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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JULIO DE MESQUITA
FILHO” FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS
CÂMPUS DE BOTUCATU
AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DE MICROASPERSORES EM
BANCADA DE ENSAIO SOB DIFERENTES SISTEMAS DE
APLICAÇÃO.
HELTON ROGÉRIO MAZZER
Tese apresentada à Faculdade de Ciências
Agronômicas da Unesp - Campus de
Botucatu, para obtenção do título de
Doutor em Agronomia ( Irrigação e
Drenagem)
BOTUCATU-SP
Outubro – 2006
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UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JULIO DE MESQUITA
FILHO” FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRONÔMICAS
CÂMPUS DE BOTUCATU
AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DE MICROASPERSORES EM
BANCADA DE ENSAIO SOB DIFERENTES SISTEMAS DE
APLICAÇÃO.
HELTON ROGÉRIO MAZZER
Orientador: Prof. Dr. Raimundo Leite Cruz
Tese apresentada à Faculdade de Ciências
Agronômicas da Unesp - Câmpus de
Botucatu, para obtenção do título de
Doutor em Agronomia ( Irrigação e
Drenagem)
BOTUCATU-SP
Outubro – 2006
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UNESP - FCA - LAGEADO - BOTUCATU (SP)
Mazzer, Helton Rogério , 1969-
M477a Avaliação do desempenho de microaspersores em bancada
de ensaio sob diferentes sistemas de aplicação / Helton
Rogério Mazzer.
– Botucatu : [s.n.], 2006.
viii, 55 f. : il., color., gráfs, tabs.
Tese (Doutorado)- Universidade Estadual Paulista, Facul-
dade de Ciências Agronômicas, Botucatu, 2006
Orientador: Raimundo Leite Cruz
Inclui bibliografia
1. Microaspersão. 2. Avaliação. 3. Vazão. 4. CVf (Coefici-
ente de variação de fabricação). I. Cruz, Raimundo Leite.
II. Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Fi-
lho” (Campus de Botucatu). Faculdade de Ciências Agronômi-
cas. III. Título.
iii
Agradecimentos
A Deus pela vida e pelas graças alcançadas;
Aos meus pais Jair e Leonor e minha irmã Helen, pela minha formação, apoio e ajuda
durante toda a minha vida;
A Talita pelo companheirismo, compreensão, dedicação, ajuda e amor;
Ao professor Dr. Raimundo Leite Cruz, por toda orientação, confiança e amizade
durante o curso;
Ao Departamento de Engenharia Rural pela acolhida e oportunidade da ralização deste
doutorado;
Aos funcionários do departamento de Engenharia Rural, que por muitas vezes ajudaram
de maneira direta ou indireta no curso;
Ao CNPq, Ministério de Ciência e tecnologia, pela concessão da bolsa de estudos;
Aos professores João Saad, Klar, e Marcio Vilas Boas, pela amizade e ajuda;
Aos meus colegas de trabalho da UTFPr, que me apoiaram e ajudaram que isso pudesse
se tornar realidade;
Aos meus amigos de pós-graduação, que fizeram parte da minha vida e se tornaram
minha família em Botucatu;
As empresas Naandan, Azud, Amanco, Agrojet pela compreensão, colaboração e
atendimento;
Enfim a todas as pessoas que de alguma forma contribuíram pela realização de mais
esse projeto em minha vida.
iv
SUMÁRIO
Página
LISTA DE FIGURAS................................................................................................... VI
LISTA DE GRÁFICOS................................................................................................ VII
LISTA DE TABELAS................................................................................................... VIII
1. RESUMO................................................................................................................... 01
2. SUMMARY............................................................................................................... 02
3. INTRODUÇÃO......................................................................................................... 03
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................. 05
5. MATERIAIS E MÉTODOS...................................................................................... 13
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES............................................................................. 25
6.1 Coleta de dados................................................................................................. 25
6.2 Considerações finais......................................................................................... 49
CONCLUSÃO............................................................................................................... 52
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................... 53
v
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 1. Estrutura da bancada de testes para microaspersores..................................... 14
Figura 2. Projeto Final para a execução da bancada, com colocação de válvulas,
campânulas e distâncias.................................................................................................
15
Figura 3. Localização da ventosa do início do sistema (antes do manômetro e do
registro de pressão)........................................................................................................
17
Figura 4. Localização da ventosa do fim do sistema (depois do manômetro e do
registro de pressão)........................................................................................................
17
Figura 5. Microaspersor colocado na campânula para teste de variação de
fabricação......................................................................................................................
18
Figura 6. Foto da bancada realizando ensaio com microaspersor Azud....................... 18
Figura 7. Esquema de disposição dos microaspersores e sentido do fluxo da água na
bancada Tipo Serpentina...............................................................................................
20
Figura 8. Esquema de disposição dos microaspersores e sentido do fluxo da água na
bancada Tipo Linha Lateral..........................................................................................
21
Figura 9. Esquema de disposição dos microaspersores e sentido do fluxo da água na
bancada Tipo Malha......................................................................................................
21
Figura 10. Sistema de coleta da bancada de microaspersores....................................... 22
Figura 11. Válvula de dupla saída................................................................................. 23
vi
LISTA DE GRÁFICOS
Página
Gráfico 1. Distribuição da normalidade multivariada para os dados retirados do
microaspersor Amanco não compensante.....................................................................
29
Gráfico 2. Distribuição da normalidade multivariada para os dados retirados do
microaspersor Azud não compensante..........................................................................
30
Gráfico 3. Distribuição da normalidade multivariada para os dados retirados do
microaspersor Naandan não compensante....................................................................
30
Gráfico 4. Distribuição da normalidade multivariada para os dados retirados do
microaspersor Naandan auto compensante...................................................................
31
Gráfico 5. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada tipo de
sistema, para o microaspersor Amanco não compensante.............................................
38
Gráfico 6. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada tipo de
sistema, para o microaspersor Azud não compensante.................................................
40
Gráfico 7. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada tipo de
sistema, para o microaspersor Naandan não compensante............................................
42
Gráfico 8. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada tipo de
sistema, para o microaspersor Naandan auto compensante...........................................
44
Gráfico 9. Pressões disponíveis nos bocais dos microaspersores para o teste no
sistema Tipo Serpentina................................................................................................
47
Gráfico 10. Pressões disponíveis nos bocais dos microaspersores para o teste no
sistema Tipo Linha Lateral...........................................................................................
47
Gráfico 11. Pressões disponíveis nos bocais dos microaspersores para o teste no
sistema Tipo Malha.......................................................................................................
48
vii
LISTA DE TABELAS
Página
Tabela 1. Modelos e marcas dos microaspersores com sua vazão e pressão de
trabalho sugerido pelo fabricante..................................................................................
19
Tabela 2. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca Amanco não
compensante, para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo........................................
25
Tabela 3. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca Azud não
compensante, para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo........................................
26
Tabela 4. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca Naandan auto
compensante, para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo........................................
27
Tabela 5. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca Naandan não
compensante, para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo........................................
28
Tabela 6. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de
cada microaspersor Amanco não compensante e os respectivos valores de R
2
encontrados...................................................................................................................
32
Tabela 7. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de
cada microaspersor Azud não compensante e os respectivos valores de R
2
encontrados....................................................................................................................
33
Tabela 8. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de
cada microaspersor Naandan não compensante e os respectivos valores de R
2
encontrados....................................................................................................................
34
Tabela 9. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de
cada microaspersor Naandan auto compensante e os respectivos valores de R
2
encontrados....................................................................................................................
35
Tabela 10. Coeficiente de variação de fabricação (CVf), de cada marca de
microaspersor, conforme a pressão de 250kPa e sua vazão média................................
36
Tabela 11. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Amanco não
compensante, para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a
totalização da vazão do sistema.....................................................................................
37
viii
Tabela 12. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Azud não
compensante, para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a
totalização da vazão do sistema.....................................................................................
39
Tabela 13. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Naandan não
compensante, para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a
totalização da vazão do sistema.....................................................................................
41
Tabela 14. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Naandan auto
compensante, para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a
totalização da vazão do sistema.....................................................................................
43
Tabela 15. Resultados recolhidos do programa Minitab versão 7 para a hipótese de
igualdade entre os sistemas............................................................................................
45
Tabela 16. Somatória das vazões de cada marca de microaspersor em cada sistema .. 48
1. Resumo
O presente trabalho teve como objetivo desenvolver uma bancada de
ensaios para avaliar os microaspersores perante o coeficiente de variação de fabricação dos
emissores e ensaiá-los em conformidade com a ABNT segundo o projeto 04:015.08-015 para
microaspersores, e fornecer um parâmetro para cálculos de vazões em três sistemas (Tipo
Serpentina, Tipo Linha Lateral e Tipo Malha) de irrigação, verificando inclusive a pressão dos
emissores. A bancada foi desenvolvida no Laboratório de Irrigação e Drenagem da UNESP-
FCA, em Botucatu-SP e foram utilizados quatro tipos de microaspersores (Amanco não
compensante, bocal verde com vazão de 50 L h
-1
; Azud não compensante, bocal branco de 40
L h
-1
, Naandan não compensante, bocal cinza de 41 L h
-1
e Naandan auto compensante, bocal
marrom de 35 L h
-1
) para a determinação de perdas de carga em cada sistema e cálculo do
coeficiente de variação de fabricação de cada um deles. Os resultados apontaram que todos
eles estão classificados como bons 4,14%; 2,29%; 2,86%; e 2,84% respectivamente, segundo
ABNT. Nessas condições experimentais o sistema que teve a melhor uniformidade de
distribuição foi o sistema Tipo Malha, com semelhanças em relação ao sistema Tipo Linha
Lateral.
2
STUDY TO EVALUATE OF MICRO SRINKLER INTESTING
BENCH AND IN DIFFERENT APLICATION SYSTEM.
Botucatu, 2006. 62p. Tese (Doutorado em Agronomia/Irrigação e Drenagem) - Faculdade de
Ciências Agronômicas, Universidade Estadual Paulista.
Author: HELTON ROGÉRIO MAZZER
Adviser: RAIMUNDO LEITE CRUZ
SUMMARY
This study was carried to evaluate some micro sprinklers in a testing
bench to evaluate the “CVf” (Coeficiente de variação de fabricação), in acordding to project
04:015.08-015 of ABNT, for micro sprinkler, and simulate three diferent system operate of
design micro-irrigation (“Tipo Serpentina”, “Tipo Linha Lateral”, and “Tipo Malha” ), to
verify the pressure and outflow of micro-sprinkler in each test. This testing bench was
developed in Irrigation & Drainage Laboratory of UNESP-FCA, in Botucatu-SP. Four micro
sprinkler were used to determine the head loss in each system, and to calculate the variation of
each one. The results demonstrated that they were classificate like good as ABNT rules with
CVf = 4,14%; 2,29%; 2,86%; and 2,84% respectively, and the best system of uniformity was “
Tipo Malha” that was very similar to “Tipo Linha Lateral” system.
3
3. Introdução
Segundo Kemper (1997), as possibilidades de uso da água estão
diminuindo em várias regiões do mundo, ao passo que a demanda por água potável está
aumentando devido ao crescimento populacional e ao desenvolvimento econômico. Um
primeiro passo seria diminuir a poluição, na tentativa de restabelecer a qualidade da água e,
com isto, tornar o recurso reutilizável.
Outro problema emergente devido a esse crescimento populacional é a
demanda por alimentos e a necessidade de tornar produtivas áreas até então não disponíveis
ou inférteis. Essa necessidade além de tornar produtivas as áreas áridas e semiáridas do globo,
bem como complementar as necessidades hídricas das regiões e o uso de fertilizantes de
maneira pontual, vem impulsionando o uso da irrigação a fim de usar com maior intensidade o
solo agricultável suprindo assim a demanda por alimentos da crescente população mundial.
Atualmente, mais de 50% da população mundial dependem da agricultura irrigada (Werneck
et al., 1999).
O uso da água de maneira consciente e eficiente em sistemas
hidráulicos (irrigação, abastecimentos de rede, etc), faz com que o desperdício seja mínimo,
possibilitando um futuro mais promissor.
A crescente necessidade de se obter um melhor rendimento no setor de
agricultura para colocar nossos produtos em competitividade com o mercado globalizado e a
constante preocupação em economizar recursos hídricos tem levado inúmeros pesquisadores a
4
trabalhar com afinco em linhas de pesquisas para esse tema. Em concordância dessa linha o
governo acena com pós-graduações na área de desenvolvimento agrário como uma saída
racional para o melhoramento das condições do campo.
O acréscimo e desenvolvimento de sistemas de irrigação tornaram
possível o controle da variável água, necessária para essa demanda. Dentre os processos de
irrigação, a irrigação localizada mostrou sua eficiência demonstrando bons resultados com
baixo custo.
Microaspersores e gotejadores são fabricados e desenvolvidos dia a dia
para essa linha da irrigação, sendo que cada um, com uma eficácia específica dentro de um
determinado segmento.
Trabalhos sobre a eficácia e ensaios com distribuição de
microaspersores tem sido constantemente publicados em revistas ou em congressos, inclusive
tais eventos tem sido criados para abordagem única sobre a linha de irrigação.
As dúvidas dos produtores e consultores técnicos, sobre o rendimento
dos sistemas bem como a necessidade de fornecer dados para novos projetos e melhoras nos
sistemas é latente.
A demanda por se determinar uma melhor distribuição e
aproveitamento de energia e água em um sistema de irrigação localizada e a necessidade de
verificar a conformidade dos microaspersores que existem no mercado e que podem surgir,
além de identificar de forma exata a perda de propriedades hidráulicas de microaspersores
usados, nos levou a desenvolver uma bancada para ensaios.
O objetivo da presente pesquisa foi, desenvolver uma bancada para
ensaios de coeficiente de variação de fabricação dos emissores e desenvolve-los em
conformidade com a ABNT segundo o projeto 04:015.08-015, que foi retirada da ISO
8026:1995 que trata de ensaios para microaspersores, a fim de poder calcular, de forma exata,
os valores determinados em norma para microaspersores e fornecer um parâmetro para
cálculos de vazões em três sistemas distintos de irrigação (Tipo Serpentina, Tipo Linha
Lateral e Tipo Malha) dentro de uma única bancada, podendo ser desenvolvida em empresas
e instituições de ensino para inclusive verificações de pressão e vazão dos emissores.
5
4. Revisão Bibliográfica.
A prática de irrigação quando adequadamente empregada torna-se em
um eficiente instrumento de aumento de produtividade. Para esse perfeito emprego, um bom
sistema de irrigação deve aplicar água de maneira uniforme proporcionando umidade ao solo,
suficiente para o crescimento necessário de plantas.
Sendo o método de irrigação localizada a mais utilizada, devido ao
baixo consumo de água e a preocupação com as reservas cada vez mais escassas de água
limpa, muitas empresas vem produzindo e importando materiais para a crescente demanda de
equipamentos hidráulicos.
Os emissores para a microaspersão são denominados microaspersores, e
tem importância principal para irrigação de áreas frutíferas e solos arenosos, devido a grande
extensão de bulbos molhados a serem atendidos.
Os microaspersores são equipamentos providos de um corpo de
sustentação, um bocal que determina a vazão de descarga pela sua resistência à passagem da
água e de um sistema de dispersão ao qual tem função de dissipar a água em todas as direções
e extensões de maneira uniforme.
No sistema de irrigação localizada, a uniformidade de aplicação d’água
ao longo da linha lateral está intimamente relacionada com a variação de vazão dos emissores,
a qual é uma conseqüência das perdas de energia pelo atrito e pelas inserções dos emissores,
com o ganho ou perda de energia devido à topografia da superfície do solo, e com a qualidade
da matéria-prima e dos processos de fabricação dos emissores (Keller & Karmeli, 1974).
6
Sampaio et al. (1996) trabalhando com microaspersores, concluem que
os emissores equipados com dispositivo giratório possuem melhor distribuição. Essa
distribuição de água em um sistema de irrigação localizada depende dos seguintes fatores: da
variação da pressão na rede hidráulica, do coeficiente de variação de fabricação, do número de
emissores por planta, da variação das características do emissor com o uso (entupimento e/ou
envelhecimento), do efeito do vento e da variação de fabricação dos reguladores de pressão,
quando utilizado.
A uniformidade de distribuição pode ser utilizada tanto para fins de
dimensionamento do sistema como para sua avaliação no campo. No caso de
dimensionamento, ao contrário da avaliação de campo, a uniformidade é uma condição
imposta; quanto mais alta a uniformidade, mais oneroso fica o sistema, já que são necessários
maior diâmetro de tubulação, laterais mais curtas e maior investimento em reguladores de
pressão (Pizarro, 1990).
A uniformidade de aplicação interfere diretamente nos processos de
infiltração de água no solo podendo em alguns casos os fluxos de infiltração serem
substituídos por lâminas ascendentes causando a salinização de solos.
Segundo Abreu et al. (1987) o coeficiente de variação de fabricação é
praticamente independente da pressão usada no teste, sempre que esteja compreendida na
faixa de funcionamento do emissor.
Uma vez que se tenha a equação gerada entre as variáveis pressão e
vazão, independe em qual pressão será testada o seu microaspersor, ele deverá se comportar
próximo a equação descrita. Desta forma, a informação sobre a independência do coeficiente
de fabricação sobre a pressão usada no teste, é comprovada na teoria, pois uma vez que todos
os microaspersores serão submetidos as mesmas pressões, a variação de vazão entre os
mesmos devem ser parecidas, podendo assim haver confrontações entre seus valores.
Os microaspersores pelos seus bocais também apresentam perdas de
carga localizadas, Botrel (1984) observou que esse processo ficou melhor representado por
modelo potencial, concordando com Caixeta (1991), que também encontrou elevados
coeficientes de ajuste ao modelo potencial para perda de carga localizada.
7
A vazão do emissor, de acordo com Olitta (1987), pode ser representada
pela equação q = kH
x
, em que: q é a vazão em L h
-1
, H é a pressão de operação em kPa, k é o
coeficiente de proporcionalidade (adimensional) e x é o expoente de descarga.
Segundo Pizarro (1990) um emissor perfeito teria o expoente x = 0
(autocompensante), os de regime laminar x = 1 e nos de regime turbulento x < 1; já Keller &
Karmeli (1974) consideram de regime laminar os emissores com expoente x = 1 e de regime
turbulento com x = 0,5.
O coeficiente de variação de fabricação (CVf), é uma medida estatística
que avalia a variação do processo de fabricação dos emissores. É utilizado também, para
avaliar a variação de fluxo do emissor ao longo de uma linha lateral de irrigação localizada.
Apesar de ser impossível a fabricação de um grupo de emissores com o mesmo coeficiente de
descarga, a variação resultante do processo de fabricação normalmente tende a distribuir-se
em torno de um valor médio (Keller & Karmeli, 1974; Bralts et al., 1981).
De acordo com Solomon (1979) o coeficiente de variação de fabricação
é o melhor parâmetro para a avaliação das diferenças individuais entre os emissores; também,
é uma informação que representa bem o projeto do emissor, materiais usados na sua
construção e cuidados aplicados na sua fabricação. A variação da vazão do emissor, resultado
da variação de fabricação, segue a distribuição normal de Gauss; deste modo, o CVf pode ser
definido pela razão entre o desvio-padrão da vazão do emissor e sua vazão média, conforme a
equação:
m
mn
q
n
nqqqq
CVF
1
...
100
222
2
2
1
−
−+++
= (1)
em que:
CVf - coeficiente de variação de fabricação (%)
q
1
, q
2
, ... q
n
- vazão de cada emissor em L h
-1
qm - vazão média dos emissores em L h
-1
n - número de emissores do lote de amostragem.
Solomon (1979) classifica os emissores, quanto à uniformidade, da
seguinte maneira: nos de CVf até 0,03, a uniformidade é excelente; de 0,04 a 0,07, é média; de
8
0,08 a 0,1, é marginal; de 0,11 a 0,14 é pobre e, acima de 0,15, é inaceitável, enquanto para a
ABNT (1986) os de CVf inferior a 10% têm uniformidade boa; de 10 a 20% é média; de 20 a
30% é marginal e superior a 30% é inaceitável.
A quantidade d’água aplicada e sua uniformidade de distribuição pelos
emissores são informações importantes para o dimensionamento e manejo racional de um
sistema de irrigação localizada (Nascimento et al., 1999). A utilização de emissores com boas
características hidráulicas em projetos hidraulicamente bem dimensionados, proporcionarão a
obtenção de bom coeficiente de uniformidade de distribuição de água e, conseqüentemente,
alta eficiência de irrigação (Solomon, 1979).
De acordo com Streeter e Wylie, citados por Caixeta (1991), o termo
perda de carga é usado como sendo parte da energia potencial, de pressão e de velocidade que
é transformada em outros tipos de energia, tal como o calor, durante o processo de condução
de água.
Daniel Bernoulli, citado por diversos autores, dentre eles Neves (1989),
estabeleceu em 1738 que, ao longo de qualquer linha de corrente, a soma das energias
potencial e cinética, mais aquelas transformadas no processo de condução, é constante.
Quando aplicada à condução de um líquido real, o balanço dessas energias pode ser
representado pela Equação 2, denominada de equação de Bernoulli, aplicada a duas seções
quaisquer de um líquido real em movimento.
hfz
g
VP
z
g
VP
+++=++
2
2
22
1
2
11
22
γγ
(2 )
em que:
γ
1
P
= carga de pressão (m);
g
V
2
2
1
= carga de velocidade ou dinâmica (m);
z
1
e z
2
= carga geométrica ou de posição (m);
hf = perda de carga (m).
Segundo Azevedo Netto (2000), qualquer causa perturbadora que venha
estabelecer ou elevar a turbulência é responsável por uma perda de carga, decorrente da
9
conversão e dissipação de parte da energia mecânica em calor provocada pela inércia e
turbilhonamentos, sendo denominadas de perdas localizadas. Apesar dessas perdas ocorrerem
em locais isolados da tubulação, as mesmas podem se estender à jusante e à montante desses
locais. Miller, citado por Caixeta (1991), exemplifica uma contração em que o escoamento só
é plenamente desenvolvido ou restabelecido a uma distância trinta vezes o diâmetro, para
número de Reynolds da ordem de 106.
O uso de equações generalizadas de perda de carga localizada torna-se
uma tarefa difícil, uma vez que essas perdas dependem de diversos fatores, dentre os quais, a
geometria da peça.
Existem várias formulações desenvolvidas por alguns pesquisadores
para o cálculo de perda de carga, destacando-se as equações de Flamant, Hazen-Willians e
Darcy-Weisbach. Segundo Gomes (1997), a equação desenvolvida por este último é a mais
utilizada no meio científico, garantindo maior ajuste dos dados à realidade física. Esta
equação, também é conhecida como Fórmula Universal de Perda de Carga.
Bernardo (1989) propõe o uso de resolução gráfica mediante um
diagrama conhecido por Diagrama de Moody, para o cálculo do fator de atrito da fórmula de
Darcy-Weisbach. Tal procedimento gera certa imprecisão devido a fatores como impressão do
diagrama ou erro de visão do leitor.
Os regimes de escoamento são classificados em função do número de
Reynolds: laminar (inferior a 2000) e turbulento (acima de 4000). O regime turbulento é sub-
dividido em outros três tipos: condutos lisos, turbulento de transição e turbulência plena. Em
cada um, f é determinado por equações empíricas que só podem ser empregadas no regime de
escoamento em que foram ensaiadas (Neves, 1989).
De acordo com Azevedo Neto (2000) as expressões de Blasius, von
Kárman-Prandtl e Nikuradse são recomendadas no regime turbulento em condutos lisos, as
equações de Colebrook-White, Moody e Prandtl-Colebrook no regime turbulento de
transição e para o regime de turbulência plena se utiliza a equação de Nikuradse. Entretanto,
Swamee & Jain (1976), citados por Porto (1998), apresentaram uma expressão geral (Eq. 8)
que calcula o fator de atrito (f) sem restrições quanto ao regime de escoamento, número de
Reynolds e rugosidade relativa.
10
Segundo Porto (1998), é importante considerar que a maioria dos
condutos utilizados em tubulações para condução de água, apresentam rugosidades maiores
que 0,05 mm e, os escoamentos, em sua maioria, ocorrem com maiores valores do número de
Reynolds, o que conduz a escoamentos turbulento de transição ou de turbulência plena,
condições em que a equação de Swamee-Jain apresentou bons resultados.
Tendo os valores de fator de atrito pela formulação de Swamee & Jain,
e aplicando-os na fórmula universal de perda de carga, poderemos calcular as perdas de carga
em tubulações de maneira a projetar um sistema de irrigação que atenda a demanda hídrica
das plantas.
A perda de carga ao longo da linha causa uma variação da pressão sobre
cada bocal, pode causar ainda, um problema em relação à vida útil do bocal. Alguns terão vida
útil maior que outros em função da diferença de pressão utilizada entre eles, levando a
substituição prematura de parte do sistema de irrigação encarecendo o mesmo. A troca de
parte desses microaspersores ainda pode acarretar diferenças maiores de pressão do que já
existiam no sistema, visto que os novos aspersores podem não ter o mesmo desempenho dos
já empregados.
Segundo Karmelli et al. (1982) o momento correto para a substituição
dos bocais depende do custo dos bocais novos em relação ao custo da água, da vazão dos
bocais, da vida útil do aspersor e da taxa de desgaste dos bocais por unidade de tempo, que é
função principalmente da pressão de operação, da qualidade da água (concentração de sólidos)
e da qualidade dos bocais. Para alta pressão de operação e baixa qualidade da água (muitos
sólidos suspensos) o desgaste pode ser alto (0,0002 h
-1
ou 2% em 100 h) e, para baixa pressão
e boa qualidade da água, pode ser baixo (0,000002 h
-1
ou 0,02% em 100 h). Esses autores,
usando bocais de menor qualidade (material de menor resistência ao desgaste) mostraram a
necessidade dos mesmos serem substituídos de 7 a 15 vezes durante a vida útil do aspersor, ou
aproximadamente uma vez a cada ano. Em bocais de alta qualidade (resistente ao desgaste
abrasivo) o desgaste foi reduzido e o mesmo precisou ser substituído uma única vez, ou duas,
durante a vida do aspersor.
Existem trabalhos realizados com bancadas para testes em
microaspersores como Oliveira et al (2001) e Souza et al (2005) os quais estudam
suscetibilidade ao entupimento e desempenho de microaspersores, porém essas bancadas
11
trabalham com uma linha única de microaspersores sem levar em consideração a perda de
carga ao longo do trecho e a tomada de pressão se restringe a entrada de pressão na rede,
desconsiderando desta maneira a perda de carga causada pela perda de vazão de cada aparelho
na linha. Em sistemas de irrigação o número emissores instalados é maior e a distância entre
eles também aumenta, gerando também perdas de carga, tais perdas devem ocasionar uma
menor pressão ao microaspersor situado no final da linha, tendo assim seus dados em relação
ao coeficiente de variação de fabricação adulterados.
Os projetos de irrigação localizada podem ter vários modelos e
traçados, dependendo de variáveis como perfil do terreno, emissor utilizado, demanda hídrica,
ponto de fornecimento de água, tipo do conjunto moto-bomba e ainda associado com número
de setores e parcelas, diversidade no número de linhas laterais entre outros. Dessa maneira o
projeto fica totalmente dependente da capacidade do projetista em escolher um melhor traçado
ou sistema que possa atender a demanda da melhor maneira possível.
Segundo Zella e Smadhi (2005) para uma micro-irrigação ter ótimos
resultados, o design de sistemas deve ser baseado em cálculos precisos e rigorosos
gerenciamentos. A precisão para cada microaspersor em linha lateral ou em rede é de
fundamental importância ao sistema de operação, uniformidade, distribuição de água e
fertilizante além do consumo de energia.
Allen e Brockway (1984), novos e antigos conceitos de melhoria no
uso e na eficiência da irrigação e da maximização da receita devem ser utilizados no
dimensionamento de novos sistemas de irrigação com objetivo da redução do uso de energia e
recursos hídricos. Porém, o beneficio econômico é o maior critério para a aceitabilidade das
alterações no dimensionamento e no manejo da irrigação.
O conceito de ligação de aparelhos sobre uma única tubulação em série
apesar de ser simples seu processo de instalação, causa ao longo do trecho uma perda de carga
muito grande tendo seus valores de velocidade e vazão diminuídos ao longo do trecho,
trazendo uma desuniformidade ao sistema implantado.
Segundo Bomam (2006), a principal vantagem de um sistema de
irrigação é a uniformidade e assegurar que cada porção de terra receberá a mesma quantidade
de água ou nutrientes químicos. Como o fluxo da água passa por meio de tubulações, existe a
fricção entre a parede da tubulação e as partículas de água. Este resultado é um gradual, mas
12
não uniforme redução de pressão nas linhas laterais. A magnitude da perda de pressão em uma
linha lateral depende a variação de vazão, diâmetro da tubulação, coeficiente de rugosidade
(C), mudanças de elevação e comprimento da linha lateral.
Bomam (2006) ainda refere que a perda de carga é maior no começo de
uma linha lateral. Aproximadamente 50% da perda de carga ocorre nos primeiros 25% de
comprimento de uma linha lateral. Isto ocorre porque quando a vazão diminui a perda de
carga diminui mais rapidamente. O comprimento das linhas laterais tem um largo impacto
sobre a uniformidade de aplicação. Para um dado diâmetro de tubulação e uma taxa de vazão,
quanto maior for a linha lateral mais comumente observaremos não uniformidade no sistema
de microaspersão. Em geral, longos trechos de linha lateral trazem resultados com baixas
taxas de uniformidade.
Quando uma linha lateral é localizada em uma subida ou descida, a
emissão da taxa de vazão decresce muito rapidamente. Estas duas combinações que
influenciam a elevação e perda de carga por fricção.
A utilização de sistemas de distribuição de água em malha é muito
comum em sistemas de abastecimento de água urbano. Segundo Azevedo Neto (2000), as
malhas possuem um papel de fundamental importância, elas garantem que mesmo que haja
algum tipo de vazamento ou variação de vazão em qualquer ponto, os outros pontos ligados a
malha receberão pressão e vazão suficientes para que continuem trabalhando de maneira
satisfatória até o reparo do determinado ponto. Outro fator determinante é a uniformidade de
distribuição de água a qual pretende-se distribuir os valores de vazão em todos os pontos
igualitariamente.
A utilização do sistema de distribuição em malha para a irrigação deve
ser melhor estudado, comparando custos e benefícios, sendo que o principal objetivo da
irrigação localizada é a distribuição uniforme de água, o mesmo da distribuição em malha. A
verificação fica compreendida somente no aumento de custo de implantação do sistema em
relação a sua durabilidade e produtividade.
Atenção especial deve ser dada aos microaspersores auto compensantes,
que tem por objetivo estabilizar uma vazão constante independentemente da variabilidade do
sistema.
13
5. Materiais e Método.
O presente trabalho foi realizado no laboratório de Ensaios de
Equipamentos para Irrigação do Departamento de Engenharia Rural da FCA- UNESP de
Botucatu – SP. Neste laboratório, encontramos um modelo de bancada de testes para
microaspersores projetado e construído pelo Prof. Raimundo Leite Cruz (Figura 1), essa
bancada não havia até então, sido testada ou aferida conforme as normas para testes em
microaspersores regulamentam.
Em cima do modelo da bancada de testes de microaspersores, foram
desenvolvidas alterações estruturais e hidráulicas, com o intuito de atender o Projeto
04:015.08-015 e o Projeto 12:02.08-021 da ABNT, no que diz respeito ao coeficiente de
variação de fabricação, além de permitir outros testes para fins de eficiência e didáticos.
14
Figura 1. Estrutura da bancada de testes para microaspersores.
A bancada foi alterada em relação ao diâmetro da tubulação que passou
de 20 mm a 25 mm e do tipo do material que passou de aço galvanizado a PVC, além da
alteração de fluxo que não tinha um sentido definido, pois a alimentação da bancada era feita
pelo meio da mesma para um desenho de ordem lógica, obrigando a bancada a seguir um
fluxo de entrada e saída de vazão, o qual atendesse por ordem seqüencial todos os
microaspersores.
Foram implementados ainda pontos para tomada de pressão e vazão
para controle das variáveis ao longo dos trechos.
As leituras de pressão foram retiradas mediante a utilização de um
manômetro eletrônico, modelo Hitronic, com precisão de ± 0,5% FE.
15
A inclusão de válvulas de esfera em cada entrada e saída de trecho visou
dar maior mobilidade e independência ao traçado preferido do executor (Figura 2), podendo
desta maneira simular não só o microaspersor, mas também o sistema em que ele esta
inserido, uma vez que o tipo do sistema altera significativamente suas características.
Figura 2. Projeto final para a execução da bancada, com colocação de válvulas, campânulas e
distâncias.
A bomba estabelecida em projeto para a bateria de teste foi
superdimensionada, com intenção de ter na própria bancada uma tomada de água para teste
em campo e uma simulação para que o modelo possa ser implementado como sendo parte de
um sistema (parcela) e não só como sistema inteiro de irrigação.
Para os cálculos de vazão da bomba, foi solicitada ao fabricante uma
nova curva de pressão x vazão, da bomba (Anexo1), uma vez que esta estava
superdimensionada ao sistema. Os dados foram então retirados segundo valores repassados
pelo fabricante.
microaspersor
campanula com
microaspersor
manometro
válvula de pressão
válvula de gaveta
ventosa
Unidades em cm
16
O reservatório de 2000 L era mantido com nível praticamente
constante, uma vez que era abastecido com uma vazão semelhante a que era coletada pelos
microaspersores, a fim de manter a carga hidráulica sobre a bomba constante, durante os
testes.
Para evitar os possíveis entupimentos nos microaspersores foi colocado
um filtro de disco de 120 mesh.
Em relação ao sistema de bombeamento foi colocada uma saída
controlada com manômetro a fim de devolver ao sistema toda a vazão excedente despejada,
dando ao conjunto moto-bomba resfriamento e evitando desgaste do material.
A pressão de entrada do sistema foi controlada por uma seqüência de
válvulas, a primeira de esfera, controlando a passagem total ou parcial do fluxo e a segunda
por uma válvula de pressão, a qual ficou encarregada de ajuste fino da pressão.
Para futuros problemas de entrada de ar na tubulação foram colocadas
duas ventosas, uma no início do sistema, antes da válvula de pressão e manômetro (Figura 3),
para evitar interferência no manômetro, e outra no fim do sistema, para que o ar que pudesse
estar no sistema tivesse uma segunda válvula de escape (Figura 4).
Foram coletados 50 microaspersores não seqüenciais dentro de um lote
de mais de 500 unidades, como prevê a norma, de 3 marcas distintas e renomadas no país,
deste total foram utilizados 25 dos mesmos e dispostos na bancada de testes conforme a
Figura 5.
Os modelos coletados seguiram uma ordem de vazão pré-estipulada
para averiguação e confrontação de modelos e marcas disponíveis, conforme a Tabela 1.
17
Figura 3. Localização da ventosa do início do sistema. (antes do
manômetro e do registro de pressão)
Figura 4. Localização da ventosa do fim do sistema. (depois do
manômetro e antes do registro de gaveta)
18
Figura 5. Microaspersor colocado na campânula para teste de variação
de fabricação.
Figura 6. Foto da bancada realizando ensaio com microaspersor azud.
19
Tabela 1. Modelos e marcas dos microaspersores com sua vazão e
pressão de trabalho sugerido pelo fabricante.
Modelo/Marca Vazão (L h
-1
) x Pressão (kPa)
Dan 2002 – autocompensante / Naandan
Bocal marrom 1,10mm
35 x 250
Hadar 7110 / Naandan
Bocal cinza 0,9mm
41 x 250
Azud
Bocal branco 0,9mm
40 x 250
Amanco MF
Bocal verde claro 1,0mm
50 x 250
Foram preteridos os microaspersores com bocais menores e com vazões
semelhantes entre si, pela justificativa de que eram os mais consumidos, segundo o fabricante,
no país e por serem de fácil identificação qualquer alteração dos dados especificados pelo
fabricante.
Os microaspersores foram fixados com microtubos dentro de uma
campânula fechada, dispostos de forma aleatória na bancada de forma a preencher os 25
pontos de coleta, e com tomadas de água por meio de mangueiras para válvulas de dupla
saída, as quais conduziram o líquido captado até os baldes de coleta. Durante o processo esses
microaspersores não sofreram alteração de posicionamento.
A bancada foi desenvolvida para submeter os microaspersores a
trabalhos semelhantes aos que seriam submetidos em campo, desta forma foram testados 3
modelos de fluxo na bancada.
O primeiro modelo, denominado de “Tipo Serpentina”, foi realizado
alternando o fechamento das válvulas de esfera, formando desta maneira um fluxo único entre
os microaspersores, desde a saída da bomba até a tubulação de descarga, conforme esquema
da Figura 7.
O segundo modelo, denominado de “Tipo Linha Lateral”, foi realizado
com o fechamento das válvulas de esfera de um único lado, formando desta maneira um fluxo
20
único entre “ruas” abastecido por uma linha principal, formando assim 5 linhas secundárias
desde a saída da bomba até a última linha, conforme esquema da Figura 8.
O terceiro modelo, denominado de “Tipo Malha”, foi realizado com a
abertura de todas as válvulas de esfera do sistema, formando desta maneira um fluxo múltiplo
entre todas as linhas de microaspersores desde a saída da bomba até a última linha, conforme
esquema da Figura 9.
Figura 7. Esquema de disposição dos microaspersores e sentido do
fluxo da água na bancada Tipo Serpentina.
Tipo serpentina
Posicionamento dos
microaspersores
25 20 15 10 05
24 19 14 09 04
23 18 13 08 03
22 17 12 07 02
21 16 11 06 01
21
Figura 8. Esquema de disposição dos microaspersores e sentido do
fluxo da água na bancada. Tipo Linha Lateral.
Figura 9. Esquema de disposição dos microaspersores e sentido do
fluxo da água na bancada. Tipo Malha.
Os microaspersores foram testados na seguinte ordem: Naandan não
compensante, Naandan auto compensante, Azud não compensante e Amanco não
Tipo Linha Lateral
Posicionamento dos
microaspersores
25 20 15 10 05
24 19 14 09 04
23 18 13 08 03
22 17 12 07 02
21 16 11 06 01
Tipo Linha Lateral
Posicionamento dos
microaspersores
25 20 15 10 05
24 19 14 09 04
23 18 13 08 03
22 17 12 07 02
21 16 11 06 01
22
compensante. Os sistemas foram testados seguindo a ordem: Tipo Serpentina, Linha Lateral e
Malha.
As medidas de vazão foram realizadas pelo método direto, na qual a
água captada do microaspersor era conduzida até um recipiente de volume de 20litros (Figura
10), com uma válvula de dupla passagem (Figura 11). Estabelecido um tempo determinado
que variou de 10 a 20 minutos conforme a vazão declarada pelo fabricante de cada
microaspersor, o recipiente era pesado com uma balança eletrônica de precisão de 15 gramas.
Com sua massa específica foi calculado o volume de água coletado e a vazão do
microaspersor. Foram realizadas três repetições para cada microaspersor em cada situação de
sistema e tirada a média aritmética.
Figura 10. Sistema de coleta da bancada de microaspersores .
23
Figura 11. Válvula de dupla saída
Os cálculos de perda de carga nos sistemas de distribuição em
Serpentina e em Linha Lateral, foram calculados por meio das fórmulas de Darcy-Weisbach
(Equação 3), com a determinação do fator de atrito determinada por Swamee-Jain (Equação
4).
g
V
D
L
fh
f
2
2
××= (3)
Onde: h
f
= perda carga ao longo do comprimento do tubo (m.c.a.);
f = fator de atrito de Darcy-Weisbach (adimensional);
L = comprimento do tubo (m);
V = velocidade do líquido no interior do tubo (m/s);
D = diâmetro interno do tubo (m);
g = aceleração da gravidade local (m/s
2
).
Foram feitas as seguintes considerações:
24
- o comprimento das tubulações eram variáveis conforme o trecho
percorrido;
- as perdas localizadas em cada trecho;
- a velocidade do líquido no interior da tubulação (divisão da vazão de fluxo
sobre a área de seção interna da tubulação);
- o diâmetro interno da tubulação de 0,0209 m;
- a aceleração da gravidade no local de teste, aproximadamente 9,8 m/s
2
.
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎣
⎡
⎟
⎠
⎞
⎜
⎝
⎛
+−=
9,0
10
Re
7
7,3
log2
1
D
k
f
(4).
Onde : k = rugosidade equivalente da parede do tubo (m);
Re = número de Reynolds (adimensional).
Considerando-se para os cálculos que a rugosidade relativa do PVC
0,00001m e Re para cada vazão em cada parte do sistema, caracterizou-se um regime
turbulento.
Com os dados de perda de carga e pressão de entrada em cada
microaspersor, foi possível determinar a pressão em cada bocal.
No sistema em malha, foi utilizado o software WaterCad 6.0, da
empresa Haestad Methodos,Inc. gentilmente cedido pela Companhia de abastecimento e
saneamento do Paraná – SANEPAR. O software foi calibrado para que os valores de perda de
carga obedecessem os mesmos parâmetros adotados para os sistemas de distribuição em
Serpentina e em Linha Lateral.
25
6. Resultado e discussão
Após o término da fase experimental, as médias dos valores obtidos
foram dispostos em Tabelas, a fim de serem realizados as análises correspondentes.
Os valores de vazão expressos aqui nas Tabelas 2, 3, 4 e 5, são valores
retirados da média aritmética das três repetições realizadas, para cada pressão estipulada em
cada marca de microaspersor.
Tabela 2. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca Amanco
não compensante, para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo.
Pressão
inicial 300 kPa 250 kPa 200 kPa 150 kPa
Variável Q (L h
-1
) P (kPa) Q (L h
-1
) P (kPa)
Q (L h
-
1
)
P (kPa)
Q (L h
-
1
)
P (kPa)
Emissor 21 62,67 297,740 55,63 247,458 50,18 197,211 43,07 146,998
Emissor 22 66,85 295,923 59,37 245,408 51,82 194,957 44,19 144,567
Emissor 23 73,11 294,141 57,02 243,391 51,16 192,733 43,97 142,161
Emissor 24 61,93 292,360 55,58 241,404 50,00 190,538 43,11 139,782
Emissor 25 64,41 290,682 57,97 239,448 51,53 188,371 44,01 137,428
Emissor 20 58,30 287,461 52,13 235,757 46,90 184,273 40,38 132,964
Emissor 19 60,89 285,809 54,13 233,859 48,32 182,160 41,59 130,658
Emissor 18 64,09 284,188 57,00 231,990 50,46 180,075 43,04 128,376
Emissor 17 62,18 282,598 56,43 230,150 50,04 178,017 42,83 126,119
Emissor 16 77,26 281,038 54,34 228,340 48,07 175,986 41,04 123,886
Emissor 11 56,15 278,120 53,37 224,924 48,63 172,144 41,24 119,651
Emissor 12 65,58 276,625 56,86 223,169 49,96 170,166 40,64 117,464
Emissor 13 75,22 275,161 51,99 221,443 46,94 168,214 41,64 115,300
Emissor 14 57,46 273,732 52,77 219,744 47,65 166,288 40,98 113,160
Emissor 15 61,35 272,330 54,87 218,071 48,04 164,387 40,99 111,042
Emissor 10 58,64 269,697 52,51 214,917 46,68 160,792 39,90 107,026
Emissor 9 61,43 268,350 55,78 213,297 48,02 158,940 40,77 104,953
Emissor 8 66,63 267,032 55,25 211,705 49,65 157,114 42,11 102,902
Emissor 7 58,39 265,743 52,47 210,140 47,06 155,313 40,42 100,875
Emissor 6 60,95 264,480 53,84 208,600 48,88 153,537 40,87 98,869
Emissor 1 57,02 262,111 51,87 205,698 45,91 150,181 39,29 95,066
Emissor 2 54,50 260,900 50,97 204,209 44,04 148,453 41,15 93,104
Emissor 3 63,02 259,713 56,70 202,745 49,89 146,747 42,13 91,163
Emissor 4 60,72 258,553 54,20 201,307 48,6 145,067 41,37 89,245
Emissor 5 59,83 257,419 53,41 199,894 48,59 143,411 41,41 87,348
26
Tabela 3. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca Azud, para o teste Tipo
Serpentina não compensante, conforme fluxo.
Pressão
inicial 300 kPa 250 kPa 200 kPa 150 kPa
Variável Q (L h
-1
) P (kPa)
Q (L h
-
1
) P (kPa)
Q (L h
-
1
) P (kPa)
Q (L h-
-
1
) P (kPa)
Emissor 21 48,68 297,740 44,75 247,458 39,05 197,211 33,78 146,998
Emissor 22 50,68 295,916 46,98 245,402 41,29 194,951 35,27 144,561
Emissor 23 49,63 294,118 45,09 243,372 39,92 192,715 34,66 142,145
Emissor 24 49,23 292,346 44,83 241,367 39,63 190,501 34,45 139,750
Emissor 25 48,80 290,599 44,34 2393,860 39,04 188,310 33,84 137,374
Emissor 20 49,14 287,298 44,59 235,634 39,35 184,152 33,77 132,859
Emissor 19 49,09 285,600 45,87 233,700 40,31 182,004 35,24 130,523
Emissor 18 47,79 283,928 43,61 231,791 38,26 179,879 33,22 128,207
Emissor 17 47,29 282,279 42,80 229,905 37,81 177,775 32,98 125,910
Emissor 16 49,53 280,653 44,44 228,041 38,63 175,692 33,10 123,632
Emissor 11 46,01 277,585 40,65 224,514 36,86 171,740 31,67 119,302
Emissor 12 48,34 276,006 43,01 222,695 38,83 169,699 33,84 117,061
Emissor 13 47,06 274,452 41,33 220,898 37,55 167,678 31,93 114,840
Emissor 14 46,01 272,919 41,41 219,122 36,59 165,678 32,09 112,636
Emissor 15 47,02 271,410 43,53 217,368 39,33 163,698 35,39 110,450
Emissor 10 49,61 268,558 44,18 214,047 40,72 159,942 35,12 106,299
Emissor 9 47,24 267,095 41,53 212,338 37,35 158,005 32,12 104,152
Emissor 8 49,48 265,653 44,33 210,649 40,05 156,087 34,48 102,024
Emissor 7 46,84 264,234 41,76 208,982 37,40 154,191 31,94 99,914
Emissor 6 47,20 262,838 42,88 207,336 37,73 152,314 32,55 97,823
Emissor 1 47,07 260,202 42,63 204,222 37,09 148,755 31,88 93,848
Emissor 2 46,90 258,849 42,65 202,619 36,99 146,917 32,20 91,792
Emissor 3 47,01 257,517 44,03 201,036 36,35 145,099 32,20 89,753
Emissor 4 46,49 256,206 41,95 199,475 36,66 143,300 31,85 87,732
Emissor 5 47,09 254,917 41,88 197,934 35,89 141,519 32,10 85,728
27
Tabela 4. Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca NaanDan auto compensante,
para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo.
Pressão
inicial 300 kPa 250 kPa 200 kPa 150 kPa
Variável Q (L h
-1
) P (kPa)
Q (L h-
-
1
) P (kPa)
Q (L h
-
1
) P (kPa) Q (L h
-1
) P (kPa)
Emissor 21 35,38 297,740 34,53 247,458 32,945 197,211 31,68 146,998
Emissor 22 36,34 295,909 35,23 245,397 33,635 194,948 36,66 144,560
Emissor 23 35,93 294,097 35,97 243,355 33,925 192,704 32,96 142,144
Emissor 24 33,88 292,303 33,16 241,332 31,930 190,479 33,05 139,747
Emissor 25 34,67 290,527 34,01 239,328 32,310 188,272 30,27 137,369
Emissor 20 35,96 287,157 35,07 235,522 32,790 184,077 30,92 132,846
Emissor 19 33,55 285,417 35,72 233,555 33,055 181,907 31,97 130,503
Emissor 18 35,31 283,694 35,31 231,607 33,110 179,755 32,18 128,180
Emissor 17 34,96 281,989 35,54 229,678 33,320 177,622 31,73 125,875
Emissor 16 35,37 280,302 34,62 227,767 32,200 175,507 31,57 123,588
Emissor 11 33,39 277,102 33,13 224,141 31,920 171,488 33,72 119,239
Emissor 12 34,05 275,449 33,97 222,267 32,805 169,408 34,78 116,989
Emissor 13 35,01 273,812 34,12 220,410 32,240 167,347 32,72 114,759
Emissor 14 32,71 272,194 32,13 218,571 30,945 165,303 32,39 112,548
Emissor 15 33,85 270,591 32,85 216,749 31,200 163,276 32,13 110,355
Emissor 10 35,26 267,551 34,97 213,290 33,165 159,423 32,39 106,185
Emissor 9 32,69 265,983 32,57 211,503 30,710 157,431 32,81 104,028
Emissor 8 32,74 264,430 34,71 209,732 32,825 155,456 32,84 101,890
Emissor 7 32,51 262,893 32,03 207,980 30,555 153,498 32,03 99,769
Emissor 6 34,67 261,371 34,78 206,244 33,610 151,556 36,90 97,666
Emissor 1 34,91 258,487 33,49 202,950 32,860 147,869 32,54 93,675
Emissor 2 36,49 256,999 35,66 201,249 34,295 145,963 32,40 91,610
Emissor 3 34,30 255,528 33,96 199,565 32,205 144,075 31,65 89,563
Emissor 4 33,74 254,074 33,49 197,898 31,265 142,204 30,26 87,534
Emissor 5 34,71 252,635 32,62 196,249 31,735 140,349 31,62 85,521
28
Tabela 5 Valores de pressão e vazão em cada bocal, da marca NaanDan não compensante,
para o teste Tipo Serpentina, conforme fluxo.
Pressão
inicial 300 kPa 250 kPa 200 kPa 150 kPa
Variável Q (L h-1) P (kPa) Q (L h-1) P (kPa) Q (L h=) P (kPa) Q (L h-1) P (kPa)
Emissor 21 49,95 297,740 44,66 247,458 39,653 197,211 34,25 146,998
Emissor 22 49,00 295,916 45,33 245,402 40,173 194,951 34,41 144,561
Emissor 23 50,07 294,118 45,77 243,371 40,913 192,715 35,37 142,145
Emissor 24 48,65 292,346 44,37 241,365 39,527 190,501 34,15 139,750
Emissor 25 49,75 290,599 44,47 239,383 39,533 188,310 34,53 137,375
Emissor 20 49,41 287,298 44,41 235,630 38,847 184,153 33,59 132,860
Emissor 19 48,21 285,601 43,87 233,696 39,013 182,006 35,08 130,524
Emissor 18 48,95 283,928 45,45 231,785 40,067 179,880 34,30 128,208
Emissor 17 48,33 282,280 43,26 229,898 39,847 177,777 33,59 125,912
Emissor 16 47,60 280,656 44,35 228,033 38,493 175,695 33,62 123,636
Emissor 11 47,01 277,587 42,65 224,504 37,667 171,747 31,85 119,309
Emissor 12 50,55 276,009 46,53 222,686 41,113 169,707 36,11 117,069
Emissor 13 46,67 274,456 43,40 220,891 38,413 167,690 33,05 114,850
Emissor 14 45,92 272,925 42,16 219,118 37,127 165,693 32,32 112,650
Emissor 15 51,19 271,417 46,93 217,367 41,593 163,717 35,97 110,468
Emissor 10 46,67 268,572 42,61 214,043 37,833 159,971 32,63 106,324
Emissor 9 48,47 267,110 46,07 212,331 41,070 158,037 34,81 104,180
Emissor 8 47,20 265,671 43,05 210,644 38,200 156,127 32,91 102,055
Emissor 7 46,18 264,254 42,21 208,979 37,600 154,237 32,43 99,949
Emissor 6 46,65 262,858 42,43 207,336 37,747 152,368 32,56 97,861
Emissor 1 45,27 260,224 40,33 204,225 35,893 148,822 31,19 93,893
Emissor 2 45,54 258,871 41,55 202,622 37,227 146,990 31,98 91,839
Emissor 3 45,64 257,538 41,43 201,040 37,107 145,178 32,11 89,803
Emissor 4 45,69 256,226 41,38 199,478 36,640 143,386 31,78 87,785
Emissor 5 45,27 254,935 41,79 197,350 37,120 141,612 32,13 85,784
Para a averiguação da veracidade dos dados e a representação que eles
seguiam uma tendência foi estudada a normalidade conjunta dos dados. Um método mais
formal para julgar a normalidade conjunta de dados multivariados é baseado no “quadrado da
distância generalizada”
()
)
j
(
1
S
'
j
2
j
d XXXX −
−
−=
, j = 1, 2, ... , n
X
1
, X
2
, ... , X
n
são observações amostrais.
29
Quando a população de onde a amostra foi retirada é normal multivariada e ambos n e
n – p são maiores que 23, cada uma das distâncias
2
n
d,...,
2
2
d,
2
1
d
comporta-se como uma
variável aleatória tipo qui-quadrado (χ
2
).
O método consiste nos seguintes passos:
(1) Ordenar as distâncias em ordem crescente.
(2) Representar graficamente os pares
⎥
⎥
⎥
⎥
⎦
⎤
⎢
⎢
⎢
⎢
⎣
⎡
⎟
⎟
⎟
⎟
⎠
⎞
⎜
⎜
⎜
⎜
⎝
⎛
−
χ
n
2
1
j
2
p
,
2
j
d
, obtendo-se
2
p
χ
na
O resultado do gráfico deve ser uma linha reta aproximada. Uma curva
sistemática sugere a falta de normalidade.
Foram trabalhados os dados das Tabelas 2, 3, 4, e 5 para a construção
dos Gráficos 1, 2, 3 e 4 através do programa MINITAB versão 7.
Gráfico 1. Distribuição da normalidade multivariada para os dados
retirados do microaspersor Amanco não compensante.
30
Gráfico 2. Distribuição da normalidade multivariada para os dados
retirados do microaspersor Azud não compensante.
Gráfico 3. Distribuição da normalidade multivariada para os dados
retirados do microaspersor Naandan não compensante.
31
Gráfico 4. Distribuição da normalidade multivariada para os dados
retirados do microaspersor Naandan autocompensante.
Os gráficos obtidos para a verificação de normalidade apresentaram
tendências de reta dentro de uma significância de 95%, verificando desta maneira que a
distribuição é normal, e que a disposição dos dados segue uma tendência.
Para o cálculo do Coeficiente de variação uniforme, foi necessário
descobrir qual a vazão na pressão de trabalho especificada pelo fabricante. Com isso
trabalhou-se com uma curva de tendência dos dados obtidos nas tabelas anteriores e levantou-
se a análise de regressão para verificação de comprovação da equação.
Os Valores obtidos nas Tabelas 6, 7, 8 e 9, para y e x em todos os
microaspersores correspondem aos índices da equação potencial, do tipo:
x
yPQ =
(5)
Onde:
Q é a vazão do microaspersor em L h
-1.
P é a pressão disponível na entrada do microaspersor em kPa.
32
Tabela 6. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de cada
microaspersor Amanco e os respectivos valores de R
2
encontrados.
y x R
2
Vazão na pressão de
250kPa (L h-1)
Emissor 1 3,1504 0,3673 99,87% 55,7736
Emissor 2 5,822 0,283 94,87% 53,2953
Emissor 3 3,0741 0,3833 99,83% 61,6806
Emissor 4 3,6898 0,3549 99,54% 59,2832
Emissor 5 4,3408 0,3324 99,37% 58,4851
Emissor 6 2,6649 0,3957 99,39% 58,9177
Emissor 7 3,0014 0,3752 99,70% 56,5238
Emissor 8 1,7063 0,4597 96,66% 62,2427
Emissor 9 1,8756 0,4418 99,73% 59,4771
Emissor 10 2,2266 0,413 99,75% 56,3627
Emissor 11 3,0376 0,3698 98,43% 54,8389
Emissor 12 0,8367 0,5491 99,72% 61,4297
Emissor 13 3,2288 0,3616 99,54% 54,6684
Emissor 14 2,8081 0,3814 99,98% 55,5120
Emissor 15 1,7519 0,4486 99,74% 58,5902
Emissor 16 1,3147 0,4824 99,75% 57,2787
Emissor 17 1,5793 0,462 99,99% 58,6561
Emissor 18 1,2241 0,4967 99,80% 59,6450
Emissor 19 1,3117 0,481 99,65% 56,5254
Emissor 20 1,372 0,4698 99,74% 54,1635
Emissor 21 0,9554 0,5219 99,64% 56,6983
Emissor 22 0,6613 0,5767 99,84% 60,2546
Emissor 23 1,1962 0,4964 99,92% 58,1489
Emissor 24 1,2819 0,4851 99,83% 57,0420
Emissor 25 1,1364 0,5059 99,96% 59,5044
33
Tabela 7. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de cada
microaspersor Azud e os respectivos valores de R
2
encontrados.
y x R
2
Vazão na pressão
de 250kPa (L h-1)
Emissor 1 2,2799 0,3841 99,53% 46,0325
Emissor 2 2,6204 0,3660 99,15% 45,9212
Emissor 3 2,4566 0,3759 96,92% 46,5179
Emissor 4 2,8744 0,3532 99,12% 45,5722
Emissor 5 2,9067 0,3521 96,69% 45,6893
Emissor 6 2,4113 0,3770 99,70% 46,0548
Emissor 7 2,1832 0,3876 99,58% 45,3038
Emissor 8 2,6274 0,3709 99,55% 47,8434
Emissor 9 1,9768 0,4000 98,98% 45,2000
Emissor 10 2,8269 0,3611 99,02% 47,6767
Emissor 11 1,4815 0,4316 99,26% 43,3763
Emissor 12 1,8808 0,4080 99,24% 45,7828
Emissor 13 1,5077 0,4327 99,14% 44,5250
Emissor 14 1,8283 0,4063 99,33% 43,9168
Emissor 15 3,8033 0,3173 99,49% 45,5331
Emissor 16 0,9798 0,4934 99,76% 46,5244
Emissor 17 1,3458 0,4472 99,72% 44,5184
Emissor 18 1,2156 0,4616 99,81% 45,0070
Emissor 19 1,5765 0,4329 99,58% 46,6297
Emissor 20 1,0105 0,4876 99,97% 45,8534
Emissor 21 0,7285 0,5258 99,79% 44,5724
Emissor 22 0,8433 0,5136 99,71% 46,8991
Emissor 23 0,9485 0,4952 99,93% 45,6770
Emissor 24 1,0156 0,4861 99,91% 45,5472
Emissor 25 0,9684 0,4913 99,89% 45,2338
34
Tabela 8. Valores de x e y pertencentes a equação de caracterização da curva de cada
microaspersor Naandan e os respectivos valores de R
2
encontrados.
y x R
2
Vazão na pressão
de 250kPa (L h-1)
Emissor 1 2,6125 0,3607 99,03% 43,9231
Emissor 2 3,1415 0,3396 99,90% 44,7793
Emissor 3 3,3258 0,3312 99,68% 44,3909
Emissor 4 3,1892 0,3379 99,44% 44,8586
Emissor 5 3,7643 0,3168 99,80% 44,8902
Emissor 6 2,6539 0,3633 99,82% 45,5361
Emissor 7 2,6217 0,3636 99,91% 45,0894
Emissor 8 2,3966 0,3775 99,89% 45,9534
Emissor 9 2,808 0,3631 98,94% 48,1049
Emissor 10 2,1959 0,3867 99,91% 45,2476
Emissor 11 1,2123 0,4614 100% 44,8146
Emissor 12 2,1779 0,3967 99,70% 48,5289
Emissor 13 1,9513 0,4017 99,83% 45,2144
Emissor 14 1,9228 0,4009 99,77% 44,2760
Emissor 15 2,2594 0,3945 99,91% 49,4858
Emissor 16 1,5100 0,4352 99,39% 45,4737
Emissor 17 1,4774 0,4383 99,27% 45,5843
Emissor 18 1,3350 0,4539 99,77% 46,5378
Emissor 19 1,8619 0,4077 99,03% 45,2165
Emissor 20 0,9033 0,5018 99,74% 45,8056
Emissor 21 0,7066 0,5315 99,82% 45,2042
Emissor 22 0,9178 0,4985 99,81% 45,3546
Emissor 23 1,0968 0,4785 100% 46,3491
Emissor 24 1,0538 0,4801 99,99% 45,0930
Emissor 25 1,0367 0,4842 99,56% 45,8074
35
Tabela 9. Valores de x e y pertencentes à equação de caracterização da curva de cada
microaspersor Naandan autocompensante e os respectivos valores de R
2
encontrados.
y x R
2
Vazão na pressão de
250kPa (L h-1)
Emissor 1 20,800 0,064181,67% 34,3456
Emissor 2 14,651 0,116699,77% 36,4810
Emissor 3 17,853 0,083391,66% 34,2578
Emissor 4 14,147 0,111593,47% 33,8481
Emissor 5 21,768 0,054082,39% 33,2129
Emissor 6 20,660 0,066792,57% 34,8155
Emissor 7 23,702 0,043595,19% 33,3116
Emissor 8 30,917 0,008698,29% 33,0689
Emissor 9 30,026 0,010687,30% 32,6224
Emissor 10 16,100 0,0997 9383% 35,1237
Emissor 11 22,789 0,048498,04% 33,2802
Emissor 12 22,112 0,054684,17% 33,8966
Emissor 13 18,855 0,077494,02% 34,5483
Emissor 14 23,000 0,043990,72% 32,4263
Emissor 15 17,159 0,085398,06% 33,4454
Emissor 16 10,802 0,149291,93% 34,7118
Emissor 17 13,152 0,123898,20% 34,6463
Emissor 18 12,947 0,126894,64% 34,9163
Emissor 19 20,923 0,059891,53% 33,4057
Emissor 20 7,126 0,203998,75% 35,1306
Emissor 21 9,784 0,160899,15% 34,4275
Emissor 22 19,491 0,075797,65% 35,2418
Emissor 23 12,589 0,132491,48% 35,4714
Emissor 24 26,571 0,029561,34% 33,4693
Emissor 25 7,893 0,186698,47% 33,9858
Com os dados obtidos da vazão dos microaspersores sob a pressão de
250 kPa, obteve-se o CVf de cada marca de microaspersor, conforme Tabela 10
36
Tabela 10. Coeficiente de variação de fabricação (CVf), de cada marca
de microaspersor, conforme a pressão de 250kPa e sua vazão média;
Microaspersor Média das vazões em
Lh
-1
,obtida a 250 kPa
CVf
Amanco não compensante 57,80 0,041385
Azud não compensante 45,65 0,022894
Naandan não compensante 45,66 0,028645
Naandan autocompensante 34,16 0,029443
Quanto aos valores de CVf encontrados, todos se enquadram dentro da
ABNT como de boa qualidade. Sendo que o que atingiu o menor valor foi o da marca Azud,
demonstrando sua homogeneidade na fabricação, garantindo desta maneiras resultados no
campo mais próximos ao calculados em teoria.
Para a verificação de melhor sistema utilizado, foram compostas as
Tabelas 10, 11, 12 e 13 onde estão dispostos os valores de vazão de cada emissor em Lh
-1
,
segundo uma linha de fluxo diferente, com a pressão inicial do sistema em 250 kPa.
37
Tabela 10. Valores de pressão e vazão em cada emissor, da marca
Amanco não compensante, para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e
a totalização da vazão do sistema.
Pressão inicial de 250 kPa
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
Variável Vazão Pressão Vazão Pressão Vazão Pressão
L h
-1
kPa L h
-1
kPa L h
-1
kPa
Emissor 1 51,870 205,698 53,840 243,912 54,950 240,61
Emissor 2 50,970 204,209 55,100 242,427 57,500 240,29
Emissor 3 56,700 202,745 56,720 240,967 60,050 239,99
Emissor 4 54,200 201,307 55,570 239,534 57,240 239,71
Emissor 5 53,410 199,894 55,850 238,128 57,100 239,45
Emissor 6 53,840 208,600 55,400 243,420 56,860 241,05
Emissor 7 52,470 210,140 53,920 241,802 54,930 240,96
Emissor 8 55,250 211,705 56,720 240,211 57,880 240,88
Emissor 9 55,780 213,297 54,550 238,647 55,460 240,82
Emissor 10 52,510 214,917 53,150 237,111 54,170 240,76
Emissor 11 53,370 224,924 54,100 243,715 55,930 241,83
Emissor 12 56,860 223,169 54,080 241,961 55,940 241,79
Emissor 13 51,990 221,443 53,300 240,235 53,750 241,75
Emissor 14 52,770 219,744 54,290 238,535 54,700 241,73
Emissor 15 54,870 218,071 54,110 236,863 55,280 241,70
Emissor 16 54,340 228,340 54,520 244,598 54,980 242,92
Emissor 17 56,430 230,150 56,040 242,702 55,510 242,79
Emissor 18 57,000 231,990 56,830 240,835 56,790 242,68
Emissor 19 54,130 233,859 53,820 238,997 54,170 242,58
Emissor 20 52,130 235,757 53,630 237,188 53,760 242,49
Emissor 21 55,630 247,458 56,400 247,458 55,870 244,74
Emissor 22 59,370 245,408 57,450 245,409 56,490 244,27
Emissor 23 57,020 243,391 58,050 243,391 57,520 243,82
Emissor 24 55,580 241,404 56,540 241,404 56,390 243,39
Emissor 25 57,970 239,448 57,420 239,448 57,540 242,99
Totalização 1366,5 1381,4 1400,8
38
Gráfico 4. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada tipo de sistema, para o
microaspersor Amanco não compensante.
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Emissor 21
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Emissor 23
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so
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E
missor 25
Vazão em Lh-1
Tipo Serpentina
Tipo Linha Lateral
Tipo Malha
39
Tabela 11. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Azud não compensante,
para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a totalização da vazão do
sistema.
Pressão inicial de 250 kPa
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
Variável Vazão Pressão Vazão Pressão Vazão Pressão
L h
-1
kPa L h
-1
kPa L h
-1
kPa
Emissor 1 40,327 210,785 44,020 243,490 43,600 238,220
Emissor 2 41,547 209,182 44,020 241,896 43,830 237,870
Emissor 3 41,427 207,600 43,950 240,323 43,830 237,530
Emissor 4 41,380 206,037 43,520 238,771 43,430 237,210
Emissor 5 41,793 204,495 44,130 237,241 44,050 236,910
Emissor 6 42,433 212,408 43,410 243,088 44,730 238,690
Emissor 7 42,213 214,052 43,600 241,382 43,980 238,600
Emissor 8 43,053 215,717 46,370 239,698 46,690 238,510
Emissor 9 51,993 217,403 43,900 238,038 44,250 238,440
Emissor 10 42,607 219,116 45,870 236,399 44,720 238,370
Emissor 11 42,647 227,987 42,550 243,510 43,640 239,520
Emissor 12 46,527 226,168 44,870 241,692 44,770 239,480
Emissor 13 43,400 224,373 43,470 239,898 43,560 239,450
Emissor 14 42,160 222,601 42,450 236,376 42,450 239,420
Emissor 15 32,580 220,850 43,890 238,126 43,670 239,400
Emissor 16 44,347 229,828 44,830 244,508 44,920 240,670
Emissor 17 43,260 231,693 43,410 242,574 43,340 240,550
Emissor 18 45,453 233,580 44,270 240,664 44,130 240,440
Emissor 19 43,867 235,491 45,080 238,777 45,170 240,330
Emissor 20 44,413 237,425 45,230 236,913 44,810 240,240
Emissor 21 44,660 247,458 44,620 247,458 44,640 242,560
Emissor 22 45,327 245,402 45,980 245,402 47,010 242,080
Emissor 23 45,773 243,371 45,390 243,372 45,210 241,620
Emissor 24 44,373 241,365 44,580 241,366 44,180 241,190
Emissor 25 44,473 239,383 45,160 239,384 44,870 240,770
Totalização 1082,03 1108,57 1109,48
40
Gráfico 5. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada
tipo de sistema, para o microaspersor Azud não compensante.
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Emissor 1
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Emissor 5
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Emissor 10
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Emiss
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2
4
Emissor 25
Vazão (Lh-1)
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
41
Tabela 12. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Naandan não compensante,
para o teste em todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a totalização da vazão do
sistema.
Pressão inicial de 250 kPa
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
Variável Vazão Pressão Vazão Pressão Vazão Pressão
L h
-1
kPa L h
-1
kPa L h
-1
kPa
Emissor 1 40,327 204,225 44,020 243,565 44,527 238,230
Emissor 2 41,547 202,622 44,247 241,989 44,000 237,880
Emissor 3 41,427 201,040 43,840 240,434 44,527 237,550
Emissor 4 41,380 199,478 43,487 238,901 43,713 237,230
Emissor 5 41,793 197,350 43,907 237,388 44,807 236,940
Emissor 6 42,433 207,336 44,360 243,148 44,953 238,690
Emissor 7 42,213 208,979 44,267 241,457 44,840 238,600
Emissor 8 43,053 210,644 45,607 239,789 46,760 238,510
Emissor 9 46,070 212,331 52,747 238,143 50,267 238,440
Emissor 10 42,607 214,043 44,400 236,523 44,940 238,370
Emissor 11 42,647 224,504 44,173 243,534 44,320 239,520
Emissor 12 46,527 222,686 49,420 241,723 50,400 239,480
Emissor 13 43,400 220,891 47,107 239,939 47,733 239,440
Emissor 14 42,160 219,118 43,667 238,179 44,040 239,390
Emissor 15 46,930 217,367 49,280 236,441 49,620 239,410
Emissor 16 44,347 228,033 45,047 244,519 45,100 240,660
Emissor 17 43,260 229,898 45,433 242,589 46,547 240,540
Emissor 18 45,453 231,785 47,660 240,683 49,113 240,420
Emissor 19 43,867 233,696 44,787 238,803 45,113 240,320
Emissor 20 44,413 235,630 45,760 236,946 45,853 240,220
Emissor 21 44,660 247,458 46,560 247,458 46,493 242,540
Emissor 22 45,327 245,402 47,460 245,403 47,420 242,070
Emissor 23 45,773 243,371 48,353 243,374 49,153 241,610
Emissor 24 44,373 241,365 44,840 241,372 44,733 241,170
Emissor 25 44,473 239,383 45,573 239,394 45,880 240,750
Totalização 1090,46 1146,00 1154,85
42
Gráfico 6. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada
tipo de sistema, para o microaspersor Naandan não compensante.
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Emissor 10
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Em
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Em
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Em
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Vazão (Lh-1)
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
43
Tabela 13. Valores de pressão e vazão em cada Emissor, da marca Naandan, para o teste em
todos os sistemas com pressão inicial de 250kPa, e a totalização da vazão do sistema.
Pressão inicial de 250 kPa
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
Variável Vazão Pressão Vazão Pressão Vazão Pressão
L h
-1
kPa L h
-1
kPa L h
-1
kPa
Emissor 1
33,490 202,950 34,620 243,083 34,535 243,090
Emissor 2 35,660 201,249 34,285 241,383 34,700 241,710
Emissor 3 33,955 199,565 34,110 239,700 34,190 240,350
Emissor 4 33,485 197,898 33,730 238,034 33,750 238,000
Emissor 5 32,620 196,249 34,270 236,386 34,345 240,670
Emissor 6 34,775 206,244 34,675 242,783 34,650 242,590
Emissor 7 32,952 207,980 32,505 240,996 32,655 241,490
Emissor 8 32,986 209,732 34,685 239,227 34,845 240,400
Emissor 9 32,565 211,503 32,495 237,475 32,765 238,320
Emissor 10 34,965 213,290 35,330 235,740 35,155 238,240
Emissor 11 33,130 224,141 33,460 243,326 33,190 242,460
Emissor 12 33,970 222,267 33,890 241,451 34,410 241,420
Emissor 13 34,120 220,410 34,660 239,595 34,735 239,380
Emissor 14 32,125 218,571 32,915 237,756 32,750 239,330
Emissor 15 32,850 216,749 32,845 235,935 32,925 239,350
Emissor 16 34,620 227,767 34,465 244,430 34,135 240,640
Emissor 17 34,520 229,678 35,200 242,463 35,325 242,520
Emissor 18 35,020 231,607 35,150 240,516 35,365 240,410
Emissor 19 33,250 233,555 34,920 238,586 34,955 240,300
Emissor 20 35,065 235,522 35,165 236,676 35,030 240,200
Emissor 21 34,530 247,458 35,330 247,458 35,050 242,550
Emissor 22 35,230 245,397 34,825 245,397 34,045 242,070
Emissor 23 35,965 243,355 36,135 243,355 36,050 241,620
Emissor 24 33,160 241,332 33,500 241,333 33,740 241,170
Emissor 25 34,010 239,328 34,330 239,330 34,240 240,740
Totalização 849,02 857,495 857,535
Utilizou-se o software MINITAB versão 7.0 para tratamento dos dados
e averiguação de igualdade entre sistemas testados, uma vez que os dados de vazão e pressão
foram recolhidos de pontos espaciais iguais para todos os sistemas. Desta forma foram
realizadas as aplicações de uma MANOVA, para cada marca. Onde o teste de hipótese: H
0
:
μ
1
= μ
2
= μ
2
contra a alternativa H
1
: μ
1
≠ μ
2
≠ μ
2
, ao nível de significância de 5%, foi
realizado e os resultados retirados do programa foram dispostos na Tabela 14.
44
Gráfico 7. Vazões conforme o posicionamento dos emissores em cada
tipo de sistema, para o microaspersor Naandan autocompensante.
32
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Em
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Emissor
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Em
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Emissor
1
6
Emissor
1
7
E
m
i
s
s
o
r
1
8
Emissor
1
9
Em
i
sso
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2
0
Emissor 2
1
Emisso
r
2
2
Em
i
sso
r
2
3
Emissor
2
4
Emissor
2
5
vazão (Lh-1)
Tipo Serpentina Tipo Linha Lateral Tipo Malha
45
Os gráficos 4, 5, 6 e 7 demonstram claramente a comparação entre os
três sistemas em relação ao fluxo em cada microaspersor, podendo desta maneira analisá-los
por setores.
No Gráfico 4, o tipo Linha Lateral e tipo Malha são muito semelhantes
e diferem sua distribuição em relação ao tipo Serpentina, sendo que as médias do tipo Malha
são superiores, indicando maior volume escoado.
Tabela 14 – Resultados recolhidos do programa Minitab versão 7 para a
hipótese de igualdade entre os sistemas.
Amanco Azud Naandan Naandan
Modelo Não
Compensante
Não
Compensante
Não
Compensante
Auto
Compensante
Tipo
Serpentina
(54.6584,
222.2827)
(43.2813,
224.9508)
(43.6184,
221.5454)
(33.9607,
220.9519)
Tipo Linha
Lateral
(55.2560,
241.1559)
(44.3428,
240.8138)
(45.8401,
240.8678)
(34.2998,
240.4966)
Tipo Malha
Vetor média
(Q em Lh-1 e
P em kPa)
(56.0304
,241.8396)
(44.3792,
239.5228)
(46.1941,
239.5192)
(34.3014,
240.7608)
Estatística do
teste
F 17.2533 13.2218 15.2924 14.8544
p 1.4814e-011 3.5049e-009 2.0150e-010 3.6551e-010
Hipótese H
0
Rejeita-se Rejeita-se Rejeita-se Rejeita-se
Como o valor p << 0.05 para todas as amostras, rejeita-se Ho e isto
significa que a estatística é >> teórico, e portanto rejeita-se hipótese nula ao nível de
significância de 5%. Pode-se afirmar, já que p é muito pequeno (p << 0,01), que este resultado
é altamente significativo.
A rejeição de Ho indica que pelo menos uma das médias é diferente das
demais, como observado na Tabela 14.
Pode-se observar também que existe semelhança entre as médias do
Tipo Malha e do Tipo Linha Lateral.
Ainda em relação aos emissores e as tubulações foram inspecionados
criteriosamente e não se verificou, a olho nu ( Segundo a norma da ABNT), nenhum problema
de deformidade ou alteração nos mesmos, levando a concluir que os dados retirados e que
variam do valor esperado, devem-se ao fato de haver menor ou maior resistência ao fluxo da
46
água nestes aparelhos por diferenças no tamanho do Emissor (erro ou falha no processo de
fabricação).
A hipótese de entupimento temporário, falha na coleta foi descartada
uma vez que os microaspersores não foram mudados de lugar durante toda a bateria de ensaios
e a regressão linear feita sobre os dados indicou valores de R
2
acima de 95% (Tabelas 6, 7, 8 e
9 ), o que indica um resultado bastante satisfatório sobre a coleta destes dados.
Os dados da Tabelas 6, 7, 8 e 9, podem ser analisados de duas formas
distintas, a primeira é compondo a somatória de todas as vazões coletadas pela bancada em
cada sistema e a outra é analisando Emissor por Emissor em cada situação.
Ao analisarmos os valores de cada Emissor em cada sistema, estamos
analisando a influência direta do sistema sobre os bocais, visto que o posicionamento espacial
do microaspersor não se altera mais o fluxo e a ordem de abastecimento do mesmo, são
alterados pela característica do sistema. Pode-se observar também os valores de pressão em
cada entrada de microaspersor, que variam sistematicamente nos sistemas do Tipo Serpentina
e do Tipo Linha Lateral, e a homogeneidade para o sistema de malha.
Para o microaspersor Amanco não compensante, podemos dizer que
quando composta a somatória das vazões em cada sistema, tem-se que os maiores valores
adquiridos resultam do sistema de distribuição em malha, e este difere em 1,4% superior
comparado com o sistema em linha lateral e 2,51% maior que o sistema em serpentina. Os
valores de composição em somatória são válidos para análise, pois por meio dos mesmos os
valores discrepantes são reduzidos dentro da soma tendo em vista a ordem de grandeza de
cada um deles.
Para o microaspersor Azud não compensante, podemos dizer que
quando composta a somatória das vazões em cada sistema, tem-se que os maiores valores
adquiridos resultam do sistema de distribuição em malha, e não possui diferença significativa,
comparado com o sistema em linha lateral e 2,47% maior que o sistema em serpentina.
Para o microaspersor Naandan não compensante, podemos dizer que
quando composta a somatória das vazões em cada sistema, tem-se que os maiores valores
adquiridos resultam do sistema de distribuição em malha, e possui diferença de 0,77%
comparado com o sistema em linha lateral e 5,9% maior que o sistema em serpentina.
47
Para o microaspersor Naandan auto compensante, podemos dizer que
quando composta a somatória das vazões em cada sistema, tem-se que os maiores valores
adquiridos resultam do sistema de distribuição em malha, e possui diferença de 0,77%
comparado com o sistema em linha lateral e 5,9% maior que o sistema em serpentina.
As perdas de carga em cada sistema para o microaspersor Amanco não
compensante, foram representadas nos gráficos 5, 6 e 7, segundo seu posicionamento espacial,
sendo de fácil observação o ganho de pressão do sistema em malha.
Gráfico 5. Pressões disponíveis nos emissores por distância malha de
(0,5 em 0,5 m) dos microaspersores para o teste no sistema S.
Gráfico 6. Pressões disponíveis nos emissores por distância malha de
(0,5 em 0,5 m) dos microaspersores para o teste no sistema Linha Lateral.
Pressão (kPa)
Pressão (kPa)
distância (m)
distância (m)
distância (m) distância (m)
48
Gráfico 7. Pressões disponíveis nos emissores por distância malha de
(0,5 em 0,5 m) dos microaspersores para o teste no sistema Malha.
Os gráficos de pressões disponíveis nos outros microaspersores não
apresentaram diferenças em relação ao microaspersor estudado.
Como a variabilidade seria a mesma para todos os sistemas, foi
realizada a somatória da vazão recolhida de todo o sistema, para efeitos de comparação entre
os métodos, e as leituras retiradas da bancada tiveram os resultados totais descritos na Tabela
18.
Tabela 15. Somatória das vazões de cada marca de microaspersor em
cada sistema.
Tipo
S Linha Malha
Amanco 1366,46 1378,4 1400,76
Azud 1085,05 1108,57 1109,48
Naandan 1082,033 1146,001 1159,853
Naandan Auto 849,02 857,495 857,535
Pressão (kPa)
distância (m) distância (m)
49
Como se pode observar os dados retirados apontam que os
microaspersores não compensantes, Amanco, Azud e Naandan, tiveram valores crescentes em
relação à vazão coletada nos sistemas de distribuição em serpentina, em linha lateral e em
malha respectivamente. Tais valores eram previstos devido a maior perda de carga no sistema
por serpentina e a menor perda no sistema em malha.
6.1 Considerações finais
As perdas de carga oriundas da tubulação e conexões são
insignificantes em relação a perda de vazão de cada microaspersor, dentro deste experimento.
Concordando com Keller e Karmeli (1974) e Sampaio et al (1996),
pode se verificar a desuniformidade da vazão, causada pela perda de carga ao longo da linha e
pela vazão retirada de cada emissor, influenciando diretamente os emissores.
O sistema tipo malha, embora mais oneroso, por possuir uma
quantidade maior de tubulações e conexões, obteve maior uniformidade comparado com os
sistemas Tipo Serpentina e Tipo Linha Lateral, assim como descreveu Pizzarro (1990) e
Azevedo Neto (2000).
O coeficiente de variação de fabricação independeu da pressão
utilizada, conforme relatou Abreu et al (1997), visto que a variação de fabricação foi realizada
por meio de uma regressão de análise multivariada, retirada da fórmula de curva de tendência
com R
2
acima de 90% e confrontada com a fórmula de CVf descrita por Solomon (1979)
O coeficiente de variação de fabricação foi considerado bom para os 4
tipos de emissores testados, conforme classificação da ABNT.
A equação que determina a linha de tendência de cada microaspersor
foi representada por um modelo de equação potencial, sugerido por Botrel (1984), caixeta
(1991) e Olitta (1987), e os valores de R
2
foram acima de 90%, demonstrando ótimo ajuste
aos dados obtidos.
As maiores perdas de carga se caracterizaram no início do sistema,
onde a perda de carga é influenciada pelo diâmetro e vazão na secção da tubulação, tornando-
se mais homogênea no decorrer do sistema, assim como cita Bomam (2006).
50
A perda de carga maior no início do sistema, sugere um desgaste maior
nos bocais localizados nesta região, levando-os a uma substituição prematura em relação aos
demais.
Os microaspersores auto compensantes da marca Naandan tiveram
resultados semelhantes em relação a vazão recolhido pelos três tipos de sistema dentro de um
intervalo de confiança de 95%, conforme descrito pelo fabricante.
Sobre a comparação entre os valores finais dos microaspersores da
marca Azud e Naandan, pode-se observar valores muito próximo entre si, já que segundo os
dados do fabricante os dois possuem a mesma vazão para pressão de trabalho.
As variações de vazão captada se localizaram entre os modelos de linha
lateral e malha para o do Tipo Serpentina, estes valores também eram esperados devido ao
maior comprimento da linha de distribuição e a interdependência entre vazão de cada
microaspersor para com o próximo, fato este que embora nos outros métodos também havia
interdependência a mesma era diminuída devido ao comprimento da linha e a compensação de
pressão por direcionamento múltiplo do fluxo.
Ainda sobre a Tabela 18, temos os dados coletados sobre o
microaspersor Naandan Auto-compensante, no qual mostrou invariável estatisticamente em
relação ao tipo de sistema utilizado, como a função do mesmo estabelece.
A bancada se comportou como esperado, dando subsídios para testes
em microaspersores, de maneira rápida e precisa, sendo que pode-se testar 25 microaspersores
ao mesmo tempo, estando ele em qualquer configuração do sistema, pode-se ainda variar o
posicionamento da parcela irrigada e testar se essa opção mantém ou altera as vazões de
microaspersores.
Cabe como sugestão para novos trabalhos:
- Teste de outros microaspersores utilizados no país;
- Testes com microaspersores com bocais de diâmetro maiores;
- Implantação de células de carga , a fim de verificação da variação de
vazão ao longo do tempo;
- Teste com microaspersores variando a vazão de entrada no sistema;
- Teste com microaspersores usados e comparação com os valores
retirados de emissores novos;
51
- Implantação de sistema eletromecânco para aberturas de válvulas e
início do sistema;
52
8.Conclusões.
As perdas de carga oriundas da tubulação e conexões são
insignificantes comparadas com a perda de carga ocasionada na saída de vazão de cada
microaspersor, dentro deste experimento.
Foi possível analisar a variação de fabricação dos emissores por meio
de uma análise, realizada nas equações potenciais de cada emissor.
As equações potenciais ajustadas para cada microaspersor tiveram R
2
acima de 90%.
O coeficiente de variação de fabricação, para os 04 microaspersores foi
considerado bom, segundo a classificação da ABNT.
O microaspersor Amanco não compensante obteve um CVf de 4,14%.
O microaspersor Azud não compensante obteve um CVf de 2,29%.
O microaspersor Naandan não compensante obteve um CVf de 2,86%.
O microaspersor Naandan auto compensante obteve um CVf de 2,84%.
As maiores perdas de carga localizaram-se no início do sistema.
Os micropasersores Naandan auto compensante não variaram a vazão
nos três tipos de sistemas estudados, dentro de um intervalo de 95% de confiança.
Os microaspersores Azud e Naandan tiveram valores muito próximos,
por possuírem vazão e pressão de trabalho iguais segundo o fabricante.
53
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