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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS
CAMPUS DE BOTUCATU
AVALIAÇÃO ENERGÉTICA E CUSTO DE PRODUÇÃO DA CANA-DE-AÇÚCAR
(Saccharum) DO PREPARO DE SOLO AO 5º CORTE
GILBERTO VIEIRA
Tese apresentada à Faculdade de Ciências Agronômicas
da UNESP – Campus de Botucatu, para obtenção do
título de Doutor em Agronomia – Área de Concentração
em Energia na Agricultura.
BOTUCATU – SP
Dezembro – 2007
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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS
CAMPUS DE BOTUCATU
AVALIAÇÃO ENERGÉTICA E CUSTO DE PRODUÇÃO DA CANA-DE-AÇÚCAR
(Saccharum) DO PREPARO DE SOLO AO 5º CORTE
GILBERTO VIEIRA
Orientador: Prof. Dr. ELIAS JOSÉ SIMON
Co-orientador: Prof. Dr. OSMAR DE CARVALHO BUENO
Tese apresentada à Faculdade de Ciências Agronômicas
da UNESP – Campus de Botucatu, para obtenção do
título de Doutor em Agronomia – Área de Concentração
em Energia na Agricultura.
BOTUCATU – SP
Dezembro – 2007
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FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA SEÇÃO TÉCNICA DE AQUISIÇÃO E TRATAMENTO
DA INFORMAÇÃO – SERVIÇO TÉCNICO DE BIBLIOTECA E DOCUMENTAÇÃO – UNESP -
FCA
LAGEADO - BOTUCATU (SP)
Vieira, Gilberto, 1955-
V665a Avaliação energética e custo de produção da cana–de-
açúcar (Saccharum) do preparo de solo ao 5
ºcorte /
Gil-
berto Vieira. – Botucatu : [s.n.], 2007.
xiii, 104 f. : gráfs., tabs.
Tese (Doutorado)-Universidade Estadual Paulista, Facul-
dade de Ciências Agronômicas, Botucatu, 2007
Orientador: Elias José Simon
Co-orientador: Osmar de Carvalho Bueno
Inclui bibliografia
1. Cana-de-açúcar. 2. Solos - Preparo. 3. Agricultura –
Custos. 4. Produtividade agrícola . I. Simon, Elias José.
II. Bueno, Osmar de Carvalho. III.
Universidade Estadual
Paulista “Júlio de Mesquita Filho” (Campus de Botucatu).
Faculdade de Ciências Agronômicas. IV. Título.
III
A minha esposa Renata com amor e
carinho, pela compreensão e ajuda na
realização deste trabalho e pela luta ao
meu lado na batalha da vida por que
passamos. Aos meus tesouros e orgulho,
José Guilherme e José Victor, meus
filhos, dedico.
A minha mãe e ao meu irmão Silas, que
com certeza onde estão, torcem muito
por mim.
IV
AGRADECIMENTOS
A Deus por esta oportunidade que é para poucos, pelas bênçãos
recebidas tanto na saúde física como mental, para realização deste trabalho.
Aos Professores Doutores Elias José Simon e Osmar de Carvalho
Bueno, pela orientação e por toda ajuda e compreensão na difícil fase por que tenho passado,
vocês são realmente dois grandes amigos. Meu muito obrigado.
Ao Professor Doutor Flávio Abranches Pinheiro, pela grande
contribuição na interpretação dos resultados, e aprendi desde o mestrado, que sou capaz de
fazer coisas por mais impossíveis que sejam. Foi uma alegria muito grande ter feito parte da
qualificação e da banca.
Aos membros da banca examinadora pela contribuição a este trabalho.
Às meninas da Seção de Pós Graduação, por toda atenção dispensada
durante o curso. Obrigado Jaqueline, Kátia, Marlene e Marilene.
A minha grande amiga que me apresentou na usina, ao pessoal da área
agrícola e da contabilidade. Muito obrigado por toda a presteza e atenção que me dedicaram.
Eles sabem quem são.
Aos meus amigos Orivaldo ou “Vardo”, Fabrício e Luciano Momesso,
por toda ajuda técnica fundamental para a realização desta pesquisa.
De coração, a todos, o meu muito obrigado.
V
SUMÁRIO
Página
SUMÁRIO..................................................................................................................................V
LISTA DE TABELAS .........................................................................................................VIII
LISTA DE FIGURAS ...............................................................................................................XI
LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................ XII
1 RESUMO .................................................................................................................................1
2 SUMMARY .............................................................................................................................3
3 INTRODUÇÃO........................................................................................................................5
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................................9
4.1 A cana-de-açúcar no Brasil................................................................................................9
4.2 Tipos de corte da cana-de-açúcar ....................................................................................10
4.2.1 Manual com queima prévia ......................................................................................10
4.2.2 Mecanizado sem queima prévia ...............................................................................13
4.2.3 Os primeiros estudos sobre balanço energético........................................................17
4.2.4 O palhiço como gerador de energia..........................................................................22
5 MATERIAL E MÉTODOS....................................................................................................25
5.1 Material............................................................................................................................25
5.2 Métodos ...........................................................................................................................28
5.2.1 Análise energética.....................................................................................................28
5.2.1.1 “Entradas e saídas” energéticas .........................................................................28
5.2.1.1.1 Mão-de-obra ...............................................................................................29
5.2.1.1.2 Mudas .........................................................................................................29
5.2.1.1.3 Combustível, lubrificante e graxa...............................................................29
5.2.1.1.4 Máquinas, equipamentos e implementos....................................................30
5.2.1.1.5 Corretivo de solo ........................................................................................31
5.2.1.1.6 Fertilizante químico....................................................................................31
5.2.1.1.7 Agrotóxicos: herbicidas e inseticidas .........................................................31
5.2.1.1.8 Maturador ...................................................................................................32
5.2.1.2 “Saída energética” ou energia produzida pela agricultura (EPA) .....................32
VI
5.2.1.2.1 Cana-de-açúcar ...........................................................................................32
5.2.1.2.2 Vinhaça.......................................................................................................33
5.2.1.2.3 Material remanescente................................................................................34
5.2.2 Determinação dos custos ..........................................................................................34
5.2.2.1 Custo da depreciação.........................................................................................35
5.2.2.2 Custo da depreciação por hectare ......................................................................36
5.2.2.3 Custo da remuneração do capital (juros) ...........................................................37
5.2.2.4 Juros sobre o capital por hectare........................................................................38
5.2.2.5 Custo de impostos..............................................................................................39
5.2.2.6 Custo de seguro .................................................................................................39
5.2.2.7 Custo do seguro por hectare ..............................................................................40
5.2.2.8 Custo de alojamento ..........................................................................................40
5.2.2.9 Custo de alojamento por hectare .......................................................................41
5.2.2.10 Custo de combustível e lubrificantes por hectare............................................41
5.2.2.11 Custo do comboio de manutenção, abastecimento e carro-pipa por hectare...42
5.2.2.12 Custo de reparos e manutenção .......................................................................42
5.2.2.13 Custo de reparo e manutenção por hectare.....................................................42
5.2.2.14 Custo da mão-de-obra por homem dia ............................................................43
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO ...........................................................................................44
6.1 Cana com queima prévia e colheita manual – Avaliação energética e custo de produção
....................................................................................................................................45
6.1.1 Preparo do solo .........................................................................................................45
6.1.2 Plantio.......................................................................................................................47
6.1.3 Tratos culturais .........................................................................................................49
6.1.4 Colheita manual........................................................................................................51
6.2 Cana sem queima prévia e colheita mecanizada – Avaliação energética e custo de
produção. ....................................................................................................................53
6.2.1 Preparo do solo .........................................................................................................54
6.2.2 Plantio.......................................................................................................................54
6.2.3 Tratos culturais .........................................................................................................54
6.2.4 Colheita mecanizada.................................................................................................56
VII
6.3 Análise energética e custos de produção da cana-de-açúcar nos sistemas de cana com e
sem queima prévia para colheita. ...............................................................................60
7 CONCLUSÕES......................................................................................................................68
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................72
VIII
LISTA DE TABELAS
Página
Tabela 1 – Área mecanizável onde não se pode efetuar a queima ............................................12
Tabela 2 – Área não mecanizável, com declividade superior a 12% e/ou menor de 150ha, onde
não se pode efetuar a queima...................................................................................12
Tabela 3 – Resultados das capacidades operacionais no corte manual com queima ................16
Tabela 4 – Resultados das capacidades operacionais no corte mecanizado sem queima..........16
Tabela 5 – Custos finais do corte manual com queima e mecanizado sem queima (em R$)....16
Tabela 6 - Média da energia consumida na fase agrícola da produção de energia da cana-de-
açúcar e da mandioca...............................................................................................18
Tabela 7 - Gasto energético da produção de cana-de-açúcar em Louisiana..............................20
Tabela 8 - Produção de colmos de cana, ponteiros, folhas verdes e palhas (t/ha).....................27
Tabela 9 – Gastos energéticos com preparo de solo (MJ/ha)....................................................45
Tabela 10 – Custos com o preparo de solo (R$/ha)...................................................................46
Tabela 11 – Gastos energéticos com o plantio (MJ/ha).............................................................47
Tabela 12 – Custo com o plantio de cana-de-açúcar para os dois sistemas (R$/ha) .................48
Tabela 13 – Gastos energéticos com tratos culturais na cana com queima (MJ/ha) .................49
Tabela 14 – Custos totais com os tratos culturais para o sistema de cana queimada (R$/ha)...50
Tabela 15 – Rendimentos da cana queimada, colhidas nos cinco cortes anuais e os anos das
colheitas................................................................................................................51
Tabela 16 – Gastos energéticos com a colheita da cana com queima (MJ/ha) .........................52
Tabela 17 – Custos totais com as colheitas para o sistema de cana queimada e corte manual
(R$/ha)..................................................................................................................53
Tabela 18 – Gastos energéticos com tratos culturais da cana sem queima (MJ/ha)..................55
Tabela 19 – Custos totais com os tratos culturais para o sistema de cana crua (R$/ha)............56
Tabela 20 – Rendimentos da cana crua, colhidas nos cinco cortes anuais e as datas das
colheitas................................................................................................................57
Tabela 21 – Gastos energéticos com a colheita da cana sem queima (MJ/ha)..........................58
Tabela 22 – Custos totais com as colheitas de cana crua e corte mecanizado (R$/ha) .............59
IX
Tabela 23 – Estrutura de dispêndios energéticos para produção de cana-de-açúcar para os
sistemas de corte manual com queima e mecânico sem queima (MJ/ha) ............61
Tabela 24 – Energia produzida e reciclada pelas culturas em vinhaça e material remanescente
(MJ/ha) .................................................................................................................65
Tabela 25 - Custos totais de produção / cana queimada e crua (R$/ha)....................................66
Tabela 26 – Informações sobre máquinas, implementos e veículos..........................................80
Tabela 26 A – Informações sobre máquinas, implementos e veículos......................................81
Tabela 26 B – Informações sobre máquinas, implementos e veículos......................................82
Tabela 26 C – Informações sobre máquinas, implementos e veículos......................................83
Tabela 26 D – Informações sobre máquinas, implementos e veículos......................................84
Tabela 27 – Custos com o preparo de solo para cana com queima e sem queima (R$/ha).......85
Tabela 28 – Custos com plantio e tratos culturais p/ colheita com e sem queima prévia (R$/ha)
...........................................................................................................................86
Tabela 29 – Custos com tratos culturais após o 1º corte para cana com queima e sem queima
(R$/ha)...............................................................................................................87
Tabela 30 – Custos com tratos culturais após o 2º corte para cana com queima ......................88
Tabela 31 – Custos com tratos culturais após o 3º corte para cana com queima (R$/ha) .........89
Tabela 32 – Custos com tratos culturais após o 4º corte com cana queimada (R$/ha) ............90
Tabela 33 – Custos com tratos culturais após o 2º corte com cana sem queima (R$/ha)..........91
Tabela 34 – Custos com tratos culturais após o 3º corte com cana sem queima.......................92
Tabela 35 – Custos com tratos culturais após o 4º corte com cana sem queima (R$/ha)..........93
Tabela 36 – Custos com a 1ª colheita manual da cana com queima prévia (R$/ha). ................94
Tabela 37 – Custos com a 2ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha). ..................95
Tabela 38 – Custos com a 3ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha). ..................96
Tabela 39 – Custos com a 4ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha). ..................97
Tabela 40 – Custos com a 5ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha). ..................98
Tabela 41 – Custos com a 2ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha).............99
Tabela 42 – Custos com a 3ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha)...........100
Tabela 43 – Custos com a 4ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha)...........101
Tabela 44 – Custos com a 5ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha)...........102
X
Tabela 45 – Fatores em quantidades de quilocalorias (kcal) e seus equivalentes em megajoules
(MJ). ...................................................................................................................103
Tabela 46 – Estimação da massa total produzida (colmos, frações, ponteiros, folhas verdes e
palha) por colheita. .............................................................................................104
XI
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 1 – Participação por hectare, por fontes da utilização de energia direta, na produção de
cana-de-açúcar para corte manual com queima e corte mecanizado sem queima...63
Figura 2 – Participação por hectare, por formas de energia direta, na produção de cana-de-
açúcar para corte manual com queima e corte mecanizado sem queima ................64
Figura 3 – Participação por hectare, dos custos na produção de cana-de-açúcar para corte
manual com queima e corte mecanizado sem queima.............................................67
XII
LISTA DE ABREVIATURAS
ANBID Associação Nacional dos Bancos de Investimentos
Anfavea Associação Nacional dos Produtores de Veículos Automotores
C/Q Com queima
cal Calorias
CATI Coordenadoria de Assistência Técnica Integral
CDB Certificado de Depósito Bancário
Cepea Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada
CO Monóxido de carbono
CO
2
Dióxido de carbono
Conab Companhia Nacional de Abastecimento
Copersucar
Cooperativa de Produtores de Cana-de-açúcar, Açúcar e Álcool do Estado de
São Paulo
CTC Centro de Tecnologia Canavieira
CV Cavalo vapor
Esalq Escola Superior de Agricultura “Luiz de Queiros”
FAO Food and Agriculture Organization
FGV Fundação Getúlio Vargas
h Hora
ha Hectare
IEA Instituto de Estudos Avançados / USP
IGP-M Índice Geral de Preços de Mercado
Inpe Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais
Input
Entrada
IPVA Imposto sobre a propriedade de veículos automotores
kcal Quilocalorias
kg Quilograma
kgf Quilograma força
m
3
Metro cúbico
XIII
Mcal Megacalorias
MJ Megajoule
N P K Nitrogênio (ou azoto), Potássio e Fósforo
Nipe Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético
Otput
Saída
PCI Poder calórico inferior
Proálcool Programa Nacional do Álcool
R$ Reais
S/Q Sem queima
t Tonelada
TU Tempo utilizado
Ufscar Universidade Federal de Campinas
Unica União da Agroindústria Canavieira de São Paulo
Unicamp Universidade de Campinas
US$ Dólar
VU Vida útil
1
1 RESUMO
Motivados pelo interesse internacional no álcool combustível (etanol)
e com a crescente demanda interna, o setor sucro-alcooleiro está em franca expansão, seja em
novas unidades produtoras ou aquisições e fusões. Este cenário tem levado à expansão da área
plantada.
Os objetivos principais deste trabalho foram proceder a análise
energética da cultura e realizar o levantamento do custo de produção nas condições de corte
manual com queima prévia da palha e corte mecanizado sem a queima do canavial, ao longo
de cinco anos de produção (2001 – 2006). O trabalho foi realizado em uma usina produtora de
açúcar e álcool do interior do Estado de São Paulo, considerada de médio porte e com
utilização das melhores técnicas de produção. Incluem-se aqui desde o preparo de solo das
áreas a renovar, plantio, tratos culturais e cinco colheitas. Na estrutura de dispêndios
energéticos foram quantificadas as entradas de energia (
input
) e as saídas de energia (
output
),
determinando-se a eficiência cultural de um ciclo completo na produção de cana-de-açúcar.
Paralelamente, foram calculados os custos de produção por fases e também do ciclo completo
para se produzir cana-de-açúcar.
Os resultados evidenciaram, para a cana queimada, uma dependência
de 66,33% de energia do tipo direta com destaque para a fonte biológica em 51,80%, sendo as
formas de energia contidas nas mudas e na mão-de-obra responsáveis por 50% e 1,8% da
participação, respectivamente. De maneira geral, destacou-se também o dispêndio energético
2
com fertilizantes, representando 29,65% e óleo diesel em 14,25%. A energia líquida
encontrada nesse sistema foi de 2.030.792,97 MJ/ha com uma eficiência cultural de 20,90, isto
é, para cada unidade de energia injetada na cultura, produz-se 19,90 de energia líquida.
No sistema de colheita de cana sem queima, constatou-se uma
dependência de energia do tipo direta igual a 71,17%. A participação de fontes biológicas
também se destacaram no interior desse sistema, alcançando 43,31%. Enquanto o conteúdo
energético representado pelas mudas atingiu 51.037,9 MJ/ha, representando 42,49%, a
participação da mão-de-obra chegou a 0,82%. Os fertilizantes tiveram participação
significativa na matriz energética com utilização de 25,20%, o mesmo ocorrendo com o óleo
diesel, 27,54%. A energia líquida encontrada foi de 1.888.805,86 MJ/ha, com uma eficiência
cultural de 16,73.
O custo por tonelada produzida foi de R$ 27,72 para a cana queimada
e de R$ 30,12 para a cana crua. No caso do sistema de colheita manual a mão-de-obra
representou 34,28% dos custos totais seguido dos insumos em 31,70% e pela mecanização em
22,49%. Já para o sistema de colheita mecanizada, a mecanização representou 41,76% do total
dos custos, seguida pelos insumos em 31,99% e a mão-de-obra com 17,85%.
Conclui-se que a construção de estrutura de dispêndios energéticos e o
cálculo do custo de produção são instrumentos importantes e complementares para tomadas de
decisões, destacando-se a utilização eficiente e racional de energia diante das suas maiores
dependências e da preservação do emprego no campo, com mão-de-obra qualificada para
atender a mecanização.
1
Palavras-chave: cana-de-açúcar, avaliação energética, custo de produção.
3
SUGAR CANE ENERGETIC VALUATION AND PRIME COST ON EARTH
PREPARATION AT FIFTH CUT.
Botucatu, 2007. 105p.
Tese (Doutorado em Agronomia/Energia na Agricultura) – Faculdade de Ciências
Agronômicas, Universidade Estadual Paulista.
Author: GILBERTO VIEIRA
Adviser: PROF. DR. ELIAS JOSÉ SIMON
Co-Adviser: PROF. DR. OSMAR DE CARVALHO BUENO
2 SUMMARY
Motivated by the international interest in alcohol fuel (ethanol) and
with internal growing demand, the sugar-alcohol sector is in imminent expansion, both new
produtive units and acquition and fusion. This scene has expanded cultivated area.
The main objectives of this work were to proceed the culture energetic
analysis and make prime cost on manual cutting conditions with previous straw burning and
mechanic cutting without cane plantation burning between 2001 and 2006. The work was
achieved at a cane and alcohol factory in the country of the state of São Paulo, considered
medium productivity and with the use of better production techniques. It was here included the
ground preparing, plantation, culture treatment and five crops. On energetic consumption,
energy input and output were quantified, determining culture efficiency of a whole cycle on
sugar cane production.
The results showed, to burned cane, a dependency of 66,33% of direct
type energy with great attention to biological source 51,80%, being energy kinds contained in
seedling and workmanship responsible for 50% and 1,8% respectively. In general terms,
energetic consumption detached due to fertilizing representing 29,65% and fossil fuel,
14,25%. The liquid energy found on this system was 2.030.792,97 MJ/ha with culture
efficiency of 20,90.
On no-burning crop system, a dependency of energy equivalent to
71,77% was established. The participation of biological sources also stood out in the interior
4
of this system, reaching 43,41%. While energetic content, represented by seedlings, reached
51.037,9 MJ/ha, representing 42,49%, the participation of workmanship reached 0,82%.
Fertilizing had a significant participation on energetic matrix using 25,20%, and the same
happened to diesel oil 27,54%. The liquid energy found was equivalent to 1.888.805,86 MJ/ha
with a culture efficiency of 16,73.
The produced per ton cost was R$ 27,72 to burned cane and R$ 30,12
to raw cane. For manual crop, workmanship represented 34,28% of the total cost followed by
input in 31,70% and by mechanization in 22,49%. To the crop of mechanic system, the
mechanization represented 42,76% of the total cost, followed by input in 31,99% and
workmanship with 17,85%.
The construction of energetic consumption and the production cost
calculation are important and complementary instruments to take decision, standing out the
efficiency and rational energy use before one of its major dependencies and the preservation of
employment in the field.
2
Keywords: sugar cane, energetic valuation, prime cost.
5
3 INTRODUÇÃO
A economia brasileira teve no açúcar um importante destaque em seu
crescimento e desenvolvimento. Com a crise do petróleo na década de 1970, houve a
institucionalização, em 14 de novembro de 1975, do Programa Nacional do Álcool (Proálcool)
que incentivava as montadoras a desenvolverem e a fabricarem motores movidos a álcool.
Com isto, dava-se início e incentivo ao crescimento agro-industrial e conseguia-se menor
dependência de uma fonte energética fóssil, gerando resultados positivos na economia pelos
investimentos e geração de empregos. Embora com percalços, estes efeitos foram conseguidos
com muito sucesso, pois nos últimos anos, tem-se verificado um crescimento acelerado da
agroindústria da cana-de-açúcar, com perspectivas ainda melhores em sua evolução para os
próximos anos, seja em quantidade, seja em aprimoramento tecnológico e/ou produção.
Em projeto e em construção, mais 106 novas usinas deverão estar
prontas até 2010, conforme Messias (2006, p. 12), sendo 40 delas na região Centro-Sul, que
atualmente responde por 85% da produção nacional de cana-de-açúcar. Este “boom” no setor
sucro-alcooleiro deve-se ao aumento expressivo do uso de álcool combustível no mercado
interno, pelo nível de desenvolvimento tecnológico dos veículos com motores bicombustíveis
(
flexfuel
)
e às excelentes e crescentes perspectivas para a exportação de etanol.
Segundo Magalhães (2006, p. 16), a União da Agroindústria
Canavieira de São Paulo (Unica), baseada em estudos do Instituto Nacional de Pesquisas
Espaciais (Inpe) e do Centro de Estudos Avançados em Economia Aplicada (Cepea), aponta
6
que a região Centro-Sul deverá colher na safra 2006/07 cerca de 375 milhões de toneladas de
cana-de-açúcar, contra 336,8 milhões de toneladas colhidas na safra anterior, ou seja, um
aumento da ordem de 11,32%. Segundo a Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB),
a área utilizada na safra anterior foi de 6 milhões de hectares em nível nacional e para a atual
safra a estimativa é de um incremento de 400 mil hectares plantados, representando um
aumento na ordem de 6,67%.
A produção de açúcar e álcool no Brasil é mundialmente considerada a
de menor custo em razão do contínuo aprimoramento da logística de preparo do solo até à
industrialização, sempre na busca de menor custo e maior produtividade. Para alargar ainda
mais a eficiência produtiva desta atividade, tem-se constatado um aumento expressivo através
da mecanização do plantio, como consta de uma pesquisa feita por Rípoli (2006 apud
ANSELMI, 2006, P. 30). O pesquisador relata a venda, em 2006, de 13 plantadoras da
fabricante Santal de Ribeirão Preto, SP, para usinas da região. Ainda em 2006, a empresa
Sermag de Serrana, SP, comercializou 10 plantadoras à Usina Itamarati de Nova Olímpia, MT.
Conforme Ripoli, as máquinas apresentam um baixo custo operacional e um rendimento de
0,8 a 1,2 hectare por hora.
Há de se cumprir no Estado de São Paulo, por parte das usinas e
fornecedores de cana-de-açúcar, a Lei n.º 10.547, de 02 de maio de 2000, que regulamenta os
procedimentos da queimada da palhada da cana e a Lei n.º 11.241, de 19 de setembro de 2002,
que dispõe sobre a eliminação gradativa da queima da palha. Estas medidas têm provocado
aumento dos índices de mecanização da colheita, resultando em impactos significativos sobre
o emprego neste setor e sobre a economia regional, assim como deverá ocorrer com a
utilização das plantadoras.
No momento em que há no país aumento de área plantada de cana-de-
açúcar e instalação de novas unidades produtoras de açúcar e álcool, torna-se necessário uma
análise energética em todas as suas fases de produção, na qual a fase agrícola tem papel
fundamental. Isso se deve por conta da preocupação maior em depender cada vez menos de
uma energia de origem fóssil, o petróleo, em prol de uma energia renovável em que a cana-de-
açúcar tem peso significativo para se produzir o álcool combustível, no bagaço ou palha para
queima em caldeiras para gerar vapor e, por conseqüência, energia elétrica para a unidade
processadora, com excedente para vender às companhias distribuidoras.
7
O panorama atual em que se encontra o setor sucro-alcooleiro é de
aumento acelerado na implementação de novas unidades industriais e conseqüentemente do
aumento de áreas plantadas com a cana-de-açúcar. As novas unidades, assim como as antigas,
têm-se utilizado das mais modernas tecnologias de industrialização e de produção de cana:
desde o plantio até a colheita mecanizada. Isto significa uso intensivo de energia não
renovável com grande dependência do óleo diesel.
Outro fato preocupante é que, com a eliminação das queimadas como
método despalhador para o corte manual, os trabalhadores estão sendo substituídos por
colhedoras e isto deverá trazer problemas quanto aos aspectos social e econômico, em que esta
porção de mão-de-obra ficará na marginalidade do desemprego e da massa salarial que deixará
de incorporar-se na economia local onde estão fixados.
O problema que direciona este trabalho é que a produção de cana-de-
açúcar desde o preparo do solo, plantio, os tratos culturais e os cinco cortes, para novamente
reformar a área, utiliza-se intensamente de energia não renovável, principalmente os
subprodutos do petróleo, e as unidades produtoras têm dado maior importância ao fator
econômico sem a preocupação com os gastos energéticos que a cultura requer.
A hipótese que direciona esta pesquisa é de que não se conhece o
balanço energético na produção de cana-de-açúcar desde a preparação de solo, plantio, tratos
culturais e nos cinco cortes, tanto para o sistema de corte manual e cana queimada como para
o corte mecanizado e cana crua.
O objetivo geral do presente trabalho é fazer uma análise energética,
isto é, das “entradas” (
inputs
) e com as “saídas” (
outputs
), e do custo de produção em cada
fase da cultura, tanto para o sistema de corte manual com queima prévia da cana, como no
sistema de corte mecanizado e cana crua nos cinco cortes em uma usina do interior do Estado
de São Paulo.
Para isso, especificam-se os seguintes objetivos para os dois sistemas
de produção e corte: determinar os gastos energéticos e custo de produção da cana-de-açúcar
em cada fase, construir a estrutura de dispêndios energéticos total da produção de cana,
levantar os custos totais de produção, verificar as maiores dependências energéticas por tipo,
fonte e forma, e estabelecer uma relação entre o consumo de energia e custo de produção.
Com tais objetivos, acredita-se oferecer elementos suficientes para
8
análise e tomadas de decisão quanto às formas mais eficazes e racionais em cada fase de
produção de cana-de-açúcar, quanto as dependências energéticas por tipo, fonte e formas e
aos custos, procurando outras fontes de energia renováveis e assim, contribuir também com
menor emissão de CO
2
na atmosfera.
9
4 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
4.1 A cana-de-açúcar no Brasil
Conforme Salibe (2002, p. 27), a cana-de-açúcar foi introduzida na
América por Cristóvão Colombo e no Brasil, em 1532, por Martin Afonso de Souza,
inicialmente como planta ornamental. Por sua doçura foi utilizada como garapa e depois como
açúcar e aguardente.
Segundo a Copersucar (2006), há registros que a provável origem da
cana-de-açúcar tenha acontecido em regiões próximas à Índia, há 6 mil anos a.C. Na
Antigüidade, seu uso restringia-se a ser uma especiaria exótica, utilizada somente como
tempero e remédio, sendo os alimentos adocicados preparados com mel de abelhas. Descreve
também que: “O termo sânscrito
sarkara
deu origem a todas as versões da palavra açúcar nas
línguas indo-européias:
sukkar
em árabe,
saccharum
em latim,
zucchero
em italiano,
seker
em
turco,
zucker
em alemão,
sugar
em inglês”.
A primeira crise do petróleo em 1973, decorrente de uma brusca
elevação no preço do barril, provocou uma retração violenta na economia mundial, havendo
assim a necessidade de buscar alternativas energéticas, como relata Barbieri (2005, p. 11).
Com o objetivo principal de diminuir a dependência externa de energia, por uma questão
estratégica de segurança nacional, foi criado, em 14 de novembro de 1975, o Programa
10
Nacional do Álcool, o Proálcool. Barbieri descreve ainda que o programa tinha, além do
projeto principal, como objetivos melhorar o balanço de pagamentos, reduzir disparidades
regionais de renda, expandir a produção de bens de capital e gerar empregos. Apesar das
dificuldades iniciais na sua implementação, o Proálcool teve como êxito um grande
desenvolvimento tecnológico nos setores agrícola e industrial da cana-de-açúcar, aliando
competências técnicas de importantes indústrias, instituições de pesquisa, tecnologia, política
industrial e planejamento energético. O artigo de Barbieri (2005, p. 11), relata ainda que a
produção mundial de petróleo deve atingir seu pico em 20 anos e o seu preço deve crescer
significativamente, o que ocasionará uma crise de escassez.
Há um aumento sistemático da demanda pelo veículo bicombustível
(álcool e gasolina), porque, com os ganhos de eficiência pelo setor agroindustrial da cana-de-
açúcar, é possível produzir álcool a um custo inferior ao da gasolina. Segundo a Associação
Nacional dos Produtores de Veículos Automotores (Anfavea) (ÁLCOOL OU ..., 2006 p. 27),
as vendas de carros bi-combustíveis representaram 80% do total de veículos de passeio que
saíram das montadoras. Atualmente, dos 15 bilhões de litros de álcool produzidos, 85% são
consumidos internamente e o restante para exportação. Ainda segundo o artigo de Barbieri
(2005, p. 11) no Jornal da Unicamp, consta, em um estudo do professor José Antonio
Scaramucci, do Núcleo Interdisciplinar de Planejamento Energético (Nipe) da Unicamp, que o
Brasil é o maior produtor de álcool do mundo, significando 15 bilhões de litros por ano, isto é,
36 % do total mundial produzido, sendo ainda o único com capacidade de expansão da cultura
da cana-de-açúcar, possuindo 90 milhões de hectares de área agricultável.
4.2 Tipos de corte da cana-de-açúcar
4.2.1 Manual com queima prévia
A cana-de-açúcar destinada à indústria para produção de açúcar, álcool
e aguardente, pode ser cortada de forma manual com a despalha crua ou queimada a fogo. Na
maioria dos paises produtores de cana-de-açúcar é comum a prática da queima da palha para o
11
seu corte, método este facilitador. Delgado (1985, p. 42) relata que a partir de 1950 a queima
da palha aumentava a produtividade do cortador em tal nível que, de 1 a 2 toneladas de cana
por dia, passou a cortar de 4 a 6 toneladas por dia. Isto significou um grande aumento de
produtividade mesmo em um período de escassez de mão-de-obra. Ainda, segundo o mesmo
autor, na década de 60 a colheita da cana consolidou-se pela queima, corte manual,
carregamento mecânico e pelo transporte rodoviário. A partir da década de 70 foram
desenvolvidas as primeiras colhedoras de cana em toletes.
Cortar os colmos de cana-de-açúcar sem queima é uma tarefa
impraticável, como relatam Robin e Yamashita (1989, p. 24): as folhas cruas representam
riscos aos olhos, rosto e braço do trabalhador. O corte basal também representa um grande
risco de acidente nas pernas e pés, enquanto que com a cana queimada há o risco originado da
fuligem da queima, podendo provocar acidentes aos olhos (corpo estranho), irritações na pele
e ao sistema respiratório.
A prática do corte manual com o emprego do fogo, como método
despalhador, intensificou-se grandemente no país, sendo também utilizado no corte
mecanizado. Furlani Neto et al. (1996, p. 20) compararam o desempenho operacional de
colhedora em canaviais com e sem queima prévia na safra 1993/1994 na Usina Santa Lydia,
localizada em Ribeirão Preto, SP, e constataram um desempenho maior no corte em cana
queimada sobre a cana crua na ordem de 16,65% na variedade de cana SP71-1406 e de 13,595
na variedade SP71-6163.
Há muito tempo vêm sendo pesquisados os efeitos colaterais
resultantes da queima dos canaviais sobre a saúde humana. Segundo Bohm (1998, p. 40), as
queimadas provocam asfixia e acidentes de estrada por falta de visão e, em alguns casos,
podem levar ao óbito. A inalação do monóxido de carbono (CO) provoca reações sistêmicas
do sistema respiratório e, persistindo a poluição, leva a uma alteração patológica como
inflamação das vias aéreas, infecção por microorganismos, inflamação e infecção crônica das
vias respiratórias.
Vieira (2003, p. 48) verificou, na safra 2001/02 da Usina da Barra em
Barra Bonita, SP, uma capacidade operacional de 3,13 toneladas/homem/dia para o corte com
cana crua contra 7,25 toneladas/homem/dia para a cana previamente queimada. Paralelamente,
na mesma safra, constatou em condições de talhões semelhantes na Usina Diamante em
12
Potunduva, SP, de 3,51 toneladas/homem/dia para cana crua e 7,52 toneladas/homem/dia para
cana queimada. Estes resultados evidenciam o aumento da produtividade do fator trabalho
humano.
Em 2002, o governo de São Paulo tomou uma medida
regulamentadora, sobre a prática da queima dos canaviais no estado, com a aprovação da Lei
Nº 11.241, de 19 de Setembro de 2002, regulamentada pelo Decreto Nº 47.700, de 11 de
Março de 2003, em que dispõe sobre a eliminação gradativa da queima da palha da cana-de-
açúcar e dá providências correlatas. Os prazos e as porcentagens de eliminação podem ser
avaliados nas Tabelas 1 e 2. Especificamente, a Tabela 1 é para as áreas mecanizáveis em que
devem ter declividade máxima de 12% e área superior a 150ha. Na Tabela 2, enquadram-se as
áreas menores de 150ha ou que o relevo tenha declividade superior a 12%.
Tabela 1 – Área mecanizável onde não se pode efetuar a queima
ANO ÁREA CORTADA
(%)
ELIMINAÇÃO DA
QUEIMA (%)
1º Ano – 2002
5º Ano – 2006
10º Ano – 2011
15º Ano – 2016
20º Ano – 2021
20
30
50
80
100
20
30
50
80
100
Fonte: Diário Oficial do Estado de São Paulo, Decreto N
º
47.700, de 11 de março de 2002,
Artigo 2º
Tabela 2 – Área não mecanizável, com declividade superior a 12% e/ou menor de 150ha,
onde não se pode efetuar a queima
ANO ÁREA CORTADA
(%)
ELIMINAÇÃO DA
QUEIMA (%)
10º Ano – 2011
15º Ano – 2016
20º Ano – 2021
25º Ano – 2026
30º Ano – 2031
10
20
30
50
100
10
20
30
50
100
Fonte: Diário Oficial do Estado de São Paulo, Decreto N
º
47.700, de 11 de março de 2002,
Artigo 2º
13
Há muito tempo, a agroindústria canavieira vem desenvolvendo e
testando o sistema de corte mecanizado. Com as medidas ambientais adotadas pelo governo
do estado, este processo tem-se acelerado. A alternativa de colher a cana mecanicamente em
substituição a colheita manual, tem sido o tema principal de discussões pelos seus vários
aspectos, tais como: agronômico, técnico, econômico, social e ambiental.
No aspecto ambiental, atualmente em todos os países, tem-se discutido
muito as razões, os principais responsáveis e possíveis medidas de contenção sobre
aquecimento global. O principal gás causador do efeito estufa é o dióxido de carbono (CO
2
), e
a queima dos canaviais, como método pré-colheita, tem contribuído na emissão de gases.
Ripoli e Ripoli (2004, p. 26), salientam que, na verdade, o que se
queima nos canaviais são as folhas secas ou comumente denominadas de palha. Os colmos,
ponteiros e folhas verdes não sofrem combustão. Os autores relatam que, na queima do
palhiço de 1 tonelada de cana, produz-se de imediato na atmosfera 0,243t de dióxido de
carbono, ou seja, 243,1Kgf de CO
2
. Mas, ao mesmo tempo, durante o ciclo vegetativo da
cana-de-açúcar, a cultura necessita de 0,561t de absorção de CO
2
em seu processo de
fotossíntese. Estes resultados têm levado alguns defensores do processo de queima prévia dos
canaviais, a uma ilusão falsa, pois não levam em conta, no processo de respiração o período
noturno da emissão de CO
2
, e este processo ocorre durante o período vegetativo que pode ser
de 12 ou 18 meses.
Na utilização de máquinas colhedoras no corte com cana crua, Ripoli e
Ripoli (2004, p. 25), descrevem que para 1 litro de óleo diesel utilizado, produz-se 3,69
kg/CO
2
.
4.2.2 Mecanizado sem queima prévia
Há anos que pesquisadores têm estudado as vantagens e desvantagens
na mudança do sistema de corte da cana-de-açúcar, de manual para o mecanizado, sejam
operacionais ou econômicos.
14
Em importante trabalho sobre os novos desafios da colheita
mecanizada, Rípoli e Villa Nova (1992, p. 30) enaltecem o esforço de algumas usinas, como a
Costa Pinto de Piracicaba, SP, por exemplo, que no início da década de 90 importaram cinco
colhedoras cubanas. A usina, juntamente com a Esalq e Ufscar implantou um amplo trabalho
de pesquisa com duração de quatro anos, para analisar e pesquisar não apenas o processo de
colheita substitutiva da colheita manual, mas algo mais abrangente: o comportamento do
canavial colhido por máquinas, as variáveis do processo de colheita, aspectos nutricionais, de
microbiologia do solo, desenvolvimento vegetativo da cultura, sanidade e outros, levando-se
em conta as questões econômicas e de aproveitamento do palhiço como fonte energética.
Num trabalho bastante aprofundado, Veiga Filho et al. (1994, p. 43),
estudaram a mecanização do corte de cana-de-açúcar no Estado de São Paulo, relatando que,
apesar de o Brasil ter tido a primeira experiência neste sistema em 1956, em escala comercial
o seu marco foi 1973 em São Paulo. Apresentam pormenorizadas condicionantes à adoção
intensiva ao corte mecanizado com cana crua, principalmente pela substituição de mão-de-
obra. Uma das condicionantes, descrita pelos autores, refere-se ao mercado de trabalho, mais
especificamente nas relações de trabalho, trabalhadores e usineiros. A forte mecanização,
principalmente na região de Ribeirão Preto, SP, teria acontecido não pelo fato do menor custo
em relação ao corte manual, mas em função do pesado poder de barganha dos trabalhadores.
Segundo Ficher (1993 apud VEIGA FILHO et al. 1994, p. 46), isto sinaliza que as unidades
produtoras enquanto puderem socializar os custos do trabalho temporário, o farão, mesmo que
às custas de perda de produtividade.
Outro aspecto apresentado por Veiga Filho et al. (1994, p. 46) é a
transformação no processo agrícola. A unidade produtora busca na cana-de-açúcar a sua
matéria-prima da mais alta qualidade, o que requer melhor adequação de variedades a
condições edafoclimáticas (solo e clima) e condução técnica da cultura, que vão desde o
preparo de solo até o momento do corte, carregamento e transporte até a unidade processadora.
A mecanização só é possível em terrenos com declividade inferior a 12%, pois muitas áreas
devem ser replanejadas desde o preparo do solo com limpeza total do terreno retirando todas
as irregularidades possíveis e planejar o traçado dos talhões e dos carreadores a fim de evitar-
se as perdas de tempo no corte e congestionamentos de trânsito na área. Ressaltam também a
influência sobre a qualidade tecnológica, pois para a indústria a parte mais importante é o
15
caldo que dará origem ao açúcar, álcool e subprodutos.
Também tem sido objeto de pesquisa a mudança de cana queimada
para cana crua mesmo no sistema de corte mecânico. Furlani Neto et al. (1996, p. 18)
avaliaram, na safra de 1993/1994 na Usina Santa Lydia em Ribeirão Preto (SP), com uma
colhedora Santal Amazón, o desempenho operacional em canaviais com e sem queima prévia,
e concluíram pela viabilidade da colheita em cana crua, que apesar da diminuição do
rendimento de corte, tem a seu favor a melhoria na qualidade tecnológica, diminuição de
impurezas minerais e manutenção dos resíduos pós-colheita sobre o solo evitando assim a
perda energética com a queima dos canaviais.
A preocupação com a mudança de alternativa de corte manual com
queima para sistema mecanizado sem queima, já vem sendo estudado há um bom tempo.
Segundo Magro (1998, p. 31), a queima da palha é uma necessidade para facilitar o corte
manual. Com o aumentado gradativo das áreas plantadas, o sistema de cana crua tornou-se
uma nova opção, viabilizada pelo desenvolvimento tecnológico das colhedoras. O mesmo
autor conclui que a colheita mecanizada é vantajosa porque o sistema de corte manual é
inviável tanto economicamente, como socialmente, pelo perigo que representa à segurança das
pessoas envolvidas na atividade do corte. Cita ainda algumas vantagens do sistema, entre elas
as que favorecem a conservação do solo, promove o aumento de matéria orgânica no solo,
aumenta a produtividade agrícola, viabiliza a existência de canaviais próximos ao setor
urbano, rodovias, ferrovias, mananciais de água, etc. A palha pode ser usada para produzir
vapor e eletricidade e promover o equilíbrio ecológico ambiental.
Veiga Filho (1998 p. 26) indica, em um trabalho sobre os fatores
explicativos da mecanização canavieira no Estado de São Paulo, que a competitividade das
unidades produtoras em conseguir matéria-prima de excelente qualidade para a produção de
açúcar e álcool vem da lavoura e, a mecanização no corte da cana-de-açúcar traz sem dúvida
uma eficiência técnica e redução considerável nos custos. As questões técnicas de
planejamento, adaptação da cultura ao corte mecanizado em cana crua e o atendimento da
indústria produtora dos equipamentos tem-se desenvolvido e interagido cada vez mais entre os
dois setores.
Nas Usinas da Barra em Barra Bonita, SP, e Diamante em Potunduva,
SP, Vieira (2003) fez uma comparação da capacidade operacional e dos custos nas duas
16
unidades produtoras, do corte manual com queima e no corte mecanizado sem queima, em que
chegou aos resultados apresentados nas Tabelas 3, 4 e 5, referentes a safra 2001/2002. O autor
concluiu pela perfeita viabilidade operacional e produtividade do fator trabalho em favor do
corte mecanizado, variável esta importante para a unidade de produção. A questão
produtividade é evidenciada nas Tabelas 3 e 4, sendo a mudança do sistema de corte ainda
mais vantajoso comparando-se os seus custos apresentados na Tabela 5.
Tabela 3 – Resultados das capacidades operacionais no corte manual com queima
CAPACIDADES USINA DA BARRA USINA DIAMANTE
Toneladas/homem/dia
Toneladas/homem/hora
7,25
0,989
7,52
1,026
Fonte: Levantamento realizado nas unidades produtoras
Em relação ao desemprego, causado pela opção do sistema de corte
mecanizado, Vieira e Simon (2005, p. 6) estimaram o emprego líquido para o caso da Usina da
Barra e Usina Diamante, com base na safra 2001/02, para os períodos que a legislação exige,
conforme a Tabela 1, a eliminação da área queimada em 50%, 80% e 100%.
Tabela 4 – Resultados das capacidades operacionais no corte mecanizado sem queima
CAPACIDADES USINA DA BARRA USINA DIAMANTE
Toneladas/máquina/dia
Toneladas/máquina/hora
560
28,61
600
30,10
Fonte: Levantamento realizado nas unidades produtoras
Tabela 5 – Custos finais do corte manual com queima e mecanizado sem queima (em R$)
UNIDADES MANUAL – C/Q MECANIZADO – S/Q
Usina da Barra
Usina Diamante
6,9303
3,8533
6,8323
5,0435
Fonte: Levantamento realizado nas unidades produtoras. C/Q=com queima S/Q = sem queima.
17
Para a Usina da Barra os resultados foram de –358, –1.305 e –1.940
postos de trabalho respectivamente. No caso da Usina Diamante foram de –138, –292 e –397
empregos. Os autores também chamam a atenção para a massa salarial que deixará de ter o seu
efeito multiplicador na economia local, trazendo situações mais difíceis para o setor
econômico e social das cidades onde estão localizadas as usinas.
4.2.3 Os primeiros estudos sobre balanço energético
A agricultura atual tem utilizado, em escala crescente, máquinas,
implementos, com objetivo principal de aumentar a produtividade do trabalho, fator este que é
intensivo na atividade sucro-alcooleira. Neste cenário, há uma substituição da energia humana
em detrimento da energia fóssil, principalmente pelo uso do petróleo como fonte de
combustível, lubrificantes e pneus. Com isto, passou-se a investigar não só a eficiência
econômica dos processos de produção agrícola, mas também a melhor eficiência energética,
podendo resultar numa avaliação comparativa, que pode ser denominada de análise
econômico-energética. No mundo de hoje, buscam-se outras fontes alternativas de energia e
que permitam depender cada vez menos do petróleo e seus derivados. Por conta disto, o álcool
combustível ou etanol é aceito como alternativa viável, renovável e limpa para o ecossistema.
A preocupação com a crise de energia já chamava a atenção de
Pimentel et al. (1973, p.443) quando na produção de alimentos apresentam a média de energia
“inputs”
para diferentes anos de produção da cultura do milho, isto é, 1945, 1950, 1959, 1964
e 1970. Notavam nestas datas, o enorme gasto em kcal no uso de máquinas e a grande
quantidade de galões de gasolina gastos nestas safras. Os autores concluem que havia
necessidade, imediata, de reduzir estes gastos com alternativas menos dependentes da
utilização de produtos originários do petróleo.
Silva et al. (1978, p. 903) estudaram a energia requerida para produção
de álcool para três diferentes culturas, cana-de-açúcar, mandioca e
sweet sorghum
(haste de
sorgo doce), apesar de esta última não ser produzida no Brasil. As médias do consumo de
energia requerida para a cana-de-açúcar e mandioca estão apresentadas na Tabela 6. Pode-se
perceber a intensa utilização de energia requerida pela cana-de-açúcar e mandioca, no tocante
18
a combustível em 2.635 Mcal/ha para a produção de cana (47,76%) e de 2.654 Mcal/ha para a
produção de mandioca (51,58%). Os fertilizantes (NPK) representaram 1.474 Mcal/ha
(26,71%) para a cana-de-açúcar e para mandioca o valor de 1.372 Mcal/ha (26,67%). Portanto,
de energia de origem fóssil totaliza um gasto de energia na ordem de 4.109 Mcal/ha (74,47%)
para a cana e de 4.026 Mcal/ha (78,25%) para a mandioca, isto de combustível e NPK.
Tabela 6 - Média da energia consumida na fase agrícola da produção de energia da cana-
de-açúcar e da mandioca
Inputs Cana-de-açúcar
Mandioca
Mcal/ha % Mcal/ha %
Trabalho manual
Máquinas
Combustíveis
Nitrogênio (N)
Fósforo (P)
Potássio (K)
Cal
Semente
Inseticida
Herbicida
158
850
2.635
1.204
78
192
50
273
4
73
2,86
15,41
47,76
21,82
1,41
3,48
0,91
4,95
0,07
1,32
273
400
2.654
1.111
146
115
100
250
48
48
5,31
7,77
51,58
21,59
2,84
2,24
1,95
4,86
0,93
0,93
TOTAL 5.517
100,00
5.145
100,00
Fonte: Adaptada da Tabela 2 de Silva et al. (1978, p. 904).
Serra et al. (1979) realizaram um importante e detalhado estudo para
avaliar a energia investida na fase agrícola de dez culturas no Estado de São Paulo, inclusive a
cana-de-açúcar. Este trabalho serviu como ponto de partida para outras pesquisas com intuito
de verificar a eficiência cultural na produção agrícola das mais diversas culturas no Brasil. As
culturas estudadas foram a cana-de-açúcar, mandioca, milho, algodão, trigo, soja, eucalipto,
pinos, tomate e batata. Os autores apresentaram uma metodologia para a mensuração do
consumo energético das culturas escolhidas, constatando que a participação da energia fóssil
representou aproximadamente 80% do total requerido para a produção agrícola. Somente os
19
combustíveis têm uma participação de 38% no total.
Para a agricultura americana, Pimentel (1980) apresentou um manual
de utilização de energia investida na agricultura. Este manual também tem sido, assim como o
de Serra et al. (1979), fonte de dados e metodologia para pesquisas posteriores.
Entre as culturas pesquisadas por Pimentel (1980, p. 136), tais como
aveia, arroz, sorgo, centeio, soja, ervilha, vegetais e frutas, também calcularam a energia
investida (
input)
e a energia produzida (
output)
por hectare/ano na produção de cana-de-açúcar
na Louisiana, com os seguintes resultados mais significativos por ordem decrescente: óleo
diesel em 3.241.576 kcal/ha, NPK em 2.425.400 kcal/ha e maquinaria em 1.296.000 kcal/ha.
De energia produzida chegaram ao resultado de 17.482.510 kcal/ha e que resultou numa
eficiência cultural na ordem de 1,81.
Estudo sobre a análise de energia líquida na produção de álcool da
cana-de-açúcar, Hopkinson Jr e Day Jr (1980, p. 302) determinaram o custo energético na
produção de cana-de-açúcar na Louisiana como apresentado na Tabela 7, obtendo um total de
8.481 kcal/ha x 10
3
sendo 0,3% de energia despendida com a mão-de-obra, 18,6% com a
mecanização ou maquinaria utilizada, 26,3% com fertilizantes. Destacam-se neste estudo, a
dependência de combustível, sendo ele produto fóssil, e a gasolina, que representou 47,6%
(4.063 kcal/ha x 10
3
). Concluíram ainda que de toda energia requerida no processo agrícola e
industrial, é o álcool o mais perfeitamente útil como energia requerida na indústria e, ainda um
substituto para o petróleo.
O aumento da utilização de modernas tecnologias na agricultura tem
significado um consumo intenso de energia não humana. Enquanto este avanço tecnológico
faz uso intensivo de máquinas e implementos movidos à energia elétrica e de petróleo, a
atividade de produção rural convencional utiliza-se grandemente do trabalho humano. Neste
novo paradigma de produção agrícola, Junqueira et al. (1982, p. 55) fazem um amplo e
significativo estudo sobre a utilização de energia na agricultura paulista. Neste trabalho foram
levantados a utilização de energia elétrica, frota de veículos, máquinas, produção de cana-de-
açúcar, mandioca e sorgo e consumo de fertilizantes junto ao IEA e a CATI para o período de
1972-78 em aproximadamente 6.000 propriedades agrícolas com área superior à 3ha. Os
autores, já nesta época, chamam a atenção para a energia gerada pela biomassa, concluindo
que a agricultura é uma importante fonte de energia renovável, utilizando-se de seus resíduos.
20
Tabela 7 - Gasto energético da produção de cana-de-açúcar em Louisiana
Input Energia empregada (x 10
3
kcal/ha)
% do Total
Trabalho
Maquinaria
Combustível
Nitrogênio
Fósforo
Potássio
Semente
Inseticida
Herbicida
22
1.576
4.063
1.992
120
125
205
54
288
0,3
18,6
47,9
23,5
1,4
1,4
2,4
0,6
3,4
TOTAL 8.481 100
Fonte: Adaptada da Tabela 1 de Hopkinson Jr e Day Jr (1980, p. 302).
Castanho Filho e Chabaribery (1983, p. 63) procuraram estabelecer os
perfis de demanda e de produção energética na agricultura paulista para os anos de 1978/79,
objetivando adequar medidas para tomada de decisões que explicassem de que maneira a
energia é gasta na agricultura, qual a sua origem, quanto se gasta e se produz de energia para
efetivar a produção. Constataram que quase 80% da energia requerida eram de origem fóssil
sendo os combustíveis representando 38%, que coincidem com os resultados de Serra et al.
(1979).
Carmo et al. (1988, p. 87) calcularam o balanço energético de vários
sistemas de produção na agricultura alternativa no Estado de São Paulo e sul de Minais Gerais.
Constataram, neste estudo, que grãos, raízes e cereais foram os produtos com maiores retornos
por unidade calórica investida, e aquelas que tiveram as menores taxas de retorno, as
hortaliças e produtos animais. Concluíram também que as fontes biológicas foram as mais
importantes, seguidas pelas de origem fóssil. Neste sentido, a questão essencial para os autores
é que o modelo de produção alternativo aponta para possíveis itinerários em direção ao
desenvolvimento tecnológico, se o objetivo principal for o uso controlado e racional da
energia fóssil, pois as atividades pesquisadas apontaram para grande absorção energética
biológica e com menores impactos ambientais.
21
Comitre (1993, p. 132), em uma pesquisa em que fez avaliação
energética e econômico da
filière
da soja na região de Ribeirão Preto, SP, chega, em uma de
suas conclusões da importância da análise do balanço energético e econômico, a fornecer
parâmetros necessários para medir, interpretar e balizar tomadas de decisão para a cadeia
alimentar, evitando-se assim, pontos de estrangulamento e achar novas alternativas racionais.
Com o objetivo de quantificar, através de dois métodos de cálculo
matemático, os gastos energéticos de produção da cana-de-açúcar e mostrar a viabilidade da
substituição da colheita manual com cana queimada pelo corte mecânico em cana crua e,
procurando um maior aproveitamento da biomassa produzida, Sartori e Basta (1999, p. 52)
em seus estudos utilizaram-se de duas safras (93/94 e 94/95) na Usina Diamante, em
Potunduva, SP. Constataram que a produção com colheita manual tem um consumo total de
energia na ordem de 138.149.810,87 kcal contra um total de 151.764.193,53 kcal para a
colheita mecânica. Também verificaram que no processo de colheita manual há 8,8% de
material remanescente reaproveitável, calculado em 100.926,47 kcal/ha, enquanto que na
colheita mecanizada este percentual é de 33,3%, representando 363.212,36 kcal/ha. Diante
destes resultados concluíram ser perfeitamente viável a substituição da colheita manual pela
mecânica, em termos energéticos.
Com base na utilização do modelo agrícola produtivista do milho em
um assentamento rural do Estado de São Paulo, Bueno (2002) partiu da análise energética para
determinar o perfil de utilização de energia, a energia cultural líquida e a eficiência cultural,
porque esta cultura utiliza-se intensivamente de energia não renovável. O autor concluiu que a
energia industrial representou 52,81%, a energia fóssil 35,30% enquanto a biológica foi de
11,79%. Os fertilizantes químicos representaram 45,72% e o óleo diesel em 34,67%. Chegou-
se também a uma eficiência cultural de 9,01 e a energia cultural em 70.658,34 MJ x ha
-1
.
A importância dos balanços energéticos na agricultura, como
ferramenta fundamental que possa indicar a sustentabilidade do agroecossistema, foi estudado
por Campos e Campos (2004, p. 197) por meio de trabalhos de pesquisa. Concluíram que há
falta de pesquisas que contribuam com dados e coeficientes energéticos mais específicos às
condições brasileiras, visando a composição da matriz energética brasileira. Também
constataram, que a utilização dos resultados de uma avaliação energética é um importante
instrumento para redefinir novas técnicas e manejos agropecuários, os quais podem resultar
22
em economia de energia, e até, redução de custo de produção, mesmo em sistemas de
produção mais tecnificados, que utilizam intensivamente a energia em suas várias formas.
4.2.4 O palhiço como gerador de energia
Sobre estas preocupações, Delgado (1985, p. 42-45) relata,
detalhadamente, as razões da prática da queima nos canaviais, e apresenta de forma clara os
aspectos agronômico, industrial, operacional e energético desta conduta. Já nesta época o autor
mostra uma certa preocupação com este tipo de método despalhador, por conta do desperdício
de energia. Segundo ele, com a queima, elimina-se a palha e outras impurezas orgânicas,
perdendo 30% de matéria bruta em peso, ou seja, 15% de matéria seca. Este volume deve ser
considerado, porque se constitui em boa fonte de matéria-prima biodegradável, podendo ser
queimada em caldeiras para produzir vapor.
Ripoli (1991) pesquisou a utilização do material remanescente da
colheita da cana-de-açúcar em termos dos balanços energético e econômico com duas
variedades na região de Ribeirão Preto, SP. Concluiu que o material remanescente que é
queimado como método de pré-colheita, isto é, ponteiros, folhas verdes, palhas e frações de
colmos, representam, em média, em equivalente energético, cerca de 30,89 barris de petróleo
por hectare. Os dados encontrados pelo autor serviram de base para estimação do material
remanescente e palhiço neste trabalho, pela similaridade das variedades segundo o gerente
agrícola da unidade pesquisa.
Em artigo que destaca as queimadas de canaviais e seus reflexos
energéticos, econômicos e ambientais para a sociedade e para o setor sucro-alcooleiro, no
intuito de uma busca de soluções, foram desenvolvidos por Berni e Bajay (1998, p. 3), as
implicações das queimadas dos canaviais no tocante a saúde humana com a diminuição de
CO
2
e o grande desperdício das folhas, palhas e pontas da cana-de-açúcar na geração
significativa de energia.
Tomando-se uma empresa como representativa da melhor tecnologia
de produção de cana-de-açúcar do país, com sede no município de Sertãozinho, SP e as safras
de 1983 a 1992, Mello (2000, p.74) estimou os custos da produção e corte em medidas
23
financeiras e energéticas, preocupado com a sustentabilidade da produção de cana-de-açúcar
em São Paulo. O autor mensurou os valores energéticos de insumos industriais, trabalho
humano e ampliando os seus estudos para o cenário dos custos ambientais. Dentre suas
conclusões, pode-se notar que os gastos energéticos da colheita mecânica queimada (1.557,23
Mcal/ha) foram os menores, comparando-se a outros sistemas, em razão do trabalho humano.
Ao mesmo tempo, a queima da cana gera impacto ambiental de reconhecida nocividade ao
ecossistema e aos homens, como cita o autor. Para a colheita manual queimada (p. 79) resultou
em 1.738,53 Mcal/ha, colheita mecânica crua em 1.978,47 Mcal/ha e para a colheita manual
crua com o maior valor energético em 2.109,32 Mcal/ha. Para a produção de cana houve um
gasto energético na ordem de 2.986,19 Mcal/ha.
Em uma pesquisa com seis variedades de cana-de-açúcar mais
plantadas no Estado de São Paulo em diferentes cortes, Sartori (2001, p. 24) obteve a
amostragem em talhões de produção comercial na região de Botucatu, SP, para verificar a
quantidade de energia contida na biomassa após a colheita. Verificou que a variedade RB83-
5486 produz menos calor, ou seja, na ordem de 6.717 MJ/t e a variedade com maior produção
de calor foi de 9.241 MJ/t na variedade RB85-5113, que por sinal produzem a quantidade de
resíduos na mesma proporção.
Ripoli, M. (2002, p. 47) quantificou a massa de palhiço recolhido e o
seu equivalente energético em barris de petróleo, nas áreas pertencentes à Usina Costa Pinto
de Piracicaba, SP, após o corte mecanizado. Para tanto, utilizou o enfardamento em modos
cilíndrico e prismático. Obteve, como resultados médios, uma quantidade de palhiço variando
de 6,0 a 15,0Mg.ha
-1
(mega grama por hectare) e o seu equivalente energético médio estimado
de 6,33 a 17,80 barris de petróleo por hectare.
Conforme Ripoli e Ripoli (2004, p. 63) citam o resultado de um
relatório interno de 1984, realizado pela empresa Bagatex de Ribeirão Preto, SP, em que
estimaram a quantidade e poder calorífico de resíduos industriais e agrícolas de algumas
variedades plantadas no Brasil. Concluíram que na utilização das queimadas como método
despalhador para o corte, o país desperdiça anualmente 87,72 x 10
12
kcal. Relatam ainda que
esta energia comparativamente é suficiente para abastecer o mercado nacional durante 63 dias
de petróleo e que em termos monetários representa US$ 1,464 bilhão.
24
Atualmente, é grande a preocupação com os resíduos produzidos pela
agricultura, como fonte viável de aproveitamento para fins energéticos. Germek (2005) fez um
estudo com objetivo de utilização da modelagem matemática para avaliar o melhor sistema
operacional com baixo custo, risco e tempo, na transferência do palhiço (ponteiros, folhas
verdes e palhas) da cana-de-açúcar à usina para fins de cogeração. Também procurou
determinar a potência gerada pelo palhiço e o seu incremento na produção de energia,
juntamente com o bagaço, devido a sua importância na matriz energética. Isto resultou em que
a melhor rota tecnológica é a colheita integral com limpeza a seco na indústria. Constatou
também que o incremento de energia gerada pelo palhiço representa um adicional que varia de
5,59% a 55,95%, o que significa maior disponibilidade de energia para comercialização junto
às concessionárias.
25
5 MATERIAL E MÉTODOS
5.1 Material
As determinações de campo, itinerário de produção e custos, foram
levantados em uma usina do interior de São Paulo, unidade considerada de médio porte e que
utiliza técnicas avançadas no cultivo da cana-de-açúcar e na produção de açúcar e álcool. Por
solicitação da direção da empresa optou-se pela não divulgação do seu nome. O trabalho
baseou-se na análise de dois talhões que em 2006 estavam no seu 5º e último corte, o que veio
a contemplar a intenção da pesquisa, assim como mensurar, em termos de custos de produção e
gastos energéticos de um ciclo completo da produção de cana-de-açúcar. O próximo passo foi a
renovação total da área plantada, a saber: limpeza do terreno com a destoca da cana soca,
preparação do solo e novo plantio.
Através de pesquisa nos registros das safras passadas e com o
acompanhamento do pessoal da área agrícola e da contabilidade, pode-se determinar todo o
itinerário de produção.
Os dois talhões são próximos, e foi cultivada a variedade RB86-7515,
em espaçamento de 1,40 metros e o solo classificado como Latossolo Vermelho Escuro
Distrófico – textura média. Na classificação das variedades de cana pela União dos Produtores
26
de Bioenergia, a RB86-7515 tem como ponto alto a sua produtividade. Há mais destaques tais
como: de crescimento rápido com alta produtividade agrícola, alto teor de sacarose, ótima
brotação das socas e boa opção para plantio como cana de ano. Justamente os dois talhões
foram colhidos entre 11 e 12 meses.
O talhão tem uma área de 45,54 ha com declividade de 2% e preparado
para corte mecanizado e cana crua. A outra área tem 27,08 ha, declividade de 3,2% e utilizada
para corte manual e cana queimada. Assim, a unidade produtora tem a seu favor a redução de
custo, pois a aplicação de maturador via aérea, é feita para as duas áreas, ganhando também em
produtividade e demais operações necessárias aos tratos culturais, bem como na preparação e
plantio na época de renovação de área.
Para o primeiro corte nas duas áreas utilizou-se o processo de queima
da palha e corte manual. É uma prática recomendada pelo Centro de Tecnologia Canavieira-
CTC e adotada pela usina, pois constatou-se que o primeiro corte sendo mecanizado, traria
sérios prejuízos à soqueira, reduzindo assim em um corte o seu ciclo produtivo.
Foram determinados os tempos, custos, insumos, mecanização e
veículos utilizados, quer seja no transporte de insumos e pessoal, assim como os de apoio
como os caminhões tanques, reparos e abastecimento. Estes resultados são de planilhas de
registro da usina bem como de levantamentos feitos em campo, e que estão detalhadas a partir
das Tabelas 27 a 44 (p. 85–102) que encontram-se no Apêndice deste trabalho. Também foi
levantada a produção de cana-de-açúcar entregue na indústria, Tabelas 15 (p. 51) e 20 (p. 57) e
estimada a quantidade média de material remanescente (Tabela 8), conforme estudo feito por
Ripoli (1991, p. 62) para as variedades SP71-1406 e NA5679. Optou-se por estes valores, pois
conforme a gerência agrícola são as variedades de características próximas.
Determinaram-se os custos de produção em Reais (R$) por hectare e os
dispêndios energéticos em Megajoule (MJ) por hectare nas fases de preparo do solo e plantio, e
em cada ciclo os tratos culturais e colheita para as áreas com cana queimada e crua.
Foi adotada a unidade de medida energética em megajoule (MJ) por ser
a unidade internacional relacionada aos valores energéticos estudados. Tanto para os custos
(R$) como para as medidas energéticas (MJ), tais valores foram apresentados com duas
unidades decimais após a vírgula.
As análises econômicas fundamentaram-se nas propostas por Mialhe
27
(1974), Noronha (1987), Witney (1988) e Hoffmamn et al. (1992). As determinações
energéticas seguiram principalmente Serra et al. (1979), Pimentel (1980), Castanho Filho e
Chabaribery (1983) e Comitre (1993).
Tabela 8 - Produção de colmos de cana, ponteiros, folhas verdes e palhas (t/ha)
SP71-1406
% NA5679
% MÉDIA
%
COLMOS
Indústria 72,93 80,60 70,17 77,55 71,55 81,12
Remanescente recolhido 2,29 2,53 1,91 2,11 2,10 2,38
Remanescente não recolhido 0,2 0,22 0,16 0,18 0,18 0,20
Total 75,42 83,36 72,24 79,84 73,83 83,71
PONTEIROS
Remanescente recolhido 3,79 4,19 2,08 2,30 2,94 3,33
Remanescente não recolhido 0,49 0,54 0,51 0,56 0,50 0,57
Total 4,28 4,73 2,59 2,86 3,44 3,89
FOLHAS VERDES
Remanescente recolhido 4,3 4,75 0,92 1,02 2,61 2,96
Remanescente não recolhido 0,64 0,71 0,53 0,59 0,59 0,66
Total 4,94 5,46 1,45 1,60 3,20 3,62
PALHAS
Remanescente recolhido 5,15 5,69 9,16 10,12 7,16 8,11
Remanescente não recolhido 0,69 0,76 0,48 0,53 0,59 0,66
Total 5,84 6,45 9,64 10,65 7,74 8,78
TOTAL DE MASSA
PRODUZIDA 90,48 100,00 85,92 94,96 88,20 100,00
Fonte: Adaptado da Tabela 1 de Ripoli (1991, p. 62).
28
5.2 Métodos
5.2.1 Análise energética
5.2.1.1 “Entradas e saídas” energéticas
Conforme Malassis (1973, p. 180) a “entrada” de energia corresponde
a energia necessária para a produção, também chamada de energia injetada, que divide-se em
dois tipos; energia direta e energia indireta. A “saída” energética também chamada de energia
produzida vem da fonte primária.
A energia direta provém de duas fontes, biológica e fóssil. A energia
biológica resulta das formas de energia do trabalho humano e animal, mais as contidas em
sementes e mudas. A fonte de energia fóssil resulta das formas contidas no petróleo, ou seja,
nos combustíveis, lubrificantes e graxas.
O tipo de energia indireta tem como fonte a industrial, que está nas
formas de adubo, corretivo, agrotóxico, calcário, gesso e defensivo. Também fazem parte: a
energia necessária para a construção e melhoramento dos imóveis, bem como na fabricação
dos equipamentos utilizados na produção agrícola, que são estimados pela “depreciação
energética”, segundo o tempo de utilização em função de sua vida útil.
Nas “saídas” energéticas ou “energia produzida” tem-se a do tipo
primária resultado de duas fontes; energia de produção e resíduo agrícola. Na energia de
produção é resultado neste estudo na forma da cana-de-açúcar pronta para industrialização,
denominada de energia útil produzida. Na forma de resíduo agrícola, provém na forma do
palhiço e da vinhaça resultante da cultura. Neste estudo a vinhaça e todo o material
remanescente do corte mecanizado, são considerados como energia reciclável, pois retornaram
à cultura. A vinhaça como adubo biológico e o palhiço como cobertura das soqueiras.
Todas as atividades agrícolas, principalmente a canavieira, sofreram
mudanças em seu processo para aumentar a sua eficiência e produtividade. Para isto mudaram-
se os dispêndios energéticos, de humana para animal, e hoje, cada vez mais, para a mecânica.
Este desenvolvimento marcou a evolução de uma agricultura baseada em energia biológica
29
para a energia fóssil, sustentada pela utilização em grande escala de petróleo e seus
subprodutos. A classificação e as formulações de energia, basearam-se principalmente, nos
trabalhos de Serra et al. (1979), Pimentel (1980) e Comitre (1993). Serviram também de apoio
os trabalhos de Malassis (1973), Castanho Filho e Chabaribery (1983).
5.2.1.1.1 Mão-de-obra
Pimentel et al. (1980) sugere um gasto energético para o trabalho
humano de 485 kcal/h e que é seguido pela maioria dos trabalhos pesquisados, assim como
Comitre (1993) e Castanho Filho e Chabaribery (1983), enquanto Serra et al. (1979) propõe
que seja de 525 kcal/h. Utilizou-se, neste estudo, a proposta de Pimentel para motoristas e
outros trabalhadores que têm atividade intensa e que trabalham ao ar livre com atividades
musculares, segundo uma classificação da FAO (sem referência). Considerou-se que as
atividades dos cortadores e operadores de colhedora têm uma atividade muito intensa,
seguindo ainda a mesma classificação da FAO, que são indivíduos que trabalham ao ar livre e
em ambientes muito quentes e com exercícios musculares. Portanto achou-se prudente utilizar-
se de 525 kcal/h proposto por Serra.
5.2.1.1.2 Mudas
As mudas são frações de cana-de-açúcar de variedade selecionada,
sendo adotado neste trabalho o valor de 1.060 kcal/kg conforme Brasil (2006, p. 150). A
quantidade de mudas de cana plantada por hectare é de 11,50 toneladas.
5.2.1.1.3 Combustível, lubrificante e graxa
O consumo de óleo diesel, óleos lubrificantes e graxas foram
levantados junto às planilhas de registro e da colhedora
in loco.
Além disso, foi utilizado 14%
30
como fator de insumo-produção para o óleo diesel. Portanto foram utilizados os valores do
Brasil (2006, p.153) como sendo óleo diesel (9.671,76 kcal/l), lubrificantes (10.152,38 kcal/l)
e graxa (10.151,24 kcal/kg).
Neste estudo foi desconsiderado a energia do combustível do avião,
modelo Ipanema e ano 2000, pois necessita de 14 segundos por hectare para aplicação do
maturador, conforme o proprietário da aeronave.
5.2.1.1.4 Máquinas, equipamentos e implementos
A determinação da depreciação energética com máquinas,
equipamentos e implementos, foi o mesmo utilizado por Comitre (1993, p. 90) e Bueno (2002,
p. 79). Para tanto buscou-se o peso de máquinas, implementos e veículos através de catálogos,
dados disponibilizados nos respectivos
sites
e informações via e.mail e telefonia que constam,
em detalhes nas Tabelas 26 a 26 D (p. 80 – 84) do Apêndice deste trabalho. Tais pesos são
definidos como massa ou peso de embarque que conforme Borges (2001 apud BUENO, 2002,
p. 40), isto é, sem contrapeso, sem pneus, sem operador e tanque de combustível com 20 litros
de óleo diesel. Quanto aos pesos dos pneus, dois deles foram fornecidos pelo revendedor
Pirelli na cidade de Bauru/SP, um pelo fabricante Maggion e os demais pelo revendedor
Goodyear também da cidade de Bauru, segundo dados de catálogos dos fabricantes.
Portanto, para o cálculo da depreciação energética tem-se:
Depreciação energética = (a + b + c + d) / vida útil
Onde,
a = peso das máquinas, equipamentos e implementos x coeficiente energético correspondentes
b = 5% de “a” (percentual de reparos)
c = número de pneus x peso x coeficiente energético de referência
d = 12% de (a + b + c) (percentual de manutenção)
31
Os coeficientes energéticos correspondentes a cada tipo de máquina e
implemento foram os apresentados por Comitre (1993), como sendo 2.061 Mcal/t para
sulcador, grade aradora e distribuidor de calcário. Para o transbordo e cobridor em 1.995
Mcal/t. Para os demais veículos, tratores e implementos utilizados em 3.494 Mcal/t. Para os
pneus o coeficiente utilizado foi de 20.500 Mcal/t (Tabelas 26 a 26D, p. 80 - 84). Estes valores
energéticos também foram utilizados por Castanho Filho & Chabaribery (1983) e Bueno
(2002, p. 36).
5.2.1.1.5 Corretivo de solo
Foram utilizados na correção de solo 3 toneladas de calcário e 1,5
toneladas de gesso, apenas na fase do preparo do solo para plantio (Tabela 27, p. 85). Para o
calcário seguiu-se a recomendação de Serra et al. (1979, p. 36), Castanho Filho e Chabaribery
(1982, p. 113), Comitre (1993, p. 91) e Bueno (2002, p. 40), em 40 kcal/kg. Não foi possível
encontrar na literatura especializada o valor para o gesso, e por conta da proximidade de
função, conforme um engenheiro agrônomo consultado, foi adotado o mesmo valor do
calcário (40 kcal/kg).
5.2.1.1.6 Fertilizante químico
As formulações do adubo químico e suas respectivas quantidades,
utilizadas em cada fase dos tratos culturais, encontram-se nas Tabelas 28 a 35 (p. 86–93) no
Apêndice. Para o adubo seguiu-se a recomendação de Serra et al. (1979 p.36) como sendo, N
(13.875 kcal/kg), P
2
O
5
(1.665 kcal/kg) e K
2
O (1.110 kcal/kg). Estes valores foram também
utilizados por Castanho Filho e Chabaribery (1982, p. 113), Comitre (1993, p. 91) e Bueno
(2002, p. 40).
5.2.1.1.7 Agrotóxicos: herbicidas e inseticidas
Pela dificuldade de encontrar o valor calórico para os diferentes
32
defensivos adotou-se para os defensivos sólidos (Regent, Velpa e Actara), 73.260 kcal/kg
segundo Pimentel (1974 apud Serra et al. 1979 p. 36) e para os defensivos líquidos (Glifosato,
Sinerge, Furadan e Diuron), o valor de 44,13 kcal/l conforme Pimentel (1980 apud Comitre
1993, p. 92).
5.2.1.1.8 Maturador
O objetivo da aplicação de maturador é antecipar a maturação natural e
assim disponibilizar matéria-prima de boa qualidade para industrialização com aumento de
mais açucar nos colmos. É aplicado entre 40 a 60 dias antes da data prevista para colheita.
Não foi encontrado em nenhuma literatura, valor energético
correspondente ao maturador Ethrel, e por isso não foi considerado neste trabalho, assim como
não se considerou a quantidade utilizada de 0,67 l/ha. Pelas mesmas dificuldades, Pinto (2002,
p. 124), também, deixou de considerar o produto no cálculo do balanço energético.
5.2.1.2 “Saída energética” ou energia produzida pela agricultura (EPA)
O início deste fluxo se dá com a utilização da energia solar, passando,
em seguida, por uma série de transformações bioquímicas até a utilização final pelo
consumidor. Portanto, inicia-se por um vegetal, no caso a cana-de-açúcar, que capta energia
solar e que, pela fotossíntese converte em energia utilizável pela transformação de matéria
mineral em orgânica, como descrevem Malassis (1973, p. 175) e Castanho Filho e
Chabaribery (1983, p. 71), que a denominam de energia primária.
5.2.1.2.1 Cana-de-açúcar
A energia agrícola produzida neste estudo é a cana-de-açúcar entregue
na indústria, ou seja, a cana sem folhas, ponteiros, palhas e rebolos danificados, que foram
33
retirados no processo de corte manual e no mecanizado. Adotou-se o valor energético de 1.060
kcal/kg conforme Brasil (2006, p. 150), também considerado no estudo de Sartori (2001,
p. 25), levando-se em conta os seus componentes (sacarose, fibras, água e outros).
Em relação à cana-de-açúcar, Brasil (2006, p. 150-153), decompõe a
cana-de-açúcar em bagaço contendo 2.130 kcal/kg e o caldo da cana com 623 kcal/kg. No
caso do melaço, matéria-prima para produção de açúcar e álcool, o poder calórico inferior
(PCI) para efeito de cálculo, é determinado em 1.850 kcal/kg, como determina Brasil (2006, p.
153, Tabela E.9). Na estrutura de dispêndios energéticos apenas a cana-de-açúcar foi
considerada como energia útil produzida para assim obter-se a eficiência cultural. Constam
nas fases de tratos culturais a vinhaça produzida e no corte o palhiço resultante da colheita
mecanizada, mas que não foram computados na estrutura geral, os quais foram reinjetados na
cultura, considerados como energia reciclada.
5.2.1.2.2 Vinhaça
Foi considerada como energia contida nos resíduos agrícolas e
utilizada na produção, a vinhaça, que é um fertilizante rico em potássio (P
2
O
5
) e que tem
menor quantidade nitrogênio (N) e fósforo (K), com valor energético na ordem de 3.500 kcal/l
conforme Castanho Filho e Chabaribery (1983, p. 109).
A vinhaça ou vinhoto é o resultado de uma primeira limpeza da cana-
de-açúcar na moagem e que tem sido muito utilizado nas lavouras canavieiras, como um ótimo
fertilizante que além das propriedades acima descritas, contém grande quantidade de material
orgânico e água, sendo um sub-produto de baixo custo para as usinas.
Por ser um produto produzido pela cultura, considerado material
reciclável e que é retornado como adubo de origem biológica nos tratos culturais, do segundo
ao quinto ano de produção, é mensurada em termos energéticos e não contabilizado na análise
energética. Optou-se por essa forma, pois ao mesmo tempo em que é produzido é retornado na
plantação na fase dos tratos culturais, que na verdade zera na análise o seu valor.
34
5.2.1.2.3 Material remanescente
Material remanescente é constituído por ponteiros, palhas, folhas
verdes e frações de colmos não recolhidos ou danificados no processo de corte mecanizado.
No corte manual, observou-se uma perda muito pequena em frações de colmos danificados,
pois a usina leva em consideração o pagamento pela cana cortada em função destes
“desperdícios” pelo cortador, uma vez que a palha e os ponteiros foram queimados.
Para a determinação da quantidade do material remanescente, utilizou-
se o estudo de Ripoli (1991, p. 62 apud Ripoli, M 2002 p. 20). Os valores energéticos do
material remanescente seguem a recomendação feita por Ripoli e Ripoli (2004, p. 151) como
sendo; 4.350,90 kcal/kg para os ponteiros, 4.412,10 kcal/kg para folhas verdes e 4.419,80
kcal/kg para as palhas. O valor em energia produzida pelo material remanescente é
apresentado na Tabela 22 (p. 59) da fase de corte, mas não contabilizado no estrutura de
dispêndios energéticos da cultura, pois assim como a vinhaça este material foi reinjetado no
solo para proteção das soqueiras.
Feitas as descrições do método da análise energética utilizada por fases
do cultivo da cana-de-açúcar até a sua colheita, segue também pormenorizado por fases e no
geral o método utilizado na determinação dos custos.
5.2.2 Determinação dos custos
Os custos compreendem todas as operações necessárias para cada tipo
de colheita. Na área com queima prévia da cana e colheita manual, as fases estudadas foram o
preparo de solo, plantio, tratos culturais, colheita e carregamento. Para a área com cana sem
queima prévia e colheita mecanizada seguiu-se o mesmo itinerário, com a diferença no
carregamento que é a utilização do transbordo e do reboque para fora da área colhida. Desta
forma evita-se a compactação de solo e danos às soqueiras.
Os elementos do custo operacional de tratores, implementos,
equipamentos, colhedoras, caminhões e outros veículos utilizados na produção, são bem
conhecidos e incluíram depreciação, juros sobre o capital, impostos, reparo e manutenção,
combustível, lubrificantes e mão-de-obra (operador), segundo Balastreire (1987) e Witney
35
(1988).
Constam ainda os custos administrativos diversos que compreenderam
aqueles de administração agrícola, isto é, gerência, supervisores, outras mãos-de-obra
envolvidas, frota de veículos leves, consultores,
royalties
de cana, etc. Estes custos
representaram 40% do total gasto pela usina, que foram rateados para a fase agrícola, sendo o
restante para a fase industrial, conforme política adotada pela unidade processadora.
5.2.2.1 Custo da depreciação
É a perda de valor que o bem sofre no mercado, devido ao
aparecimento de modelos com tecnologia mais avançada, também chamada de depreciação
econômica, considerado custo fixo, ou por desgaste provocado pelo uso, sendo este debitado
como custo variável.
Vários métodos são utilizados para calcular a depreciação de máquinas
como linear simples, saldo decrescente, soma dos números naturais e depreciação dedutível.
Neste trabalho foi utilizado o método linear simples descrito em Noronha (1987), por ser um
método apropriado aos objetivos do presente estudo e por considerar que as máquinas sofrem
alterações de valor constantes, refletindo a média das diferentes idades da frota de máquinas da
região e que também foram utilizados por Vieira (2003).
Conforme Hoffmann et al (1992, p. 10), a depreciação utilizada foi a
total que compreende a depreciação tecnológica e a depreciação de utilização. Foram utilizados
neste estudo a duração em anos, as determinadas pelo Instituto de Economia Agrícola (IEA)
em sua publicação Série de Informação Estatística Agrícola (2006, p. 1-116). Os resultados
finais foram transformados em custo por hectare conforme os tempos de utilização para cada
operação, de acordo com as Tabelas 27 a 35 (p. 85–93) e 41 a 44 (p. 99–102) no Apêndice.
Como os tempos de utilização dos equipamentos nas cinco safras
foram próximos daqueles publicados pelo Instituto de Economia Agrícola, resolveu-se adotá-lo
como padrão. O que difere é tempo de utilização da colhedora e reboque do transbordo, pois
têm uma intensa utilização de praticamente vinte horas efetiva dia no período de colheita, o
que não é considerado na série do IEA. Adotou-se este procedimento porque as horas efetivas
36
anuais das colhedoras de cana-de-açúcar não são publicados pelo boletim e sim apenas para
colhedoras de cereais.
Dt = (B – F) / N
(1)
onde,
Dt – valor da depreciação anual;
B – valor de aquisição;
F – valor de sucata; e
N – vida útil da máquina em anos.
Mialhe (1974) considera que o valor residual de máquinas pode variar
de 2 a 10% do valor de aquisição e Balastreire (1990) recomenda que, no método linear
simples, o valor de sucata deva ser arbitrado em 10% do preço inicial da máquina. Por tal razão
utilizou-se o valor de 10% proposto por este autor.
5.2.2.2 Custo da depreciação por hectare
CDha = (Dt / hut
.ano)
x hut.ha
(2)
onde,
CDha – custo da depreciação por hectare;
Dt – depreciação por ano do equipamento;
hut.ano – horas utilizadas no ano pelo equipamento; e,
hut.ha – horas utilizadas por hectare.
Apenas para a colhedora, o trator reboque e o transbordo, foi
substituído na equação 2, hut.ano por 108.000 t/ano, multiplicado pela produtividade do talhão
em cada safra (Tabela 20). Esta produtividade anual de corte é a média anual feita pela usina e
também encontrada por Vieira (2003).
37
5.2.2.3 Custo da remuneração do capital (juros)
A todo capital empregado na produção, quer de propriedade da
empresa, quer obtido por via de crédito, atribuiu-se um juro, calculado a uma taxa de juro real,
conforme as equações 3 e 4.
A remuneração do capital investido em equipamentos foi calculada
conforme Hoffmann et al. (1992), considerando-se o capital médio investido, cujos valores
constam pormenorizados por máquinas/equipamento no Apêndice, Tabelas 26 a 26D.
J = [(P + S) / 2] x Ir
(3)
onde,
J – valor da remuneração do capital em 1 ano (R$);
P – preço inicial do equipamento atualizado (B);
S – valor para revenda ou como sucata (F); e,
Ir – taxa de juros (no caso, taxa de juros real).
Ir = {[(Ip – Ig) / (1 + Ig)] – Im}
(4)
onde,
Ir – taxa de juros real anual;
Ip – taxa de juros nominal anual;
Ig – taxa da inflação anual; e,
Im – imposto de renda.
Para a determinação da taxa de juros nominal, utilizou-se a que
remunera o CDB (Certificado de Depósito Bancário) tido como referencial para aplicações
acima de 90 dias, conforme recomendação da Associação Nacional dos Bancos de
38
Investimentos (ANBID, 2007) e aqui foi utilizado a taxa nominal de 9,12% ao ano referente ao
ano de 2006.
A comunidade financeira utiliza-se para projeções o IGP-M/FGV como
o melhor indicador de inflação e, segundo os Indicadores de Uso Corrente do Conselho
Regional de Economia/SP a taxa é de 3,85% a.a ocorrida no ano de 2006.
A legislação tributária exige das instituições financeiras o recolhimento
do imposto de renda sobre o rendimento da aplicação selecionada. Por esta razão, faz-se
necessário o seu desconto no cálculo da taxa de juros real. Atualmente a Lei No 11.033, de 21
de Dezembro de 2004 no Artigo 1º inciso IV, citada por ANBID (2007), determina o
recolhimento de 15% em aplicações com prazo acima de 720 (setecentos e vinte) dias. Como
as unidades sucro-alcooleiras adquirem máquinas para uso acima deste tempo, considerou-se
esta taxa de recolhimento.
Portanto para se obter a taxa de juro real é necessário descontar da taxa
de juros nominal a taxa de inflação e do imposto de renda.
5.2.2.4 Juros sobre o capital por hectare
JSCap/ha = (J / hut.ano) x hut.ha
(5)
onde,
JSCap/ha – juros sobre o capital por hectare;
J – juros de remuneração do capital por ano;
hut.ano – horas utilizadas no ano, e;
hut.ha – horas utilizadas por hectare.
Foram calculados por horas anuais, a utilização de tratores e outros
implementos, em atividades que não requeriam trabalho intensivo, segundo a Tabela 23 da
Série Informações Estatística Agrícola (2006, p.57) adotada como padrão, pois os resultados
anuais da usina aproximam-se dos publicados pelo IEA. No caso da colhedora, trator BH-180 e
transbordo, por terem atividade muito intensa no período de safra, achou-se conveniente
depreciá-los por toneladas/ano, que no caso foi de 108.000 toneladas. Esta decisão deveu-se ao
39
fato de que o IEA não inclui colhedora de cana em sua tabela, apenas colhedoras para cereais e
que são de 480 horas de uso anual. Todos os resultados foram transformados em R$ por
hectare, segundo o tempo de utilização especificados nas Tabelas 27 a 44 (p. 85–102).
5.2.2.5 Custo de impostos
No Brasil, não há legislação sobre licenciamento de tratores e demais
máquinas agrícolas auto-propelidas, que por essa razão, estão isentas do IPVA. Os impostos
que recaem sobre o maquinário agrícola são relativos à sua industrialização e comercialização
e, normalmente, estão incluídos em seu valor de aquisição. (LEONARDO JÚNIOR, 2000).
5.2.2.6 Custo de seguro
O prêmio de seguro é um valor pago a uma corretora, para cobrir os
riscos de incêndio, acidentes e roubo com as máquinas, a que estão sujeitas no trabalho ou
mesmo guardadas no abrigo.
Por considerarem um risco muito baixo, não é usual as usinas
contratarem seguros para máquinas/equipamento/implementos. Neste estudo foi utilizado a
taxa anual de 1,72% praticado pela Mapfre Vera Cruz Seguradora S/A para as máquinas e
implementos. A mesma taxa foi utilizada para os caminhões tanques por trabalharem em
atividades de apoio quanto aos perigos das queimadas, para transporte e aplicação de
fertilizantes químicos diluídos e vinhaça.
O valor residual foi calculado de acordo com a fórmula proposta por
Noronha (1987).
VRt = B – [(B – F) / N] x t
(6)
onde,
40
VRt – valor residual no ano t;
B – valor de aquisição;
F – valor de sucata;
N – vida útil da máquina em anos; e,
t – ano t.
5.2.2.7 Custo do seguro por hectare
CSeg/ha = [(VRt x 0,0172) / hut.ano] x hut.ha
(7)
onde,
CSeg/ha – custo do seguro por hectare;
VRt – valor residual ou de revenda;
hut.ano – horas de utilização por ano; e,
hut.ha – horas utilizadas por hectare.
5.2.2.8 Custo de alojamento
O abrigo ou alojamento, para os tratores e da maquinaria em geral,
representa uma importante providência, pois é possível executar reparos em qualquer condição
climática e também de proteger contra as intempéries causadas pelo tempo, o que certamente
permitirá sua maior durabilidade. Raramente, é construído alojamento específico para
máquinas. Em geral, são utilizados galpões, cuja prática dificulta o cálculo do valor do abrigo.
Mialhe (1974, p. 265), considera que as despesas com alojamento sejam consideradas uma
porcentagem do valor inicial da maquinaria, que deve variar de 0,5 a 2,0% ao ano.
O custo de alojamento, neste trabalho, foi estipulado em 2% do valor
de aquisição das máquinas, equipamentos, implementos e veículos (Apêndice, Tabelas 26 a
26D p. 80-84), conforme preconizado por Mialhe (1974, p. 265).
41
5.2.2.9 Custo de alojamento por hectare
CAloj/ha = [(B x 0,02) / hut.ano] x hut.ha
(8)
onde,
CAloj/ha – custo de alojamento por hectare;
B – valor de aquisição;
hut.ano – horas de utilização no ano; e,
hut.ha – horas de utilização por hectare.
5.2.2.10 Custo de combustível e lubrificantes por hectare
Foi determinado para cada tipo de máquina, implemento e veículo o
consumo de combustível, lubrificantes e graxas por hora (Apêndice, Tabelas 26 a 26D, p. 80-
84), conforme planilhas da usina, e transformados em valores por hectare. Em alguns casos na
falta destas informações, recorreu-se aos respectivos manuais ou informações técnicas dos
fabricantes ou em seus representantes (concessionárias) nas cidades paulistas de Bauru, Jaú e
Ribeirão Preto.
Para o óleo diesel usou-se o valor praticado em dezembro de 2006 de
R$ 1,82/l, para lubrificantes em R$ 4,45/l, graxa em R$ 8,90, filtro de ar R$ 30,00 e, para o
filtro de óleo, o preço varia conforme o equipamento a ser utilizado que é de R$ 15,00 a R$
20,00. Todos estes itens foram cotados em posto Petrobrás.
CComLu/ha = (TGMês / hut.mês) x hut.ha
(9)
onde,
CComLu/ha – custo com combustível e lubrificantes por hectare;
TGMês – total dos dispêndios com combustível e lubrificantes no mês;
hut.mês – horas utilizadas no mês;e,
hut.ha – horas utilizadas por hectare.
42
5.2.2.11 Custo do comboio de manutenção, abastecimento e carro-pipa por
hectare
CCAB/ha = (TGCAB/Mês / hut.mês) x hut.ha
(10)
onde,
CCAB/ha – custo do comboio, abastecimento e bombeiro por hectare;
TGCAB/Mês – total dos gastos com comboio, abastecimento e bombeiro no mês;
hut.mês – horas utilizadas no mês; e,
hut.ha – horas utilizadas por hectare.
5.2.2.12 Custo de reparos e manutenção
Foram levantado os valores junto ao departamento de custos, o total de
reparos e manutenção com máquinas, equipamentos, implementos e veículos no mês, e
divididos por horas trabalhadas no mês e multiplicados por horas utilizadas por hectare.
5.2.2.13 Custo de reparo e manutenção por hectare
CRM/hut = (GRM/Mês / hut.mês) x hut.ha
(11)
onde,
CRM/ha - custo de reparo e manutenção da frota por hectare;
TGRM – total dos gastos de reparos e manutenção por mês;
hut.mês – horas utilizadas no mês; e,
hut.ha – horas utilizadas por hectare.
43
5.2.2.14 Custo da mão-de-obra por homem dia
Foram coletados junto ao departamento de contabilidade da usina os
valores pagos por dia para cada função sendo incluídos o salário, encargos, seguro e EPI’s
(equipamento de proteção individual). Para cada função em cada fase da cultura, foram
levantados os tempos de execução das tarefas em campo e nos apontamentos feitos pelos
encarregados das frentes de trabalho. Constam das tarefas desde o tempo de corte das mudas, a
esparramação das mudas, capina controle de formigas e pragas, queima da palha, aceiro,
cortador, catação de bituca e outras atividades, que estão detalhadas por fases nas Tabelas 27 a
44 (p. 85-102).
CMO/h.d = (SAL + ENCAR + BE) x hut.ha
(12)
onde,
CMO/h.d - custo da mão-de-obra por homem dia;
SAL – total dos salários básicos pago dia;
ENCAR – total dos encargos sociais dia;
BENE – total dos benefícios dia; e,
hut.ha – horas utilizadas por ha.
44
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados foram apresentados e discutidos em três etapas:
A primeira etapa (6.1) refere-se ao sistema de produção de cana-de-
açúcar para o corte manual com queima prévia da palha. Demonstraram-se as tabelas com os
gastos energéticos por tipo, fonte e forma em cada fase da cultura, bem como os seus
respectivos custos de produção.
A segunda etapa (6.2) refere-se ao sistema de produção da cana-de-
açúcar para o sistema de corte mecanizado com cana crua. Também foram apresentadas
tabelas contendo os gastos energéticos, tipo, fonte e forma em cada fase, assim como os seus
devidos custos de produção.
As fases de produção estão separadas em subitens em preparo do solo,
plantio, no total dos cinco anos de tratos culturais e colheitas.
A terceira e última etapa (6.3), está apresentado a estrutura de
dispêndios energéticos para os dois sistemas com as suas estruturas de gasto, balanço e
eficiência energética. Também nesta etapa estão apresentados os custos totais de produção
para os dois sistemas estudados.
Os resultados energéticos são apresentados em Megajoules (MJ) e os
custos em unidade monetária em reais (R$).
45
6.1 Cana com queima prévia e colheita manual – Avaliação energética e custo de
produção
6.1.1 Preparo do solo
O ciclo de produção da cana-de-açúcar, que é considerada uma cultura
semiperene, isto é, leva-se de 4 a 6 anos entre um plantio e outro, isto na região Centro Sul,
para então fazer-se a reforma do canavial. O preparo do solo para plantio tem as seguintes
operações principais; erradicação das soqueiras após o último corte, remoção de pedras e tocos,
correção do traçado do talhão, abertura de carreador e outras operações. Para isto são
necessários a utilização de motoniveladora, grade aradora e grade niveladora (Tabela 27, p. 85
do Apêndice). Também há necessidade do uso de tratores para aplicação de calcário e gesso
para correção do solo e para aplicação de defensivos. Pode-se então constatar, pela Tabela 9, a
utilização significativa da energia direta em 74,41%, em que há uma dependência considerável
de energia fóssil de 74,29%, predominantemente na utilização do óleo diesel em 72,95%.
Tabela 9 – Gastos energéticos com preparo de solo (MJ/ha)
TIPO, Fonte e Forma “Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
– Calcário
– Gesso
– Defensivos
4,06
4,06
2.470,30
2.425,98
37,41
6,91
851,03
96,48
502,42
251,21
0,93
2.474,36
851,04
0,12
0,12
74,29
72,95
1,12
0,22
25,59
2,90
15,11
7,55
0,03
74,41
25,59
T O T A L 3.325,40
100,00
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola, 2001
46
O gasto energético com a utilização da mão-de-obra tem pouca
representatividade (0,12%).
A segunda dependência energética é do tipo indireta em que foram
necessários 25,59%, do total requerido de energia nesta fase, em que tem na fonte industrial o
uso do calcário e gesso, um total de 753,63 MJ/ha representando 22,66%.
Paralelamente tem-se na Tabela 10 o custo de produção desta fase, em
que as operações de mecanização (Tabela 27, p. 85) representam 67,31% do custo total e
seguido dos insumos em 29,20%. A mão-de-obra tem uma representatividade quase que
insignificante nesta fase, e que também corresponde a baixa participação nos gastos
energéticos, ou seja, participação de apenas 0,12% (Tabela 9).
Tabela 10 – Custos com o preparo de solo (R$/ha)
Fatores de produção R$ %
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
603,89
262,00
22,50
8,77
67,31
29,20
2,51
0,98
T O T A L 897,16
100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola, 2001
Vale ressaltar que a fase de preparo de solo acontece para as duas áreas
estudadas na mesma data, pois são limítrofes em que são cultivadas cana da mesma variedade,
com o mesmo espaçamento de plantio e do mesmo tipo de solo. Nesta logística de plantio,
sendo a cana de ano, há o deslocamento da frente de trabalho de uma só vez, o que facilita o
gerenciamento agrícola e reduz custos de deslocamento.
47
6.1.2 Plantio
Da mesma forma que a frente (equipe) de trabalho atua no preparo do
solo, também acontece na fase do plantio das mudas. Observa-se na Tabela 11 uma
desproporção acentuada na utilização de energia direta (92,74%), sobre a energia indireta
(7,26%), sendo a fonte biológica, a maior responsável (88,65%). No percentual elevado de
“entradas” de energia biológica o destaque encontra-se nas mudas que representaram
51.037,09 MJ/ha que corresponde a 88,26% da energia total consumida nesta operação. Sartori
e Basta (1999, p. 52) encontraram em seus estudos que as mudas de cana representaram
61,85% do total de energia requerida para o primeiro e segundo ano de produção.
O plantio utilizado pela usina é o manual, e apesar do gasto energético
de 225,48 MJ/ha, pouco representou na fonte biológica, ou seja, apenas 0,39%.
Tabela 11 – Gastos energéticos com o plantio (MJ/ha)
TIPO, Fonte e
Forma
“Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
– Mudas
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
– Adubo
– Defensivos
51.262,57
225,48
51.037,09
2.366,77
2.342,80
17,51
6,46
4.199,02
199,01
3.921,20
78,81
53.629,34
4.199,02
88,65
0,39
88,26
4,09
4,05
0,03
0,01
7,26
0,34
6,78
0,14
92,74
7,26
T O T A L 57.828,36
100,00
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola, 2001
No plantio estão incluídas as operações de tratos culturais com a cana
planta, aplicação de adubo, herbicida e inseticida para o primeiro corte (Tabela 28, p. 86), por
48
ser o mesmo itinerário para os dois sistemas de colheita. Para o primeiro corte é utilizado o
sistema de corte manual com queima prévia da palha. Também consta a aplicação do
maturador Ethrel que é aplicado num prazo de 55 a 60 dias antes da data prevista para o corte.
Por tais razões há um consumo de energia indireta do tipo industrial na forma de adubo de
3.921,10 MJ/ha (6,78%), sendo este o que tem maior participação.
Na operação toda, o gasto com energia fóssil oriunda do óleo diesel,
teve pouca representatividade, utilizando 2.342,80 MJ/ha e que resulta em 4,05%
Quanto ao custo de produção (Tabela 12), os insumos como as mudas,
adubo e defensivos tiveram o maior peso no total desta fase (61,16%), e a mão-de-obra tem a
segunda maior participação (16,06%), ao contrário do que representa em termos de gastos
energéticos na atividade de plantio. Pode-se considerar que na relação custo e dispêndio
energético, a mão-de-obra é uma energia cara para esta atividade.
Tabela 12 – Custo com o plantio de cana-de-açúcar para os dois sistemas (R$/ha)
Fatores de produção R$ %
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
455,46
1.854,25
235,00
487,06
15,03
61,16
7,75
16,06
T O T A L 3.031,770
100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola, 2001
Nos custos com a mecanização, representando 15,03%, estão incluídos
o carregamento de mudas, sulcação, adubação, cobertura de sulco e aplicação de defensivos.
Também consta (Tabela 27, p. 85) a depreciação dos equipamentos, remuneração do capital,
seguro, alojamento e os gastos com combustíveis, lubrificante, reparos e manutenção.
Deve-se ressaltar que os gastos energéticos e custo de produção com o
plantio da cana-de-açúcar são os mesmos para os dois sistemas de corte, manual com queima
prévia da palha e mecanizado sem a queima prévia do canavial.
49
6.1.3 Tratos culturais
Neste item estão contabilizados os gastos energéticos com os tratos
culturais para o segundo, terceiro, quarto e quinto cortes. Para o primeiro corte, os gastos
energéticos foram debitados com o plantio no item anterior (6.1.2).
Analisando-se os resultados na Tabela 13, as operações com os tratos
culturais, a energia indireta (77,44%) supera consideravelmente a energia direta (22,56%), na
qual destaca-se a utilização intensa de adubo em 69,83% das “entradas” requeridas, seguido de
7,11% com os defensivos.
Durante o processo industrial da cana, foi produzido a vinhaça ou
também denominada de energia reciclável, pois a mesma foi injetada na cultura como adubo
biológico em 14.096,96 MJ/ha que consta na Tabela 13 mas não da estrutura energética final.
Tabela 13 – Gastos energéticos com tratos culturais na cana com queima (MJ/ha)
TIPO, Fonte e Forma “Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
– Adubo
– Defensivos
384,03
384,03
8.128,19
8.057,08
60,57
10,54
29.612,62
186,08
26.346,70
2.683,84
8.512,22
29.216,62
1,02
1,02
21,54
21,36
0,16
0,03
77,44
0,49
69,83
7,11
22,56
77,44
T O T A L 37.728,84
100,00
TIPO, Fonte e Forma “Energia Produzida” %
ENERGIA PRIMÁRIA
Resíduo Agrícola
– Vinhaça
14.096,96
14.096,96
14.096,96
100,00
100,00
100,00
T O T A L 14.096,96
100,00
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola
50
A energia fóssil tem representatividade de 21,54%, particularmente
pela utilização do óleo diesel que representou 21,36%, isto para as operações de pulverização
do adubo e defensivos necessários nas fases dos tratos culturais (Tabelas 28 a 32, p. 86-90),
bem como para os transportes de água, trabalhadores e da vinhaça.
A mão-de-obra, que é nestas operações a única forma de utilização de
energia biológica, tem uma pequena participação de 1,02%.
Tem-se, nesta fase, a energia produzida pela cultura do tipo primária,
originada do resíduo agrícola, através da vinhaça da cana que retorna ao solo como fertilizante,
representando assim 14.096,96 MJ/ha, reinjetado no processo produtivo.
A vinhaça é considerada um subproduto de baixo custo, apesar da usina
não ter mensurado com exatidão este valor, mas que, até há pouco tempo, era tratada como
efluente, sem utilização na cultura da cana-de-açúcar. Por falta de informação sobre o seu
custo, e aplicação média de 240 m
3
do produto por hectare, não foi contabilizado o custo de
produção no item insumos (Tabela 14).
Sobre os custos das fases dos tratos culturais apresentados na Tabela
14, os insumos têm participação relevante nos custos, que representam 44,35% dos custos
totais, explicado pela aplicação anual de adubo, herbicida, inseticida e do maturador, e que
também responde pela maior participação no dispêndio de energia, verificado na Tabela 13.
A mecanização representa 27,20% do custo total, devido à utilização
dos tratores, motoniveladora, avião agrícola e outros implementos, e também por sua
depreciação, remuneração do capital, gastos com combustíveis e lubrificantes e com os reparos
e manutenção (Tabelas 29 a 32, p. 87-90).
Tabela 14 – Custos totais com os tratos culturais para o sistema de cana queimada (R$/ha)
Fatores de produção R$ %
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
1.195,28
1.948,60
424,00
826,00
27,20
44,35
9,65
18,80
T O T A L 4.393,88
100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola
51
A representatividade do custo com a mecanização é explicada pela
aplicação dos insumos, adubo, herbicidas, inseticida e vinhaça entre outros, e que requerem a
utilização de máquinas, implementos e veículos.
A mão-de-obra tem peso significativo no levantamento do custo, em
que participa em 18,80%, e de gastos energéticos representa muito pouco, isto é, apenas 1,02%
das “entradas” totais de energia, conforme apresentado na Tabela 13 (p. 49). Conclui-se então,
ser a energia biológica representada pela mão-de-obra, muito cara e que merece uma atenção
maior quanto a sua mensuração com as demais formas de energia.
6.1.4 Colheita manual
São apresentados, na Tabela 15, os rendimentos anuais da cana-de-
açúcar colhida e as datas de corte, entregues na usina.
Segundo a gerência agrícola, os rendimentos apresentados pela área
foram satisfatórios, resultando em uma média de 92,52 t/ha, e, ainda estão dentro da média
apresentada pela variedade cultivada em outras safras, por outras usinas, isto é, cana de ano.
Tabela 15 – Rendimentos da cana queimada, colhidas nos cinco cortes anuais e os anos
das colheitas
ESTÁGIO MANUAL QUEIMADA
(t/ha)
COLHEITA
(ano)
1º Corte
2º Corte
3º Corte
4º Corte
5º Corte
126,22
102,46
89,26
78,33
66,32
2002
2003
2004
2005
2006
TOTAL
Média
462,59
92,52
Fonte: Gerência Agrícola e Departamento de Custos
52
Na Tabela 16, a energia direta consumida supera fortemente a energia
indireta, ou seja, 96,73% contra 3,27%. Este fato pode ser explicado pela intensa utilização de
trabalhadores no corte (energia biológica) em 38,21% e pelo consumo de óleo diesel (energia
fóssil) de 53,85%, principalmente com a máquina carregadora da cana amontoada em leiras,
para a carreta de transporte até a usina.
Também a utilização acentuada do óleo diesel pode ser explicado no
consumo feito pelo ônibus para o transporte dos rurícolas, em que do ponto de saída até a área
colhida, está distante 8 quilômetros.
Todos os rendimentos de cana-de-açúcar nos cinco cortes, ou seja,
462,59 t/ha (Tabela 15), produziram uma energia primária (
output
) de 2.132.862,26 MJ/ha,
resultado que será avaliado no cálculo da eficiência cultural apresentada na Tabela 23.
Tabela 16 – Gastos energéticos com a colheita da cana com queima (MJ/ha)
TIPO, Fonte e Forma “Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
1.217,63
1.217,63
1.865,00
1.716,02
145,37
3,61
104,05
104,05
3.082,64
104,05
38,21
38,21
58,52
53,,85
4,56
0,11
3,27
3,27
96,73
3,27
T O T A L 3.186,69
100,00
TIPO, Fonte e Forma “Energia Produzida” %
ENERGIA PRIMÁRIA
Energia da Produção
– Cana-de-açúcar
2.132.862,26
2.132.862,26
2.132.862,26
100,00
100,00
100,00
T O T A L 2.132.862,26
100,00
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola
53
Ao contrário dos gastos energéticos mais representativos, o custo de
produção apresentado na Tabela 17 e que estão detalhados nas Tabelas 36 a 40, apresenta
68,30% do custo total das colheitas com a mão-de-obra, sobretudo dos cortadores, pois estão
incluídos aceiro, bituqueiro, apontador e outros de apoio.
Em valores econômicos, a mecanização tem pouca participação, pois o
trabalho de carregamento da cana, cortada por máquina carregadora, é terceirizado. Por esta
razão não há custos com combustível, reparos, depreciação do equipamento e outros, por parte
da usina, ficando por conta do prestador do serviço que recebe R$ 1,36/t.
Tabela 17 – Custos totais com as colheitas para o sistema de cana queimada e corte
manual (R$/ha)
Fatores de produção R$ %
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
Outros Custos
629,12
-
80,00
3.073,30
717,01
13,98
-
1,78
68,30
15,94
T O T A L 4.499,43
100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola
Outros custos representam os gastos com caminhão tanque ou
bombeiro, pequenos reparos e serviços mecanizados diversos e os custos administrativos
rateados.
6.2 Cana sem queima prévia e colheita mecanizada – Avaliação energética e custo de
produção.
As avaliações dos gastos energéticos e custos de produção, para as
operações de preparo de solo e plantio, já foram apresentados e discutidos nos itens 6.1.1 (p.
44) e 6.1.2 (p. 47). Como mencionado, o talhão de cana para o corte mecanizado é ao lado
54
talhão para corte manual. As duas áreas têm o mesmo ciclo de produção, ou seja, cana de ano
e cinco cortes. Sendo assim, as operações acontecem no mesmo momento.
6.2.1 Preparo do solo
O preparo de solo ocorre na mesma época para o sistema de cana
preparada para o corte manual com queima prévia da palhada, por serem áreas próximas. Este
itinerário é o mesmo apresentado e discutido no item 6.1.1 (p. 44) deste trabalho, quanto a
análise energética e custo de produção desta fase.
6.2.2 Plantio
Semelhantemente a fase do preparo de solo, o plantio também ocorre
nesta área no mesmo período pela proximidade dos talhões. Os resultados da análise energética
e do custo de produção estão apresentados no item 6.1.2 (p. 47).
6.2.3 Tratos culturais
Nas operações dos tratos culturais anuais, tem-se uma dependência
elevada de energia indireta na ordem de 78,74% (Tabela 18), de fonte industrial,
particularmente pela utilização de adubo em 71,60% do total de energia injetada na cultura.
A segunda dependência é do tipo de energia direta de fonte fóssil em
21,26% com ênfase na utilização em 19,99% do óleo diesel.
De fonte biológica, tem-se apenas a mão-de-obra com uma
inexpressiva participação de 1,08% neste itinerário técnico. Mais um vez verifica-se um custo
elevado da energia dispendida com a mão-de-obra.
55
Tabela 18 – Gastos energéticos com tratos culturais da cana sem queima (MJ/ha)
TIPO, Fonte e Forma “Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
– Adubo
– Defensivos
395,72
395,72
7.427,25
7.354,47
61,47
11,31
28.972,24
186,08
26.346,70
2.439,46
7.822,97
28.972,24
1,08
1,08
20,19
19,99
0,17
0,03
78,74
0,51
71,60
6,63
21,26
78,74
T O T A L 36.795,21
100,00
TIPO, Fonte e Forma “Energia Produzida” %
ENERGIA PRIMÁRIA
Resíduo Agrícola
– Vinhaça
13.921,11
13.921,11
13.921,11
100,00
100,00
100,00
T O T A L 13.921,11
100,00
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola
Assim como na cultura para queima da palha, também é utilizado
resíduo agrícola na forma de vinhaça para fertilização do solo, sendo uma fonte de energia
produzida pela cultura. A produção deste resíduo resultou em 13.921,11 MJ/ha, e que foi
reinjetado na produção. Portanto o mesmo valor produzido entrou como energia injetada na
forma de adubo biológico.
O custo com insumos tem uma maior participação nesta fase da cultura
(Tabela 19) em que representou 47,44% dos gastos, motivados, principalmente, pelo uso de
adubo e defensivos (Tabelas 33 a 35, p. 91-93), cuja significância, não proporcional, confere,
quando comparados com os gastos energéticos apresentados na Tabela 18.
Para aplicação dos insumos, há necessidade de utilização máquinas,
veículos e implementos e que representam 25,26% dos custos, ficando em segundo na ordem
de importância.
56
A mão-de-obra tem a terceira participação neste quadro de 18,34%, que
pode ser explicado principalmente pelo trabalho de controle de pragas e formigas. Assim como
foi percebido no sistema de corte manual com queima, o custo da energia humana também é
elevado.
Tabela 19 – Custos totais com os tratos culturais para o sistema de cana crua (R$/ha)
Fatores de produção R$ %
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
1.195,28
2.245,30
424,00
868,00
25,26
47,44
8,96
18,34
T O T A L 4.732,58
100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola
6.2.4 Colheita mecanizada
Estão apresentados na Tabela 20 os rendimentos de cana crua colhidas
por corte e entregue na unidade industrial. A usina adota a prática de fazer o primeiro corte de
forma manual e com queima da palha. Isto se deve a maior fixação das raízes no solo. Se for
colhida mecanicamente, há um dano maior às soqueiras, o que deve reduzir em um corte pela
fragilidade que ocasionaria às plantas.
Este procedimento é recomendado pelo CTC – Centro de Tecnologia
Canavieira de Piracicaba, SP, e por constatação,
in loco
na usina. Se comparar com os
rendimentos da cana colhida de forma manual (Tabela 15, p. 51), pode-se notar uma perda de
rendimento em torno de 2%, resultado que é explicado por frações de cana deixada no campo,
inteiros ou esmagados pelo corte das facas da colhedora. Chega-se a conclusão ser esta
diferença não significante, pois aplicando-se um teste estatístico (Teste “t”) resulta em
p >
0,05
com intervalo de confiança de 95%.
57
Tabela 20 – Rendimentos da cana crua, colhidas nos cinco cortes anuais e as datas das
colheitas
ESTÁGIO MECÂNICA CRUA
(t/ha)
COLHEITA
(ano)
1º Corte
2º Corte
3º Corte
4º Corte
5º Corte
126,28 (*)
100,29
86,27
74,36
65,46
2002
2003
2004
2005
2006
TOTAL
Média
452,66
90,53
(*) É adotado para o primeiro corte a colheita manual e queimada em razão do forte impacto
que sofrem as soqueiras se usado o corte mecanizado.
Fonte: Gerência Agrícola, Departamento de Custos e CTC - Centro de Tecnologia Canavieira
Na Tabela 21, constata-se a grande utilização de energia direta em
97,27%, em que a fonte fóssil predomina quase que totalmente com 95,64% de toda energia
consumida. Sendo um processo de colheita mecanizada e uso de trator para o transbordo da
cana colhida para fora da área plantada, destaca-se, então, a intensa utilização do óleo diesel
que resultou em 94,57% do total dos dispêndios energéticos, contabilizados nos processos de
colheita.
O dispêndio com energia biológica na forma do trabalho humano, ao
contrário da utilizada no corte manual, é pouco significante e representa apenas 1,63%.
Foi estimada a quantidade de massa produzida nos quatro cortes com
cana crua, pois o primeiro corte é com queima prévia. Segundo pesquisa feita por Ripoli
(1991, p. 62) em que se determinou que, do total produzido, o material remanescente
representa 18,87%, sendo 2,58% de frações de colmos de cana não recolhidos, 3,89% de
ponteiros, 3,62% de folhas verdes e 8,78% de palha. Estas porcentagens pouco diferem dos
resultados encontrados pelo controle de qualidade da usina, conforme declarou a gerência
agrícola.
58
Tabela 21 – Gastos energéticos com a colheita da cana sem queima (MJ/ha)
TIPO, Fonte e Forma “Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
360,64
360,64
21.189,69
20.952,56
194,25
42,89
604,44
604,44
21.550,34
604,44
1,63
1,63
95,64
94,57
0,88
0,19
2,73
2,73
97,27
2,73
T O T A L 22.154,78
100,00
TIPO, Fonte e Forma “Energia Produzida” %
ENERGIA PRIMÁRIA
Energia da Produção
– Cana-de-açúcar
Resíduo Agrícola
– Palhiço
2.008.909,61
2.008.909,61
1.409.475,41
1.409.475,41
3.418.385,02
58,77
58,77
41,23
41,23
100,00
T O T A L 3.418.385,02
100,00
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola
Seguindo ainda o trabalho de Ripoli (1991, p.62), e valores
recomendados por Ripoli e Ripoli (2004, p. 151), para outros estudos, estimou-se, neste
trabalho o total por hectare de 452,66t de cana entregue na indústria, 11,69t de frações de
colmos no material remanescente, 20,17t de ponteiros, 17,89t de folhas verdes e 35,65t de
palha. Estes valores em peso (t) e por corte, mais seus respectivos valores energéticos são
apresentados na Tabela 46 (p. 104) do Apêndice deste estudo.
No caso da cana com queima, é pouco representativa a fração de
colmos que ficam na área. Primeiramente o cortador tem o cuidado com o corte, pois ganha
conforme a sua produção. Em segundo lugar, após o carregamento da cana para a usina, vem o
trabalho dos “bituqueiros” que fazem uma recolha no talhão.
Do total de 3.418.385,02 MJ/ha de energia produzida
(output)
pela
cultura em seus cinco anos de produção, a cana para industrialização representou 58,77%. Mas
59
tem-se no palhiço ou também chamado de material remanescente (Tabela 21) uma quantidade
expressiva de energia produzida de 41,23% no total das “saídas” energéticas.
Consta na Tabela 21 o valor energético produzido pelo palhiço para ter-
se uma idéia da sua representatividade na cultura. É considerada energia reciclada pois
retornou ao solo após o corte em que foi amontoada a cada duas linhas de plantio para proteção
das soqueiras, principalmente para manter a umidade do solo. Como foi produzida e reinjetada
na cultura, não foi contabilizada na Tabela 23 (p. 61) na estrutura de dispêndios energéticos,
pois matematicamente zera o resultado final.
Com estes resultados, é possível aduzir algumas inferências à massa
produzida de palhiço. Esta porção é utilizada na usina como cobertura de área após os cortes e
põe em evidência os diversos trabalhos de pesquisa sobre a utilização deste rico material para
utilização na indústria, gerando mais energia juntamente como o bagaço. Estes trabalhos têm
procurado encontrar meios mais eficazes de coleta no campo, transporte e viabilidade
econômica como fonte geradora de energia.
No total dos custos (Tabela 22) com a colheita mecanizada, 69,17% são
representados pela mecanização, pelo uso intensivo da colhedora, trator do transbordo,
combustíveis, reparos e outros, inerentes ao funcionamento destes equipamentos. Constam
também os custos econômicos com depreciação do maquinário, remuneração do capital e
outros.
Tabela 22 – Custos totais com as colheitas de cana crua e corte mecanizado (R$/ha)
Fatores de produção R$ %
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
Outros Custos
3.438,13
-
16,00
1.069,40
447,14
69,17
-
0,32
21,51
9,00
T O T A L 4.970,67
100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola
60
A mão-de-obra tem a segunda maior participação nos custos com
21,51%. Isto é explicado pelo salário dos operadores que, mesmo com reduzida quantidade de
trabalhadores, é mão-de-obra qualificada.
Somando-se os custos da mecanização e da mão-de-obra, tem-se uma
participação expressiva de 90,68% no total, o que demonstra que no corte com uso de
colhedoras, deve-se tomar cuidado com os desperdícios que podem ocorrer, tais como, tempo
nas operações de reparos, lubrificação, troca de operador e principalmente, da regulagem das
lâminas de corte basal e apical (despontador) da cana. Constata-se também nesta fase assim
como nas outras apresentadas, a conclusão do alto custo da energia biológica na forma do
trabalho humano.
6.3 Análise energética e custos de produção da cana-de-açúcar nos sistemas de cana
com e sem queima prévia para colheita.
Todas as energias injetadas e produzidas na produção da cana-de-
açúcar, desde o preparo do solo até a última colheita, ou quinto corte para renovação da área
para nova etapa de produção, tanto para colheita manual com queima prévia da cana, como
para colheita mecanizada com cana crua, estão apresentadas na Tabela 23. Esta tabela
apresenta a estrutura de dispêndios energéticos, em que as “entradas” (
inputs
) e as “saídas”
(
outputs
) são mensuradas e contabilizadas em unidades energéticas de megajoules por hectare
(MJ/ha).
Através da Tabela 23, fica mais evidente a comparação dos gastos
energéticos entre os dois sistemas. Como pode ser verificado, houve uma expressiva utilização
de energia direta, isto é, 66,33% para cana queimada e de 71,17% para a cana crua. A fonte
principal está na dependência da energia de origem biológica e nos dois casos, quase 50%
proveniente das mudas. A mão-de-obra é de participação relativamente pequena e, assim
mesmo, com maior utilização para a colheita manual (1,80%). Para o sistema mecanizado há
uma diminuição de 46,16% na utilização desta forma para a colheita mecânica.
Há uma utilização mais significativa de energia fóssil para o sistema
mecanizado (27,86%), sobretudo pela dependência do óleo diesel que utiliza 127,45% a mais
deste combustível em relação ao processo de corte manual (Figura 2, p. 64 e Tabela 23).
61
Tabela 23 – Estrutura de dispêndios energéticos para produção de cana-de-açúcar para os
sistemas de corte manual com queima e mecânico sem queima (MJ/ha)
CANA QUEIMADA CANA CRUA
TIPO, Fonte e
Forma
“Energia Injetada” % “Energia Injetada” %
ENERGIA DIRETA
Biológica
– Mão-de-Obra
– Mudas
Fóssil
– Óleo Diesel
– Lubrificante
– Graxa
ENERGIA INDIRETA
Industrial
– Máquinas e Implementos
– Adubo
– Calcário
– Gesso
– Defensivos
67.698,58
52.868,29
1.831,20
51.037,09
14.830,28
14.541,88
260,86
27,54
34.370,72
34.370,72
585,62
30.267,90
502,42
251,21
2.763,57
66,33
51,80
1,80
50,00
14,53
14,25
0,26
0,03
33,67
33,67
0,57
29,65
0,49
0,25
2,71
85.477,03
52.022,99
985,90
51.037,09
33.454,04
33.075,82
310,64
67,58
34.626,73
34.626,73
1.086,01
30.267,90
502,42
251,21
2.519,19
71,17
43,31
0,82
42,49
27,86
27,54
0,26
0,06
28,83
28,83
0,90
25,20
0,42
0,21
2,10
ENERGIA INJETADA
ENERGIA ÚTIL PRODUZIDA
102.069,29
2.132.862,26
100,00
120.103,75
2.008.909,61
100,00
ENERGIA LÍQUIDA 2.030.792,97
1.888.805,86
EFICIÊNCIA CULTURAL 20,90
16,73
Fonte: Dados da pesquisa de campo e planilhas da Gerência Agrícola
A segunda maior dependência de energia para os dois sistemas está no
tipo indireta, sendo de 33,67% para cana com queima e de 28,83% para a cana sem queima.
Pode-se constatar que nos dois sistemas há um equilíbrio na utilização
da fonte industrial, com uma diferença mais significativa em máquinas e implementos, com um
aumento para a colheita mecanizada de 85,45% em relação à colheita manual (Figura 1, p. 63 e
Tabela 23). Este aumento é explicado pela depreciação energética da colhedora, trator e
implementos utilizados no processo mecanizado. Quanto aos outros itens da fonte industrial,
eles são bem próximos, pois foram praticamente os mesmos utilizados no preparo de solo,
62
plantio e tratos culturais. O que diferencia os dois sistemas é a forma de colheita.
No sistema de corte mecanizado, a cultura requereu “entradas”
energéticas, 120.103,75 MJ/ha, enquanto o sistema de cana queimada necessitou de 102.069,29
MJ/ha, o que significa um gasto de 17,67% a mais de energia para o sistema de cana crua
Tabela 23).
Utilizando-se dos rendimentos proporcionados de cana queimada
(Tabela 15, p. 51) e dos rendimentos da cana colhida sem queima (Tabela 20, p. 57), pode-se
deduzir que para cada tonelada de cana produzida foram necessários 220,65 MJ e 265,33 MJ,
respectivamente.
A energia líquida produzida pelo sistema de cana queimada, resultou
em 2.030.792,97 MJ/ha e de 1.888.808,86 MJ/ha para o sistema de cana crua. No itinerário
técnico de produção da cana-de-açúcar para o corte com queima prévia da palha, apresentou
uma eficiência cultural igual a 20,90. Isto significa que para cada unidade de energia injetada
(
input
) aplicada na cultura, tem-se 19,90 unidades de energia produzida (
output
), subtraindo-se
a unidade padrão.
Para a produção da cana-de-açúcar com o corte sem a queima da palha,
a eficiência cultural resultou em 16,73. Portanto, para cana unidade de energia ou de
“entradas” energéticas, desdobraram-se em 15,73 unidades de energia ou de “saídas”
energéticas.
Em termos gerais, a cultura canavieira tem uma dependência elevada
de energia direta de origem biológica representada por 51.037,09 MJ/ha e a mão-de-obra com
inexpressiva participação, sendo significativa a energia consumida pelas mudas. O mesmo não
ocorre em relação aos custos do trabalho humano, que no sistema de corte manual têm uma
participação de 34,28% para o corte manual e de 17,85% para o corte mecanizado verificados
na Tabela 25 (p. 66).
A segunda maior dependência é de energia de fonte industrial, em que
o adubo é o elemento de maior peso, representado nos dois sistemas de cultivo da cana, na
necessidade de 30.267,90 MJ/ha e que na média no total da estrutura de dispêndios energéticos
entra com 27,42%. Esta participação também corresponde à participação no total dos custos
levantados (Figura 2, p. 64 e Tabela 23, p. 61).
63
5 1 ,8 0
1 4 ,5 3
3 3 ,6 7
4 3 ,3 1
2 7 ,8 6
2 8 ,8 3
0
1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
B i o ló g i c a F ó s s i l In d u s tr i a l
F o n t e E n e r g é t ic a
P o r c e n ta g e m
C O M Q u e i m a S E M Q u e i m a
Figura 1 – Participação por hectare, por fontes da utilização de energia direta, na produção
de cana-de-açúcar para corte manual com queima e corte mecanizado sem
queima
A terceira dependência vem da necessidade da energia de fonte fóssil,
principalmente no sistema de cana com corte mecanizado. Isto se deve à utilização do óleo
diesel em 14.541,88 MJ/ha (14,25%) para o sistema de corte manual e intensivamente
utilizado no sistema de corte mecânico, que requereu 33.075,82 MJ/ha (27,54%) (Figura 2 e
Tabela 23, p. 61). Isto significa que, para o corte manual, foram necessários 359,15 l/ha de
óleo diesel, e, para o corte mecanizado, 816,89 l/ha, durante todo o ciclo de produção, para
reforma da cultura.
Ainda em relação à utilização de energia fóssil, ou seja, óleo diesel,
conclui-se que o sistema mecanizado para corte requer 127,45% a mais, que o sistema de corte
manual. Esta constatação vem da necessidade de utilização de outras fontes de energias
renováveis, que diminuam tal dependência em relação ao óleo diesel.
64
1 ,8 0
5 0
1 4 , 2 5
0 ,2 6
0 ,0 3
0 ,5 7
2 9 ,6 5
0 ,4 9
0 ,2 5
2 ,7 1
0 ,8 2
4 2 , 4 9
2 7 ,5 4
0 ,2 6
0 ,0 6
0 ,9 0
2 5 , 2
0 ,4 2
0 ,2 1
2 ,1
0 1 0 2 0 3 0 4 0 5 0 6 0
M ã o - d e - O b r a
M u d a s
Ó le o d i e s e l
L u b r i fi c a n te
G r a x a
M á q u i n a s
A d u b o
C a lc á r i o
G e s s o
D e f e n s i v o s
F o rm a s d e E n erg ia
P o r c e n ta g e m
C O M Q u e i m a S E M Q u e i m a
Figura 2 – Participação por hectare, por formas de energia direta, na produção de cana-de-
açúcar para corte manual com queima e corte mecanizado sem queima
Tem-se na estrutura dos dispêndios energéticos (Tabela 23, p. 61) a
energia útil produzida, isto é, o principal produto, a cana-de-açúcar. Não foram contabilizados
as outras energias produzidas pois as mesmas retornaram ao processo produtivo, assim os seus
valores entram como crédito e débito, zerando no resultado final. Tais energias estão
apresentadas na Tabela 24. O que pode-se notar é que a cultura canavieira produz a vinhaça e a
mesma é reciclada em prol da cultura, como adubo biológico. Isto demonstra a evolução
técnica que a bem pouco tempo era tratada como efluente sem nenhum aproveitamento.
Foi possível estimar o volume em peso e em valores energéticos o
material remanescente, ou seja, palha, folhas verdes, ponteiros e colmos danificados, no
sistema de corte mecanizado em cana crua. A unidade produtora estudada adota este material
como reciclável, em que são amontoados a cada duas linhas de plantio sobre as soqueiras. Com
esses valores expressivos tem suscitado pesquisas para encontrar o melhor itinerário técnico e
economicamente viável, do aproveitamento deste material para fins de queima na indústria,
colaborando também com o aumento da cogeração de energia elétrica produzida pelas
caldeiras.
65
Tabela 24 – Energia produzida e reciclada pelas culturas em vinhaça e material
remanescente (MJ/ha)
ENERGIA PRODUZIDA COM QUEIMA
%
SEM QUEIMA
%
Vinhaça
Material Remanescente
14.096,96
-
100
13.921,11
1.409.475,41
0,98
99,02
T O T A L 14.096,96
100
1.423.396,52
100
Comparando-se com o sistema de corte manual com cana queimada,
fica evidente o quanto deste material é considerado como energia perdida. Isto vem reforçar as
medidas tomadas por força de lei sobre a eliminação da queimada da palha e alertar os
produtores de cana-de-açúcar do enorme desperdício causado por este sistema de corte.
O sistema de corte manual tem uma eficiência cultural de 4,17 a mais
que o sistema de corte mecanizado, mas que no resultado final o material remanescente supera
grandemente a produção de cana para o corte com queima prévia da palha.
São apresentados na Tabela 25 (p. 66) os custos totais de produção da
cana-de-açúcar em valores monetários (R$), para a colheita manual e mecanizada.
Comparando-se os dois processos em todo o ciclo de produção até à renovação da área, ou
seja, o custo por hectare para colheita manual com cana queimada e corte mecanizado com
cana crua, tem-se uma visão global dos custos que são necessários.
Para a cana com queima, a mão-de-obra é a mais representativa
(34,28%) seguida pelos gastos com insumos (31,70%). Para a cana crua o maior custo é
representado pela mecanização (41,76%) e também em segundo lugar (Figura 3 e Tabela 25)
os custos com insumos (31,99%).
Enquanto há um aumento de 97,41% nos custos com a mecanização no
sistema de cana crua sobre a cana queimada, isto é, de R$ 2.883,75 para R$ 5.692,72, e há uma
diminuição de 44,63% nos custos com a mão-de-obra utilizada no corte mecânico em relação
ao corte manual, de R$ 4.395,13 para R$ 2.433,23. Verifica-se a relação direta que existe nos
itens mecanização e mão-de-obra. Enquanto o sistema mecanizado quase que dobra o seu custo
em relação a substituição do trabalho humano por máquinas, na mesma proporção acontece o
66
inverso em relação ao custo com a mão-de-obra. A mesma relação também é constatada quanto
aos dispêndios energéticos requeridos (Tabela 23, p. 61) e que têm uma participação pouco
representativa na estrutura geral. Os gastos energético com a mão-de-obra é determinado pelo
seu esforço de produção enquanto máquinas e demais equipamentos pela depreciação
energética. O que pesa para as máquinas e implementos é o alto consumo de energia de fonte
fóssil, sobretudo na forma do óleo diesel.
Nos demais itens como transportes e outros custos, há certo equilíbrio
nos custos.
Analisando-se os custos totais, e dividindo pelos rendimentos
proporcionados por cada sistema (Tabelas 15, p. 51 e 20, p. 57), chega-se a um custo por
tonelada produzida de R$ 27,72 para a cana queimada e de R$ 30,12 para a cana crua.
Referenciando em dólar de dezembro de 2006, segundo o Banco Central do Brasil em R$ 2,15,
tem-se respectivamente, US$ 12,89/t e US$ 14,01/t.
Segundo Vieira (2003) trabalha-se efetivamente em torno de 20 horas
dia, sendo as 4 horas restantes para abastecimento da colhedora e trator, lubrificação, limpeza
das facas de corte da cana e troca de operadores.
São contabilizadas, no item mecanização, as despesas com depreciação,
juros sobre o capital, seguro e alojamento, representativos pelo alto valor comercial da
colhedora, trator para reboque dos transbordos, motoniveladora e outros, e que em geral são
desprezados no cálculo do custo por tonelada, colhida pelas usinas.
Tabela 25 - Custos totais de produção / cana queimada e crua (R$/ha)
CANA QUEIMADA CANA CRUA
R$ % R$ %
Mecanização
2.883,75 22,49 5.692,76 41,76
Insumos
4.064,85 31,70 4.361,55 31,99
Transportes
761,50 5,94 697,50 5,12
Mão-de-Obra
4.395,13 34,28 2.433,23 17,85
Outros Custos
717,01 5,59 447,14 3,28
Total 12.822,24 100,00 13.632,18 100,00
Fonte: Planilhas do setor de custos e levantamento com pessoal da área agrícola
67
22,49
31,7
5,94
34,28
5,59
41,76
31,99
5,12
17,85
3,28
0 10 20 30 40 50
Mecanização
Insumos
Transportes
Mão-de-Obra
Outros Custos
Porcentagem
COM Queima SEM Queima
Figura 3 – Participação por hectare, dos custos na produção de cana-de-açúcar para corte
manual com queima e corte mecanizado sem queima.
Esta diferença de custo do processo de colheita manual para colheita
mecanizada, tem sido amenizada pelas usinas com a terceirização ou como estão denominando
de parceirização. As indústrias sucro-alcooleiras têm terceirizado para empresas que fornecem
todo o processo que aqui foi estudado: a mão-de-obra, máquinas e implementos, carregadoras e
colhedoras.
Tais unidades estão canalizando todos os seus investimentos para a
unidade industrial, a fim de conseguirem maximização de produção, aumento de produtividade
e qualidade, buscando cada vez mais, menores custos.
Para as atividades de produção agrícola, ficam apenas com
planejamento, administração e logística de produção.
68
7 CONCLUSÕES
No atendimento ao objetivo geral desta pesquisa determinaram-se para
uma avaliação comparativa, os gastos energéticos e os custos de produção da cana-de-açúcar
em cada fase, isto é, do preparo de solo, plantio, tratos culturais e cortes anuais, manual com
queima e mecanizado sem queima, até a renovação das áreas para um novo ciclo que ocorre
após o 5.º corte da planta.
Na fase do preparo de solo para o plantio constatou-se uma
participação praticamente igual no gasto de energia e no custo de produção. Este equilíbrio
deve-se ao uso intenso e necessário de grade aradora e niveladora, subsolador, motoniveladora
para abertura de carreador e correção de estrada e pela aplicação de corretivos e defensivos. A
utilização de energia biológica na forma do trabalho humano apresenta uma inexpressiva
participação (0,12%) no gasto de energia requerida, assim como no custo de produção
(0,98%) desta fase.
Na fase de plantio, são equivalentes as participações na análise
energética da fonte biológica e do custo com insumos, revelado pela expressiva participação
das mudas. O plantio é de forma manual e, por isto, intensivo na utilização de trabalhadores,
com baixa utilização de máquinas e óleo diesel.
Nas fases de preparo de solo e plantio são os mesmos para os dois
sistemas de corte, pois as áreas são próximas e a frente de trabalho atua no mesmo momento.
Quanto aos tratos culturais para os dois sistemas de corte com e sem
69
queima da palha, pode-se considerar que são os mesmos em termos de energias requeridas e
custos de produção. A pequena variação se dá em função do sistema de cana queimada
necessitar de uma aplicação a mais de defensivos e por conseqüência na utilização de mão-de-
obra. A maior dependência ocorre na mesma proporção tanto na energia como no custo com
adubo, tendo o óleo diesel a segunda participação na mesma dimensão.
A grande diferenciação está na forma de colheita, embora maior
dependência para os dois sistemas está na fonte fóssil, que para o corte manual representa
58,52% e 95,64% para o corte mecanizado. Nos dois casos, esta dependência está centrada na
utilização do óleo diesel.
Para o corte manual, a segunda dependência energética encontra-se no
trabalho humano em 38,21% e uma participação mais elevada nos custos de produção em
68,30% enquanto o custo com a mecanização resulta em 13,98%. No corte mecânico ocorre o
inverso, pois a mão-de-obra representa 1,63% da energia requerida e representa em termos de
custos uma expressiva participação de 21,51%, sendo de 69,17% com a mecanização.
Apresentada a estrutura geral de dispêndios energéticos, pode-se
comparar os resultados das “entradas” e “saídas” de energias requeridas para todo o ciclo da
cultura. Apresenta-se além da estrutura geral, também de forma detalhada por fases, tanto as
energias injetadas quanto as energias produzidas. Isso deve servir para todos os envolvidos
com a atividade, órgãos oficiais, produtores e sindicatos de trabalhadores, a terem mais claro
as ocorrências em termos de energias requeridas em cada fase do cultivo. Leva-se em conta o
principal produto final neste estudo que é a cana-de-açúcar, mas também contempla a
produção gerada de vinhaça e de material remanescente, resultante do corte mecanizado com
cana crua, que são reutilizados ou reciclados na produção.
Determinados e apresentados os custos finais de produção total do
ciclo e também por fases mais a estrutura de gastos energéticos requeridos, tem-se
instrumentos para planejamento, decisões políticas e outras formas de intervenção em relação
à cultura da cana-de-açúcar.
No que se referem às maiores dependências energéticas, observam-se
semelhanças entre os dois sistemas de corte, manual e mecanizado. A maior dependência
encontra-se no tipo de energia direta de fonte biológica bem evidente na forma das mudas, em
torno de 50%. A segunda maior necessidade está no tipo de energia indireta de fonte industrial
70
e na forma de adubos. Em terceiro plano encontra-se na fonte fóssil com destaque para o óleo
diesel. Neste quadro chama atenção a pouca representatividade da energia biológica na forma
utilizada da mão-de-obra, sendo de 11,80% para o corte manual e de 0,82% para o corte
mecanizado.
Fazendo-se uma relação entre o consumo requerido de energia e o
custo de produção, verifica-se uma relação direta nos dois sistemas de corte em relação a
energia biológica com a mão-de-obra e a fóssil referente ao óleo diesel. Comparando-se e
calculando o custo de produção com a mecanização por energia requerida com máquinas e
implementos mais o total de energia fóssil, tem-se um custo de R$ 0,19/MJ/ha para o sistema
de cana colhida manualmente e de R$ 0,16/MJ/ha para o sistema de cana colhida
mecanicamente. Usando-se do mesmo conceito para a mão-de-obra, resulta em R$ 2,40/MJ/ha
para o corte de cana queimada e de R$ 2,47/MJ/ha para o corte de cana sem queima. Não
parece ser justo e coerente comparar a energia requerida com a mão-de-obra com os demais
fatores de produção na estrutura de dispêndios energéticos.
Para o sistema de corte com cana queimada, para cada unidade de
energia injetada (
input
) resultou numa produção líquida (
output)
de 19,90 unidades de energia.
Para o sistema de cana crua, a produção líquida (
output
) foi de 15,73 unidades de energia, sem
mencionar a energia produzida pelo rico material remanescente da cultura.
Este estudo possibilitou a determinação da estrutura de dispêndios
energéticos para a produção de um ciclo completo da cana-de-açúcar, e ao mesmo tempo um
levantamento do custo de produção para futura comparação.
Têm-se variáveis detalhadas que possibilitarão a todos os envolvidos
com a cultura da cana-de-açúcar, elementos suficientes para melhor estudar, planejar e
otimizar a produção em andamento, na reforma ou na implantação de novas áreas, que
resultem numa atividade sustentável com melhor utilização das fontes de energia e que
reduzam, cada vez mais, os efeitos negativos sobre o meio ambiente e desemprego de
trabalhadores.
O setor sucro-alcooleiro vive intensa euforia com a construção de
novas unidades produtoras de açúcar e álcool, aquisições, fusões e conseqüentemente aumento
de área para a cultura, e também devido ao interesse internacional na utilização do etanol. Pela
competitividade acirrada entre as unidades industriais, tem sido fechadas “as portas” para
71
trabalhos de pesquisa em que a unidade pesquisada e o setor como um todo serão os maiores
beneficiados sem custo algum.
Com a obediência à lei ambiental do estado, que determina o fim da
queima da palha como método pré-colheita, os órgãos envolvidos, tanto usinas como as
indústrias de colhedoras, voltaram todos os seus esforços para o desenvolvimento de tecnologia
que substitua os trabalhadores e com maior ganho de produtividade.
A progressiva migração do sistema de corte manual para o uso de
colhedoras que atendam principalmente à legislação ambiental trará conseqüentemente
desemprego elevado na cultura da cana. Mas, comparando-se a estrutura de dispêndios
energéticos e os custos totais de produção, os resultados apontam para uma necessidade maior
de observação e planejamento antes da tomada de decisão, na mudança de sistema de colheita,
quanto às conseqüências que poderão ocorrer. Deve-se procurar contemplar vários objetivos,
ou seja, atendimento à legislação ambiental que requer a não-queima do canavial, maior
aproveitamento dos trabalhadores na colheita, uso de equipamentos que viabilizam o corte
com cana crua e com menor custo.
72
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em conseqüência da eliminação gradativa da queima da palha.
In: XLIII CONGRESSO
DA SOCIEDADE BRASILEIRA DE ECONOMIA E SOCIOLOGIA RURAL. Ribeirão
Preto. 1 CD-ROM.
WITNEY, B. D.
Choosing and using farm machines.
London: Longman, Scientific &
Technical, UK. 1988. 407p.
79
APÊNDICES
80
Tabela 26 – Informações sobre máquinas, implementos e veículos
Equipamento Avião Motoniveladora
Caminhão Cam.Tanque
Marca/Modelo
Ipanema CAT 12H MB L-2213 MB L-2219
Ano
2.000 2.001 1.999 1.998
Motor (CV)
300 165 130 190
Combustível
Gasolina Óleo Diesel Óleo Diesel Óleo Diesel
Consumo (l/h)
69 20,68 l/h 2,2 km/l 1,3 km/l
- - - (Vinhaça)
Lubrificantes (l/h)
0,022 0,0480 0,0011 0,0011
Graxa (kg/h)
0,0126 0,0003 0,0003
Peso Líquido
750 13.930,00 8.784,60 10.584,60
Pneus Dianteiros
2 X 8.50/10 2 X 14.00/24 2 X 1000/20 2 X 1000/20
Peso (kg)/cada
1,402 45 41,54 41,54
Pneus Traseiros
1 X 500/5 4 X 14.00/24 8 X 1000/20 8 X 1000/20
Peso (kg)/cada
0,9 45 41,54 41,54
Situação
Terceiro Próprio Próprio Próprio
VU Vida Útil (anos)
20 10 5 5
TU-Tempo Utiliz.(h)
480 1.000 1.000 1.000
Valor (R$)
- 635.000,00 78.000,00 200.000,00
Depreciação (MJ/h) 1,38 26,56 38,21 44,40
81
Tabela 26 A – Informações sobre máquinas, implementos e veículos
Equipamento Trator Peq. Trator Peq. Trator Peq. Trator Grde
Marca/Modelo
NewHolland
TS100 Ford 6630 NH MF 275 Valtra BH 180
Ano
2.004 1.998 1.997 2.002
Motor (CV)
110 95 75 180
Combustível
Óleo Diesel Óleo Diesel Óleo Diesel Óleo Diesel
Consumo (l/h)
9,22 8,26 6,26 16,24
Lubrificantes (l/h)
0,16 0,16 0,16 0,16
Graxa (kg/h)
0,0421 0,0421 0,0421 0,0421
Peso Líquido (kg)
3.919,40 7.689,00 3.750,55 7.015,60
Pneus Dianteiros
2 X 14.9/28 2 X 14.9/24 2 X 7.50/16 2 X 16.9/30
Peso (kg)/cada
58,34 50,52 14,05 70,20
Pneus Traseiros
2 X 23.1/30 2 X 18.4/34 2 X 18.4/30 2 X 24.5/32
Peso (kg)/cada
157,00 105,30 117,70 172
Situação
Próprio Próprio Próprio Próprio
VU Vida Útil (anos)
10 10 10 10
TU-Tempo Utiliz.(h)
1.000 1.000 1.000 108.000 t
Valor (R$)
105.000,00 95.000,00 65.000,00 132.000,00
Depreciação (MJ/h) 10,88 16,22 8,99 16,73
82
Tabela 26 B – Informações sobre máquinas, implementos e veículos
Equipamento Carregadora Colhedora Sulcador Transbordo
Marca/Modelo
Motocana CHT 2500B DMB Santal
Ano
1.992 2.001 2.001 2.000
Motor (CV)
140 280 - -
Combustível
Óleo Diesel Óleo Diesel - -
Consumo (l/h)
7 l/h 30,26 - -
Lubrificantes (l/h)
0,1400 0,20 - -
Graxa (kg/h)
0,0324 0,0507 - -
Peso Líquido
11.758,00 14.280,00 3.100,00 5.256,00
Pneus Dianteiros
2 X 7.50/18 2 X 14.9/28 - -
Peso (kg)/cada
15,7 58,34 - -
Pneus Traseiros
2 X 18.4/34 2 X 23.1/30 - 2 X 23.25/25
Peso (kg)/cada
105,3 157 - 122
Situação
Terceiro Próprio Próprio Próprio
VU Vida Útil (anos)
10 8 5 10
TU-Tempo Utiliz.(h)
1.000 108.000 t 240 108.000 t
Valor (R$)
150.000,00 820.000,00 14.000,00 22.300,00
Depreciação (MJ/h) 22,55 28,71 26,21 7,68
83
Tabela 26 C – Informações sobre máquinas, implementos e veículos
Equipamento Cobridor Grade Aradora Distr. Calcário
Marca/Modelo
DMB Tatu 16x26 Tatu
Ano
2.000 2.000 1.999
Motor (CV)
- - -
Combustível
- - -
Consumo (l/h)
- - -
Lubrificantes (l/h)
- - -
Graxa (kg/h)
- - -
Peso Líquido (kg)
1.000,00 2.976,90 1.443,00
Pneus Dianteiros
- - -
Peso (kg)/cada
- - -
Pneus Traseiros
2 X 600/16 4 X 150/16
Peso (kg)/cada
11,55 14,25
Situação
Próprio Próprio Próprio
VU Vida Útil (anos)
5 7 10
TU-Tempo Utiliz.(h)
240 480 160
Valor (R$)
6.000,00 11.800,00 5.900,00
Depreciação (MJ/h) 8,46 9,65 12,58
84
Tabela 26 D – Informações sobre máquinas, implementos e veículos
Equipamento Bomba Cam.Tanque
Marca/Modelo
Jacto MB L-2219
Ano
2.000/600 l 1.997
Motor (CV)
Usado c/MF 275 190
Combustível
- Óleo Diesel
Consumo (l/h)
- 1,22 l/km
- (Água)
Lubrificantes (l/h)
- 0,0011
Graxa (kg/h)
- 0,0003
Peso Líquido (kg)
400,00 10.584,60
Pneus Dianteiros
- 2 X 1000/20
Peso (kg)/cada
- 41,54
Pneus Traseiros
- 8 X 1000/20
Peso (kg)/cada
- 41,54
Situação
Próprio Próprio
VU Vida Útil (anos)
10 5
TU-Tempo Utiliz.(h)
480 1.000
Valor (R$)
6.000,00 120.000,00
Depreciação (MJ/h) 0,85 39,61
85
Tabela 27 – Custos com o preparo de solo para cana com queima e sem queima (R$/ha)
EQUIP.
IMPLEM.
RENDIM./ha
CUSTO UNITÁRIO
CUSTO/ha
16/fev/01
INSUMOS
UNID.
VR
UNID.
VALOR
TOTAL
Mecanização
Grade Aradora Tr. Grde Gr. Arad. h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Distribuição Calcário/Gesso Tr. Peq. Distribui. h / máq. 1,00 R$ / h 55,00
55,00
Grade Niveladora Tr. Grde Gr. Arad. h / máq. 0,50 R$ / h 70,00
35,00
Subsolagem Tr. Grde Gr. Arad. h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Abertura de Carreador Motoniv. h / máq. 0,50 R$ / h 80,00
40,00
Aplicação Herbicida Tr. Peq. Bomba h / máq. 0,80 R$ / h 55,00
44,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 89,76
89,76
Remuneração do Capital R$ / ha 26,94
26,94
Seguro R$ / ha 1,84
1,84
Alojamento R$ / ha 15,44
15,44
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 128,66
128,66
Reparos e Manutenção R$ / ha 27,25
27,25
Total Mecanização
603,89
Transporte
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 5,00
22,50
Total Transporte
22,50
Insumos
Calcário t 3,00 R$ / t 55,00
165,00
Gesso t 1,50 R$ / t 38,00
57,00
Herbicida Glifosato l 5,00 R$ / l 8,00
40,00
Total de Insumos
262,00
Mão-de-Obra Preparo Solo
Limpeza de Área H / d 0,03 R$ / d 35,00
1,05
Remoção de Pedras e Tocos H / d 0,20 R$ / d 35,00
7,00
Encarregado de Equipe H / d 0,02 R$ / d 36,00
0,72
Total Mão-de-Obra Preparo de Solo
8,77
CUSTO DO PREPARO DE SOLO (R$) 897,16
86
Tabela 28 – Custos com plantio e tratos culturais p/ colheita com e sem queima prévia
(R$/ha)
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
2/mar/01
INSUMOS UNID.
VALOR
UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Carregamento de Muda
Carregad.
Carregad. h / máq. 0,25 R$ / h 50,00
12,50
Sulcação/Adubação Tr.Grde
Suc/Cultiv.
h / máq. 1,20 R$ / h 70,00
84,00
Cobertura de Sulco Tr.Peq. Tapador h / máq. 0,70 R$ / h 55,00
38,50
Aplicação Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,50 R$ / h 55,00
27,50
Aplicação Maturador 10/04/02 Av. Agríc
.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 85,59
85,59
Remuneração do Capital R$ / ha 19,43
19,43
Seguro R$ / ha 6,62
6,62
Alojamento R$ / ha 14,15
14,15
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 120,71
120,71
Reparos e Manutenção R$ / ha 22,46
22,46
Total Mecanização
455,46
Insumos
Muda de Cana t 11,50 R$ / t 80,00
920,00
Adubo 2,5-10-10 t 1,50 R$ / t 265,00
397,50
Herbicida Sinerge l 5,00 R$ / l 24,00
120,00
Herbicida Furadan l 6,50 R$ / l 27,00
175,50
Inseticida Regent kg 0,25 R$ / kg 630,00
157,50
Maturador Ethrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
1.854,25
Transporte
Muda de Cana C.Canav. km 30,00 R$ / km 5,50
165,00
Adubo Líquido C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Total Transporte
235,00
Mão
-
de
-
Obra Plantio
Corte de Muda H / d 5,00 R$ / d 35,00
175,00
Esparramação Muda H / d 3,50 R$ / d 35,00
122,50
Picação H / d 1,60 R$ / d 35,00
56,00
Repasse H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Cabeceira H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Banqueta H / d 0,80 R$ / d 35,00
28,00
Abastecedor de Insumos H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Desinf. de Ferramentas H / d 0,10 R$ / d 35,00
3,50
Bombeiro H / d 0,10 R$ / d 35,00
3,50
Encarregado de Equipe H / d 0,18 R$ / d 42,00
7,56
Total Mão
-
de
-
Obra Plantio
487,06
CUSTO TOTAL DO PLANTIO 3.031,77
87
Tabela 29 – Custos com tratos culturais após o 1º corte para cana com queima e sem
queima (R$/ha)
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
Após o 1º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde Pulveriz. h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 28/04/03
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,33 R$ / t 210,00
279,30
Herbicida Velpar kg 2,00 R$ / kg 40,00
80,00
Vinhaça l 240,00 R$ / kg
0,00
Inseticida Regent kg 0,25 R$ / kg 630,00
157,50
Maturador Ethrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
600,55
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Queima de Palha H / d 0,21 R$ / d 35,00
7,35
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
207,55
CUSTO TOTAL COM TRATOS CULTURAIS (R$) 1.212,92
88
Tabela 30 – Custos com tratos culturais após o 2º corte para cana com queima
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha
CUSTO UNITÁRIO
CUSTO/ha
Após o 2º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde
Cult/Pulv.
h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 03/05/04
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,22 R$ / t 210,00
256,20
Herbicida Velpar kg 2,00 R$ / kg 40,00
80,00
Vinhaça l 240,00 R$ / kg
0,00
Inseticida Regent kg 0,25 R$ / kg 630,00
157,50
Maturador Etherel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
577,45
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Queima de Palha H / d 0,21 R$ / d 35,00
7,35
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
207,55
CUSTO DOS TRATOS CULTURAIS
1.189,82
89
Tabela 31 – Custos com tratos culturais após o 3º corte para cana com queima (R$/ha)
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
Após o 3º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde
Cult/Pulv.
h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 16/05/05
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,11 R$ / t 210,00
233,10
Herbicida Velpar kg 2,00 R$ / kg 40,00
80,00
Vinhaça l 232,00 R$ / kg
Maturador Ethrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
396,85
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Queima de Palha H / d 0,21 R$ / d 35,00
7,35
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
207,55
CUSTO DOS TRATOS CULTURAIS
1.009,22
90
Tabela 32 – Custos com tratos culturais após o 4º corte com cana queimada (R$/ha)
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
Após o 4º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde
Cult/Pulv.
h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 24/05/06
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,00 R$ / t 210,00
210,00
Herbicida Velpar kg 2,00 R$ / kg 40,00
80,00
Vinhaça
m
3
250,00
Maturador Etrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
373,75
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total de Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Queima de Palha H / d 0,21 R$ / d 35,00
7,35
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
203,35
CUSTO DOS TRATOS CULTURAIS
981,92
91
Tabela 33 – Custos com tratos culturais após o 2º corte com cana sem queima (R$/ha)
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
Após o 2º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde
Cult/Pulv.
h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 03/05/04
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,22 R$ / t 210,00
256,20
Herbicida Velpar kg 1,30 R$ / kg 40,00
52,00
Herbicida Diuron l 1,80 R$ / l 13,00
23,40
Inseticida Actara kg 0,60 R$ / kg 260,00
156,00
Vinhaça t 225,00 R$ / kg
0,00
Maturador Etrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
571,35
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Enleiramento de Palha H / d 0,57 R$ / d 35,00
19,95
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
220,15
CUSTO DOS TRATOS CULTURAIS
1.196,32
92
Tabela 34 – Custos com tratos culturais após o 3º corte com cana sem queima
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
Após o 3º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde
Cult/Pulv.
h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 16/05/05
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,11 R$ / t 210,00
233,10
Herbicida Velpar kg 1,30 R$ / kg 40,00
52,00
Herbicida Diuron l 1,80 R$ / l 13,00
23,40
Inseticida Actara kg 0,60 R$ / kg 260,00
156,00
Vinhaça
m
3
240,00
R$ / m
3
0,00
Maturador Etrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
548,25
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Enleiramento de Palha H / d 0,57 R$ / d 35,00
19,95
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
220,15
CUSTO DOS TRATOS CULTURAIS
1.173,22
93
Tabela 35 – Custos com tratos culturais após o 4º corte com cana sem queima (R$/ha)
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
Após o 4º Corte
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Cultivo Tr.Grde
Cult/Pulv.
h / máq. 1,00 R$ / h 70,00
70,00
Aplicação de Herbicida Tr.Peq. Pulveriz. h / máq. 0,33 R$ / h 55,00
18,15
Conserv.Estradas/Carreadores Motoniv. h / máq. 0,10 R$ / h 80,00
8,00
Aplicação Maturador 24/05/06
Av. Agríc.
Ipanema ha 1,00 R$ / ha 24,00
24,00
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 42,61
42,61
Remuneração do Capital R$ / ha 13,62
13,62
Seguro R$ / ha 7,00
7,00
Alojamento R$ / ha 7,93
7,93
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 86,25
86,25
Reparos e Manutenção R$ / ha 21,26
21,26
Total Mecanização
298,82
Insumos
Adubo 09-00-09 t 1,00 R$ / t 210,00
210,00
Herbicida Velpar kg 1,30 R$ / kg 40,00
52,00
Herbicida Diuron l 1,80 R$ / l 13,00
23,40
Inseticida Actara kg 0,60 R$ / kg 260,00
156,00
Vinhaça
m
3
245,00
0,00
Maturador Etrel l 0,67 R$ / l 125,00
83,75
Total Insumos
525,15
Transporte
Adubo C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Água p/ Herbicida C.Tanque km 4,50 R$ / km 4,00
18,00
Rurícolas Ônibus km 8,00 R$ / km 2,00
16,00
Vinhaça C.Tanque km 9,00 R$ / km 4,00
36,00
Total Transporte
106,00
Mão-de-Obra Tratos
Diversos H / d 1,00 R$ / d 35,00
35,00
Capina H / d 0,60 R$ / d 35,00
21,00
Controle de Pragas/Formigas H / d 4,00 R$ / d 35,00
140,00
Enleiramento de Palha H / d 0,57 R$ / d 35,00
19,95
Encarregado de Equipe H / d 0,10 R$ / d 42,00
4,20
Total Mão-de-Obra Tratos
220,15
CUSTO DOS TRATOS CULTURAIS
1.150,12
94
Tabela 36 – Custos com a 1ª colheita manual da cana com queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIPAM.
IMPLEM.
RENDIM/ha
CUSTO
UNITÁRIO
CUSTO/ha
1º Corte / 06 Jun 2002 INSUMOS UNID
VALOR
UNID VALOR
TOTAL
Mecanização
Carregadora - Terceiros t 126,22
R$ / t 1,36
171,66
Total Mecanização
171,66
Transporte
Rurícolas Ônibus km 8,00
R$ /
km
2,00
16,00
Total Transporte
16,00
Mão-de-Obra
Aceiro H / d 0,15
R$ / d 35,00
5,25
Cortadores H / d 16,82
R$ / d 45,80
770,36
Catação de Bituca H / d 1,12
R$ / d 35,00
39,20
Apontador H / d 0,25
R$ / d 35,00
8,75
Medidor H / d 0,30
R$ / d 35,00
10,50
Mão-de-Obra de Apoio H / d 0,15
R$ / d 35,00
5,25
Total Mão-de-Obra Colheita
839,31
Outros Custos
Tanque de Incêndio t 126,22
R$ / t 0,18
22,72
Serviços Mecanizados Div. t 126,22
R$ / t 0,26
32,82
Custos Admin. Diversos t 126,22
R$ / t 1,11
140,10
Total Outros Custos
195,64
CUSTO DO CORTE
1.222,61
95
Tabela 37 – Custos com a 2ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIPAM.
IMPLEM.
RENDIM/ha
CUSTO
UNITÁRIO
CUSTO/ha
2º Corte / 23 Jun 2003 INSUMOS UNID
VALOR
UNID VALOR
TOTAL
Mecanização
Carregadora - Terceiros t 102,46
R$ / t 1,36
139,35
Total Mecanização
139,35
Transporte
Rurícolas Ônibus km 8,00
R$ /
km 2,00
16,00
Total Transporte
16,00
Mão-de-Obra
Aceiro H / d 0,17
R$ / d 35,00
5,95
Cortadores H / d 13,67
R$ / d 45,80
626,09
Catação de Bituca H / d 0,91
R$ / d 35,00
31,85
Apontador H / d 0,20
R$ / d 35,00
7,00
Medidor H / d 0,23
R$ / d 35,00
8,05
Mão-de-Obra de Apoio H / d 0,12
R$ / d 35,00
4,20
Total Mão-de-Obra Colheita
683,14
Outros Custos
Tanque de Incêndio t 102,46
R$ / d 0,18
18,44
Serviços Mecaniz. Diversos t 102,46
R$ / d 0,26
26,64
Custos Admin. Diversos t 102,46
R$ / d 1,11
113,73
Total Outros Custos
158,81
CUSTO DO CORTE
997,29
96
Tabela 38 – Custos com a 3ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIPAM.
IMPLEM.
RENDIM/ha
CUSTO
UNITÁRIO
CUSTO/ha
3º Corte / 23 Jul 2004 INSUMOS UNID
VALOR
UNID VALOR
TOTAL
Mecanização
Carregadora - Terceiros t 89,26
R$ / t 1,36
121,39
Total Mecanização
121,39
Transporte
Rurícolas Ônibus km 8,00
R$ /
km 2,00
16,00
Total Transporte
16,00
Mão-de-Obra
Aceiro H / d 0,10
R$ / d 35,00
3,50
Cortadores H / d 11,90
R$ / d 45,80
545,02
Catação de Bituca H / d 0,79
R$ / d 35,00
27,65
Apontador H / d 0,18
R$ / d 35,00
6,30
Medidor H / d 0,21
R$ / d 35,00
7,35
Mão-de-Obra de Apoio H / d 0,11
R$ / d 35,00
3,85
Total Mão-de-Obra Colheita
593,67
Outros Custos
Tanque de Incêndio t 89,26
R$ / t 0,18
16,07
Serviços Mecanizados Div. t 89,26
R$ / t 0,26
23,21
Custos Admin. Diversos t 89,26
R$ / t 1,11
99,08
Total Outros Custos
138,35
CUSTO DO CORTE
869,42
97
Tabela 39 – Custos com a 4ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIPAM.
IMPLEM.
RENDIM/ha
CUSTO
UNITÁRIO
CUSTO/ha
4º Corte / 14 Jul 2005 INSUMOS UNID
VALOR
UNID VALOR
TOTAL
Mecanização
Carregadora - Terceiros t 78,33
R$ / t 1,36
106,53
Total Mecanização
106,53
Transporte
Rurícolas Ônibus km 8,00
R$ /
km 2,00
16,00
Total Transporte
16,00
Mão-de-Obra
Aceiro H / d 0,09
R$ / d 35,00
3,15
Cortadores H / d 10,45
R$ / d 45,80
478,61
Catação de Bituca H / d 0,69
R$ / d 35,00
24,15
Apontador H / d 0,02
R$ / d 35,00
0,56
Medidor H / d 0,18
R$ / d 35,00
6,30
Mão-de-Obra de Apoio H / d 0,09
R$ / d 35,00
3,15
Total Mão-de-Obra Colheita
515,92
Outros Custos
Tanque de Incêndio t 78,33
R$ / t 0,18
14,10
Serviços Mecanizados Div. t 78,33
R$ / t 0,26
20,37
Custos Admin. Diversos t 78,33
R$ / t 1,11
86,95
Total Outros Custos
121,41
CUSTO DO CORTE
759,86
98
Tabela 40 – Custos com a 5ª colheita manual e cana com queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIPAM.
IMPLEM.
RENDIM/ha
CUSTO
UNITÁRIO
CUSTO/ha
5º Corte / 22 Jul 2006 INSUMOS UNID
VALOR
UNID VALOR
TOTAL
Mecanização
Carregadora - Terceiros t 66,32
R$ / t 1,36
90,20
Total Mecanização
90,20
Transporte
Rurícolas Ônibus km 8,00
R$ /
km 2,00
16,00
Total Transporte
16,00
Mão-de-Obra
Aceiro H / d 0,08
R$ / d 35,00
2,80
Cortadores H / d 8,84
R$ / d 45,80
404,87
Catação de Bituca H / d 0,59
R$ / d 35,00
20,65
Apontador H / d 0,13
R$ / d 35,00
4,55
Medidor H / d 0,16
R$ / d 35,00
5,60
Mão-de-Obra de Apoio H / d 0,08
R$ / d 35,00
2,80
Total Mão-de-Obra Colheita
441,27
Outros Custos
Tanque de Incêndio t 66,32
R$ / t 0,18
11,94
Serviços Mecanizados Div. t 66,32
R$ / t 0,26
17,24
Custos Admin. Diversos t 66,32
R$ / t 1,11
73,62
Total Outros Custos
102,80
CUSTO DO CORTE
650,26
99
Tabela 41 – Custos com a 2ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
2º Corte / 22 Jun 2003
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Colhedora Cameco
CHT2500B
t 100,29 R$ / t 3,10
310,90
Transbordo BH-180 Santal t 100,29 R$ / t 1,20
120,35
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 98,28
98,28
Remuneração do Capital R$ / ha 40,12
40,12
Seguro R$ / ha 3,01
3,01
Alojamento R$ / ha 18,05
18,05
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 289,07
289,07
Reparos e Manutenção R$ / ha 65,16
65,16
Total Mecanização
944,94
Mão-de-Obra
Operador t / h 100,29 R$ / t 0,66
66,19
Pessoal de Apoio H / d 0,11 R$ / d 38,00
4,18
Total Mão-de-Obra Colheita
70,37
Outros Custos
Serviços Mecaniz. Diverso t 100,29 R$ / t 0,26
26,08
Custos Admin. Diversos t 100,29 R$ / t 1,11
111,32
Total de Outros Custos
137,40
CUSTO DO CORTE
1.152,71
100
Tabela 42 – Custos com a 3ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
3º Corte / 21 Jul 2004
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Colhedora Cameco
CHT2500B
t 86,27 R$ / t 3,17
273,48
Transbordo BH-180 Santal t 86,27 R$ / t 1,27
109,56
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 84,54
84,54
Remuneração do Capital R$ / ha 34,51
34,51
Seguro R$ / ha 2,59
2,59
Alojamento R$ / ha 15,52
15,52
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 248,93
248,93
Reparos e Manutenção R$ / ha 41,75
41,75
Total Mecanização
810,88
Mão-de-Obra
Operador t / h 86,27 R$ / t 0,66
56,94
Pessoal de Apoio H / d 0,10 R$ / t 35,00
3,50
Total Mão-de-Obra Colheita
60,44
Outros Custos
Serviços Mecaniz. Diversos t 86,27 R$ / t 0,26 22,43
Custos Admin. Diverso t 86,27 R$ / t 1,11 95,76
Total de Outros Custos
118,19
CUSTO DO CORTE
989,51
101
Tabela 43 – Custos com a 4ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
4º Corte / 12 Jul 2005
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Colhedora Cameco
CHT2500B
t 74,36 R$ / t 3,15
234,23
Transbordo BH 180 Santal t 74,36 R$ / t 1,26
93,69
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 72,87
72,87
Remuneração do Capital R$ / ha 29,74
29,74
Seguro R$ / ha 2,23
2,23
Alojamento R$ / ha 13,38
13,38
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 214,07
214,07
Reparos e Manutenção R$ / ha 38,53
38,53
Total Mecanização
698,75
Mão-de-Obra
Operador t / h 74,36 R$ / t 0,66
49,08
Pessoal de Apoio H / d 0,10 R$ / t 35,00
3,50
Total Mão-de-Obra Colheita
52,58
Outros Custos
Serviços Mecaniz. Diversos t 74,36 R$ / t 0,26 19,33
Custos Admin. Diversos t 74,36 R$ / t 1,11 82,54
Total de Outros Custos
101,87
CUSTO DO CORTE
853,20
102
Tabela 44 – Custos com a 5ª colheita mecanizada e cana sem queima prévia (R$/ha).
IV - COLHEITA
EQUIP. IMPLEM. RENDIM./ha CUSTO UNITÁRIO CUSTO/ha
5º Corte / 20 Jul 2006
INSUMOS UNID. VALOR UNID. VALOR TOTAL
Mecanização
Colhedora Cameco
CHT2500B
t 65,46 R$ / t 3,14
205,54
Transbordo BH 180 Santal t 65,46 R$ / t 1,25
81,83
Depreciação Implem/Equip. R$ / ha 64,15
64,15
Remuneração do Capital R$ / ha 26,18
26,18
Seguro R$ / ha 1,96
1,96
Alojamento R$ / ha 11,78
11,78
Combustíveis e Lubrificantes R$ / ha 188,89
188,89
Reparos e Manutenção R$ / ha 35,94
35,94
Total Mecanização
616,27
Mão-de-Obra
Pessoal de Apoio H / t 65,46 R$ / d 0,66
43,20
Encarregado de Equipe H / t 0,10 R$ / d 35,00
3,50
Total Mão-de-Obra Colheita
46,70
Outros Custos
Serviços Mecaniz. Diversos t 65,46 R$ / t 0,26 17,02
Custos Admin. Diversos t 65,46 R$ / t 1,11 72,66
Total de Outros Custos
89,68
CUSTO DO CORTE
752,65
103
Tabela 45 – Fatores em quantidades de quilocalorias (kcal) e seus equivalentes em
megajoules (MJ).
Itens Qtd Unidade MJ/t MJ/l MJ/kg MJ/h
Cana-de-açúcar 1.060 kcal/kg 4.438,01
Caldo de cana 620 kcal/kg 2.595,82
Bagaço da cana 2.257 kcal/kg 9.449,61
Melaço da cana 1.930 kcal/kg 8.080,52
Óleo diesel 9.671,76 kcal/l 40,49
Gasolina p/ Aviação
8.700,48 kcal/l 36,43
Lubrificantes 10.152,38 kcal/l 42,51
Graxa 10.151,24 kcal/kg 42,50
N
P
2
O
5
K
2
O
13.875 kcal/kg 58.091,85 58,09
N P
2
O
5
K
2
O
1.665 kcal/kg 6.971,02 6,97
N P
2
O
5
K
2
O
1.110 kcal/kg 4.647,35 4,65
Defensivos (kg) 73.260 kcal/kg 306,72
Defensivos (l) 44,13 kcal/l 0,18
Calcário 40 kcal/kg 167,47
Gesso 40 kcal/kg 167,47
Vinhaça 3.500 kcal/l 14,65
Cal 315 kcal/kg
Mão-de-Obra 485 kcal/h 2,0306
Mão-de-Obra 525 kcal/h 2,19807
Conversão das unidades
J MJ kcal
1 cal
4,1868 4,19E-06
1.000 cal
4.186,80 1
1 kcal
0,004187
104
Tabela 46 – Estimação da massa total produzida (colmos, frações, ponteiros, folhas verdes
e palha) por colheita.
Corte
Colmos
MJ/t
Frações
MJ/t
Ponteiros
MJ/t
1º 126,28 560.431,90 3,26 14.467,91 4,62 84.159,54
2º
100,29 445.088,02 2,59 11.494,45 4,78 87.074,15
3º
86,27 382.867,12 2,23 9.896,76 4,11 74.869,20
4º
74,36 330.010,42 1,92 8.520,98 3,54 64.485,88
5º
65,46 290.512,13 1,69 7.500,24 3,12 56.835,01
TOTAL
452,66
2.008.909,61
11,69
51.880,34
20,17
367.423,78
Média
90,532
401.781,92
2,338
10.376,07
4,034
73.484,76
Desvio Padrão
23,88
105.989,53
0,62
2.735,67
0,70
12.832,90
C V (%)
26,38
26,38
26,37
26,37
17,46
17,46
Corte
Folhas Verdes
MJ/t
Palha
MJ/t
Palhiço
MJ/t
1º 3,41 62.991,50 0,54 9.992,60 3,26 171.611,55
2º
4,45 82.202,98 10,79 199.667,01 22,61 380.438,59
3º
3,83 70.749,98 9,28 171.724,73 19,45 327.240,67
4º
3,30 60.959,51 8,00 148.038,56 16,76 282.004,93
5º
2,90 53.570,48 7,04 130.273,93 14,75 248.179,66
TOTAL
17,89
330.474,46
35,65
659.696,83
76,83
1.409.475,41
Média
3,578
66.094,89
7,13
131.939,37
15,366
281.895,08
Desvio Padrão
0,53
9.736,57
3,53
65.273,09
6,60
70.804,30
C V (%)
14,73
14,73
49,47
49,47
42,97
25,12
Corte
TOTAL
MJ/t
1º 129,54 732.043,45
2º
122,9 825.526,61
3º
105,72 710.107,79
4º
91,12 612.015,36
5º
80,21 538.691,80
TOTAL
529,49
3.418.385,01
Média
105,90
683.677,00
Desvio Padrão
20,77
111.035,26
C V (%)
19,62
16,24
Massa total produzida
%
Colmos
81,13
kcal/kg
MJ/t
Palhiço
18,87
Cana-de-açúcar 1.060,00 4.438,01 Frações 2,58
Ponteiros
4.350,90 18.216,35
Ponteiros
3,89
Folhas Verdes
4.412,10 18.472,58
Folhas Verdes
3,62
Palhas
4.419,80 18.504,82
Palha
8,78
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