partículas
Coef. de
Regressão
Erro
Padrão.
t(2) p
Lim. Conf.
-95,%
Lim. Conf.
+95,%
Média
9,689 0,214 45,312 0,000487 8,769 10,609
P (L)
-0,789 0,100 -7,852 0,015836 -1,221 -0,357
P (Q)
0,246 0,111 2,224 0,156147 -0,230 0,722
W (L)
0,367 0,100 3,652 0,067480 -0,065 0,799
W (Q)
0,721 0,111 6,513 0,022769 0,245 1,197
T (L)
-0,296 0,100 -2,948 0,098403 -0,728 0,136
T (Q)
1,316 0,111 11,891 0,006998 0,840 1,792
P(L) W(L)
0,688 0,131 5,240 0,034549 0,123 1,252
P(L) T(L)
0,465 0,131 3,544 0,071222 -0,100 1,030
W(L) T(L)
1,813 0,131 13,813 0,005200 1,248 2,377
A significância estatística dos efeitos individuais e combinados das variáveis
independentes é confirmada no diagrama de pareto mostrado na Figura 4.32. Através deste
diagrama é possível visualizar quais as variáveis independentes apresentam maior
influência. Os efeitos significativos na Equação 4.2 estão apresentados em negrito, mas
para a construção do diagrama de pareto e análise de variância, apenas os efeitos
significativos foram considerados.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
79
5,2396
6,130412
-7,85182
11,75744
13,813
4
p=,05
P(L) W(L)
W(Q)
P(L)
T(Q)
W(L) T(L)
Figura 4.32 – Diagrama de pareto para crescimento das partículas.
Quanto à análise de variância (ANOVA), a Tabela 4.17 mostra os resultados obtidos
para resposta crescimento de partículas.
Tabela 4.16 – ANOVA para crescimento das partículas
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
59,329 5 11,866
Resíduos
38,623 11 3,511
3,38
Total
97,952 16 -
% variação explicada (R
2
) = 60,57 F
5; 11; 0,05
= 3,20
Da mesma forma que a resposta para eficiência, o modelo não apresenta uma boa
qualidade de ajuste. A regressão explica 60,57% da variação total entorno da média.
Através do teste F para regressão, foi encontrado o valor da razão entre o F calculado e o F
tabelado de 1,06 mostrando que o modelo é estatisticamente significativo, mas não é
preditivo. A falta de ajuste pode ser visualizada na Figura 4.33 onde se tem valores
experimentais versus valores preditos, mostrando uma grande dispersão, mas, há uma
tendência ao longo da curva obtida pelo modelo. Observa-se na Figura 4.34, onde se tem
valores preditos em função dos resíduos, verifica-se que a dispersão dos pontos ocorreu
dentro do esperado.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
80
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Valores Experimentais
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Valores Previstos
Figura 4.33 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para crescimento
das partículas.
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Valores Preditos
-3,0
-2,5
-2,0
-1,5
-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
Resíduos
Figura 4.34 – Valores preditos versus resíduos para crescimento das partículas.
As superfícies de resposta e curvas de contorno em função da vazão e temperatura
(a e b), da pressão e vazão (c e d) e da pressão e temperatura (e e f) para crescimento de
partículas são mostradas na Figura 4.35.
Analisando as superfícies de resposta, pode-se observar que o comportamento das
variáveis com relação ao crescimento das partículas é semelhante ao observado para a
eficiência de recobrimento.
Da mesma fora que foi discutido para eficiência do processo, para a resposta
crescimento de partículas o maior efeito é o da interação temperatura e vazão.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
81
26
22
18
14
10
(a)
2 4 6 8 10 12 14 16
Vazão
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura
(b)
18
16
14
12
10
(c)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão
2
4
6
8
10
12
14
16
Vazão
(d)
20
18
16
14
12
10
(e)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura
(f)
Figura 4.35 – Superfície de resposta e curvas de contorno do crescimento em função da
vazão e temperatura (a) e (b), da pressão e vazão (c) e (d) e da pressão e temperatura (e) e
(f).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
82
4.5.3. Análise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para índice de
aglomerados
Na Tabela 4.17 observa-se que a estimativa dos efeitos para o índice de
aglomerados apresentou efeitos positivos para pressão e temperaturas quadráticas e vazão
linear e, efeitos negativos para temperatura linear e a interação vazão/temperatura. Os
demais efeitos não foram significativos. Podemos escrever o seguinte modelo:
Agl = 1,206 – 0,696 P + 3,570 P
2
+ 4,159 W – 0,053 W
2
– 7,029 T + 3,609 T
2
+ 2,399 P W – 2,594 P T – 6,706 W T
(4.3)
Tabela 4.18 – Coeficientes de regressão para índice de aglomerados
Coef. de
Regressão
Erro
Padrão.
t(2) p
Lim. Conf.
-95%
Lim. Conf.
+95%
Média
1,206 0,994 1,213 0,349000 -3,072 5,483
P (L)
-0,696 0,467 -1,489 0,274908 -2,705 1,314
P (Q)
3,570 0,515 6,937 0,020154 1,356 5,784
W (L)
4,159 0,467 8,903 0,012381 2,149 6,169
W (Q)
-0,053 0,515 -0,103 0,927553 -2,267 2,161
T (L)
-7,029 0,467 -15,047 0,004388 -9,039 -5,019
T (Q)
3,609 0,515 7,013 0,019734 1,395 5,823
P(L) W(L)
2,399 0,610 3,932 0,059012 -0,226 5,024
P(L) T(L)
-2,594 0,610 -4,252 0,051115 -5,219 0,031
W(L) T(L)
-6,706 0,610 -10,993 0,008174 -9,331 -4,081
Esses efeitos podem ser mais bem visualizados através do diagrama de pareto na
Figura 4.36. Observa-se neste diagrama que a temperatura linear foi a variável
independente que apresentou uma maior influência sobre a resposta analisada. Em seguida
o segundo efeito mais importante foi a vazão/temperatura combinados. Estes resultados
condizem com toda discussão apresentada no item 4.3, com respeito ao efeito negativo da
temperatura que diminuindo favorece a formação do indesejável aglomerado.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
83
7,29032
7,369564
8,903333
-10,9929
-15,0469
p=,05
P(Q)
T(Q)
W(L)
W(L) T(L)
T(L)
Figura 4.36 – Diagrama de pareto para índice de aglomerados.
A análise da variância do modelo estatístico para índice de aglomerados foi realizada
e o resultado encontra-se na Tabela 4.18. A porcentagem da variação explicada pela
regressão é de 73, 56 %. Através do teste F para regressão o valor encontrado da razão
entre F calculado e F tabelado é de 1,91 mostrando que o modelo é estatisticamente
significativo, mas não preditivo.
Tabela 4.18 – ANOVA para índice de aglomerados
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
1530,55 5 306,1106
Resíduos
550,10 11 50,0086
6,12
Total
2080,65 16
% variação explicada (R
2
) = 73,56 % F
5; 11; 0,05
= 3,2
A Figura 4.37 confirma o que foi mostrado no teste F. A qualidade do ajuste é apenas
razoável havendo uma grande concentração de pontos para índice de aglomerados entre 0
e 5 % para os valores experimentais.
A Figura 4.38, que representa os valores experimentais versus valores previstos pelo
modelo para índice de aglomerados, vem confirmar o que foi mostrado no gráfico anterior,
onde em algumas regiões ocorrem tendências de dispersão de pontos. Nesta ultima
percebe-se claramente que a distribuição dos resíduos não é aleatória, e sim tendenciosa. A
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
84
não aleatoriedade dos resíduos invalida o resultado do Teste F para regressão. Fica
confirmada assim falta de ajuste do modelo aos dados de índice de aglomerados.
-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Valores Experimentais
-10
-5
0
5
10
15
20
25
30
35
Valores Previstos
Figura 4.37 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para índice de
aglomerados.
-10-5 0 5 101520253035
Valores Preditos
-12
-10
-8
-6
-4
-2
0
2
4
6
8
10
12
Resíduos
Figura 4.38 – Valores preditos versus valores resíduos para índice de aglomerados.
Considera-se aglomeração como um fenômeno de aumento de tamanho de
partículas, devido a mudanças na superfície do material particulado causado pelas forças de
ligação entre partículas e um material ligante ou através das forças interpartículas. No caso
específico do recobrimento estudado neste trabalho, a aglomeração é um fenômeno
indesejável no processo.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
85
As superfícies de resposta e curvas de contorno do índice de aglomerados em
função da vazão e temperatura (a e b), da pressão e vazão (c e d) e da pressão e
temperatura (e e f) são apresentadas na Figura 4.39
Conforme mostram as Figuras 4.39 (a) e (b) que relacionam os efeitos das variáveis
vazão e temperatura para uma pressão fixada no ponto central, ou seja, 1 bar, identifica-se
uma pequena região em que o índice de aglomerados é elevada, e isso ocorre para
elevados valores de vazão de suspensão e baixas temperaturas do ar de secagem. Devido
ao excesso de suspensão e temperatura insuficiente para fazer com que o leito mantenha
uma circulação de sólidos satisfatória em conseqüência da eliminação de umidade, ocorre o
molhamento excessivo das partículas o que implica na união destas pela ação do polímero
contido na suspensão de recobrimento.
As Figuras 4.39 (c) e (d) ilustra os efeitos das pressões e vazões no índice de
aglomerados, quando a temperatura é mantida no ponto central. Reafirma-se a tendência do
aumento de formação de aglomerados para altas vazões de suspensão, principalmente para
valores de pressão muito baixos e muito altos. Isso mostra que a variável mais importante é
a vazão no que diz respeito à formação de aglomerados.
Para a influência da variação da temperatura do ar de secagem e da pressão de
atomização observa-se um comportamento muito semelhante ao anterior com relação a
contribuição da pressão da formação de aglomerados. Observa-se que independente do
valor da pressão a baixas temperaturas os índices de aglomerados são praticamente
constantes, tendendo a um ligeiro aumento para um maior valor de pressão.
De uma maneira geral, as associações das três variáveis estudadas, nas faixas
estabelecidas vieram, mais uma vez, confirmar a hipótese de que a pressão de atomização
necessita de uma ampliação da faixa de valores para que esta variável independente possa
ser mais bem analisada sob o ponto de vista da influência da mesma no processo de
recobrimento dos grânulos de quebra-pedra.
Não se pode deixar de comentar mais uma vez, que toda discussão realizada a partir
das superfícies de reposta foram realizadas em termos de tendências, porém durante a
realização dos experimentos essas tendências foram confirmadas como foi mostrado no
item 4.4.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
86
(a)
2 4 6 8 10 12 14 16
Vazão (g/min)
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura (ºC)
(b)
(c)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão (bar)
2
4
6
8
10
12
14
16
Vazão (g/min)
(d)
(e)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão (bar)
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura (ºC)
(f)
Figura 4.39 – Superfície de resposta e curvas de contorno para índice de aglomerados em
função da vazão e temperatura (a e b), da pressão e vazão (c e d) e da pressão e
temperatura (e e f).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
87
4.5.4. Análise dos efeitos e da regressão dos modelos estatísticos para taxa de
evaporação
Como mostra os dados da Tabela 4.19, todas as variáveis independentes são
significativas quando a resposta é taxa de evaporação, com exceção da pressão quadrática
e temperatura linear. A pressão linear e vazão linear apresentam efeito positivo e, todas as
demais variáveis apresentam efeito negativo sobre a resposta. O mais importante efeito é a
vazão linear, e isto pode ser observado na Figura 4.40. As demais variáveis apresentam
efeitos semelhantes, porém bem inferiores ao efeito principal causado pela vazão da
suspensão de recobrimento. Na construção do modelo empírico foram utilizados todos os
efeitos, como escrito a seguir:
TE = 7,250 - 8,405 P + 0,492 P
2
+ 4,090 W + 9,650 W
2
-5,566 T + 15,670 T
2
+ 9,888 P W + 4,463 P T + 22,298 W T
(4.4)
Tabela 4.19 – Coeficientes de regressão para taxa de evaporação
Coef. de
Regressão
Erro
Padrão.
t(2) p
Lim. Conf.
-95,%
Lim. Conf.
+95,%
Média
7,250 0,007 1089,76 0,000001 7,221 7,278
P (L)
0,035 0,003 11,254 0,007804 0,022 0,049
P (Q)
0,004 0,003 1,039 0,407849 -0,011 0,018
W (L)
2,348 0,003 751,247 0,000002 2,335 2,362
W (Q)
-0,067 0,003 -19,537 0,002610 -0,082 -0,052
T (L)
0,008 0,003 2,607 0,120998 -0,005 0,022
T (Q)
-0,080 0,003 -23,138 0,001863 -0,095 -0,065
P(L) W(L)
-0,027 0,004 -6,736 0,021336 -0,045 -0,010
P(L) T(L)
-0,057 0,004 -14,085 0,005003 -0,075 -0,040
W(L) T(L)
-0,108 0,004 -26,332 0,001439 -0,125 -0,090
Através do teste F para regressão observa-se que o F calculado sobre o F tabelado é
de 128,26, o que indica que o modelo além de estatisticamente significativo é altamente
preditivo com 95% de confiança.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
88
-6,7361
11,25352
-14,0846
-20,763
-24,5308
-26,332
751,2473
p=,05
P(L) W(L)
P(L)
P(L) T(L)
W(Q)
T(Q)
W(L) T(L)
W(L)
Figura 4.40 – Diagrama de pareto para taxa de evaporação.
Tabela 4.20 – ANOVA para taxa de evaporação
Fonte de
Variação
Soma de
Quadrados
Graus de
Liberdade
Quadrado
Médio
F
cal
Regressão
75,50297 7 10,79
Resíduos
0,14286 9 0,0159
678,62
Total
75,64982 16
% variação explicada (R
2
) = 99,81 F
7; 9; 0,05
= 3,29
A Figura 4.41 confirma que o modelo ajustado aos dados da taxa de evaporação
apresenta boa qualidade, pois os pontos experimentais encontram-se distribuídos sobre a
reta do ajuste.
A Figura 4.42 mostra uma distribuição aleatória dos resíduos indicando que o modelo
representa adequadamente as variações na taxa de evaporação para a faixa estudada.
Os valores experimentais são bem representados pelo modelo ajustado indicando a
validação do modelo, podendo ser utilizado para gerar superfícies de resposta não apenas
para analisar tendências, mas também para analisar regiões de interesse.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
89
23456789101112
Valores Experimentais
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Valores Previstos
Figura 4.41 – Valores experimentais versus valores previstos pelo modelo para taxa de
evaporação.
23456789101112
Valores Preditos
-0,2
-0,1
0,0
0,1
0,2
0,3
Resíduos
Figura 4.42 – Valores preditos versus resíduos para taxa de evaporação.
A Figura 4.43 apresenta as superfícies de resposta e curvas de contorno da taxa de
evaporação em função da vazão e temperatura (a e b), da pressão e vazão (c e d) e da
pressão e temperatura (e e f).
A Figura 4.43 (a) e (b) ilustra os efeitos da temperatura do ar de secagem e da vazão
da suspensão quando a pressão de atomização está fixada no ponto central. O
comportamento da taxa de evaporação observado através da superfície de resposta pode
ser explicado da seguinte forma: o aumento da vazão aumenta a quantidade de líquido no
interior do leito favorecendo o molhamento das partículas e, consequentemente, a
evaporação.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
90
Não foram observadas mudanças significativas da taxa de evaporação quando a
temperatura varia. Isto porque para baixas temperaturas a umidade do interior dos grânulos
é eliminada ao longo da secagem, havendo a contribuição da umidade retirada do grânulo e
da umidade da suspensão de recobrimento. Para temperaturas elevadas, a secagem do
filme na superfície da partícula se dá mais rapidamente, o que impede a retirada da umidade
do interior do grânulo devido à formação da película. Ocorre desta forma, o efeito
compensatório entre a temperatura e as contribuições da umidade tanto do grânulo como da
suspensão de recobrimento para taxa de evaporação.
O comportamento da taxa de evaporação em relação à pressão de atomização e
vazão da suspensão de recobrimento, mantendo a temperatura no ponto central conforme
as Figuras 4.43 (c) e (d), é claramente observado. A taxa de evaporação aumenta com o
aumento da vazão de suspensão para qualquer valor de pressão Confirma-se o efeito
positivo da vazão de suspensão como discutido anteriormente.
Observa-se ainda, que a pressão, praticamente, não exerceu nenhuma influência na
taxa de evaporação, pois para valores de máximo ou de mínimo da pressão o valor da
vazão será sempre o mesmo mostrando a não significância desta variável no efeito
estudado.
Mantendo a vazão fixa no ponto central praticamente não há variação no valor da
taxa de evaporação como mostrado na Figura 4.43 (e) e (f) confirmando a pouca influência
das variáveis temperatura e pressão. Ainda assim, pode-se observar que a importância da
temperatura sobre a taxa de evaporação é mais significativa do que a pressão de
atomização. Justifica-se o fato pela contribuição da variável temperatura na formação da
película que irá reter a umidade no interior do grânulo formado.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
91
12
10
8
6
4
2
(a)
2 4 6 8 10 12 14 16
Vazão
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura
(b)
12
10
8
6
4
2
(c)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão
2
4
6
8
10
12
14
16
Vazão
(d)
7,3
6
7,2
5
7
6,7
5
(e)
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Pressão
40
45
50
55
60
65
70
75
80
Temperatura
(f)
Figura 4.43 – Superfície de resposta e curvas de contorno da taxa de evaporação em função
da vazão e pressão (a e b), da pressão e temperatura (c e d) e da vazão e
temperatura (e e f).
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
92
A Tabela 4.21 apresenta um resumo dos efeitos das variáveis independentes e das
interações entre as mesmas, sobre as variáveis respostas. De acordo com os resultados, os
efeitos significativos das variáveis: pressão de atomização, vazão de suspensão e
temperatura de secagem sobre as respostas eficiência, crescimento de partículas, índice de
aglomerados e taxa de evaporação, são as seguintes:
o Pressão de atomização – efeito negativo da pressão linear sobre a eficiência
de processo e crescimento das partículas e efeito positivo sobre a taxa de
evaporação, não apresentando efeito sobre o índice de aglomerados, porém
a pressão quadrática apresentou efeito positivo sobre esta variável;
o Vazão de suspensão – efeito positivo sobre a eficiência de recobrimento,
índice de aglomerados e taxa de evaporação considerando a contribuição
linear. A vazão quadrática teve efeito positivo sobre a eficiência e
crescimento e negativo sobre a taxa de evaporação;
o Temperatura – a quadrática, efeito positivo sobre a todas as respostas com
exceção da taxa de evaporação. A temperatura linear apresentou efeito
negativo sobre a eficiência de processo e índice de aglomerados, sendo o
efeito negativo sobre a taxa de evaporação;
Tabela 4.21 – Estimativa dos efeitos para η, δ agl e TE
Efeitos estimados
Variáveis
Independentes η (%) δ (%) Agl (%) TE (g/min)
Média
62,046 9,688 1,206 7,249
P (L)
-4,202 -0,788 -0,696 0,035
P (Q)
0,245 0,246
3,569 0,004
W (L)
2,045 0,366 4,158 2,348
W (Q)
4,825 0,720 -0,053 -0,067
T (L)
-2,782 -0,296 -7,029 0,008
T (Q)
7,835 1,316 3,609 -0,079
P(L) W(L)
4,943 0,687 2,399 -0,028
P(L) T(L)
2,231 0,465 -2,594 -0,058
W(L) T(L)
11,148 1,813 -6,706 -0,108
Foram identificados os efeitos significativos das seguintes interações entre as
variáveis de composição, sobre as variáveis respostas:
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
93
o Vazão/temperatura – efeito positivo para eficiência e crescimento das
partículas; efeito negativo para índice de aglomerados e taxa de evaporação;
o Pressão/vazão – efeito positivo sobre a eficiência e crescimento de partículas
e negativo sobre a taxa de evaporação;
o Pressão/temperatura – efeito positivo sobre a eficiência e negativo sobre
índice de aglomerados e taxa de evaporação.
4.6. Qualidade do grânulo de quebra pedra recoberto
A importância da análise da qualidade do recobrimento reside no fato de que um
recobrimento uniforme, ou seja, um recobrimento onde toda a superfície do grânulo se
encontra homogeneamente recoberta pelo filme, sem a presença de fissuras ou qualquer
outra falha comumente encontrada em alguns recobrimentos mais tradicionais, deverá
teoricamente apresentar uma maior resistência a ações de degradação química e física.
Essa qualidade do filme formado não depende apenas das variáveis operacionais
que regem o processo de recobrimento, que neste trabalho foi à pressão de atomização,
vazão da suspensão e temperatura do ar de secagem. Um fator muito importante é a análise
da qualidade da superfície do grânulo após a ação de recobrimento, onde visualmente pode-
se avaliar não só a qualidade do depósito, como a espessura da camada depositada.
Na Figura 4.44 tem-se o grânulo sem o recobrimento onde se observa que ele não
possui forma geométrica bem definida, sua superfície é bastante irregular e seu formato
apresenta um aspecto esponjoso. Para essa micrográfia a partícula foi escolhida
aleatoriamente, além disso outras partículas sem recobrimento também foram fotografadas
apresentando contornos bastante semelhantes.
Quando se analisa as superfícies das partículas recobertas observam-se uma
diminuição drástica da porosidade da superfície. A mudança no aspecto esponjoso da
partícula vem mostrar a eficiência do recobrimento pela técnica utilizada, pois a superfície
passa a se apresentar mais homogênea.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
94
Figura 4.44 – Imagem do grânulo de quebra pedra sem recobrimento (25 X).
A análise da superfície das partículas recobertas é ilustrada nas Figuras 4.45 (a) e
(b) para os ensaios 07 e 09, respectivamente. As imagens foram obtidas através de um
estéreo-microscópio óptico, com ampliação de 25 vezes. Um exame geral das imagens
indica um recobrimento uniforme para quase todas as partículas independente do ensaio
realizado, o que comprova a elevada eficiência de recobrimento apresentada pelos ensaios
experimentais. As imagens mostram uma boa aparência das partículas recobertas,
apresentando uma coloração homogênea, conferindo desta forma, uma estética agradável
ao produto final indicando, também, o recobrimento de toda a superfície das partículas.
Figura 4.46 – Imagem das partículas recobertas: (a) ensaio 07 (25 X); (b) ensaio 09 (25X).
Numa análise mais específica pode-se observar que para o experimento 01, ilustrada
na Figura 4.46, onde todas as variáveis independentes apresentam-se nos seus valores
mínimos, a micrografia mostra um recobrimento de alta eficiência. Convém destacar a
Figura 4.46 (a), com um aumento de 32X, que até as áreas onde existe falhas na forma de
(a) (b)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
95
“grutas”, o recobrimento foi realizado com eficiência, conseguindo inclusive o recobrimento
interno dessa falha, como pode ser observado na Figura 4.46 (b), com um aumento de 20X.
Figura 4.46 – Imagem das partículas recobertas para o experimento 01: (a) parte central da
(32 X); (b) imagem do revestimento através de um corte radial (20X).
Para o experimento 02 mostrado na Figura 4.47, num aumento de 40X, a qualidade
do recobrimento se assemelha a do recobrimento do experimento anterior, mostrando que o
aumento da pressão para o máximo não provoca alterações observáveis no recobrimento.
Figura 4.47 – Imagem das partículas recobertas para o experimento 02 (40%).
Os experimentos 03 e 04, observados nas Figuras 4.48 (a), (b), (c) e (d), da uma
idéia visual do excesso da molhabilidade causada pelo aumento da vazão, que irá contribuir
para um aumento da percentagem do aglomerado.
(a) (b)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
96
Figura 4.48 - Imagem da partícula recoberta para o experimento 03 (20 X) mostrando o
revestimento através de um corte radial (a e b). Imagem da partícula recoberta para o
experimento 03: c (8X) e d (40X)
É importante se observar nas Figuras 4.48 (d) que até mesmo as falhas existentes
na superfície do grânulo sofreram uma cobertura eficiente. Esse fato pode também ser
observado na Figura 4.48 (b), onde um corte transversal da partícula destaca a uniformidade
do recobrimento por toda s sua superfície. Outro fato que vem apoiar a eficiência do
recobrimento nos experimentos 03 e 04 é a alta umidade final dos grânulos mostrando a
homogeneidade da película formada pelo recobrimento.
Figura 4.49 - Imagem das partículas recobertas para o experimento 06. (a) partícula
recoberta (25 X); (b) partícula recoberta (25 X).
No experimento 06, onde a temperatura e a pressão estavam nos mais altos
valores enquanto que a vazão se encontrava no mais baixo valor, situação que favorece
(a) (b)
(c) (d)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
97
negativamente o recobrimento, observa-se a má formação do filme conforme observado nas
Figuras 4.49 (a) e (b). Esse fato também é confirmado pelo baixo teor de umidade final,
mostrando que devido à baixa eficiência no recobrimento a perda de umidade foi bastante
acentuada.
Para os experimentos 07 e 08 onde tem-se uma alta vazão e uma alta temperatura,
variando apenas a pressão, o teor de umidade final manteve-se praticamente constante em
torno de 11%. Nessas condições pode-se observar, como mostra a Figura 4.50 (a) para o
experimento 07, com um aumento de 32X que o filme depositado tem uma espessura
bastante acentuada. Na Figura 4.50 (b) observa-se que o filme é bastante homogeneo
resultado do recobrimento do experiemnto 08 com um aumento de 20X.
Essas tendências podem também ser observadas nos experimentos envolvendo os
pontos axiais, como mostram as Figuras 4.50 (c) e (d), onde os grânulos foram submetidos a
cortes radiais. De uma forma qualitativa pode-se afirmar que a espessura do filme formado é
bastante significativa.
Figura 4.50 - Imagem da partícula recoberta: (a) para o experimento 07 (32 X) mostrando o
revestimento através de um corte radial. (b) para o experimento 08 (20X). (c) para o
experimento 12 (40X). (d) para o experimento 16 (40)
(a) (b)
(c) (d)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
98
4.7. Distribuição granulométrica dos grânulos recobertos
Após o processo de recobrimento em leito de jorro, os grânulos recobertos obtidos
foram submetidos à análise de distribuição granulométrica como objetivo de determinar se a
faixa de tamanho inicialmente alimentado no secador se manteve ou não. Através dessa
análise também foi possível verificar se houve quebra ou desgaste destas partículas em
conseqüência da dinâmica do leito de jorro. Afinal, a circulação de sólidos que foi observada
durante os experimentos se mostrou satisfatória com exceção dos experimentos 03, 04 e 16,
cujas variáveis operacionais, principalmente vazão e temperatura, foram altas e baixas,
respectivamente. Durante a realização desses experimentos paradas da alimentação da
vazão de suspensão foi necessária por períodos curtos de tempo para evitar o colapso do
leito de jorro.
Durante os experimentos, as partículas finas foram coletadas no ciclone localizado
na parte superior da coluna de secagem, esse material ao final de cada experimento era
quantificado. Porém os dados que serão apresentados abaixo não leva em consideração esse
pó no que diz respeito à análise nas peneiras. Os valores obtidos para estes finos estão
descritos abaixo e auxiliará na interpretação dos resultados. Para facilitar o entendimento da
discussão da análise granulométrica, os experimentos foram divididos em três grupos, onde
cada um destes grupos é formado por ensaios que apresentam comportamento semelhante.
Os grupos são os seguintes:
− Grupo A = Experimentos com quase nenhum aglomerado, diminuição da
quantidade de partículas de tamanho 3,35 mm e aparecimento de finos;
− Grupo B = Experimentos onde se obteve elevado índice de aglomerados;
− Grupo C = Experimentos nos quais houve aumento da quantidade das
partículas de tamanho 6,35 mm e formação de aglomerados.
As Figuras 4.51 (a), (b), (c) e (d), Figuras 4.52 (a), (b), (c) e (d) e Figuras 4.53 (a), (b),
(c) e (d) ilustram a distribuição granulométrica para os experimentos que possuem
características do Grupo A, ou seja, são ensaios em que não é observada de maneira
significativa a formação de aglomerados, ocorre uma diminuição da quantidade de partículas
do tamanho 3,35 mm e quantidades de grânulos de tamanho inferior a 1,7 mm são formados.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
99
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 5,0 g
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó (ciclone) = 15,3 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 7,3 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 75 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.51 – Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por análise de peneira
antes e depois do recobrimento - Ensaio 01 (a); ensaio 02 (b), ensaio 05 (c) e ensaio 06 (d).
Observa-se que esta é a categoria onde há a maior quantidade de experimentos. O
comportamento típico registrado para este grupo leva a supor que devido ao fato do leito ser
composto por partículas bastante irregulares, como foi discutido no item 4.6, a dinâmica do
leito favorece a quebra das partículas e, em alguns casos, um maior desgaste das mesmas.
Na Figura 4.51 (d) que ilustra os resultados para o experimento 06 onde as condições de
operação são as seguintes: pressão de 1,5 bar, vazão de suspensão de 6,0 g/min e
temperatura de 70
0
C, o valor da quantidade de finos coletada no ciclone foi bastante alta,
75,0 g, que representa 18,8 % da massa total das partículas, praticamente o dobro do
segundo maior valor encontrado no experimento 14, Figura 4.53 (b), onde a pressão foi de 1
bar, a temperatura de 60
o
C e a vazão de suspensão 3,96 g/min, gerando uma massa de
43,31 g de pó correspondendo a 10,8 % da massa total do leito. Em ambos os experimentos
o leito foi “molhado” de forma muito lenta, pois a vazão era baixíssima e, a temperatura
mantinha as partículas secas fazendo com que a dinâmica do leito favorecesse o atrito entre
os grânulos provocando desgaste dos mesmos e a formação de uma quantidade elevada de
pó coletada no ciclone.
(a) (b)
(c) (d)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
100
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 4,14 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
4,75 3,35 2,36 1,7 1,18
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 5,52 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
4,75 3,35 2,36 1,7 1,18
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 15,4 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 9,87 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.52 – Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por análise de peneira
antes e depois do recobrimento - Ensaio 07 (a); ensaio 08 (b), ensaio 09 (c) e ensaio 10 (d).
Nos demais experimentos deste grupo a quantidade de pó coletada no ciclone ficou
abaixo de 20 g, que corresponde a 5% da massa total do leito, que era de 400 g. Esse valor é
aceitável, visto que o conjunto de partícula é bastante irregular e o próprio movimento do jorro
contribui para que ocorram quebras, justificando a diminuição da fração de tamanho 3,35 mm
e aumento da quantidade de partículas de tamanho 2,36 mm. Em alguns casos obtêm-se
partículas de 1,18 mm. A pouca quantidade de pó obtido nos experimentos que fazem parte
do Grupo A, com exceção dos ensaios 06 e 14, leva a concluir que, o que realmente ocorreu,
foi à quebra das partículas e não o desgaste. A distribuição granulométrica para os
experimentos do Grupo B está mostrada nas Figuras 4.54 (a), (b), (c) e (d). A característica
principal deste grupo é a presença de elevadas quantidades de aglomerados.
(a) (b)
(c) (d)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
101
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 18,33 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 43,31 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 17,6 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 19,8 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.53 – Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por análise de peneira
antes e depois do recobrimento - Ensaio 13 (a); ensaio 14 (b), ensaio 15 (c) e ensaio 17 (d).
São considerados aglomerados partículas cujo tamanho seja superior, ou igual, a
4,75 mm. Fazem parte desse grupo os experimentos 03, 04, 12 e 16 cujos valores das
variáveis operacionais de uma maneira geral são temperaturas baixas e elevadas vazões de
suspensão, o que favorece a umidificação do leito de partículas e conseqüente diminuição na
movimentação destas. Com relação à quantidade de pó coletada no ciclone, observa-se que
foi inferior a 2% em conseqüência da elevada quantidade de suspensão no leito. A
temperatura baixa também favorece a formação de aglomerados, pois o leito se torna mais
frio e ocorre pouca evaporação do solvente da suspensão, no caso, a água.
(c) (d)
(a) (b)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
102
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 5,88 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 2,95 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
70
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 4,51 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
1,18 1,7 2,36 3,35 4,75
0
10
20
30
40
50
60
Sem recobrimento
Com recobrimento
Pó(ciclone) = 8,30 g
Massa retida (%)
Diâmetro médio de partícula (mm)
Figura 4.54 – Distribuição granulométrica do grânulo de quebra-pedra por análise de peneira
antes e depois do recobrimento - Ensaio 03 (a); ensaio 04 (b), ensaio 12 (c) e ensaio 16 (d).
O terceiro e último grupo é formado pelos experimentos 04 e 12 que também
apresentam características do Grupo B, quanto a formação de aglomerados. No entanto, a
característica principal do Grupo C é a formação de uma maior quantidade de partículas de
tamanho 3,35 mm, sendo essa quantidade superior à quantidade inicial antes do
recobrimento. Este comportamento só foi observado para esses dois ensaios e pode-se dizer
que isso ocorre no ensaio 04, onde a pressão foi de 1,5 bar, a vazão de 12 g/min e a
temperatura de 50
o
C, devido à combinação da máxima vazões e mínima temperatura. Já o
ensaio 12, onde a pressão é de 0,26 bar, a vazão de 6 g/min e a temperatura de 60
o
C,
favorecem a formação de partículas maiores porque a pressão é muito baixa, ou seja, as
gotas são muito grandes ocorrendo um molhamento preferencial na região onde esta gota
caia dentro do leito. Esse fato também justifica a formação de aglomerados neste
experimento.
(c) (d)
(a) (b)
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
103
4.8. Cinética de liberação de flavonóides
As Figuras 4.55, 4.56 e 4.57 apresentam os resultados dos testes de dissolução de
flavonóides contidos nos grânulos de quebra-pedra em meio ácido e meio básico,
simulando o comportamento dos meios gástricos e entéricos, respectivamente.
Observando-se as figuras, verifica-se que a quantidade de flavonóides totais
liberados pelos grânulos não revestidos em meio ácido foi maior que para os grânulos
recobertos, o mesmo acontecendo em meio básico. É importante relatar que os grânulos de
quebra-pedra não recobertos apresentaram uma cinética própria de liberação do princípio
ativo, mesmo sem haver coberturas, pois para determinação de flavonóides totais foi
necessário que o grânulo fosse submetido à agitação em solução alcoólica, por no mínimo
duas horas, para que houvesse uma máxima liberação dos flavonóides totais. Justifica-se,
desta forma, a liberação próxima a 20 % do total contido na amostra nos 120 minutos iniciais
de dissolução.
Nas Figuras 4.55 e 4.56, se observa que a percentagem de flavonóides liberada
tende a reduzir com o aumento do ganho de massa do grânulo, ou seja, com tempo maior de
revestimento. O percentual de flavonóides liberado para o experimento 06 foi de
aproximadamente 70 % para um tempo de recobrimento de 15 minutos. No experimento 10 a
quantidade máxima liberada foi próxima de 65% para 15 minutos de recobrimento. Para
esses experimentos têm-se valores de eficiência de recobrimento de 40,78 e 62,98 %,
respectivamente, mostrando que, nestes casos, quanto maior a eficiência de recobrimento
menor será a quantidade liberada para um mesmo tempo de processo. O mesmo
comportamento é observado para os outros tempos de revestimento. No entanto, espera-se
que o principio ativo não seja liberado nas duas horas iniciais da dissolução, ou seja, no meio
ácido, e que no meio básico seja dissolvido a maior quantidade de flavonóides possível. Com
base neste fato, conclui-se que para o experimento 06, cujo perfil de dissolução é mostrado
na Figura 4.55, ocorrendo à liberação de flavonóides no meio ácido para grânulos recobertos
durante 15 minutos de processo.
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
104
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
0
20
40
60
80
100
Flavonóides liberados (%)
Tempo de dissolução (min)
SR
15 min
30 min
45 min
60 min
76 min
Figura 4.55 – Percentual de flavonóides liberado do grânulo de quebra-pedra não recoberto
(SR) e recoberto no experimento 06 (P
at
: 1,5 bar; W
s
: 6,0 g/min; T
ar
: 70
0
C) em função do
tempo de dissolução
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
0
20
40
60
80
100
Flavonóides liberados (%)
Tempo de dissolução (min)
SR
15 min
30 min
45 min
60 min
76 min
Figura 4.56 – Percentual de flavonóides liberado do grânulo de quebra-pedra não recoberto
(SR) e recoberto no experimento 10 (P
at
: 1,0 bar; W
s
: 9,0 g/min; T
ar
: 60
0
C) em função do
tempo de dissolução
Capítulo 4 – Resultados e Discussões
Ana Paula Trindade Rocha.
105
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
0
20
40
60
80
100
Tempo de dissolução (min)
Flavonóides liberados (%)
SR
15 min
30 min
45 min
60 min
Figura 4.57 – Percentual de flavonóides liberados do grânulo de quebra-pedra não
recobertos (SR) e recobertos no experimento 01 (P
at
: 0,5 bar; W
s
: 6,0 g/min; T
ar
: 50
0
C) em
função do tempo de dissolução
A Figura 4.57 ilustra o comportamento da cinética de dissolução para o experimento
01, onde a eficiência obtida foi de 93,19%. Neste experimento, a liberação só foi iniciada aos
120 minutos, logo após a elevação do pH do meio, o que mostra à resistência a transferência
de massa dada pelo revestimento no meio ácido. Observa-se, ainda, que a quantidade
máxima de flavonóides liberada no meio básico, em torno de 50 %, independe do tempo de
revestimento dentro da faixa estudada. Esse comportamento evidencia que nem sempre uma
máxima eficiência de recobrimento corresponde a um sistema que atenda ao principio de uma
liberação satisfatória de comportamento gastro-resistente. Esse fato demonstra a
necessidade de uma otimização no processo de recobrimento que venha responder qual o
percentual de filme necessário pra promover uma liberação dentro de parâmetros
farmacologicamente aceitos.
Através de observações visuais durante a realização dos ensaios de dissolução,
identificou-se que os grânulos de quebra-pedra não recobertos são dissolvidos logo nos
primeiros minutos de dissolução. Os grânulos com 15 minutos de recobrimento apresentam
fragmentos com 30 minutos de dissolução. Já os grânulos com tempo de recobrimento
maiores, durante as primeiras duas horas, praticamente não sofrem degradação, apenas
apresentam um leve inchaço e perderam parcialmente a coloração. Imediatamente após a
mudança de pH para meio básico, os grânulos desintegram-se existindo apenas um pó com
coloração branca no fundo das cubas, provavelmente, o PVP-K30 utilizado na granulação.
Capítulo 5 – Considerações Finais
Ana Paula Trindade Rocha.
106
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
5.1. Resultados principais
− Os extratos secos produzem partículas com tamanho adequado à movimentação do
jorro, após o processo de granulação por via úmida, indicando que a técnica de
granulação se mostra adequada para o aumento de tamanho de partícula a ser
processado em leito de jorro;
− O leito de jorro apresenta uma boa fluidodinâmica para partículas da mesma ordem
de grandeza dos granulados de extrato seco;
− No estudo do efeito da carga sobre a fluidodinâmica do leito observa-se que com o
aumento da carga há um aumento da queda de pressão máxima e da velocidade de
jorro mínimo. Resultado similar ocorre com o aumento do tamanho das partículas. O
ar de atomização sobre o leito de grânulos, para os diferentes tamanhos de partículas
estudados neste trabalho, modifica os parâmetros fluidodinâmicos. A queda de
pressão máxima diminui com o aumento da pressão do ar de atomização e, a
velocidade de jorro mínimo se mantém praticamente constante;
− Com relação aos testes prelminares de recobrimento, o estudo da influência das
variáveis carga de partículas e velocidade do ar de secagem, observou-se que com o
aumento da velocidade do ar de 0,64 para 0,76 m/s aumentou o crescimento dos
grânulos de quebra-pedra e, conseqüentemente, a eficiência do processo de
recobrimento. A carga apresentou efeito negativo sobre a eficiência do recobrimento,
ou seja, com o aumento da carga de 300 para 500g houve um decréscimo na
eficiência. A eficiência do recobrimento variou entre 49,4 e 88,7. A maior eficiência e
taxa de crescimento dos grânulos foi obtida com a carga de 400 g
e velocidade do ar
de 0,68 m/s. No estudo dos efeitos carga partículas e velocidade do ar de secagem, a
análise estatística foi realizada considerando o efeito da curvatura, uma vez que os
dados experimentais não foram representados por um modelo linear;
− No estudo da influência da vazão da suspensão de recobrimento, temperatura do ar
de secagem e pressão de atomização a eficiência de recobrimento variou de 40,78 a
93,19 %, o crescimento relativo de 7,31 % a 15,86 %, a taxa de evaporação 3,16
Capítulo 5 – Considerações Finais
Ana Paula Trindade Rocha.
107
g/min e 10,9 g/min e índice de aglomerados com valores baixos, inferiores a 20% da
massa alimentada no geral. Em todos os casos os valores encontrados estavam
dentro do esperado. Foi possível se obter modelos empíricos, estatisticamente
significativos para taxa de crescimento e índice de aglomerados. Com relação a
eficiência de recobrimento o modelo obtido não foi significativo; Para a taxa de
evaporação o modelo obtido além de significativo, foi também preditivo;
− Com relação à eficiência do recobrimento os melhores valores são aqueles em que se
tem baixa vazão e baixa temperatura ou alta vazão e alta temperatura dentro da faixa
aqui estudada; o mesmo acontece para índice de aglomerados. A alta vazão e baixa
temperatura favorecem a formação de aglomerados. As mais altas taxas de
evaporação estão relacionadas a maiores valores de vazão;
− No que diz respeito à distribuição granulométrica das partículas recobertas a maioria
dos ensaios apresentaram uma redução na quantidade de partículas de tamanho 3,35
mm em conseqüência das irregularidades identificadas nas partículas.
− Os testes de dissolução indicam a viabilidade do recobrimento de grânulos de quebra-
pedra utilizando o leito de jorro, pois a cinética de dissolução mostra que o grânulo
sem revestimento libera flavonóides no meio ácido, quando o meio estomacal é
simulado, fato que não é desejado já que a maior absorção de principio ativo ocorre
no intestino.
6.2. Conclusões
Com base nos resultados apresentados e discutidos, pode-se concluir que com a
metodologia proposta é possível recobrir grânulos de quebra pedra com suspensão
polimérica de Eudragit
®
de forma contínua, utilizando à dinâmica do leito de jorro nas
condições propostas. Exceções foram encontradas para ensaios com altos valores de vazão
e baixas temperaturas. Em todos os casos o leito operou em condições fluidodinamicamente
estáveis. Em relação ao aspecto qualitativo, houve um recobrimento uniforme dos grânulos,
sem fissuras aparentes com presença de aglomerados de partículas em alguns casos. Os
resultados acima permitem concluir que o método por atomização em leito de jorro é uma
técnica eficiente para o recobrimento contínuo de grânulos de extratos fitoterápicos. Os
resultados reforçam a importância do estudo da dissolução in vitro e que o processo de
Capítulo 5 – Considerações Finais
Ana Paula Trindade Rocha.
108
revestimento em leito de jorro é uma alternativa viável para modificação do perfil de
liberação de formas farmacêuticas granulares.
6.3. Sugestões para trabalhos futuros
A partir dos resultados apresentados e da necessidade de continuação desse
trabalho, sugere-se uma abordagem sobre os seguintes tópicos:
1. produzir grânulos mais regulares e com uma faixa de distribuição granulométrica mais
estreita, utilizando um agitador de peneiras;
2. estudar a friabilidade dos grânulos formados;
3. estudar a otimização do processo de recobrimento, dentro das condições operacionais
utilizadas nesse trabalho;
4. estudar a reabsorção de umidade dos grânulos recobertos;
5. fazer teste de dissolução do extrato seco e comparar com a cinética de liberação obtida
para os grânulos;
6. realizar cinética de liberação dos taninos totais e polifenóis totais.
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109
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114
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Apêndice
115
APÊNDICE I – ENSAIOS FLUIDODINÂMICOS
Tabela I.1 – Efeito da carga para partículas de 3,35 mm – Curva crescente
300 g 500 g 700 g
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,13 331,89 0,03 79,51 0,08 126,97
0,17 521,31 0,05 115,39 0,12 235,63
0,20 692,14 0,07 221,51 0,17 408,08
0,25 884,61 0,09 293,08 0,20 588,22
0,28 1067,21 0,12 408,35 0,23 766,91
0,32 1119,88 0,16 649,30 0,26 938,37
0,35 1148,63 0,19 827,10 0,28 1197,11
0,40 690,13 0,21 1066,81 0,30 1315,84
0,46 723,23 0,25 1290,75 0,36 1560,52
0,51 797,64 0,27 1591,58 0,39 1862,59
0,55 756,13 0,29 1780,36 0,43 1956,95
0,60 721,71 0,32 2003,20 0,48 2630,74
0,67 632,87 0,35 2066,59 0,53 3005,81
0,70 603,05 0,42 1218,01 0,66 472,69
0,74 550,70 0,44 1306,08 0,69 472,83
0,77 529,30 0,48 1475,77 0,71 486,37
0,79 492,42 0,53 1355,23 0,74 513,68
0,81 398,77 0,57 1273,13 0,75 534,34
0,82 259,36 0,62 1056,01 0,77 546,62
0,83 243,95 0,65 942,62 0,78 556,63
0,68 875,42 0,81 568,51
0,70 802,23 0,83 561,71
0,72 668,81 0,85 571,88
0,74 645,96 0,87 571,12
0,77 393,22 0,91 579,41
0,79 258,60 0,95 545,51
0,81 245,48 0,98 558,89
1,00 569,17
1,04 556,24
1,07 553,74
1,11 548,39
1,16 451,35
Apêndice
116
Tabela I.2 – Efeito da carga para partículas de 3,35 mm – Curva decrescente
300 g 500 g 700 g
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,83 243,95 0,81 245,48 1,16 451,35
0,81 225,57 0,79 235,17 1,13 379,12
0,78 210,23 0,77 220,02 1,09 343,92
0,76 195,28 0,76 210,14 1,07 323,31
0,74 175,94 0,75 228,82 1,03 286,54
0,69 180,62 0,73 223,17 1,00 280,21
0,64 167,69 0,71 220,20 0,99 270,72
0,59 148,21 0,69 213,03 0,96 280,54
0,53 173,99 0,65 217,30 0,91 250,33
0,47 147,65 0,63 282,73 0,88 253,50
0,41 148,64 0,61 296,58 0,83 249,95
0,37 142,79 0,58 296,43 0,81 251,55
0,28 113,62 0,53 270,99 0,77 252,18
0,21 96,89 0,45 233,74 0,74 258,65
0,15 84,60 0,37 203,41 0,69 347,40
0,00 0,00 0,32 184,60 0,66 360,11
0,24 155,42 0,59 338,73
0,20 145,81 0,52 309,11
0,15 136,56 0,45 287,20
0,12 132,21 0,37 254,11
0,00 0,00 0,26 195,44
0,22 185,07
0,18 176,91
0,15 162,54
0,00 0,00
Apêndice
117
Tabela I.3 – Efeito da carga para partículas 2,36 mm – Curva crescente
300 g 500 g 700 g
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,08 309,21 0,09 388,34 0,08 309,21
0,12 555,57 0,12 503,61 0,09 440,30
0,14 732,94 0,13 643,65 0,12 598,87
0,16 847,87 0,15 846,10 0,15 750,84
0,19 1078,24 0,18 1077,55 0,17 1110,19
0,25 382,33 0,20 1253,56 0,18 1276,73
0,27 300,30 0,22 1500,59 0,20 1436,90
0,29 306,13 0,23 1712,51 0,22 1710,03
0,36 312,25 0,33 510,60 0,24 1808,62
0,37 317,25 0,38 526,37 0,32 383,78
0,42 289,98 0,39 546,27 0,33 372,04
0,44 232,24 0,42 594,49 0,35 379,09
0,47 206,71 0,46 643,77 0,37 395,19
0,49 216,20 0,48 656,26 0,43 425,57
0,51 201,79 0,51 676,40 0,46 470,57
0,55 603,87 0,50 492,87
0,58 586,02 0,55 513,65
0,62 365,24 0,57 489,98
0,65 312,56 0,58 412,82
0,68 293,00 0,63 419,24
0,71 283,12 0,64 403,60
0,66 412,07
0,69 299,63
0,70 280,37
0,71 278,53
Apêndice
118
Tabela I.4 – Efeito da carga para partículas de 2,36 mm – Curva decrescente
300 g 500 g 700 g
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,51 201,79 0,71 283,12 0,71 278,53
0,48 187,02 0,67 245,34 0,69 267,22
0,44 170,14 0,64 228,31 0,67 256,17
0,41 157,30 0,61 209,98 0,65 251,94
0,36 198,45 0,57 197,41 0,63 239,43
0,33 187,92 0,52 196,53 0,57 216,61
0,28 192,55 0,47 190,95 0,54 217,42
0,25 201,36 0,41 219,31 0,53 236,35
0,20 189,86 0,36 216,99 0,50 233,07
0,15 179,28 0,31 225,74 0,44 248,08
0,11 173,14 0,27 241,58 0,43 295,67
0,00 0,00 0,23 230,81 0,39 296,44
-- -- 0,19 221,59 0,34 277,93
-- -- 0,14 212,79 0,26 256,06
-- -- 0,00 0,00 0,20 241,07
-- -- -- -- 0,17 234,88
-- -- -- -- 0,00 0,00
Apêndice
119
Tabela I.5 – Efeito da carga para partículas de 1,7 mm – Curva crescente
300 g 500 g 700 g
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,09 258,03 0,05 184,40 0,04 166,34
0,10 284,84 0,06 237,51 0,06 341,43
0,11 321,27 0,07 386,05 0,08 533,99
0,13 393,56 0,09 491,46 0,10 752,48
0,15 491,04 0,11 667,21 0,13 1155,11
0,16 502,71 0,12 763,89 0,16 1480,66
0,19 498,02 0,14 922,36 0,18 1796,33
0,22 245,69 0,17 1274,73 0,26 792,06
0,24 197,86 0,26 401,45 0,28 816,07
0,27 196,38 0,29 367,76 0,32 955,34
0,28 200,22 0,32 383,78 0,39 478,30
0,30 207,36 0,33 379,57 0,42 490,57
0,35 282,63 0,44 525,20
0,38 249,25 0,45 406,94
0,39 237,14 0,49 339,06
0,42 239,43 0,51 312,68
0,44 246,61
Apêndice
120
Tabela I.6 – Efeito da carga para partículas de 1,7 mm – Curva decrescente
300 g 500 g 700 g
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,30 207,36 0,44 246,61 0,51 312,68
0,28 191,56 0,39 228,48 0,47 293,31
0,25 184,04 0,36 218,22 0,44 284,20
0,23 178,03 0,32 210,58 0,42 274,07
0,20 189,86 0,29 219,53 0,37 272,69
0,19 203,58 0,26 247,40 0,33 274,52
0,17 226,87 0,22 253,55 0,28 295,48
0,16 233,01 0,18 244,84 0,23 309,59
0,15 231,24 0,16 250,94 0,16 294,24
0,13 229,02 0,13 237,68 0,09 249,37
0,12 227,47 0,10 232,88 0,00 0,00
0,11 225,10 0,00 0,00
Tabela I.7 – Efeito da pressão de atomização para partículas de 3,35 mm – Curva crescente
500 g
0,5 bar 1,0 bar 1,5 bar
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,17 408,08 0,12 305,41 0,10 77,00
0,19 611,29 0,16 397,55 0,14 273,96
0,21 762,93 0,17 469,35 0,18 348,76
0,25 1057,81 0,20 586,74 0,21 477,93
0,26 1148,04 0,22 721,19 0,25 642,13
0,32 1483,60 0,25 857,75 0,29 826,74
0,34 1709,16 0,29 1060,56 0,40 327,77
0,39 1767,33 0,31 1178,34 0,44 289,91
0,43 1967,05 0,35 1381,26 0,47 296,43
0,54 577,59 0,39 1508,84 0,51 316,06
0,55 556,95 0,43 1549,93 0,57 335,97
0,56 572,88 0,50 302,35 0,61 329,24
0,58 616,85 0,53 255,41 0,66 325,47
0,62 664,30 0,57 258,03 0,69 295,44
0,63 689,75 0,60 262,73 0,73 312,13
0,65 730,36 0,63 267,46 0,76 311,62
0,67 773,60 0,66 273,51
0,69 784,59
0,71 806,79
0,75 832,61
0,79 264,72
0,81 268,87
Apêndice
121
Tabela I.8 – Efeito da pressão de atomização para partículas de 3,35 mm – Curva
decrescente
500 g
0,5 bar 1,0 bar 1,5 bar
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,81 268,87 0,66 273,51 0,76 311,62
0,79 252,49 0,64 254,29 0,73 283,79
0,78 242,35 0,63 250,14 0,69 273,65
0,75 239,90 0,61 233,98 0,65 260,60
0,74 238,94 0,58 220,39 0,62 257,28
0,71 226,57 0,56 226,48 0,54 269,38
0,68 310,32 0,52 206,90 0,48 292,54
0,65 293,12 0,48 205,94 0,43 279,80
0,61 294,60 0,44 222,10 0,37 256,63
0,56 280,29 0,40 186,51 0,30 222,59
0,49 271,41 0,34 159,02 0,19 169,63
0,43 250,93 0,28 148,26 0,00 0,00
0,33 213,90 0,20 127,76
0,23 188,35 0,00 0,00
0,14 152,72
0,07 74,29
0,00 0,00
Apêndice
122
Tabela I.9 – Efeito da pressão de atomização para partículas de 2,36 mm – Curva crescente
500 g
0,5 bar 1,0 bar 1,5 bar
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,13 497,48 0,14 359,46 0,13 298,30
0,17 711,18 0,15 587,47 0,16 623,32
0,19 879,75 0,18 713,15 0,17 746,47
0,21 1100,67 0,21 978,67 0,19 845,11
0,22 1207,75 0,23 1156,61 0,21 632,27
0,25 1411,99 0,26 1250,13 0,22 419,69
0,27 1556,00 0,28 1273,08 0,24 362,40
0,28 1682,07 0,30 1244,47 0,26 366,81
0,31 1568,04 0,32 1096,10 0,28 304,14
0,33 1619,08 0,35 497,94 0,31 312,34
0,35 1643,45 0,36 329,57 0,33 318,95
0,38 1323,09 0,38 309,87 0,35 283,83
0,40 1208,39 0,39 287,78 0,39 296,44
0,41 1128,61 0,41 278,54 0,42 307,30
0,44 896,11 0,42 265,41 0,43 295,67
0,48 290,94 0,44 272,59 0,46 280,05
0,50 266,05 0,46 280,05 0,47 287,77
0,52 257,15 0,47 270,45
0,54 267,60 0,49 252,46
0,57 264,82 0,51 262,41
0,59 258,86 0,59 258,86
0,61 253,28
0,63 263,36
Apêndice
123
Tabela I.10 – Efeito da pressão de atomização para partículas de 2,36 mm – Curva
decrescente
500 g
0,5 bar 1,0 bar 1,5 bar
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,63 263,36 0,54 252,06 0,47 287,77
0,61 255,27 0,53 243,27 0,44 274,06
0,60 264,68 0,50 233,07 0,42 265,41
0,59 258,86 0,49 226,48 0,39 254,46
0,56 252,46 0,47 227,15 0,37 264,03
0,55 253,85 0,46 236,75 0,33 268,12
0,53 246,75 0,44 248,08 0,30 267,98
0,51 245,09 0,42 256,75 0,27 300,30
0,48 240,58 0,40 255,79 0,24 293,12
0,47 251,57 0,37 280,09 0,21 285,87
0,45 252,56 0,33 285,44 0,19 281,52
0,42 301,46 0,30 292,91 0,16 259,60
0,41 321,84 0,26 299,36 0,14 273,41
0,39 323,74 0,23 290,61 0,00 0,00
0,36 311,03 0,20 284,37
0,33 318,95 0,17 278,83
0,31 312,34 0,14 256,64
0,28 305,13 0,00 0,00
0,25 296,62
0,22 288,99
0,16 267,65
0,00 0,00
Apêndice
124
Tabela I.11 – Efeito da pressão de atomização para partículas de 1,7 mm – Curva crescente
500 g
0,5 bar 1,0 bar 1,5 bar
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
0,05 167,08 0,10 596,60 0,09 439,50
0,06 246,17 0,12 790,37 0,09 552,88
0,08 352,13 0,19 888,41 0,11 658,10
0,10 510,00 0,20 285,12 0,12 729,75
0,12 598,87 0,22 272,47 0,16 286,21
0,14 948,34 0,25 286,19 0,20 283,64
0,15 1029,13 0,28 286,82 0,21 269,31
0,18 1145,48 0,24 275,80
0,23 317,41 0,26 281,12
0,25 322,60
0,27 327,22
0,30 283,21
0,32 253,88
0,33 259,46
0,35 256,65
0,37 255,37
0,42 265,41
Apêndice
125
Tabela I.12 – Efeito da pressão de atomização para partículas de 1,7 mm – Curva
decrescente
500 g
0,5 bar 1,0 bar 1,5 bar
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
Velocidade
(m/s)
Pressão
(Pa)
0,42 265,41 0,28 286,82 0,26 281,12
0,37 236,79 0,24 267,14 0,22 270,87
0,35 239,33 0,22 271,67 0,20 266,32
0,33 231,22 0,18 262,16 0,18 262,16
0,30 232,29 0,15 257,80 0,15 275,71
0,28 234,86 0,13 298,30 0,13 272,32
0,26 228,25 0,09 284,01 0,12 287,11
0,22 262,21 0,08 283,23 0,10 267,96
0,19 264,20 0,00 0,00 0,00 0,00
0,16 258,99
0,14 256,09
0,12 252,95
0,07 247,14
0,00 0,00
Apêndice
126
APÊNDICE II – Curva padrão para determinação de flavonóides totais
-0,2 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
-5
0
5
10
15
20
25
30
35
Concentração (ppm)
Absorbância
Y = A + B * X
A: -0,20676 0,27612
B: 20,57832 0,38267
RSD
0,99931 0,52456
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