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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
Avaliação da Resistência à Compressão da Alvenaria
Estrutural
Ana Flávia da Silva
Dissertação apresentada à Faculdade de
Engenharia de Ilha Solteira - Unesp, como
parte dos requisitos para a obtenção do título
de Mestre em Engenharia Civil.
Área de Conhecimento: Estruturas
Orientador: Prof. Dr. Jefferson Sidney Camacho
Ilha Solteira, Agosto de 2007
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FICHA CATALOGRÁFICA
Elaborada pela Seção Técnica de Aquisição e Tratamento da Informação/Serviço Técnico
de Biblioteca e Documentação da UNESP-Ilha Solteira
Silva, Ana Flávia da.
S586a Avaliação da resistência à compressão da alvenaria estrutural / Ana Flávia da Silva.
Ilha Solteira : [s.n.], 2007
109 f. : il., fots. ( Algumas color.)
Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual Paulista. Faculdade de Engenharia de Ilha
Solteira. Àrea de Conhecimento : Estruturas, 2007
Orientador: Jefferson Sidney Camacho
Bibliografia: p. 95-98
1. Engenharia estrutural. 2. Alvenaria. 3. Argamassa. 4. Blocos de concreto.
5. Alvenaria estrutural.
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Resumo
Atualmente, a construção em alvenaria estrutural toma como base para determinação da
resistência das paredes, a resistência de corpos-de-prova prismáticos, constituídos por dois
blocos. Este tipo de ensaio é especificado por norma, mas apresenta problemas já bastante
conhecidos, como a alteração do valor de sua resistência devido ao confinamento causado
pelos pratos da prensa. Esta mesma norma também especifica o ensaio de paredes em
tamanho real, que são tão onerosos e de difícil execução, que são poucos os laboratórios
capazes de realizá-los.
Para complementar as indicações feitas pela norma brasileiras, os laboratórios de pesquisa
utilizam outros tipos de corpo-de-prova, como o prisma de três blocos, que atende às
necessidades de praticidade sem apresentar a inconveniência da alteração no valor de sua
resistência devido ao confinamento pelos pratos da prensa. Mas este corpo-de-prova ainda
está longe de representar fielmente a alvenaria final, sendo sua resistência maior que a da
parede.
Com o presente trabalho deseja-se investigar, de forma ampla, a resistência à compressão e a
deformação da alvenaria estrutural de blocos de concreto, utilizando-se de diferentes tipos de
corpos-de-prova, compostos por blocos e argamassas de diferentes resistências.
Foram utilizados dois tipos de blocos e quatro tipos de argamassas. Estas últimas podem ser
divididas, segundo à sua origem, em mistas e industrializadas. Para analisar a influência do
tipo de argamassa, foi definido que uma das argamassas industrializadas tivesse resistência
próxima a de uma das mistas. Os corpos-de-prova utilizados foram: prisma de dois blocos,
prisma de três blocos, painel de (45x60) cm, painel de (90x100) cm e parede de (90x240) cm.
Portanto, foram realizadas várias séries de ensaio, com a combinação dos três fatores
condicionantes: geometria do corpo-de-prova, resistência do bloco e resistência da argamassa.
Os resultados obtidos foram comparados com valores encontrados na literatura, a fim de
concluir novas tendências ou reafirmar valores já obtidos a cerca do intervalo de eficiência da
alvenaria estrutural de concreto. A deformação foi analisada através de gráficos tensão x
deformação e a forma de ruptura foi descrita para todas as combinações. Também foi
realizada uma analise estatística com o teste ANOVA, separando os dados em grupos, devido
à combinação dos blocos, argamassas e geometrias dos corpos-de-prova. Os resultados
estatísticos permitiram mensurar a influência dos parâmetros de cada fator condicionante na
resistência da alvenaria.
Palavras – chave: Alvenaria Estrutural, corpos-de-prova, fator de eficiência, blocos de
concreto.
Abstract
Currently, the strength of the structural masonry is based on the strength of prismatic
specimens, built by two blocks. This type of test is specified by a Brazilian standard, but it
presents some problems, such as the alteration of its strength value due to the confinement
caused by the machine plates. The same standard also specifies the test of walls in real size,
but they are too expensive and its execution is very difficult, so few laboratories are able to
carry them out.
Trying to attenuate such reality, research centers use other types of specimens, such as the
prism of three blocks, which is easy to build and doesn’t present the inconvenience of the
alteration of its strength value due to the confinement caused by the machine plates. But this
kind of specimen is still far from representing, satisfactorily, the masonry: its strength is quite
bigger than the masonry one. In this context, the present work aim to investigate, widely, the
compressive strength and the deformation of the concrete structural masonry, using different
types of specimens, built by blocks and mortars with different strengths.
Two types of blocks and four types of mortars were used. These last ones can be divided,
according to its origin, in mixing and industrialized. In order to analyze the influence of the
type of mortar, it was defined that the strength of one of the industrialized mortar had to be
next to one of the mixing. The specimens used were: prism of two blocks, prism of three
blocks, panel of (45x60) cm, panel of (90x100) cm and wall of (90x240) cm. Therefore, many
series of tests were carried out, with the combination of the three factors: type of specimen,
block strength and mortar strength.
The results were compared with values found in literature in order to conclude new trends or
to reaffirm old theories about the efficiency interval of concrete structural masonry. The
deformation was analyzed through stress-strain graphs and the rupture form was described for
all the combinations. A statistical analysis (ANOVA test) was also carried out, separating the
data in groups. Finally, the statistical results allowed us to determine the influence of each
factor in the masonry strength.
Keywords: Structural masonry, specimens, factor of efficiency, concrete blocks.
Mediante a fé é que temos a paz de Deus ... e até mesmo nas
dificuldades nos alegremos, sabendo que as dificuldades produzem a
perseverança; a perseverança, experiência e a experiência a
esperança. Romanos 5:1-3.
Dedico este trabalho:
Aos meus pais Orlando e Lourdes
Ao meu irmão e cunhada Reiner e Natalia
Ao meu namorado Victor.
Agradecimentos
Primeiramente a Deus pelo dom da fé, que fez com que eu acreditasse no que era quase
impossível.
Ao meu namorado Victor que me apoiou e ajudou em todas as etapas, com seu conhecimento,
sua força de vontade e carinho.
Aos meus pais, meu irmão e minha cunhada pelo amor e paciência sempre demonstrados. Foi
a perseverança que me ensinaram que tornou esta dissertação uma realidade.
Ao professor Jefferson Sidney Camacho pela amizade, paciência e orientação que foram
imprescindíveis para realização deste trabalho.
Aos pesquisadores e amigos de mestrado Marcela Jodas, Mauro Matsushi Tashima, Odilon
Martins, Wilson Silva, Bárbara Gonçalves Logullo, Aline Botini Tavares e Guido Denipotti.
À minha segunda família, minhas amigas de república; Fabrícia Roberta Lunas, Meire Ellen
Martins Gonzales , Daniela Araújo e Cristina Manuel Laura. Nossa convivência me mostrou
como é importante ser flexível e esse principio foi de grande valia no decorrer deste trabalho.
Ao Laboratório Cesp de Engenharia Civil, representado pelo Eng° Flávio M. Salles, por mais
esta parceria na realização desta pesquisa e aos técnicos do laboratório que atenciosamente me
ajudaram e contribuíram com seus conhecimentos técnicos na realização dos ensaios.
À empresa Copel, pelo fornecimento dos blocos para realização desta pesquisa e a
Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), pela bolsa de
estudos concedida.
Lista de Figura
Figura 2.1 – Resistência à compressão característica da alvenaria de blocos maciços de
concreto, de acordo com BS 5628 – Parte 1(1992). .............................................................. 24
Figura 2.2– Esquema do ensaio de tração em blocos. Fonte: Steil (2003, p. 9). ..................... 32
Figura 2.3 – Relação densidade aparente x resistência do bloco de concreto. Fonte: Cunha
(2001, p. 87). ....................................................................................................................... 35
Figura 2.4 – Resultados apresentados por Aly e Sabatini (1994, p. 120). .............................. 39
Figura 2.5 – Comparação entre a resistência dos blocos, argamassas e prismas. Fonte:
Mohamad (1998, p.19). ................................................................................................... 40
Figura 2.6 – Resultados apresentados por Mohamad (1998, p. 73, 75, 87). ........................... 41
Figura 2.7 – Resistência à compressão efetiva dos blocos, argamassas e prismas. Resultados
obtidos por Romagna (2000, p. 55). ..................................................................................... 42
Figura 2.8 – Resistência dos blocos, da argamassa e prisma. Resultados obtidos por Cunha
(2001, p. 94). ....................................................................................................................... 44
Figura 2.9 – Resistência à compressão dos blocos, argamassas, prismas e painéis de Juste
(2001). ................................................................................................................................. 45
Figura 2.10 – Resistência média à compressão do bloco, argamassa , prisma e painel de
Logullo (2006). .................................................................................................................... 48
Figura 3.1 – Ilustração do posicionamento dos LVDT’s. ...................................................... 52
Figura 3.2 – Posicionamento dos LVDT’s. ........................................................................... 53
Figura 3.3 – Equipamentos utilizados no trabalho. ............................................................... 54
Figura 3.4 – Instrumentos utilizados no trabalho. ................................................................. 55
Figura 3.5 – Mesa vibratória utilizada na moldagem das argamassas industrializadas. .......... 60
Figura 3.6 – Processo de cura dos corpos-de-prova de argamassa. ........................................ 61
Figura 3.7 – Desenvolvimento da resistência à compressão no tempo. .................................. 62
Figura 3.8 – Modo de ruptura dos corpos-de-prova de argamassa. ........................................ 63
Figura 3.9 – Materiais para o ensaio de Índice de consistência. ............................................ 63
Figura 3.10 – Medição de abertura da base do cone no ensaio de consistência. ..................... 64
Figura 3.11 – Resultado dos ensaios de índice de consistência para vários tempos. .............. 67
Figura 4.1 – Capeamento utilizado nos corpos-de-prova. ...................................................... 68
Figura 4.2 – Posicionamento dos medidores de deslocamento. ............................................. 69
Figura 4.3 – Resistência dos blocos B1 e B2. ....................................................................... 70
Figura 4.4 – Gráfico tensão x deformação dos blocos B1 e B2. ............................................ 71
Figura 4.5 – Resistência média à compressão dos PR2 B1e B2 com as diferentes argamassas
utilizadas. ............................................................................................................................. 72
Figura 4.6 – Forma rompida dos PR2. .................................................................................. 73
Figura 4.7 – Figura em planta, posicionamento dos LVDT’s. ............................................... 74
Figura 4.8 – Resistência média à compressão dos PR3 B1e B2............................................. 75
Figura 4.9 – Forma rompida dos PR3. .................................................................................. 76
Figura 4.10 – Relação tensão x deformação média dos PR3 B1. ........................................... 77
Figura 4.11 – Relação tensão x deformação média dos PR3 B2. ........................................... 77
Figura 4.12 – Gráfico da resistência média à compressão dos ¼ Par B1 e B2 com as diferentes
argamassas. .......................................................................................................................... 78
Figura 4.13 – Forma rompida das ¼ Par. .............................................................................. 79
Figura 4.14 – Relação tensão x deformação média dos ¼ Par B1.......................................... 80
Figura 4.15 – Relação tensão x deformação média dos ¼ Par B2.......................................... 80
Figura 4.16 – Resistência média à compressão dos ½ Par B1e B2. ....................................... 81
Figura 4.17 – Forma rompida das ½ Par. ............................................................................. 82
Figura 4.18 – Relação tensão x deformação média das ½ Par B1 e B2. ................................. 83
Figura 4.19 – Resistência média à compressão da Par B1e B2 com a argamassa AM1.......... 84
Figura 4.20 – Forma rompida das Par. .................................................................................. 84
Figura 4.21 – Gráfico tensão x deformação média da Par B1 AM1 e B2 AM1...................... 85
Figura 4.22 – Gráfico: Resistência x Corpos-de-prova – Bloco B1 ....................................... 86
Figura 4.23 – Relação tensão x deformação – Bloco B1 ...................................................... 86
Figura 4.24 – Gráfico: Resistência x Corpos-de-prova – Bloco B2 ...................................... 87
Figura 4.25 – Relação tensão x deformação média – Bloco B2 ............................................. 87
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 – Exigências mínimas para argamassa. Fonte: NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985,
p.7). ..................................................................................................................................... 20
Tabela 2.2 –Traços e resistência especificados pela BS 5628 - Parte 1 (1992). ..................... 23
Tabela 2.3 – Comportamento das argamassas segundo a adição variada de cal. Fonte: Costa
(1980, p. 53) ........................................................................................................................ 26
Tabela 2.4 – Classificação dos blocos segundo a resistência. Fonte: NBR 6136
(ASSOCIAÇÃO, 1994, p. 4). ............................................................................................... 29
Tabela 2.5 – Dimensões padronizadas. Fonte: NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p. 3). ...... 29
Tabela 2.6 – Resultados da resistência à tração de blocos obtidos por Mohamad (1998, p. 73).
............................................................................................................................................ 33
Tabela 2.7 – Fator de eficiência adaptado de Aly e Sabatini (1994, p.120) ........................... 39
Tabela 2.8 – Resistência à compressão das argamassas, blocos e prismas. Fonte: Mohamad
(1998, p.87,96). .................................................................................................................... 41
Tabela 2.9 – Resistência à compressão dos blocos obtidos por Romagna (2000, p. 47). ........ 41
Tabela 2.10 – Resistência média à compressão das argamassas obtidas por Romagna (2000, p.
55). ...................................................................................................................................... 42
Tabela 2.11 – Eficiência dos prismas obtida por Romagna (2000, p. 55). ............................. 42
Tabela 2.12 – Resistência à compressão das argamassas. Fonte: Cunha (2001, p. 94). .......... 43
Tabela 2.13 – Resistência à compressão da Argamassa. Fonte: Juste (2001, p.78). ............... 45
Tabela 2.14 – Resistência dos blocos. Fonte: Juste (2001, p.77). .......................................... 45
Tabela 2.15 – Eficiências obtidas por Juste (2001). .............................................................. 46
Tabela 2.16 – Resistência à compressão dos blocos utilizados por Logullo (2006, p. 48). ..... 47
Tabela 2.17 – Eficiência dos corpos-de-prova estudados por Logullo (2006). ....................... 48
Tabela 3.1 – Quadro resumo dos ensaios realizados. ............................................................ 52
Tabela 3.2 – Dimensões efetivas dos blocos B1.................................................................... 56
Tabela 3.3 – Dimensões efetivas dos blocos B2.................................................................... 56
Tabela 3.4 – A
liq
determinada para os blocos B1 e B2. ......................................................... 58
Tabela 3.5 – Absorção determinada para os blocos B1 e B2. ................................................ 59
Tabela 3.6 – Resultados de resistência da AI 1. .................................................................... 61
Tabela 3.7 – Resultados de resistência da AI 2. .................................................................... 61
Tabela 3.8 – Resultados de resistência da AM 1. .................................................................. 61
Tabela 3.9 – Resultados de resistência da AM 2. .................................................................. 62
Tabela 3.10 – Resultados da argamassa utilizada no trabalho aos 28dias. ............................. 62
Tabela 3.11 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AI 1. ................ 65
Tabela 3.12 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AI 2. ................ 65
Tabela 3.13 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AM 1. .............. 66
Tabela 3.14 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AM 2. .............. 66
Tabela 4.1 – Resistência à compressão e coeficiente de variação dos blocos B1 e B2. .......... 70
Tabela 4.2 – Resistência à compressão e coeficiente de variação dos PR2. ........................... 72
Tabela 4.3 – Resistência à compressão, coeficiente de variação e eficiência dos PR3. .......... 75
Tabela 4.4 – Resistência média á compressão, coeficiente de variação e eficiência das ¼ Par.
............................................................................................................................................ 78
Tabela 4.5 – Resistência à compressão, coeficiente de variação e eficiência para as séries de ½
Par. ...................................................................................................................................... 81
Tabela 4.6 – Resistência á compressão e coeficiente de variação. ......................................... 84
Tabela 4.7 – Comparação da eficiência obtida em várias pesquisas. ..................................... 88
Tabela 4.8 – Intervalos de Eficiência .................................................................................... 89
Tabela A 1 – Comparação de múltiplas médias para diferentes geometrias. ........................ 100
Tabela A 2 – Comparação entre duas médias para diferentes geometrias. ........................... 100
Tabela A 3 – Comparação múltipla de médias para as argamassas utilizadas. ..................... 101
Tabela A 4 – Comparação entre duas médias para diferentes argamassas. .......................... 101
Tabela A 5 – Comparação entre duas médias para os dois tipos de blocos. ......................... 102
Tabela B 1 – Resultados do bloco B1 ................................................................................. 103
Tabela B 2 – Resultados do bloco B1 ................................................................................. 103
Tabela B 3 – Resultados do bloco B2. ................................................................................ 104
Tabela B 4 – Resultados do bloco B2. ................................................................................ 104
Tabela B 5 – Resultados PR2 B1 AM1 ............................................................................... 104
Tabela B 6 – Resultados PR2 B1 AM2 ............................................................................... 104
Tabela B 7 – Resultados PR2 B1 AI1 ................................................................................. 105
Tabela B 8 – Resultados PR2 B1 AI2 ................................................................................. 105
Tabela B 9 – Resultados PR2 B2 AM1 ............................................................................... 105
Tabela B 10 – Resultados PR2 B2 AM2 ............................................................................. 105
Tabela B 11 – Resultados PR2 B2 AI1 ............................................................................... 105
Tabela B 12 – Resultados PR2 B2 AI2 ............................................................................... 105
Tabela B 13 – Resultados PR3 B1 AM1 ............................................................................. 106
Tabela B 14 – Resultados PR3 B1 AM2 ............................................................................. 106
Tabela B 15 – Resultados PR3 B1 AI1 ............................................................................... 106
Tabela B 16 – Resultados PR3 B1 AI2 ............................................................................... 106
Tabela B 17 – Resultados PR3 B2 AM1 ............................................................................. 106
Tabela B 18 – Resultados PR3 B2 AM2 ............................................................................. 106
Tabela B 19 – Resultados PR3 B2 AI1 ............................................................................... 107
Tabela B 20 – Resultados PR3 B2 AI2 ............................................................................... 107
Tabela B 21 – Resultados ¼ Par B1 AM1 ......................................................................... 107
Tabela B 22 – Resultados ¼ Par B1 AM2 ......................................................................... 107
Tabela B 23 – Resultados ¼ Par B1 AI1............................................................................ 107
Tabela B 24 – Resultados ¼ Par B1 AI2............................................................................ 107
Tabela B 25 – Resultados ¼ Par B2 AM1 ......................................................................... 108
Tabela B 26 – Resultados ¼ Par B2 AM1 ......................................................................... 108
Tabela B 27 – Resultados ¼ Par B2 AI1............................................................................ 108
Tabela B 28 – Resultados ¼ Par B2 AI1............................................................................ 108
Tabela B 29 – Resultados ½ Par B1 AM1 ........................................................................ 108
Tabela B 30 – Resultados ½ Par B1 AM2 ........................................................................ 108
Tabela B 31 – Resultados ½ Par B2 AM1 ........................................................................ 109
Tabela B 32 – Resultados ½ Par B2 AM2 ........................................................................ 109
Tabela B 33 – Resultados Par B1 e B2 AM1. ..................................................................... 109
Sumário
1. Introdução ___________________________________________________________ 15
1.1. Objetivos ___________________________________________________________________ 16
1.2. Justificativa _________________________________________________________________ 16
2. Revisão bibliográfica ___________________________________________________ 18
2.1. Características dos materiais constituintes da alvenaria _____________________________ 18
2.1.1. Argamassas de assentamento ___________________________________________________________ 18
2.1.1.1. Assentamento _____________________________________________________________________ 24
2.1.1.2. Argamassa mista ___________________________________________________________________ 25
2.1.1.3. Argamassa industrializada ___________________________________________________________ 26
2.1.2. Blocos de concreto___________________________________________________________________ 27
2.1.2.1. Propriedades mecânicas _____________________________________________________________ 30
2.1.2.2. Propriedades físicas ________________________________________________________________ 34
2.2. Corpos-de-prova _____________________________________________________________ 36
2.3. Resistência à compressão da alvenaria ___________________________________________ 37
2.3.1. Fatores que afetam a resistência da alvenaria ______________________________________________ 38
2.3.2. Estudos sobre a resistência da alvenaria __________________________________________________ 38
3. Materiais e métodos ____________________________________________________ 49
3.1. Metodologia _________________________________________________________________ 49
3.2. Equipamentos utilizados _______________________________________________________ 53
3.3. Caracterização dos materiais ___________________________________________________ 55
3.3.1. Blocos ____________________________________________________________________________ 55
3.3.1.1. Dimensões efetivas e espessura dos septos _______________________________________________ 55
3.3.1.1.1. Procedimentos ___________________________________________________________________ 55
3.3.1.1.2. Resultados ______________________________________________________________________ 56
3.3.1.2. Determinação da área líquida ( A
liq
) ___________________________________________________ 57
3.3.1.2.1. Procedimento ____________________________________________________________________ 57
3.3.1.2.2. Resultados ______________________________________________________________________ 57
3.3.1.3. Determinação da absorção de água _____________________________________________________ 58
3.3.1.3.1. Procedimento ____________________________________________________________________ 58
3.3.1.3.2. Resultados ______________________________________________________________________ 59
3.3.2. Argamassas ________________________________________________________________________ 59
3.3.2.1. Resistência à compressão axial ________________________________________________________ 60
3.3.2.1.1. Procedimento ____________________________________________________________________ 60
3.3.2.1.2. Resultados ______________________________________________________________________ 61
3.3.2.2. Índice de consistência _______________________________________________________________ 63
3.3.2.2.1. Procedimento ____________________________________________________________________ 63
3.3.2.2.2. Resultados ______________________________________________________________________ 65
4. Resultados e discussões _________________________________________________ 68
4.1. Determinação da resistência à compressão axial e deformação _______________________ 68
4.1.1. Ensaio dos blocos isolados ____________________________________________________________ 68
4.1.1.1. Resultados________________________________________________________________________ 69
4.1.2. Ensaio dos prismas de dois blocos (PR2) _________________________________________________ 71
4.1.2.1. Resultados________________________________________________________________________ 71
4.1.3. Ensaio dos prismas de três blocos (PR3) __________________________________________________ 74
4.1.3.1. Resultados________________________________________________________________________ 74
4.1.4. Ensaio do Painel (60x45) cm - (1/4 Par).__________________________________________________ 77
4.1.4.1. Resultados________________________________________________________________________ 78
4.1.5. Ensaio do Painel (100x90)cm - (1/2 Par). _________________________________________________ 81
4.1.5.1. Resultados________________________________________________________________________ 81
4.1.6. Ensaio das paredes ___________________________________________________________________ 83
4.1.6.1. Resultados________________________________________________________________________ 83
4.1.7. Análise dos resultados devido à variação da forma do corpo-de-prova. __________________________ 85
4.1.8. Análise comparativa da eficiência em função do tipo de corpo-de-prova. ________________________ 88
5. Conclusões ___________________________________________________________ 90
6. Referências bibliográficas _______________________________________________ 95
Introdução 15
1. Introdução
A alvenaria estrutural é um método construtivo histórico. Foi o primeiro método utilizado
pelo homem para construção de abrigos após as tendas utilizadas na vida nômade. Mas o
método como é conhecido hoje, racionalizado e dinâmico, foi redescoberto apenas no século
XX, passando a ser executado a partir de princípios científicos. Essa redescoberta ocorreu
principalmente nos EUA e na Europa, que foram e ainda são, os maiores pesquisadores do
seguimento.
São inúmeras as qualidades da alvenaria estrutural. Entre elas, podemos citar a racionalização
estrutural, a redução do tempo de execução, a subdivisão de espaços (função simultaneamente
desempenhada pela estrutura), o isolamento térmico e acústico, a proteção ao fogo e a redução
de camadas de revestimento (BARBOSA, 2004, p.1). Estas qualidades tornam este método
econômico e, consequentemente, atrativo para o mercado consumidor.
No Brasil, após sua introdução em 1966, foram construídos em São Paulo alguns prédios de
quatro pavimentos com blocos vazados de concreto. Mas o desenvolvimento do método
construtivo foi lento devido a alguns fatores, tais como: preconceito com o novo sistema,
maior domínio da tecnologia do concreto armado pelos construtores e projetistas e pouca
divulgação do método nas universidades, fazendo com que os novos profissionais
desconheçam a técnica.
Nos últimos anos, a alvenaria estrutural tem experimentado um grande desenvolvimento.
Devido à estabilidade econômica do país, os custos tornam-se a principal preocupação das
empresas, fazendo com que utilizem novos materiais e invistam em pesquisas (RAMALHO;
CORRÊA, 2003, p.6).
Dentro desta realidade, é imprescindível a realização de novos estudos sobre a resistência da
alvenaria de blocos vazados de concreto, levando-se em consideração a variabilidade das
características dos materiais empregados no país.
A avaliação da alvenaria através de corpos-de-prova com menores dimensões e custos, vem
trazendo resultados com grande significância, podendo servir como referência para a
Introdução 16
determinação da resistência da alvenaria. Os resultados de novas pesquisas sobre a resistência
da alvenaria contribuirão para melhores esclarecimentos a respeito dos coeficientes que
envolvem as relações de resistência entre corpos-de-prova e paredes.
1.1. Objetivos
O objetivo geral do trabalho é estabelecer relações que permitam estimar a resistência final à
compressão axial da alvenaria de blocos de concreto em função das características físicas e
geométricas dos corpos-de-prova empregados nos ensaios para tal finalidade.
Como objetivos específicos do trabalho, destacam-se:
- Correlacionar a resistência à compressão axial da alvenaria estrutural, obtida através de
ensaios em paredes, com a resistência dos blocos e da argamassa empregados em sua
confecção;
- Relacionar a variabilidade da resistência à compressão axial da alvenaria quando obtida
através de ensaios realizados em corpos-de-prova mais simples que as paredes e de
diferentes geometrias, que vão de prismas de dois blocos até painéis.
Pretende-se dessa forma, disponibilizar informações que permitam estimar a resistência da
alvenaria à compressão axial para diferentes classes de resistências de blocos, argamassas e
diferentes geometrias de corpos-de-prova.
1.2. Justificativa
Apesar do grande número de trabalhos que vêm sendo desenvolvidos na tentativa de expressar
a resistência à compressão axial da alvenaria em função da resistência de seus componentes,
argamassa e blocos, e também do formato dos corpos-de-prova empregados nos ensaios,
ainda não existem resultados conclusivos sobre o assunto, uma vez que as características
físicas e geométricas dos materiais produzidos no Brasil variam intensamente. Essas
diferenças passaram a ter relevância à medida que se observou que elas afetam
Introdução 17
significativamente o de resistência da alvenaria, que são os parâmetros mais importantes nesse
tipo de edificação.
Dessa forma, o presente trabalho espera colaborar com esta questão, abrindo a possibilidade
para que no futuro a estimativa da resistência à compressão da alvenaria possa ser realizada de
modo mais confiável em relação à prática atual, já que a NBR 8949 (ASSOCIAÇÃO, 1985) e
NBR 8215 (ASSOCIAÇÃO, 1983) prescrevem ensaios somente em painéis e prismas de dois
blocos. Assim, vislumbram-se modificações nos coeficientes de ponderação que são
atualmente recomendados no desenvolvimento dos projetos de edificações de alvenaria
estrutural, tornando-a ainda mais competitiva frente a outras soluções.
Revisão Bibliográfica 18
2. Revisão bibliográfica
2.1. Características dos materiais constituintes da alvenaria
2.1.1. Argamassas de assentamento
De acordo com a NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.3), argamassa de assentamento é um
elemento utilizado na ligação de blocos, garantindo distribuição uniforme de esforços,
composta de cimento, agregado miúdo, água e cal ou outra adição destinada a conferir
plasticidade e/ou retenção de água de hidratação da mistura. As principais funções da
argamassa de assentamento são:
Unir as unidades de alvenaria e ajudá-las a resistir aos esforços laterais;
Absorver as pequenas deformações naturais da alvenaria;
Distribuir uniformemente todos os esforços da parede em toda a superfície resistente do
elemento – o bloco;
Isolar a edificação, selando as juntas contra penetração da água das chuvas e ventos.
Segundo NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.8) o preparo da argamassa deve seguir as
seguintes etapas:
Medição de todos os materiais, cimento, agregado, cal, aditivo e água, com tolerância de
3%, exceto o aditivo, que é de 5%;
Quando a mistura for manual e de pequeno volume, deve ser feita sobre uma superfície
plana e impermeável, primeiro misturando o material seco (cimento e agregado), de
maneira a obter-se cor uniforme, em seguida adicionando, aos poucos, água até a
obtenção de uma massa de aspecto uniforme.
Quando for mecânica, lançar primeiramente parte da água e todo o agregado,
posteriormente, com o misturador já em funcionamento, adicionar o cimento e após
algumas voltas do misturador lançar a cal hidratada e o restante da água. O tempo mínimo
Revisão Bibliográfica 19
de amassamento, em segundos, deve ser superior a 240
d
, 120
d
ou 60
d
, conforme
o eixo do misturados seja: inclinado, horizontal ou vertical. O valor ‘d’ corresponde ao
diâmetro máximo do tambor, em metros.
Segundo Cavalheiro (1995, p.2), houve nos últimos anos um grande desenvolvimento
tecnológico, de controle e produção na área de concreto. Isso não ocorreu na mesma
intensidade na área de argamassas devido à falta de conhecimentos das reais características
necessárias deste material que, mesmo tendo funções divergentes com as do concreto,
normalmente é qualificado para possuir as mesmas propriedades.
As propriedades mecânicas da argamassa são fatores importantes para a resistência à
compressão da alvenaria, uma vez que o mecanismo de ruptura, na maioria das vezes, está
ligado à junta entre argamassa e bloco.
De acordo com Cavalheiro (1985, p.3), as propriedades da argamassa podem ser divididas em
termos temporais, ou seja, argamassa plástica e endurecida.
As propriedades da argamassa no estado plástico definem a adequabilidade da argamassa ao
tipo de construção. Essas propriedades influenciam diretamente as propriedades no estado
endurecido e, consequentemente, as características da estrutura final (ASTM C270-03b,
AMERICAN 2004, p. 157).
As propriedades no estado plástico podem ser resumidas em trabalhabilidade e retenção de
água, enquanto as propriedades no estado endurecido são, basicamente, aderência,
durabilidade, elasticidade, e resistência à compressão.
Trabalhabilidade
A trabalhabilidade é uma combinação de várias propriedades, como consistência, plasticidade
e coesão. Segundo C270-03b (AMERICAN, 2004, p. 157), uma argamassa trabalhável pode
ser facilmente espalhada com a pá entre as separações e fendas dos blocos e suporta o peso do
bloco quando assentado, facilitando o alinhamento. Já Sabatini (1984, p. 84) define
trabalhabilidade como a propriedade capaz de fazer com que o pedreiro produza com
Revisão Bibliográfica 20
rendimento otimizado um trabalho satisfatório, rápido e econômico. Esta propriedade, por
inferir diretamente na melhor aplicação do material, torna as demais propriedades a ela
subordinada.
Por mais que esta propriedade seja importante e, por esta razão uma das mais estudadas dentre
as da argamassa, ainda hoje não se conseguiu desenvolver um método capaz de quantificá-la
diretamente. Isso ocorre, certamente, por ser uma propriedade formada por várias
características distintas.
Assim sendo, a trabalhabilidade é quantificada indiretamente através de uma correlação com a
consistência da argamassa. A propriedade consistência é definida como a propriedade pela
qual a argamassa tende a reter a deformação sem se romper após redução dos esforços de
deformação (CINCOTTO, 1995, citado por CUNHA, 2001, p.27).
Esta propriedade é influenciada por: relação água/aglomerante, relação aglomerante/areia,
granulometria e natureza da areia e qualidade do aglomerante (SABATINI, 1984, p. 84-86).
A norma brasileira define os limites de consistência para argamassa de assentamento para
alvenaria estrutural. Esses limites são apresentados na Tabela 2.1.
Tabela 2.1 – Exigências mínimas para argamassa. Fonte: NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.7).
Propriedades
Argamassa
Exigência Método
Consistência
230 ± 10 mm NBR 7215
Retenção de Água
≥ 75% ASTM C - 91
Resistência à
compressão axial
≥ 9 MPa ou ≥ fakj NBR 7215
Retenção de água
Retenção de água é a capacidade da argamassa de reter a água de amassamento pelo maior
tempo possível. Segundo Davison (1961), citado por Cardoso (1980, p.22), a água é um
ingrediente essencial numa argamassa e possui duas funções primárias: primeiro como líquido
Revisão Bibliográfica 21
lubrificante, dando a trabalhabilidade necessária para o assentamento e, segundo,
combinando-se quimicamente com os materiais aglomerantes do tipo hidráulico, resultando
no endurecimento da argamassa.
A argamassa começa a perder água no instante da mistura, por evaporação. Depois de bem
homogeneizada, a argamassa é aplicada sob a superfície dos blocos, neste momento a
velocidade de perda aumenta, pois a água é absorvida pelos poros do bloco. Este fenômeno
causa danos a ambos os elementos: na argamassa, retira a água necessária para a reação do
aglomerante, o que gera perda imediata de aderência e de resistência à compressão, além de
diminuir a plasticidade; no bloco, causa uma dilatação local na área de contato, diminuindo
ainda mais a aderência devido à retração por secagem
A capacidade de reter água está intimamente ligada à tensão de superfície da pasta
aglomerante, que normalmente conserva a água necessária para lubrificar os grãos de areia e
hidratar os de aglomerante. Esta propriedade varia largamente com o potencial de absorção
dos blocos. Davison (1961), citado por Sabatini (1984, p.87), afirma que para diferentes tipos
de argamassa, a perda de água por sucção é crescente para blocos com IRA (Initial Rate
Absorption – Taxa Inicial de Absorção) até valores entre 30 e 50g/min/194 cm
2
, diminuindo
para blocos com IRA maiores.
Para quantificar a retenção de água não se leva em consideração a perda por evaporação,
somente por absorção do bloco. A NBR 13277 (ASSOCIAÇÃO, 1995, p.1) indica o ensaio
normatizado para obtenção deste valor e a NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.7) indica os
valores mínimos (ver Tabela 2.1).
Aderência
Segundo a definição de Sabatini (1984, p.88), aderência é a capacidade que a interface bloco-
argamassa possui de absorver tensões tangenciais e normais a ela sem romper-se. Sabe-se que
esta propriedade não é influenciada somente pelas propriedades da argamassa, sendo também
dependente das propriedades do bloco.
De acordo com Solorzano (1994), citado por Juste (2001, p.23), as características das
argamassas influentes na aderência são: trabalhabilidade, retenção de água, porosidade,
Revisão Bibliográfica 22
granulometria da areia. Além disso, pode-se citar a influência das condições de execução e
cura da alvenaria. Deste modo, torna-se impossível quantificar a capacidade de aderência
somente através das propriedades da argamassa.
Resistência à compressão
Na argamassa de assentamento, os valores do fator a/c são mais elevados que os utilizados no
concreto, já que a resistência à compressão não é a característica mais desejável e a água é
fator decisivo para a ocorrência de boa trabalhabilidade. Sendo assim, a propriedade da
argamassa resistência à compressão, para fins de assentamento, não é preponderante dentre as
demais, sendo somente supervisionada para que não seja um valor muito abaixo da resistência
dos blocos, de modo a não prejudicar a alvenaria.
Muitos são os autores que relatam a importância da resistência à compressão da argamassa ser
próxima a dos blocos a fim de haver boa resistência final da alvenaria. Segundo Ramalho e
Corrêa (2003, p. 76), apenas se a resistência da argamassa for menor que 30% ou 40% da
resistência do bloco é que essa influência passa a ser considerável.
Gomes (1974, p. 137), por exemplo, concluiu que paredes submetidas à compressão simples
não precisam ser moldadas com argamassa de resistência superior à resistência dos blocos,
com o objetivo de evitar uma argamassa muito rígida que comprometa o comportamento da
parede, pois o autor notou que paredes com argamassas cujas resistências são maiores que as
dos blocos, apresentam rupturas bruscas.
No que diz respeito à forma de ruptura de prismas, Mohamad (1998, p. 106), verificou que
quando foram utilizadas argamassas menos resistentes que os blocos, a ruptura dos prismas se
deu de forma “dúctil”, ocorrendo um esfacelamento da parte externa das paredes dos blocos,
iniciando na área próxima à junta e propagando-se para o restante do bloco. Para argamassas
com o mesmo nível de resistência que o bloco, na área líquida, a ruptura ocorreu de forma
frágil, no plano vertical do prisma.
Na alvenaria sujeita à compressão, a argamassa tende a expandir lateralmente mais que o
bloco. Devido à argamassa estar ligada mecanicamente com o bloco, ela é restringida
lateralmente, surgindo assim tensões de tração nos blocos e de compressão na argamassa.
Revisão Bibliográfica 23
Assim a argamassa fica submetida a um estado triaxial de tensões e o bloco a um estado
biaxial de tensões.
Solorzano (1995, p.24) afirma que a resistência à compressão da parede não está diretamente
ligada à resistência à compressão da argamassa, mas sim que a resistência do bloco é a
característica com maior influência.
A resistência à compressão da argamassa determinada através de corpos-de-prova cilíndricos
deve ser somente usada para controle de qualidade da argamassa e não representativa da
resistência atingida por estas nas paredes, pois os fatores influentes, como as condições de
adensamento, cura, o confinamento pelos pratos da prensa, pelo bloco e situações
circunstanciais como absorção da água pelo bloco, são diferentes para cada situação
(MENDES, 1998, p.39).
A partir de ensaios de Drysdale e Guo (1991), citado por Mendes (1998, p.39) obteve-se que a
relação da resistência à compressão das argamassas cuja cura foi ao ar livre (situação da
argamassa como componente na alvenaria) e a cura segundo a norma, em câmera úmida, é de
0,63 e 0,47 para argamassas traço (1 : 1 : 6 ) e ( 1 : 1,5 : 4,5), respectivamente.
A norma britânica BS 5625-Parte1(1992) descreve as resistências mínimas a serem
observadas para os traços recomendados, indicados na Tabela 2.2. A mesma norma cita
valores estimados para resistência da alvenaria estrutural em função das resistências dos
blocos maciços de concreto e das argamassas por ela indicadas. Esses valores são mostrados
na Figura 2.1.
Tabela 2.2 –Traços e resistência especificados pela BS 5628 - Parte 1 (1992).
Ensaio em
Laboratório
Ensaio em Obra
(i)
1 : 0 a 0,25 : 3 16,0 11,0
(ii)
1 : 0,5 : 4 a 4,5 6,5 4,5
(iii)
1 : 1 : 5 a 6 3,6 2,5
(iv)
1 : 2 : 8 a 9 1,5 1,0
Resistência média à compressão
(MPa) - 28 dias
Tipo de
argamassa
Traço em
volume
Revisão Bibliográfica 24
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
20,0
22,0
24,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Resitência à compressão dos blocos (MPa)
Resistência à compressão da
alvenaria (MPa)
( i )
( ii )
( iii)
( iv )
Figura 2.1 – Resistência à compressão característica da alvenaria de blocos maciços de concreto, de
acordo com BS 5628 – Parte 1(1992).
Os dados obtidos pela norma britânica nos demonstram que quanto maior é a resistência dos
blocos, maior é a influência da resistência das argamassas na resistência da alvenaria.
A norma brasileira NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.4) também define a resistência
mínima da argamassa de assentamento para alvenaria estrutural. Estes valores já foram
apresentados na Tabela 2.1.
2.1.1.1. Assentamento
A argamassa deve ser aplicada em superfícies limpas, sem agregados soltos ou excesso de
água para que possa haver perfeita aderência e união entre argamassa e bloco. O cordão de
argamassa tem que ser do diâmetro tal que após o assentamento do bloco, ocasione uma junta
da espessura de 10 ± 3 mm (ASSOCIAÇÃO - NBR 8798 (1985), p.3).
Um fator já estudado e avaliado como influenciador da resistência final da alvenaria é a
espessura das juntas horizontais de argamassa. A espessura recomendável é de 10 mm, a
variação desta para menos poderia acarretar, no caso de um problema de execução, o contato
de duas unidades, o que provocaria uma concentração pontual de tensões, prejudicando a
resistência e durabilidade da alvenaria.
Revisão Bibliográfica 25
Os estudos de Francis (1971), citado por Ramalho e Corrêa (2003, p.76) provaram que há um
decréscimo da resistência da parede com o aumento da espessura da junta horizontal, devido
ao menor confinamento desta pelas paredes das unidades. Este confinamento é que garante a
resistência da argamassa, mesmo que esta tenha obtido baixa resistência em ensaios com
corpos-de-prova cilíndricos.
Segundo Salhin (1971), citado por Camacho (1995, p. 20), a cada acréscimo de 3 mm na
espessura da junta, a resistência da alvenaria diminui cerca de 15%. Já Mohamad (1998, p.86)
comparou resultados com espessuras de 7 e 10 mm, chegando a um acréscimo de 34% de
resistência nas de menor espessura. Mesmo com o aumento da resistência, o autor se baseou
nos problemas de transferência de tensões que espessuras menores que 10 mm causam para
reafirmar a importância da espessura recomendada.
2.1.1.2. Argamassa mista
O primeiro tipo de argamassa utilizada foi à base de cal, utilizada pelos romanos. A partir do
século XVIII, com a descoberta do cimento Portland e devido à necessidade de se obter
maiores resistências, ocorreu a substituição do uso da cal pelo cimento (CARDOSO, 1980,
p.18).
Cada um desses tipos de argamassa, a base somente de cal ou somente de cimento, tinha as
suas deficiências: a argamassa de cal tinha baixa resistência; a de cimento baixa
trabalhabilidade e deformabilidade. Logo, a utilização de argamassas mistas de cal e cimento
(e demais elementos: agregado e água) reúne as vantagens dos dois tipos anteriores,
minimizando suas deficiências.
De acordo com Costa (1980, p.52), a estabilidade da alvenaria depende da resistência e
extensão de aderência, que, por sua vez, dependem da qualidade da argamassa e da superfície
do elemento que compõe a estrutura. Estas duas características caminham inversamente no
caso das argamassas, fazendo com que se procure um meio termo entre elas, produzindo uma
argamassa aderente, com boa resistência e durável.
Revisão Bibliográfica 26
Nas argamassas mistas, a cal age como um plastificante natural, sendo assim, não há
necessidade do uso de aditivos, que influenciam sensivelmente as demais características da
argamassa. Pode-se afirmar que argamassas ricas em cal possuem melhor comportamento
construtivo, pois têm melhores índices de plasticidade, retenção de água, viscosidade, finura e
também pelo restabelecimento autógeno que a cal hidratada possui (COSTA, 1980, p.53). No
entanto, a NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.3) recomenda que a quantidade de cal em
volume não pode ultrapassar 25% da quantidade de cimento.
O bom desempenho das argamassas está intimamente ligado à escolha dos materiais e sua
proporcionalidade na mistura. Roman (1991, p. 1-2) afirma que os engenheiros construtores
não se preocupam com a correta proporcionalidade entre os materiais (areia, cal, cimento,
água) utilizados na argamassa, negligenciando este importante processo para a produção de
uma argamassa de qualidade, que tanto facilita o processo de assentamento da parede, quanto
garante sua estabilidade e a durabilidade.
Segundo Boynton e Gutschick (1964), citado por Costa (1980, p. 53) o comportamento da
argamassa segundo a adição de cal é resumido na Tabela 2.3.
Tabela 2.3 – Comportamento das argamassas segundo a adição variada de cal. Fonte: Costa (1980, p. 53)
Tipo de
Argamassa
Traço
Retenção de
agua
Resistencia a
tração de
aderencia
Extensão de
aderencia
M
1: 0,25: 3 Baixa Elevada Muito Baixa
N
1:1:6 Elevada Moderada Elevada
O
1:2:9 Muito Elevada Baixa Muito Elevada
2.1.1.3. Argamassa industrializada
As argamassas industrializadas surgiram em 1950 e foram criadas para propiciar maior
padronização, rapidez e atingir com mais eficiência as características exigidas nos projetos de
grande porte. Inicialmente o tipo de argamassa que teve mais abertura no mercado foi a
argamassa colante para revestimento cerâmico, mas, nos últimos anos, houve um grande
desenvolvimento dos demais tipos de argamassa industrializada, como por exemplo as
argamassas utilizadas para o assentamento de blocos estruturais. Para este fim, a argamassa
Revisão Bibliográfica 27
industrializada se encaixa perfeitamente, já que esse método construtivo – a alvenaria
estrutural – preconiza a racionalização e rapidez da execução (CUNHA, 2001, p.22-23).
As argamassas industrializadas geralmente são formadas por agregados inertes de
granulometria fina, cimento Portland, aditivos e, em alguns casos, cal hidratada em pequenas
proporções. São comercializadas pré-misturadas, necessitando somente a adição de água, cuja
quantia é recomendada pelo fabricante.
São várias as vantagens do uso da argamassa industrializada: maior padronização da
argamassa para toda obra, melhor eficiência do produtor, maior controle do material e
velocidade de execução. O produto atinge essas características otimizadas devido à utilização
de aditivos em sua composição. Os aditivos mais utilizados são os plastificantes, os
incorporadores de ar e os retentores de água.
A inserção de aditivos causa vantagens e desvantagens ao mesmo tempo. Como exemplo,
cita-se o caso do incorporador de ar. Este produto introduz bolhas de ar dentro da massa,
tornando a argamassa mais plástica, diminuindo a quantidade de água necessária e,
consequentemente, diminuindo o fator a/c da mistura. Isso aumentaria a resistência final do
material, entretanto estas bolhas também causam vazios no material no estado seco,
diminuindo a resistência do mesmo.
Outra desvantagem é que não há uma definição da fluidez em relação ao tempo de batimento
da massa. O efeito do aditivo está diretamente ligado ao tempo de amassamento do material.
Sendo assim, se a massa for batida por pouco tempo, adquire pouca plasticidade e uma maior
resistência final, pois há pouco ar incorporado. Se for batida por muito tempo a resistência cai
bruscamente pela maior inserção de ar. Como nas obras não é possível exercer um controle
rigoroso sobre o tempo de batimento, este fato passa a ser um problema, pois causa uma
grande variação em um mesmo material.
2.1.2. Blocos de concreto
O bloco de concreto surgiu em meados do século XIX, na Europa. Naquela época eles eram
fabricados como elementos maciços, sendo então muito pesados e de difícil manuseio. Por
volta de 1890, nos Estados Unidos, foram criados os blocos vazados, que por serem mais
Revisão Bibliográfica 28
leves e possuírem resistências satisfatórias tiveram grande disseminação por todos os EUA e
Europa. Naturalmente, foram estes países que iniciaram o desenvolvimento das pesquisas do
método construtivo racionalizado da alvenaria estrutural.
No Brasil, o bloco foi introduzido em 1950, quando a primeira máquina foi importada dos
EUA pela construtora Camargo Corrêa. Sua instalação é um marco na história do início do
desenvolvimento do método racional no país (ALY, 1991, citado por CUNHA, 2001, p.10).
O desenvolvimento da alvenaria estrutural inicia-se com o processamento do seu menor
elemento, o bloco. Segundo Medeiros (1993, p.102), para a fabricação deste elemento, os
materiais utilizados são:
Para a fração grossa: pedra britada de graduação zero (pedrisco) e pedregulho natural;
Para a fração fina: areia natural e areia artificial;
Aglomerante: cimento Portland;
Aditivos: redutores de água e plastificantes;
Água.
Diferente do concreto plástico tradicional, o concreto fresco para produção de blocos tem o
aspecto de ‘terra úmida ou farofa’, por possuir o fator a/c muito baixo. Neste caso não é
somente a relação a/c a responsável pela resistência final do elemento, mas também a energia
de compactação utilizada em sua produção. Por isso a importância da eficiência da vibro-
prensa para qualidade final do produto.
A NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p.1-9) define o bloco como um elemento de alvenaria
cuja área líquida é igual ou inferior a 75% da área bruta (área bruta: área perpendicular ao
eixo dos furos, sem desconto das áreas dos vazios). Esta norma classifica os blocos por dois
mecanismos: pelo uso e pela resistência. Os blocos são classificados segundo o uso em:
Classe AE = para uso geral, como em paredes externas acima ou abaixo do nível do solo,
que podem estar expostas à umidade ou intempéries e que não recebem revestimento de
argamassa de cimento. Característica mínima de resistência de 6,0 MPa;
Revisão Bibliográfica 29
Classe BE = limitada ao uso acima do solo, com paredes externas revestidas por
argamassa de cimento. Este grupo de blocos tem resistência característica mínima de 4,5
MPa.
Segundo a resistência, a classe se define através da resistência mínima que deve ser
alcançada. A Tabela 2.4 mostra as subdivisões.
Tabela 2.4 – Classificação dos blocos segundo a resistência. Fonte: NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p. 4).
Classe de
resistência
Classe AE Classe BE
4,5
4,5
6
6 6
7
7 7
8
8 8
9
9 9
10
10 10
11
11 11
12
12 12
13
13 13
14
14 14
15
15 15
16
16 16
Valores mínimos de fbk(MPa)
A norma brasileira também padroniza as dimensões para fabricação, tendo tolerância de ± 2
mm para largura e ± 3 mm para altura e comprimento. As dimensões devem atender às
padronizações da Tabela 2.5.
Tabela 2.5 – Dimensões padronizadas. Fonte: NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p. 3).
Largura Altura Comprimento
20x20x40
190 190 390
20x20x20
190 190 190
15x20x40
140 190 390
15x20x20
140 190 190
M-15
Dimensões
Nominais (cm)
Designação
Dimensões padronizadas (mm)
M-20
Esta mesma norma determina que a absorção dos blocos de concreto de qualquer classe deve
ser menor ou igual a 10%.
Revisão Bibliográfica 30
Por fim, a norma britânica BS 6073 (1980), define que bloco de concreto para alvenaria
estrutural é um elemento que excede a dimensão máxima dos tijolos, seja no comprimento, na
largura ou na altura. Deve ter altura máxima de seis vezes a largura e o volume das cavidades
que o atravessam na direção da altura deve ser inferior a 50% do volume total do bloco
(STEIL, 2003, p.20).
2.1.2.1. Propriedades mecânicas
Dentre as principais propriedades mecânicas do bloco, as que o caracterizam são: resistência à
compressão, resistência à tração, módulo de elasticidade e coeficiente de Poisson.
Resistência à compressão
A resistência à compressão do bloco é o fator que mais contribui para a resistência global da
alvenaria. Entretanto, o aumento do valor da resistência do bloco não significa um aumento
proporcional da resistência da alvenaria. Isso se justifica pelo fato de que com o aumento da
resistência do bloco, aumenta ainda mais a diferença entre a resistência do bloco e da
argamassa.
Segundo Mohamad (1998, p.20), o código europeu Eurocode 6, estabelece uma fórmula para
determinar a resistência característica à compressão da alvenaria (Equação 2.1), que reafirma
este conceito, pois o expoente da resistência à compressão do bloco é maior que o expoente da
resistência da argamassa.
25,0
a
75,0
bk
f.f.Kf
(2.1)
Onde:
- K é um coeficiente dependente de f
b
:
.4,0K
Para 5,1)f/15(mm/N15f
33,0
b
2
b
Para
1mm/N15f
2
b
Revisão Bibliográfica 31
-
b
f é a resistência média à compressão da unidade;
-
a
f é a resistência média à compressão da argamassa.
Segundo Hendry (1981), citado por Barbosa (2004, p.27), a alvenaria tem resistência
proporcional à raiz quadrada da resistência média do bloco pelo qual ela foi constituída.
Há um conceito definido através da razão entre a resistência do corpo-de-prova e a resistência
do bloco, chamado de eficiência. Este conceito representa a influência da resistência à
compressão dos blocos nos corpos-de-prova e é calculado pela Equação 2.2.
bloco
cp
f
f
(2.2)
No Brasil, segundo Ramalho e Corrêa (2003, p.79), normalmente os valores adotados para
eficiência de prismas variam de 0,5 a 0,9 para os blocos de concreto, e 0,7 a relação entre a
resistência dos prismas e da parede.
De acordo com Sahin (1971), citado por Medeiros (1993, p.371) a eficiência da alvenaria, que
é a razão entre a resistência a compressão da alvenaria e a do bloco, fica entre 25 e 50%.
Medeiros (1993, p.372) estipula que esta razão está na faixa de 25 a 70%.
Ramalho e Corrêa (2003, p 79), consideram que a eficiência da alvenaria seja de 0,40 a 0,60
para blocos de concreto de 4,5 e 10 MPa, respectivamente. Os autores relatam que estes
valores têm grande variância dependendo da sua forma e material.
Colville e Wolde Tinsae (1991), citado por Mendes (1998, p.38) afirmam que a resistência da
alvenaria é proporcional a 66 e 90% da resistência de prismas de dois e três blocos,
respectivamente. Mendes (1998, p.40) também cita as conclusões de Drysdale e Guo (1991),
onde são apontados os valores de 0,85; 0,95; 0,99 e 1 para a eficiência dos prismas de dois,
três, quatro e cinco blocos de altura, respectivamente.
Revisão Bibliográfica 32
A norma britânica BS 5628 (BRITISH, 1992), em sua parte 1, dispõe de dados caracterizando
a resistência da alvenaria, a partir a resistência dos blocos e da argamassa recomendada pela
mesma. Esta indicação é visualizada na Figura 2.1, já mostrada anteriormente.
Resistência à tração
À medida que a alvenaria é submetida ao carregamento axial, ela depende da rigidez dos
materiais para suportar tais esforços. Os blocos sofrem tensões de tração no plano horizontal
enquanto a argamassa sofre o confinamento.
Há dois modos de se obter a resistência à tração: direta ou indiretamente. No Brasil o método
mais utilizado e normatizado pela NBR 7222 (ASSOCIAÇÃO, 1987) é de forma indireta,
pela compressão diametral de um cilindro (MOHAMAD, 1998, p.13). Este teste somente
avalia a tração resistente do concreto utilizado para produção dos blocos e não diretamente a
tração resistente do bloco, que seria muito difícil de estimar.
A norma americana ASTM 1006/1984 define o ensaio de tração para blocos, cujo esquema é
apresentado na Figura 2.2, que consiste na compressão do bloco apoiado em duas barras
metálicas.
Figura 2.2– Esquema do ensaio de tração em blocos. Fonte: Steil (2003, p. 9).
Mohamad (1998, p.73) ensaiou blocos de concreto com dimensões nominais de 15x20x40 cm
e obteve os resultados demonstrados na Tabela 2.6. A partir desses resultados, pôde-se
Revisão Bibliográfica 33
observar a relação em torno de 10% entre a resistência à tração e a resistência à compressão
do bloco.
Tabela 2.6 – Resultados da resistência à tração de blocos obtidos por Mohamad (1998, p. 73).
Média (MPa) C.V (%) Média (MPa) C.V (%)
B1
10,70 5,12 1,19 6,22
B2
15,70 10,00 1,50 6,00
Resistência à Compressão Resistência à Tração
Unidades
Módulo de elasticidade
Não existem hoje ensaios normalizados para obtenção do módulo de elasticidade do bloco de
concreto. São muitos os autores e equações que sugerem a quantificação do módulo de
elasticidade. Um exemplo é a ACI - Building Code 318, segundo Romagna (2000, p. 9), que
adota para concretos de massa especifica entre 1442 e 2483 Kg/m
3
, a seguinte equação para
determinação do módulo de elasticidade:
5,1
b
5,0
bb
wf0428,0E
Onde:
E
b
= módulo de elasticidade do bloco, em MPa;
w
b
= massa unitária do bloco, em kg/m
3
;
f
b
= resistência à compressão do bloco, em MPa.
Coeficiente de Poisson
Coeficiente de Poisson é a razão entre a deformação lateral e axial dentro do intervalo
elástico. Segundo Steil (2003, p.9), não há ensaios normatizados para determinar esta
propriedade dos blocos, mas pode ser usado, como referência, o valor de 0,20, que é o
coeficiente de Poisson do concreto.
Revisão Bibliográfica 34
2.1.2.2. Propriedades físicas
As cinco principais propriedades físicas dos blocos são: dimensões, absorção de água,
teor de umidade, densidade aparente e retração.
Dimensões
A dimensão do bloco é um importante fator para a modulação deste sistema construtivo. O
comprimento e a largura definem o módulo horizontal e a altura o módulo vertical. Dentro
dessa perspectiva, é muito importante perceber que o comprimento e a largura têm que ser
igual ou pelo menos múltiplos, de maneira que se tenha um único módulo de planta. Desta
forma a amarração da parede fica enormemente simplificada (RAMALHO; CORRÊA, 2003,
p. 13);
Absorção de água
A absorção de água, como já mencionado, é um fator fundamental para a ligação bloco
argamassa. Esta propriedade pode ser subdividida durante a vida útil como, absorção inicial e
total. A absorção inicial pode ser quantificada através do ensaio de Absorção Inicial
padronizado pela NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p.1-9) e pelo ensaio IRA – C67
(AMERICAN, 2004). Ela acontece no instante que se aplica a argamassa na alvenaria e é o
efeito pelo qual o bloco retira água da argamassa.
A absorção total da alvenaria, segundo Cunha (2001, p.12), mede a quantidade de água que o
bloco pode absorver quando submerso durante um longo período de tempo, sendo uma
propriedade importante, pois influencia diretamente na retração da unidade. Tanto a absorção
inicial quanto a total elevada, são prejudiciais à alvenaria, reduzindo a sua resistência e
durabilidade.
Teor de umidade
O teor de umidade indica qual o grau de dilatação e ou retração que o bloco sofrerá quando
em contato com meio úmido e essa variação volumétrica deve ser evitada. Por esta razão é
Revisão Bibliográfica 35
recomendado que os blocos de concreto não sejam molhados antes do assentamento, pois
ocorre a expansão da área de assentamento pela absorção da água. Após a secagem desta área
ocorre retração (pela evaporação da água absorvida) e este processo causa deficiência na
aderência bloco / argamassa, prejudicando a alvenaria.
Densidade aparente
Cunha (2001, p. 86), com intuito de medir a influência da espessura das paredes do bloco em
sua resistência final, concluiu que a mesma não interferia diretamente na resistência da
unidade, podendo haver blocos com paredes mais finas e mais resistentes devido a menor
porosidade. Desta forma ele partiu para correlação da resistência com a densidade aparente do
bloco (razão entre a massa do bloco e o volume das paredes do mesmo), sabendo que a massa
apresenta uma boa proporção com a quantidade do material em um determinado volume.
Através de seus resultados, o autor concluiu que há uma relação direta entre a densidade
aparente e a resistência à compressão do bloco: quando uma aumenta a outra aumenta
proporcionalmente. Seus resultados são demonstrados na Figura 2.3.
Figura 2.3 – Relação densidade aparente x resistência do bloco de concreto. Fonte: Cunha (2001, p. 87).
Retração
A retração é o efeito de diminuição geométrica do bloco. Segundo Drysdale (1994), citado
por Steil (2003, p.7), pode ser causada por dois motivos: por secagem e por carbonatação.
Revisão Bibliográfica 36
- A retração por secagem ocorre após o fim da pega do cimento com a diminuição das
dimensões do elemento pela evaporação da água do poro da mistura cimentícia. O elemento
bloco, como foi visto no item da propriedade umidade, absorve e perde água para o meio e
neste mecanismo ocorre a retração reversível e a permanente. A retração reversível é quando
o elemento bloco perde água e se retrai, mas se submetido a meio úmido outra vez, volta a sua
dimensão original pela absorção da água perdida. Já a retração permanente (ou irreversível) é
aquela que ocorre inicialmente e não pode ser mudada.
- A retração por carbonatação acontece através da reação química que ocorre entre dois
elementos, a porção hidratada do cimento e o dióxido de carbono do ar. Esta reação faz com
que o bloco ou a peça de concreto diminua suas dimensões.
A retração, seja ela qual for, causa o aparecimento de fissuras que podem conduzir a obra a
um estado limite de serviço.
2.2. Corpos-de-prova
Corpos-de-prova são tentativas de assimilar, o mais fielmente possível, as condições de
trabalho às quais um determinado material, componente ou elemento estará submetido
enquanto parte de uma estrutura (GALEGOS, citado por ALY, 1994, p.118).
Na alvenaria estrutural, os tipos de corpos-de-prova comumente utilizados são: as unidades
(bloco ou tijolo), prismas (de 2 até 5 unidades de altura), painéis (dimensão indefinida) e
paredes em tamanho real (painéis de três blocos de comprimento por 13 fiadas de altura).
A NBR 8215 (ASSOCIAÇÃO, 1983, p.1-2) padroniza o ensaio de prisma de dois blocos de
altura e a NBR 8949 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.1-7), o de parede, sendo o corpo-de-prova um
painel de 1,20 x 2,60 m. Não há norma para os demais tipos de corpo-de-prova.
Segundos os resultados dos ensaios de prismas de dois, três e cinco blocos realizado por
Colville e Wolde Tinsae (1991), citado por Mendes (1998, p.38), prismas com maior número
de blocos são mais desejáveis por evitar restrições e flambagem ocorrida pelo confinamento
Revisão Bibliográfica 37
do elemento entre os pratos da prensa, sendo que a melhor estimativa de resistência acontece
com prismas de cinco blocos de altura.
Prismas de dois blocos sofrem maior influência do confinamento. Este fenômeno pode ser
observado pela queda de 28% em comparação com os prismas três blocos. Esta diferença
diminui para 8% comparando a resistência de prismas de três e cinco blocos de altura.
O problema do confinamento é resolvido com o aumento do fator altura/espessura (h/t) do
corpo-de-prova. Já estudados, valores entre 3 e 5 são suficientes para estabilizar esta
influência. Segundo Prudêncio (1986, p.16), no caso de blocos vazados de concreto, valores
menores de h/t sãos mais adequados devido a maior importância da esbeltez das paredes dos
blocos do que a do próprio prisma.
A execução de ensaios com painéis surgiu a partir da conclusão que mesmo a resistência do
prisma sendo o parâmetro de controle das obras em alvenaria estrutural, ela sempre é maior
que a resistência das paredes. O aumento de juntas e até mesmo a inclusão de juntas verticais
acabam baixando sua resistência final. Deste modo, modelos que trazem maior semelhança
com a parede real fornecem resultados mais próximos do que ocorre na realidade na estrutura.
2.3. Resistência à compressão da alvenaria
De acordo com a NBR 10837 (ASSOCIAÇÃO, 1989, p.14), as tensões admissíveis da
alvenaria devem ser baseadas na resistência dos prismas na idade de 28 dias ou na idade em
que a estrutura estiver submetida ao carregamento total. Entretanto, são realizadas pesquisas
com diversos tipos e dimensões de corpos-de-prova, na tentativa de melhor avaliar a
resistência final da estrutura.
Neste item serão apresentados os fatores que influenciam nessa resistência do conjunto e os
resultados de estudos relevantes realizados com este propósito.
Revisão Bibliográfica 38
2.3.1. Fatores que afetam a resistência da alvenaria
De acordo com Hendry, citado por Barbosa (2004, p.25), são vários os fatores que podem
influenciar os resultados da resistência da alvenaria, como: geometria do elemento, resistência
da unidade, espessura da ligação, deformação característica da argamassa, resistência da
argamassa e retenção de água da mesma.
Já Sabatini (1984, p. 140) indica que os fatores influentes são: a resistência da junta de
argamassa, a aderência do conjunto, as características reológicas da unidade e das juntas, a
espessura e disposição das juntas, as dimensões, a existência de vazios e a tolerância
dimensional das unidades de alvenaria.
Steil (2003, p. 21) ainda qualifica alguns fatores importantes quanto à influência no ensaio de
prismas que apresentam nas paredes a mesma interferência. Os fatores são subdivididos em
dois grupos: os que são caracterizados pelos materiais da execução e os que são inerentes à
construção.
Em geral, os fatores mais importantes são:
- Blocos: sua geometria, resistência, absorção e resistência tração;
- Argamassa: resistência, retenção de água e espessura da junta;
- Módulo de elasticidade: a relação entre a rigidez dos materiais utilizados define a resistência
final da alvenaria e seu modo de ruptura;
- Influência da esbeltez do prisma.
2.3.2. Estudos sobre a resistência da alvenaria
Os resultados apresentado por Aly e Sabatini (1994, p.20) são demonstrados na Figura 2.4 e
na Tabela 2.7. Os corpos-de-prova utilizados foram: a unidade, prismas de três blocos, painéis
de 80 x 80 cm e paredes. Os corpos-de-prova foram confeccionados com uma única
argamassa de assentamento e três classes de blocos com dimensões nominais de 15x20x40cm
(largura x altura x comprimento). A resistência da argamassa não foi citada no trabalho.
Revisão Bibliográfica 39
13,2
10,6
7,9
9,8
9,3
6,4
6,5
7,5
5,3
8,2
6,4
5,1
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
B1A1 B2A1 B3A1
Resistência à compressão (MPa)
Blocos
Prisma
Painéis
Parede
Figura 2.4 – Resultados apresentados por Aly e Sabatini (1994, p. 120).
Tabela 2.7 – Fator de eficiência adaptado de Aly e Sabatini (1994, p.120)
Blocos Prisma Paredinha Parede
B1
0,81 0,67 0,65
B2
0,88 0,71 0,6
B3
0,74 0,49 0,62
Mohamad (1998, p.19) reúne em seu trabalho dados de pesquisas diversas comparando as
resistências de blocos, argamassas e prismas. A Figura 2.5 mostra essas comparações e,
baseado nelas, o autor observa que a maioria dos pesquisadores trabalha com níveis de
resistência à compressão de argamassa da ordem de 40 a 60% da resistência do bloco na área
líquida.
Revisão Bibliográfica 40
Figura 2.5 – Comparação entre a resistência dos blocos, argamassas e prismas. Fonte: Mohamad
(1998, p.19).
Mohamad (1998) estudou o comportamento de prismas de três blocos utilizando dois tipos de
blocos, com dimensões nominais de 15x20x40 cm e dois tipos de argamassa, de traços
1:0,5:4,5 e 1:1:6. Para cada tipo de bloco, embora utilizado o mesmo traço de argamassa, o
fator água/cimento foi alterado, implicando em resistências diferentes. O resultado desta
pesquisa é apresentado na Figura 2.6 e na Tabela 2.8.
Mohamad (1998) constatou a importância da compatibilidade entre a resistência da argamassa
e da unidade para uma maior qualidade da alvenaria. Essa compatibilidade é importante não
só para alcançar uma boa eficiência, mas, também, para que a estrutura trabalhe de maneira a
dar avisos prévios em casos de ruptura, tais como esfacelamento da argamassa e surgimento
de fissuras.
Revisão Bibliográfica 41
15,715,7
10,7
10,7
5,4
7,6
4,2
8,6
8,8
10,8
8,2
8,6
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
B1 A1 B1A2 B2A1 B2A2
Resistência à compressão (MPa)
Bloco
Argamassa
PR3
Figura 2.6 – Resultados apresentados por Mohamad (1998, p. 73, 75, 87).
Tabela 2.8 – Resistência à compressão das argamassas, blocos e prismas. Fonte: Mohamad (1998, p.87,96).
Arg.
Util.B1
(MPa)
Util. B2
(MPa)
B1(MPa) B2 (MPa)
PR3 B1
(MPa)
η(%)
PR3 B2
(MPa)
η(%)
A1 8,6 7,6 8,6 82,0 10,8 69,0
A2 4,2 5,4 8,2 77,0 8,8 56,0
9,0 12,0
Os resultados demonstraram uma tendência de aumento de resistência da alvenaria pelo
aumento de resistência da argamassa para um mesmo tipo de bloco, não sendo este aumento
da resistência da alvenaria proporcional ao da argamassa.
A eficiência determinada por Mohamad (1998) teve uma leve queda para os prismas
confeccionados com blocos de maior resistência e com uma mesma argamassa.
Romagna (2000, p.57), estudou o comportamento de prismas de três blocos moldados com
três tipos de bloco, com dimensões nominais de 15x20x40 cm e dois traços de argamassa
(1:1:6 e 1:0,5:4,5). Os resultados são apresentados na Tabela 2.9, Tabela 2.10, Tabela 2.11 e
na Figura 2.7.
Tabela 2.9 – Resistência à compressão dos blocos obtidos por Romagna (2000, p. 47).
Blocos Média (MPa) D.P(MPa) C.V (%)
B1
8,6 0,38 4,53
B2
13,9 0,97 7,11
B3
18,9 1,5 7,92
Revisão Bibliográfica 42
Tabela 2.10 – Resistência média à compressão das argamassas obtidas por Romagna (2000, p. 55).
Média (MPa)
D.P (MPa)
C.V (%)
A1
1 ; 1 ; 6
287
4,84 0,13 2,78
A2
1 ; 0,5 ; 4,5
294
6,50 0,71 11,00
Rsistência à compressão (MPa)
Tipo de
argamassa
Traço
Consistência
(mm)
Tabela 2.11 – Eficiência dos prismas obtida por Romagna (2000, p. 55).
Séries η(%) Séries η(%)
B1 A1 70 B1 A2 84
B2 A1 77 B2 A2 83
B3 A1 58 B3 A2 66
19,4
13,9
7,2
16,7
15,8
10,2
7,8
7,3
7,6
3,8
5,6
3,9
12,8
10,4
4,6
9,9
9,1
7,2
0
5
10
15
20
25
B1A1 B2A1 B3A1 B1A2 B2A2 B3A2
Resistência à compressão (MPa)
Blocos
Argamassa
Prisma
Figura 2.7 – Resistência à compressão efetiva dos blocos, argamassas e prismas. Resultados obtidos por
Romagna (2000, p. 55).
Nota-se que houve um aumento da resistência à compressão dos prismas quando se aumentou
a resistência da argamassa utilizada para sua confecção. Este fato é comprovado pelo
significante acréscimo no fator de eficiência dos prismas formados pelos blocos B2 e B3, que
são os mais resistentes em ordem crescente. Deste modo o autor enfatiza a importância da
compatibilização da resistência à compressão dos blocos e da argamassa.
Nos prismas confeccionados com blocos B1 não ocorreu o aumento da resistência do prisma
devido o aumento da resistência da argamassa, o que fez com que o autor confirmasse a teoria
de que com blocos de resistência muito baixa a resistência da argamassa não influencia a
resistência da alvenaria.
Revisão Bibliográfica 43
Quanto à influência dos blocos de concreto na resistência dos prismas, quando se aumenta a
resistência à compressão dos blocos, conseqüentemente aumenta-se a dos prismas, não sendo,
este aumento, uma tendência linear, como se pode ser visto na Figura 2.7.
Romagna (2000) utilizou em seu trabalho o teste estatístico da comparação múltipla de
médias pelo teste da ANOVA e comprovou que, para uma única argamassa, com índice de
95% de confiança, a resistência à compressão dos blocos B1, B2 e B3, influenciou a
resistência à compressão final dos prismas.
Em relação à influência da resistência da argamassa, pelo mesmo teste, não há diferença
significativa entre os prismas moldados com o bloco B2 com qualquer uma das argamassas,
indicando que a resistência à compressão das argamassas não influencia a resistência dos
prismas. Já para os prismas moldados com o bloco B1, houve uma diminuição da resistência
com o aumento da resistência da argamassa, cuja razão o autor não pôde explicar.
Cunha (2001, p.94 e 96), também estudou a resistência da alvenaria através de ensaios com
prismas de três blocos, com blocos vazados de concreto de 15x20x40 cm. A Tabela 2.12
apresenta as argamassas utilizadas na pesquisa e a Figura 2.8, o desempenho do conjunto
bloco, argamassa e prisma.
Tabela 2.12 – Resistência à compressão das argamassas. Fonte: Cunha (2001, p. 94).
Média (MPa)
DP (MPa)
C.V (%)
A1
1 : 0 : 3
260 31,47 0,84 2,66
A2
1 : 1 : 6
262 4,18 0,56 13,36
A3
Industrializada
246 8,19 1,1 13,4
Resistência à compressão (Mpa)
Tipo de
argamassa
Traço
Consistência
(mm)
Revisão Bibliográfica 44
6,0
6,0
6,0
8,2
5,5
31,5
4,5
3,9
4,6
0
5
10
15
20
25
30
35
B1A1 B1A2 B1A3
Resistencia à compressão (MPa
)
Bloco
Argamassa
Prisma
Figura 2.8 – Resistência dos blocos, da argamassa e prisma. Resultados obtidos por Cunha (2001, p. 94).
A partir dos resultados, o autor chegou às seguintes conclusões:
O fator de eficiência para prismas com as argamassas A1, A2 e A3 foram
respectivamente 78, 66 e 76%;
Com a utilização de argamassas de menor resistência, a ruptura dos prismas era
frágil, com o aparecimento de fissuras somente momentos antes de se atingir a carga de
ruptura, enquanto que para argamassa de resistências mais altas, as fissuras apareciam no
decorrer do ensaio e o rompimento se tornava dúctil;
A eficiência tem um aumento insignificante devido ao aumento da resistência à
compressão da argamassa. Um aumento de 417% na resistência da argamassa implicou num
ganho de pouco mais de 15% na eficiência.
Juste (2001) estudou a resistência de blocos, argamassas, primas de três blocos e painéis de
(80 x 80) cm. Os blocos utilizados nesta pesquisa possuíam dimensões nominais de 15x20x40
cm.
A autora utilizou tanto argamassas mistas tradicionais com os traços 1:1:6 e 1:0,5:4,5 como
também três tipos de argamassa industrializada, sendo que as últimas foram usadas somente
para construção de prismas de três blocos. O capeamento foi feito com forropacote. Os
resultados obtidos por Juste (2001) podem ser vistos na Tabela 2.13, Tabela 2.14 e Figura 2.9.
Revisão Bibliográfica 45
Tabela 2.13 – Resistência à compressão da Argamassa. Fonte: Juste (2001, p.78).
Média (MPa) DP (MPa) C.V (%)
P Industrializada x 5,20 0,28 5,40
Q Industrializada x 5,70 0,48 8,40
A1 1 : 1 : 6 230 5,05 0,88 17,30
A2 1 : 0,5 : 4,5 225 10,24 0,82 8,00
Tipo de
argamassa
Traço
Consistência
(mm)
Resistência à compressão (MPa)
Tabela 2.14 – Resistência dos blocos. Fonte: Juste (2001, p.77).
Blocos Média (MPa) D.P(MPa) C.V (%)
B1
10,8 1,1 10,5
B2
22,9 1,3 5,8
10,8 10,8 10,8 10,8
22,92 22,92 22,92 22,92
5,05
5,2
5,7
5,05
10,24
5,2
5,7
7,96
7,18
8,3
8,84
10,24
9,22
7,75
7,93
2,98
4,67
5,65
4,97
4,12
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
B1 A1 B1 A2 B1 P B1 Q B2 A1 B2 A2 B2 P B2 Q
Resistência à compressão (MPa)
Bloco
Argamassa
PR3
Painel
Figura 2.9 – Resistência à compressão dos blocos, argamassas, prismas e painéis de Juste (2001).
A Figura 2.9 apresenta uma comparação de todas das médias de resistência à compressão dos
ensaios realizados por Juste (2001). Para as séries assentadas com a argamassa
industrializada, houve problemas devido à falta de aderência bloco/argamassa, fazendo com
que autora substituísse esta por outro tipo de argamassa. A forma de ruptura apresentada para
os prismas com argamassa industrializada foi, em geral, por esfacelamento precoce da junta
de argamassa em cargas ainda baixas. Para a argamassa P, onde este problema foi mais
evidente, o esfacelamento iniciava-se a quando o carregamento era cerca 15 a 40% da carga
de ruptura.
Revisão Bibliográfica 46
Os resultados obtidos no ensaio dos prismas moldados com as argamassas A1 e A2
apresentaram-se bem diferentes dos relativos às argamassas industrializadas. As séries com o
bloco B1 não demonstraram sofrer variação de resistência pelo do uso da argamassa A1 e A2.
Já nos resultados dos prismas confeccionados com o bloco B2, a baixa resistência da
argamassa (se comparada a do bloco) limitou a resistência do prisma, já que a forma de
ruptura foi, em geral, pelo esfacelamento precoce da argamassa.
A autora, com base neste resultado, reafirma a observação de Drysdale et al. (1994),
relacionando o aumento da influência da resistência à compressão das argamassas na
alvenaria conforme o aumento da resistência da unidade.
A forma de ruptura dos prismas produzidos por Juste (2001) teve dois comportamentos bem
distintos. Os prismas construídos com o bloco B1 apresentaram fissuras verticais nas laterais
dos corpos-de-prova, anunciando sua ruptura. Alguns corpos-de-prova desta série
apresentaram rupturas frágeis e bruscas. Nas séries construídas com o bloco B2, a ruptura
ocorreu, em sua totalidade, pelo esfacelamento da argamassa.
A ruptura dos painéis utilizando bloco B1, em sua maioria, apresentou fissuras verticais, nas
ligações verticais, no centro da parede e nos septos laterais, indicando que a ruptura da
estrutura foi por tração transversal dos blocos. Nos painéis moldados com o bloco B2 este
fenômeno não ocorreu, tendo, a ruptura, ocorrido pelo esfacelamento da argamassa,
igualmente ao comportamento apresentado pelos prismas (Juste 2001, p. 109).
A determinação da eficiência feita por Juste (2001) é apresentada na Tabela 2.15. A baixa
eficiência para argamassas industrializadas, cerca de 30 a 40%, é justificada pela autora
devido aos problemas de aderência entre bloco e argamassa e, para a argamassa A2, devido à
diferença entre as resistências do bloco e da argamassa.
Tabela 2.15 – Eficiências obtidas por Juste (2001).
Séries η (%) Séries η (%)
B1 P 32,0 B2 P 32,0
B1 Q 49,0 B2 Q 37,0
B1A1
74,0
B2A1
34,0
B1A2
73,0
B2A2
40,0
B1A1
46,0
B2A1
39,0
B1A2
38,0
B2A2
25,0
PR3
Painel
Revisão Bibliográfica 47
O fator de eficiência dos painéis atingiu o valor de 0,40. Observou-se que, comparando os
painéis moldados com as argamassas A1 e A2, para os blocos B1, houve a diminuição de 17%
na resistência. Nas paredinhas moldadas com bloco B2, esta diminuição foi de 36%.
Logullo (2006) também estudou a resistência à compressão da alvenaria de blocos de
concreto. A autora trabalhou com blocos de dimensões nominais de 15x20x30 cm, meio bloco
de 20x15x15cm e uma argamassa industrializada.
Baseado em ensaios piloto, Logullo (2006) trocou o trabalho com a argamassa industrializada,
que devido à baixa resistência da junta de argamassa influenciava na resistência dos corpos-
de-prova, por um traço tradicional e conhecido: 1:0,5:4,5 com fator a/c 1,27. A resistência
obtida para este traço foi de 6,77 MPa.
A autora trabalhou com duas resistências nominais de blocos: de 4,5 e 10 MPa, denominadas
B1 e B2. As resistências médias obtidas, apresentadas na Tabela 2.16, foram bem superiores
às desejadas, chegando a acréscimos de 92% e 57% para os blocos B1 e B2, respectivamente.
Tabela 2.16 – Resistência à compressão dos blocos utilizados por Logullo (2006, p. 48).
Bloco Média(MPa) D.P (MPa) C.V (%)
B1 8,64 0,64 7,39
B2 15,76 1,40 8,88
Logullo (2006) ensaiou dois tipos de corpos-de-prova: prismas de três blocos e painéis de
(100x90) cm formados por três blocos de comprimentos e 5 fiadas de altura. O capeamento
utilizado em toda a pesquisa foi feito com gesso.
A Figura 2.10 apresenta todos os resultados obtidos na pesquisa de Logullo (2006) para
corpos-de-prova vazados, já que também foram pesquisados corpos-de-prova grauteados, com
e sem taxa de armadura.
Revisão Bibliográfica 48
15,8
8,6
6,8
6,8
7,8
5,6
8,2
4,4
0,0
2,0
4,0
6,0
8,0
10,0
12,0
14,0
16,0
18,0
B1 B2
Resistência à compressão (MPa)
Bloco
Argamassa
PR3
Painel
Figura 2.10 – Resistência média à compressão do bloco, argamassa , prisma e painel de Logullo (2006).
A forma de ruptura observada para prismas de três blocos foi frágil, sem o aparecimento
prévio de fissuras. Para os painéis, obteve-se a mesma forma de ruptura dos prismas, sendo
esta principalmente na parte inferior da estrutura. Logullo (2006) justificou a causa desta
forma de ruptura para todas as séries e corpos-de-prova como sendo uma boa adequação entre
as resistências da unidade e da argamassa, que conseqüentemente causou o trabalho em
conjunto dos materiais.
A Tabela 2.17 demonstra as eficiências obtidas por Logullo (2006). A autora justifica como
natural a diminuição da eficiência pelo aumento da resistência da unidade para os prismas,
mas o mesmo fato não ocorreu com os painéis.
Tabela 2.17 – Eficiência dos corpos-de-prova estudados por Logullo (2006).
Blocos η(%)
B1 65
B2 50
B1 51
B2 53
PR3
Painel
Materiais e Métodos 49
3. Materiais e métodos
Neste capítulo serão descritos a metodologia utilizada na pesquisa (englobando os ensaios e
suas especificações de norma), os equipamentos utilizados e a caracterização dos materiais
empregados.
3.1. Metodologia
Para o desenvolvimento desse trabalho foram empregados blocos inteiros e meios-blocos,
com dimensões nominais respectivas de 15x20x30 e 15x20x15 centímetros (largura x altura x
comprimento) e com resistências à compressão axial nominais de 8 e 12 MPa.
A nomenclatura utilizada para os blocos foi:
B1 = blocos com resistência nominal de 8,0 MPa;
B2 = blocos com resistência nominal de 12,0 MPa.
Foram utilizadas quatro argamassas distintas, que apresentaram diferentes constituições e
resistências à compressão axial. Os traços de argamassas definidos foram: dois traços
tradicionais, de grande utilização no mercado 1: 1: 6 e 1: 0,5: 4,5 (em volume); e dois traços
industrializados, com um deles recebendo a adição de 20% (em massa) de cimento.
A nomenclatura utilizada para as argamassas foi:
AI 1 = argamassa industrializada pura;
AI 2 = Argamassa industrializada + 20% em massa de cimento;
AM 1 = Argamassa mista 1: 1: 6 (em volume);
AM 2 = Argamassa mista 1: 0,5 : 4,5 (em volume).
Os tipos de corpo-de-prova utilizados na pesquisa foram:
Materiais e Métodos 50
Unidade - bloco de concreto
Prismas de concreto:
i) Prismas de dois blocos (PR2):
ii) Prismas de três blocos (PR3):
- Foram ensaiados 6 prismas de cada tipo de bloco,
para cada tipo de argamassa, resultando em 24
ensaios para cada bloco e 48 no total. Esses ensaios
foram realizados de acordo com a NBR 8215
(ASSOCIAÇÃO, 1983, p.2).
- Foram ensaiados 12 blocos capeados com gesso,
para cada resistência nominal, segundo a NBR
12118 (ASSOCIAÇÃO, 2006, p.2). No total, foram
ensaiados 24 blocos.
- Foram ensaiados 6 prismas de cada tipo de bloco,
para cada tipo de argamassa, resultando assim 24
ensaios para cada bloco e 48 no total. Esses ensaios
foram realizados de acordo com a NBR 8215
(ASSOCIAÇÃO, 1983, p.2).
Materiais e Métodos 51
Painel (60x45) cm (¼ PAR) :
Painel (100x90) cm (½ PAR):
Paredes inteiras (PAR):
A Tabela 3.1 indica os tipos de corpos de prova e a quantidade de ensaios de compressão
axial que foram realizados.
- Foram ensaiadas duas paredes (240 x 90) cm para
cada tipo de bloco, com um só tipo de argamassa,
resultando em 4 ensaios desse tipo.
- Foram ensaiadas 4 meias paredes (cinco fiadas de
altura e três blocos de comprimento) para cada tipo
de bloco. Nessa etapa foram empregados somente
dois tipos de argamassas, retirados dos quatro traços
estudados até então. Da combinação entre
argamassas e blocos, resultaram 16 painéis para
serem ensaiados.
- Foram ensaiadas 6 paredes ¼ (três fiadas de altura
e 1½ bloco de comprimento) para cada tipo de
bloco e para cada tipo de argamassa, resultando em
24 paredes para cada bloco e 48 no total.
Materiais e Métodos 52
Tabela 3.1 – Quadro resumo dos ensaios realizados.
CP Nomenclatura
Quantidade
Parcial Total
Argamassa 1
AI 1
30
120
Argamassa 2
AI 2 30
Argamassa 3
AM 1 30
Argamassa 4
AM 2 30
Bloco 1
B 1 12
24
Bloco 2
B 2
12
Prisma 2 blocos
PR 2 24 48
Prisma 3 blocos
PR 3
24
48
Painel (60x45)cm
¼ PAR 24 48
Painel (100x90)cm
½ PAR 8 16
Parede
PAR 2 4
Além da resistência à compressão, também foi determinada a deformação dos corpos-de-
prova. Esses valores foram obtidos indiretamente através dos deslocamentos medidos por
transdutores de deslocamento – LVDT’s. O deslocamento considerado foi determinado pela
média dos deslocamentos obtidos por vários transdutores e a deformação foi calculada
levando-se em consideração a base de medida, que variava em função do tipo de corpo-de-
prova. A Figura 3.1 e a Figura 3.2 mostram o posicionamento dos LVDT’s em cada tipo de
corpo-de-prova.
Figura 3.1 – Ilustração do posicionamento dos LVDT’s.
Materiais e Métodos 53
Figura 3.2 – Posicionamento dos LVDT’s.
É importante ressaltar que o assentamento de todos os corpos-de-prova, desde os prismas de
dois blocos até as paredes, foi executado pelo mesmo pedreiro para que não houvesse
interferência da mão-de-obra nos resultados.
3.2. Equipamentos utilizados
Os laboratórios que deram suporte a esta pesquisa foram: Laboratório de Engenharia Civil –
FEIS (Faculdade de Engenharia de Ilha Solteira) – Unesp, NEPAE (Núcleo de Ensino e
Pesquisa da Alvenaria Estrutural) e LCEC (Laboratório Cesp de Engenharia Civil). Para a
realização dos ensaios de resistência à compressão, foram utilizados vários tipos de
equipamentos, de acordo com as capacidades máximas de cada um deles e das dimensões dos
corpos-de-prova.
Os ensaios das unidades e prismas de dois blocos foram realizados numa prensa universal da
marca Heckert, que permite a aplicação de carregamento controlado e tem capacidade de
carregamento de 1000 kN (Figura 3.3).
Materiais e Métodos 54
Para os ensaios dos corpos-de-prova com altura acima de 60 cm, cargas de ruptura abaixo de
800 kN e para os ensaios das parede em tamanho real, foram utilizados pórticos de reação
acoplados com cilindros hidráulicos com capacidade de 500 ou 1000 kN, dependendo da
necessidade (Figura 3.3). Para os corpos-de-prova com cargas acima de 800 kN foi utilizada
uma prensa da marca Losenhausewerkca, com capacidade de 5000 kN (Figura 3.3).
Em todos os ensaios foram utilizados células de carga (Figura 3.4) para medição do
carregamento imposto. As células utilizadas tinham capacidade de 1600, 1000 e 500 kN e
eram posicionadas entre o prato da prensa e o perfil metálico utilizado para distribuição
uniforme da carga.
A deformação dos corpos-de-prova foi obtida através dos deslocamentos medidos pelos
LVDT’s (Figura 3.4) e relógios comparadores, com cursos de 30 mm e 20 mm,
respectivamente. As células de carga, os LVDT’s e os relógios comparadores foram
conectados a um sistema de aquisição (Figura 3.4), que capturava os dados simultaneamente a
realização dos ensaios.
Prensa Hercket Pórtico de reação Prensa Losenhausewerkca
Figura 3.3 – Equipamentos utilizados no trabalho.
Materiais e Métodos 55
Célula de Carga LVDT Relógio Comparador Sistema de Aquisição
Figura 3.4 – Instrumentos utilizados no trabalho.
3.3. Caracterização dos materiais
3.3.1. Blocos
Os ensaios que foram realizados para caracterização dos blocos, segundo a NBR 6136
(ASSOCIAÇÃO, 2006, p.1-9), foram:
- Dimensões efetivas;
- Determinação da espessura das paredes externas e septos dos blocos;
- Determinação da área liquida (A
liq
);
- Determinação da absorção de água.
3.3.1.1. Dimensões efetivas e espessura dos septos
3.3.1.1.1. Procedimentos
A norma brasileira não descreve como deve ser realizado o ensaio para obtenção das
dimensões efetivas, ela somente menciona quais são os valores mínimos exigidos, que já
foram apresentados na Tabela 2.5.
Como a norma brasileira não especifica como o ensaio deve ser realizado, fez-se de modo que
fosse prático e conclusivo. Com o auxilio de paquímetro foram feitas as medições de
comprimento, largura, altura e espessura dos septos.
Materiais e Métodos 56
3.3.1.1.2. Resultados
Os resultados deste ensaio são apresentados na Tabela 3.2 e na Tabela 3.3.
Tabela 3.2 – Dimensões efetivas dos blocos B1.
1
2
Médias (cm) = 19,17 29,22 14,15 3,07 3,43 4,97 413,49
D.P. (cm ) = 0,16 0,05 0,12 0,23 0,15 0,17 3,46
C. V. (%) = 0,85 0,16 0,83 7,49 4,33 3,37 0,84
Septos
Largura
(cm)
Comprimento
(cm)
Externo
(cm)
Àrea Bruta
(cm²)
Altura
(cm )
Unidades
Série B1
B1 29,24 3,05 4,9719,30 14,13 413,16
B2
B3
B4
B5
B10
B11
B12
B6
B7
B8
B9
29,24
29,30
29,24
29,24
29,25
29,26
29,15
29,21
29,20
29,20
29,13
3,04
3,10
3,52
3,17
2,92
3,45
2,81
2,83
3,05
3,40
3,52
3,17
3,45
3,05
2,80
5,15
5,13
4,95
5,20
4,78
4,98
4,67
19,20
19,43
19,20
19,02
415,06
411,10
412,76
19,18
19,00
19,10
18,85
19,13
19,23
19,38
14,17
14,06
14,38
14,20
14,19
14,05
14,16
14,31
13,98
14,01
14,16 412,48
414,33
411,96
420,47
415,21
418,00
408,22
409,09
3,40
Interno (cm)
3,55
3,40
3,66
4,95
5,08
4,74
5,05
3,26
3,42
3,65
3,29
Tabela 3.3 – Dimensões efetivas dos blocos B2.
1
2
Médias (cm) = 19,02 29,28 14,27 3,03 3,56 4,92 417,79
D.P. (cm ) = 0,23 0,06 0,16 0,16 0,24 0,10 4,77
C. V. (%) = 1,23 0,19 1,12 5,43 6,64 2,08 1,14
3,62
3,55
4,78
4,82
3,64
3,50 4,85
4,90
4,84
4,80
3,72
3,75
2,88
5,02
5,00
411,40
419,30
412,73
423,82
418,29
415,89
411,24
416,34
14,40
14,50
14,16
14,17
14,05
14,20
14,06
14,33
14,12
14,46
14,32
423,36
423,69
414,89
19,00
19,10
19,52
19,23
19,20
19,12
19,00
18,81
18,90
18,81
18,93
4,95
5,06
5,06
3,50
3,80
3,68
3,60
3,53
3,17
3,11
2,80
2,86
3,14
3,25
2,91
3,28
2,83
2,97
3,10
29,40
29,22
29,30
29,35
29,27
29,32
29,26
29,26
29,23
29,31
29,21
B10
B11
B12
B6
B7
B8
B9
B2
B3
B4
B5
Àrea Bruta
(cm²)
Altura
(cm )
Unidades
Série B3
B1 29,26 2,96 4,9818,63 14,44 422,51
Septos
Largura
(cm)
Comprimento
(cm)
Externo
(cm)
Interno (cm)
Materiais e Métodos 57
Segundo as dimensões padronizadas e tolerâncias admitidas pela norma, a largura e altura dos
blocos ensaiados estão de acordo com as especificações. O comprimento, por sua vez, não
apresenta dimensão normatizada, entretanto este tipo de bloco vem sendo muito utilizado,
fazendo-se necessária a pesquisa da sua funcionalidade.
3.3.1.2. Determinação da área líquida ( A
liq
)
O ensaio de determinação da área líquida foi executado segundo MB 3459 (ASSOCIAÇÃO,
1991, p.1-6).
3.3.1.2.1. Procedimento
Segundo o procedimento da norma já citada, são determinadas as três massas do bloco: massa
do bloco saturado, seco e a aparente. Obtidos estes dados, é feito o cálculo da A
liq
através da
expressão:
1000
h
mm
A
32
liq
Onde:
A
liq
= área liquida, em cm
2
;
m
2
= massa do bloco saturado , expressa em kg;
m
3
= massa aparente , expressa em kg ;
h = altura média dos blocos medida na direção perpendicular à seção de trabalho, expressa em
cm;
γ = massa específica da água utilizada no ensaio, expressa em kg/m
3
.
3.3.1.2.2. Resultados
O ensaio foi realizado com seis unidades de cada tipo de bloco utilizado no trabalho. A
Tabela 3.4 apresenta os resultados obtidos para os blocos B1 e B2.
Materiais e Métodos 58
Tabela 3.4 – A
liq
determinada para os blocos B1 e B2.
Unidade Aliq Unidade Aliq
B1 - 1 296,06 B2 - 1 291,25
B1 - 2 305,28 B2 - 2 291,28
B1 - 3 298,06 B2 - 3 311,94
B1 - 4 301,83 B2 - 4 287,61
B1 - 5 295,28 B2 - 5 301,39
B1 - 6 297,22 B2 - 6 291,67
Média (cm
²
)=
298,95 295,86
D.P(cm²) = 3,85 9,13
C.V(%) = 1,29 3,09
Segundo NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p.6), os blocos de alvenaria devem possuir a A
liq
igual ou inferior a 75% da área bruta (A
b
). A A
b
média determinada foi de 413,5 e 417,8 cm
2
para os blocos B1 e B2, respectivamente. Para os blocos B1 a A
liq
chega a 72% da A
b
e para o
bloco B2, a 70,8%, estando, deste modo, dentro das especificações.
3.3.1.3. Determinação da absorção de água
O ensaio de determinação da absorção de água foi executado segundo MB 3459
(ASSOCIAÇÃO, 1991, p.1-6).
3.3.1.3.1. Procedimento
Para o cálculo da absorção de água utiliza-se as duas massas já citadas no item 3.3.1.2. Com
os referidos valores faz se o cálculo da absorção através da expressão:
100%
1
12
m
mm
a
Onde;
a = absorção de água, expressa em %;
m
2
= massa saturada dos blocos, expressa em kg;
m
1
= massa seca dos blocos, expressa em kg.
Materiais e Métodos 59
3.3.1.3.2. Resultados
O ensaio foi realizado com seis unidades de cada tipo de bloco utilizado no trabalho. Alguns
resultados dos corpos-de-prova foram descartados avaliados pelo método dos números
espúrios. A Tabela 3.5 apresenta os resultados obtidos para os blocos B1 e B2.
Tabela 3.5 – Absorção determinada para os blocos B1 e B2.
Unidade Abs. Unidade Abs.
B1 - 1 4,63 B2 - 1 3,83
B1 - 2 4,05 B2 - 2 3,92
B1 - 3 4,21 B2 - 3 4,04
B1 - 4 3,73 B2 - 4 3,66
B1 - 5 3,66 B2 - 5 3,89
Média (%)= 4,06 3,87
D.P(%) = 0,39 0,14
C.V(%) = 9,65 3,62
A norma brasileira NBR 6136 (ASSOCIAÇÃO, 1994, p.6), determina que a absorção dos
blocos de concreto de qualquer classe deve ser menor ou igual a 10%, o que, de acordo com
os resultados obtidos torna os blocos da pesquisa satisfatórios.
3.3.2. Argamassas
Para os quatro tipos de argamassa foram analisadas as seguintes propriedades:
Trabalhabilidade: realizado de acordo com o ensaio de índices de consistência NBR
7215 (ASSOCIAÇÃO, 1996, p.1-2). A argamassa foi ensaiada a cada 15 min, durante
uma hora, para que pudesse ser definida uma curva de desempenho.
Resistência à compressão: realizado de acordo com NBR-13279 (ASSOCIAÇÃO, 1995,
p.1-2). Para cada ensaio de consistência realizado, foram feitos 6 corpos-de-prova
cilíndricos (5 x 10) cm para determinação da resistência à compressão. Amostras também
foram retiradas durante o processo de montagem dos prismas e paredes.
Materiais e Métodos 60
3.3.2.1. Resistência à compressão axial
3.3.2.1.1. Procedimento
O ensaio de resistência à compressão foi realizado segundo NBR 7215 (ASSOCIAÇÃO,
1996, p.1-2). Este ensaio consiste no rompimento do corpo-de-prova cilíndrico de 5 cm de
diâmetro por 10 cm de altura.
A argamassa em teste foi preparada por meio de misturador mecânico, moldada manualmente
no caso das argamassas mistas (processo normatizado) e por mesa vibratória no caso das
argamassas industrializadas (devido ao grande potencial de incorporação de ar deste tipo de
argamassa).
Este processo se resume em colocar os moldes cilíndricos sobre mesa vibratória (Figura 3.5),
ligada a uma freqüência inicial baixa (40 Hertz.) e inserir o material em pequenas quantidades
e continuamente. Quando metade do volume do molde estava preenchido, a freqüência era
aumentada para 70 Hertz. Esse processo durava 5 minutos.
Figura 3.5 – Mesa vibratória utilizada na moldagem das argamassas industrializadas.
O processo de cura dos corpos-de-prova foi por imersão em água satura em cal após
desmolde. Nas datas previstas, 14 e 28 dias, foram retirados do tanque de cura, capeados com
mistura de enxofre e rompidos. A velocidade de carregamento utilizada foi (0,25±0,05)
MPa/s, como previsto na norma.
Materiais e Métodos 61
Figura 3.6 – Processo de cura dos corpos-de-prova de argamassa.
3.3.2.1.2. Resultados
Os resultados obtidos no ensaio são apresentados da Tabela 3.6 à Tabela 3.9. A Figura 3.7
demonstra o desenvolvimento da resistência à compressão no decorrer de uma hora após o
batimento da argamassa.
Tabela 3.6 – Resultados de resistência da AI 1.
média D.P ( MPa) C.V (%)
0
3,2
3,0
3,5
3,23
0,25
7,78
15
3,4
3,5
3,8
3,57
0,21
5,84
30 4,6 4,3 5,0 4,63 0,35 7,58
45 5,6 5,2 5,0 5,27 0,31 5,80
60 6,0 6,1 6,2 6,10 0,10 1,64
AI 1
Traços Tempo
(min)
Resistência à compressão (MPa)
massa
A/MS
28 dias
cimento : arg. Ind.
0 : 1 0,13904
Tabela 3.7 – Resultados de resistência da AI 2.
média D.P ( MPa) C.V (%)
0
10,2
10,2
10,3
10,23
0,06
0,56
15
10,9
10,6
9,7
10,40
0,62
6,00
30 12,5 12,3 12,9 12,57 0,31 2,43
45 15,1 15,1 15,1 15,10 0,00 0,00
60 16,6 16,3 16,2 16,37 0,21 1,27
AI 2
Traços Tempo
(min)
Resistência à compressão (MPa)
massa
A/MS
28 dias
cimento : arg. Ind.
1 : 4 0,142702
Tabela 3.8 – Resultados de resistência da AM 1.
volume massa média D.P ( MPa) C.V (%)
0
4,1
4,3
4,2
4,2
0,10
2,38
15
3,9
4,0
4,4
4,10
0,26
6,45
30 4,0 3,9 4,0 3,97 0,06 1,46
45 4,0 3,9 3,8 3,90 0,10 2,56
60 3,6 3,6 3,9 3,70 0,17 4,68
1 : 1 : 6 1 : 0,71: 8,37
Traço Tempo
(min)
cimento : cal : areia
0,139 1,456
Resistência à compressão (MPa)
A/MS A/C
28 dias
AM1
Materiais e Métodos 62
Tabela 3.9 – Resultados de resistência da AM 2.
volume massa média D.P ( MPa) C.V (%)
0
6,8
6,8
6,6
6,73
0,12
1,71
15
6,1
6,2
6,4
6,23
0,15
2,45
30 6,8 6,1 6,1 6,33 0,40 6,38
45 6,6 6,4 6,5 6,50 0,10 1,54
60 6,1 5,9 6,3 6,10 0,20 3,28
1 : 0,36 : 6,28 0,144 1,062
Tempo
(min)
Resistência à compressão (MPa)
A/MS A/C
28 dias
AM2
Traço
cimento : cal : areia
1 : 0,5 : 4,5
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
0 10 20 30 40 50 60 70
Tempo (min)
Resistência à compressão (MPa)
AI 1
AI 2
AM 1
AM 2
Figura 3.7 – Desenvolvimento da resistência à compressão no tempo.
Um estudo prévio das argamassas foi feito antes do início da moldagem dos corpos-de-prova
de alvenaria, definindo o fator a/c de acordo com o parâmetro de consistência especificado
pela NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.8). No momento do assentamento dos corpos-de-
prova, no entanto, modificou-se o valor a/c devido à dificuldade em assentar os blocos com a
argamassa apresentando tal consistência. Sendo assim, os ensaios de resistência à compressão
e do índice de consistência (para tempo 0 min) foram realizados novamente e os resultados
estão demonstrados na Tabela 3.10.
Tabela 3.10 – Resultados da argamassa utilizada no trabalho aos 28dias.
NBR ASTM
Média
(MPa)
DP
(MPa)
C.V (%)
AI1 Industrializada 0,146 226 180 7,50 0,12 5,97
AI2 Ind. +20% cim. 0,166 242 188 22,30 0,45 7,47
AM1 1 : 1 : 6 1,730 260 192 5,00 0,23 8,35
AM2 1 : 0,5 : 4,5 1,205 227 164 10,80 0,38 6,97
Tipo de
argamassa
Traço
Resistência à compressãoConsistência (mm)
a/c
Materiais e Métodos 63
A forma de ruptura para todos os corpos-de-prova de argamassa foi muito semelhante, como
demonstrado na Figura 3.8.
.
Figura 3.8 – Modo de ruptura dos corpos-de-prova de argamassa.
3.3.2.2. Índice de consistência
3.3.2.2.1. Procedimento
A determinação do índice de consistência foi realizada segundo NBR 7215 (ASSOCIAÇÃO,
1996, p.1-2). Para a realização deste ensaio é necessária uma mesa de metal lisa e horizontal
que aplica sucessivos golpes no material ao cair de uma altura de 12,5±0,2 mm. Também são
utilizados um molde tronco-cônico e um soquete metálico. Esses objetos têm suas dimensões
padronizadas e podem ser vistos na Figura 3.9.
Figura 3.9 – Materiais para o ensaio de Índice de consistência.
Materiais e Métodos 64
Após preparada a argamassa, com o molde sobre o centro da mesa e com a ajuda de uma
espátula coloca-se argamassa dentro da fôrma em três camadas de mesma altura. Com o
soquete, aplica-se 15, 10 e 5 golpes, respectivamente, na primeira, segunda e terceira
camadas.
Terminada a operação, nivela-se a borda superior do molde com a espátula, retira-se o molde
metálico e inicia-se a seqüência de 30 golpes da mesa.
Os índices são retirados após o término dos golpes da mesa, pela média aritmética de duas
medidas ortogonais do diâmetro da base do cone. Estas medidas são obtidas com o auxílio de
paquímetro. Este procedimento pode ser visualizado na Figura 3.10.
Figura 3.10 – Medição de abertura da base do cone no ensaio de consistência.
Iniciaram-se os ensaios de índice de consistência pelas argamassas industrializadas, que
necessitariam maior atenção. Através de alguns ensaios preliminares que já haviam sido
realizados, soube-se que com este tipo de argamassa ter-se-ia menor controle sobre a fluidez
alcançada. Isso ocorre pelo fato de não se conhecer o traço, a quantidade e qualidade dos
aditivos adicionados e/ou pelo efeito de alta plasticidade que os aditivos proporcionam a esta
mistura.
Devido à grande incorporação de ar desta argamassa, optou-se como parâmetro o rigor na
marcação tempo de amassamento e uma maior atenção na forma de moldagem, que trouxeram
bons resultados.
Materiais e Métodos 65
3.3.2.2.2. Resultados
Este procedimento foi utilizado para os quatro tipos de argamassa. A cada 15 min era
realizado o ensaio de consistência para uma determinada argamassa. Os ensaios de
consistência também foram feito segunda a norma americana ASTM 1437-01(AMERICAN,
(2004)). A norma brasileira NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.5) limita a abertura da base
do cone no ensaio de consistência em 230±10 mm. Os resultados destes ensaios são
mostrados da Tabela 3.11 à Tabela 3.14.
Tabela 3.11 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AI 1.
0
232,0 235,0 233,5
15
232,0 243,0 241,0 239,0 238,8
30
239,0 229,0 236,0 233,0 234,3
45
222,0 223,0 229,0 223,0 224,3
60
219,0 221,0 215,0 216,0 217,8
0
183,0 184,0 184,0 182,0 183,25
15
186,0 185,0 185,0 185,0 185,25
30
177,0 178,0 176,0 178,0 177,25
45
172,0 174,0 172,0 166,0 171,00
60
170,0 171,0 170,0 167,0 169,50
Argamassa Industrializada -1
ASTM 1437-01
Tempo
(min)
Média
(mm)
ABNT-NBR 8798/1985
(230±10mm)
(mm)
Tabela 3.12 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AI 2.
0
226,0 228,0 227,0
15
226,0 231,0 233,0 225,0 228,8
30
228,0 233,0 232,0 229,0 230,5
45
221,0 227,0 224,0 227,0 224,8
60
216,0 217,0 218,0 216,0 216,8
0
178,0 181,0 179,0 181,0 179,8
15
181,0 179,0 178,0 178,0 179,0
30
180,0 180,0 177,0 180,0 179,3
45
183,0 177,0 182,0 178,0 180,0
60
164,0 173,0 165,0 173,0 168,8
ASTM 1437-01
Argamassa Industrializada -2
Tempo
(min)
ABNT-NBR 8798/1985
(230±10mm)
Média
(mm)
(mm)
Materiais e Métodos 66
Tabela 3.13 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AM 1.
0
221,0 240,0 237,0 233,0 232,8
15
262,0 236,0 247,0 250,0 248,8
30
225,0 247,0 230,0 236,0 234,5
45
208,0 221,0 222,0 216,0 216,8
60
190,0 202,0 192,0 192,0 194,0
0
190,0 187,0 184,0 185,0 186,5
15
193,0 186,0 190,0 190,0 189,8
30
186,0 181,0 185,0 182,0 183,5
45
165,0 168,0 166,0 165,0 166,0
60
151,0 151,0 154,0 151,0 151,8
ASTM 1437-01
Argamassa 1 :1 :6 (vol.)
Tempo
(min)
ABNT-NBR 8798/1985
(230±10mm)
Média
(mm)
(mm)
Tabela 3.14 – Resultados obtidos no ensaio de índices de consistência para AM 2.
0
236,0 219,0 229,5 227,0 227,9
15
266,0 236,0 243,0 242,5 246,9
30
222,0 244,0 242,5 234,0 235,6
45
214,2 235,0 228,0 228,0 226,3
60
204,0 200,5 194,0 198,0 199,1
0
189,5 185,2 188,0 188,0 187,7
15
190,0 193,0 191,5 193,0 191,9
30
184,6 188,0 189,0 185,5 186,8
45
172,0 166,5 161,0 157,0 164,1
60
146,0 153,0 148,0 148,5 148,9
ASTM 1437-01
Argamassa 1 : 0,5 : 4,5 (vol.)
Tempo
(min)
ABNT-NBR 8798/1985
(230±10mm)
Média
(mm)
(mm)
A Figura 3.11 ilustra os resultados dos quatro tipos de argamassa e representa, com maior
clareza, o comportamento de cada uma das argamassas no decorrer de uma hora após seu
amassamento. O ponto inicial de todas as curvas de desempenho de cada argamassa está
dentro do intervalo especificado pela NBR 8798 (ASSOCIAÇÃO, 1985, p.5).
Materiais e Métodos 67
190
200
210
220
230
240
250
0 15 30 45 60
Tempo (min)
Abertura (mm)
AI - 1
AI - 2
AM - 1
AM - 2
Figura 3.11 – Resultado dos ensaios de índice de consistência para vários tempos.
Resultados e Discussões 68
4. Resultados e discussões
Neste capitulo serão apresentados e discutidos todos os resultados obtidos através dos ensaios
experimentais e, por meio de análises estatísticas, serão comparados entre si de modo a
verificar se existem ou não diferenças significativas entre eles.
Também será demonstrada a influência de cada material e da forma do corpo-de-prova na
resistência à compressão e deformação da alvenaria de blocos de concreto.
A eficiência foi determinada para todos os tipos de corpos-de-prova, incluindo suas variações
quanto ao tipo de argamassa e bloco. As eficiências obtidas servem como parâmetro para
comparação com as já citadas no item 2.3.2, que são resultados de outros pesquisadores.
4.1. Determinação da resistência à compressão axial e deformação
Todos os ensaios seguiram as normas vigentes para cada tipo de corpo-de-prova. O
capeamento dos corpos-de-prova foi feito com gesso, que, segundo Mauricio (2004, p.1271-
1280), é indicado como um dos materiais adequados para regularização das faces das
unidades, apresentando resultados confiáveis com baixos índices de variação. A Figura 4.1
demonstra o modo de capeamento.
Figura 4.1 – Capeamento utilizado nos corpos-de-prova.
4.1.1. Ensaio dos blocos isolados
O ensaio de resistência à compressão realizado segundo a NBR 12118 (ASSOCIAÇÃO,
2006, p.1-12), sendo respeitada a velocidade de carregamento de (0,05±0,01) MPa/s em
relação à área bruta.
Resultados e Discussões 69
Neste trabalho procurou-se obter de duas maneiras a deformação das unidades. No primeiro
caso, a deformação foi medida na própria unidade (1° modo - Figura 4.2) e, no segundo,
medida foi nos blocos centrais da ½ Par (2° modo - Figura 4.2). Os resultados obtidos de
tensão e deformação para o primeiro modo estão demonstrados na Figura 4.4. A segunda
forma de obtenção não obteve resultados satisfatórios, havendo uma grande oscilação das
medidas de deslocamentos e impossibilitando a determinação da deformação.
1° Modo 2° Modo
Figura 4.2 – Posicionamento dos medidores de deslocamento.
4.1.1.1. Resultados
Resistência à compressão
A Figura 4.3 ilustra os resultados obtidos nos ensaios de resistência à compressão dos blocos
B1 e B2. A Tabela 4.1 apresenta estes resultados juntamente com os coeficientes de variação
obtidos.
Resultados e Discussões 70
11,8
8,0
22,0
12,0
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
B1 B1 nom. B2 B2 nom.
Figura 4.3 – Resistência dos blocos B1 e B2.
Tabela 4.1 – Resistência à compressão e coeficiente de variação dos blocos B1 e B2.
Blocos
Tensão
(MPa)
C.V(%)
B1 11,8 9,2
B2 22 14
As duas amostras ensaiadas apresentaram resistências à compressão bem distintas, com uma
sendo o dobro do valor da outra. Esse fato é importante para que haja uma maior percepção da
influência da resistência do bloco na resistência da alvenaria que será estudada.
Se comparados os valores obtidos no ensaio de resistência e a resistência nominal das duas
classes de blocos escolhidos, observa-se que há grande dificuldade das empresas fabricantes
de blocos em produzir dentro da faixa de resistência nominal, visto que a resistência à
compressão real foi bem acima da nominal, cerca de 137% para os blocos B1 e 184% para os
B2. A Figura 4.3 ilustra esta realidade.
Deformação
A Figura 4.4 apresenta os gráficos de tensão x deformação média para os blocos B1 e B2. O
deslocamento final foi determinado pela média dos relógios comparadores e a deformação foi
calculada levando-se em consideração a distância fixa entre os pontos de instrumentação, ou
seja, a base de medida (8,0 cm).
Resultados e Discussões 71
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
10,00
12,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
B1
B2
Figura 4.4 – Gráfico tensão x deformação dos blocos B1 e B2.
4.1.2. Ensaio dos prismas de dois blocos (PR2)
Resistência à compressão
O ensaio de resistência à compressão foi realizado segundo a NBR 8215 (ASSOCIAÇÃO,
1983, p.1-2), utilizando uma prensa universal da marca Heckert, modelo EU 100, com
capacidade de 1000 kN. A velocidade de carregamento foi de (0,05±0,01) MPa/s em relação à
área bruta.
4.1.2.1. Resultados
A Figura 4.5 ilustra os resultados obtidos nos ensaios de resistência à compressão dos PR2 B1
e B2.
Resultados e Discussões 72
11,8
10,1
10,4
9,4
13,7
22,0
14,4
14,9
11,2
20,9
0
5
10
15
20
25
1
Resistência médias à compressão (MPa)
B1 B1 AM1 B1 AM2 B1 AI1 B1 AI2 B2 B2 AM1 B2 AM2 B2 AI1 B2 AI2
Figura 4.5 – Resistência média à compressão dos PR2 B1e B2 com as diferentes argamassas utilizadas.
Como pode ser observado na Figura 4.5, a tendência das resistências à compressão dos PR2
seguiu, como já esperado, a resistência à compressão crescente das argamassas (AI1, AM1,
AM2 e AI2).
A Tabela 4.2 apresenta as resistências médias à compressão, os coeficientes de variação e a
eficiência de todas as séries de PR2.
Tabela 4.2 – Resistência à compressão e coeficiente de variação dos PR2.
Séries Tensão (MPa) C.V (%)
η
(%)
PR2 B1 AM1 10,1 6,0 85,6
PR2 B1 AM2 10,4 5,9 88,1
PR2 B1 AI1 9,4 3,6 79,7
PR2 B1 AI2 13,7 9,9 116,1
PR2 B2 AM1 14,4 10,9 65,5
PR2 B2 AM2 14,9 14,2 67,7
PR2 B2 AI1 11,2 4,6 50,9
PR2 B2 AI2 20,9 9,0 95,0
Durante os ensaios de resistência à compressão das séries de PR2 B1 AI1, AM1 e AM2,
foram observados estalos de ruptura dos blocos para cargas acima de 60% da carga de
ruptura.
Na série PR2 B1 AI1, a ruptura ocorreu pelo esfacelamento da argamassa, sendo bem lenta. O
esfacelamento da argamassa diminui a espessura da junta, chegando ao ponto das faces dos
Resultados e Discussões 73
blocos se tocarem e causarem a ruptura do corpo-de-prova. A característica de esfacelamento
da argamassa foi diminuindo gradativamente com o aumento da resistência da argamassa,
sendo que na série PR2 B1 AI2 este fenômeno não ocorreu. Os estalos nos blocos também
não ocorreram nesta série e a ruptura foi de forma frágil e sem qualquer aparecimento prévio
de fissuras.
No corpo-de-prova rompido observou-se que o bloco superior desfazia-se totalmente
enquanto a junta de argamassa, na maioria dos casos, permanecia inteira.
Para as séries de PR2 B2, os estalos nos blocos foram observados com menos freqüência. O
esfacelamento da argamassa ocorreu em todos os corpos-de-prova, exceto na série PR2 B2
AI2, onde a ruptura foi brusca, sem nenhum sinal prévio. A Figura 4.6 ilustra algumas fotos
das séries rompidas dos PR2.
PR2 B2 AM1
PR2 B1 AM2
PR2 B1AI1 PR2 B1AI2
Figura 4.6 – Forma rompida dos PR2.
Resultados e Discussões 74
4.1.3. Ensaio dos prismas de três blocos (PR3)
Resistência à compressão
Os ensaios de resistência à compressão para PR3 foram realizados segundo a NBR 8215
(ASSOCIAÇÃO, 1983, p.1-2), sendo somente alterado o dispositivo de aplicação da carga,
onde cerca de 80% dos PR3 foram ensaiados por um sistema de cilindros hidráulicos fixos em
pórticos de reação e os 20% restantes, que atingiram cargas acima de 1200kN, foram
ensaiados em uma prensa da marca Losenhausewerkca, com capacidade de 5000 kN. A
velocidade de carregamento foi de (0,05±0,01) MPa/s em relação à área bruta.
As medidas dos deslocamentos foram realizadas através de dois transdutores (LVDT’s),
fixados um em cada face, em posições diagonalmente opostas (Figura 4.7).
Figura 4.7 – Figura em planta, posicionamento dos LVDT’s.
4.1.3.1. Resultados
Resistência à compressão
A Figura 4.8 ilustra os resultados obtidos nos ensaios de resistência à compressão dos PR3 B1
e B2.
Resultados e Discussões 75
11,8
10,5
12,8
9,8
13,0
22,0
13,8
14,1
12,1
20,2
0
4
8
12
16
20
24
1
Resistência média à compressão (MPa)
B1 B1 AM1 B1 AM2 B1 AI1 B1 AI2 B2 B2 AM1 B2 AM2 B2 AI1 B2 AI2
Figura 4.8 – Resistência média à compressão dos PR3 B1e B2.
Observa-se que a tendência das médias de resistência à compressão para PR3 foi similar a dos
PR2, seguindo sempre a resistência crescente das argamassas.
A Tabela 4.3 apresenta as médias de resistência à compressão, os coeficientes de variação e a
eficiência de todas as séries de PR3. Durante os ensaios de resistência à compressão dos PR3
não foi observado nenhum estalo dos blocos.
Tabela 4.3 – Resistência à compressão, coeficiente de variação e eficiência dos PR3.
Séries Tensão (MPa) C.V (%)
η
(%)
PR3 B1 AM1 10,5 15,5 88,6
PR3 B1 AM2 12,8 9,6 108,7
PR3 B1 AI1 9,8 13,3 82,7
PR3 B1 AI2 13,0 6,8 110,3
PR3 B2 AM1 13,8 7,4 62,7
PR3 B2 AM2 14,1 14,2 64,1
PR3 B2 AI1 12,1 4,1 55,0
PR3 B2 AI2 20,2 6,0 91,7
Nas séries PR3 B1 AI1 e AM1, a ruptura ocorreu pelo esfacelamento da argamassa. No
primeiro caso, a ruptura iniciava-se com cargas ainda baixas, cerca de 20% da carga de
ruptura. Já no segundo caso, o esfacelamento ocorria para cargas altas e somente instantes
antes da ruptura.
Resultados e Discussões 76
Na série PR3 B1 AM2, observou-se, de forma notória, o trabalho em conjunto de bloco e
argamassa. Este fato já era esperado devido à proximidade dos valores de resistência à
compressão de ambos. A forma de ruptura variou entre esfacelamento da argamassa para
carregamentos próximos à carga de ruptura e ruptura brusca, com a explosão do corpo-de-
prova.
Para as séries de PR3 B2 e argamassa AI1, ocorreu o esfacelamento de forma lenta. Para as
argamassas AM1 e AM2, a ruptura variou entre esfacelamento e ruptura brusca. Finalmente,
para argamassa AI2, as rupturas foram bruscas e explosivas. A Figura 4.9 ilustra a forma de
ruptura das séries de PR3 AI1 e AM1 para os blocos B1 e B2.
PR3 B1 AI1
PR3 B1 AM1
PR3 B2 AI1
PR3 B2 AM1
Figura 4.9 – Forma rompida dos PR3.
Deformação
A Figura 4.10 e a Figura 4.11 apresentam os gráficos de tensão x deformação média para PR3
B1 e B2. O deslocamento final foi determinado pela média dos deslocamentos dos
transdutores e a deformação foi calculada levando-se em consideração a distância fixa entre
os pontos de instrumentação (40 cm). Observa-se que nas duas séries, tanto na PR3 B1 quanto
PR3 B2, as curvas correspondentes a AI2 tiveram um comportamento diferenciado da demais
curvas.
Resultados e Discussões 77
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3 B1 AM1
PR3 B1 AM2
PR3 B1 AI1
PR3 B1 AI2
Figura 4.10 – Relação tensão x deformação média dos PR3 B1.
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3 B2 AM1
PR3 B2 AM2
PR3 B2 AI1
PR3 B2 A2
Figura 4.11 – Relação tensão x deformação média dos PR3 B2.
4.1.4. Ensaio do Painel (60x45) cm - (1/4 Par).
Nos ensaios de resistência à compressão para ¼ Par, cerca de 80% dos corpos-de-prova foram
ensaiados em um sistema de cilindros hidráulicos fixos em pórticos de reação e uma minoria
(os 20%), que atingiram cargas acima de 1200 kN, foram ensaiados em uma prensa da marca
Losenhausewerkca, com capacidade de 5000 kN. A velocidade de carregamento utilizada foi
PR3 B2 AM1
PR3 B2 AM2
PR3 B2 AI1
PR3 B2 AI2
Resultados e Discussões 78
de (0,05±0,01) MPa/s em relação à área bruta, recomendada pela NBR 8215 (ASSOCIAÇÃO
1983, p.1-2).
4.1.4.1. Resultados
Resistência à compressão
A Figura 4.12 ilustra os resultados obtidos nos ensaios de resistência média à compressão dos
¼ Par B1 e B2.
11,8
9,0
9,6
8,1
10,4
22,0
10,7
11,6
10,4
15,6
0
5
10
15
20
25
1
Resistência média à compressão (MPa)
B1 B1 AM1 B1 AM2 B1 AI1 B1 AI2 B2 B2 AM1 B2 AM2 B2 AI1 B2 AI2
Figura 4.12 – Gráfico da resistência média à compressão dos ¼ Par B1 e B2 com as diferentes
argamassas.
A tendência das médias de resistência à compressão para ¼ Par seguiu a tendência dos
corpos-de-prova anteriores (PR2 e PR3). Neste caso, observou-se que houve maior
proximidade nos valores das resistências das várias séries.
Tabela 4.4 – Resistência média á compressão, coeficiente de variação e eficiência das ¼ Par.
Séries Média (MPa) C.V (%) η (%)
1/4 Par B1 AM1 9,0
7,5 76,5
1/4 Par B1 AM2 9,6
10,4 81,4
1/4 Par B1 AI1 8,1
9,6 68,6
1/4 Par B1 AI2 10,4
11,0 88,1
1/4 Par B2 AM1 10,7
25,5 48,6
1/4 Par B2 AM2 11,6
5,8 52,6
1/4 Par B2 AI1 10,4
14,6 47,4
1/4 Par B2 AI2 15,6
6,5 70,7
Resultados e Discussões 79
A forma de ruptura das ¼ Par para todas as séries foi semelhante aos corpos-de-prova
anteriores. Resumidamente, para as séries com a argamassa AI1, tanto com o bloco B1 como
com o B2, a ruptura foi gradativa com o esfacelamento da argamassa iniciando-se com cargas
ainda baixas (cerca de 20% da carga de ruptura).
Para as séries com a argamassa AM1 o esfacelamento ocorreu com cargas próximas a de
ruptura. Para as séries com argamassa AM2, com o bloco B1 a ruptura variou entre
esfacelamento da argamassa com cargas próxima a carga de ruptura e ruptura brusca; com o
bloco B2 a ruptura ocorreu pelo esfacelamento da argamassa com cargas próximas a de
ruptura. Finalmente, para argamassa I2 a ruptura com os dois tipos de blocos foram de forma
frágil, sendo mais brusca os construídos com o bloco B2. A Figura 4.13 ilustra a forma dos
corpos-de-prova após ruptura.
¼ Par B1 AM1
¼ Par B1 AM2
¼ Par B1 AI1
¼ Par B1 AI2.
Figura 4.13 – Forma rompida das ¼ Par.
Resultados e Discussões 80
Deformação
As Figura 4.14 e 4.15 apresentam os gráficos tensão x deformação média das ¼ Par B1 e B2.
As ¼ Par foram instrumentadas com dois LVDT’s, fixados conforme descrito no item 3.1. O
deslocamento final foi determinado pela média dos deslocamentos dos transdutores e a
deformação foi calculada levando-se em consideração a distância fixa entre os pontos de
instrumentação (40 cm).
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
1/4 Par B1 AM1
1/4 Par B1 AM2
1/4 Par B1 AI1
1/4 Par B1 AI2
Figura 4.14 – Relação tensão x deformação média dos ¼ Par B1.
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
1/4 Par B2 AM1
1/4 Par B2 AM2
1/4 Par B2 AI1
1/4 Par B2 AI2
Figura 4.15 – Relação tensão x deformação média dos ¼ Par B2.
De mesmo modo como ocorrido com os PR3 (Figura 4.10 e 4.11), as curvas correspondentes
a AI2 mantiveram um comportamento diferente das demais.
Resultados e Discussões 81
4.1.5. Ensaio do Painel (100x90)cm - (1/2 Par).
O ensaio de resistência à compressão para
1
/
2
Par foi realizado em uma prensa da marca
Losenhausewerkca, com capacidade de 5000 kN. A velocidade de carregamento foi de
(0,05±0,01) MPa/s em relação à área bruta, seguindo a recomendação da NBR 8215
(ASSOCIAÇÃO, 1983, p.1).
4.1.5.1. Resultados
Resistência à compressão
A Figura 4.16 ilustra os resultados obtidos nos ensaios de resistência média à compressão das
½ Par B1 e B2.
11,8
9,0
9,8
22,0
9,9
9,8
0
5
10
15
20
25
1
Rsistênciaà compressão (MPa)
B1 B1 AM1 B1 AM2 B2 B2 AM1 B2 AM2
Figura 4.16 – Resistência média à compressão dos ½ Par B1e B2.
A Tabela 4.5 apresenta as médias de resistência à compressão, o coeficiente de variação e a
eficiência de cada série de ½ Par ensaiada.
Tabela 4.5 – Resistência à compressão, coeficiente de variação e eficiência para as séries de ½ Par.
Séries Média (MPa) C.V (%)
η
(%)
1/2 Par B1 AM1 9,0 2,5 76,2
1/2 Par B1 AM2 9,8 3,6 83,2
1/2 Par B2 AM1 9,9 16,0 45,0
1/2 Par B2 AM2 9,8 3,2 44,5
Resultados e Discussões 82
A forma de ruptura das séries ½ Par foi de esfacelamento da argamassa para os corpos-de-
prova assentados com a argamassa AM1. Para a argamassa AM2, com o bloco B1 houve o
aparecimento prévio de fissuras na lateral e diagonal do painel e com o bloco B2 ocorreu o
esfacelamento da argamassa. A Figura 4.17 apresenta os corpos-de-prova após a ruptura.
½ Par B1 AM1
½ Par B1 AM2
½ Par B2 AM1
½ Par B2 AM2.
Figura 4.17 – Forma rompida das ½ Par.
Deformação
A Figura 4.18 apresenta os gráficos tensão x deformação média da ½ Par B1 e B2. Os painéis
foram instrumentados com seis LVDT’s, sendo quatro para a determinação do módulo de
deformação do corpo-de-prova (conjunto) e dois para a determinação do módulo de
deformação do bloco.
O deslocamento final foi determinado pela média dos deslocamentos dos transdutores, e a
deformação foi obtida levando-se em consideração a distância fixa entre os pontos de
instrumentação (40 cm para o conjunto).
Resultados e Discussões 83
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
1/2 Par B1 AM1
1/2 Par B1 AM2
1/2 Par B2 AM1
1/2 Par B2 AM2
Figura 4.18 – Relação tensão x deformação média das ½ Par B1 e B2.
As curvas obtidas com o gráfico tensão x deformação média das ½ Par demonstram a maior
influência do tipo de argamassa na deformação do corpo-de-prova. Ficou demonstrado o
comportamento distinto dos dois tipos de argamassa, visto que, mesmo sendo formado de
blocos diferentes, as séries de mesma argamassa apresentaram comportamentos praticamente
idênticos.
4.1.6. Ensaio das paredes
Os ensaios de resistência à compressão para as paredes foram realizados segundo a NBR 8949
(ASSOCIAÇÃO, 1985, p.1-7), sendo somente alterado o dispositivo de aplicação da carga
por cilindros hidráulicos fixos em pórticos de reação. A velocidade de carregamento foi de
(0,0025±0,0005) MPa/s em relação à área bruta.
4.1.6.1. Resultados
Resistência à compressão
A Figura 4.19 ilustra os resultados obtidos nos ensaios de resistência à compressão média das
Par B1 e B2.
Resultados e Discussões 84
11,8
8,56
22,0
8,31
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
B1 B1 AM1 B2 B2 AM1
Figura 4.19 – Resistência média à compressão da Par B1e B2 com a argamassa AM1.
A Tabela 4.6 apresenta a resistência média à compressão, o coeficiente de variação e a
eficiência das paredes ensaiadas.
Tabela 4.6 – Resistência á compressão e coeficiente de variação.
Séries Média (MPa) C.V (%) η (%)
Par B1 AM1 8,6 72,5
Par B2 AM1 8,3
8,2 37,8
A Figura 4.20 ilustra a forma dos corpos-de-prova após ruptura, observada a fissuração
somente da parte superior da parede nos dois casos.
Par B1 AM1
Par B2 AM1
Figura 4.20 – Forma rompida das Par.
Resultados e Discussões 85
Deformação
A Figura 4.21 apresenta o gráficos de tensão x deformação da Par B1 e B2. O deslocamento
final foi determinado pela média dos deslocamentos dos transdutores e a deformação foi
obtida levando-se em consideração a distância fixa entre os pontos de instrumentação (85
cm). O comportamento das curvas das Par B1 e B2 foram bem similares.
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
3,50
4,00
4,50
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
Par B1 AM1
Par B2 AM1
Figura 4.21 – Gráfico tensão x deformação média da Par B1 AM1 e B2 AM1.
4.1.7. Análise dos resultados devido à variação da forma do corpo-de-prova.
Neste item, os resultados foram apresentados de maneira que possa ser visualizada a
influência da geometria do corpo-de-prova nos resultado.
Resultados e Discussões 86
11,8
10,1
10,5
9,0
9,0
8,6
0
2
4
6
8
10
12
14
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco Pr2 Pr3 1/4 Par 1/2 Par Par
11,8
10,8
12,8
9,6
9,6
0
2
4
6
8
10
12
14
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco PR2 PR3 1/4 PAR 1/2 Par
B1 AM1
B1 AM2
11,8
9,4
9,0
8,1
0
2
4
6
8
10
12
14
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco PR2 PR3 1/4 PAR
11,8
13,7
13,0
10,4
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco PR2 PR3 1/4 PAR
B1 AI1 B1 AI2
Figura 4.22 – Gráfico: Resistência x Corpos-de-prova – Bloco B1
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
1/2 Par
Par
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deffromação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
1/2 Par
B1 AM1
B1 AM2
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
.PR3
1/4 Par
B1 AI1
B1 AI2
Figura 4.23 – Relação tensão x deformação – Bloco B1
Resultados e Discussões 87
22
14,4
13,8
10,7
9,9
8,31
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco Pr2 Pr3 1/4 Par 1/2 Par Par
22
14,9
14,1
11,2
9,8
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco PR2 PR3 1/4 PAR 1/2 Par
B2 AM1
B2 AM2
22
11,2
12,1
10,5
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco PR2 PR3 1/4 PAR
22
20,9
20,5
15,6
0
5
10
15
20
25
1
Resistência à compressão (MPa)
Bloco PR2 PR3 1/4 PAR
B2 AI1
B2 AI2
Figura 4.24 – Gráfico: Resistência x Corpos-de-prova – Bloco B2
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
1/2 Par
Par
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
1/2 Par
B2 AM1
B2 AM2
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
7,00
8,00
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Deformação (‰)
Tensão (MPa)
PR3
1/4 Par
B2 AI1
B2 AI2
Figura 4.25 – Relação tensão x deformação média – Bloco B2
Resultados e Discussões 88
4.1.8. Análise comparativa da eficiência em função do tipo de corpo-de-
prova.
Neste item é feita a comparação dos intervalos de eficiência obtidos por outros pesquisadores
com os obtidos neste trabalho. A maioria dos corpos-de-prova aqui citados não faz parte das
normas brasileiras, mas serve de parâmetro para melhoria das estimativas de resistência da
alvenaria final.
A Tabela 4.7 apresenta os autores, o ano de suas publicações e os dados obtidos por eles. Os
corpos-de-prova utilizados em todas as pesquisas aqui apresentadas foram assentados com os
traços 1:1:6 (AM1) e 1:0,5:4,5 (AM2), exceto os dados publicados por Aly e Sabatini, que
não citaram o traço e nem a resistência à compressão da argamassa de assentamento utilizada
em sua pesquisa.
Tabela 4.7 – Comparação da eficiência obtida em várias pesquisas.
AM1 AM2 AM1 AM2 AM1 AM2 AM1 AM2 AM1 AM2 AM1 AM2 AM1 AM2 AM1 AM2
77%
82%
56%
69%
70%
84%
77%
83%
58%
66%
66%
74% 73% 34% 40% 46% 38% 39% 25%
65%
50%
89%
109%
63%
64%
Intervalo
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
51% 53%
76% 83% 45% 45% 73% 38%
Intervalo
22,0
Eficiência (%)
67% 71%81% 88% 74% 49%
65% 60%
22,0 11,0
Silva (2007)
11,0
Logullo (2006)
8,6 15,8 8,6 15,8
65 a 85% 73 a 109% 50 a 83% 34 a 66% 67% 38 a 71% 49% 25 a 39%
38%51% 76 a 83% 53% 45% 65% 60 a 73% 62%
7,9 10,6 13,2Aly e Sabatini
(1994)
7,9 10,6 13,2
(100x90)cm Parede
B1 B2 B3 B4 B1 B2 B3 B4
11 22
22,9
8,6 15,8
6
10,8
8,5 13,9 18,9
13,2
9,0 12,0
Silva (2007)
15,8
11 22
22,9
8,6
6
Cunha (2001)
10,8
8,5 13,9 18,9
Aly e Sabatini
(1994)
7,9 10,6
62%
Logullo (2006)
13,2
9,0 12,0
B4B1 B2 B3 B4
PR3
7,9 10,6
Juste (2001)
Mohamad
(1998)
Romagna
(2000)
(80x80)cm
B1 B2 B3
Com os dados obtidos nesta pesquisa foi elaborada uma tabela contendo a relação entre a
resistência da argamassa e a resistência do bloco, correlacionada à eficiência segundo cada
geometria de corpo-de-prova.
Resultados e Discussões 89
Tabela 4.8 – Intervalos de Eficiência
PR2 PR3 1/4 Par 1/2 Par Par
23 66
63 49 45 38
42 86
89 77 76 73
49 68
64 53 45
92 88
11 81 83
34 51
55 47
64 80
83 69
101 95
92 71
189 116
110 88
AM1
Eficiência (%)
fam/fbm (%)Argamassas
AM2
AI1
AI2
(f
am
= resistência à compressão da argamassa e f
bm
= resistência à compressão do bloco)
Conclusões 90
5. Conclusões
Argamassas
Nos ensaios de resistência à compressão realizados com as argamassas observou-se que o
comportamento das argamassas industrializadas e das mistas são bem diferentes. Foram
moldados seis corpos-de-prova 5x10 cm, a cada 15minutos, no intervalo de uma hora após a
amassamento de cada traço de argamassa. Os resultados de resistência obtidos destes corpos-
de-prova demonstraram que as argamassas mistas ao decorrer do tempo, sofrem uma queda de
resistência à compressão enquanto que as industrializadas, por sua vez, chegam a ganhar 60%
de resistência nos corpos-de-prova moldados após uma hora do amassamento.
A variação da resistência da argamassa em função do instante de sua aplicação, entretanto,
não influenciou os resultados dos corpos-de-prova, já que todas as séries foram moldadas com
pequenas amostras de argamassas. Deste modo, o tempo utilizado para o assentamento dos
corpos-de-prova foi mínimo.
As resistências finais obtidas para as argamassas em estudo foram satisfatórias; as argamassas
mistas (traço 1:1:6 e 1:0,5:4,5) atingiram resistências superiores à mencionada na norma
britânica, mas semelhante à obtida em outras pesquisas nacionais. As industrializadas
obtiveram bons valores de resistência nos corpos-de-prova, mas não foram encontrados
resultados suficientes na literatura para comparação de resistência das dessas argamassas.
Nos ensaios iniciais de consistência a relação a/c foi obtida a partir da abertura limite constada
na norma que especifica este ensaio. Por sua vez, esta relação a/c mostrou-se insuficiente
devido à dificuldade de assentamento causada pela baixa trabalhabilidade da argamassa. As
quatro argamassas atingiram aos 15 minutos o ‘pico’ de fluidez.
A resistência final da argamassa AI1 foi maior que a da AM1 (estas eram as argamassas que
deveriam ter resistências próximas), mas as resistências dos corpos-de-prova moldados com
estas duas argamassas apresentaram resultados contrários ao das argamassas, ou seja, os
corpos-de-prova moldados com a argamassa AM1 foram mais resistentes. Este fato pode ser
Conclusões 91
justificado por uma menor retenção de água das argamassas industrializadas causando uma
maior porosidade na junta de argamassa.
Blocos
Os blocos utilizados nesta pesquisa apresentaram resistências bem distintas, este fato facilitou
a análise da influência da resistência de cada classe de blocos na resistência da alvenaria. Para
os blocos B1 o coeficiente de variação obtido foi baixo, por volta de 9%, já para a os blocos
B2 o coeficiente obtido foi de 14%. As resistências obtidas nas séries com bloco B2 não
demonstraram grandes coeficientes de variação, em média por volta de 10%.
A forma de ruptura observada nos ensaios das unidades foi cônica, sendo esta uma forma de
ruptura clássica. Os gráficos de tensão x deformação tiveram um bom comportamento, não
apresentando dispersões. Os dois blocos obtiveram curvas com uma tendência bem
semelhantes.
Prisma de dois blocos (PR2)
Nas séries ensaiadas de PR2 foi observado que a resistência dos corpos-de-prova seguiu a
tendência crescente da resistência à compressão das argamassas (AI1, AM1, AM2 e AI2).
Este comportamento é descrito por vários autores, principalmente para blocos com maiores
resistências, caso este em que as duas classes de blocos utilizadas no trabalho se enquadram.
Com o teste estatístico da ANOVA utilizado, com 95% de confiança, pode-se afirmar que
somente os corpos-de-prova moldados com as argamassas AM1 e AM2 para o bloco B1
podem ser considerados iguais em termos de resistências à compressão. Para os demais, numa
análise de todas as tensões médias, pode-se afirmar que o uso de qualquer uma das
argamassas, para qualquer uma das classes de blocos, diferencia o resultado final de
resistência do prisma.
A forma de ruptura dos PR2 foi totalmente influenciada pela resistência das argamassas, já
que a maioria dos corpos-de-prova rompeu por esfacelamento da argamassa. Somente nas
séries PR2 B1 AM2 e B2 AI2 ocorreu o trabalho em conjunto bloco/argamassa. No primeiro
caso houve o prévio aparecimento de fissuras nos blocos, e no segundo uma ruptura frágil.
Conclusões 92
Um comportamento incomum ocorreu com a série PR2 B1 AI2, onde os prismas
apresentaram resistência à compressão maior que a do próprio bloco, com uma eficiência de
116%. Este comportamento não pôde ser justificado, mas Sutherland (1981), citado por
Camacho (1986, p.44), obteve resultados semelhantes, com uma eficiência de 110%.
Prisma de três blocos (PR3)
Os resultados obtidos com PR3 foram bons, apresentando algumas tendências já mencionadas
para os PR2. As resistências médias à compressão permaneceram seguindo a resistência
crescente das argamassas. A resistência da série PR3 B1 AI2 continuou apresentando valores
superiores aos das unidades e neste caso, a série PR3 B1 AM2 também superou a resistência
do bloco.
As curvas de tensão x deformação apresentaram comportamento semelhante para ambas as
classes de blocos. A curva correspondente à argamassa AI2 apresentou um comportamento
bem diferenciado das demais curvas nos dois gráficos. Nas séries com o bloco B1, observou-
se que as curvas correspondentes a cada argamassa utilizada se distribuíram com maior
dispersão, demonstrando uma maior influência da argamassa no comportamento final destes
prismas. O comportamento descrito anteriormente contraria a literatura, que afirma uma maior
influência da resistência das argamassas para blocos com maiores resistências à compressão.
Como já citados por vários autores, a eficiência para blocos com maior resistência diminui em
relação a blocos menos resistentes, este fenômeno pôde ser observados nas eficiências dos
PR3.
Painéis de (60x45) cm - (¼ Par)
Para esse tipo de corpo-de-prova as resistências médias apresentaram resultados com menores
dispersões. A análise estatística feita pelo teste ANOVA constatou, com 95% de confiança,
que para os blocos B1 o uso da argamassa AM1, AM2 ou AI2 não altera a resistência final
dos painéis e para o bloco B2 o uso da argamassa AM1, AM2 ou AI1, do mesmo modo, não
altera a resistência final do corpo-de-prova.
Conclusões 93
O gráfico tensão x deformação que apresentou curvas com maiores dispersões foi o do bloco
B2, com comportamento contrário ao ocorrido com PR3. A maior influência da resistência da
argamassa, neste caso, ocorreu no bloco de maior resistência, de acordo com a literatura
existente e já citada.
Painel (100x90) cm - (½ Par)
Os corpos-de-prova ½ Par foram moldados com apenas duas argamassas, AM1 e AM2, e as
duas classes de blocos. As resistências médias obtidas nos ensaios demonstraram maior
equivalência nos valores. Mas segundo o teste estatístico da ANOVA, com 95% de confiança,
apenas para as séries moldadas com o bloco B1 pode-se dizer que o uso da argamassa AM1
não difere dos resultados da argamassa AM2. A forma de ruptura observada para este corpo-
de-prova foi bem diferente dos corpos-de-prova anteriores, com o prévio aparecimento de
fissuras na lateral e diagonal do painel.
O gráfico de tensão x deformação referente a ½ Par apresentou comportamento que ainda não
havia sido observado. As curvas que representam uma dada argamassa apresentaram a mesma
tendência e rigidez para este tipo de corpo-de-prova, mostrando não ser influenciadas pelas
resistências dos blocos.
Parede (Par)
O ensaio das paredes é um ensaio de difícil execução, onde são necessários maiores cuidados
devido à esbeltez do corpo-de-prova, que o torna frágil e instável. Mesmo com todos os
cuidados tomados no decorrer do ensaio, perdeu-se os dados de umas das paredes da série Par
B1 AM1. Mesmo com a perda de um corpo-de-prova, o gráfico tensão x deformação
apresentou um bom comportamento para as duas classes de blocos, seguindo a tendência já
apresentada no ensaio de ½ Par, cujas curvas representantes de uma dada argamassa
obtiveram a mesma tendência e rigidez para o corpo-de-prova.
Conclusões 94
Em síntese
Para uma mesma argamassa e bloco, variando somente a geometria do corpo-de-
prova, as resistências médias à compressão apresentaram uma tendência
gradativa de queda para todas as geometrias.
O painel de (60x45) cm é a melhor geometria para se representar a resistência da
alvenaria, porque:
o A resistência deste corpo-de-prova é a mais próxima da resistência da parede,
chegando a ser equivalente em alguns casos;
o Possui pequenas dimensões sendo possível sua moldagem em qualquer
laboratório.
A forma de ruptura dos corpos-de-prova não foi afetada pela mudança da
geometria, mas primordialmente influenciada pelo tipo de argamassa utilizada,
seguindo uma mesma tendência de ruptura para cada combinação
argamassa/bloco para todas as geometrias.
Sugestões para trabalhos futuros
Como trabalho futuro, visando dar continuidade ao estudo aqui realizado, propõe-se o
desenvolvimento de ensaios de resistência à compressão de corpos-de-prova de diferentes
geometrias com blocos de concreto de resistência mínima (4,5 MPa), os quais são os mais
utilizados no mercado consumidor. Com estes resultados poderemos ter uma maior amplitude
do comportamento da alvenaria para as várias classes de resistência de blocos.
Referências Bibliograficas 95
6. Referências
ALY, V. L. C.; SABBATINI, F. H. Determinação de correlações de resistências
mecânicas de paredes de alvenaria estrutural de blocos de concreto. IN:
INTERNATIONAL SEMINAR ON STRUCTURAL MASONRY OF DEVELOPING
COUNTRIES, 5, 1994. Florianopolis. ANAIS… Florianópolis. Universidade Federal de
Santa Catarina, 1994. 115-126p.
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estrutural – ensaio à compressão axial. Rio de Janeiro: ABNT, 1985. 7p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 12118: blocos vazados de
concreto simples para alvenaria – método de ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 2006.12p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS. NBR 8798: execução e controle
de obras em alvenaria estrutural de blocos vazados de concreto. Rio de Janeiro: ABNT, 1985.
15p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9287: argamassa de
assentamento para alvenaria de blocos de concreto - determinação da retenção de água. Rio de
Janeiro: ABNT, 1986. 6p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13279: argamassa para
assentamento e paredes e revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência à
compressão. Rio de Janeiro: ABNT, 1995. 1p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 8215: prismas de blocos
vazados de concreto simples para alvenaria estrutural - preparo e ensaio à compressão.
ABNT, 1983. 2p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7215: determinação da
resistência à compressão – Cimento Portland. Rio de Janeiro: ABNT, 1996. 2p.
Referências Bibliograficas 96
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. MB 3459: blocos vazados de
concreto simples para alvenaria – determinação da absorção de água, do teor de umidade e da
área líquida. Rio de Janeiro: ABNT, 1983. 6p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6136: blocos vazados de
concreto simples para alvenaria estrutural. Rio de Janeiro: ABNT, 2006. 9p.
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for the building industry. 5. ed. Estados Unidos: ASTM International, 2004. 583p.
BARBOSA, C. S. Resistência e deformabilidade de blocos vazados de concreto e suas
correlações e suas correlações com as propriedades mecânicas do material constituinte.
2004. 162f. Dissertação (Mestrado em Engenharia das Estruturas) - Escola de Engenharia de
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BRITISH STANDARDS INSTUTION – BS. Structural esu of unreinfirced masonry.
London: BS 6073, 1981. Parte 1.
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specifying precast concrete mansory. London: BS 6073, 1981. Parte 1.
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considerados no projeto dos elementos resistentes. 1986. 161f. Dissertação (Mestrado em
Engenharia Civil) ) – Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 1986.
CAMACHO, J.S. Contribuição ao estudo de modelos físicos reduzidos de alvenaria
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Politécnica, Universidade de São Paulo, São Paulo, 1995.
Referências Bibliograficas 97
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89f. Dissertação (Mestrado em Arquitetura) – Escola de Engenharia de São Carlos,
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submetido a esforços de compressão. 2001. 236f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
Civil) – Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, 2001
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Concreto, 46, 2004. Florianópolis.ANAIS..., Florianópolis: Ivo J. Padaratz e Túlio N.
Bittencourt, 2004. 1271-1280p.
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componentes e parâmetros de projeto. 1993. 449f. Dissertação (Mestrado em Engenharia
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Referências Bibliograficas 98
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SABATINI, F.H. O processo construtivo de edifícios de alvenaria estrutural sílico-
calcária. 1984. 298f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) – Escola Politécnica,
Universidade de São Paulo, São Paulo, 1984.
SOLORZANO, M. G. P. Características e desempenho de juntas de argamassa na
alvenaria estrutural de blocos de concreto. São Paulo: USP/EPEC, 1995. 25p. (Boletim
Técnico, Bt/Pcc/141).
STEIL, R.O. Efeito da geometria do bloco de concreto e do tipo de argamassa no
desempenho à compressão de prismas de alvenaria não grauteados. 2003. 178p.
Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianópolis, 2003.
Apêndice 99
APÊNDICES
APÊNDICE A - Análise estatística dos resultados
Para todos os dados obtidos nos ensaios realizados neste trabalho, foi feito uma caracterização
numérica a fim de quantificar o grau de dispersão de cada amostra. As equações básicas para
esta análise são;
Média aritmética:
n
i
n
xi
x ;
Desvio Padrão:
1
2
n
xx
s
i
e
Coeficiente de variação:
100
x
s
CV
.
Para uma avaliação do grau de influência de cada fator condicionante (bloco, argamassa e
geometria do corpo-de-prova) nos resultados dos varia séries de combinações, foi utilizado
algumas ferramentas estatísticas capazes de qualificar a existência ou não de diferença
significativas entre as resistências médias obtidas.
Para a realização dessa análise, foram divididas as combinações em grupos de acordo com o
objetivo do trabalho, que é avaliar a influência do bloco, da argamassa e geometria do corpo-
de-prova na alvenaria. Assim, foram formados grupos contendo as combinações de bloco e
argamassa somente variando a geometria do corpo-de-prova, outro fixando a geometria e o
bloco variando a argamassa e finalmente um fixando a geometria e a argamassa variando
somente o bloco.
Para a análise foi utilizada a comparação múltipla de médias, que avaliaria dentro de cada um
dos três grupos a existência ou não de diferença significativa nas tensões médias obtidas, com
o grau de 5% de significância.
Apêndice
100
Nos grupos onde foi constatada diferença significativa aplicou a comparação entre duas
médias. As sérias desse grupo foram avaliadas duas a duas para que fossem determinadas
quais eram as médias diferentes.
Os resultados obtidos com a comparação são apresentados nas Tabela A 1 a A 5.
Avaliação segundo a geometria dos corpos-de-prova;
Tabela A 1 – Comparação de múltiplas médias para diferentes geometrias.
AM1
Não difere
AM2
Difere
AI1
Não difere
AI2
Difere
AM1
Difere
AM2
Difere
AI1
Difere
AI2
Difere
B1
B2
Todas as
geometrias
Tabela A 2 – Comparação entre duas médias para diferentes geometrias.
PR3
Não difere
1/4 Par
Difere
1/2 Par
Difere
1/4 Par
Não difere
1/2 Par
Não difere
1/4 Par 1/2 Par
Não difere
PR3
Difere
1/4 Par
Não difere
1/2 Par
Não difere
Par
Não difere
1/4 Par
Difere
1/2 Par
Difere
Par
Difere
1/2 Par
Não difere
Par
Não difere
1/2 Par Par
Difere
PR3
Não difere
1/4 Par
Difere
PR3 1/4 Par
Difere
PR3
Não difere
1/4 Par
Difere
PR3 1/4 Par
Difere
B1
PR2
PR3
1/4 Par
AM2
PR2
AI2
PR2
PR3
AM1
PR2
AI1
PR3
Não difere
1/4 Par
Não difere
1/2 Par
Difere
1/4 Par
Não difere
1/2 Par
Difere
1/4 Par 1/2 Par
Não difere
PR3
Não difere
1/4 Par
Difere
1/2 Par
Difere
1/4 Par
Difere
1/2 Par
Difere
1/4 Par 1/2 Par
Não difere
PR3
Não difere
1/4 Par
Difere
PR3 1/4 Par
Difere
PR3
Não difere
1/4 Par
Difere
PR3 1/4 Par
Difere
PR2
PR2
AI1
AI2
AM1
PR2
PR3
PR2
PR3
AM2
B2
Apêndice
101
Avaliação segundo o uso das argamassas
Tabela A 3 – Comparação múltipla de médias para as argamassas utilizadas.
B1
Difere
B2
Difere
B1
Difere
B2
Difere
B1
Difere
B2
Difere
B1
Difere
B2
Não difere
PR2
PR3
1/4 Par
1/2 Par
Todas as
argamassas
Tabela A 4 – Comparação entre duas médias para diferentes argamassas.
AM2
Não difere
AI 1
Difere
AI2
Difere
AI 1
Difere
AI2
Difere
AI 1 AI2
Difere
AM2
Não difere
AI 1
Difere
AI2
Difere
AI 1
Difere
AI2
Difere
AI 1 AI2
Difere
AM2
Difere
AI 1
Não difere
AI2
Difere
AI 1
Difere
AI2
Não difere
AI 1 AI2
Difere
AM2
Não difere
AI 1
Difere
AI2
Difere
AI 1
Não difere
AI2
Difere
AI 1 AI2
Difere
AM2
Não difere
AI 1
Não difere
AI2
Não difere
AI 1
Difere
AI2
Não difere
AI 1 AI2
Difere
AM2
Não difere
AI 1
Não difere
AI2
Difere
AI 1
Não difere
AI2
Difere
AI 1 AI2
Difere
B1 AM1 AM2
Difere
B2 AM1 AM2
Não difere
1/4 Par
B1
AM1
AM2
B2
AM1
AM2
AM2
B1
B2
B1
B2
1/2 Par
PR2
PR3
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
AM2
AM1
Apêndice
102
Avaliação segundo o uso do bloco;
Tabela A 5 – Comparação entre duas médias para os dois tipos de blocos.
AM1
Difere
AM2
Difere
AI1
Difere
AI2
Difere
AM1
Difere
AM2
Não difere
AI1
Difere
AI2
Difere
AM1
Não difere
AM2
Difere
AI1
Difere
AI2
Difere
AM1
Não difere
AM2
Não difere
1/2 Par
B1 e B2
PR2
PR3
1/4 Par
Apêndice
103
APÊNDICE B – Resultados dos ensaios de compressão axial
Tabela B 1 – Resultados do bloco B1
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Tensão
Área Bruta
(MPa)
Tensão
Área Líquida
(Mpa)
B1 48,20 11,67
16,13
B2 47,10 11,37
15,76
B3 42,50 10,32
14,22
B4 41,00 9,75
13,72
B5 54,00 13,01
18,07
B6 54,00 12,92
18,07
B7 50,25 12,31
16,81
B8 54,00 13,20
18,07
B9 50,50 12,24
16,89
B10 47,10 11,35
15,76
B11 50,60 12,31
16,93
B12 45,00 10,90
15,05
Média ( Mpa) = 48,7 11,8 16,3
D. P. (Mpa) = 4,4 1,1 1,5
C. V. (%) = 9,0 9,2 9,0
Tabela B 2 – Resultados do bloco B1
B1
M seca
(kg)
M aparenete
(kg)
M saturado
(kg)
A.liq.
(cm²)
Absorção
(%)
1 11,78 6,996 12,325 296,056 4,63
2 12,15 7 12,495 305,278 2,84
3 11,97 7,09 12,45 297,778 4,01
4 12,11 7,187 12,62 301,833 4,21
5 12,05 7,185 12,5 295,278 3,73
6 11,76 6,84 12,19 297,222 3,66
Média 11,97 7,05 12,43 298,91 3,85
DP 0,17 0,13 0,15 3,86 0,61
CV (%) 1,39 1,88 1,22 1,29 15,73
Apêndice
104
Tabela B 3 – Resultados do bloco B2.
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Tensão
Área Bruta
(MPa)
Tensão
Área Líquida
(MPa)
B1 89,50 21,18
29,94
B2 96,50 23,01
32,28
B3 94,50 22,90
31,61
B4 112,00 26,43
37,47
B5 97,50 23,31
32,62
B6 96,00 23,08
32,12
B7 71,50 17,39
23,92
B8 73,00 17,53
24,42
B9 84,00 20,42
28,10
B10 106,00 25,04
35,46
B11 78,00 18,41
26,09
B12 107,00 25,79
35,80
Média ( Mpa) = 92,1 22,0 30,8
D. P. (Mpa) = 13,3 3,1 4,4
C. V. (%) = 14,4 14,0 14,4
Tabela B 4 – Resultados do bloco B2.
B2
M seca
(kg)
M aparenete
(kg)
M saturado
(kg)
A.liq.
(cm²)
Absorção
(%)
1
12,14 12,61 7,36
291,25 3,83
2
12,12 12,60 7,35
291,28 3,92
3*
12,65 12,89 7,27
311,94 1,85
4
11,88 12,36 7,18
287,61 4,04
5
12,44 12,90 7,47
301,39 3,66
6
11,96 12,43 7,18
291,67 3,89
Média
12,20 12,63 7,30
295,86 3,53
DP 0,30 0,23 0,11 9,13 0,83
CV (%) 2,52 1,81 1,50 3,09 23,49
Tabela B 5 – Resultados PR2 B1 AM1 Tabela B 6 – Resultados PR2 B1 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura (ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 39,5 9,7
PR2- 2 43,0 10,6
PR2- 3 43,0 10,6
PR2- 4 39,0 9,6
PR2- 5 44,2 10,9
PR2- 6 38,5 9,5
Média (MPa) 41,2 10,1
D.P (MPa) 2,5 0,6
C.V (%) 6,0 6,0
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 40,0 9,9
PR2- 2 40,0 9,9
PR2- 3 41,0 10,1
PR2- 4 46,0 11,3
PR2- 5 43,6 10,7
Média (MPa) 42,1
10,4
D.P (MPa) 2,6
0,6
C.V (%) 6,2 6,2
Apêndice
105
Tabela B
7
–
Resultados PR2 B1 AI1
Tabela B
8
–
Resultados PR2
B1 AI2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 39,0 9,6
PR2- 2 37,6 9,3
PR2- 3 38,2 9,4
PR2- 4 38,8 9,6
PR2- 5 36,0 8,9
PR2- 6 40,0 9,9
Média (MPa) 38,3 9,4
D.P (MPa) 1,4 0,3
C.V (%) 3,6 3,6
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência á
Compressão
(MPa)
PR2- 1 59,5 14,7
PR2- 2 53,0 13,1
PR2- 3 56,6 13,9
PR2- 4 49,8 12,3
PR2- 5 63,8 15,7
PR2- 6 50,5 12,4
Média (MPa) 55,5 13,7
D.P (MPa) 5,5 1,3
C.V (%) 9,9 9,9
Tabela B 9 – Resultados PR2 B2 AM1 Tabela B 10 – Resultados PR2 B2 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 61,0 15,0
PR2- 2 51,0 12,6
PR2- 3 56,2 13,8
PR2- 4 68,0 16,7
PR2- 5 55,7 13,7
Média (MPa) 58,4 14,4
D.P (MPa) 6,4 1,6
C.V (%) 11,0 10,9
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 58,0 14,3
PR2- 2 48,0 11,8
PR2- 3 57,3 14,1
PR2- 4 59,6 14,7
PR2- 5 67,3 16,6
PR2- 6 72,7 17,9
Média (MPa) 60,5 14,9
D.P (MPa) 8,6 2,1
C.V (%) 14,2 14,2
Tabela B 11 – Resultados PR2 B2 AI1 Tabela B 12 – Resultados PR2 B2 AI2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 46,5 11,5
PR2- 2 42,3 10,4
PR2- 3 47,0 11,6
PR2- 4 45,0 11,1
PR2- 5 47,3 11,6
Média (MPa) 45,6 11,2
D.P (MPa) 2,1 0,5
C.V (%) 4,5 4,6
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR2- 1 92,5 22,8
PR2- 2 76,0 18,7
PR2- 3 77,0 19,0
PR2- 4 93,0 22,9
Média (MPa) 84,6 20,9
D.P (MPa) 9,4 2,3
C.V (%) 11,1 9,0
Apêndice
106
Tabela B
13
–
Resultados PR3 B1 AM1
Tabela B
14
–
Resultados PR3 B1 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura (ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1 41,6 10,3
PR3- 2 40,1 9,9
PR3- 3 49,1 12,1
PR3- 4 48,4 11,9
PR3- 5 33,1 8,2
Média (MPa) 42,4 10,5
D.P (MPa) 6,6 1,6
C.V (%) 15,5 15,5
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1 56,6 13,9
PR3- 2 56,5 13,9
PR3- 3 46,8 11,5
PR3- 4 46,6 11,5
PR3- 5 53,9 13,3
Média (MPa) 52,1 12,8
D.P (MPa) 5,0 1,2
C.V (%) 9,6 9,6
Tabela B
15
–
Resultados PR3 B1 AI1
Tabela B
16
–
Resultados PR3 B1 AI2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência á
Compressão
(MPa)
PR3- 1 35,2
8,7
PR3- 2 43,0
10,6
PR3- 3 35,0
8,6
PR3- 4 42,0
10,3
PR3- 5 47,4
11,7
PR3- 6 35,2
8,7
Média (MPa) 39,6
9,8
D.P (MPa) 5,3 1,3
C.V (%)
13,3 13,3
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1 52,3 12,9
PR3- 2 58,9 14,5
PR3- 3 49,8 12,3
PR3- 4 52,6 13,0
PR3- 5 50,5 12,4
Média (MPa) 52,8 13,0
D.P (MPa)
3,6 0,9
C.V (%)
6,8 6,8
Tabela B 17 – Resultados PR3 B2 AM1 Tabela B 18 – Resultados PR3 B2 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1
57,2 14,1
PR3- 2
59,7 14,7
PR3- 3
52,1 12,8
PR3- 4
51,2 12,6
PR3- 5
60,0 14,8
Média (MPa) 56,0 13,8
D.P (MPa)
4,2 1,0
C.V (%)
7,4 7,4
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1
66,4 16,4
PR3- 2
48,1 11,8
PR3- 3
61,2 15,1
PR3- 4
53,5 13,2
Média (MPa) 57,3
14,1
D.P (MPa)
8,1 2,0
C.V (%)
14,2 14,2
Apêndice
107
Tabela B 19 – Resultados PR3 B2 AI1 Tabela B 20 – Resultados PR3 B2 AI2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1
50,8 12,5
PR3- 2
49,1 12,1
PR3- 3 45,9 11,3
PR3- 4
49,0 12,1
PR3- 5
50,7 12,5
Média (MPa) 49,1
12,1
D.P (MPa)
2,0 0,5
C.V (%)
4,0 4,0
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
PR3- 1
75,68 18,6
PR3- 2
87,89 21,6
PR3- 3
78,37 19,3
PR3- 4
79,03 19,5
PR3- 5
86,49 21,3
PR3- 6
83,85 20,7
Média (MPa) 81,9 20,2
D.P (MPa) 4,9 1,2
C.V (%)
6,0 6,0
Tabela B 21 – Resultados ¼ Par B1 AM1 Tabela B 22 – Resultados ¼ Par B1 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
57,7 9,3
1/4 Par - 2
56,3 9,0
1/4 Par - 3
49,2 7,9
1/4 Par - 4
57,7 9,3
1/4 Par - 5
60,3 9,7
Média (MPa) 56,2 9,0
D.P (MPa)
4,2 0,7
C.V (%)
7,5 7,5
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par- 1
70,20 11,27
1/4 Par- 2
61,00 9,79
1/4 Par- 3
56,00 8,99
1/4 Par- 4
57,13 9,17
1/4 Par- 5
55,00 8,83
Média (MPa) 59,9 9,6
D.P (MPa) 6,2 1,0
C.V (%) 10,4 10,4
Tabela B 23 – Resultados ¼ Par B1 AI1 Tabela B 24 – Resultados ¼ Par B1 AI2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
52,2 8,4
1/4 Par - 2
56,4 9,1
1/4 Par - 3
45,9 7,4
1/4 Par - 4
44,6 7,2
1/4 Par - 5
55,5 8,9
1/4 Par - 6
49,5 7,9
Média (MPa) 50,7 8,1
D.P (MPa)
4,9 0,8
C.V (%)
9,6 9,6
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
59,7 9,6
1/4 Par - 2
57,6 9,2
1/4 Par - 3 69,1 11,1
1/4 Par - 4
62,9 10,1
1/4 Par - 5
75,0 12,0
Média (MPa) 64,8 10,4
D.P (MPa)
7,1 1,1
C.V (%)
11,0 11,0
Apêndice
108
Tabela B 25 – Resultados ¼ Par B2 AM1 Tabela B 26 – Resultados ¼ Par B2 AM1
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
86,06 13,8
1/4 Par - 2
75,33 12,1
1/4 Par - 3
50,03 8,0
1/4 Par - 4
55,00 8,8
Média (MPa) 66,6 10,7
D.P (MPa)
17,0 2,7
C.V (%)
25,5 25,5
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
74,5 12,0
1/4 Par - 2
76,4 12,3
1/4 Par - 3 67,5 10,8
1/4 Par - 4
74,7 12,0
1/4 Par - 5
67,7 10,9
Média (MPa) 72,2 11,6
D.P (MPa)
4,2 0,7
C.V (%)
5,8 5,8
Tabela B 27 – Resultados ¼ Par B2 AI1 Tabela B 28 – Resultados ¼ Par B2 AI1
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
63,9 10,3
1/4 Par - 2
56,2 9,0
1/4 Par - 3
62,9 10,1
1/4 Par - 4
76,4 12,3
1/4 Par - 5
54,4 8,7
1/4 Par - 6
76,0 12,2
Média (MPa) 65,0 10,4
D.P (MPa) 9,5 1,5
C.V (%)
14,6 14,6
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
97,7 15,7
1/4 Par - 2
89,2 14,3
1/4 Par - 3
96,1 15,4
1/4 Par - 4
104,6 16,8
Média (MPa) 96,9 15,6
D.P (MPa)
6,3 1,0
C.V (%)
6,5 6,5
Tabela B 29 – Resultados ½ Par B1 AM1 Tabela B 30 – Resultados ½ Par B1 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/2 Par - 1
118,6 9,1
1/2 Par - 2
113,7 8,7
1/2 Par - 3
118,8 9,1
Média (MPa) 117,0 9,0
D.P (MPa)
2,9 0,2
C.V (%)
2,5 2,5
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
132,7 10,2
1/4 Par - 2
127,2 9,8
1/4 Par - 3
123,7 9,5
Média (MPa) 127,9 9,8
D.P (MPa)
4,5 0,3
C.V (%)
3,6 3,6
Apêndice
109
Tabela B
31
–
Resultados ½ Par B2 AM1
Tabela B
32
–
Resultados ½ Par B2 AM2
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
106,2 8,2
1/4 Par - 2
146,5 11,3
1/4 Par - 3
134,5 10,3
Média (MPa) 129,1 9,9
D.P (MPa)
20,7 1,6
C.V (%)
16,0 16,0
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
1/4 Par - 1
122,8 9,4
1/4 Par - 2
129,7 10,0
1/4 Par - 3
130,0 10,0
Média (MPa) 127,5 9,8
D.P (MPa)
4,1 0,3
C.V (%)
3,2 3,2
Tabela B 33 – Resultados Par B1 e B2 AM1.
Unidades
Carga de
Ruptura
(ton)
Reistência à
Compressão
(MPa)
Par B1 AM1 - 1
111,478 8,56
Par B2 AM1 - 1
114,5 8,79
Par B2 AM1 - 2
101,89 7,83
Média (MPa) 108,2 8,3
D.P (MPa)
8,9 0,7
C.V (%)
8,2 8,2
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