( PDF ) Avaliação mecânica de superfícies do aço SAE 4144

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RODRIGO JOSÉ BRASIL WANDA BRU

AVALIAÇÃO MECÂNICA DE SUPERFÍCIES DO AÇO SAE 4144

CURITIBA

2006

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RODRIGO JOSÉ BRASIL WANDA BRU

AVALIAÇÃO MECÂNICA DE SUPERFÍCIES DO AÇO SAE 4144

Dissertação apresentada como requisito

parcial para a obtenção do grau de Mestre

em Engenharia Mecânica, Programa de

Pós-Graduação em Engenharia Mecânica,

Setor de Tecnologia, Universidade Federal

do Paraná.

Orientadora: Profª. Drª. Ana Sofia Clímaco

Monteiro D’Oliveira

CURITIBA

2006

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FICHA CATALOGRÁFICA

Bru, Rodrigo José Brasil Wanda

B886 Avaliação mecânica de superfícies do Aço SAE 4144 / Rodrigo José

Brasil Wanda Bru - Curitiba, 2006.

ix, 66 f.: il., tab., graf.

Orientadora: Ana Sofia Clímaco Monteiro D’Oliveira

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Paraná, Setor

de Tecnologia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica

Inclui Bibliografia.

1. Tribologia. 2. Desgaste mecânico. 3. Ensaio de dureza.

I. D´Oliveira, Ana Sofia Clímaco Monteiro. II.Título. III. Universidade

Federal do Paraná.

CDD 621.89

TERMO DE APROVAÇÃO

RODRIGO JOSÉ BRASIL WANDA BRU

AVALIAÇÃO MECÂNICA DE SUPERFÍCIES DO AÇO SAE4144

Dissertação aprovada como requisito parcial à obtenção de grau de Mestre em Engenharia

Mecânica, área Manufatura, no Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Setor

de Tecnologia da Universidade Federal do Paraná.

Banca Examinadora:

Profª. Drª. Karin Soldatelli Borsato Prof. Dr. Ramón Sigifredo Cortés Paredes

PUC-PR UFPR/PG-Mec

Profª. Drª. Ana Sofia Clímaco Monteiro D’Oliveira

UFPR/PG-Mec

Presidente

Curitiba, 21 de agosto de 2006

Dedico esta dissertação à minha

esposa, Christiane.

AGRADECIMENTOS

Agradeço à Universidade Federal do Paraná, instituição pública gratuita e de

qualidade, por viabilizar o desenvolvimento do presente trabalho.

Ao Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, por disponibilizar a

estrutura de laboratórios e profissionais necessários.

A minha orientadora Professora Dra. Ana Sofia Clímaco Monteiro D´Oliveira, pela

paciência, apoio e trabalho em meu benefício sem o qual este trabalho não seria viável.

À empresa Robert Bosch LTDA pelos recursos fornecidos.

A minha família, pelo amparo nas horas mais difíceis desta caminhada.

Agradeço a Deus, minha fonte de força e inspiração.

RESUMO

A degradação de componentes mecânicos em conseqüência das condições de serviço

na maioria dos casos se concentra ou inicia na sua superfície, devido, por exemplo, a

fenômenos de desgaste. O estudo dos mecanismos de diferentes fenômenos de degradação

mecânica de duas superfícies é feito pela Tribologia. No entanto por esta degradação

depender do sistema tribológico existem dificuldades na qualificação de componentes. No

sentido de qualificar componentes em relação à possibilidade de apresentarem maior ou

menor resistência a esta degradação faz-se necessário a compreensão de diferentes técnicas de

caracterização de superfícies que possam cobrir um amplo espectro de solicitações. Neste

trabalho propõe-se avaliar as características mecânicas de superfícies, através de medidas de

dureza, risco, desgaste por deslizamento abrasivo e adesivo com o intuito de encontrar

relações/tendências de comportamento entre estas diferentes técnicas de caracterização. A

metodologia empregada selecionou um aço em diferentes condições superficiais, assim foram

avaliadas as condições de aço SAE 4144 normalizado, SAE 4144 temperado e revenido e aço

SAE 4144 temperado, revenido e nitretado. Depois de preparadas, as superfícies foram

retificadas, antes de ser medida a sua dureza (microdureza Vickers e dureza Rockwell),

resistência ao risco, desgaste por deslizamento abrasivo e adesivo (ensaio tipo pino sobre

disco abrasivo e disco metálico). Os resultados mostraram que o aumento da dureza resulta

em maior resistência ao desgaste por deslizamento abrasivo e adesivo. Já a correlação dos

resultados do ensaio de risco com as características da superfície depende do tipo de teste

realizado e da presença ou não de gradiente de dureza na superfície.

Palavras-chave: tribologia, ensaio de dureza, ensaio de risco, desgaste abrasivo, desgaste

por deslizamento.

iii

ABSTRACT

Failure of mechanical components in most cases is concentrated or starts at their

surface, as in wear. Tribology studies the different wear mechanisms and states that the

tribological systems determine the degradation of the component. Therefore qualifying

surfaces becomes a non-universal procedure, as it depends on the tribological features.

Nevertheless it is required to understand different testing procedures and their results, to

evaluate a surface regarding their mechanical behavior. Through this work, three different

surfaces of an SAE 4144 steel (normalized; quench and temper; quench, temper and plasma

nitrided) were evaluated using hardness tests (Rockwell and HV1), scratch tests under

constant and increasing load, sliding and abrasive wear tests.

Results showed that an increasing on surface hardness is followed by an increase or

wear resistant, measured by wear loss. Scratch tests results are dependable on the testing

procedures, and on surface features such as the presence of a hardness gradient, requiring

therefore a more qualified operator.

Keywords. tribology, hardness test, scratch test, abrasive wear, sliding wear.

SUMÁRIO

RESUMO....................................................................................................................................ii

ABSTRACT..............................................................................................................................iii

SUMÁRIO .................................................................................................................................iv

ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................................vi

ÍNDICE DE TABELAS ...........................................................................................................vii

CAPÍTULO 1..............................................................................................................................9

INTRODUÇÃO ..........................................................................................................................9

CAPÍTULO 2............................................................................................................................10

REVISÃO DA LITERATURA................................................................................................10

2.1. AÇO SAE .....................................................................................................................10

2.2. TÊMPERA E REVENIDO...........................................................................................10

2.3. NITRETAÇÃO.............................................................................................................11

2.4. DUREZA......................................................................................................................18

2.5. ENSAIO DE RISCO.....................................................................................................21

2.6. DESGASTE POR DESLIZAMENTO .........................................................................27

2.7. DESGASTE ABRASIVO ............................................................................................29

2.8. OUTROS TRABALHOS RELACIONADOS .............................................................32

CAPÍTULO 3............................................................................................................................35

MATERIAIS E MÉTODOS.....................................................................................................35

3.1. METODOLOGIA.........................................................................................................35

3.2. IDENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS........................................................................36

3.3. MICROESTRUTURA..................................................................................................36

3.3.1. Preparação da Superfície ..........................................................................................36

3.3.2. Ataque Químico........................................................................................................37

3.3.3. Microscopia Ótica.....................................................................................................38

3.4. DUREZA......................................................................................................................38

3.5. ENSAIO DE RISCO.....................................................................................................38

3.5.1. Preparação das Amostras..........................................................................................39

3.5.2. Riscos........................................................................................................................39

3.6. ENSAIO DE DESGASTE POR DESLIZAMENTO ADESIVO E ABRASIVO........41

3.6.1. Preparação da amostra ..............................................................................................41

3.6.2. Desgaste por deslizamento adesivo ..........................................................................42

3.6.3. Desgaste por deslizamento abrasivo.........................................................................42

CAPÍTULO 4............................................................................................................................43

APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS....................................................43

4.1. MICROESTRUTURAS ...............................................................................................43

4.2. DUREZA......................................................................................................................45

4.2.1. Macrodureza .............................................................................................................45

4.2.2. Microdureza ..............................................................................................................45

4.3. ENSAIO DE RISCO.....................................................................................................46

4.3.1. Ensaio com Aumento Progressivo da Carga ............................................................46

4.3.2. Ensaio com Carga Constante ....................................................................................51

4.3. ENSAIO DE DESGASTE POR DESLIZAMENTO ADESIVO.................................54

4.4. ENSAIO DE DESGASTE ABRASIVO ......................................................................56

4.5. AVALIAÇÃO MECÂNICA DE SUPERFÍCIES ........................................................58

CAPÍTULO 5............................................................................................................................60

CONCLUSÕES ........................................................................................................................60

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .....................................................................................62

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2-1. Esquema básico de um equipamento para nitretação iônica (Alves, 2001). ............................................................14

Figura 2-2. Camada nitretada no aço carbono (Liliental, 1999). ................................................................................................16

Figura 2-3. Camada nitretada no aço ligado (Liliental, 1999). ...................................................................................................16

Figura 2-4. Equivalência entre escalas de dureza (ASM, 2000).................................................................................................19

Figura 2-5. Resistência ao desgaste abrasivo de diferentes materiais (Rabinowicz, 1965)........................................................21

Figura 2-6 Esquema de funcionamento do ensaio de risco (Mezlini, 2004)...............................................................................23

Figura 2-7 (a) Princípio de um ensaio de risco e (b) ciclo de deslizamento (Mezlini, 2004).....................................................24

Figura 2-8. Modos de deformação (a) micro sulcamento, (b) micro corte, (c) micro lascamento (Aguila, 2005).....................24

Figura 2-9. Secção transversal de um risco e definição do valor de f

(Rabinowicz, 1965)......................................................26

Figura 2-10 Correlação entre f

e dureza (Rabinowicz, 1965)...................................................................................................26

Figura 2-11 Razão da dureza por f

em relação à resistência ao desgaste abrasivo (Rabinowicz, 1965)..................................27

Figura 2-12 Esquema do funcionamento de um ensaio do tipo pino sobre disco (Tekeli, 2006)...............................................29

Figura 2-13. Fatores do sistema tribológico que influenciam no desgaste abrasivo. (Rabinowicz, 1965).................................30

Figura 2-14 Relação entre dureza e resistência ao desgaste abrasivo para aços martensíticos e austeníticos (Rabinowicz, 1965)

.....................................................................................................................................................................................................32

Figura 3-1. Representação esquemática da macrografia da amostra...........................................................................................35

Figura 3-2. Amostra Metalográfica.............................................................................................................................................37

Figura 3-3. CSM Scratch Tester..................................................................................................................................................39

Figura 3-4. Equipamento de risco do Laboratório de Engenharia de Superfícies - UFPR.........................................................40

Figura 3-5. Equipamento de desgaste do tipo pino sobre disco desenvolvido pelo Laboratório de Engenharia de Superfícies da

UFPR...........................................................................................................................................................................................41

Figura 4-1. Microestruturas da seção transversal das superfícies em avaliação .........................................................................44

Figura 4-2. Macrodureza HRC....................................................................................................................................................45

Figura 4-3. Perfil de dureza das amostras ...................................................................................................................................46

Figura 4-4. Microscopia do risco para diferentes superfícies .....................................................................................................47

Figura 4-5. Exemplo de resultado obtido pelo ensaio de risco ...................................................................................................48

Figura 4-6. Largura do risco por carga aplicada.........................................................................................................................50

Figura 4-7. Correlação entre microdureza e largura do risco – 2N.............................................................................................50

Figura 4-8. Correlação entre dureza e profundidade do risco – 150N........................................................................................51

Figura 4-9. Perfil transversal do risco – 60N ..............................................................................................................................52

Figura 4-10 Correlação entre largura do risco e dureza superficial ............................................................................................53

Figura 4-11 Correlação entre a profundidade do risco e a dureza...............................................................................................54

Figura 4-12. Perda de massa por distância percorrida para a carga de 10N................................................................................54

Figura 4-13. Correlação entre desgaste, dureza, largura e profundidade do risco ......................................................................56

Figura 4-14. Perda de massa por distância percorrida para a carga de 10 N...............................................................................57

Figura 4-15. Correlação entre desgaste, dureza, profundidade e largura do risco ......................................................................57

vii

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 2-1. Escala de Mohs (ASM, 2000)..................................................................................................................................22

Tabela 3-1. Composição química do aço SAE 4144...................................................................................................................35

Tabela 3-2. Parâmetros do processo............................................................................................................................................36

Tabela 3-3. Parâmetros do ensaio de risco com aumento progressivo de carga .........................................................................39

Tabela 3-4. Parâmetros do Ensaio com Carga Constante...........................................................................................................40

Tabela 4-1. Largura dos riscos e profundidade de penetração....................................................................................................49

Tabela 4-2. Principais tendências observadas .............................................................................................................................58

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO

O atual desenvolvimento industrial confirma a importância da utilização de processos

termoquímicos ou revestimentos superficiais para obtenção de características mecânicas

importantes sem elevar o preço dos produtos. Após a proteção do componente é determinante

disponibilizar-se procedimentos para qualificação/caracterização da superfície em função de

solicitações a que esta estará exposta. A degradação de componentes mecânicos em

conseqüência das condições de serviço na maioria dos casos concentra-se ou inicia na

superfície em razão, por exemplo, do desgaste. Para prever/estimar esta degradação é

necessário o desenvolvimento de técnicas de caracterização de superfícies que possam

abranger o maior número possível de solicitações.

Propõe-se neste trabalho avaliar as características mecânicas de superfícies, através de

medidas de dureza, risco, desgaste por deslizamento adesivo e abrasivo com o intuito de

estabelecer relações/tendências entre estas técnicas de qualificação de superfícies. A

metodologia prevê a coleta de três tipos diferentes de superfícies (aço SAE 4144 sem

tratamento, aço SAE 4144 temperado e revenido, aço SAE 4144 temperado, revenido e

nitretado). Para caracterizar as amostras serão coletados dados de dureza utilizando-se os

métodos tradicionais de identação além de dados obtidos através do ensaio de risco (scratch

test) e ensaios de desgaste por deslizamento adesivo e abrasivo.

O Capítulo 2 apresenta uma revisão da literatura, contendo assuntos relacionados ao

que se pretende desenvolver no presente trabalho. O Capítulo 3 explica com detalhes os

materiais e métodos utilizados no processo de pesquisa. O Capítulo 4 apresenta os resultados

obtidos e sua discussão. Finalmente, no Capítulo 5, são apresentadas as conclusões deste

trabalho.

CAPÍTULO 2

REVISÃO DA LITERATURA

Para o desenvolvimento desta proposta de trabalho, é necessário um conhecimento

aprofundado sobre as técnicas empregadas para avaliação das superfícies bem como das

características do material utilizado. Este capítulo apresenta o embasamento teórico e os

trabalhos mais atuais encontrados na literatura sobre a avaliação mecânica de superfícies.

2.1. AÇO SAE

Existem várias entidades que estabelecem normas para codificação de aços de acordo

com o teor de carbono e dos elementos de liga, como por exemplo, a SAE (Society of

Automotive Engineers). Os dois últimos algarismos indicam o teor de carbono em

porcentagem. Como exemplo pode-se citar um aço SAE 1020 com 0,20 % de carbono (ASM,

2000).

2.2. TÊMPERA E REVENIDO

O tratamento térmico de têmpera nos aços tem como objetivo uma microestrutura

martensítica que proporcione propriedades de dureza e resistência mecânica elevadas.

Metais a serem temperados são inicialmente aquecidos à temperatura de austenitização

(Chiaverini, 2000). O aquecimento deve ser lento no início, a fim de não provocar distorções

no metal. A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça, e o tempo

nessa fase deve ser bem controlado. Em seguida, a peça é submetida a um resfriamento

rápido. A microestrutura resultante é composta predominantemente de martensita, uma fase

que apresenta elevada dureza.

Devido à elevada dureza, a presença de martensita torna os componentes frágeis e

quebradiços, desta forma, em grande parte das aplicações, é necessário um tratamento

posterior de revenimento.

Mesmo em se tratando de um processo aceito e utilizado pela comunidade industrial,

características específicas dos componentes do material ainda motivam diversas pesquisas.

Entre estas, é possível mencionar o trabalho recente de Gracioso et al. (2003) que estudou o

efeito da temperatura de austenitização e da velocidade de resfriamento nas microestruturas e

propriedades mecânicas do aço CA6NM como temperado, bem como o efeito do tratamento

de revenido sobre a têmpera. Utilizou-se o mesmo material empregado na confecção de um

rotor tipo Francis fabricado na Altona, buscando-se a simulação das condições mais críticas

de têmpera que poderiam levar a degradação das propriedades mecânicas, principalmente da

tenacidade. Verificou-se que, para o material em estudo, as propriedades eram determinadas

pela temperatura de austenitização e que a velocidade de resfriamento apresentava um papel

secundário no seu desenvolvimento.

Outro trabalho relevante foi o de Tekeli et al. (2006), onde se estudou o efeito da

têmpera na resistência ao desgaste por deslizamento adesivo em aços com adição de grafite e

níquel. Pode citar-se ainda Noordin (2006), onde se investigou o efeito da têmpera nos

mecanismos de desgaste em aços ferramenta e aços ferramenta recobertos.

O processo de têmpera provoca tensões indesejadas nos materiais tratados. Para

reverter esta situação, é utilizado o processo de revenimento, que consiste em um tratamento

térmico de aquecimento abaixo da temperatura do eutetóide, seguido pelo resfriamento a uma

taxa apropriada. Este processo é utilizado principalmente para eliminar as tensões internas em

materiais metálicos (ASM, 2000). Geralmente, em aços carbono o revenimento produz uma

microestrutura de martensita fina revenida.

No trabalho de Loganathan et al. (2006) o tratamento térmico de revenido foi utilizado

para avaliar o efeito do tratamento no alumínio comercial puro. Já em Song et al. (2005)

foram avaliadas as propriedades mecânicas de aços carbono-manganês após deformação a

quente e revenimento. A transformação de fases e dureza em revestimentos ternários Ni-P-Al

após revenimento foi estudada em Wu et al. (2006).

2.3. NITRETAÇÃO

Nitretação consiste em um processo termoquímico de enriquecimento da superfície do

aço com nitrogênio, visando à formação de camada rica em nitretos, de natureza cerâmica,

alta dureza (> 900HV), baixo coeficiente de atrito, e alta resistência a desgaste. Além disso,

por ser um tratamento conduzido a baixa temperatura em relação à temperatura utilizada na

cementação, altera muito pouco as dimensões do material.

O processo conhecido como nitretação iônica ou nitretação a plasma foi patenteado

em 1931 por J.J. Egan nos EUA e em 1932 por Berghaus na Alemanha, mas somente em

1960 teve início o seu uso comercial (Alves, 2001).

A nitretação a plasma é um processo utilizado para a melhoria de várias propriedades

mecânicas de superfícies metálicas como, por exemplo, dureza, ductilidade, resistência ao

desgaste e à corrosão, o que resulta em um aumento da vida útil das peças tratadas. A

nitretação a plasma pode ser utilizada no tratamento de peças feitas a em aços liga e aços

sintetizados. As aplicações industriais são várias, abrangendo o tratamento de ferramentas de

corte, engrenagens, partes de válvulas, eixos-manivela, partes de bombas, mancais, partes de

turbinas etc. As principais vantagens desta técnica contra o processo convencional de

nitretação em banho de sal de amônia e gás são: aumento, no mínimo de duas vezes, da vida

útil dos componentes tratados, não formação de rejeitos poluentes, economia de energia

(energia elétrica é utilizada apenas para aquecer as peças e não as paredes como em um

forno), tempo de processamento mais curto, sem acabamento adicional após nitretação

(Ferreira, 2003). Isto, porque só o processo a plasma permite a formação de uma estrutura de

camadas, onde as fases e-(Fe

N – Fe

N) e ?-Fe

N podem estar presentes nas proporções e na

ordem pré-escolhidas. Além disto, as peças nitretadas podem ser seqüencialmente (no mesmo

reator) recobertas com filmes cerâmicos de Al

, TiC, TiN, dando origem a materiais

compostos utilizados no recobrimento de ferramentas de corte de ultima geração. (Yuasa et

al., 2003)

Embora o investimento inicial em equipamentos seja mais alto do que nos processos

metalúrgicos convencionais para a nitretação, os custos de produção são menores devido à

economia de tempo e energia. (Ferreira, 2003)

As vantagens da nitretação a plasma são (Alves, 2001):

§ Baixa temperatura de tratamento, evitando distorções dimensionais que

normalmente ocorrem em tratamentos a maiores temperaturas.

§ Controle da camada nitretada através das variáveis do processo.

§ Tempo de tratamento inferior, a taxa acelerada de nitretação pode ser atribuída à

transferência mais efetiva de nitrogênio do plasma para a superfície do metal e à

presença de outras espécies ativas no plasma.

§ Uniformidade na espessura da camada, assim a espessura da camada é

extremamente uniforme independente da distância entre eletrodos.

§ Nitretação de partes da peça, áreas que não se pretende nitretar podem ser

protegidas com materiais isolantes ou com materiais metálicos sem haver

necessidades de grandes ajustes entre a peça e a máscara protetora.

§ Possibilidade de desnitretação - através de um tratamento em plasma utilizando

apenas hidrogênio como atmosfera em fluxo contínuo. Através da formação de

amônia, o nitrogênio é retirado da peça e levado para fora do sistema.

§ Mais economia, menor consumo de gás e de energia e, de um modo geral, a

manutenção do equipamento de nitretação possui um custo inferior ao custo da

nitretação convencional.

Por outro lado, as limitações deste método são (Alves, 2001):

§ Efeito em cátodo oco, que se baseia no aumento da densidade do plasma em

algumas regiões que possuem pequenos furos ou concavidades que leva a um

aumento da concentração de elétrons secundários na região. Este efeito é quase

sempre indesejável porque leva a um maior aquecimento nas partes da peça que

possuam geometrias complexas.

§ Efeito da razão A/V (área superficial/volume), pois um outro efeito igualmente

indesejável na nitretação de peças é o superaquecimento em partes da peça que

possuam uma maior relação A/V.

§ Abertura de arcos catódicos, quando o arco é aberto, há uma queda de potencial e,

como este novo potencial é normalmente inferior à tensão de ruptura do arco, o

plasma se extinguirá. Por outro lado, se o equipamento for de alta potência, haverá

uma fusão localizada, que poderá danificar as peças.

§ Penetração do plasma em pequenos furos: para peças com pequenos furos, há um

limite de diâmetro abaixo do qual o plasma não penetrará e a parte interna do furo

não será nitretada. Esta limitação pode se transformar numa vantagem, caso não se

pretenda nitretar o furo.

Os equipamentos utilizados como, por exemplo, bombas de vácuo e fonte de

tensão/corrente têm uma vida útil longa e requerem pouca manutenção, o que também

contribui bastante para a redução de custos. O processo permite alto grau de automação e

monitoração assegurando um elevado padrão de qualidade. Peças de pequeno porte podem ser

tratadas em equipamentos comerciais convencionais para os processos termoquímicos a

plasma. Entretanto, a tecnologia atual já permite que peças mais volumosas, como barras e

tubos de grande metragem, possam ser processadas em equipamentos incorporados à linha de

produção. (Ferreira, 2003)

Foi reconhecido que os processos termoquímicos a plasma reduzem significativamente

os problemas ambientais quando comparados com os processos convencionais, gasosos e

banhos de sal. Os principais benefícios ambientais são: não produção de resíduos tóxicos e

fumaça, risco de explosão mínimo, poluição pouco significativa em termos de ruído e calor,

redução no tempo de processamento, redução no consumo de energia e redução significativa

no consumo de gases. (Ferreira et al., 2003)

Um equipamento típico de nitretação iônica está esquematizado na Figura 2-1. Ele é

constituído basicamente de um sistema de vácuo, uma fonte de potência e um reator.

Figura 2-1. Esquema básico de um equipamento para nitretação iônica (Alves, 2001).

A camada nitretada é formada pela difusão de átomos de nitrogênio no aço. O

nitrogênio atômico é obtido pela dissociação térmica de amônia na superfície do aço. Para

baixas concentrações, forma-se solução sólida do substrato do material. Quando a

concentração excede o limite máximo de solubilidade do material nitretos são formados. No

caso de aços não ligados, o primeiro nitreto que se forma é o ?’ (Fe

N). Elevada concentração

de nitrogênio conduz à formação de nitreto e (Fe

2-x

N). Quando crescem os nitretos dispersos,

uma camada superficial é eventualmente formada e conhecida como “camada de compostos”,

ou “camada branca”. Para alguns aços ligados, a seqüência de formação das fases constituindo

a camada branca pode ser diferente. O termo “branca” está relacionado com a resistência ao

ataque do reagente químico “nital” (ácido nítrico diluído em álcool) utilizado para revelar a

microestrutura da camada nitretada. (Ferreira, 2003)

A Figura 2-2 e a Figura 2-3 mostram as camadas nitretadas típicas para aço carbono e

aço ligado. Verifica-se que existe diferença substancial entre as camadas nitretadas formadas

para aços de diferentes composições e, com efeito, nas suas propriedades.

No caso de aço carbono, todas as propriedades estão concentradas na camada branca.

O nitrogênio da camada de difusão abaixo da camada branca se apresenta como

agulhas de nitretos, mas o efeito disso na dureza é limitado.

A camada branca responde, principalmente, pela resistência ao desgaste, sendo

normalmente de espessura maior nos aços ligados e contém alguma porosidade na zona

superficial. Esta porosidade pode, atualmente, ser utilizada em aplicações onde resistência à

corrosão é exigida.

Quando os aços contêm elementos formadores de nitretos como Cromo, Manganês,

Titânio e Vanádio, a zona de difusão abaixo da camada branca fica endurecida, criando um

“perfil de dureza”. A dureza na superfície é elevada e diminui à medida que se avança para o

interior do material e ocorre um decréscimo da concentração de nitrogênio. Na maioria dos

aços, quando a superfície é adequadamente atacada com um reagente químico, a camada de

difusão é vista como uma zona escura. Nos aços ligados a camada branca é a superfície

externa, embora não necessariamente, responsável pela resistência ao desgaste.

O incremento de dureza na camada de difusão oferece suporte para a camada branca.

A camada de difusão é a transição entre a camada branca e o núcleo do material. Essa dureza,

assim como a profundidade, tem um efeito significativo nas propriedades de fadiga.

Resistência à fadiga depende significativamente da dureza do núcleo que é resultado do

tratamento térmico precedente ao processo de nitretação. (Ferreira, 2003)

Outra importante função desta camada é a proteção contra corrosão.

Figura 2-2. Camada nitretada no aço carbono (Liliental, 1999).

Figura 2-3. Camada nitretada no aço ligado (Liliental, 1999).

O estudo da nitretação busca a melhoria do desempenho mecânico de superfícies e tem

sido utilizado para diversos materiais visando aplicações distintas. Em ligas não ferrosas, é

possível mencionar os trabalhos recentes de Biel et al. (2005) e Kapczinski et al. (2003) que

buscam correlacionar microestruturas e parâmetros de processos com o respectivo

desempenho tribológico.

A aplicação sobre diferentes aços em Esfandiari et al. (2006), Rocha et al. (2001),

Björk et al. (2001) e Mahboubi et al. (2005) buscando a verificação da resistência ao desgaste

e/ou corrosão de diversos componentes mecânicos tem sido foco de pesquisadores. A

comparação com outros processos de proteção de componente, como a galvanização mostrou

uma melhora significativa na resistência à corrosão. (Ferreira, 2003)

A utilização de nitretação a plasma junto com outras técnicas de revestimento é

apresentada como uma evolução na melhoria do desempenho ao desgaste (Podgornik, 2001a,

Podgornik, 2001c) e à erosão por cavitação (Godoy et al., 2005).

Alterações no processo de nitretação a plasma e outros procedimentos de nitretação

também são encontrados na literatura (Alves, 2001). Amostras de aço foram tratadas com a

técnica de nitretação a plasma por tela ativa (ASPN). Os resultados mostraram que a ASPN

pode melhorar as propriedades mecânicas como dureza, módulo de elasticidade e resistência a

deslizamento adesivo na superfície do polímero investigado. Como resultado, as amostras

tiveram a resistência ao desgaste melhorada em comparação ao material não tratado.

A nitretação a gás controlada e automática é apresentada por Liliental et al. (1999)

como uma solução operacional fácil e econômica para promover as melhores características

mecânicas superficiais das peças nitretadas, com a eliminação da excessiva fragilidade.

Afirma-se que este processo supera o processo tradicional de nitretação a gás devido ao alívio,

redução, ou mesmo eliminação, do fenômeno denominado “efeito de canto”. Este efeito pode

trazer graves inconvenientes para o desempenho, por exemplo, de ferramentas de corte e é

causado simultaneamente pela difusão de nitrogênio em duas direções convergentes,

resultando na sobre-saturação deste e na severa precipitação de carbonitretos em contornos de

grãos. Enquanto a difusão simultânea não pode ser evitada, a nitretação a gás controlada e

automática, mediante adequado potencial de nitrogênio, pode superar esse problema fazendo

os ajustes necessários durante a nitretação. Mostram-se ainda os efeitos deste tipo de

nitretação na redução da fragilidade, resistência ao desgaste, resistência ao impacto,

resistência à fadiga, resistência à corrosão e, principalmente, na redução dos custos do

processo.

Outra forma de nitretação, a nitretação a laser, foi estudada por Schaaf et al. (2002).

Pode ser descrita como a irradiação de superfícies metálicas por pulsos curtos de laser em

atmosferas que contém nitrogênio, que pode melhorar as propriedades da superfície. É

investigada a nitretação a laser do ferro, aço carbono, aço inoxidável e alumínio com a

combinação de alguns métodos complementares, como análise do raio de íons, espectroscopia

Mössbauer e difração de raio-X, profilometria da superfície e medidas de microdureza.

Mostrou-se que a nitretação a laser é um processo complexo, composto de vários efeitos

sobrepostos, tais como aquecimento, fusão e evaporação juntamente com transporte

macroscópico de material. Foram desenvolvidos cenários para o processo de nitretação e os

mecanismos de transporte de material e derivou-se uma simulação dos perfis de profundidade

de nitrogênio para irradiações em um único ponto. Os resultados revelaram que, apesar da

complexidade, o processo de nitretação a laser pode competir com os métodos convencionais

por ser um processo muito rápido e que pode cobrir áreas amplas. No entanto, ele é restrito a

superfícies com acessibilidade ótica, enquanto os processos de nitretação a gás e a plasma são

mais flexíveis a este respeito.

Kostov et al. (2004) investigou a tecnologia de implantação de íons por imersão em

plasma (PIII), que fornece a implantação de íons com uso moderado de energia (10–50 keV) e

permite maior profundidade de penetração que a barreira de óxido na superfície. Observou-se

que este tratamento é adequado para aço de ferramenta, mas não para ligas Al que sofrem

mudança na fase de ~350ºC. Não foram observadas grandes melhorias nas propriedades

tribológicas, mas sim melhoria significativa na dureza da superfície em aços e ligas Ti. Com

PIII obteve-se uma camada dupla produzida com a zona de difusão profunda com dureza

moderada e uma camada fina e muito dura no topo no AISI 304 tratado poderia ser útil para o

alto desgaste e carga das aplicações industriais.

2.4. DUREZA

Dureza é uma propriedade mecânica relacionada à resistência que um material,

quando pressionado por outro material ou por marcadores padronizados, apresenta ao risco ou

à formação de uma marca pontual. No caso dos metais, dureza pode ser descrita como a

medida da resistência à deformação plástica. No entanto, esta definição pode variar. Para os

metalúrgicos, dureza é a resistência a identação; para os engenheiros projetistas é uma medida

de tensão de escoamento; para engenheiros de lubrificação, é a resistência ao desgaste e ao

risco e, para engenheiros de usinagem, é a resistência ao corte (Lino, 2006).

Figura 2-4. Equivalência entre escalas de dureza (ASM, 2000).

A maior parte dos testes de dureza é baseada em alguma forma de identação, por isso,

o entendimento de teorias de plasticidade e elasticidade é essencial. Estas teorias podem ser

complexas, parcialmente devido ao encruamento que ocorre quando uma identação é feita.

Existem diversos tipos de teste para determinar a dureza, entre eles devem ser

destacados os testes de identação estática. Nestes testes, uma esfera, cone ou pirâmide de

diamante, é forçado sobre o material que está sendo testado. A relação entre a força e a área

ou profundidade da identação apresenta a medida da dureza.

Existem dois métodos gerais para classificação dos tipos de testes de identação

disponíveis. A primeira é a obtenção da medida de dureza compelindo-se um identador contra

o material a ser analisado, com uma força especificada, e medir a profundidade de penetração

ou a área deformada para determinar o valor da dureza. O ensaio Rockwell utiliza o método

de profundidade de penetração, enquanto os testes Brinell, Vickers, Knoop e ultra-sônicos

empregam a medida do diâmetro/diagonais para determinar a dureza. A equivalência entre as

escalas de dureza é mostrada na Figura 2-4.

A segunda classificação do teste de identação é governada pela carga aplicada no

identador. Desta forma, os testes podem ser classificados como de macro dureza ou de micro

dureza. Detalhamento sobre os diferentes ensaios pode ser encontrado na literatura (ASM,

2000).

Conhecer a dureza de um material é importante para conhecer a resistência ao desgaste

e, aproximadamente, a resistência mecânica através do uso de tabelas de correlação, bem

como controlar a qualidade de tratamentos térmicos e em processos de conformação plástica

em processo de ligação. (Prabhakaran, 2000)

Estudos têm comprovado o aumento da resistência à abrasão com o aumento da dureza

dos materiais. Este comportamento é mais significativo em metais puros do que em aços

tratados termicamente. Para o mesmo material, aços com maior porcentagem de carbono

apresentam maior resistência à abrasão. A Figura 2-5 mostra que dureza é uma propriedade

muito importante para prever o comportamento do desgaste abrasivo para diferentes metais

puros e cerâmicas. No entanto, apenas dureza não é um indicador de resistência abrasiva

quando comparamos diferentes grupos de materiais. (Rabinowicz, 1965)

O teste de dureza é utilizado, sobretudo, para fornecer informações sobre as

propriedades mecânicas e caracterização dos materiais, como nos estudos de Cohen et al.

(1999), Kamiya et al. (2004) e Li et al. (1999). É também utilizado na discussão do efeito das

condições de deposição e dos instrumentos de identação nos valores de dureza, mostrando a

importância da geometria da ponta do identador. Em Lemoine et al. (2004), é apresentado um

protocolo da relação da inclinação da dureza quase independente da geometria da ponta.

Este ensaio pode, ainda, ser útil na validação de novas técnicas de avaliação de

características mecânicas de materiais, como mostrado em Kamiya et al. (2004).

Figura 2-5. Resistência ao desgaste abrasivo de diferentes materiais (Rabinowicz, 1965)

2.5. ENSAIO DE RISCO

O ensaio de risco é um método utilizado para testar mecanicamente uma superfície,

onde um elemento duro o suficiente para provocar um risco (identador), normalmente um

diamante, é usado pressionado com certa carga sobre a superfície em estudo para gerar um

sulco (ranhura). A carga também pode ser aumentada progressivamente durante o teste.

(Kamminga et al., 2004)

Há registros de que no século XVII já se avaliava a dureza de pedras preciosas,

esfregando-as com uma lima. No século XVIII desenvolveu-se um método para determinar a

dureza do aço, riscando-o com minerais diferentes. Mas o primeiro método padronizado de

ensaio de dureza do qual se tem notícia, baseado no processo de risco, foi desenvolvido por

Mohs, em 1822. Este método deu origem à escala de dureza Mohs, que apresenta dez

minérios-padrões, ordenados numa escala crescente do grau 1 a 10, de acordo com sua

capacidade de riscar ou ser riscado.

Escala Mohs (1822)

1 -

Talco

2 -

Gipsita

3 -

Calcita

4 -

Fluorita

5 -

Apatita

6 -

Feldspato (ortóssio)

7 -

Quartzo

8 -

Topázio

9 -

Safira e corindo

10 -

Diamante

Tabela 2-1. Escala de Mohs (ASM, 2000)

Esta escala não é conveniente para os metais, porque a maioria deles apresenta durezas

Mohs entre 4 e 8, e pequenas diferenças de dureza não são acusadas por este método. Por

exemplo, um aço dúctil corresponde a uma dureza de 6 Mohs, a mesma dureza Mohs de um

aço temperado. As limitações da escala Mohs levaram ao desenvolvimento de outros métodos

de determinação de dureza, mais condizentes com o controle do aço e de outros metais.

(ASM, 2000)

Dureza ao risco é definida como a carga normal por unidade de área do suporte

durante o risco, levando em conta a formação de cumes. Como é normalmente difícil medir a

área de suporte durante o ensaio de risco, ela é calculada a partir da largura do risco obtido

depois do ensaio.

Usando esta consideração, a dureza ao risco pode ser expressa em termos de

comprimento do sulco, b, para qualquer configuração de ponta de risco bem definida. Esta

expressão varia com a geometria da ponta. Para pontas de área de secção transversal circular

(cones, esferas e parábolas) a equação é:

(2-1)

Para pirâmides de base quadrada:

(2-2)

Uma das principais vantagens do ensaio de dureza ao risco é que para deformações

pouco profundas é muito mais fácil medir precisamente a largura de um risco longo do que

medir a diagonal de uma identação. Assim, ensaios de risco apresentam melhores condições

para avaliar estruturas pequenas e camadas de superfície muito finas.

Outra vantagem da dureza ao risco em relação à medida de dureza por identação é a

possibilidade de estudar as variações de dureza ao longo do risco. A dureza das diferentes

fases (por exemplo, o perfil da dureza causado por deformação mecânica, ou até diferenças de

dureza entre diferentes orientações cristalográficas) pode ser determinada por um único risco.

Os valores absolutos em posições específicas podem ser calculados medindo a largura do

sulco e aplicando a fórmula de dureza apropriada.

Figura 2-6 Esquema de funcionamento do ensaio de risco (Mezlini, 2004)

Figura 2-7 (a) Princípio de um ensaio de risco e (b) ciclo de deslizamento (Mezlini, 2004)

De acordo com as propriedades da superfície, a deformação pelo deslocamento do

material pode ocorrer conforme mostrado na Figura 2-8 (Souza, 2004):

§ Micro sulcamento: a ponta do identador provoca deformações plásticas sem

provocar perda de material que, deformado, flui lateralmente ou acumula-se na

frente da partícula.

§ Micro corte: a tensão cisalhante na frente das partículas abrasivas “arranca”

fragmentos na forma de micro-cavacos.

§ Micro lascamento: grandes fragmentos são subitamente arrancados da superfície

da amostra devido à formação e propagação de trincas. Este mecanismo é restrito a

materiais frágeis e ocorre quando as tensões produzidas pelas partículas abrasivas

excedem os valores críticos.

Figura 2-8. Modos de deformação (a) micro sulcamento, (b) micro corte, (c) micro

lascamento (Aguila, 2005)

Os diferentes tipos de deformação que ocorrem são, então, associados à cargas críticas

obtidas por uma inspeção visual da amostra depois do risco. Contudo, as dimensões da faixa e

a força de fricção necessária para mover o identador podem ser úteis na caracterização da

superfície. (Kamminga, 2004)

À medida que o identador fica mais afiado, a deformação plástica torna-se localizada

na superfície e é mais fácil evitar a deformação plástica do substrato. Nestes casos, é mais

fácil analisar e quantificar os resultados do teste. Contudo, o desgaste na ponta de diamante

durante o teste torna-se muito mais significante com o aumento da afiação. A escolha da

ponta representa um ajuste entre o desgaste e a facilidade de análise dos dados.

Muitos dispositivos de ensaio de risco são equipados com medidores para

monitoramento contínuo da força de fricção. Além disso, parâmetros como a profundidade de

penetração e a emissão acústica também podem ser monitoradas.

O ensaio de risco de materiais pode ser realizado com vários objetivos que podem ser

agrupados em quatro categorias principais:

§ Avaliação da dureza ao risco

§ Estudos de mecanismos de risco

§ Medidas de resistência à abrasão

§ Medição da adesão da camada (no caso de materiais revestidos)

§ Tenacidade

Na literatura, encontram-se diversos estudos que utilizam o ensaio de risco na

avaliação de revestimentos para qualificação de superfícies em revestimentos duros. A força

de adesão nestes revestimentos foi estudada em Glozman et al. (1999) e Essen et al. (2004).

Segundo Rabinowicz et al. (1965), em um ensaio de risco a razão entre o volume de

material real removido e o volume de material removido pelo risco pode ser descrito pela

fração f

é definida por:

(

)

AAA

+−

(2-3)

Onde AV é a área de desgaste removida pelo risco medida na seção transversal e

(A1+A2) são as áreas de material empurradas por deformação plástica para as bordas do risco.

Valores de fab de 0,15 a 1 foram medidos experimentalmente para trinta materiais diferentes

por Mewes e Zum Gahr (Rabinowicz, 1965) usando-se a secções transversais.

A Figura 2-9 mostra um modelo simples para descrição teórica da interação entre uma

partícula abrasiva e a superfície de desgaste.

Figura 2-9. Secção transversal de um risco e definição do valor de f

(Rabinowicz, 1965)

Na Figura 2-10 o valor de f

foi correlacionado com a dureza para diversos materiais.

Figura 2-10 Correlação entre f

e dureza (Rabinowicz, 1965)

Na Figura 2-10 observa-se que com o aumento da dureza do material temos também o

aumento do f

O modelo f

é muito útil para estimar o desgaste devido à ação do risco. A

intensidade de desgaste volumétrico dividida pelo comprimento do risco pode ser calculada

por:

Vab

(2-4)

A Figura 2-11 apresenta a relação entre dureza e f

em relação à resistência ao

desgaste abrasivo para diversos materiais.

Figura 2-11 Razão da dureza por f

em relação à resistência ao desgaste abrasivo

(Rabinowicz, 1965)

A Figura 2-11 mostra que quanto maior a razão entre a dureza e f

ab,

maior é a

resistência ao desgaste abrasivo.

2.6. DESGASTE POR DESLIZAMENTO

Desgaste é geralmente definido como uma perda progressiva ou desprendimento de

material de uma superfície devido o movimento relativo entre uma superfície sobre outra. Não

é considerada uma propriedade do material, mas sim um sistema de resposta. Qualquer

material pode sofrer desgaste por uma grande variedade de mecanismos como adesão,

abrasão, fadiga, erosão e oxidação influenciadas por fatores como a temperatura, condições de

carga e superfície.

O teste de deslizamento tem sido utilizado tradicionalmente pelos engenheiros e

cientistas de materiais para ordenar a resistência ao desgaste dos materiais com a intenção de

aperfeiçoar a seleção de materiais ou desenvolver uma dada aplicação. Padronização,

possibilidade de repetição, conveniência, pequeno tempo de teste e fácil medição são

desejáveis nestes testes.

Um dos aspectos mais importantes do teste de deslizamento é a simulação das

condições atuais de desgaste. Este requisito de entendimento não é apenas para uma

determinada aplicação, mas também para o entendimento de vários mecanismos que resultam

em desgaste.

Algumas classificações de desgaste devem ser desenvolvidas. As duas mais comuns

são baseadas em mecanismos físicos de remoção de material ou desprendimento e

mecanismos operacionais como ação mecânica (desgaste de rolamento, desgaste de

escorregamento e etc.) e interação de materiais (metal X metal, metal X polímero e etc.).

Estas duas classificações ilustram a complexidade do desgaste e a necessidade de um

procedimento adequado.

O fenômeno de desgaste pode ser influenciado pela carga, meio ambiente e superfície

além de outros fatores de testes como: equipamentos, geometria do contato, tipo de

movimento, velocidade, condições do ambiente, lubrificante usado, preparação do material e

da superfície e rugosidade da amostra. (ASM, 2000)

As propriedades tribológicas dos revestimentos podem ser caracterizadas por exemplo

pelo ensaio de pino sobre disco, como em Essen et al. (2004), onde a área de desgaste foi

medida com o auxílio de um microscópio eletrônico de varredura, e em Podgornik et al.

(2001a), onde se testou a resistência ao desgaste em revestimentos nitretados a plasma.

Comprovou-se em Podgornik et al. (2001b) que a nitretação a plasma melhora

significativamente a resistência ao deslizamento.

A Figura 2-12 apresenta o esquema de funcionamento de um ensaio do tipo pino sobre

disco.

O ensaio de deslizamento pode ainda ser usado para investigar as propriedades

tribológicas da superfície trabalhada e de materiais não tratados, como em Esfandiari et al.

(2006) e Sharma et al. (2003). Em Fu et al. (2004), ele é usado para provar que aumentando a

dureza da superfície, a resistência ao desgaste pode ser melhorada.

Superfícies produzidas por nitretação a gás e em banho de sal foram comparadas

quanto ao desgaste e atrito através da análise dos resultados produzidos nos ensaios de

deslizamento em Maru et al. (1999).

Figura 2-12 Esquema do funcionamento de um ensaio do tipo pino sobre disco (Tekeli, 2006)

2.7. DESGASTE ABRASIVO

O desgaste abrasivo pode ser definido como o deslocamento de material causado por

partículas de elevada dureza, onde estas são forçadas contra e ao longo de uma superfície

sólida. Quando uma ou mais partículas de elevada dureza são atritadas contra uma superfície,

sulcando-a ou escavando-a devido à força normal aplicada, tem-se o desgaste abrasivo de dois

corpos. Por outro lado, quando estas partículas são aprisionadas entre duas superfícies que

deslizam entre si, pode ocorrer o chamado desgaste abrasivo de três corpos.

A Figura 2-13 mostra fatores importantes que influenciam a quantidade de desgaste

abrasivo na prática. A influência das propriedades do material e parâmetros microestruturais

são cruciais, pois estes fatores são particularmente importantes no contato de deslizamento a

seco. Com o aumento da profundidade de identação das partículas abrasivas, as propriedades

volumétricas do material desgastado tornam-se mais importantes para a resistência ao

desgaste.

Figura 2-13. Fatores do sistema tribológico que influenciam no desgaste abrasivo.

(Rabinowicz, 1965)

Rabinowicz et al. (1965) propôs uma simples expressão para o volume de material

removido durante a abrasão entre dois corpos por uma partícula abrasiva cônica.

⋅=

αtan2

(2-5)

Onde, W

é o volume de material perdido pelo desgaste, S é a distância de

deslizamento, F

é a carga normal sobre a partícula cônica, H é a dureza da superfície

desgastada e a é o ângulo de ataque da partícula abrasiva. O primeiro fator da equação (2-5)

depende da geometria da partícula abrasiva e pode ser reescrita pelo coeficiente de desgaste

levando formalmente à lei de desgaste de Archard. (Rabinowicz, 1965)

⋅=

(2-6)

A pré-condição para validar a equação (2-6) é a ocorrência de um micro corte ideal,

isto é, todo o material do desgaste produzido é desprendido em um único passe da superfície

do material desgastado. O fator chave para prever o desgaste abrasivo é o coeficiente de

desgaste k

. Experimentos têm demonstrado valores de k

entre 10

-2

e 10

-3

O ângulo de ataque é definido como o ângulo entre a face principal da partícula

abrasiva de contato e a superfície desgastada. Para diferentes materiais, os valores de a têm

sido encontrados em média 45° para o cobre e 85° para o alumínio. (Rabinowicz, 1965)

Pavel et al. (2005) observou durante a abrasão de materiais macios que somente uma

proporção do volume de desgaste produzido por uma partícula abrasiva é removida pelo

desprendimento de partículas. O restante do volume de desgaste é plasticamente desprendido

para as bordas do risco.

Os parâmetros que influenciam o processo de desgaste abrasivo são: carga, tamanho

do grão abrasivo, dureza da partícula e temperatura. (Catai, 2004) As características e efeitos

destes parâmetros devem ser conhecidos para melhoria no processo tribológico e aumento da

vida útil de equipamentos e peças.

O comportamento de materiais em pó e revestimentos sob diferentes condições de

desgaste abrasivo depende do tipo e da composição do material, bem como das condições do

desgaste. (Kulu, 2005)

A resistência ao desgaste abrasivo pode ser usada para avaliar o desempenho de

diferentes revestimentos, como, por exemplo, aspergidos (Dallaire, 2000), duros depositados

por PVD (Berfhofer, 2006), por implantação iônica (Chiba, 1996), multicamadas (Bemporad,

2004), ou ainda, aplicados por HVOF (Lima, 2001).

Para analisar os efeitos da adição de diferentes elementos de liga, pode-se utilizar

também a avaliação do desgaste abrasivo por três corpos, como em Kishore et al. (2005),

onde se estuda os efeitos da adição de manganês em dois níveis diferentes a ligas ferrosas.

Outra aplicação do estudo do desgaste abrasivo é a análise do desgaste de ferramentas

de corte, como em Pavel et al. (2005) e Yoshida et al. (2006).

A relação entre dureza e resistência ao desgaste para revestimentos duros foi o objeto

de pesquisa em Prabhakaran et al. (2000). Em Lin et al. (2005), buscou-se estudar a mesma

relação, mas utilizando-se material nitretado em vez de revestimentos duros.

A Figura 2-14 apresenta a relação entre a dureza do material e a resistência ao

desgaste abrasivo para aços martensíticos e austeníticos.

Figura 2-14 Relação entre dureza e resistência ao desgaste abrasivo para aços martensíticos e

austeníticos (Rabinowicz, 1965)

Na Figura 2-14, observa-se que aços martensíticos resistem mais ao desgaste abrasivo

do que aços austeníticos, isto se deve principalmente a maior dureza da martensita.

2.8. OUTROS TRABALHOS RELACIONADOS

A relação entre as características da superfície e desempenho ao desgaste ou risco tem

sido estudada por diversos pesquisadores.

A importância relativa da espessura do revestimento e da profundidade da nitretação

na resistência ao risco em revestimentos duplex foi estudada por Hoy et al. (2004). Depois de

caracterizada por nanoidentação e ensaio de risco verificou-se que com o aumento na

profundidade da nitretação, a carga suportada pelo revestimento duplex aumenta levando a

um aumento significativo na dureza ao risco. O mesmo ocorreu com o aumento na espessura

do revestimento. Concluiu-se, contudo, que como as duas operações têm efeito similar na

dureza ao risco aparente, mas a taxa de deposição é relativamente menor quando comparada à

taxa de nitretação, aumentar a espessura do revestimento é um meio menos eficiente de

maximizar a dureza ao risco.

Uma expressão analítica foi derivada para correlacionar a carga crítica da adesão do

risco com a dureza e espessura de um filme duro e fino sobre substratos mais frágeis, com

base no modelo B-R (Burnett, 1987) para interpretação das medidas de dureza do composto

em Rodrigues et al. (2001). Esta expressão foi usada para calcular a correção da carga crítica

com a dureza de Vickers para o substrato, dureza de Vickers para o compósito e espessura do

filme. Os resultados foram comparados com dados experimentais para filmes TiN produzidos

sob condições similares. A análise feita neste artigo busca mostrar resultados quantitativos

que concordam em um grau satisfatório com os dados experimentais em todos os casos

considerados e contribuir para o entendimento dos processos físicos que controlam a

deformação do sistema mecânico sob condições de identação de risco.

Diferentes mecanismos de desgaste foram observados em Mezlini et al. (2004) para

mostrar a coexistência de desgaste abrasivo severo e brando em uma folha de liga de

alumínio. Um ensaio de risco foi usado para simular o desgaste. Comparando experimentos e

o modelo teórico, é mostrada uma correlação entre resistência ao desgaste abrasivo e dureza

sob a superfície depois de sofrido o dano.

Os efeitos de ligas com fósforo e tratamento a calor na relação entre dureza e

resistência ao desgaste de revestimentos Ni–P nano cristalinos e eletro depositados foram

estudados por Jeong et a. (2003). Foram observadas relações lineares entre dureza e

resistência ao desgaste.

A correlação da microestrutura com a dureza e resistência ao desgaste em compostos

de superfície de aço Cr

/inoxidável fabricados pela alta irradiação de energia do feixe de

elétrons e reforço de partículas Cr

foi investigado por Yun et al. (2005). Três misturas de

pó foram colocadas sobre um substrato de aço inoxidável AISI 316L, que foi irradiado com o

feixe de elétrons. A dureza e resistência ao desgaste da camada de composto da superfície

foram influenciadas diretamente pelos carbetos duros Cr

, e foram cerca de duas vezes

maiores que aquelas do substrato de aço inoxidável.

Medidas para comparar a dureza ao risco com a dureza à identação correspondente do

chumbo, do cobre e do aço mole a temperatura ambiente foram feitas em Brookes et al.

(1972). Os dois tipos de medida foram feitos usando o mesmo identador cônico, e os efeitos

de lubrificação, carga normal e ângulo da ponta foram investigados. Mostrou-se que os

valores de dureza ao risco foram na maioria reproduzíveis quando medidos a ângulos de ponta

de 120º - 170º. Os resultados encontrados para dureza ao risco não coincidiram com os

valores de dureza por identação. As características de dureza do chumbo diferem de outros

metais, onde a dureza ao risco foi geralmente de 1 – 6 vezes maior que a dureza à identação e

ambas as medidas foram independentes do ângulo do cone. Finalmente, a medida de dureza

ao risco foi usada para demonstrar o maior grau de anisotropia observado em certos cristais,

sob estas condições experimentais, comparada com a técnica de identação.

Em Qian et al. (2004) estudou-se o comportamento de microdesgaste e dureza da liga

superelástica níquel-titânio usando um triboidentador a várias temperaturas. Descobriu-se que

a resistência ao desgaste diminui irregularmente com o aumento da dureza. As observações

foram analisadas com base em uma simples teoria de contato. Esta teoria sugere que o

aumento da dureza com a temperatura é principalmente devido ao um aumento na tensão na

transição de fase, enquanto a diminuição da resistência ao desgaste é devido a um aumento do

módulo elástico austenítico e a uma diminuição na quantidade de transição de fase que pode

ser recuperada.

Para aplicação na área de odontologia, em Harrison et al. (1979) estudou-se a relação

de dureza, módulo elástico e largura do risco como variáveis dependentes da resistência a

abrasão de resinas acrílicas. A correlação múltipla R, quando todas as três variáveis são

usadas como prognóstico, é 0.727. Devido às significativas correlações entre as próprias

variáveis uma análise da regressão múltipla gradual mostrou a dureza como uma variável

redundante. O desgaste abrasivo pôde ser estimado. Considerando R=0.683 e o desvio padrão

de aproximadamente ±50.3. Os ensaios de abrasão e risco foram executados com métodos

desenvolvidos pelos autores onde resultados de dureza e do módulo elástico foram obtidos de

outros procedimentos padrão.

CAPÍTULO 3

MATERIAIS E MÉTODOS

3.1. METODOLOGIA

A metodologia adotada consistiu na seleção de três tipos diferentes de superfícies (aço

SAE 4144 sem tratamento, aço SAE 4144 temperado e revenido, aço SAE 4144 temperado,

revenido e nitretado). A composição do SAE 4144 pode ser observada na Tabela 3-1. Para

caracterizar as superfícies foram coletados dados de dureza utilizando-se os métodos

tradicionais de identação, além de dados obtidos através do ensaio de risco (scratch test) e

ensaios de desgaste por deslizamento adesivo e abrasivo. Todas as amostras foram observadas

por microscopia ótica.

Tabela 3-1. Composição química do aço SAE 4144

C Mn P S Si Cu Cr Ni Mo

0,42 - 0,46 0,90 - 1,00 0,025

max.

0,010 - 0,020 0,20 - 0,30 0,35

max.

1,15 - 1,30 0,25

max.

0,25 - 0,35

Em um primeiro momento, as amostras foram cortadas em formato retangular

conforme a Figura 3-1. Nas etapas seguintes foi necessário utilizar amostras com dimensões

diferentes de acordo com cada ensaio.

Figura 3-1. Representação esquemática da macrografia da amostra

As amostras foram temperadas e revenidas antes da nitretação com uma temperatura

de austenitização de 850°C e a temperatura de revenimento de 600°C.

Os parâmetros de processo são apresentados na Tabela 3-2.

Tabela 3-2. Parâmetros do processo

Temperatura(°C) Tempo (h) Concentração dos gases

Nitrocarburização 570 4 4% CO2 – 96% NH3

Nitretação à plasma 520 24 100% N2

3.2. IDENTIFICAÇÃO DAS AMOSTRAS

As amostras foram identificadas da seguinte forma:

1 - Aço SAE 4144 sem tratamento (ST);

2 - Aço SAE 4144 temperado e revenido (TR);

3 - Aço SAE 4144 temperado, revenido e nitretado (TRN).

3.3. MICROESTRUTURA

Para que se possa observar as características das superfícies em estudo e confirmar os

tratamentos térmicos realizados, realizou-se uma análise metalográfica das amostras em

questão. Este estudo consiste nas seguintes etapas: preparação da superfície, ataque químico e

observação ao microscópio.

3.3.1. Preparação da Superfície

CORTE

O corte metalográfico foi realizado em uma cortadeira de disco abrasivo com sistema

de refrigeração (STRUERS – LABOTON 3). Os corpos de prova foram cortados em barras de

seção retangular (25 x 20 mm).

EMBUTIMENTO

As amostras foram embutidas para avaliação de sua seção transversal utilizando

baquelite. O método utilizado foi o embutimento a quente, realizado por uma prensa de

embutimento (BUEHLER – SIMPLIMET 1000). Este processo é realizado para facilitar o

manuseio das amostras, devido o tamanho das mesmas, e para que os cantos vivos da amostra

não rasguem as lixas e panos de polimento.

Figura 3-2. Amostra Metalográfica

LIXAMENTO E POLIMENTO

Foram utilizadas lixas de três granulometrias diferentes 220, 400, 600, da mais

abrasiva para a menos abrasiva (STRUERS – ABRAPOL 10). Ao se passar de uma lixa para

outra a amostra foi colocada em álcool para a remoção de partículas da lixa. Ao término do

lixamento as amostras foram submetidas ao processo de ultra-som para a remoção de resíduos

ainda presentes na superfície.

O polimento foi realizado em uma politriz motorizada (STRUERS ABRAPOL 10). A

alumina em suspensão (Al

) foi utilizada como agente polidor.

3.3.2. Ataque Químico

O ataque químico é a técnica utilizada para revelar a microestrutura. A superfície

polida reflete a luz uniformemente, sendo assim, oculta os detalhes da microestrutura. O

ataque químico age como um contraste, neste caso foi utilizado Nital 2%.

As amostras foram imersas na solução durante 10s. Como há formação de bolhas de ar

as amostras tiveram que ser agitadas para se assegurar que toda a superfície fosse atacada,

caso contrário, as bolhas impediriam o ataque uniforme da superfície.

BAQUELITE

AMOSTRA

3.3.3. Microscopia Ótica

Toda a preparação da superfície da amostra descrita anteriormente ocorre para que se

possa visualizar a microestrutura do material ao microscópio. O equipamento utilizado foi o

microscópio Olympus modelo – BX51M. A análise da microestrutura utilizou ampliações de

até 1000X.

3.4. DUREZA

Os ensaios de macrodureza e microdureza foram realizados como primeira avaliação

das características mecânicas das superfícies.

O ensaio de microdureza foi realizado nas amostras metalográficas antes do ataque

químico para maior precisão das medidas realizadas. O equipamento utilizado foi o

microdurômetro Vickers Leco modelo – 875-045-910.

Foram realizados perfis transversais de dureza em cada amostra, sendo que a distância

entre os perfis foi de 1 mm. A distância de 0,1 mm foi respeitada entre as identações. A carga

utilizada no microdurômetro foi de 10N. Os valores de dureza foram medidos na seção

transversal até 1,5mm de profundidade para que fosse ultrapassada a camada branca no caso

do material nitretado.

O ensaio de macrodureza (HRC) foi realizado na superfície externa da amostra

utilizando um Durômetro Wilson modelo B524T.

3.5. ENSAIO DE RISCO

O ensaio de risco é constituído basicamente por três etapas: preparação das amostras,

execução dos riscos e coleta dos resultados.

Para o estudo em questão foram planejados dois tipos de ensaio de risco diferentes.

No primeiro, realizado no equipamento CSM SCRATCH TESTER, utilizou-se um

aumento progressivo da carga (2-150N) e no segundo, realizado no equipamento de risco

desenvolvido no Laboratório de Engenharia de Superfícies – UFPR, utilizaram-se cargas

constantes de 60 e 100N. Em ambos os ensaios o comprimento do risco foi de 10 mm.

3.5.1. Preparação das Amostras

O material bruto foi medido e fixado na cortadeira de disco abrasivo com sistema de

refrigeração (STRUERS – LABOTON 3). Após o corte, foram removidas as rebarbas para

facilitar o manuseio. Antes do ensaio, as amostras foram limpas com álcool.

3.5.2. Riscos

Ensaio com Aumento Progressivo da Carga

O identador foi montado no equipamento, ilustrado pela Figura 3-3, e este foi

preparado para o ensaio.

Figura 3-3. CSM Scratch Tester

Os parâmetros utilizados estão apresentados na Tabela 3-3.

Tabela 3-3. Parâmetros do ensaio de risco com aumento progressivo de carga

Carga 2 a 150 N

Comprimento do risco 10 mm

Velocidade de risco 10 mm/min

Taxa de aplicação da carga

200 N/min

Ponta de diamante 0,2 mm

Os resultados foram obtidos utilizando-se o software do próprio equipamento de risco.

Como resultado do ensaio, foi medido o coeficiente de atrito, a força de atrito e a

profundidade de identação.

Após o risco as amostras foram posicionadas ao microscópio óptico onde a medição

da largura do risco e a captação das imagens foi realizada.

Ensaio com Carga Constante

O identador foi montado no equipamento de risco do Laboratório de Engenharia de

Superfícies - UFPR, ilustrado pela Figura 3-3, e este foi preparado para o ensaio.

Figura 3-4. Equipamento de risco do Laboratório de Engenharia de Superfícies - UFPR

Após esta etapa, os parâmetros do ensaio foram ajustados, conforme mostrado na

Tabela 3-4.

Tabela 3-4. Parâmetros do Ensaio com Carga Constante

Carga 60N 100N

Comprimento do risco

10 mm 10 mm

Velocidade de risco 10 mm/min

10 mm/min

Ponta de diamante HRC HRC

Para o ensaio com carga constante mediu-se o perfil do risco produzido sobre a

superfície utilizando um perfilômetro do departamento de Física da UFPR. Com esta medição

se torna possível obter a largura e profundidade do risco.

3.6. ENSAIO DE DESGASTE POR DESLIZAMENTO ADESIVO E ABRASIVO

O ensaio de desgaste constitui-se basicamente do movimento relativo entre o corpo de

prova e uma superfície. Para o aumento da intensidade do desgaste é aplicada uma carga

normal à superfície de deslizamento.

Ensaios de desgaste tipo pino sobre disco foram realizados utilizando como pino o

material em estudo e, como disco, o AISI 4340 com dureza de 57 HRC.

A Figura 3-5 apresenta o equipamento do tipo pino sobre disco desenvolvido pelo

Laboratório de Engenharia de Superfícies da UFPR.

Figura 3-5. Equipamento de desgaste do tipo pino sobre disco desenvolvido pelo Laboratório

de Engenharia de Superfícies da UFPR.

3.6.1. Preparação da amostra

O material foi fixado na cortadeira de disco abrasivo com sistema de refrigeração

(STRUERS – LABOTON 3). As amostras foram confeccionadas medindo 5X10X10 mm

(ALP). Após o corte, foram removidas as rebarbas para facilitar o manuseio. Antes do ensaio,

as amostras foram limpas com a utilização de álcool.

3.6.2. Desgaste por deslizamento adesivo

No ensaio de desgaste por deslizamento adesivo tipo pino sobre disco a amostra em

estudo foi fixada como pino e forçada sobre o disco metálico, garantindo-se o paralelismo

entre as faces. Para realização do ensaio utilizou-se velocidade constante de 2m/s e cargas de

10 e 20N.

O ensaio foi realizado utilizando, para maior confiabilidade dos resultados, três corpos

de prova para cada situação.

Nos ensaios de desgaste os pinos percorreram distância de 500, 1000, 2000 e 6000m.

Após os ensaios avaliou-se a perda de massa em balança analítica de precisão 0,0001 g.

3.6.3. Desgaste por deslizamento abrasivo

Para o ensaio de desgaste por deslizamento abrasivo, o mesmo equipamento utilizado

no ensaio anterior foi preparado fixando-se sobre a superfície do disco uma lixa 320 e

posicionando-se o material a ser ensaiado como pino, garantindo-se o paralelismo entre as

faces. Utilizou-se velocidade constante de 2m/s e cargas de 10N e depois 20N para aumentar

a intensidade do desgaste. Os corpos de prova foram ensaiados em função da distância

percorrida até uma distância total de 5000 m. Avaliou-se a perda de massa após 500, 1000,

2000 e 5000m. Antes e após cada ensaio, os corpos foram pesados para avaliar-se a perda de

massa de material pelo desgaste, para isso utilizou-se balança analítica de precisão 0,0001 g.

CAPÍTULO 4

APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

4.1. MICROESTRUTURAS

As microestruturas apresentadas e discutidas nesta seção foram produzidas para

possibilitar a avaliação das estruturas presentes em cada superfície amostrada e auxiliar na

caracterização da superfície quanto a dureza, risco e desgaste.

A Figura 4-1 apresenta as microestruturas da seção transversal das superfícies em

estudo observadas nos microscópio óptico.

Observa-se no material sem tratamento (ST) a presença de ferrita e perlita, o que

confirma que o material não apresenta tratamento térmico ou termoquímico. Por se apresentar

em um estado sem beneficiamento é esperada a menor dureza superficial.

Nas micrografias do aço temperado (TR) observou-se a presença de martensita fina

revenida, conforme esperado após o tratamento térmico de têmpera e revenido. A martensita é

caracterizada principalmente por apresentar elevada dureza, desta forma, espera-se dureza

superior com este beneficiamento em relação ao material sem tratamento. (ASM, 2000)

As microestruturas do material temperado, revenido e nitretado apresentam camada

branca até 0,008 mm de profundidade, camada de difusão até 0,030 mm de profundidade e

martensita fina revenida mais no interior. Sendo a camada branca uma camada extremamente

fina e com elevada dureza, é esperada alta dureza superficial. Enquanto esta camada estiver

presente, a camada de difusão onde se formam nitretos deverá apresentar dureza superior à

amostra temperada. Resultado similar foi encontrado por Feder et al. (2006), onde foi

comparado o processo de nitretação a plasma com o processo de nitretação a gás.

500 x 1000 x

TRN

Figura 4-1. Microestruturas da seção transversal das superfícies em avaliação

4.2. DUREZA

4.2.1. Macrodureza

As medidas de dureza Rockwell C nas superfícies do aço SAE4144 testadas são

apresentadas na Figura 4-2.

Os valores de macrodureza apresentados são coerentes com as microestruturas

apresentadas. Ou seja, o aço SAE 4144 apresenta acréscimo de dureza devido ao seu

beneficiamento por têmpera e aumento ainda mais significativo quando submetido ao

tratamento termoquímico de nitretação. Em Podgornik et al. (2003d) o autor observou

tendência semelhante ao avaliar a resistência ao desgaste de engrenagens nitretadas a plasma.

0,0

10,0

20,0

30,0

40,0

50,0

60,0

SEM TRATAMENTO TEMPERADO NITRETADO

Amostra

Dureza (HRC) .

Figura 4-2. Macrodureza HRC

4.2.2. Microdureza

A Figura 4-3 apresenta o perfil de microdureza das superfícies avaliadas. Os valores

de microdureza comprovam a previsão inicial de comportamento da dureza ao longo da seção

transversal para o aço SAE 4144 nas três condições, onde se observa diferentes durezas

superficiais para os materiais em estudo.

300

350

400

450

500

550

600

650

700

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6

Profundidade (mm)

Dureza (HV) .

SEM TRATAMENTO TEMPERADO NITRETADO

Figura 4-3. Perfil de dureza das amostras

Para o material nitretado observa-se a diminuição progressiva da sua dureza com a

aproximação do seu núcleo, isto ocorre devido à elevada dureza observada na camada branca

seguido da camada de difusão. Este resultado também foi observado por Podgornik et al.

(2001b) no estudo sobre aços nitretados.

4.3. ENSAIO DE RISCO

4.3.1. Ensaio com Aumento Progressivo da Carga

Na Figura 4-4 apresenta-se a topografia dos riscos para as diferentes superfícies em

função da carga. Observa-se que, com o aumento da carga, as características do risco são

alteradas, sendo que a carga “crítica”, definida como a carga onde se iniciam as trincas,

depende das características da superfície. Verifica-se que para o aço SAE 4144 sem

tratamento, a partir de 75 N a superfície já apresenta trincas e arrancamento de material

acentuado. Isto demonstra que a carga crítica para a utilização deste material já foi alcançada.

Comportamento similar foi observado por Kamminga et al. (2003) na caracterização de

revestimentos do tipo duplex. A camada de revestimento apresentou trincas e descolamento

enquanto era aplicada a carga normal progressiva.

2N 75N 150N

Sem tratamento

Temperado e

revinido

Temperado, revinido

e nitretado

Figura 4-4. Microscopia do risco para diferentes superfícies

Para o aço SAE 4144 temperado e revenido observa-se uma melhora na resistência ao

risco em relação ao material sem tratamento. As primeiras trincas ocorrem somente a 150 N,

mesmo assim, não são tão acentuadas quanto no material sem tratamento.

No material nitretado observa-se uma elevada resistência ao risco. A 75 N a amostra

apresenta-se ainda sem nenhum sinal de trincas ou arrancamento de material. Em 150 N

percebe-se maior deformação, ainda assim, sem apresentar trincas ou arrancamento de

material. O não aparecimento de trincas ou desgaste excessivo indica, segundo Stallard et al.

(2005), que a superfície apresenta-se apta para a utilização até os níveis de esforços testados.

A Figura 4-5 apresenta um exemplo do registro de força normal, coeficiente de atrito,

força de atrito e profundidade de identação obtidos durante os ensaios de risco.

Figura 4-5. Exemplo de resultado obtido pelo ensaio de risco

A taxa de aplicação da força normal configurada foi de 200 N/min. Sendo esta taxa

constante, a curva apresentada é uma reta de 45°. Esta configuração de ensaio também foi

utilizada por Podgornik et al. (2001a) no estudo de superfícies nitretadas em comparação a

revestimentos duros.

O coeficiente de atrito é uma característica mecânica da superfície do material. Para o

exemplo em questão, este coeficiente aumenta com a progressão da carga normal e da

profundidade de identação. O aumento no coeficiente de atrito ao longo do ensaio de risco

com carga progressiva também foi observado por Kamminga et al. (2004) durante a

caracterização e comparação de aços revestidos e nitretados.

Sendo a força de atrito dependente da força normal e do coeficiente de atrito, a curva

da força de atrito apresenta tendência de crescimento à medida que a força normal aumenta.

A profundidade de penetração para o exemplo em questão aumenta gradativamente

com a aplicação da carga normal. Isto é esperado, uma vez que existe o aumento da pressão

de compressão sob o identador e consequentemente sobre a superfície. No estudo da

resistência de revestimentos de cromo de Hoy et al. (2004) este comportamento também pôde

ser observado.

Na Tabela 4-1, são apresentadas a largura e a profundidade de penetração obtidas nos

ensaios de risco com aumento progressivo de carga medidas no início e final do teste.

Observa-se que para cargas pequenas a profundidade do risco não fornece informações

“significativas” ao contrário da largura do risco e que para cargas elevadas a situação se

inverte. Estes resultados também podem ser analisados na Figura 4-6 para a largura do risco.

Tabela 4-1. Largura dos riscos e profundidade de penetração

Início do risco – 2 N Final do risco – 150 N

Amostras

Largura

(µm)

Profundidade

(µm)

Largura

(µm)

Profundidade

(µm)

Sem tratamento

63,659 4 164,912 73

Temperada 50,629 4 171,429 65

Nitretada 23,357 2 164,913 55

Verificou-se que no início do risco (2N) as amostras com dureza mais elevada

proporcionam menor largura de risco. No entanto, à medida que a carga aumenta, a largura

dos riscos tende a tornar-se muito semelhante para as três condições.

Este comportamento é esperado, pois o material nitretado apresenta camada branca de

espessura 8µm, camada de difusão com espessura de 30µm e a profundidade do risco chega

até 55µm para a carga final (150 N). A esta profundidade, a característica de dureza é muito

semelhante à do material sem nitretação, como demonstrado pelos perfis de dureza, Figura

4-3. Uma comparação da largura do risco para diferentes cargas em revestimentos de TiN foi

estudada em Stallard et al. (2005), onde observou-se que para cargas mais baixas, as amostras

com dureza mais elevada resultam em menor largura do risco e, para cargas mais elevadas,

ocorre o rompimento da camada ou o seu descolamento.

100

120

140

160

180

200

Sem Tratamento Temperada Nitretada

Tipo de superfície

Largura do risco (µm) .

Início do risco – 2 N (µm) Final do risco – 150 N (µm)

Figura 4-6. Largura do risco por carga aplicada

Os dados apresentados sugerem uma ligação direta entre os resultados do ensaio de

risco e o ensaio de dureza. A Figura 4-7 apresenta a correlação observada entre dureza e risco.

303 372 671

Microdureza (HV1)

Largura do Risco (µm) .

TRN

Figura 4-7. Correlação entre microdureza e largura do risco – 2N

É interessante notar que a correlação direta entre dureza e carga do risco para as

superfícies em estudo não existe para todas as cargas estudadas, uma vez que a dureza varia

com a distância da superfície externa. No entanto, considerando apenas as menores cargas,

verifica-se que quanto maior a dureza, menor a largura do risco.

A mudança de comportamento com o aumento da carga aplicada pode ser

compreendida correlacionando a profundidade do risco com as características iniciais da

superfície, conforme mencionado anteriormente, Figura 4-8.

Figura 4-8. Correlação entre dureza e profundidade do risco – 150N

No resultado apresentado na Figura 4-8 observa-se que quanto maior a dureza da

superfície, menor é a profundidade do risco. Hoy et al. (2004) utilizou a relação profundidade

do risco x dureza na avaliação de superfícies revestidas por filmes duros sobre aço nitretado,

tendo verificado que materiais mais duros apresentam maior resistência à penetração,

confirmando a tendência observada.

4.3.2. Ensaio com Carga Constante

A Figura 4-9 apresenta o perfil transversal dos riscos com carga constante nas

diferentes superfícies estudadas.

Sem tratamento

Temperada

Nitretada

-200

-150

-100

-50

100

150

200

250

300

100 200 300 400 500 600

Largura do Risco (µm)

Profundidade do Risco (µm) .

Sem tratamento Temperada Nitretada

Figura 4-9. Perfil transversal do risco – 60N

Observa-se que a superfície sem tratamento tem muito material removido para as

bordas, em conseqüência da grande deformação plástica e grande profundidade do risco. Em

relação à superfície sem tratamento, a superfície temperada apresenta menor profundidade do

risco e menor deformação plástica de material. Ao comparar-se a superfície nitretada com a

temperada, observa-se que a superfície nitretada apresenta menor área de deformação plástica

para as bordas e profundidade do risco foi menor.

Este resultado era esperado uma vez que materiais mais macios apresentam menor

resistência à deformação e à remoção de material. Desta forma, é coerente que o material

nitretado apresente o menor volume de material deformado e removido. Em Kamminga et al.

(2006) observou-se resultado semelhante na comparação de aços sem tratamento, nitretado e

nitretado revestido. Neste estudo o material como recebido apresentou maior deformação e

profundidade do risco do que as superfícies nitretada e revenida.

O ensaio de risco com carga constante também foi utilizado no trabalho de Qi et al.

(2006) para obtenção da largura e da profundidade do risco e, assim, prever o comportamento

da resistência ao desgaste de diferentes materiais. Percebeu-se que revestimentos de TiC

aspergidos resistem mais ao desgaste abrasivo quando apresentam menor largura e

profundidade do risco.

Da mesma forma que no ensaio de risco com aumento progressivo de carga, os dados

apresentados mostram relação com o ensaio de dureza. A Figura 4-10 apresenta a correlação

entre a largura do risco e a dureza superficial para o ensaio com carga constante.

Figura 4-10 Correlação entre largura do risco e dureza superficial

Observa-se novamente uma redução da largura do risco com o aumento da dureza.

Para as cargas testadas e seguindo previsões da literatura a largura do risco é

inversamente proporcional à dureza da superfície.

Observa-se que o gradiente de dureza medido nas superfícies testadas não afeta a

relação observada uma vez que as medidas são sempre superiores àquelas das superfícies não

tratadas ou temperadas e revenidas.

A presença de um “gradiente de dureza” aumentará a largura e profundidade do risco,

quando comparado ao resultado de superfícies de dureza constante e de valor igual à maior

dureza medida no gradiente.

A mesma relação é observada ao correlacionar-se dureza e profundidade do risco com

carga constante. Na Figura 4-11 apresenta-se a relação inversamente proporcional entre

dureza e profundidade do risco, observada para cargas constantes de 60 e 100 N. No trabalho

de Mezlini et.al (2004) a correlação entre profundidade do risco e dureza também foi estudada

para superfícies revestidas. Observou-se que os revestimentos danificados pela aplicação da

carga apresentam decréscimo de dureza mais evidente do que os revestimentos sem trincas ou

descolamento.

Figura 4-11 Correlação entre a profundidade do risco e a dureza

4.3. ENSAIO DE DESGASTE POR DESLIZAMENTO ADESIVO

A Figura 4-12 mostra os resultados do ensaio de deslizamento adesivo em função da

distância percorrida para a carga de 10 N. Comportamento similar foi observado para cargas

maiores.

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

Distância Percorrida (m)

Perda de Massa (g) .

Sem Tratamento

Temperada

Nitretada

Figura 4-12. Perda de massa por distância percorrida para a carga de 10N

Verifica-se que, conforme esperado, com o aumento da distância percorrida, aumenta

também a perda de massa. Quanto às características de superfície, o material sem tratamento

apresenta desgaste mais acentuado que o material temperado, que, por sua vez, apresenta

desgaste maior que o material nitretado. Desta forma, é possível afirmar que o beneficiamento

do material aumenta sua resistência ao desgaste por deslizamento, sendo este inversamente

proporcional à perda de massa.

O ensaio do tipo pino sobre disco para prever a perda de massa para diferentes tipos de

superfície também foi utilizado por Podgornik et al. (2001b) em seu estudo sobre resistência

ao desgaste de aços nitretados e revestidos, observou-se maior desgaste por deslizamento

adesivo no aço nitretado no que no aço revestido com TiN.

De acordo com os resultados encontrados, é possível estabelecer uma correlação entre

desgaste por deslizamento adesivo e dureza conforme já estudado na literatura (Rabinowicz,

1965). O comportamento de desgaste por deslizamento pode ainda ser correlacionado com a

resposta das diferentes superfícies ao risco, especificamente com a profundidade do risco,

150N. Ambos podem ser observados na Figura 4-13.

Seguindo previsão da literatura Rabinowicz et al. (1965), observou-se que o aumento

da dureza da superfície implica em uma redução na perda de massa por deslizamento adesivo.

Resultado semelhante foi encontrado por Jeong et al. (2003) em seu estudo sobre correlação

entre dureza e desgaste em revestimentos nanocristalinos eletrodepositados.

Observa-se que o aumento na profundidade do risco acompanha o aumento da perda

de massa nas amostras ensaiadas, ou seja, a redução da resistência ao desgaste. Isto pode ser

explicado pelo fato de riscos mais profundos ocorrerem em materiais mais macios e de os

materiais mais macios estarem mais propensos à perda de massa durante o desgaste por

deslizamento adesivo. Comportamento semelhante é observado em relação às características

do risco com carga constante. Observa-se que a perda de massa por deslizamento adesivo é

diretamente proporcional a profundidade e a largura do risco, e inversamente proporcional ao

aumento da dureza.

O comportamento ao desgaste por deslizamento adesivo pode ser correlacionado com

outras características da superfície, Figura 4-13.

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

34 40 51

Dureza (HRC)

Perda de Massa (g) . (g)

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

55 65 73

Profundidade do Risco (µm)

Perda de Massa (g) .d

0,002

0,004

0,006

0,008

0,01

0,012

0,014

155 204 214

Largura do Risco (µm)

Perda de massa (g) .b

Figura 4-13. Correlação entre desgaste, dureza, largura e profundidade do risco

A correlação entre as medidas do risco (largura e profundidade) e o desgaste por

deslizamento adesivo pode ser considerada uma relação entre a resistência à deformação da

superfície e a sua resistência ao desgaste. Observa-se que o aumento da dureza da superfície

implica em uma redução do desgaste adesivo, ou seja, redução da perda de massa.

4.4. ENSAIO DE DESGASTE ABRASIVO

A Figura 4-14 apresenta a perda de massa em função da distância percorrida para as

amostras ensaiadas ao desgaste abrasivo.

Verifica-se que com o aumento da distância percorrida aumenta também a perda de

massa. Comparando este comportamento com o ensaio de desgaste por deslizamento, as

tendências são as mesmas, mas a perda de massa é mais significativa em função da maior

agressividade da superfície. Quanto às características da superfície, o material sem tratamento

apresenta desgaste mais acentuado que o material temperado, que, por sua vez, apresenta

desgaste maior que o material nitretado. Desta forma, é possível afirmar que o beneficiamento

do material, da mesma forma que no ensaio de deslizamento, aumenta sua resistência ao

desgaste abrasivo, ou seja, a superfície com menor perda de massa tem maior resistência ao

desgaste. No estudo comparativo das propriedades de desgaste de aços ferramenta Bourithis et

al. (2006) observou, usando também um ensaio do tipo pino sobre disco, que o material de

maior dureza apresentou melhor resistência ao desgaste abrasivo.

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000

Distância de Deslizamento (m)

Perda de Massa (g) . (g)

Sem tratamento Temperada Nitretada

Figura 4-14. Perda de massa por distância percorrida para a carga de 10 N

Também o desgaste abrasivo pode ser correlacionado com as características da

superfície medidas pela dureza, largura e profundidade do risco, Figura 4-15.

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

34 40 51

Dureza (HRC)

Perda de Massa (g)

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

55 65 73

Profundidade do Risco (µm)

Perda de Massa (g) . .

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

155 204 214

Largura do Risco (µm)

Perda de Massa (g) .v

Figura 4-15. Correlação entre desgaste, dureza, profundidade e largura do risco

De forma semelhante ao observado no desgaste por deslizamento adesivo,

profundidade e largura do risco são diretamente proporcionais à perda de massa no desgaste

abrasivo e a dureza, inversamente proporcional. Observa-se que o aumento da dureza da

superfície implica em uma redução do desgaste abrasivo, ou seja, redução da perda de massa,

como relatado por Kawakame et al. (2006).

4.5. AVALIAÇÃO MECÂNICA DE SUPERFÍCIES

Tratamentos de superfícies para o aumento da vida útil e desempenho de componentes

mecânicos são utilizados por diversas indústrias, que conseqüentemente procuram

procedimentos para qualificação de seus componentes. Para tanto, existem diversas técnicas

de avaliação mecânica disponíveis que podem estar diretamente relacionadas ou não com a

solicitação a que os componentes estarão expostos em serviço. Com o intuito de desenvolver

procedimentos de qualificação mecânica de superfícies, técnicas de dureza, risco (pela medida

de sua largura e profundidade) e desgaste por deslizamento e abrasivo foram utilizados para

caracterizar três superfícies distintas.

A correlação entre as diversas propriedades estudadas aparece na literatura. No

entanto, percebe-se que os estudos englobam somente duas características distintas de cada

vez e em situações muito específicas. No presente trabalho, buscou-se encontrar tendências de

comportamento mais genéricas que possam auxiliar na caracterização rápida e eficiente de

superfícies.

A Tabela 4-2 apresenta as principais tendências observadas, neste trabalho, para o aço

SAE 4144 em diferentes fases de beneficiamento para este estudo.

Tabela 4-2. Principais tendências observadas

RISCO RESISTÊNCIA AO DESGASTE

SUPERFÍCIE DUREZA

LARGURA

(60N)

PROFUNDIDADE

(150N)

DESLIZAMENTO ABRASIVO

Sem

Tratamento

Temperada e

Revenida

Temperada,

Revenida e

Nitretada

Observa-se na Tabela 4-2 que o material sem tratamento, por apresentar menor dureza,

sofreu maior deformação e remoção de material ao risco, além de ter apresentado maiores

taxas de perda de massa por deslizamento e desgaste abrasivo.

Nota-se que à medida que o material é beneficiado (temperado e depois nitretado), a

resistência ao risco e ao desgaste, seja ela por deslizamento ou abrasivo, aumenta.

A literatura apresenta uma correlação teórica entre desgaste abrasivo, dureza e risco.

Rabinowicz et al. (1965) propôs a equação (2-4) para estabelecer uma correlação entre

desgaste e risco e a equação (2-6) para estabelecer uma correlação entre desgaste e dureza.

Substituindo a equação (2-4) em (2-6), obtém-se:

Vab

(4-1)

⋅=

(4-2)

abab

⋅=

(4-3)

Onde k

é a constante de desgaste, depende da partícula abrasiva; f

é a constante do

risco, depende da área de material removido e deformado plasticamente; A

é a área removida

pelo risco; H é a dureza em kgf/mm2; e F

é a força normal aplicada à superfície.

A equação é válida para situações onde as cargas aplicadas são iguais para todos os

ensaios (dureza, risco e desgaste). No entanto, isto exigiria impor restrições na correlação

entre superfícies com diferenças de dureza significativas, já que cargas que riscam ou

desgastam superfícies de menor dureza podem não ser adequadas para avaliar superfícies

mais duras e vice-versa.

No entanto é necessário levar em consideração se o material apresenta ou não um

gradiente de dureza e no caso afirmativo, o comportamento da superfície poderá variar

quando exposta a uma solicitação abrasiva/deslizamento. Esta condição foi verificada no

ensaio de risco, por exemplo, onde as superfícies apresentaram para cargas pequenas e médias

um comportamento diferente daquele apresentado para cargas elevadas.

CAPÍTULO 5

CONCLUSÕES

A utilização de diversas técnicas de caracterização de superfícies como base para

prever a degradação de componentes em função de suas diferentes solicitações foi estudada

para o aço SAE 4144 com diferentes beneficiamentos. As características mecânicas

observadas nas superfícies foram avaliadas com o intuito de estabelecerem-se relações ou

identificar tendências entre as diferentes técnicas de qualificação de superfícies com a

finalidade de melhorar a compreensão e facilidade de obter informações necessárias para um

procedimento de qualificação.

Para as condições testadas, é interessante destacar que a correlação direta entre dureza

e carga do risco para as superfícies estudadas não existe para todas as cargas, uma vez que a

dureza varia com a distância da superfície externa. No entanto, considerando apenas as

menores cargas, é possível concluir que quanto maior a dureza da superfície, menor a largura

e a profundidade do risco.

Na correlação entre desgaste por deslizamento adesivo e dureza, observou-se que o

aumento na dureza da superfície implica em uma redução na perda de massa, o que indica

uma maior resistência da superfície testada ao desgaste. Na correlação entre este tipo de

desgaste e risco, foi possível observar que o aumento da profundidade e da largura do risco

acompanha o aumento da perda de massa das amostras ensaiadas. Isto pode ser explicado pelo

fato de riscos mais profundos ocorrerem em materiais mais macios e estes materiais estarem

mais propensos ao desgaste.

Comportamento semelhante foi observado para os ensaios de desgaste por

deslizamento abrasivo. No entanto, a perda de massa foi mais significativa neste ensaio

devido à maior agressividade sofrida pela superfície da amostra.

Na tentativa de correlacionar dureza, risco e desgaste, verificou-se que à medida que a

dureza da superfície aumentou, menor foi a largura e a profundidade do risco e maior a

resistência ao desgaste, seja ele por deslizamento ou abrasivo. Este resultado foi observado

tanto no ensaio de risco com carga constante quanto no ensaio com carga progressiva. No

estudo da relação entre as diversas técnicas utilizadas constatou-se ainda que o

comportamento de largura e profundidade do risco depende da carga aplicada. Isto é

particularmente importante para superfícies com gradiente de dureza, como observado na

amostra temperada e nitretada. Desta forma, é importante que o responsável pela avaliação da

superfície esteja treinado e apto para realizar esta avaliação.

Verifica-se que as diferentes técnicas fornecem informações complementares sobre o

material. Uma técnica de caracterização de superfícies deve ser utilizada para complementar

outra, mas não para substituí-la.

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