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UNIVERSIDADE PARA O DESENVOLVIMENTO DO ESTADO E DA REGIÃO
DO PANTANAL – UNIDERP
PROGRAMA DE MESTRADO PROFISSIONALIZANTE EM PRODUÇÃO E
GESTÃO AGROINDUSTRIAL
MARCELO TOZZO ALFREDO
APPCC NO GERENCIAMENTO DA QUALIDADE EM ABATEDOUROS
DE FRANGOS
CAMPO GRANDE – MS
JUNHO DE 2006
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MARCELO TOZZO ALFREDO
APPCC NO GERENCIAMENTO DA QUALIDADE EM ABATEDOUROS DE
FRANGOS
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-
graduação em nível de Mestrado Profissionalizante
em Produção e Gestão Agroindustrial da
Universidade para o Desenvolvimento do Estado e
da Região do Pantanal, como parte dos requisitos
para a obtenção do título de Mestre em Produção e
Gestão Agroindustrial.
Comitê de Orientação:
Prof. Dr. Fernando Miranda de Vargas Junior
Prof. Dr. Luiz Eustáquio Lopes Pinheiro
Profa. Dra. Andréa Ferraz Fernandez
CAMPO GRANDE – MS
JUNHO DE 2006
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FOLHA DE APROVAÇÃO
Candidato: MARCELO TOZZO ALFREDO
Dissertação defendida e aprovada em ______/____/_____ pela banca
examinadora:
__________________________________________________
Prof. Dr. Fernando M. de Vargas Jr (UNIDERP)
__________________________________________________
Prof. Dr. Luiz Eustáquio Lopes Pinheiro (UNIDERP)
__________________________________________________
Prof. Dr. Xxxxxxx Xxxxxxxx (Instituição de origem )
_____________________________________________________________
Prof. Dr. Francisco de Assis Rolim Pereira
Coordenador do Programa de Pós- Graduação em Produção e Gestão
Agroindustrial
_____________________________________________________________
Profa. Dra. Lúcia Salsa Corrêa
Presidente do Comitê Central de Pós-Graduação da UNIDERP
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS..............................................................................................iv
LISTA DE TABELAS..............................................................................................v
LISTA DE QUADROS ...........................................................................................vi
RESUMO ................................................................................................................7
ABSTRACT ............................................................................................................8
1. INTRODUÇÃO....................................................................................................9
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.............................................................................13
2.1 HISTÓRIA DO SISTEMA APPCC ...............................................................13
2.2 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO SISTEMA APPCC .........................14
2.3 PERIGOS ....................................................................................................19
2.3.1 Doenças transmitidas por alimentos (DTA)..........................................21
2.3.2 Perigos biológicos ................................................................................22
2.3.3 Perigos químicos..................................................................................23
2.3.4 Perigos físicos......................................................................................24
2.3.5 Avaliação da gravidade........................................................................25
2.3.6 Avaliação do risco ................................................................................27
2.4 O SISTEMA APPCC DO CODEX ALIMENTARIUS ....................................28
2.5 OS SETE PRINCÍPIOS DO APPCC............................................................32
2.5.1 Princípio 1: Análise de perigos.............................................................37
2.5.2 Princípio 2: Pontos críticos de controle ................................................41
2.5.3 Princípio 3: Limites críticos...................................................................43
2.5.4 Princípio 4: Monitoramento do PCC.....................................................45
iii
2.5.5 Princípio 5: Ações corretivas................................................................49
2.5.5.1 Desvios .............................................................................................50
2.5.5.2 Procedimentos de ação corretiva ................................................51
2.5.6 Princípio 6: Verificação ........................................................................52
2.5.6.1 Descrição das atividades de verificação......................................54
2.5.6.2 Registro de verificação ................................................................56
2.5.7 Princípio 7: Documentação e manutenção de registros.......................57
2.5.7.1 Documentos de apoio..................................................................58
2.5.7.2 Registros gerados pelo sistema de APPCC ................................59
2.5.7.3 Documentação de métodos e procedimentos usados .................59
2.5.7.4 Registros de programas de treinamento dos funcionários...........60
3. MATERIAL E MÉTODOS.................................................................................61
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................................68
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS..............................................................................80
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................82
ANEXOS...............................................................................................................91
ANEXO I - MODELO DE GESTÃO DO SISTEMA APPCC ...............................92
iv
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 – Macro Fluxograma do Processo .......................................................102
Figura 02 – Micro Fluxograma do Processo: Evisceração...................................103
v
LISTA DE TABELAS
Tabela 01 – Exemplo da Análise dos Perigos e suas considerações ............... 66
Tabela 02 – Pontos Críticos e Pontos Críticos de Controle............................... 67
Tabela 03 – Exemplo da Lista de PCC´s identificados nas etapas do
processo e as respectivas ações....................................................................... 69
Tabela 04 – Lista dos Perigos Químicos (Q), Físicos (F) e Biológicos (B)
relacionados com as matérias-primas, ingredientes e insumos........................ 104
Tabela 05 – Lista dos Perigos Químicos (Q), Físicos (F) e Biológicos (B)
relacionados com as etapas de processo de produção de frango inteiro ............105
Tabela 06 - Lista dos perigos biológicos, físicos, e químicos que não são
controlados no estabelecimento ..........................................................................116
Tabela 07 – Matéria-Prima/ Ingredientes.............................................................117
Tabela 08 – Processo ..........................................................................................118
Tabela 09 – Lista de PC’s – Pontos de Controle – Matérias-Primas e
Ingredientes .........................................................................................................123
Tabela 10 – Lista de PC’s – Pontos de Controle – Etapas do Processo..............125
Tabela 11 – Lista de PCC’s – Pontos Críticos de Controle..................................131
vi
Tabela 12 – PC’s: Matérias-Primas/Ingredientes.................................................133
Tabela 13 – PC’s: Etapas do Processo................................................................134
Tabela 14 – PCC’s: Etapas do Processo.............................................................136
vi
LISTA DE QUADROS
Quadro 01 – Previsão de revisão do plano APPCC.............................................137
Quadro 02 – Modificações ...................................................................................137
7
RESUMO
Este estudo teve por objetivo a elaboração de um plano de Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle (APPCC) que sirva como base para ser adaptado à
realidade de abatedouros de frangos, como ferramenta no gerenciamento do
plano de segurança do alimento em empresas do setor. O plano foi direcionado
para o frango congelado com miúdos por se tratar de um produto que
possibilitaria a aplicação do mesmo plano para outros produtos elaborados num
abatedouro de aves. O trabalho constituiu-se em pesquisa bibliográfica realizada
em livros, revistas e sites relacionados ao tema, consultas a profissionais do ramo
e acompanhamento das atividades do dia a dia de empresas abatedouras de
frangos. Como resultado foi desenvolvido um modelo e testado nas condições
reais de uma empresa onde constatou-se a efetividade do plano APPCC como
ferramenta na garantia da segurança do alimento produzido. Observou-se
melhorias significativas nos processos produtivos com conseqüente redução das
perdas através da gestão dos pontos críticos, maior comprometimento dos
funcionários na execução de suas atividades e abertura a novos mercados
internacionais anteriormente não habilitados.
Palavras Chave: segurança, alimentos, perigos, indústria frigorífica.
8
ABSTRACT
This research has as its goal the development of a APPCC plan working as a base
to be adapted to the reality on chicken slaughter industry. A deep study of
technical and scientifical were done in order to supply solid base for the
development of this research. The work consists in research on books, related
magazines and websites, consulting professionals on this field and a close
watching on the daily activities and necessities on chicken slaughter companies.
All the data shows the importance and necessity of the APPCC plan in order to
guarantee the safety and health standards on the produced food, assuring good
commercial relations between importers and exporters and reduce losses that
happens throughout the process, due to bad management of critical points.
Key words: safety, foods, hazard, slaughter industry.
9
1. INTRODUÇÃO
No início de 1970, uma série de fatos aconteceu nos Estados
Unidos em relação a problemas relacionados com a segurança dos produtos que
estavam sendo consumidos, originando o seguinte questionamento: Como em
1969 os EUA foram capazes de enviar o homem à lua e em 1970 ainda temos
incidentes que comprometem a segurança dos nossos produtos? A resposta
encontrada foi que seria necessário promover uma mudança na forma de
desenvolver e produzir alimentos, tornando-a mais científica e controlada
(BENNET & STEED, 1999).
Desde a década de 80, as empresas processadoras de alimentos
tem redirecionado seus modelos de gestão da qualidade de modo a torná-los
mais preventivos e menos corretivos. A constatação da incapacidade de garantir
a inocuidade dos alimentos pelos métodos tradicionais de Inspeção e Controle de
Qualidade bem como a necessidade cada vez maior de se racionalizar os
recursos através da otimização dos processos, reduzindo-se as perdas e
retrabalhos, tem demonstrado a necessidade de se alterar o modelo de trabalho
das empresas. A crescente globalização dos mercados está exigindo das
companhias a adoção de sistemas de controle reconhecidos internacionalmente.
Juran (1997) afirma que a qualidade, no início do século XX, já
era uma preocupação das pequenas fábricas. Segundo o autor, o proprietário da
época, além de ser o artesão mestre, determinava como o trabalho deveria ser
feito, fazia o planejamento da qualidade, treinava os operários e verificava os
10
resultados. Atualmente, esta preocupação é muito maior pelas próprias condições
do mercado, assim, produzir bens e serviços de alta qualidade é crucial não
apenas para um crescimento econômico contínuo, mas também para a segurança
nacional, o bem estar e o padrão de vida de cada família (HUNT, 1994).
Esta concepção aplica-se a todos os setores industriais,
evidenciando-se ainda mais na área de alimentação, onde pela própria natureza
dos objetivos propostos, preocupa-se com a qualidade de vida do indivíduo. A não
qualidade tem efeitos irreparáveis, onde o erro pode gerar danos à saúde e
sofrimento para as pessoas (COLOMBO, 1999).
Diante deste quadro o sistema HACCP – Hazard Analysis and
Critical Control Points ou APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle, em conjunto com as boas práticas de fabricação revela-se como
ferramenta básica para um sistema moderno de gestão da qualidade nas
indústrias de alimentos. Trata-se de um sistema preventivo que busca garantir a
inocuidade do alimento em todas as etapas do processo, incluindo aspectos que
vão desde a produção no campo até os consumidores finais, passando pela
industrialização e distribuição.
Em 10 de Fevereiro de 1998 o Ministério da Agricultura e do
Abastecimento lançou a Portaria Nº 46 na necessidade de atender aos
compromissos internacionais assumidos no âmbito da Organização Mundial de
Comércio e a disposição do Codex Alimentarius. Essa portaria institui o sistema
APPCC para os produtos de origem animal, e as diretrizes para a elaboração do
Manual Genérico de Procedimentos para a elaboração do plano APPCC.
O conceito de APPCC permite um estudo sistemático para
identificar os perigos, avaliar a probabilidade deles acontecerem durante o
processamento, a distribuição ou o uso do produto e definir meios para controlá-
los (ILSI, 1997). O sistema APPCC é baseado em uma série de etapas inerentes
ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que
ocorrem desde a obtenção da matéria prima até o consumo do alimento.
A necessidade de voltar as estratégias de comercialização dos
abatedouros de aves para o mercado externo, bem como de estabelecer relações
11
de confiança junto ao consumidor doméstico e melhorar as apertadas margens de
lucro do segmento, indica a importância da implantação do sistema APPCC como
estratégia fundamental para o atingimento dos objetivos descritos. Mercados
importadores como o Europeu, Árabe, Americano e Asiático estão exigindo que
as empresas fornecedoras de produtos alimentares avícolas tenham em sua
planta produtiva o sistema de APPCC implantado. São mercados que
reconhecidamente remuneram melhor os produtos quando comparados àqueles
que não imprimem tal exigência. Por outro lado, observa-se uma tendência
irreversível dos demais países em adotar medidas similares aos mais exigentes
fazendo com que a curto prazo, o sistema APPCC torne-se condição necessária e
indispensável à exportação de carne de aves.
A inexistência, no mercado doméstico, de tamanha rigidez quanto
ao aspecto de segurança alimentar, associada à existência de grande quantidade
de pequenas e médias empresas que trabalham muitas vezes na informalidade,
torna a concorrência desigual e causa impacto muito forte nas receitas e margens
das demais empresas. Assim sendo, a diferenciação competitiva só poderá ter
efeito no oferecimento de produtos mais seguros e conseqüente conquista da
confiança do consumidor. Alguns episódios mundiais como a doença da vaca
louca e a gripe asiática têm levado o consumidor a elevar seu nível de exigência
quanto à sanidade dos alimentos que compra e consome. Como resultado,
observa-se uma tendência na preferência do consumidor por produtos
sanitariamente confiáveis, mesmo que isso signifique a necessidade de
pagamento diferenciado. Esta mudança comportamental tem levado as empresas
a adequar seus processos produtivos a fim de atender tal expectativa, porém nem
todas estão dispostas a investir recursos sejam financeiros ou humanos com esta
finalidade.
Assim sendo, a adoção de práticas e sistemas que garantam a
segurança do alimento oferecem, não apenas respaldo técnico, como também
contribuem para a competitividade das empresas processadoras de aves.
A presente dissertação aborda a implementação do sistema
APPCC em empresas processadoras de aves, oferecendo elementos para sua
implantação e gestão no âmbito dessas empresas.
12
O objetivo do trabalho foi elaborar um modelo de gestão do
sistema APPCC apropriado à empresas processadoras de aves, baseado em
características de simplicidade e funcionalidade.
13
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 HISTÓRIA DO SISTEMA APPCC
O sistema Análise de Perigos e Pontes Críticos de Controle
(APPCC) relaciona-se completamente à produção de alimentos seguros, e, de
acordo com a FAO (FAO, 1998) é uma abordagem preventiva e sistemática
direcionada a perigos biológicos, químicos e físicos, através de antecipação e
prevenção, em vez de inspeção e testes em produtos finais.
O sistema APPCC baseia-se em uma série de etapas inter-
relacionadas, inerentes ao processamento industrial de alimentos, que inclui todas
as operações, desde a produção primária até o consumo do alimento. Tem como
base a identificação dos perigos potenciais para a segurança do alimento e as
medidas preventivas para controlar as situações que criam os perigos.
O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na
conjuntura global, não somente pela sua importância para a saúde pública, mas
também pelo seu importante papel no comércio internacional (BARENDSZ, 1998).
Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela
Pillsburg Company, junto com a NASA (National Aeronautics and Space
Administration) e o U.S. Army Laboratories em Natick, com o objetivo de criar um
programa de qualidade que, utilizando algumas técnicas, garantisse o
fornecimento de alimentos seguros para os astronautas da NASA (BENNET &
14
STEED, 1999). A legislação em segurança do alimento é geralmente entendida
como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elaborados pelas
autoridades, direcionados para a proteção da saúde pública. O APPCC foi uma
ferramenta desenvolvida originalmente pelo setor privado para garantir a
segurança do produto e atualmente está sendo introduzida na legislação de vários
países (JOUVE, 1998).
O sistema APPCC permitiu controlar o processo, acompanhando
o sistema de processamento da maneira mais detalhada possível, utilizando
controles nas operações, e técnicas de monitoramento contínuo nos pontos
críticos de controle. Isto fez com que a Academia Nacional de Ciências dos EUA,
em 1985, respondendo às agências de controle e fiscalização de alimentos,
recomendasse o uso do sistema APPCC nos programas de proteção de
alimentos.
Em 1988, a Comissão Internacional para Especificações
Microbiológicas em Alimentos (ICMSF) publicou um livro que sugeria o sistema
APPCC como a base para o controle de qualidade, do ponto de vista higiênico e
microbiológico.
Finalmente a Comissão do Codex Alimentarius incorporou as
Diretrizes para aplicação do Sistema APPCC (CODEX ALIUMENTAIRUS, 1997)
em sua vigésima reunião, em Genebra, na Suíça, de 28 de junho a 7 de julho de
1993.
2.2 JUSTIFICATIVA E IMPORTÂNCIA DO SISTEMA APPCC
A partir de 14 de dezembro de 1995, todas as empresas de
alimentos da União Européia deveriam ter um sistema de APPCC implementado.
Este foi o resultado de diretrizes da EEC / 93-43, aprovada pelo Conselho da
Europa em 14 de junho de 1993 (CODEX ALIMENTARIUS, 2002).
15
No Brasil, apesar de existirem alimentos com padrões de
excelência comparáveis aos produzidos nos países do Primeiro Mundo, ainda
existem problemas que comprometem a qualidade e apresentam riscos à saúde
humana (BRANDIMARTI, 1999).
Ainda segundo o autor, apesar das BPF e do método APPCC
estarem estabelecidos na legislação por meio de leis, decretos e portarias
(Portarias nº 1428 / 93 e nº 326 / 97 do Ministério da Agricultura (MA); Portarias nº
40 / 98 e 46 / 98 do MA), sua aplicação embora existam exceções, é quase
inexistente.
Tudo isso se justifica ainda mais, quando se sabe que melhor
qualidade hoje, quer dizer um aumento de valor. Não é simplesmente eliminar o
que não está dando certo, ou reduzir defeitos, como se usava no passado. A
comunicação, através dessa nova língua da qualidade, e a melhoria dos
processos são os principais fatores para o êxito das empresas líderes de mercado
em lucratividade e crescimento, nessa nova economia global.
Além disso, cada vez mais os consumidores estão conscientes de
seus direitos e exigem produtos de qualidade superior. Fala-se, hoje, dizer que a
qualidade está diretamente ligada à satisfação do consumidor (SANTOS, 1996).
Assim, o que vai definir o sucesso ou o fracasso de uma empresa,
daqui para frente, é justamente a sua capacidade de encantar o consumidor e não
apenas serví-lo bem. A verdade é que as empresas devem considerar os
consumidores como a fonte de suas existências, pois sem eles não há produtos,
empresas e nem empregos (ARRUDA, 2002). Se é verdade que a qualidade
começa e termina no cliente, também é verdade que a qualidade é projetada,
desenvolvida e gerada no processo. E isto independe do tipo de produto que
estamos falando – se bens tangíveis, métodos ou serviços (PALADINI, 1995).
Assim, a nova realidade do mercado hoje exige que as empresas
dispensem o máximo de atenção quanto ao controle de qualidade de seus
produtos.
16
Neste sentido, Paladini (1995) comenta que, tradicionalmente, o
controle de qualidade é definido como uma atividade típica de fiscalização, na
qual se busca descobrir defeitos nas linhas de produção e, se possível, punir
culpados. O mesmo autor enfatiza a alteração deste conceito quando considera
que na verdade, controlar significa confrontar uma atividade planejada com
aquela realizada efetivamente. Evidenciando assim, o conceito de controle de
produção, que faz exatamente este tipo de acompanhamento. A colocação do
controle de qualidade na rota da qualidade total torna-se definitiva quando se
passa a utilizar, como referencial básico para o planejamento da qualidade, as
exigências do consumidor. Assim, o controle de qualidade determina até que
ponto ele está sendo efetivamente atendido.
Almeida (2001) acrescenta que o controle de qualidade consiste
em técnicas e atividades operacionais usadas para atender aos requisitos para a
qualidade.
No setor de alimentos, Mendes (1998) destaca que as funções
básicas do controle de qualidade estão resumidas em: avaliar processos; detectar
os riscos; implantar soluções viáveis e zelar para que estas sejam permanentes.
A maioria dos programas de controle de qualidade usados na
produção de alimentos até os anos 80 empregavam uma combinação de métodos
tradicionais de inspeção por amostragem, investigação e testes do produto final.
Por caracterizarem um controle passivo, não permitiam a adoção imediata de
medidas corretivas durante o processo (ALMEIDA, 2001; ABDALLAH, 1997).
Atualmente, esta abordagem tradicional de controle de qualidade
tem sido substituída pela garantia de qualidade. Dentro deste novo enfoque há
um controle dinâmico em pontos considerados críticos, identificando perigos
(biológicos, físicos ou químicos), podendo-se intervir no resultado final a ser
obtido numa linha de produção, bem como atuar preventivamente, buscando-se
assegurar a inocuidade e qualidade dos alimentos ( MENDES, 1998; ALMEIDA,
2001).
A Organização Mundial de Saúde estima que as enfermidades
causadas por alimentos contaminados constituem um dos problemas sanitários
17
mais difundidos no mundo de hoje (SILVA JUNIOR, 2001). Portanto, oferecer um
alimento seguro, do ponto de vista de saúde pública, no qual constituintes ou
contaminantes que causem perigo à saúde estão ausentes ou abaixo do limite de
risco, passa a ser a meta da maioria das empresas da área de alimentos
(DESTRO, 1996).
Para Góes et al. (2001) a segurança alimentar pode ser definida
como o direito inalienável de todos os cidadãos terem acesso permanente aos
alimentos necessários à vida, em quantidade e qualidade, que a torne digna e
saudável. A responsabilidade pela segurança de produtos alimentares, assim
como por sua aparência, seu sabor e gosto, recaem totalmente sobre a indústria.
O Sistema APPCC é desenhado para controlar o processo de
produção e baseia-se em princípios e conceitos preventivos. É possível aplicar
medidas que garantam um controle eficiente, através da identificação de pontos
ou etapas onde se pode controlar o perigo (Iimitação de acesso, eliminação,
diminuição, etc.). Os perigos aqui considerados podem ser físicos, químicos ou
biológicos ( DESTRO, 1996).
Este sistema é científico, sistemático, e garante não só a
segurança do alimento, mas também redução de custos operacionais, reduzindo
a necessidade de coleta de amostras, destruição ou novo processamento do
produto final por razões de segurança.
A ‘não qualidade’ tem efeitos irreparáveis, onde o erro pode gerar
danos à saúde e sofrimento para as pessoas (COLOMBO, 1999). Portanto a
implementação do sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste de
produto final, aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto
comercialmente mais viável. Facilita o cumprimento de exigências legais, e
permite o uso mais eficiente de recursos, acarretando redução nos custos da
indústria de alimentos e uma resposta mais imediata para as questões de
segurança de alimentos. Ocorre o aumento da responsabilidade e o grau de
controle da indústria de alimentos, e de acordo com a FAO, um sistema APPCC
implementado de modo adequado, estimula maior envolvimento dos
18
manipuladores de alimentos e garante a segurança do alimento, alem de motivar
os funcionários (FAO, 1998).
O sistema APPCC pode ser aplicado em todas as etapas de
processamento e desenvolvimento de alimentos, desde os primeiros estágios da
produção até o consumo. Os princípios APPCC são aplicáveis a toda e qualquer
atividade relacionada a alimentos. Um plano APPCC, entretanto, é especifico para
o produto e o processo, o que explica sua restrição a algumas etapas, como
transformação e/ou processos industriais. Todas as pessoas que participam do
setor produtivo de alimentos devem estar envolvidas na implementação do
sistema e dos princípios APPCC e, se necessária, na elaboração do plano
APPCC (GUIA, 1999).
Todo sistema APPCC deve ser capaz de se adaptar a mudanças,
como inovações no projeto de equipamentos, procedimentos de processo e
desenvolvimentos tecnológicos. A aplicação do sistema APPCC é compatível com
a implementação de sistemas TQM (Gerenciamento da Qualidade Total), e as
normas da série ISO 9000. Entretanto, apesar de outros sistemas disponíveis, o
APPCC é o escolhido para o gerenciamento da segurança de alimentos (FAO,
1998).
Como mencionado anteriormente, o comércio internacional de
alimentos é regulamentado pela Organização Mundial do Comércio (OMC), que
garante que todas as relações econômicas envolvendo alimentos sejam
controladas por normas, diretrizes e recomendações da Comissão do Codex
Alimentarius, da Organização Internacional de Epizootias (OlE) e da Convenção
Internacional de Proteção Fitossanitária ( NUNEZ SANTIAGO, 1998).
Os padrões, diretrizes e outras recomendações do Codex
tornaram-se a base identificada para a produção de alimentos seguros e proteção
do consumidor no comércio internacional de alimentos. Assim, as Diretrizes para
a Aplicação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) do Codex Alimentarius tornou-se o ponto de referência para as
exigências internacionais de segurança de alimentos (FAO, 1998).
19
As organizações que desejam trabalhar nesses mercados globais,
de uma maneira bem-sucedida, precisam alinhar seu programa de qualidade,
focalizando os objetivos do cliente para melhorar sua qualidade. O produto
precisa ter qualidade, do projeto até os serviços.
2.3 PERIGOS
A Comissão do Codex Alimentarius definiu perigos como uma
propriedade biológica, física ou química, que pode tornar um alimento prejudicial
para consumo humano.
A Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas
em Alimentos definiu perigo como uma contaminação inaceitável, tal como
crescimento ou sobrevivência de bactérias em alimentos que possam afetar sua
segurança ou qualidade (deterioração), ou a produção ou persistência de
substâncias como toxinas, enzimas ou produtos do metabolismo bacteriano em
alimentos (FAO, 1998).
Os perigos devem ser de tal natureza que sua eliminação ou
redução a níveis aceitáveis seja essencial para a produção de alimentos seguros.
No Sistema APPCC, perigo significa condições ou contaminações
que podem causar doença ou danos à saúde do consumidor. Esta definição não
se aplica a outras condições indesejáveis ou a presença de outros tipos de
contaminantes como insetos, cabelo, decomposição, fraude econômica, violação
das exigências de qualidade.
Entre os diversos fatores que contribuem para a ocorrência de um
perigo podemos citar a dose infectante. Esta refere-se ao número de
microrganismos necessários para causar a doença, mas, para a maioria das
bactérias, a questão sobre a dose infectante mínima não pode ser respondida
20
facilmente. Em primeiro lugar, deve-se ter em mente que entre os consumidores
existem grupo especiais de risco – crianças, idosos, mulheres grávidas e pessoas
imunodeprimidas - que podem adoecer quando expostas a um número menor de
microrganismos patogênicos do que o necessário para causar doença em um
adulto sadio. Além disso, há vários fatores fisiológicos que influenciam a dose
infectante mínima, como grau de acidez gástrica, conteúdo gástrico, microbiota
intestinal, e, não menos importante, o estado imunológico da pessoa. Este estado,
por sua vez, é influenciado pela imunidade de infecções prévias, pelo estado
nutricional e pelo estresse (UNTERMANN, 1999).
Deve-se também considerar que a quantidade de microrganismos
em um alimento muda constantemente, diferente dos resíduos químicos. A
complexa cinética de morte, sobrevivência e crescimento das bactérias nos
alimentos é determinada por múltiplos fatores, que podem ser divididos em
intrínsecos, extrínsecos e fatores do processo. Esses fatores incluem pH,
atividade de água, potencial redox e temperatura do alimento, além da presença
de microbiota competitiva. Por esta razão, os riscos relacionados aos
microrganismos, principalmente as bactérias, variam, dependendo da composição
do alimento, da produção, do tipo de processo ou preparo e das condições de
embalagem e armazenamento (UNTERMANN, 1999).
Segundo Guia (1999) os perigos são classificados de acordo com
sua natureza e podem ser biológicos, químicos ou físicos:
Perigos biológicos: bactérias, vírus e parasitas patogênicos,
toxinas naturais, toxinas microbianas, metabólicos tóxicos de origem microbiana.
Perigos químicos: pesticidas, herbicidas, contaminantes tóxicos
inorgânicos, antibióticos, promotores de crescimento, aditivos alimentares tóxicos,
lubrificantes e tintas, desinfetantes.
Perigos físicos: fragmentos de vidro, metal e madeira ou outros
objetos que possam causar dano físico ao consumidor (feridas na boca, dentes
quebrados ou outro tipo de lesão que necessite de intervenção médica para retirar
o agente do organismo do consumidor).
21
2.3.1 Doenças transmitidas por alimentos (DTA)
Um surto de doença transmitida por alimentos é definido pelo
Center for Disease Control, nos EUA como um incidente em que: duas ou mais
pessoas apresentam uma doença semelhante após a ingestão de um mesmo
alimento, e que: as análises epidemiológicas apontam o alimento como a origem
da doença. Entretanto, um único caso de botulismo ou envenenamento químico
pode ser suficiente para desencadear ações relativas a um surto, devido à
gravidade desses agentes. Os surtos de doenças transmitidas por alimentos
registrados representam apenas a "ponta do iceberg". A probabilidade de que um
surto seja reconhecido e notificado pelas autoridades de saúde depende, entre
outros fatores, da comunicação dos consumidores, do relato dos médicos, das
atividades de vigilância sanitária das secretarias municipais e estaduais de saúde
(BARENDZ, 1998).
Os alimentos envolvidos com mais freqüência nos surtos de DTA
são aqueles de origem animal. Em 48% dos surtos ocorridos entre 1973 e 1987,
nos EUA, em que se identificou o veículo, os produtos envolvidos eram carne
bovina, frango, ovos, carne suína, pescados, moluscos, peru ou produtos lácteos
(FAO, 1998).
De acordo com o exposto, as doenças transmitidas por alimentos
são classificadas em infecções, intoxicações ou infecções mediadas por toxina.
Infecção transmitida por alimentos é uma doença que resulta
da ingestão de alimentos contendo microorganismos vivos prejudiciais, como
Salmonella, Shigella, vírus da hepatite A e Trichinella spirallis.
Intoxicação causada por alimento ocorre quando as toxinas ou
os venenos de bactérias ou bolores estão presentes no alimento ingerido. Essas
toxinas geralmente não possuem odor ou sabor e são capazes de causar doença
mesmo depois de os microrganismos serem eliminados. Algumas toxinas podem
estar naturalmente presentes no alimento, como no caso de alguns fungos e
22
animais, como o baiacu. Alguns exemplos de toxinas são a toxina botulínica, a
enterotoxina do Staphylococcus, as micotoxinas, as saxitoxinas de dinoflagelados.
Toxi-infecção causado por alimento é uma doença que resulta da
ingestão de alimento contendo uma determinada quantidade de microrganismos
causadores de doenças, e capazes de produzir ou liberar toxinas quando
ingeridos, como Vibrio cholerae e Clostridium perfringens, respectivamente.
2.3.2 Perigos biológicos
Entre os três tipos de perigos (biológico, químico ou físico), o
perigo microbiológico é o que representa maior risco a segurança dos alimentos
(IDEXX, 1998).
Os microrganismos são seres vivos invisíveis a olho nu, que
podem ser encontrados em qualquer parte e alguns podem ser benéficos ao
homem. Determinados microrganismos são usados na produção de alimentos
com funções específicas, como fermentação, sendo, portanto, úteis. Outros
causam a deterioração de alimentos, tornando-os impróprios ao consumo
humano. Já os microrganismos patogênicos podem causar doença ou danos aos
seres humanos (IDEXX, 1998).
Os perigos biológicos de origem alimentar incluem organismos
como bactérias, vírus e parasitas. Estes organismos estão freqüentemente
associados a manipuladores e produtos crus contaminados em um
estabelecimento. Vários desses microrganismos ocorrem naturalmente no
ambiente onde os alimentos são produzidos. Muitos são inativados pelo
cozimento, e outros tantos podem ser controlados por práticas adequadas de
manipulação e armazenamento (FAO, 1998).
As bactérias patogênicas causam a maioria dos surtos e casos de
doenças transmitidas por alimentos. É normal encontrar um certo nível desses
microrganismos nos alimentos crus. O armazenamento ou a manipulação
23
inadequados desses alimentos crus contribui para um número significativamente
maior desses microrganismos antes do cozimento, aumentando a risco de se
haver um alimento perigoso, caso haja falha no processo ou se esse alimento for
consumido cru. Mesmo os alimentos cozidos fornecem um meio farto para
crescimento rápido de microrganismos se não forem manipulados e armazenados
adequadamente (FAO, 1998).
Quanto aos vírus, esses podem ser transmitidos ao homem por
alimento, água ou outras fontes. Os vírus são incapazes de se reproduzir fora de
uma célula viva, e assim não replicam nem sobrevivem por longos períodos em
alimentos, sendo simplesmente transportados por eles.
Por sua vez, os parasitas são, em geral, específicos para cada
hospedeiro animal e podem incluir o homem em seu ciclo de vida. As infestações
parasitárias estão associadas, principalmente, com produtos mal cozidos ou
alimentos prontos para consumo, porém contaminados. O congelamento pode
matar os parasitas encontrados em alimentos tradicionalmente consumidos crus,
marinados ou parcialmente cozidos (FAO, 1998).
Finalmente, os fungos incluem bolores e leveduras, e podem ser
benéficos ao homem, sendo utilizados na produção de determinados alimentos,
como queijos. Entretanto, alguns fungos produzem substancias tóxicas
(micotoxinas), que são prejudiciais ao homem e aos animais (FAO, 1998). Essas
substâncias são abordadas na seção de perigos químicos devido a sua natureza
química.
2.3.3 Perigos químicos
Os contaminantes químicos em alimentos podem ser de
ocorrência natural ou serem adicionados durante o processamento do alimento.
Químicos prejudiciais, em altos níveis, tem sido associados com casos agudos de
doenças de origem alimentar e podem ser responsáveis por doenças crônicas em
níveis mais baixos (FAO, 1998). Ressalte-se que a contaminação química pode
24
acontecer em qualquer etapa da produção e do processamento de alimentos.
Os perigos químicos em alimentos incluem os compostos
químicos que, quando consumidos em quantidades suficientes podem inibir a
absorção e/ou destruir nutrientes; são carcinogênicos, mutagênicos ou
teratogênicos; ou são tóxicos e podem causar doença severa e inclusive a morte
devido ao seu efeito biológico no corpo humano (IDEXX, 1998).
Algumas vezes uma substância venenosa em alimentos pode ser
controlada (diminuída a um risco mínimo) se o alimento é lavado ou aquecido
(cozido) suficientemente. Entretanto, a melhor estratégia para o processador de
alimentos é manter as substâncias perigosas fora do alimento, comprando
ingredientes e matérias primas de fornecedores controlados ou conhecendo as
condições de produção, colheita, processamento e armazenamento.
2.3.4 Perigos físicos
Objetos estranhos no alimento podem causar doenças ou lesões.
Estes perigos físicos resultam de contaminação e/ou práticas deficientes em
vários pontos da cadeia produtiva, desde a colheita até o consumidor, inclusive
dentro de um estabelecimento de alimentos (FAO, 1998).
Um estudo detalhado sobre esse tema (HYMAN et aI., 1993)
apresentou análise cuidadosa de queixas de alimentos registradas no FDA, em
um período de 12 meses. Dessas queixas, 25% (2.726 casos) estavam
associadas a objetos estranhos em alimentos ou bebidas, e 14% (387 casos)
tratavam de doenças ou lesões causados pela ingestão de objetos estranhos em
alimentos ou bebidas. A maioria das lesões referiam-se a cortes ou queimaduras
na boca e garganta, danos causados em dentes ou próteses dentárias, ou
sintomas gastrointestinais.
Os objetos estranhos são apresentados por ordem de freqüência:
vidro, lodo ou espuma, metal, plástico, pedras, cristais/cápsulas, cascas/caroços,
25
madeira e papel. As queixas de objetos estranhos envolvendo lesões e doenças
estavam mais associados a refrigerantes, alimentos infantis, produtos de
panificação, produtos a base de chocolate/cacau, frutas, cereais, vegetais e frutos
do mar. A lesão por objetos duros pode causar problemas se for grave a
suficiente para exigir atenção médica ou odontológica (ROBINSON et aI., 1999 ).
Os perigos funcionais ocorrem quando a tamanho das partículas
diferem das normalmente produzidas ou fornecidas, quando ocorrem defeitos de
embalagem (por exemplo, fechamento inadequado ou orifícios no material de
embalagem), e quando o alimento é sabotado por funcionários ou consumidores.
Estes perigos podem ser controlados por uma inspeção cuidadosa e técnicas de
vigilância aplicadas pelo produtor e pelo consumidor. Choque ou asfixia por
alimentos incluem cachorro-quente, bala de goma, nozes, salgados tipo taco
("Doritos"), bife ou qualquer outro alimento que não seja mastigado o suficiente
para ser engolido, e que pode parar na faringe, bloqueando a entrada do esôfago
e da laringe. Mesmo uvas dadas a bebês ou crianças podem causar várias
mortes.
Os indivíduos idosos, aqueles com dentição precária, e os elitistas
podem sofrer asfixia ou engasgar devido a alimentos. As pessoas não devem
oferecer alimentos em pedaços grandes para crianças e idosos, ou para qualquer
indivíduo incapaz de mastigar bem os alimentos antes de engolir.
2.3.5 Avaliação da gravidade
Nem todos os contaminantes são classificados da mesma
maneira ao se avaliar o potencial para causar doenças. Esse potencial, ou o tipo
de perigo que um micróbio apresenta, varia de nenhum a grave, com todas as
variações entre esses extremos. Assim, os perigos podem ser classificados em
quatro grupos, de acordo com sua gravidade para a saúde do ser humano:
26
ALTA: efeitos graves para a saúde, inclusive morte.
• Biológico: toxina do Clostridium botulinum, Salmonella typhi,
S. paratyphi A e B, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Vibrio vulnificus,
Brucella melitensis, Clostridium perfringens tipo C, vírus da hepatite A e E, Listeria
monocytogenes (em alguns pacientes), Escherichia coli O157:H7, Trichinella
spiralis, Taenia solium (em alguns casos).
• Químico: contaminação direta de alimentos por substâncias
químicas proibidas ou determinados metais, como mercúrio, ou aditivos químicos
que podem causar uma intoxicação grave em número elevado ou que podem
causar danos a grupos de consumidores mais sensíveis.
• Físico: objetos estranhos e fragmentos não desejados que
podem causar lesão ou dano ao consumidor, como pedras, vidros, agulhas,
metais e objetos cortantes e perfurantes, constituindo um risco a vida do
consumidor.
MODERADA, DISSEMINAÇÃO POTENCIALMENTE EXTENSA:
a patogenicidade é menor, assim como o grau de contaminação, podendo haver
contaminação cruzada. Os efeitos podem ser revertidos por atendimento medico
e podem incluir hospitalização.
• Biológico: outras Escherichia coli enteropatogênicas,
Salmonella sp., Shigella spp., Streptococcus betahemolítico, Vibrio
parahaemolyticus, Listeria monocytogenes, Streptococcus pyogenes, rotavírus,
vírus Norwalk, Entamoeba histolytica, Diphyllobothrium lactam, Cryptosporidium
parvum.
MODERADA, DISSEMINAÇÃO LIMITADA (ou BAIXA): causa
comum de surtos, disseminação posterior rara ou limitada, causa doença quando
os alimentos ingeridos contém grande quantidade de patógenos - são doenças
autolimitantes.
• Biológico: Bacillus cereus, Clostridium perfringens tipo A,
27
Campylobacter jejuni, yersinia enterocolítica, e toxina do Staphylococcus aureus,
a maioria dos parasitas.
• Químico: substâncias químicas permitidas em alimentos que
podem causar reações moderadas, como sonolência ou alergias transitórias.
2.3.6 Avaliação do risco
O risco é uma função da probabilidade de um efeito adverso e da
magnitude deste efeito, resultante de um perigo em um alimento (FAO, 1998). O
risco é a probabilidade de um perigo ocorrer em um processo e afetar a
segurança do alimento, o que supõe uma análise estatística. Ainda segundo a
FAO (1998), a avaliação do risco potencial de um perigo deve considerar a
freqüência com que ele ocorre nos consumidores e a gravidade dos sintomas.
Apesar de existirem dados sobre a avaliação quantitativa do risco
de alguns perigos químicos e biológicos, sua determinação numérica nem sempre
está disponível.
A estimativa do risco é, em geral, qualitativa, obtida pela
combinação de experiências, dados epidemiológicos locais ou regionais e
informação bibliográfica específica. Os dados epidemiológicos são uma
ferramenta importante para avaliação de riscos por demonstrarem os produtos
potencialmente perigosos à saúde do consumidor. Por exemplo, a relação entre
os casos de botulismo e o consumo de vegetais e pescado em conserva é alto; o
mesmo se dá para o consumo de produtos a base de ovo e infecções humanas
por Salmonella enteritidis (GUIA, 1999).
De acordo com a definição dos perigos mais importantes e de
uma avaliação de risco detalhada, é necessário um estudo especifico do produto
e o fluxograma de sua produção para uma análise dos perigos. Esta análise é
especifica para cada produto e linha de produção e deve ser revista e reavaliada
sempre que houver modificações nas matérias-primas usadas, na formulação, na
28
técnica de preparo, nas condições de processo, no material de embalagem e no
uso esperado para o produto (GUIA, 1999).
É importante destacar que para o mesmo tipo de produto, os
perigos e riscos podem variar devido a fatores como fontes diferentes de
ingredientes e matéria-prima, pequenas variações na formulação, tipo de
equipamento usado, tempo de duração do processo ou armazenamento, alem da
experiência e conhecimento dos funcionários da linha de produção.
Em resumo, uma análise de perigos pode ser dividida nas
seguintes etapas (GUIA, 1999):
• Análise detalhada dos perigos possíveis na matéria-prima;
• Avaliação das etapas do processo e sua influência na
disseminação de um perigo e no aumento do risco;
• Observação no local das condições de processamento;
• Realização de análises (físicas, químicas e microbiológicas)
para orientação e coleta de dados;
• Análise final dos resultados.
2.4 O SISTEMA APPCC DO CODEX ALIMENTARIUS
A adoção pelo “Codex Alimentarius” do documento “Hazard
Analysis and Critical Control Point System and Guidelines for its Application”
(Sistema de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle e Guia para sua
Aplicação) aprovou internacionalmente o APPCC como sistema eficiente para
garantir a segurança dos alimentos.
29
Contudo, isto é o reflexo do excelente trabalho da indústria de
alimentos e da comunidade científica internacional para desenvolver um método
que, quando implementado corretamente, pode aumentar significativamente o
controle sobre os riscos de problemas causados à saúde da população por
ingestão de alimentos (JOUVE, 1998).
A Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas em
Alimentos acredita que a aplicação do sistema APPCC nas indústrias de
alimentos, em nível mundial, representa as melhores esperanças para que o
suprimento alimentar seja seguro e estável em níveis aceitáveis e a um custo
razoável (BRYAN et aI., 1997).
Para Silva Junior (2001) “o Sistema APPCC é reconhecido como
a metodologia mais proativa e de maior controle das causas/efeitos para
assegurar a sanidade e a qualidade de refeições produzidas”.
Para Bryan et aI. (1997), o Sistema APPCC enfatiza a atenção em
operações críticas, onde o controle é essencial, diferindo do conceito de inspeção
tradicional, voltado para problemas de natureza estética ou de legislação, muitas
vezes com menor significado no aspecto de saúde pública. Ainda para os autores,
o Sistema APPCC é compreensível, contínuo e sistemático. Compreensível
porque analisa os ingredientes, processos e uso subseqüente dos produtos. É
contínuo, porque os problemas são detectados no momento que ocorrem, ou
imediatamente após ocorrerem, possibilitando a adoção de uma ação corretiva
imediata. E sistemático, porque é completo, pois abrange passo a passo cada
operação, procedimento e medida de controle.
Joaquim (2001) sintetiza o sistema APPCC como “o conjunto de
ações de prevenção e controle necessários para reduzir ou eliminar os riscos de
contaminação física, química ou microbiológica nos produtos”.
É de fundamental importância considerar que a implantação do
APPCC deve ser feita de forma personalizada, levando-se em consideração os
recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e forma de consumo da
produção (ARRUDA, 2002).
30
Segundo o “Codex Alimentarius”, o sistema de APPCC consiste
em seguir os seguintes princípios (ILSI, 1997):
• Identificar os perigos e analisar os riscos de severidade e
probabilidade de ocorrência;
• Determinar os pontos críticos de controle necessários para
controlar os perigos identificados;
• Especificar os limites críticos para garantir que a operação está
sob controle nos pontos críticos de controle (PCC);
• Estabelecer e implementar o monitoramento do sistema;
• Executar as ações corretivas quando os limites críticos não
foram atendidos;
• Verificar o sistema;
• Manter registros.
Para Destro (1996) porém, a primeira etapa a ser cumprida no
sistema APPCC deve ser o preparo do fluxograma detalhado do processo,
incluindo desde especificações dos ingredientes, formulação do produto, etapas
de processamento, sistema de embalagem, até o produto final ou consumidor. Em
seguida deve-se identificar os perigos, determinar sua severidade e os riscos
decorrentes destes perigos. Após esta etapa, pode-se identificar ou determinar os
pontos críticos de controle, nos quais os perigos possam ser controlados, para
que então especifique-se, para cada PCC, os critérios que possam indicar em que
situações uma operação encontra-se sob controle. Na seqüência deve-se
estabelecer e colocar em prática procedimentos para monitorar cada PCC, a fim
de verificar se os mesmos estão realmente sob controle. Sempre que o
monitoramento indicar que um PCC não está sob controle, realiza-se a próxima
etapa que consiste em especificar e registrar quais ações corretivas serão
31
tomadas. Como última etapa, deve-se verificar, através do uso de informações
adicionais, se o Sistema APPCC planejado está funcionando.
Para Adams & Moss (1995) as etapas de um programa de
APPCC, constam de sete fases: “análise dos perigos, identificação dos pontos
críticos de controle (PCCs), fixação de critérios para os PCCs, procedimentos de
controle dos PCCs, registros dos desvios dos PCCs, documentação dos registros
e verificação”.
Para Athayde (2000) alguns fatores são apontados como
limitantes e prejudicam a adoção do Sistema APPCC dentro dos moldes
estabelecidos:
• Falta de conhecimento técnico;
• Falta de treinamento;
• Falta de monitoramento;
• Falta de investimento em equipamentos;
• Falta de manutenção em geral, layout defasado e
equipamentos obsoletos.
Neste sentido, Castro (1998) comenta que o desenvolvimento de
uma atitude participativa dos funcionários adquiriu um papel fundamental no
estabelecimento das normas de boas práticas de manufatura. Nesse treinamento,
além da exposição teórica das normas previstas pela legislação, uma maior
atenção foi dada às experiências e conhecimentos dos funcionários. A cada ponto
trabalhado, realizava-se uma avaliação crítica do processamento da empresa.
Problemas eram detectados e prováveis soluções eram propostas; e após o
estabelecimento de um consenso as alterações eram realizadas.
Tais fatores refletem a necessidade de formação continuada dos
profissionais que atuam na área de alimentos, a que se referem Mortimore &
Wallace (1996).
32
2.5 OS SETE PRINCÍPIOS DO APPCC
É muito importante conhecer as definições e o significado exato
dos princípios do APPCC que segundo Guia (1999) seriam:
- Princípio 1: Realizar uma análise de perigos.
- Princípio 2: Determinar o ponto crítico de controle (PCC).
- Princípio 3: Estabelecer limites críticos.
- Princípio 4: Estabelecer um sistema de controle para monitorar o
PCC.
- Princípio 5: Estabelecer as ações corretivas a serem tomadas
quando o monitoramento indicar que um determinado PCC não está sob controle.
- Principio 6: Estabelecer procedimentos de verificação para
confirmar se o sistema APPCC está funcionando de maneira eficaz.
- Princípio 7: Estabelecer a documentação sobre todos os
procedimentos e registros apropriados a estes princípios e sua aplicação.
O sistema APPCC aborda somente a segurança do alimento e
não as operações cotidianas da planta, que envolvem qualidade, aspectos
econômicos e questões regulamentares. O conceito de APPCC aplica-se a todos
os estágios da cadeia de produção do alimento, desde o crescimento, colheita,
processamento, fabricação, distribuição e comercialização até o preparo do
alimento para consumo.
O embasamento do sistema de APPCC tem o termo perigo como
um agente nocivo, ou condição do alimento inaceitável, que pode causar algum
efeito de saúde adverso. Segundo ILSI (1997) os perigos podem ser provocados
por:
33
• A presença inaceitável de uma contaminação química, física ou
microbiológica na matéria-prima, no produto semi fabricado ou no produto final;
• Potencial de crescimento ou de sobrevivência de
microorganismos ou de produção de substâncias químicas no produto semi
fabricado, no produto final ou no ambiente da linha de produção;
• Recontaminação do produto semi fabricado ou do produto final
com microorganismos, produtos químicos ou corpos estranhos.
O APPCC é uma técnica sistemática e racional para se prevenir a
produção de alimentos contaminados, baseada em análises e evidências
científicas. Representa, portanto, uma atitude pró-ativa para prevenir danos à
saúde e enfatizar a prevenção de problemas, ao invés de se focar no teste do
produto final. Pode ser utilizado em qualquer estágio da cadeia de produção,
desde a produção primária até a distribuição, e até mesmo nos locais que
oferecem serviços de alimentação e em casa (JOUVE, 1998).
Uma seqüência lógica para a aplicação do APPCC segundo Guia
(1999) seria:
Preparo
Formar a equipe APPCC
Descrever o produto
Identificar o uso esperado
Análise de perigos
Relacionar todos os perigos potenciais (identificação do perigo)
Avaliar todos os perigos potenciais (avaliação de riscos)
34
Determinar a necessidade de ações
Gerenciamento preventivo
Verificar através de que medidas os perigos (relevantes) podem
ser evitados, eliminados ou reduzidos a um nível de risco aceitável (Princípio 1)
Determinar o PCC (Princípio 2)
Estabelecer o limite crítico para cada PCC (Princípio 3)
Estabelecer um sistema de monitoramento para Cada PCC
(Princípio 4)
Estabelecer ações corretivas para os desvios que ocorrerem
(Princípio 5)
Estabelecer os procedimentos de verificação (Princípio 6)
Estabelecer manutenção de registro e documentação (Princípio 7)
Como primeiro passo para o desenvolvimento de um plano
APPCC deve-se formar uma equipe constituída por pessoas que detenham
conhecimento teórico e prático na composição e fabricação do produto, ou seja,
composto por pessoas de diversas qualificações e formações. Assim, deverá
incluir tanto o pessoal diretamente relacionado com as atividades diárias do
estabelecimento, por conhecerem detalhes e limitações de operações e
equipamentos; quanto especialistas nas áreas de engenharia, produção, saúde,
tecnologia, garantia de qualidade e microbiologia de alimentos, sendo, portanto,
multidisciplinar (ALMEIDA, 2001).
Abdallah (1997) afirma que todo o trabalho de levantamento de
dados deve ser elaborado por uma equipe multidisciplinar. Para tanto deve-se
estabelecer uma análise consensual de fatos relacionados à obtenção,
catalogação e monitoração dos mesmos.
35
Segundo o Codex Alimentarius (2002), há necessidade de que a
equipe seja multidisciplinar, pois o gerenciamento da inocuidade alimentar
incorpora aspectos toxicológicos, microbiológicos, médicos e epidemiológicos
para a aplicação adequada do APPCC e requer especialistas com um grau
elevado de experiência científica.
Hajdenwurcel (1998) destaca que um dos pré-requisitos para
implantação do Sistema APPCC é a formação da equipe multidisciplinar com
representantes das áreas de produção, sanitização, segurança da qualidade,
microbiologia de alimentos, engenharia e inspeção. Acrescenta ainda que a
equipe deve incluir pessoal que está diretamente envolvido no processamento já
que estão mais familiarizados com a variabilidade e limitações das operações.
Para Destro (1996) e Bryan et al (1997), a equipe APPCC deve
incluir aqueles que irão analisar os perigos e avaliar os riscos, aqueles que irão
monitorar os pontos críticos de controle, aqueles que irão supervisionar as
operações nos pontos críticos de controle, aqueles que irão coletar amostras e
realizar testes laboratoriais e aqueles que irão verificar o monitoramento.
Destro (1996) comenta que quando a implantação do sistema é
responsabilidade exclusiva de técnicos, corre-se o risco da elaboração de um
programa complicado e opressor, que fatalmente não funcionará.
Almeida (2001) acrescenta que a participação na elaboração do
plano APPCC cria um certo sentimento de compromisso para sua futura
implementação. A equipe poderá recorrer a especialistas externos com
conhecimentos específicos em perigos. Entretanto, um plano totalmente
desenvolvido por especialistas externos, sem conhecimento prático da situação
do estabelecimento, pode conter erros, ser incompleto, e não contar com o
indispensável apoio local.
Não há número ideal de membros da equipe para escrever o
plano APPCC. Estatísticas anteriores mostram que o número de pessoas
envolvidas diretamente pode variar de um até oito em indústrias de maior
produção (PINTO, 1999).
36
Contudo, seja qual for o tamanho da equipe, todos os seus
membros devem entender adequadamente como a empresa opera e sob que
condições (tecnologia, equipamento, processamento, aspectos práticos de
manuseio de alimentos e o fluxograma completo do processo industrial).
Conhecimentos básicos de microbiologia de alimentos e de princípios e técnicas
APPCC são de grande valia para os membros da equipe, embora este
conhecimento possa ser completado por consultores externos, auditoria, uso de
material informativo e literatura técnica (PINTO, 1999).
A descrição do produto não se restringe à aparência e a estrutura,
ou às matérias-primas e aos aditivos que são usados para sua produção. Os
fatores que influenciam na cinética dos microrganismos, como pH e atividade de
água (Aw), assim como as condições de armazenamento (embalagem em
atmosfera modificada, temperatura) e a vida útil prevista devem também ser
definidos.
Um plano APPCC é específico para cada alimento elaborado pelo
estabelecimento. A equipe APPCC deve, descrever detalhadamente o alimento,
ou seja, deve-se dissecar sistematicamente o produto, relatando-se desde o
nome comum, ingredientes ou fórmula do produto, modo de consumo e
preparação, tipos de embalagem, prazo de validade, local de revenda, distribuição
e armazenamento, até público alvo e instruções de rótulo.
Almeida (2001) acrescenta que o método de distribuição deverá
ser descrito juntamente com a informação sobre o sistema de distribuição, isto é,
se o produto deverá ser distribuído congelado, refrigerado, ou se necessita de
outras condições especiais. Percebe-se, portanto, que a descrição do produto
deve ser realizada de forma acurada, para garantir à equipe APPCC, informações
claras e reais, possibilitando o êxito do programa.
O uso esperado consiste em informações sobre se o produto tem
que ser preparado antes do consumo, por exemplo, por aquecimento, ou se pode
ser consumido diretamente. No que diz respeito a um nível aceitável de risco para
um perigo potencial de segurança do alimento, deve-se indicar para que grupo da
população o alimento se destina. É obvio que são necessárias maiores exigências
37
relativas à segurança para hospitais ou casas de repouso para idosos.
2.5.1 Princípio 1: Análise de perigos
A análise de perigos é um elemento chave no desenvolvimento do
plano APPCC. É essencial que este processo seja conduzido de maneira
apropriada, já que a aplicação dos outros princípios envolve tarefas que utilizam
os resultados da análise de perigo.
Nas Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise de Perigos e
Pontes Críticos de Controle a análise de perigo é descrita como "um processo de
coleta e avaliação das informações sobre perigos e as circunstâncias que
resultam na sua presença, para decidir quais são significativos para a segurança
do alimento e que devem, portanto, serem abordados no plano APPCC".
Para Pinto (1999) “deve-se avaliar todos os perigos potenciais
decorrentes do ciclo natural do produto: do cultivo à colheita, do processo à
distribuição, da revenda ao preparo doméstico”.
Embora sua tradução do inglês hazard, seja para o português
risco, perigo, no sistema APPCC, perigo e risco apresentam sentidos distintos.
Assim, perigo é o potencial de causar danos, ou seja, é a contaminação
inaceitável, podendo ser de origem física, química ou biológica; perigo pode
também ser a sobrevivência de microrganismos ou parasitas nos alimentos, ou
ainda a multiplicação de microrganismos nos alimentos ou a persistência de suas
toxinas (ABERC, 2001).
Todo o processo de fabricação do alimento deve ser examinado
para identificar os perigos potenciais que podem ocorrer durante a produção ou
uso de um certo produto alimentar. É também necessário considerar as matérias-
primas e os ingredientes, assim como o tipo e a duração do armazenamento, o
38
método de distribuição e o uso esperado do produto final pelo consumidor.
Deve-se avaliar primeiro se os perigos podem estar presentes em
matérias-primas ou em outros ingredientes e aditivos. Então, avalia-se a
possibilidade de contaminação com perigos durante cada etapa da produção.
Finalmente, deve-se avaliar se os perigos poderiam se desenvolver durante o
processo de produção, o armazenamento ou na utilização esperada do alimento.
Esta avaliação é seguida por uma avaliação do risco, para estimar a ocorrência
provável dos perigos para a saúde e a gravidade de seus efeitos.
Para Bryan et al. (1997) vários outros fatores devem ser
considerados na análise de perigos. Isto inclui o projeto higiênico das áreas de
manipulação dos alimentos, o projeto higiênico dos equipamentos, técnicas de
limpeza e desinfecção e a saúde e higiene pessoal. Portanto dentro do sistema
APPCC há uma distinção entre perigos biológicos, químicos e físicos. Aqui, a
especialidade é da equipe técnica de funcionários da empresa de alimentos.
Os perigos de natureza física incluem fragmentos de metais,
vidro, farpas de madeira, pedras, etc. Estes podem cortar a boca, quebrar os
dentes, causar choque ou perfurar o trato gastrointestinal. Os perigos de natureza
química incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos, metais pesados,
aditivos como sulfitos, nitratos. Os perigos de natureza biológica incluem as
bactérias toxigênicas e infecciosas, vírus, bolores, leveduras, parasitas,
cogumelos e peixes (DESTRO, 1996; BRYAN et al., 1997; SILVA JUNIOR,2001).
Os perigos tratados de acordo com o sistema APPCC devem ser
de tal natureza que sua prevenção, eliminação ou redução a níveis aceitáveis seja
essencial à produção de alimentos seguros, os perigos não muito graves e com
pouca probabilidade de ocorrerem não devem ser abordados no sistema APPCC,
mas podem ser tratados pelas Boas Práticas de Fabricação (FAO, 1998).
Além disso, a análise de perigo de um produto ou tipo de
processo deve ser revisada sempre que ocorrer alguma alteração na matéria-
prima, na formulação de produto, no preparo, no processamento, no
empacotamento, na distribuição ou no uso esperado do produto.
39
Quando se fala em indústria de alimentos, é interessante ressaltar
que muitas causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de
procedimentos de limpeza e de comportamento das pessoas que manipulam os
alimentos. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de regras que
definem formas ideais de fabricação, a partir de mudanças nos métodos de
limpeza, comportamento das pessoas envolvidas, equipamentos e edifícios,
buscando eliminar as fontes genéricas de possíveis contaminações de um
produto (ATHAYDE, 2000).
Os microrganismos podem ser destruídos, eliminados ou
controlados através de processo térmico (aquecimento ou cozimento),
congelamento, desidratação, acidificação ou através de aditivos. Segundo
Figueiredo (1998) os produtores ou processadores de alimentos devem ter três
objetivos para seus programas APPCC, referentes aos perigos biológicos:
• Eliminar ou reduzir significativamente o perigo
• Evitar ou minimizar o crescimento microbiano e a produção de
toxinas
• Controlar a contaminação
Abaixo, alguns exemplos de medidas de controle para perigos
químicos :
• Controle de fornecedores, isto é, especificações para as
matérias-primas e ingredientes, e declaração do fornecedor atestando que
substâncias químicas prejudiciais não estejam presentes.
• Controle do processo, ou seja, controle de formulação, uso e
controle adequados de aditivos alimentares e sua quantidade.
• Separação adequada das substâncias químicas não
comestíveis durante armazenamento e manipulação.
• Controle de contaminação acidental por substâncias químicas
40
(por exemplo, graxas, lubrificantes, água e substâncias químicas de tratamento a
vapor, tintas).
• Controle de rotulagem, assegurando que o produto acabado
seja etiquetado com precisão, incluindo ingredientes e alérgenos conhecidos.
São os seguintes os exemplos de medidas de controle para
perigos físicos:
• Controle do fornecedor, através de especificações para
matérias-primas e ingredientes, e declaração do fornecedor atestando que
perigos físicos inaceitáveis não estejam presentes.
• Controle de processo, por exemplo, uso de ímãs, detectores de
metal, peneiras, decantadores, clarificadores, túneis de ar.
• Controle ambiental, assegurando que as Boas Práticas de
Fabricação sejam cumpridas e que não ocorra contaminação física do alimento
através do edifício, das instalações, das superfícies de trabalho ou dos
equipamentos.
• Manutenção preventiva dos equipamentos para processamento
ou produção do alimento.
A informação resultante da análise de perigos pode ser usada
para determinar a gravidade do perigo, os riscos associados aos perigos
identificados nas várias fases da operação, e os pontos, etapas ou procedimentos
em que pode se aplicar controle para evitar, eliminar ou reduzir um perigo à
segurança do alimento a um nível aceitável, ou seja, estabelecer os pontos
críticos de controle.
Tendo que a gravidade é a magnitude de um perigo ou o grau das
conseqüências que podem ocorrer quando existe um perigo, segundo sua
gravidade, os perigos que causam doenças podem ser classificados em alto (risco
de vida), moderado (grave ou crônico) e baixo (moderado ou leve), (ARRUDA,
2002).
41
2.5.2 Princípio 2: Pontos críticos de controle
As diretrizes do Codex definem um ponto crítico de controle
(PCC) como "uma etapa em que se pode aplicar um controle e que seja essencial
para evitar ou eliminar um perigo a segurança do alimento ou para reduzí-lo a um
nível aceitável”.
Ponto Crítico de Controle é o local ou situação onde estão
presentes os perigos com risco à saúde e que devem ser controlados. Também
significa ponto, etapa ou procedimento no qual uma medida de controle ou
preventiva pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido ou
reduzido a níveis aceitáveis (DESTRO, 1996).
Segundo Bryan et al. (1997) os PCCs podem ser divididos em três
categorias: PCCe – é uma operação na qual os perigos são eliminados, após o
que, o produto estará seguro sob o ponto de vista sanitário. Por exemplo:
pasteurização e esterilização; PCCp – é uma operação na qual os perigos são
evitados, mas não necessariamente eliminados. Por exemplo: congelamento;
PCCr – é uma operação na qual os perigos são reduzidos, minimizados ou
retardados de maneira significativa, porém não são eliminados ou mesmo
evitados. Por exemplo: refrigeração de alimentos perecíveis.
Para Destro (1996), devido à semelhança entre PCCp e PCCr, é
muito comum agrupá-los em uma única categoria. Dessa forma, muitos
microbiologistas classificam os pontos críticos de controle em apenas duas
categorias: PCC1, referente ao(s) ponto(s) em que o perigo é eliminado, e PCC2,
referente ao(s) ponto(s) em que o perigo é apenas prevenido.
Se um perigo for identificado em uma etapa onde é necessário o
controle em termos de segurança, e se não existir qualquer medida de controle
naquela etapa ou em qualquer outra, então a produto ou o processo deve ser
modificado naquela etapa, ou em um estado anterior ou posterior, de modo a
incluir uma medida de controle para este perigo.
42
Antes de determinar o PCC, deve-se revisar os perigos
identificados (biológicos, químicos e físicos) para verificar se algum deles está
completamente controlado pela aplicação dos Princípios Gerais de Higiene de
Alimentos do Codex, das Boas Práticas de Fabricação (BPF) ou Boas Práticas de
Higiene (BPH).
Para Bryan et al. (1997) não é necessário estabelecer um ponto
crítico de controle para cada perigo. O importante é que sejam adotadas medidas
para que uma operação (considerada como PCC), ou várias operações seguintes
(consideradas como PCCs), garantam a eliminação, prevenção ou redução de
perigos.
Note-se que existem algumas partes do processo ou equipamento
que a empresa quer monitorar, mas não são PCCs levantados pela APPCC.
Estes pontos podem ser identificados como pontos de controle (PCs) da
qualidade e são controlados para evitar um desvio nos PCCs, que protegem a
saúde pública. Um exemplo de PC pode ser um ímã, quando um detector de
metal está colocado numa etapa posterior do processo, sendo este o PCC
(BENNET & STEED, 1999).
Segundo Bryan et al. (1997) a identificação dos PCCs, como parte
do sistema APPCC, necessita de capacitação técnica e avaliação quantitativa.
Um PCC é uma situação, prática, procedimento ou etapa de processo que
permite controle. É preciso que sejam pontos que permitam o, e necessitem de,
controle. É interessante lembrar que os PCCs estão relacionados com uma
operação em particular, é óbvio que o resultado de uma análise dos APPCC não
pode ser extrapolada para outra operação.
Neste sentido Silva Junior (2001) comenta que são vários os
fatores que fazem com que um PCC identificado para um determinado produto e
processo, não seja idêntico para outros produtos e processos, por exemplo: o “lay
out” da planta; a formulação do produto; o fluxo do processo; os equipamentos e
suas características de desempenho; os programas de Boas Práticas de Higiene;
a seleção de ingredientes; o uso e freqüência da aferição de equipamentos; o tipo
de embalagem e a forma de distribuição.
43
Almeida (2001) comenta que os PCCs devem ser descritos e
documentados em todos os seus detalhes. Além disso, devem ser usados
somente com o propósito de conseguir a produção de alimentos inócuos.
Um PCC pode ser identificado conforme sua categoria em B, F ou
Q, para biológico, físico ou químico. Por exemplo, se o primeiro PCC identificado
controlar um perigo biológico, é registrado como PCC-1 (B). Se o segundo PCC
identificado controlar um perigo químico, é registrado como PCC-2 (Q). Se o
quinto PCC controlar ambos perigos, biológico e químico, na mesma operação do
processo, é registrado como PCC-5 (BQ). Este protocolo de identificação foi
desenvolvido para identificar as PCC seqüencialmente, independente da
numeração da operação de processo, e para indicar prontamente ao usuário do
plano APPCC que tipo de perigo precisa ser controlado em uma operação
específica do processo (FAO, 1998).
2.5.3 Princípio 3: Limites críticos
Para cada ponto critico de controle especificado deve-se
estabelecer os limites críticos, que são definidos como critérios que separam o
que é aceitável do que não é. Um limite crítico representa os limites usados para
julgar se uma operação está fabricando produtos seguros. Pode-se estabelecer
limites críticos para fatores como temperatura, tempo (exposição mínima de
tempo), dimensões físicas do produto, atividade de água, nível de umidade, etc.
Esses parâmetros, se mantidos dentro dos limites, confirmam a segurança do
produto. Os limites críticos devem atender as exigências estabelecidas por
regulamentos oficiais e/ou padrões da empresa e/ou dados científicos. Em alguns
casos, as autoridades oficiais de controle de alimentos fornecem informações
para o estabelecimento dos limites críticos, de acordo com perigos conhecidos em
alimentos e resultados de análise de risco (por exemplo às exigências de
tempo/temperatura para processos térmicos como pasteurização, cozimento,
44
número máximo e tamanho de contaminantes físicos, resíduos químicos),
(KATSUYAMA, 1995).
Para Bryan et al. (1997) a variabilidade do critério é inerente ao
processo e à forma de mensuração.
A microbiologia preditiva e ‘Teoria de barreiras’ representam
importantes metodologias para a definição de critério de controle, visando a
obtenção de alimentos mais seguros, a partir de análise das características
intrínsecas e do nível de contaminação inicial do produto a ser processado, que
fundamentam o planejamento do sistema de qualidade do alimento produzido
(ARRUDA, 2002).
Levando em consideração as condições mais críticas, às quais os
alimentos estão sujeitos durante a preparação, pode-se dividir os critérios de
segurança em: critérios técnicos importantes; critérios de cocção; critérios de
refrigeração; critérios de uso; resumo das temperaturas recomendadas em ºC;
critérios de higiene e critérios de saúde (SILVA JUNIOR, 2001).
Para Destro (1996) os critérios selecionados devem estar
documentados e bem especificados, inclusive com as tolerâncias, quando estas
forem apropriadas. A escolha dos critérios deve ser baseada em utilidade, custo e
praticidade, mas principalmente na capacidade de fornecer boa garantia de
controle.
Se o monitoramento (próxima etapa) mostrar uma tendência para
perda de controle de um PCC, os operadores podem agir para evitá-la antes de
exceder o limite crítico. O ponto em que os operadores tomam essa atitude é
chamado “limite operacional”. Não se deve confundir limites operacionais com
limites críticos. Os limites operacionais são, em geral, mais restritivos e
estabelecidos em um nível que é atingido antes que o limite crítico seja violado;
isto é, devem evitar um desvio dos limites críticos (Codex Alimentarius, 2002).
Se o monitoramento mostrar uma tendência para perda de
controle de um PCC, os operadores podem agir para evitá-la antes de exceder o
limite crítico. O ponto em que os operadores tomam essa atitude é chamado
45
"limite operacional". Não se deve confundir limites operacionais com limites
críticos. Os limites operacionais são, em geral, mais restritivos e estabelecidos em
um nível que é atingido antes que o limite crítico seja violado; isto é, devem evitar
um desvio dos limites críticos.
2.5.4 Princípio 4: Monitoramento do PCC
As Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise de Perigos e
Pontes Críticos de Controle do Codex definem monitoramento como "o ato de
realizar uma seqüência planejada de observações ou medidas de parâmetros de
controle para avaliar se um PCC está sob controle".
Para Destro (1996), são cinco os tipos de monitoramento
empregados: observação (de práticas de manipulação e procedimentos de
limpeza); avaliação sensorial; medidas de propriedades físicas
(tempo/temperatura de processamento, vácuo em embalagens, por exemplo);
testes químicos (pH ou acidez, concentração de detergentes/sanificantes) e
exames microbiológicos.
Segundo Bryan et al. (1997), geralmente esta atividade requer a
execução e a manutenção de registros que comprovem que o monitoramento foi
realizado de maneira correta. Os registros incluem diagramas de controle,
gráficos de tempo e temperatura, formulários de verificação, registro de
mensurações e observações e resultados de análises laboratoriais.
Durante o monitoramento, os resultados observados devem ser
utilizados para corrigir imediatamente um ponto crítico de controle, sempre que os
critérios não estiverem sendo atingidos. Os resultados também devem ser
registrados em formulários e gráficos para controle do método (ABERC, 2001).
Assim, monitorar é a medida programada ou observação de um PCC para
determinar se os limites críticos estão sendo respeitados, os procedimentos de
monitoramento devem detectar perda de controle de um PCC a tempo de evitar a
46
produção de alimento inseguro ou de interrompê-Ia. Deve-se, ainda, especificar,
de modo completo, como, quando e por quem será executado o monitoramento.
O monitoramento é utilizado fundamentalmente para três
propósitos: Primeiro, o monitoramento é essencial para a inocuidade dos
alimentos, já que através dele é possível seguir todos os passos das operações.
Se o monitoramento indica uma tendência para a perda de controle, isto é, se um
limite operacional é excedido, deve-se tomar uma ação corretiva imediata para
retomar o processo aos níveis anteriores, antes que ocorram desvios dos limites
críticos. Segundo, o monitoramento é utilizado para determinar quando há perda
de controle e ocorrem desvios em um PCC, isto é, quando se excede os limites
críticos. Nesse caso, as ações corretivas devem ser implementadas
imediatamente. Em terceiro lugar, o monitoramento proporciona documentação
escrita que será utilizada durante a verificação do Sistema APPCC
(KATSUYAMA, 1995).
Para Hajdenwurcel (1998) a escolha da pessoa responsável pelo
monitoramento é uma consideração importante para cada PCC. Essa escolha
dependerá do número de PCCs e medidas preventivas e da complexidade do
monitoramento.
Para Abdallah (1997) a monitoração depende de um Check list
bem elaborado, realizado por monitores. Os monitores devem ser selecionados,
treinados e checados previamente e devem ter claro o entendimento dos objetivos
e da importância dos PCCs. Ainda segundo o autor, no decorrer da situação de
controle estatístico e monitoração, alguns pontos deixam de ser críticos, alguns
passam a ser e alguns permanecem sob controle e monitoramento.
Hajdenwurcel (1998) evidencia que o treinamento é essencial
para a equipe, proporcionando motivação e estímulo, como também, condições
para a aplicação do Sistema APPCC na Indústria. Neste sentido, Figueiredo
(1998) afirma que a alternativa viável é o investimento em capacitação dos
funcionários e a vistoria ‘in loco’ das operações de limpeza e sanificação pela
equipe responsável pela implantação do APPCC.
47
Germano et al. (2000) reafirmam que é indiscutível que os
programas de treinamento específicos para manipuladores de alimentos são o
meio mais recomendável e eficaz para transmitir conhecimentos e promover
mudanças de atitudes. Porém, as pessoas envolvidas no controle de alimentos
têm grande responsabilidade de veicular informações e construir essas mudanças
em prol de uma manipulação mais segura.
Segundo Abdallah (1997) o contínuo monitoramento e
treinamento da equipe são importantes para assegurar a não ocorrência de falhas
no sistema.
Segundo Hajdenwurcel (1998) é muito importante que se tenha
um programa eficiente e seguro de Controle de Qualidade, em que os Pontos
Críticos do processo sejam monitorados e controlados por métodos apropriados,
permitindo a obtenção de resultados confiáveis. Para tanto, a própria autora cita
algumas etapas a serem seguidas na implantação de tal sistema, dentre as quais
destacam-se o treinamento do pessoal, priorizando suas habilidades específicas e
procurando reciclagem constante.
De acordo com Mortimore & Wallace (1996) as pessoas que irão
monitorar os PCCs, devem ter consciência do que é o sistema APPCC e porque
utilizá-lo, bem como sobre a importância de seus papéis como vigilantes em
relação a seguridade do produto final.
As principais formas de monitoramento segundo Bryan et al.
(1997) são: observação visual, avaliação sensorial, medidas físicas, testes
químicos e análise microbiológica. Como a eficácia do monitoramento em termos
de PCCs está relacionada com a rapidez da obtenção de resultados, a
observação visual é, com freqüência, a mais útil.
Na prática, os limites operacionais são usados com mais
freqüência para propiciar uma margem de segurança, permitindo tempo extra
para ajustar o processo antes que se exceda o limite crítico.
Há muitas formas para monitorar os limites críticos de um PCC. O
monitoramento pode ser feito de modo contínuo (100 por cento) ou por lote. O
48
monitoramento contínuo é preferível, se viável, pois é mais confiável. Projetado
para descobrir alterações nos níveis esperados, permite correção dessas
alterações e evita desvios além dos limites críticos. Quando o monitoramento não
é contínuo, a quantidade e a freqüência desse procedimento devem ser
suficientes para prover um nível aceitável de garantia de que o PCC esteja sob
controle.
Os procedimentos de monitoramento executados durante a
operação resultam em um documento escrito, que serve como um registro preciso
das condições operacionais. Os registros de monitoramento fornecem
informações sobre condições durante a operação e permitem que sejam tomadas
medidas no caso de uma perda de controle, ou que seja feito um ajuste de
processo, caso haja uma tendência à perda de controle (ELEMENTOS, 1999).
Procedimentos de monitoramento exatos e os registros
associados fornecem informações ao operador e permitem que sejam tomadas
decisões sobre o aceite de um lote em uma etapa específica do processo. Para
completar o monitoramento, uma pessoa indicada, ou pessoas com conhecimento
e autoridade para tomar ações corretivas, quando indicado, devem revisar os
dados do monitoramento e avaliá-los.
A ação do monitoramento é, no geral, realizada por pessoas com
pouca formação técnica. Entretanto, o uso de microprocessadores ou dispositivos
similares para monitorar o PCC, programado para responder antes que uma
situação fora de controle se instale, está cada vez mais comum. Embora os
grandes processadores de alimentos tenham pessoal treinado em análises
químicas, físicas e microbiológicas ao lado de equipamentos, o pessoal com
responsabilidade de controle na linha de processamento, normalmente não tem a
mesma capacitação (BRYAN et al., 1997).
O monitoramento rastreia a operação do sistema e permite que
ações sejam tomadas no evento de uma perda de controle ou se há uma
tendência à perda de controle. Os procedimentos de monitoração executados
durante uma operação resultam em documentos escritos que servem como um
registro preciso das condições de operação.
49
2.5.5 Princípio 5: Ações corretivas
As Diretrizes para Aplicação do Sistema de Análise de Perigo e
Ponto Crítico de Controle do Codex definem ação corretiva como "qualquer ação
a ser tomada quando as resultados do monitoramento do PCC indicarem uma
perda de controle".
De acordo com tais diretrizes, a perda de controle é considerada
um desvio do limite crítico de um PCC. Todos os desvios devem ser controlados,
tomando-se ações para controlar o produto que não está de acordo e corrigir a
causa da não conformidade, o controle do produto inclui identificação adequada,
controle e eliminação do produto afetado. As ações corretivas tomadas devem ser
registradas e arquivadas.
Quando se constata desvio na etapa de monitoramento dos
critérios de cada PCC, deve-se adotar ações corretivas para que haja
continuidade do processo sem afetar a segurança do alimento. Detectado o
desvio no controle dos limites críticos, o produto deve ser separado e colocado
em pendência, até ser avaliada a extensão do problema causado pela falha de
controle do PCC. A avaliação do desvio acontecido pode decidir o destino do
produto: caso o PCC não tenha sua medida corretiva adotada em tempo hábil,
este deverá ser descartado ou reprocessado. Medidas corretivas devem estar
claramente definidas e o responsável pela ação identificado (MORTIMORE;
WALLACE, 1996). As ações corretivas devem ser prescritas e formalizadas de tal
forma que os trabalhadores responsáveis pela monitoração do ponto de controle
entendam e sejam capazes de realizar ações corretivas apropriadas caso haja um
desvio. Se não for tomada uma ação corretiva apropriada o desvio pode resultar
em um risco inaceitável à saúde. Para Bryan et al. (1997) a resposta rápida diante
da identificação de um processo fora do controle é uma das principais vantagens
da filosofia APPCC. As ações corretivas poderão ser adotadas, no momento, ou
imediatamente após a identificação de ocorrências, como: a contaminação
50
inaceitável, as falhas no processo (por exemplo, processamento térmico
insuficiente) ou a capacidade de multiplicação de microrganismos indesejáveis.
A variedade de possíveis desvios de cada PCC significa que
possa ser necessária mais de uma ação corretiva em cada PCC. Quando ocorre
um desvio, será provavelmente percebido durante o monitoramento de rotina do
PCC. Os desvios e procedimentos de ações corretivas são prescritos de forma
que os funcionários responsáveis pelo monitoramento do PCC compreendam e
sejam capazes de executar as ações corretivas apropriadas no caso de um
desvio (ELEMENTOS, 1999).
Deve-se também fazer ajustes no processo quando os resultados
do monitoramento indicarem uma tendência a perda de controle de um PCC.
Deve-se tomar uma ação para trazer o processo de volta aos limites operacionais,
antes que ocorra um desvio. Os procedimentos para desvio em cada PCC devem
ser devidamente registrados.
2.5.5.1 Desvios
As Diretrizes para a Aplicação do Sistema APPCC definem desvio
como "falha em atender um limite crítico". Devem existir procedimentos para
identificar, isolar e avaliar os produtos quando se excede os limites críticos. Os
procedimentos de desvio inadequados podem resultar em produtos inseguros e
na eventual repetição do desvio.
De acordo com Guia (1999) o produtor deve controlar os desvios
da seguinte maneira:
1) ter um sistema para identificar os desvios quando ocorrerem;
2) ter procedimentos eficientes para isolar, identificar claramente e
controlar todo o produto elaborado durante o período de desvio;
3) deve manter controle do produto desde a data da apreensão
51
até a data da disposição final;
4) O produto deve ser avaliado por uma pessoa qualificada. A
avaliação do produto afetado deve ser adequada para descobrir os perigos
potenciais, isto é, deve assegurar que a amostragem seja apropriada para
identificar a extensão do problema, assim como os testes apropriados, que o
julgamento baseie-se em ciência lógica, e que o produto não seja liberado até que
a avaliação determine a não existência de perigo potencial.
Em alguns casos, o produto pode ser reprocessado, resolvendo-
se, assim, o problema. Em outras situações, pode ser usado em outro tipo de
processo de produto, para alimentação animal ou, em último caso, incinerado ou
eliminado. A disposição final irá depender do produto/processo e do nível de
desvio.
2.5.5.2 Procedimentos de ação corretiva
Como a principal razão para implementar o APPCC é evitar
problemas, deve-se tomar as ações corretivas para evitar o desvio de um PCC ou
que um produto perigoso seja consumido. A ação corretiva deve ser tomada logo
após qualquer desvio, para garantir a segurança do produto e evitar nova
ocorrência do desvio (ELEMENTOS,1999).
Os procedimentos de ação corretiva são necessários para
determinar a causa do problema, tomar ações para evitar nova ocorrência e
acompanhar através de monitoramento e reavaliações que garantam uma ação
eficaz. O desvio pode ocorrer novamente se a ação corretiva não tratar sua
causa.
Talvez seja necessário reavaliar a análise de perigo ou modificar
o plano APPCC para eliminar futura ocorrência de desvio. O programa de ação
corretiva do produtor deve incluir pesquisa para determinar a causa do desvio;
medidas efetivas para prevenir a repetição do desvio e verificação da eficiência da
52
ação corretiva tomada.
Deve haver registros disponíveis para demonstrar o controle de
produtos afetados pelo desvio e a ação corretiva tomada. Os registros adequados
permitem verificar se o produtor mantém os desvios sob controle e se as ações
corretivas são eficazes (GUIA, 1999).
2.5.6 Princípio 6: Verificação
Estabelece procedimentos para verificar se o sistema APPCC
está funcionando corretamente. Serve ainda, segundo Destro (1996) “para
garantir que o monitoramento está sendo executado efetiva e eficientemente”.
As Diretrizes para a Aplicação do Sistema APPCC definem
verificação como "a aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras
avaliações, além do monitoramento, para determinar o cumprimento do plano
APPCC".
Figueiredo (1998) comenta que uma verificação jamais substitui
os monitoramentos, mas ela se torna necessária para assegurar que as medidas
tomadas para se controlar os perigos estão surtindo efeitos, e se há necessidade
de se tomar outras ações. A verificação normalmente tem caráter auditor e pode
ser realizada por pessoas de fora da equipe, inspetores fiscais ou até mesmo os
responsáveis pela implantação do método.
Quando for oportuno, durante a verificação, deve-se: a) revisar os
registros das medições de tempo/temperatura; b) observar as operações nos
pontos críticos de controle; c) confirmar a precisão dos monitoramentos; d)
verificar a aferição dos instrumentos de monitoramento; e) coletar amostras; f)
entrevistar os funcionários em relação ao modo de monitoramento dos pontos
críticos de controle; g) investigar a possibilidade de qualquer medida de controle
eletrônico ou mecânico estar suprimida ou fraudada para diminuir o tempo de
processamento, aumentar a capacidade de produção ou anular a segurança
53
alimentar; h) revisar pesquisas de investigação de surtos. Finalmente, deve-se
comparar a informação reunida com os critérios desenvolvidos para o sistema
estabelecido (BRYAN et al.,1997).
Segundo Hajdenwurcel (1998) existem três processos envolvidos
na verificação: 1-Processo Técnico ou Científico: verifica se os limites críticos nos
PCCs são satisfatórios, ou seja, são adequados ao controle dos perigos possíveis
de ocorrer. 2-Processo de Comprovação: assegura que o sistema APPCC está
funcionando efetivamente. 3-Processo de Revalidação: revalidações periódicas
documentadas, independentes de auditorias ou outros procedimentos de
verificação devem ser realizados para assegurar a eficiência, exatidão do sistema
APPCC.
Para Destro (1996) a etapa de verificação inclui informações
adicionais, pois verificar difere de monitorar, uma vez que verificar não leva à
tomada imediata de ação corretiva, mas pode indicar que o plano inicial apresenta
falhas, necessitando de reavaliação ou modificação.
O Codex Alimentarius (2002) enfatiza que verificar significa
averiguar a verdade, a precisão ou a realidade de algo, assim, pode-se utilizar
uma avaliação e verificação formal ou oficial, ou seja, uma auditoria. As
auditorias, como parte da verificação, são realizadas para comparar as práticas
reais e os procedimentos do Sistema APPCC com aqueles escritos no plano
APPCC. Assim, a verificação nem sempre é uma auditoria, mas uma auditoria
sempre é uma verificação.
Segundo Bryan et al. (1997) esta atividade pode ser realizada por
sanitaristas, profissionais de controle de qualidade ou consultores externos
especializados em APPCC, tecnicamente capacitados e bem informados em
relação a produção e preparo dos alimentos em questão. Os sistemas APPCC
serão então aprovados, ou modificados, através da correção de critérios ou
reforço de instruções para o monitoramento dos pontos críticos de controle, que
se fizerem necessários.
O preparo cuidadoso do plano APPCC, com a definição clara de
todos os ítens necessários, não garante sua eficiência. Os procedimentos de
54
verificação são necessários para avaliar a eficiência do plano e confirmar se o
sistema de APPCC atende ao plano. A verificação permite que o produtor desafie
as medidas de controle e assegure que há controle suficiente para todas as
possibilidades (IDEXX,1998).
2.5.6.1 Descrição das atividades de verificação
Cada plano APPCC deve incluir procedimentos de verificação
para cada PCC e para o plano como um todo. A verificação periódica ajuda a
melhorar o plano expondo e fortalecendo os pontos fracos no sistema e
eliminando as medidas de controle desnecessárias ou ineficazes. Segundo Guia
(1999) as atividades de verificação incluem:
• Validação do plano APPCC
• Auditorias do sistema APPCC
• Calibração de equipamento
• Coleta e análise de amostras
Validação é o ato de avaliar se o plano APPCC para o produto e o
processo específicos identifica de maneira adequada e controla todos os perigos
significativos para a segurança do alimento ou se os reduz a um nível aceitável.
A validação do plano APPCC é um procedimento contínuo e
periódico e pode-se programar as validações com uma freqüência
preestabelecida. Porém outros fatores podem desencadear uma revisão do plano
para determinar se as mudanças são necessárias. Esses fatores poderiam incluir
mudanças nas matérias-primas, produto ou processo; resultados adversos de
auditoria; ocorrência periódica de desvios; novas informações científicas sobre
perigos potenciais ou medidas de controle; e reclamações do consumidor e/ou
55
rejeição do produto pelos clientes.
As auditorias, como parte da verificação, são realizadas para
comparar as práticas reais e os procedimentos do sistema APPCC com aqueles
escritos no plano APPCC. Auditorias são avaliações sistemáticas e
independentes que compreendem observações no local, entrevistas e revisão de
registros para determinar se os procedimentos e as atividades declarados no
plano APPCC estão implementados no sistema APPCC. Essas avaliações são
geralmente executadas por uma ou mais pessoas independentes, que não estão
envolvidas na implementação do sistema APPCC, e podem ser feitas para cada
PCC e/ou para o plano como um todo( MANUAL, 2001).
As auditorias devem ser feitas anualmente ou quando houver uma
falha no sistema ou uma mudança importante de produto ou processo. Uma
auditoria é um processo organizado de coleta de informações necessárias para
verificar a eficiência de um sistema de BPF. São avaliações sistemáticas que
incluem observações no local e revisões de registro. A auditoria avalia se as
ações planejadas são adequadas para alcançar a segurança do alimento.
Outros objetivos da auditoria são aprimoramentos de tecnologias,
identificação de necessidade de treinamento, determinação da eficiência do
sistema de controle de qualidade e verificação da qualidade de produtos e
serviços (MANUAL, 2001).
A calibração consiste na comparação de instrumentos ou
equipamentos com um padrão de precisão garantida. A calibração deve ser
documentada e os registros devem estar disponíveis para revisão durante
verificação.
A calibração de um equipamento que supervisiona um PCC é
importante, pois se o equipamento não estiver calibrado, os resultados do
monitoramento não serão precisos, nem confiáveis. Quando o equipamento que
monitora um PCC não está calibrado, considera-se que o PCC está fora de
controle desde a última calibração documentada (MANUAL, 2001).
O plano de amostragem e análise consiste na coleta periódica de
56
amostras do produto e sua análise para assegurar que os limites críticos sejam
adequados para a segurança do produto. Quando os limites críticos são
estabelecidos para operações automatizadas, pode-se coletar amostras do
produto para assegurar que o ajuste do equipamento seja apropriado à segurança
do produto. Quando as amostras e as análises são usados como uma ferramenta
de verificação, a utilidade do teste depende, em geral, da forma como o material é
coletado. O risco e o nível de confiança necessários vão determinar o tamanho da
amostra e o método de coleta (ILSI, 1997).
2.5.6.2 Registro de verificação
As atividades de verificação devem ser documentadas no plano
APPCC. Deve-se registrar os resultados de todas essas atividades, incluindo
métodos, data, organização, indivíduos responsáveis, resultados ou achados e
ações tomadas.
Para Bryan et al. (1997) a prática de manter os registros de
monitoramento é essencial em todas as etapas de preparo e comercialização e
nos serviços de alimentação, sendo úteis para: “auditorias internas; inspeções
especiais por parte de órgãos de fiscalização; em casos de ocorrência de surtos
de toxinfecções ou deteriorações associadas ao produto e questões de litígio”.
A documentação do plano APPCC a ser conservada em arquivo
deve incluir basicamente duas partes: a primeira diz respeito ao plano APPCC
com, pelo menos, os seguintes documentos: relação nominal dos integrantes da
equipe APPCC e suas responsabilidades específicas; descrição do produto e seu
uso esperado; diagrama de fluxo para todo o processo de preparação, com
indicação clara dos PCCs; perigos associados com cada PCC, e as medidas
preventivas correspondentes; limites críticos para cada PCC; sistemas utilizados
para monitorar cada PCC; ações corretivas para desvios observados nos limites
críticos; procedimentos de registro; procedimentos para verificação do plano
APPCC. A segunda parte da documentação corresponde aos registros obtidos
57
durante a operação do programa (ALMEIDA, 1998; ADAMS & MOSS, 1995;
DESTRO, 1996).
Os registros de APPCC são definidos como os registros feitos na
fábrica para cada PCC e que contém informação necessária para assegurar que o
plano APPCC está sendo seguido, são essenciais para determinar a
conformidade do estabelecimento na aplicação do plano. Ressalta-se que
registros precisos permitem rastrear as condições efetivas de manufatura que irá
auxiliar na solução de problemas quando surgirem (MANUAL, 2001).
Os procedimentos de verificação para o plano APPCC como um
todo devem ser documentados no próprio plano APPCC.
2.5.7 Princípio 7: Documentação e manutenção de registros
Os registros são provas, por escrito, que documentam um ato e
são essenciais para revisar a adequação do plano APPCC e a adesão do sistema
APPCC ao plano. Um registro mostra o histórico do processo, o monitoramento,
os desvios e as ações corretivas (inclusive descarte de produto) aplicadas ao
PCC identificado. A importância de registros para o sistema de APPCC não pode
ser superestimada. É imprescindível que o produtor mantenha registros
completos, atualizados, corretamente arquivados e precisos.
Segundo ALMEIDA (1998) quatro tipos de registros devem ser
mantidos como parte do programa APPCC:
• Documentação de apoio para o desenvolvimento do plano
APPCC
• Registros gerados pelo sistema de APPCC
• Documentação de métodos e procedimentos usados
• Registros de programas de treinamento dos funcionários
58
As revisões de registro devem ser realizadas na empresa por
funcionários qualificados ou por autoridades em APPCC externas, como
consultores, para assegurar o cumprimento rígido dos critérios estabelecidos para
os PCCs. Uma revisão cuidadosa dos documentos e registros mantidos é uma
ferramenta inestimável na indicação de possíveis problemas, permitindo que
sejam tomadas ações corretivas antes que ocorra um problema de saúde pública.
As razões para se manter os registros de APPCC estão
associadas a evidência de segurança do produto, relativa aos procedimentos e
processos, e a facilidade para rastrear o produto e revisar os registros (DESTRO,
1996).
Os registros bem arquivados são uma prova incontestável de que
os procedimentos e processos estejam sendo cumpridos de acordo com as
exigências do APPCC, o cumprimento dos limites críticos específicos
estabelecidos para cada PCC é a melhor garantia de segurança de produto. A
documentação dos dados de medidas resulta em registros permanentes sobre a
segurança do produto (STEVENSON, 1995).
Durante uma auditoria oficial de conformidade, os registros da
empresa podem ser a fonte mais importante para a revisão de dados.
Dependendo do seu alcance, podem facilitar o trabalho do inspetor na tentativa de
averiguar a eficácia dos processos e procedimentos usados na instalação em
questão (MANUAL, 2001).
2.5.7.1 Documentos de apoio
Segundo Stevenson (1995), os documentos de apoio do plano
APPCC incluem informações e dados usados para estabelecer o plano APPCC,
como a análise de perigos e os registros que documentam a base científica
utilizada para determinar o PCC e os limites críticos. Alguns exemplos desses
documentos:
59
• Dados usados para estabelecer as medidas de controle de
modo a evitar o crescimento microbiológico
• Dados usados para definir a vida útil do produto (se a validade
do produto pode afetar a segurança)
• Dados usados para estabelecer a adequação dos limites
críticos para garantir a segurança do produto
2.5.7.2 Registros gerados pelo sistema de APPCC
Os registros do sistema de APPCC são mantidos para demonstrar
a adesão do sistema ao plano APPCC. Esses registros são usados para
demonstrar o controle do PCC no processamento do alimento. Ao procurar os
registros gerados pelo sistema APPCC, o operador ou gerente pode perceber se
um processo esta se aproximando do seu limite crítico. A revisão de registros
pode ser um instrumento para identificar tendências e fazer ajustes operacionais.
Os registros de APPCC arquivados em cada PCC devem ser preenchidos em
formulários próprios. Não documentar o controle de um PCC pode configurar um
afastamento crítico do plano APPCC (ELEMENTOS, 1999).
2.5.7.3 Documentação de métodos e procedimentos usados
O produtor deve manter registros dos métodos e procedimentos
usados no sistema APPCC durante um período maior que duas (para produtos
perecíveis) ou três vezes (para não perecíveis) a vida útil do produto.Tê-Ios bem
organizados faz com que a recuperação de dados seja uma tarefa fácil para as
auditorias internas e externas (FIGUEIREDO, 1998).
60
2.5.7.4 Registros de programas de treinamento dos funcionários
Em uma indústria alimentícia, é interessante ressaltar que muitas
causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de
procedimentos de limpeza e de comportamento das pessoas que manipulam os
alimentos. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de regras que
definem formas ideais de fabricação, a partir de mudanças nos métodos de
limpeza,comportamento das pessoas envolvidas, equipamentos e edifícios,
buscando eliminar as fontes genéricas de possíveis contaminações de um
produto.
Segundo Castro (1998), o efetivo treinamento e educação dos
funcionários é um passo essencial para alcançar todos os benefícios advindos da
implementação do Sistema APPCC.
Para Figueiredo (1998), mais de 90% dos responsáveis pelas
pequenas e grandes empresas, concordam que os seguintes treinamentos são
necessários para implementação do Sistema APPCC: higiene e sanificação,
compreensão do quadro de funcionários a respeito da segurança oferecida ao
produto pelo APPCC, boas práticas, anotação das práticas no local de trabalho
para auditoria do sistema, cursos sobre APPCC e auditorias, treinamento de
trabalho individual, familiarização com o novo material de trabalho.
Mendes (1998) ainda reforça que o treinamento e a reciclagem
periódicas com os profissionais envolvidos na produção de alimentos (trabalho
educativo e informativo), são ações necessárias para o controle de qualidade em
alimentos.
Deve-se manter registros de todos os treinamentos de
funcionários. Isto é especialmente importante para os funcionários envolvidos no
monitoramento dos limites críticos dos PCC e para aqueles envolvidos com a
revisão de desvio, ações corretivas e verificação. Esses funcionários devem ser
treinados para entender os procedimentos /métodos apropriados e as ações que
devem ser tomadas para controlar os PCC.
61
3. MATERIAL E MÉTODOS
Esta pesquisa foi desenvolvida em caráter descritivo com
modelagem de processo. Os dados foram coletados utilizando-se de múltiplas
fontes de informações: instrumentos legais emitidos por órgãos reguladores
competentes; revisão bibliográfica; acompanhamento das atividades em plantas
processadoras de aves com observações in loco de todas as etapas do processo
de industrialização; discussões com pessoal técnico, operacional e gerencial da
indústria. A coleta dos dados nas empresas se deu através de diversas visitas a
duas plantas industriais que preferiram não ser mencionadas.
A condução do trabalho obedeceu as seguintes fases:
1) levantamento bibliográfico: pesquisa em livros, periódicos,
sites, portarias e normativas, conforme apresentado no capítulo anterior;
2) reunião com a gerência da empresa para formação da equipe
gestora do plano APPCC e definição dos prazos para finalização do trabalho.
nesta etapa foram nomeados representantes das diversas áreas para comporem
o grupo de trabalho. Este grupo foi formado por 08 componentes tendo como
atribuição desenvolver as atividades pertinentes ao plano APPCC. Ressalta-se
aqui que o trabalho foi coordenado pelo departamento de Garantia da Qualidade.
A gerência definiu um prazo de 06 meses para finalização do projeto.
Reuniões freqüentes e acompanhamento das atividades foram as
ferramentas utilizadas pelo grupo na execução do trabalho. O grupo gestor definiu
62
as macro atividades que deveriam ser desenvolvidas para a elaboração do plano
APPCC, conforme descritas a seguir:
3) definição do campo de aplicação do plano: nesta etapa, o
grupo gestor definiu que produto seria contemplado no plano, levando em conta
aspectos da abrangência do mesmo, tendo como parâmetro de escolha um
produto que pudesse contemplar a maioria dos processos existentes na unidade
produtora;
4) descrição do produto: nesta fase, o grupo gestor definiu as
variáveis que compõem o produto da seguinte forma:
4.1) características importantes do produto final: aqui foram
determinados os valores de pH e atividade de água ( Aw ) baseados em análises
laboratoriais;
4.2) forma de uso do produto pelo consumidor: aqui foi definido de
que maneira o produto deveria ser processado antes do consumo a fim de
garantir segurança ao alimento;
4.3) características da embalagem: aqui foi definido qual a forma
de embalagem que o produto final estaria sendo disponibilizado ao consumidor;
4.4) prazo de validade: aqui a empresa definiu qual a validade
adequada ao produto para que o mesmo se encontre em condições seguras para
consumo. Essa definição foi baseada em testes de prateleira realizados pela
empresa com as respectivas análises laboratoriais;
4.5) local de venda do produto: aqui o grupo definiu juntamente
com a área comercial e logística da empresa, quais seriam os canais de
distribuição e venda do produto;
4.6) público alvo do produto: aqui o grupo definiu à partir das
estratégias de Marketing da empresa, qual o grupo de pessoas para os quais o
produto seria direcionado;
63
4.7) instruções de rótulo: aqui foram definidas algumas
orientações básicas ao consumidor a fim de diminuir riscos pelo mal preparo e
manuseio do produto;
4.8) controles especiais durante a distribuição e comercialização:
aqui o grupo definiu baseado na legislação, qual a temperatura de conservação
do produto;
5) descrição da composição do produto: nesta fase, o grupo
gestor descreveu toda a composição do produto tal qual se encontra no ponto de
venda, subdividindo em: matéria-prima / ingredientes; aditivos / aromatizantes e
material de embalagem;
6) descrição dos processos produtivos: nesta fase o grupo reuniu
informações à respeito de todas as etapas do processo produtivo. Foram
descritos exatamente todas as tarefas executadas em cada fase, desde o
recebimento das aves até a expedição do produto acabado a saber:
6.1) recebimento das cargas de aves vivas;
6.2) descanso das aves;
6.3) descarregamento das aves;
6.3.1) Inspeção Ante Morten
6.4) pendura das aves;
6.5) insensibilização;
6.6) sangria;
6.7) escaldagem;
6.8) depenagem;
6.8.1) pré-inspeção
6.9) corte e depilação dos pés / patas;
64
6.10) transpasse;
6.11) lavagem da carcaça;
6.12) evisceração;
6.12.1) riscagem do pescoço;
6.12.2) corte do papo;
6.12.3) virar em três pontas;
6.12.4) extração da cloaca;
6.12.5) corte abdominal;
6.12.6) eventração;
6.12.7) Serviço de Inspeção Federal;
6.12.8) retirada das vísceras;
6.12.9) virar para dois pontos;
6.12.10) extração da traquéia;
6.12.11) sucção de resíduos e pulmão;
6.12.12) avaliação da carcaça;
6.12.13) re-inspeção da carcaça;
6.12.14) retirada do pescoço;
6.13) lavagem da carcaça;
6.14) pré-resfriamento da carcaça;
6.15) pré-resfriamento de miúdos;
6.16) embalagem de miúdos;
65
6.17) pendura e gotejamento;
6.18) classificação por peso
6.19) congelamento;
6.20) paletização e estocagem;
6.21) expedição e transporte;
7) descrição dos fluxogramas: nesta fase o grupo desenhou o
fluxograma configurando os processos produtivos em seqüência lógica e
ordenada. Aqui, o processo de evisceração foi aberto num microfluxograma pelo
fato de estarem embutidos no mesmo inúmeras pequenas tarefas que são
importantes na estruturação do plano APPCC;
8) análise dos perigos: o enfoque do perigo foi restrito
exclusivamente aos agentes capazes de afetar a segurança do alimento;
classificando os perigos em biológicos, químicos ou físicos de acordo com a sua
natureza; avaliando a severidade do perigo em alta, média ou baixa de acordo
com a gravidade da sua existência; definindo o risco em alto, médio ou baixo de
acordo com a probabilidade do mesmo ocorrer. Nesta fase foram descritas as
justificativas para cada perigo a fim de facilitar na definição posterior do ponto
crítico. Além disso, foi elaborada uma lista dos perigos relacionados às matérias
primas, ingredientes e insumos e outra lista relacionada às etapas do processo de
produção;
9) identificação dos pontos críticos de controle: foram
caracterizados aqueles realmente críticos à segurança do consumidor final; assim
o número de pontos críticos de controles (PCCs) foi restrito ao mínimo e
indispensável. Os pontos que por sua vez não foram avaliados como PCCs mas
que na análise são potenciais perigos ficaram definidos como pontos de controle
(PCs). Nesta fase, o conhecimento prático dos processos de produção foi
fundamental para tomada de decisão;
10) estabelecimento dos limites críticos: uma vez definidos os
PCs e PCCs o grupo tratou de definir os limites que deveriam ser fixados para
66
cada ponto a fim de possibilitar o monitoramento posterior dos mesmos e a
manutenção da estabilidade do processo de produção. Esses valores foram
obtidos de guias, padrões da legislação, literatura e principalmente experiência
prática;
11) estabelecimento dos procedimentos de monitoração: o grupo
definiu as ações para cada perigo a fim de identificar o que seria monitorado,
como, quando e por quem seriam feitas as monitorações chegando a uma
seqüência planejada de observações ou mensurações para avaliar se o PC/PCC
está sob controle e produzir um registro fiel para uso futuro na verificação;
12) estabelecimento das ações corretivas: foram definidas pelo
grupo as ações que deveriam ser aplicadas sempre que os desvios dos limites
críticos fossem verificados a fim de trazer o PC/PCC para a faixa de normalidade;
13) estabelecimento dos procedimentos de verificação: foram
definidos responsáveis e procedimentos para a averiguação do funcionamento
correto do sistema;
14) o grupo elaborou uma planilha agrupando os dados mais
relevantes do plano APPCC de modo a tornar a análise lógica e a tomada de
decisão rápida. Nesta planilha relacionou-se a etapa do processo, o respectivo
PC/PCC, o perigo identificado nesta etapa, as medidas preventivas ao perigo em
questão, os limites críticos para os perigos, a forma de monitoração dos perigos,
as ações corretivas nos casos dos desvios e a forma de verificação;
15) conclusão prévia do modelo do plano APPCC;
16) realização do teste piloto à partir das seguintes fases:
- Comprometimento da alta administração da empresa: o grupo
gestor reuniu-se com os administradores da empresa a fim de sensibilizá-los para
a adesão formal ao programa;
- Treinamento e capacitação dos colaboradores: teve o objetivo
de capacitar os funcionários nos requisitos fundamentais do sistema APPCC, o
67
grupo gestor reuniu todos os funcionários em sala de aula, em grupos de 20
pessoas e fez o repasse das informações;
- Execução do plano proposto: durante o período de 01 mês, o
grupo gestor acompanhou o andamento das atividades relativas ao plano APPCC.
Neste período não houve intervenção no dia a dia da indústria com o objetivo de
reproduzir um retrato fiel da performance do plano, e possibilitar ajustes precisos
no momento da sua revisão;
11) revisão do plano APPCC: nesta fase, o grupo gestor se reuniu
e, à partir de todas as observações levantadas no teste piloto, promoveu os
ajustes necessários ao mesmo;
12) finalização do modelo proposto e reunião com a gerência: o
grupo gestor concluiu o trabalho com a apresentação aos gestores da empresa do
modelo do plano APPCC aplicado ao Frango Congelado com Miúdos, que se
encontra em anexo.
68
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Na fase de levantamento bibliográfico verificou-se que existem
inúmeras fontes que abordam o assunto APPCC de forma bem completa e
detalhada, e que o tema é bastante explorado e possui uma forte relevância no
setor alimentício, principalmente pelo fato de ser instrumento para o
estabelecimento de relações comerciais entre países. É reconhecido pelos
autores e estudiosos que a ferramenta APPCC é um valioso sistema no combate
aos riscos e perigos existentes na cadeia alimentar e em pouco tempo deixará de
ser opcional para se tornar obrigatória nos estabelecimentos que manipulam
alimentos. Apesar de no Brasil o APPCC ser ainda uma ferramenta opcional nas
empresas processadoras de carne, o Ministério da Agricultura Pecuária e
Abastecimento recomenda a sua implementação de forma gradativa, em alguns
países como é o caso da União Européia, África do Sul, Arábia Saudita, Japão,
Canadá e outros, a existência do mesmo é fator vital para a concretização de
negócios.
Percebeu-se na bibliografia disponível, uma carência de dados
numéricos relativos aos processos industriais de frigoríficos do setor avícola,
fundamentais para o estabelecimento dos limites críticos de controle, identificação
dos perigos e da gravidade dos mesmos. Esses dados são dificilmente
divulgados, principalmente por fazerem parte do conhecimento adquirido pelas
empresas ao longo dos anos constituindo-se assim em um patrimônio intelectual
das mesmas.
69
Nas reuniões iniciais, a gerência demonstrou-se favorável à
formação do grupo gestor incluindo a criação do cargo de supervisor de APPCC,
com dedicação exclusiva deste às atividades do plano. Os demais membros do
grupo gestor participaram do trabalho de acordo com as necessidades podendo
assim partilhar o tempo com as demais atividades de sua responsabilidade.
Sugeriu-se para o cargo, um profissional de nível superior, com formação em
engenharia de alimentos, com experiência de 02 anos no departamento de
garantia da qualidade. Pela necessidade de dedicação exclusiva ao projeto,
definiu-se este supervisor para coordenar os trabalhos, acompanhado em tempo
integral por um analista de documentos e pelo supervisor da garantia da
qualidade da unidade. Na escolha dos demais membros levou-se em conta a
experiência e a liderança que cada um exercia dentro do seu setor a fim de
possibilitar a multiplicação posterior dos conceitos adquiridos e execução das
atividades propostas no plano. Para se enquadrar neste perfil, a coordenação do
grupo definiu pela escolha de um supervisor de produção, um supervisor de
higienização, um supervisor de laboratório, um supervisor da manutenção e 01
supervisor administrativo totalizando um grupo de oito pessoas.
Na definição do campo de aplicação do plano APPCC, o grupo
gestor definiu pelo produto que pudesse contemplar a maioria das etapas do
processo produtivo, possibilitando assim abranger todos os produtos produzidos
naquela oportunidade pela empresa. Desta forma, o Frango Congelado com
Miúdos foi o produto escolhido por reunir todas essas características.
Na fase de descrição do produto, o grupo gestor se reuniu com
as áreas de vendas, marketing, logística e técnica da empresa. Foram analisadas
e discutidas as estratégias gerais para o produto escolhido de modo a assegurar
sua qualidade e competitividade, resultando nas informações contidas nas
páginas 90 e 91 do anexo I. As informações técnicas referentes à validade, pH,
atividade de água e temperatura de conservação foram estabelecidas a partir de
testes e análises laboratoriais realizadas na empresa.
A descrição dos processos foi realizada de forma bastante
detalhada, iniciou-se com o acompanhamento de todas as atividades de cada
setor e relato das mesmas pelo coordenador do grupo. Posteriormente a cada
70
descrição, o grupo gestor se reunia a fim de uniformizar a informação e finalizar o
documento. Apenas as etapas que eram de responsabilidade do Serviço de
Inspeção Federal não foram descritas por não serem de competência da
empresa, foram apenas citadas. O resultado desta etapa se encontra nas páginas
91 a 101 do anexo I.
Com os processos descritos não houve nenhuma dificuldade em
se fazer os fluxogramas que se constituíram apenas da representação gráfica dos
mesmos efetuadas pelo analista de documentos com aprovação posterior do
grupo gestor. Os fluxogramas estão nas páginas 102 e 103 do anexo I.
Na análise dos perigos, o grupo contou com a ajuda da equipe de
fomento da empresa que participou das definições dos perigos nas fases
relacionadas à matéria prima, recebimento das aves vivas e descanso, em virtude
da necessidade de se conhecer os detalhes de criação do animal. Nesta fase,
utilizou-se de muitos dados de literatura para a caracterização dos perigos
encontrados porém, a avaliação do risco e severidade, foram definidos em grande
parte utilizando-se da experiência dos membros do grupo. A Tabela 01 ilustra o
modelo desenvolvido para algumas etapas do processo, sendo reproduzidas à
todas as outras etapas conforme demonstrado nas páginas 104 a 115 do anexo I.
Nota-se que a grande maioria dos perigos num abatedouro de frangos são de
origem biológica. As abreviações da Tabela 01 representam: GTA (Guia de
Trânsito Animal), PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) e BPF
(Boas Práticas de Fabricação).
71
72
Tabela 01 - Exemplo da Análise dos Perigos e suas considerações.
Etapas Processo Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Recebimento de
Aves Vivas e
Descanso
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni e Yersínia
enterocolítica) e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens) na ave
B: Presença devido a microbiota
natural da ave, que pode contaminar a
carcaça e por conseqüência a saúde
do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - Controle do Jejum Alimentar
através da GTA e da FAL (Ficha de
Acompanhamento de Lote)
Insensibilização/
Sangria
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter
jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens)
B: Presença de microorganismos
patogênicos de uma ave pode
contaminar as demais
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional:
Renovação constante da água da
cuba;
-PPHO Operacional: Higiene do
equipamento;
- BPF: Cloração da água de
abastecimento;
- BPF: Manutenção Preventiva
Escaldagem
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas (Salmonella
sp, Escherichia coli, Campylobacter
jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) da água do
tanque.
Contaminação por rompimento da
barreira da pele (escaldagem
excessiva)
B: Contaminação pelo contato da ave
com a água da escaldagem
B: Média B: Médio
B: - BPF: Controle da renovação
de água do tanque;
- BPF:Controle da temperatura da
água;
- BPF:Tempo de permanência das
aves no sistema;
- BPF: Manutenção preventiva dos
filtros do vapor e do sistema
- BPF: Controle de qualidade da
água;
- BPF: Controle de aferição de
instrumentos;
- PPHO: Higiene Operacional
Descarga das Aves
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Presença devido à microbiota
natural das aves pode contaminar a
carcaça e, consequentemente, a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
do Setor (Redução da
Contaminação Ambiente)
73
A definição dos pontos de controle (PC) e dos pontos críticos de
controle (PCC) foi feita pelo grupo gestor, levando-se em conta as exigências dos
órgãos reguladores e o conhecimento dos danos que as várias etapas do
processo poderiam causar à segurança do alimento em caso de desvios dos
limites críticos. Quando a análise feita pelo grupo obteve um resultado
consensual, definia-se o PC/PCC. Quando o consenso não era estabelecido, o
peso maior na decisão foi dado pela equipe da garantia da qualidade e do
coordenador do grupo por possuírem maior conhecimento técnico. A análise da
severidade e risco dos perigos contemplados na fase anterior auxiliou na tomada
de decisão quanto a sua criticidade. Como resultado, foram definidos 19 pontos
de controle, dos quais quatro PCCs e 15 PCs, conforme representado na Tabela
02, onde (B) representa Biológico e (Q) Químico:
Tabela 02 – Pontos Críticos e Pontos Críticos de Controle Identificados.
Ponto Analisado definição
1- aves vivas PC(B) e PC(Q)
2- embalagem primária PC(F)
3- água de abastecimento PC(Q) e PC(B)
4- descarga / insensibilização / sangria PC(B)
5- escaldagem PC(B)
6- depenagem / lavagem na saída das
depenadeiras PC(B)
7- corte e depilação das patas PC(B)
8- lavagem da carcaça na entrada da evisceração PC(B)
9- evisceração PCC 1 (B)
10- lavagem da carcaça na saída da evisceração PC(B)
11- pré resfriamento das carcaças - 1º estágio PC(B)
12- pré resfriamento das carcaças - 2º estágio PC(Q) e PCC 2 (B)
13- pré resfriamento dos miúdos PCC 3 (B)
14- congelamento PC(B)
15- paletização e estocagem PC(B) e PCC 4 (F)
A quantidade de pontos gerados foi avaliada pelo grupo como
satisfatória e praticável no dia a dia da empresa. Nesta etapa deve-se tomar
cuidado, pois cautela excessiva na escolha dos pontos podem inviabilizar o
74
processo pela necessidade de pessoas para a monitoração dos mesmos. O
plano deve ser enxuto e ao mesmo tempo correto tecnicamente a fim de não
deixar
descoberto alguma etapa que poderia ser considerada perigosa ou
potencialmente perigosa. As tabelas com todas as definições dos PCs/PCCs
estão representadas nas páginas 117 a 122 do anexo I.
A etapa seguinte, considerada a essência do plano APPCC,
consistiu no agrupamento em uma única planilha de todas as informações para
gestão do plano. Optou-se pela sintetização dos dados de uma mesma etapa do
processo numa única folha, a fim de facilitar a leitura e tomada de decisão pelo
usuário. Nesta tabela relacionou-se a etapa do processo, seu respectivo PC/PCC,
o perigo atribuído à fase, as medidas preventivas ao perigo, os limites críticos dos
mesmos, as ações preventivas e corretivas para os casos de desvios no
processo, a forma de monitoração das ações, a forma de registro das mesmas e
finalmente a verificação do andamento do plano. Nos casos das etapas que
possuíam PCC, foram acrescidas ações preventivas às tabelas com o objetivo de
aumentar os cuidados para com o perigo. Um exemplo destas tabelas pode ser
analisado na tabela 03, sendo que as demais estão representadas pelo nome de
Resumo do Plano APPCC nas páginas 123 a 132 do Anexo I.
75
76
Tabela 03 – Exemplo da Lista de PCC’s identificados nas etapas do processo e as respectivas ações.
77
.
PCC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas/
Preventivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Evisceração
PCC 1
(B)
Contaminação/ disseminação
por bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
- Treinamento
operacional dos
colaboradores;
- Avaliação do tempo
de jejum alimentar da
ave viva.
- Padronização do
corte abdominal.
- Manutenção
preventiva das pistolas
de cloaca.
- Avaliação visualde
carcaças para verificar
contaminação fecal e
biliar das carcaças
Ausência de
contamina-
ção fecal ou
biliar.
Ação Corretiva:
Retirada de toda carcaça
contaminada da linha e corte
da parte contaminada ou
descartar para FFO
conforme extensão da
contaminação. Registrar a
contaminação no ábaco.
Ação Preventiva:
- Treinamento e
acompanhamento do
Colaborador (retirada de
cloaca e eventração);
- Substituição do colaborador
inexperiente (retirada de
cloaca e eventração);
- Troca de lote (reto cheio);
- Redução da velocidade de
abate;
O quê?
Presença de
contaminação fecal e
biliar na carcaça.
Como?
Inspeção visual.
Quando?
Contínuo.
Quem?
Colaborador de
produção treinado.
DOC M
- Supervisão
dos registros
pela GQ;
- Verificação
da eficiência
do PCC1
através da
avaliação
visual de 100
carcaças a
cada 2 horas
pelo Inspetor
de GQ;
- Análise
Microbiológic
a antes do
chuveiro de
lavagem
Pré Resfriamento
de carcaças
PCC 2
(B)
Contaminação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia
coli sp, Campylobacter jejuni,
Yersinia Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
- Controle da vazão da
água de lavagem e
teor de cloro;
- Temperaturas de pré-
chiller, chiller, água de
entrada (PC)
- Treinamento do
operador de chiller
- Calibração de
termômetros.
- Manutenção
Preventiva de
Equipamentos
Carcaça:
≤ 4°C na
intimidade
muscular ,
medidos na
saída do Pré
Resfriamento
Ações Corretivas:
- Quando detectada
temperatura das carcaças
entre 4,1º e 7ºC, na saída do
pré-resfriamento, o produto
será direcionado para
mercado interno (temp.
tolerada até 7ºC, segundo
Portaria 210 - MAPA);
- Quando detectada
temperatura das carcaças
acima de 7ºC, sequestrar o
produto, devidamente
acondicionado em caixas
plásticas, em câmara de
resfriamento até atingir a
temperatura máxima de 7ºC.
Ações Preventivas:
- Adição de gelo no chiller e
pré-chiller;
- Aumento da vazão da água
gelada;
- Redução velocidade do
Chiller (2º Estágio do Pré-
Resfriamento);
- Redução da velocidade de
abate.
O quê?
a) Temperatura da
carcaça na saída do Pré
Resfriamento.
Como?
a) Inspeção com
termômetro portátil no
peito, medindo-se 3
peças, considerando-se a
maior das temperaturas
encontradas.
Quando?
a) A cada uma hora.
Quem?
a) Inspetor de qualidade.
DOC N
Supervisão
dos registros
pela GQ
Análise
microbiológi
ca de
produto e
água.
Análise
microbiológi
ca
comparativa
antes e
depois do
sistema de
pré
resfriamento
78
Após finalização de todas as etapas anteriores, o modelo do plano
APPCC foi pré concebido sendo então submetido ao teste piloto para verificação
de eventuais necessidades de ajustes no mesmo.
Foi realizada uma reunião de sensibilização com a presença dos
membros do grupo gestor, onde os administradores se mostraram altamente
motivados à implantação do teste piloto. O coordenador do grupo deixou claro
que a implantação poderia gerar desconfortos na produção pela quebra da rotina
e de paradigmas por parte de algumas chefias. Outro ponto destacado foi a
possibilidade de se identificarem situações que poderiam exigir investimentos,
principalmente na questão lay out da planta e capacidade de geração de frio das
instalações. Os administradores não mostraram preocupações quanto às
questões de ordem operacional, porém ficaram apreensivos quando foram
abordadas questões de ordem financeira. Na reunião ficou definido pela execução
do teste, com total apoio da alta administração a fim de possibilitar os ajustes no
plano após submetido à condições reais da indústria.
O próximo passo foi a capacitação dos colaboradores, com
treinamento de 20 horas em sala de treinamento que foi ministrado pelo
responsável da garantia da qualidade. Estes colaboradores foram escolhidos a
fim de serem os multiplicadores do plano, representando cada setor da indústria,
em número de 15 funcionários. Foram selecionados aqueles que possuíam ao
menos três anos de experiência no respectivo setor, 2º grau completo e facilidade
de comunicação e expressão. Formado o grupo de trabalho, aplicou-se o plano na
sua íntegra, resultando nas seguintes observações:
- dificuldade de operacionalização na velocidade normal de abate
pela falta de prática das pessoas envolvidas, ocasionando a necessidade de se
aumentar o número de funcionários na operação de avaliação da carcaça de dois
para quatro;
- Dificuldade na manutenção da temperatura dos esterilizadores
ao longo de todo o abate que, conforme o plano APPCC, deve ficar acima de 85
ºC. Os levantamentos constataram a necessidade de se investir R$ 25.000,00 no
aumento de capacidade do equipamento de aquecimento da água;
79
- inúmeras reduções na velocidade de abate pelo não
atendimento das condições previstas no PCC2 (B) (ver Tabela 03) do pré-
resfriamento de carcaças. Apenas os frangos com peso menor que 2,0 kg
atingiam a temperatura estipulada no plano, sendo que 12 % do volume total
abatido se encontrava na faixa de peso acima dos 2,0 kg e, portanto, com
temperatura fora da especificação. Conforme previsto no plano, isso ocasionou
uma grande quantidade de frangos acondicionados em caixas plásticas e
armazenados na câmara de resfriamento a fim de reduzir sua temperatura,
gerando acúmulos indesejáveis ao processo. Esse fato constatou a necessidade
de investimentos na fábrica de gelo a fim de aumentar a vazão de gelo para o
chiller de frango, montante este estimado em R$ 60.000,00;
- dificuldade de seqüestro dos produtos com temperatura acima
de -18 ºC na saída do túnel para recongelamento. O fluxo não permitia a
segregação de tais produtos causando a interrupção da operação. Neste ponto, a
equipe de engenharia foi acionada a fim de encontrar um lay out mais apropriado
para a operação.
Em reunião, a gerência aprovou os investimentos necessários aos
bom andamento do plano. Durante o período de reformas, o grupo gestor
intensificou os treinamentos em sala de aula e na indústria e finalizou o modelo do
plano APPCC.
Finalizado os ajustes, o plano foi novamente testado, sendo que
após 04 semanas contabilizou-se uma redução nos níveis de contaminação na
ordem de 20 %.
80
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Identificou-se a existência de inúmeras ferramentas de controle e
gestão da qualidade como o controle estatístico do processo, diagrama de causa
e efeito, método de análise e solução de problemas, 5S entre outros. Porém,
nenhum destes dão um enfoque específico e preventivo à questão da segurança
do alimento ou seja, uma forte cultura voltada à gestão dos processos produtivos
e recursos consumidos na operação, com pouco foco e baixa assertividade nas
questões ligadas à prevenção dos perigos dos alimentos. Observou-se na rotina
da empresa, uma forte preocupação com a questão de segurança do alimento
mas às custas de métodos corretivos, de inspeção final por amostragem que
inevitavelmente geram mais perdas e retrabalhos.
O modelo desenvolvido de gestão baseado no plano APPCC
mostrou-se eficaz no dia a dia da indústria avícola, sendo um importante método
no combate sistematizado dos perigos que podem comprometer a segurança do
produto alimentício, pois tem uma atitude voltada para o controle preventivo ao
longo do processo, ao invés da inspeção do produto final.
O treinamento e comprometimento de todos os envolvidos na
fabricação, principalmente, e com destaque a alta administração, são uma das
condições básicas para o sucesso de implantação do plano APPCC.
Dentre as principais dificuldades encontradas destacaram-se a
motivação e envolvimento dos funcionários para a nova rotina implementada, a
dificuldade na tomada de decisão rápida, muitas vezes necessárias para o
81
controle dos perigos e pontos críticos e a necessidade de ajustes na planta
industrial quando requerem investimento.
Importante salientar que apesar de o sistema APPCC ser
obrigatório para determinados mercados, seu sucesso está calcado basicamente
na mudança comportamental dos envolvidos, principalmente das chefias
imediatas que precisam entender os reais benefícios gerados pelo método.
Ocorre que sendo o sistema ainda “recente” no Brasil, boa parte dessas chefias
ainda está mais voltada prioritariamente à produção do que propriamente à
métodos de gestão da qualidade. Esse comprometimento deve ser fomentado
pelas gerências, e exaustivamente acompanhado pelos supervisores com
treinamentos e reciclagens contínuas.
A participação e cobrança estabelecidos pelo pessoal do Serviço
de Inspeção Federal mostrou-se muito importante na consolidação do plano, uma
vez funcionam como uma espécie de auditores internos.
O sistema APPCC causa impacto na melhoria de produtividade e
conseqüentemente redução de custos, uma vez que induz as pessoas a fazer
certo da primeira vez, reduzindo perdas e retrabalhos.
O sistema APPCC, na sua concepção, constitui-se numa
ferramenta essencial de controle e prevenção dos perigos ao longo do processo
produtivo, porém o grande resultado do mesmo advém da mudança
comportamental das pessoas, que passam a enxergar o impacto que o resultado
de seu trabalho pode causar à saúde das pessoas.
82
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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91
ANEXOS
92
ANEXO I - MODELO DE GESTÃO DO SISTEMA APPCC
Desdobramento do plano APPCC na produção de frango congelado (com
miúdos):
1. POLÍTICA DE SEGURANÇA ALIMENTAR
2. CAMPO DE APLICAÇÃO
3. CLASSES E TIPOS DE PERIGOS CONTEMPLADOS NO PLANO
4. IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
5. EQUIPE
6. DESCRIÇÃO DO PRODUTO (FRANGO CONGELADO C/ MIÚDOS )
6.1. Características importantes do produto final (pH, Aw etc.)
6.2. Forma de uso do Produto pelo consumidor
6.3. Características da Embalagem
6.4. Prazo de Validade
6.5. Local de venda do Produto
6.6. Consumidor a quem se destina o produto
6.7. Instruções contidas no rótulo
6.8. Controles especiais durante a distribuição e comercialização
7. COMPOSIÇÃO DO PRODUTO
7.1. Matéria – Prima / Ingredientes
7.2. Aditivos / Aromatizantes
7.3. Material de Embalagem
8. DESCRIÇÃO DO PROCESSO
93
8.1. Recebimento das cargas de aves vivas
8.2. Descanso das Aves
8.3. Descarregamento das Aves
8.3.1. Inspeção Ante Morten (SIF)
8.4. Pendura de Aves
8.5. Insensibilização
8.6. Sangria
8.7. Escaldagem
8.8. Depenagem
8.8.1. Pré-Inspeção – SIF (Serviço de Inspeção Federal)
8.9. Corte e Depilação de Pés/ Patas
8.10. Transpasse
8.11. Lavagem da Carcaça
8.12. Evisceração
8.12.1. Riscagem de Pescoço
8.12.2. Corte de Papo
8.12.3. Virar em Três Pontas
8.12.4. Extração da Cloaca
8.12.5. Corte Abdominal
8.12.6. Eventração
8.12.7. SIF (Serviço de Inspeção Federal)
8.12.8. Retirada de Vísceras
8.12.9. Virar para Dois Pontos
8.12.10. Extração de Traquéia
8.12.11. Sucção de Resíduos e Pulmão
8.12.12. Avaliação da Carcaça (PCC 01)
8.12.13. Reinspeção de Carcaça (SIF)
8.12.14. Retirada do Pescoço
8.13. Lavagem da Carcaça
8.14. Pré-Resfriamento de Carcaça (PCC 02)
8.15. Pré-Resfriamento de Miúdos (PCC 03)
8.16. Embalagem de Miúdos
8.17. Pendura e Gotejamento
8.18. Classificação por Peso/Embalagem
94
8.19. Congelamento
8.20. Paletização e Estocagem
8.21. Expedição e Transporte
9. FLUXOGRAMAS
9.1. Macro Fluxograma do Processo
9.2. Micro Fluxograma do Processo: Evisceração
10. ANÁLISE DOS PERIGOS
10.1. Lista dos Perigos Químicos (Q), Físicos (F) e Biológicos (B) relacionados
com as matérias-primas, ingredientes e insumos
10.2. Lista dos Perigos Químicos (Q), Físicos (F) e Biológicos (B) relacionados
com as etapas de processo de produção
11. QUADRO DE PERIGOS QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO
ESTABELECIMENTO
12. DETERMINAÇÃO DO PCC
12.1. Matéria – Prima/ Ingredientes
12.2. Processo
13. RESUMO DO PLANO APPCC
13.1. Lista de PC’s – Pontos de Controle – Matérias-Primas e Ingredientes
13.2. Lista de PC’s – Pontos de Controle – Etapas do Processo
13.3. Lista de PCC’s – Pontos Críticos de Controle
14. VERIFICAÇÃO DOS PONTOS DE CONTROLE E DOS PONTOS CRÍTICOS
DE CONTROLE
14.1. PC’s: Matérias-Primas/ Ingredientes
14.2. PC’s: Etapas do Processo
14.3. PCC’s: Etapas do Processo
15. PREVISÃO DE REVISÃO DO PLANO APPCC
95
1. POLITICA DE SEGURANÇA ALIMENTAR
Visando otimizar os processos produtivos e atender à demanda
do mercado nacional e internacional, a “NOME DA EMPRESA” incorpora os
modernos processos de gestão de qualidade e produtividade, buscando o que há
de mais recente no conceito de inocuidade e segurança alimentar, utilizando-se
de mecanismos capazes de controlar e rastrear toda sua produção, de forma a
atender as necessidades dos seus consumidores, colaboradores, acionistas, com
responsabilidade social sem agredir o meio ambiente.
2. CAMPO DE APLICAÇÃO
O Plano HACCP em anexo, se aplica ao produto Frango
Congelado (com miúdos) Mercado Interno produzido na empresa “FRANGOS
S.A.”, Abatedouro de Aves situado à ...
3. CLASSES E TIPOS DE PERIGOS CONTEMPLADOS NO PLANO
O Plano APPCC em anexo analisam os perigos biológicos,
químicos e físicos que podem afetar a saúde do consumidor.
Nos documentos foram estabelecidos os Pontos Críticos de
Controle (PCC) e os Pontos de Controle (PC) para cada grupo de produto.
Entende-se por:
- Ponto Crítico de Controle (PCC): qualquer ponto, etapa ou
procedimento no qual se aplicam medidas de controle
(preventivas) para manter um perigo significativo sob controle,
96
com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde
do consumidor.
- Ponto de Controle (PC): etapas que afetam a segurança, mas
controladas prioritariamente por programas e procedimentos de
pré-requisitos (Boas Práticas de Fabricação).
97
4. IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA
Razão Social: NOME DA EMPRESA
Classificação: Matadouro de Aves
Endereço: à preencher
Cidade: à preencher
Estado: à preencher
CEP: à preencher
Telefone: à preencher
Fax: à preencher
CNPJ: à preencher
Insc. Estadual: à preencher
Número de registro no SIF: à preencher
Responsável Técnico: à preencher
Relação dos Produtos Elaborados:
Frango Resfriado (sem miúdos)
Frango Resfriado (com miúdos)
Frango Congelado (sem miúdos)
Frango Congelado (com miúdos)
Cortes Congelados de Frango
98
Cortes Resfriados de Frango
Miúdos Congelados de Frango
Pele Congelada de Ave
Destino da Produção: Mercado Externo e Interno
99
5. EQUIPE
NOME (Função) Assinatura
Nome da pessoa (Supervisor de HACCP)
_____________________________
Nome da pessoa (supervisor de Qualidade)
_____________________________
Nome da pessoa (Analista de Documentos)
_____________________________
Nome da pessoa (Supervisor de Higienização)
____________________________
Nome da pessoa (Supervisor de Laboratório)
_____________________________
Nome da pessoa (Supervisor de Manutenção)
_____________________________
Nome da pessoa (supervisor de Produção)
_____________________________
100
Nome da pessoa (supervisor Administrativo)
_____________________________
6. DESCRIÇÃO DO PRODUTO (FRANGO CONGELADO C/ MIÚDOS)
6.1 Características importantes do produto final (pH, Aw, etc.)
pH: 6,3 a 6,4
Aw: > 0,98
Outras: – X –
6.2 Forma de uso do produto pelo consumidor
Cozido, assado ou frito.
6.3 Características da Embalagem
Embalagem primária: Saco plástico de polietileno de baixa densidade.
Embalagem secundária: Caixa de papelão ondulado.
6.4 Prazo de validade
- 12 meses
6.5 Local de venda do produto
101
Supermercados, açougues, restaurantes.
6.6 Consumidor a quem se destina o produto
Crianças, jovens e adultos de ambos os sexos.
6.7 Instruções contidas no rótulo
- Depois de descongelar nunca recongelar;
- Manter congelado a -18ºC;
- Data de fabricação e validade do produto;
6.8 Controles especiais durante a distribuição e comercialização
- Manter congelado a -18°C.
7. COMPOSIÇÃO DO PRODUTO
7.1 Matéria – Prima/Ingredientes
Aves vivas;
Água.
7.2 Aditivos/Aromatizantes
Não se aplica
102
7.3 Material de embalagem
- Embalagem plástica de polietileno de baixa densidade;
- Caixa de papelão ondulado;
- Filme plástico termoencolhível;
- Fita plástica seladora;
- Etiqueta de identificação de embalagem secundária.
8. DESCRIÇÃO DO PROCESSO
8.1 Recebimento das cargas de aves vivas
Os caminhões que transportam as aves vivas são recebidos no
frigorífico, onde passam pela balança de pesagem para registro do peso real da
carga e, após, são direcionados ao galpão de descanso, onde é realizada a
checagem da GTA (Guia de Trânsito Animal), Declaração Adicional, FAL (Ficha
de Acompanhamento de Lote) e são feitos os seguintes monitoramentos:
- Tempo de Jejum;
- Carência de Medicação;
8.2 Descanso das Aves
Após a checagem da documentação de cada uma das cargas, os
caminhões carregados permanecem na área de descanso, onde existem um
sistema de pulverização d’água e ventilação forçada, com o objetivo de
proporcionar o bem estar das aves, enquanto aguardam a descarga.
103
A temperatura ambiente no galpão de descanso não ultrapassa
25ºC, o que garante maior conforto às aves, auxiliando na redução do estresse de
transporte e conseqüente aumento nas concentrações de glicogênio muscular.
8.3 Descarregamento das Aves Vivas
As gaiolas com as aves são descarregadas manualmente na
plataforma de recepção e transportadas por esteiras para a pendura.
Mantêm-se as tampas fechadas das gaiolas até a primeira
posição de pendura, evitando que as aves venham a se machucar tentando sair.
As gaiolas vazias passam pela máquina de lavagem, a qual utiliza
água pressurizada, sanitizando-as em seqüência.
Os caminhões vazios são lavados e na seqüência recebem as
gaiolas vazias limpas e sanitizadas. O caminhão com as gaiolas é sanitizado em
um “arco de desinfecção” localizado próximo à saída do frigorífico.
Somente após a desinfecção é que o caminhão receberá pelo
Fiscal Federal Agropecuário (SIF) a autorização de saída do estabelecimento.
8.3.1 Inspeção Ante Morten (SIF)
Responsabilidade do SIF.
8.4 Pendura de Aves
Manualmente as aves são colocadas pelas patas nos ganchos da
nórea de recepção, reduzindo a mobilidade das mesmas, evitando contusões.
104
As aves que morrem no transporte são depositadas em um
carrinho, identificado para este fim, de onde seguem para a Fábrica de Farinhas e
Óleos (FFO). As gaiolas seguem através da esteira para lavagem e sanitização.
8.5 Insensibilização
As aves seguem contidas nos ganchos da nórea de recepção
para aparelho insensibilizador com voltagem inferior a 50 volts e freqüência
inferior a 1000 hz, previamente definidas conforme o peso médio da ave. O ajuste
do equipamento é determinado pelo supervisor do setor.
O aparelho possui um tanque com água potável, com reposição
contínua. Neste é garantido um bom contato da cabeça da ave com a água.
A regulagem do insensibilizador respeita que sob 50 Hz de
corrente alternativa, o nível mínimo de corrente é de 120 mA/ave.
8.6 Sangria
Depois de insensibilizadas as aves seguem para a etapa da
sangria. Esta é realizada automaticamente por disco de corte, seccionando os
grandes vasos da região do pescoço (carótidas e jugulares), sendo na seqüência
revisadas por colaborador treinado nesta função.
As aves então percorrem o túnel de sangria por um tempo mínimo
de 3 minutos, visando o máximo escoamento do sangue.
8.7 Escaldagem
Seguindo pela mesma nórea as aves passam por um tanque com
água a temperatura ≥ 58°C, com borbulhamento e renovação contínua. As aves
105
são submersas no tanque por um período médio de 58 segundos, com o objetivo
de facilitar a depenagem.
8.8 Depenagem
Esta etapa visa a retirada total das penas. É realizada por 2
(duas) depenadeiras de rolos, para remoção de penas na sambiquira e 3 (três)
depenadeiras dotadas de colunas metálicas onde existem pratos metálicos
acoplados, com dedos de borracha fixados em mancais, girando alternadamente.
Este equipamento possui entrada constante de água para sua
lavagem.
O operador do setor mantém atenção constante sobre a pressão
dos dedos de borracha nas carcaças, visando evitar a ruptura de tecidos.
8.8.1 Pré Inspeção - SIF (Serviço de Inspeção Federal)
Após a saída da depenadeira existe um ponto de inspeção
controlado pelo SIF, de onde são retirados os frangos que apresentam as
seguintes características: sangria mal procedida, caquexia, aspecto repugnante,
ascite e excesso de escaldagem.
8.9 Corte e Depilação de Pés / Patas
As patas são cortadas através de disco de corte giratório. As
carcaças são depositadas na esteira de rependura de onde, manualmente, são
colocadas pela cabeça na nórea de evisceração.
As patas caem em um tanque com água quente e renovação
contínua de onde seguem para um depilador de patas dotado de dedos de
borracha para a remoção da cutícula.
106
As patas já limpas são classificadas e enviadas por esteira à área
de pré-resfriamento de miúdos. As patas descartadas são enviadas por chute à
Fábrica de Farinhas e Óleos (FFO).
8.10 Transpasse
As aves, após terem as patas cortadas, saem da nórea da
plataforma (penduramento), caindo em uma esteira, de onde são rependuradas
na nórea de evisceração.
8.11 Lavagem da carcaça
Após a rependura as aves passam por um processo de lavagem
através de jatos de água sob pressão, onde entram para outra sessão do
processo denominada zona limpa.
8.12 Evisceração
8.12.1 Riscagem de Pescoço
Esta etapa é realizada manualmente por colaborador usando um
estilete. O procedimento é realizado na porção dorsal da cabeça da ave, até a
articulação das asas junto ao dorso.
8.12.2 Corte de Papo
Realizado manualmente, com um corte na pele logo abaixo da
cabeça do frango, liberando o papo/esôfago e a traquéia.
107
8.12.3 Virar em Três Pontas
Nesta etapa o colaborador prende a extremidade das coxas do
frango no gancho da evisceração, ficando assim o frango pendurado em três
pontas (as coxas e a cabeça).
8.12.4 Extração da Cloaca
Nesta etapa o colaborador segura a sobrecoxa da ave enquanto
aciona a pistola com lâmina rotativa, a qual por vácuo succiona a cloaca e corta
ao seu redor. A lavagem é feita a cada operação.
8.12.5 Corte Abdominal
É realizada manualmente, com auxílio de uma faca, a incisão
transversal na pele logo abaixo do peito até o corte da cloaca. A limpeza da faca é
realizada sempre que ocorrerem contaminações ou a cada três operações.
8.12.6 Eventração
Uma vez que a cavidade está aberta, manualmente o colaborador
traciona as vísceras da cavidade abdominal e torácica, expondo-as para
avaliação do Serviço de Inspeção Federal. A lavagem das mãos deve ser feita a
cada operação.
8.12.7 SIF (Serviço de Inspeção Federal)
Realizado pelo Serviço de Inspeção Federal, onde se efetiva a
inspeção sanitária de carcaças e vísceras.
8.12.8 Retirada de vísceras
108
O coração é retirado manualmente, depositado em uma calha de
onde segue, por chute pneumático, para o chiller de pré-resfriamento por imersão
na sala de miúdos. O chiller possui renovação constante, com água gelada a 4°C,
entre 0,5 e 1,0 ppm de cloro e 1,5 L/kg.
O fígado é retirado manualmente, sendo separado da vesícula
biliar, sendo depositado na seqüência em uma calha, de onde segue, por chute
pneumático, para o chiller de pré-resfriamento por imersão, na sala de miúdos. O
chiller possui renovação constante, com água gelada a 4°C, entre 0,5 e 1,0 ppm
de cloro e 1,5 L/kg.
A moela e o restante das vísceras são retiradas e separadas
manualmente, onde o as vísceras não comestíveis são depositadas na calha que
as conduz a Fábrica de Farinhas e Óleo. As moelas seguem por uma calha
específica até à máquina de limpeza, onde são cortadas (aberta), limpas do seu
conteúdo e têm a cutícula removida. Na saída da máquina existe um colaborador
conferindo a eficiência desta etapa e reprocessando a moela não conforme. Após,
a moela segue para remoção de gordura e por chute para o pré-resfriamento por
imersão, em chiller que possui renovação constante, com água gelada até 4°C,
entre 0,5 e 1,0 ppm de cloro e 1,5 L/kg.
8.12.9 Virar para dois pontos
Manualmente é solta a cabeça do gancho da nórea de
evisceração, para manter a carcaça suspensa apenas pelas coxas.
8.12.10 Extração de traquéia
Etapa realizada manualmente, onde o colaborador puxa a pele do
pescoço até expor a traquéia, para a seguir removê-la. A lavagem das mãos é
realizada a cada operação.
109
8.12.11 Sucção de resíduos e pulmão
Esta etapa tem por finalidade fazer a retirada de pulmões e/ou
outros resíduos da cavidade abdominal e torácica que por ventura não foram
retirados na etapa de eventração. O equipamento é composto por uma pistola que
é introduzida manualmente na cavidade abdominal e torácica e retira o pulmão
ainda presente através de sucção a vácuo.
8.12.12 Avaliação da carcaça (PCC 01)
Nesta etapa a empresa realiza a avaliação da contaminação por
fezes e bílis. Toda carcaça contaminada é retirada da linha para avaliação do
destino e, conforme a extensão da contaminação, pode-se cortar a parte
contaminada ou destinar a carcaça para a FFO (Fábrica de Farinhas e Óleo). O
colaborador monitora o número de carcaças que foram retiradas da nórea a cada
hora, para avaliar o desempenho dos procedimentos de evisceração, a fim de
justificar as medidas corretivas que devem ser adotadas.
A cada duas horas, no mínimo, um Inspetor de Qualidade realiza
a amostragem de verificação de carcaças após a inspeção, avaliando a presença
de contaminação.
8.12.13 Reinspeção da Carcaça (SIF)
Esta etapa ocorre a cargo do Serviço de Inspeção federal.
8.12.14 Retirada de Pescoço
A cabeça é arrancada mecanicamente do pescoço, seguindo por
calha até a Fábrica de Farinhas e Óleo (FFO).
110
O pescoço é cortado com tesoura pneumática, sendo
transportado por chute pneumático até o pré-resfriador com renovação constante
de água gelada a 4°C, taxa de renovação de 1,5 L/kg e cloro até 1 ppm.
8.13 Lavagem da carcaça
As aves passam, ainda penduradas na nórea, por um chuveiro
com água clorada (1,0 ppm) sob pressão. Esta etapa consiste na lavagem interna
e externa da carcaça, com vazão de 1,5 L/ave.
8.14 Pré-resfriamento de carcaça (PCC 02)
O pré-resfriamento é realizado por sistema de imersão, em dois
tanques dotados de rosca sem fim para o transporte das carcaças à etapa
seguinte do processo.
O processo de pré-resfriamento ocorre em duas etapas, que são:
o primeiro estágio (pré-chiller) e segundo estágio (chiller).
No pré-chiller a temperatura máxima admitida é de 16°C, com
renovação de água gelada até 3,5°C e entre 0,5 a 1,0 ppm de cloro, numa taxa de
renovação mínima de 1,5 L/ave. O tempo máximo de permanência da carcaça
neste sistema é de 30 minutos.
No chiller a temperatura máxima admitida é de 4°C com
renovação de água gelada até 3,5°C e entre 0,5 a 1,0 ppm de cloro, numa taxa de
renovação mínima de 1,0 L/ave. Também ocorre nesta fase a adição de gelo no
sistema, como auxiliar no controle da temperatura.
O objetivo desta etapa é a redução rápida da temperatura e da
carga microbiana da carcaça.
A temperatura máxima admitida na carcaça, medida na entrada
da Sala de Cortes é de 4°C.
111
8.15 Pré-resfriamento de miúdos (PCC 03)
Na sala de miúdos estão dispostos os tanques para o pré-
resfriamento por imersão dos miúdos (mini-chillers). Estes são em número de dois
para pés e patas, um para fígado, um para moela, um para coração e um para
pescoço.
Os tanques possuem renovação constante de água gelada com
temperatura de 4°C, entre 0,5 a 1,0 ppm de cloro e renovação mínima de 1,5 L/kg
de produto.
A temperatura admitida para a água do chiller e para o produto é
de 4°C.
8.16 Embalagem de miúdos
Os miúdos podem ser embalados em sacos plásticos soldados ou
grampeados, de onde seguem ao túnel de congelamento.
Também podem ser processados em máquinas específicas, com
autolavagem constante, para composição dos pacotes de miúdos, os quais serão
colocados no interior da carcaça na etapa seguinte.
8.17 Pendura e Gotejamento
Após a saída do chiller, o frango é pendurado pela extremidade
final de uma das coxas na nórea de classificação para gotejamento. O objetivo da
etapa é escorrer a água excedente na carcaça decorrente do resfriamento por
imersão em chiller.
Logo após é realizada a classificação das carcaças destinadas ao
corte, as quais são penduradas na nórea de cortes.
112
As carcaças podem ou não receber em sua cavidade abdominal
um pacote plástico contendo miúdos conforme mercado a ser atendido (solicitado
pelo cliente).
8.18 Classificação por peso/ embalagem
As carcaças destinadas à exportação são selecionadas de acordo
com a gramatura pré-estabelecida. As gramaturas são programadas por sistema
computadorizado, onde estão ligadas à estações de pesagem acopladas à linha
de embalagem, que classificam carcaça por carcaça, conforme as faixas de peso
desejadas. A carcaça é depositada em cuba de inox de onde é retirada
manualmente e introduzida no funil para ensacamento. Depois de embalada em
saco plástico devidamente rotulado e lacrada, a carcaça é depositada em caixa
de papelão, em número conforme solicitação do cliente, seguindo através de
esteira para checagem de peso, marcação da unidade produtora, dia, mês, ano e
identificação de lote na caixa e registro de produção.
8.19 Congelamento
As caixas seguem através de esteira para o túnel de
congelamento.
Este equipamento é automático e contínuo. O acesso do produto
aos níveis é programado pelo operador, sendo feito pela esteira de entrada.
Depois de posicionado, o produto permanece à temperatura de congelamento por
um período adequado que assegure a temperatura máxima de -18°C na
intimidade muscular da carcaça.
Na saída do túnel, o produto é retirado pela esteira de saída.
8.20 Paletização e Estocagem (PCC 04)
113
Ao sair do túnel de congelamento as caixas são tampadas
manualmente e plastificadas automaticamente, seguindo para o túnel de
encolhimento do plástico que envolve a caixa.
Após o túnel de encolhimento, todas as caixas passam por um
detector de metais que, ao identificar objetos metálicos para a esteira
automaticamente e aciona um alarme luminoso e sonoro. Após a passagem pelo
detector, as caixas são depositadas manualmente em palets identificados com
etiquetas para controle de estoque. Estes palets são encaminhados
imediatamente para as câmaras de estocagem onde permanecem à temperatura
máxima de -18°C na intimidade muscular, aguardando expedição.
8.21 Expedição e transporte
Conforme a programação do setor de Expedição os palets são
retirados das câmaras de estocagem com auxílio de empilhadeiras ou paleteiras,
seguindo para a área de expedição. O carregamento é manual e as caixas são
transportadas para o caminhão furgão, dotado de paredes isotérmicas e de
gerador de frio próprio através de esteiras.
Para liberação do carregamento, é realizada uma amostragem de
pesos e temperatura dos produtos, sendo autorizado somente o carregamento de
produtos cuja temperatura/peso esteja conforme.
Ao término do carregamento, o caminhão é fechado e lacrado.
114
9. FLUXOGRAMAS
9.1 Macro Fluxograma do Processo
Figura 01 – Macro Fluxograma do Processo
115
1. Recebimento de Aves Vivas
2. Descanso das Aves
3. Descarga das Aves Vivas
5. Insensibilização
6. Sangria
7. Escaldagem
8. Depenagem
9. Corte e Depilação de Pés/
Patas
Pré-Inspeção
SIF
10. Transpasse
Classificação
de Pés/Patas
11. Lavagem da Carcaça
12. Evisceração
PCC 01 (B)
Inspeção
Interna SIF
13. Lavagem da Carcaça
14. Pré-Resfriam ento de
Carcaça
Água/Gelo/
Borbulhamento
15. Pré-Resfriamento
de Miúdos
PCC 02 (B)
PCC 03 (B)
16. Embalagem de
Miúdos
17. Gotejamento
18. Classificação por Peso/
Embalagem de Carcaças
Embalagem
Primária
19. Congelamento
20. Paletização/Estocagem
21. Expedição/Transporte
4. Pendura de Aves Inspeção Ante-Morten
Água/Gelo/
Borbulhamento
PCC 04 (F)
Resfriamento
de Pés
9.2 Micro Fluxograma do Processo: Evisceração
Figura 02 – Micro Fluxograma do Processo: Evisceração
116
12.1 Riscagem de
Pescoço
12.2 Corte de Papo
12.3 Virar em três pontas
12.5 Corte Abdominal
12.6 Eventração
12.7 SIF (Serviço de
Inspeção Federal)
12.8 Retirada de Vísceras
12.9 Virar para dois
pontos
12.10 Extração de
Traquéia
12.11 Sucção de
Resíduos e Pulmão
12.12 Avaliação da
Carcaça
12.13 Reinspeção da
Carcaça (SIF)
12.14 Retirada de
Pescoço
PCC 01 (B)
12.4 Extração da Cloaca
117
10. ANÁLISE DOS PERIGOS
Tabela 04 – Lista dos Perigos Químicos (Q), Físicos (F) e Biológicos (B) relacionados com as matérias-primas, ingredientes e
insumos.
118
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Água de
Abastecimento
Q: Excesso de resíduos químicos (cloro) na
água
F: não identificado
B: Contaminação por Escherichia coli e
Clostridium perfringens
Q: As cloraminas formadas a
partir de superdosagem de cloro
podem ser carcinogênicas
B: Contaminação da água em
conseqüência da inundação de
um poço de captação por
rompimento de adutoras ou
falhas no tratamento das águas
Q: Alta
B: Baixa
Q: Baixo
B: Baixo
Q: - BPF: Controle de cloração da água de
abastecimento;
- BPF: Programa de Qualidade da Água
B: - BPF: Manutenção Preventiva;
- BPF: Controle de Afluentes e
Efluentes;
- BPF: Controle da Qualidade da Água;
Embalagens Plásticas
Q: Resíduso químicos tóxicos:
Q
1
: Monômeros
Q
2:
Metais pesados
Q
1 e 2
: Materiais de origem não
alimentar podem migrar para o
alimento causando intoxicações
Q
1
: Baixa
Q
2
: Alta
Q
1
: Baixo
Q
2
: Baixo
Q: - BPF: Controle de Matérias- Primas;
- Laudos do Fornecedor;
- Check List de Recebimento de
Materiais;
Produção de Gelo
Q: não identificado
F: Na produção do gelo que abastece o pré-
resfriador pode haver fragmentos de metais ou
alvenaria do depósito
B: não identificado
F: Contaminação por objetos
estranhos na carcaça veiculados
pelo gelo utilizado pode chegar
ao consumidor, causando
injúrias
F: Baixa F: Baixo
F: - BPF: Manutenção Preventiva
- BPF: Treinamento dos Colaboradores
Matérias-Primas,
Ingredientes e Insumos
Aves Vivas
Q: Presença de resíduos de quimioterápicos:
- Amoxicilina; Ceftiofur; Enrofloxacina;
Norfloxacina, Bromexina; Saliomicina.
F: não identificado
B: Presença de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Yersinia Enterocolitica e Campylobacter jejuni) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens) na ave
Q: Resíduos dos
quimioterápicos podem
apresentam efeito cumulativo
no organismo do consumidor.
B: Presença devido a
microbiota natural da ave e
podem causar danos a saúde
do consumidor
Q: Alta
B: Média
Q: Baixo
B: Baixo
Q: - Respeito aos prazos de carência dos
medicamentos;
- Controle de Rações;
- Certificação Sanitária (FAL - Ficha de
Acompanhamento de Lotes);
- Plano Nacional de Controle de
Resíduos Biológicos (PNCRB).
B: - Boas Práticas de Manejo: Programa de
Redução de Patôgenos;
- Boas Práticas de Manejo: Programa
de Vacinação das Aves;
- Boas Práticas de Manejo: Controle do
Jejum Alimentar;
- Boas Práticas de Manejo: Uso de
ração livre de componentes de origem
animal;
- Ração peletizada e expandida.
F: Presença/ Contaminação por sujidades e/ou
objetos estranhos como fragmentos de metal
F: Falha de Higiene no processo
de fabricação das embalagens
F: Baixa F: Baixo
F: - Inspeção de Fixação da impressão no
recebimento e exigência de Autorização de
Uso de Produto (AUP-MAPA) dos
fornecedores;
- Chek list de recebimento;
- Programa de recebimento de matérias-
primas;
- Avaliação do Fornecedor;
B: não identificado
Tabela 05 – Lista dos Perigos Químicos (Q), Físicos (F) e Biológicos (B) relacionados com as etapas de processo de produção
de frango inteiro.
119
Etapas Processo Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Recebimento de
Aves Vivas e
Descanso
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni e Yersínia
enterocolítica) e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens) na ave
B: Presença devido a microbiota
natural da ave, que pode contaminar a
carcaça e por conseqüência a saúde
do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - Controle do Jejum Alimentar
através da GTA e da FAL (Ficha de
Acompanhamento de Lote)
Insensibilização/
Sangria
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter
jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens)
B: Presença de microorganismos
patogênicos de uma ave pode
contaminar as demais
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional:
Renovação constante da água da
cuba;
-PPHO Operacional: Higiene do
equipamento;
- BPF: Cloração da água de
abastecimento;
- BPF: Manutenção Preventiva
Escaldagem
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas (Salmonella
sp, Escherichia coli, Campylobacter
jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) da água do
tanque.
Contaminação por rompimento da
barreira da pele (escaldagem
excessiva)
B: Contaminação pelo contato da ave
com a água da escaldagem
B: Média B: Médio
B: - BPF: Controle da renovação
de água do tanque;
- BPF:Controle da temperatura da
água;
- BPF:Tempo de permanência das
aves no sistema;
- BPF: Manutenção preventiva dos
filtros do vapor e do sistema
- BPF: Controle de qualidade da
água;
- BPF: Controle de aferição de
instrumentos;
- PPHO: Higiene Operacional
Descarga das Aves
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Presença devido à microbiota
natural das aves pode contaminar a
carcaça e, consequentemente, a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
do Setor (Redução da
Contaminação Ambiente)
(continuação da tabela 05)
120
Etapas Processo Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Depenagem/
Lavagem na saída
das Depenadeiras
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada causada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens).
B: Contaminação pela ruptura
da pele por fricção dos dedos
de borracha
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Manutenção preventiva
(depenadeiras e chuveiros de
lavagem);
- BPF: Controle de qualidade da
água;
- PPHO Operacional: Controle de
lavagem da carcaça;
Pré-Inspeção de
Aves
(Responsabilidade
do Serviço de
Inspeção Federal)
Corte e Depilação de
Pés/Patas
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação/ disseminação por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni e Yersínia
enterocolítica) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
B: Presença de
microorganismos patogênicos
de uma ave pode contaminar as
demais, atingindo o consumidor
final
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Manutenção Preventiva
do disco de corte;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- PPHO: Higiene Operacional;
- BPF: Renovação de água;
Classificação de Pés
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Staphilococcus aureus e Escherichia coli)
B: Contaminação causada
através da manipulação pelo
colaborador e/ou equipamentos
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Pré Operacional e
Operacional
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- BPF: Saúde dos Colaboradores
121
(continuação da tabela 05)
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Transpasse
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica, Staphilococcos aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Contaminação da mesa de
transpasse através das aves ou
por extravasamento de conteúdo
intestinal; além da contaminação
pelas mãos dos colaboradores
que pode contaminar a carcaça
e, consequentemente, afetar a
saúde do consumidor.
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Qualidade e cloração da
água de abastecimento;
- BPF: Treinamento de
colaboradores;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores
- PPHO Operacional: Higiene da
esteira.
Lavagem da Carcaça
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada de bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni e Yersínia
enterocolítica) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
B: Contaminação cruzada
através dos jatos de água,
podendo contaminar a carcaça e
conseqüentemente a saúde do
consumidor.
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Manutenção preventiva
da bomba de água e bicos
aspersores;
- BPF: Qualidade da Água de
Abastecimento;
Evisceração
1. Risco de Pescoço
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação/disseminação por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Contaminação cruzada
através do estilete durante a
operação
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Troca e
esterilização do estilete;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Manutenção preventiva do
esterilizador.
Etapas Processo
122
(continuação da tabela 05)
123
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Evisceração
2. Corte do Papo
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença e contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Contaminação cruzada
através da faca usada para
secção do papo e também pela
mão do colaborador podem
contaminar a carcaça e por
conseqüência o consumidor.
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Troca e
esterilização da faca e chaira;
- PPHO Operacional: Higiene de
mãos, luvas de aço e facas;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Manutenção preventiva
do esterilizador;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores.
Evisceração
3. Virar em três
pontos
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: A contaminação cruzada de
microorganismos patogênicos
na superfície da pele e também
pelo contato com as mãos do
colaborador pode contaminar a
carcaça e por conseqüência a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
contínua das mãos do colaborador;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água;
- BPF: Saúde do Colaborador;
Evisceração
4. Extração da
Cloaca
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença e contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni e Yersínia
enterocolítica) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
B: A ruptura das alças
intestinais pelo equipamento
pode contaminar a carcaça e
conseqüentemente afetar a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - BPF: manutenção preventiva
da pistola e esterilizador;
- BPF: Qualidade da água;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- PPHO Operacional:
Esterilização da Pistola.
Etapas Processo
(continuação da tabela 05)
124
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Evisceração
5. Corte Abdominal
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação por bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni e Yersínia enterocolítica) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: O rompimento das alças
intestinais e vesícula biliar
através da faca de corte podem
contaminar a ave e
conseqüentemente afetar a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - BPF: manutenção preventiva
do esterilizador de facas;
- BPF: Qualidade da água;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- PPHO Operacional: Troca e
esterilização das facas e higiene
contínua de mãos;
Evisceração
6. Eventração
manual
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação por bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
B: O rompimento das alças
intestinas e vesícula biliar e a
manipulação dos colaboradores
podem contaminar a carcaça e
por conseqüência afetar o
consumidor
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Qualidade da água;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores;
- PPHO Operacional: Lavagem
constante de mãos e luvas
Evisceração
7. Inspeção Sanitária
das Carcaças e
Vísceras
(Responsabilidade
do Serviço de
Inspeção Federal)
Etapas Processo
(continuação da tabela 05)
B: O rompimento das alças
intestinais e vesícula biliar e
a manipulação dos
colaboradores podem
contaminar a carcaça e por
conseqüência afetar o
consumidor
125
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Evisceração
8. Retirada Manual
das Vísceras
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação por bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
B: A manipulação pode
contaminar a carcaça e os
miúdos e conseqüentemente
afetar a saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Saúde dos
Colaboradores;
- BPF: Treinamento operacional;
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- PPHO Operacional: Higiene
contínua das mãos dos
colaboradores
Evisceração
9. Virar para dois
pontos
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada ou disseminação de
bactérias patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli, Campylobacter
jejuni, Yersínia enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens)
B: A manipulação das carcaças
pode contaminá-las devido a
presença de microorganismos
na superfície da carcaça e das
mãos do colaborador e
consequentemente afetar a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
das mãos dos colaboradores;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
Evisceração
10. Extração manual
da Traquéia
Q: não identificado
F: não identificado
B: Presença/ contaminação cruzada de
bactérias patogênicas não esporuladas
(Escherichia coli e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: A presença de
microorganismos patogênicos
na superfície da pele ou pela
manipulação do colaborador
pode contaminar a carcaça e por
conseqüência o consumidor
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
das mãos do colaborador;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores;
Etapas Processo
(continuação da tabela 05)
126
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Evisceração
11. Extração de
Pulmão
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Falhas na higiene e
esterilização da pistola e
também contaminações na
porção interna do frango podem
levar a contaminção cruzada
nas carcaças afetando a saúde
dos consumidores.
B: Média B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
das mãos do colaborador;
- PPHO Operacional: Higiene e
esterilização da pistola;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água;
- BPF: Manutenção preventiva da
pistola e sistema de vácuo
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores;
Evisceração
12. Corte e Retirada
do Pescoço/ Cabeça
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Staphilococcus
aureus)
B: A falha na higienização da
tesoura de corte e das mãos do
colaborador podem contaminar
a carcaça e/ou pescoço/cabeça,
podendo, conseqüentemente,
afetar a saúde do consumidor
B: Baixa B: Baixo
B: - PPHO Operacional: Higiene
das mãos do colaborador;
- PPHO; Higiene e esterilização
do equipamento;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- BPF: Manutenção preventiva da
tesoura de pescoço;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores;
Evisceração
13. Lavagem das
Carcaças
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Staphilococcus
aureus)
B: A presença de
microorganismos patogênicos
na superfície da pele podem
migrar para as demais em razão
da pressão da água de lavagem.
B: Baixa B: Baixo
B: - BPF: Manutenção preventiva
da bomba de água e bicos
aspersores;
- BPF: Qualidade da da água de
abastecimento;
- BPF: Vazão da água de
lavagem.
Etapas Processo
127
(continuação da tabela 05)
128
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Pré-Resfriamento de
Carcaças
1º Estágio: Pré-Chiller
Q
1
: Contaminação química por
gotículas de óleo do ar do
compressor;
Q
2
: Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
F: não identificado
B: Contaminação cruzada e
multiplicação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium
perfringens)
Q
1
: Em função de sobrecarga no
fornecimento de ar, pode haver explusão de
óleo junto ao compressor, podendo essas
gotas se agregar ao produto;
Q
2
: As cloraminas formadas a partir de
superdosagem de cloro podem ser
carcinogênicas ao ser humano
B: Contaminação cruzada: Falha no
processo de revisão das carcaças na
evisceração além de falhas na higiene pré-
operacional envolvendo equipamentos
podem resultar em contaminação cruzada
para as demais, quando imersas no tanque
de pré-resfriamento; Multiplicação
microbiana: Falha operacional na
manutenção da temperatura da água do
sistema, baixa concentração de cloro residual
e renovação de água deficiente.
Q
1
: Baixa
Q
2
: Alta
B: Média
Q
1
: - BPF - Manutenção
Preventiva: Substituição periódica
dos filtros;
Q
2
: - BPF: Controle de cloração da
água de abastecimento;
- BPF: Programa de Qualidade
da água;
B: - BPF: Qualidade da água,
cloração e gelo;
- BPF: Manutenção preventiva
de filtros de ar comprimido
(borbulho) e equipamento;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Calibração e aferição de
instrumentos de medição;
- BPF: Renovação da água;
- BPF: Temperatura da água;
- PPHO Operacional: Higiene
dos equipamentos
Pré-Resfriamento de
Carcaças
2º Estágio: Chiller
Etapas Processo
Q
1
: Baixo
Q
2
: Baixo
B: Médio
Q
1
: Contaminação química por
gotículas de óleo do ar do
compressor;
Q
2
: Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
F: não identificado
B: Contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni e Yersínia
enterocolítica) e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens)
Q
1
: em função de sobrecarga no fornecimento
de ar, pode haver explusão de óleo junto ao
compressor, podendo essas gotas se agregar
ao produto;
Q
2
: As cloraminas formadas a partir de
superdosagem de cloro podem ser
carcinogênicas
B: Contaminação cruzada: Falha no
processo de revisão das carcaças na
evisceração além de falhas na higiene pré-
operacional envolvendo equipamentos podem
resultar em contaminação cruzada para as
demais, quando imersas no tanque de pré-
resfriamento; Multiplicação microbiana:
Falha operacional na manutenção da
temperatura da água do sistema, baixa
concentração de cloro residual e renovação
de água deficiente.
Q
1
: Baixa
Q
2
: Alta
B: Média
Q
1
: Baixo
Q
2
: Baixo
B: Médio
Q
1
: - BPF - Manutenção Preventiva:
Substituição periódica dos filtros;
Q
2
: - BPF: Controle de cloração da
água de abastecimento;
- BPF: Programa de Qualidade
da água;
B: - BPF: Qualidade da água,
cloração e gelo;
- BPF: Manutenção preventiva
de filtros de ar comprimido
(borbulho) e equipamento;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Calibração e aferição de
instrumentos de medição;
- BPF: Renovação da água;
- BPF: Temperatura da água;
- PPHO Operacional: Higiene
dos equipamentos
(continuação da tabela 05)
Q
1
: Em função de sobrecarga no
fornecimento de ar, pode haver expulsão
de óleo junto ao compressor, podendo
essas gotas se agregar ao produto;
Q
1
: Em função de sobrecarga no
fornecimento de ar, pode haver expulsão
de óleo junto ao compressor, podendo
essas gotas se agregar ao produto;
129
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Q
1
: Contaminação química por
gotículas de óleo do ar do
compressor;
Q
2
: Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
F: não identificado
B: Contaminação cruzada e
multiplicação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens).
Q
1
: em função de sobrecarga no
fornecimento de ar, pode haver explusão
de óleo junto ao compressor, podendo
essas gotas se agregar ao produto,
podendo afetar a saúde do consumidor;
Q
2
: As cloraminas formadas a partir de
superdosagem de cloro podem ser
carcinogênicas;
B: Contaminação cruzada: Falha no
processo de revisão dos miúdos, pés e
pescoço na na evisceração podem resultar
em contaminação cruzada para as demais,
quando imersas no tanque de pré-
resfriamento; Multiplicação microbiana:
Falha operacional na manutenção da
temperatura da água do sistema, baixa
concentração de cloro residual e
renovação de água deficiente são
indicativos de ambiente propício a
multiplicação microbiana, contaminação
dos miúdos e, por consequência, podem
afetar a saúde humana.
Q
1
: Baixa
Q
2
: Alta
B: Média
Q
1
: - BPF - Manutenção Preventiva:
Substituição periódica dos filtros;
Q
2
: - BPF: Controle de cloração da
água de abastecimento;
- BPF: Programa de Qualidade
da água;
B: - BPF: Qualidade da água de
abastecimento;
- BPF: Manutenção preventiva de
filtros de ar comprimido (borbulho) e
equipamento;
- BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Calibração e aferição de
instrumentos de medição;
- BPF: Renovação da água;
- BPF: Temperatura da água;
- PPHO Pré Operacional: Higiene
dos equipamentos
Etapas Processo
Q
1
: Baixo
Q
2
: Baixo
B: Médio
Pré-Resfriamento de
Miúdos, Pés e
Pescoço
Q
1
: Em função de sobrecarga no
fornecimento de ar, pode haver expulsão de
óleo junto ao compressor, podendo essas
gotas se agregar ao produto, podendo afetar
a saúde do consumidor;
na eviscera
ç
ão
130
(continuação da tabela 05)
Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Pendura e
Gotejamento
Q: não identificado
F: não identificado
B: Contaminação cruzada por bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: A contaminação cruzada
pode ocorrer em razão de
deiciência na higienização da
esteira de rependura bem como
através de contato entre as
carcaças; outro fator que pode
desencadear essa
contaminação é a manipulação
das carcaças pelos
colaboradores podendo,
conseqüentemente afetar a
saúde do consumidor
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Manutenção Preventiva;
- BPF: Saúde dos
Colaboradores;
- PPHO Pré-Operacional:
Higienização dos Equipamentos;
- PPHO Operacional: Higiene
das mãos dos colaboradores;
Sistema de auto lavagem da
esteira;
Classificação por
peso/ Embalagem
Primária
Q: não identificado
F: Contaminação por grampos metálicos.
B: Contaminação cruzada de bactérias
patogênicas não esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter jejuni, Yersínia
enterocolítica e Staphilococcus aureus) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
F: Grampos metálicos podem se
desprender da máquina
grampeadeira e se agregar ao
produto, podendo causar injúrias
ao consumidor
B: A contaminação cruzada
pode ocorrer em razão da
deficiência na higienização das
cubas, pelo contato entre as
carcaças e também pela
manipulação dos colaboradores,
podendo, conseqüentemente
afetar a saúde do consumidor
F: Média
B: Média
F: Baixo
B: Baixo
F: - BPF: Manutenção Preventiva
das Grampeadeiras
- BPF: Treinamento dos
Colaboradores
- PPHO Operacional:
Organização dos Setores
B: - BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: Saúde dos
colaboradores;
- BPF: manutenção preventiva;
- PPHO Pré Operacional:
Higienização dos equipamentos;
- PPHO Operacional: Higiene
das mãos;
Embalagem
Secundária
Q: não identificado
F: não identificado
B: não identificado
Etapas Processo
deficiência
131
(continuação da tabela 05)
Etapas Processo Perigos Severidade RiscoJustificativa Medidas Preventivas
Congelamento
Q: Contaminação por possível vazamento de
amônia anidra
F: não identificado
B: Multiplicação de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia enterocolítica e
Staphilococcus aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
Q: A amônia anidra residual no
produto causa odor e sabor
desagradável, podendo causar
injuria no consumidor.
B: A falha de manutenção da
cadeia de frio, pode propiciar
multiplicação microbiana,
podendo, conseqüentemente,
afetar a saúde do consumidor
Q: Baixa
B: Média
Q: Baixo
B: Baixo
Q: - BPF: Manutenção Preventiva
do Sistema de Frio
B: - BPF: Treinamento dos
colaboradores;
- BPF: manutenção preventiva;
Paletização e
Estocagem
Q: não identificado
F: Presença de objetos metálicos estranhos
B: Multiplicação de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia enterocolítica e
Listeria monocytogenes) e bactérias
patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
F: Falhas em equipamentos ou
na manipulação dos produtos
podem causar contaminação
física, podendo,
consequentemente, afetar a
saúde do consumidor.
B: A falha de manutenção da
cadeia de frio, pode propiciar
multiplicação microbiana,
podendo, conseqüentemente,
afetar a saúde do consumidor
F: Média
B: Média
F: Baixo
B: Baixo
F: - BPF: Manutenção Preventiva;
- BPF: Treinamento dos
Colaboradores;
- BPF: Programa de Calibração
e Aferição dos Equipamentos;
B: - BPF: Controle da temperatura
da câmara de estocagem
- BPF: Controle de tempo em
estoque (PEPS)
Expedição e
Transporte
B: Média B: Baixo
B: - BPF: Controle da temperatura
da câmara de estocagem
- PPHO: Controle das condições
higiênicas de carregamento;
- BPF: Controle de tempo em
estoque (PEPS) e expedição
Q: não identificado
F: não identificado
B: Multiplicação de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersínia enterocolítica) e
bactérias patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: A falha de manutenção da
cadeia de frio, pode propiciar
multiplicação microbiana,
podendo, conseqüentemente,
afetar a saúde do consumidor
132
11. LISTA DOS PERIGOS QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO
ESTABELECIMENTO
Tabela 06 - Lista dos perigos biológicos, físicos, e químicos que não são
controlados no estabelecimento.
Perigos Identificados e Procedentes
de Fontes Externas
Medidas Preventivas:
Instruções de Cozimento, Educação do Consumidor e Outras
Distribuição/ Varejo/ Consumidor:
Salmonella sp
Escherichia coli enteropatogênica
Listeria monocytogenes
Staphilococcus aureus
Clostridium perfringens
- Manter congelado a -18ºC;
- Depois de descongelar, nunca recongelar;
Fomento - Aves Vivas:
Salmonella sp
Yersinia enterocolitica
Campylobacter jejuni
Escherichia coli
Clostridium perfringens
- Boas Práticas de Manejo: Programação de Retirada de Ração;
- Programa de Controle de Patógenos;
- Monitoramento de Patógenos através de swabs de arrasto;
Término do Prazo de Validade
- Avaliação da documentação que acompanha os lotes, tais
como:
- GTA (Guia de Trânsito Animal);
- FAL (Ficha de Acompanhamento de Lote);
- Declaração Adicional;
Estes documentos informam os fármacos utilizados bem como
prazos de carência e as datas de suspensão da administração
dos mesmos.
- Observar prazo de validade apresentado na embalagem;
Resíduos de quimioterápicos
utilizados a campo nas aves de corte
Fabricação/ Armazenagem -
Embalagens Primárias:
Staphilococcus aureus
Escherichia coli
- BPF no Processo de Fabricação das Embalagens;
- Controle de Arnazebagem no Fabricante;
- Laudos Microbiológicos emitidos pelo fornecedor;
Salmonella sp
Yersinia enterocolitica
Campylobacter jejuni
Escherichia coli
(Em casos de repleção intestinal
ocasionados pela deficiência no
manejo de restrição alimentar e dieta
hídrica ainda na granja)
- Boas Práticas de Manejo: Programação de Retirada de Ração
(6 horas antes do abate);
- Controle de Armazena
g
em do Fabricante
;
133
12. DETERMINAÇÃO DO PCC
Tabela 07 – Matéria-Prima/ Ingredientes.
Perigos Identificados (Químicos,
Físicos e Biológicos)
O processo eliminará o
perigo ou reduzirá a um
nível aceitável?
É importante analisar
como Ponto de
Controle (PC)?
O perigo ocorre em
níveis inaceitáveis?
PC/PCC
Aves Vivas Q: Resíduos de Quimioterápicos
Não
Sim
PC
Aves Vivas
B: Bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli, Campylobacter
jejuni e Yersinia enterocolitica) e
bactérias patogências esporuladas
(Clostridium perfringens) na ave.
Não
Sim
Matérias-Primas/
Ingredientes
PC
Embalagem Plástica
Q: Utilização de tinta e/ou matéria
prima inadequada
Não Não Não
Embalagem Plástica F: Presença de sujidades Não Sim PC
Água de
Abastecimento
Q: Resíduos químicos devido a
excesso de dosagem de cloro na
água de abastecimento, durante o
seu tratamento
Não Sim PC
Água de
Abastecimento
B: Contaminação por patógenos
(Escherichia coli e Clostridium
perfringens) na água de
abastecimento
Não Sim PC
Produção de Gelo
F: Na produção do gelo que
abastece o pré-resfriador pode
haver fragmentos de metais ou
alvenaria do depósito
Não
Não
Não
134
Tabela 08 – Processo.
Perigos Significativos (Químicos,
Físicos e Biológicos)
Existem Medidas
Preventivas para
o perigo?
Esta etapa
elimina ou reduz
o perigo a níveis
inaceitáveis?
O perigo é
controlado pelo
Programa de Pré-
Requisitos?
O perigo pode
aumentar a
níveis
inaceitáveis?
Recebimento de
Aves Vivas e
Descanso
B: Presença de bactérias
patogênicas não esporuladas
(salmonella sp, E. coli
sp,Campylobacter sp, Yersinia
Enterocolíticas), e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens) na ave
Sim Não Não
Etapas Processo
Descarga/
Insensibilização/
Sangria
Sim Não Não
Escaldagem Sim Sim PC
Uma etapa
subsequente eliminará
ou reduzirá o perigo a
níveis aceitáveis?
É importante
analisar como
Ponto de
Controle (PC)?
PC/
PCC
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (salmonella sp, E. coli
sp, Compylobacter sp, Yersinia
Enterocolíticas e Staphilococcus
aureus), e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (salmonella sp, E. coli
sp, Compylobacter sp, Yersinia
Enterocolítica)
Descarga das
Aves
B: Presença de bactérias
patogênicas não esporuladas
(salmonella sp, E. coli
sp,Campylobacter sp, Yersinia
Enterocolíticas), e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens)
Não Não
Sim
PC
135
(continuação da tabela 08)
136
Perigos Significativos (Químicos,
Físicos e Biológicos)
Existem Medidas
Preventivas para
o perigo?
Esta etapa
elimina ou reduz
o perigo a níveis
inaceitáveis?
O perigo é
controlado pelo
Programa de Pré-
Requisitos?
O perigo pode
aumentar a
níveis
inaceitáveis?
Depenagem/
Lavagem na
saída das
depenadeiras
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, E. coli
sp, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolítica), e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens).
Sim
Sim
PC
Etapas Processo
Pré-Inspeção de
Aves
(Responsabilidade
do Serviço de
Inspeção Federal)
Corte e Depilação
de Pés/Patas
Sim
Sim
PC
Uma etapa
subsequente eliminará
ou reduzirá o perigo a
níveis aceitáveis?
É importante
analisar como
Ponto de
Controle (PC)?
PC/
PCC
B: Contaminação/ disseminação de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, E. coli
sp, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolítica), e bactérias
patogênicas esporuladas
(Clostridium perfringens)
Classificação de
Pés
B: Contaminação cruzada por de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Staphilococcus aureus e
Escherichia coli)
Sim
Não
Não
Transpasse
B: Contaminação cruzada por de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolitica, Staphilococcus
aureus e Escherichia coli) e
bactérias patogências esporuladas
(Clostridium perfringens)
Sim
Não
Não
137
(continuação da tabela 08)
138
Perigos Significativos (Químicos,
Físicos e Biológicos)
Existem Medidas
Preventivas para
o perigo?
Esta etapa
elimina ou reduz
o perigo a níveis
inaceitáveis?
O perigo é
controlado pelo
Programa de Pré-
Requisitos?
O perigo pode
aumentar a
níveis
inaceitáveis?
Etapas Processo
Lavagem da
Carcaça
Sim
Sim
PC
Evisceração
Sim
Sim
PCC 1
(B)
Uma etapa
subsequente eliminará
ou reduzirá o perigo a
níveis aceitáveis?
É importante
analisar como
Ponto de
Controle (PC)?
PC/
PCC
B: Contaminação cruzada de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, E. coli
sp, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolítica), e bactérias
patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
B: Contaminação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, E. coli sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
Enterocolítica e Staphilococcus
aureus), e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
Sim Não Sim Não
Lavagem das
Carcaças
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (Staphilococcus aureus)
Sim Sim PC
Pré-Resfriamento
de Carcaças:
1º Estágio: Pré
Chiller
Q
1
: Contaminação química por
gotículas de óleo do ar do compressor
Sim Não Não
Q
2
: Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
Sim
Não
Não
B: Contaminação cruzada e
multiplicação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, E. coli,
Campylobacter jejuni, Yersinia
Enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
Sim Sim
PC
(B)
139
(continuação da tabela 08)
140
Perigos Significativos (Químicos,
Físicos e Biológicos)
Existem Medidas
Preventivas para
o perigo?
Esta etapa
elimina ou reduz
o perigo a níveis
inaceitáveis?
O perigo é
controlado pelo
Programa de Pré-
Requisitos?
O perigo pode
aumentar a
níveis
inaceitáveis?
Etapas Processo
Uma etapa
subsequente eliminará
ou reduzirá o perigo a
níveis aceitáveis?
É importante
analisar como
Ponto de
Controle (PC)?
PC/
PCC
Pré-Resfriamento
de Carcaças:
2º Estágio: Chiller
Q
1
: Contaminação química por
gotículas de óleo do ar do compressor
Sim Não Não
Q
2
: Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
Sim
Sim
PC
B: Contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, E. coli sp,
Campylobacter sp, Yersinia
enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
Sim Sim
PCC 2
(B)
Pendura e
Gotejamento
B: Contaminação cruzada de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, E. coli
sp, Campylobacter sp, Yersinia
enterocolíticas e Staphilococcus
aureus), e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
Sim Não Não
Sim Sim Sim Não
Pré-Resfriamento
de Miúdos
Q
1
: Contaminação química por
gotículas de óleo do ar do compressor
Q
2
: Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
B: Contaminação cruzada e
multiplicaçãopo bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, E. coli,
Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolítica e Staphilococcus
aureus) e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
Sim
Sim
Sim
Sim Sim Sim Não Sim
PCC 3
(B)
NãoNão
Não Não
141
(continuação da tabela 08)
142
Perigos Significativos (Químicos,
Físicos e Biológicos)
Existem Medidas
Preventivas para
o perigo?
Esta etapa
elimina ou reduz
o perigo a níveis
inaceitáveis?
O perigo é
controlado pelo
Programa de Pré-
Requisitos?
O perigo pode
aumentar a
níveis
inaceitáveis?
Não Não
Etapas Processo
Classificação por
peso/Embalagem
Primária
Sim
Uma etapa
subsequente eliminará
ou reduzirá o perigo a
níveis aceitáveis?
É importante
analisar como
Ponto de
Controle (PC)?
PC/
PCC
B: Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, E. coli
sp, Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolíticas e Staphilococcus
aureus), e bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium perfringens)
F: Contaminação por grampos
metálicos
Sim
Não Não
Congelamento
Q: Contaminação por possível
vazamento de amônia anidra
Sim
Sim
PC
Paletização e
Estocagem
Sim Sim
PCC 4
(F)
Sim
Sim
PC
F: Presença de objetos metálicos
estranhos
B: Presença e multiplicação de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp, E. coli
sp, Campylobacter sp, Yersinia
enterocolítica), e bactérias
patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens) devido a falha no
controle de temperatura
Sim Sim
B: Multiplicação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, E. coli sp,
Campylobacter jejuni e Yersinia
enterocolítica), e bactérias
patogênicas esporuladas (Clostridium
perfringens)
Sim
Não
Não
NãoSim
143
13. RESUMO DO PLANO APPCC
Tabela 09 – Lista de PC’s – Pontos de Controle – Matérias-Primas e Ingredientes.
144
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Aves Vivas
PC (B)
B: Bactérias patogências não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli,
Campylobacter jejuni e
Yersinia Enterocolitica) e
bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium
perfringens) na ave
DOC X
Supervisão
dos
Registros
pela GQ
Matéria-Prima/
Ingredientes
Embalagens
Plásticas
DOC Y
Supervisão
dos registros
pela GQ
Verificação
de Lotes
aleatórios
por Inspetor
da GQ
Monitorização Registro Verificação
- Controle do período
mínimo de jejum
alimentar das aves
antes do
carregamento, através
da GTA (Guia de
Transporte Animal),
FAL (Ficha de
Acompanhamento de
Lote) e Declaração
Adicional
Tempo de jejum
alimentar maior que
6 horas
Reter o lote no galpão
de espera, até
completar o período
mínimo de jejum
alimentar.
Completado o tempo
mínimo maior que 6
horas, analisar 300
aves e verificar a
ocorrência de papo
cheio, caso se
encontre até 1%,
iniciar o abate, caso
negativo aguardar
mais 30 minutos e
repetir a amostragem.
O quê?
Tempo de jejum
alimentar
Como?
Verificação da
documentação
acompanhante do lote
(GTA, declaração
adicional e FAL)
Quando?
A cada lote recebido
para abate
Quem?
ITO
PC (F)
Presença/ contaminação por
sujidades e/ou objetos
estranhos como fragmentos
de metal
Inspeção ao
recebimento de
embalagens
Ausência de
sujidades e/ou
objetos estranhos
Devolução de lote
defeituoso ao fornecedor
O quê?
Avaliação da qualidade
das embalagens
Como?
Inspeção visual
Quando?
A cada lote recebido
Quem?
Aux. Almoxarifado
PC (Q)
Q: Resíduos de
Quimioterápicos
- Respeito aos prazos
de carência dos
medicamentos;
- Controle de Rações;
- Certificação Sanitária
(FAL - Ficha de
Acompanhamento de
Lote);
- Plano Nacional de
Controle de Resíduos
Biológicos;
- Amoxicilina: 15
dias;
- Ceftiofur: 7 dias;
- Enrofloxacina: 7
dias;
- Norfloxacina: 7
dias;
- Bromexina: 7
dias;
- Saliomicina: 7
dias;
O lote será retornado à
granja até que se tenha
os prazos de carência
atendidos.
O quê?
Tempo de jejum
alimentar
Como?
Verificação da
documentação
acompanhante do lote
(GTA, declaração
adicional e FAL)
Quando?
A cada lote recebido
para abate
Quem?
ITO
145
(continuação da tabela 09)
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Água de
Abastecimento
PC (B)
Contaminação por patógenos
(Escherichia coli e Clostridium
perfringens) na água de
abastecimento
DOC Z
Supervisão
de registros
pela GQ
Análise de
Laudos
Microbiológ
icos
Matéria-Prima/
Ingredientes
BPF: controle da qualidade
da água, manutenção
preventiva de poços,
sistema de dosagem de
cloro e cisternas
DOC Z
Supervisão
de registros
pela GQ
Monitorização Registro Verificação
Excesso de resíduos químicos
(cloro) na água
Teor de cloro
= 1,0 ppm
BPF: controle da qualidade
da água, análises
microbiológicas, manutenção
preventiva de poços, sistema
de dosagem de cloro e
cisternas
Teor de cloro
= 1,0 ppm
Ajustar bomba
dosadora de cloro e
proceder a correção
imediata do teor de
cloro com dosagem
manual
O quê?
Avaliação do teor de
cloro da água de
abastecimento
Como?
Análise com Kit
colorimétrico Merck
Quando?
A cada uma hora
Quem?
Inspetor de Qualidade
PC (Q)
Paralisar o abate,
alertar a todas as
áreas abastecidas,
ajustar bomba
dosadora de cloro.
Descartar a água com
teor de cloro acima,
até obtenção do índice
preconizado.
O quê?
Avaliação do teor de
cloro da água de
abastecimento
Como?
Análise com Kit
colorimétrico Merck
Quando?
A cada uma hora
Quem?
Inspetor de Qualidade
146
Tabela 10 – Lista de PC’s – Pontos de Controle – Etapas do Processo.
147
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Insensibilização/
Sangria
PC (B)
Contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia
coli sp, Campylobacter jejuni,
Yersinia enterocolitica e
Staphilococcus aureus), e
bactérias patogênicas
esporuladas (Clostridium
perfringes)
PPHO: Controle da higiene pré-
operacional do disco de sangria
BPF:
Controle de temperatura do
esterilizador de facas
Conforme
≥ 85C°
Realizar nova
higienização do disco
antes de se iniciar o abate
Elevar a entrada de vapor
e usar sanitizante a cada
troca de faca, até que se
restabeleça a temperatura
O quê?
a) Higiene pré-
operacional do disco de
sangria
b) Temperatura do
esterilizador de sangria
Como?
a)Inspeção visual
b) Leitura de termômetro
Quando?
a)Antes de se iniciar o
abate
b) A cada duas horas
Quem?
Inspetor de Qualidade
DOC A
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Escaldagem PC (B)
Contaminação cruzada por
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli,
Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolitica e Staphilococcus
aureus) e bactérias
patogências esporuladas
(Clostridium perfringens)
DOC B
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Depenagem/
Lavagem na
saída das
depenadeiras
BPF:Ajuste do equipamento
BPF:
Potabilidade da água de
lavagem dos dedos de
borracha, pelo controle do
teor de cloro
DOC C
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Contaminação causada por
bactérias não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia
coli sp, Campylobacter jejuni,
Yersinia enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactéria patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
Nenhum
frango com
rompimento
de pele deve
passar pela
pré inspeção
Entre 0,5 e
1,0 ppm de
cloro livre
Controle de renovação da
água do tanque de escalda.
Controle de temperatura da
água de escaldagem
Volume =0,3
L/ave
T°C ≥ 58C°
Aumentar a regulagem
de entrada de água.
Elevar a entrada de
vapor e interromper o
abate até a
normalização da
temperatura
O quê?
a) Vazão de renovação
de água do tanque de
escalda.
b) Temperatura da
água do tanque de
escalda.
Como?
a) Leitura do
hidrômetro da escalda.
b) Leitura do
termômetro da
escalda.
Quando?
a) Uma vez por turno.
b) A cada duas horas.
Quem?
Inspetor de Qualidade
PC (B)
Regular as
depenadeiras de
maneira a evitar o
rompimento da pele
Regular o dosador de
cloro
O quê?
a) Frangos “rasgados'
na saída da
depenadeira
b) Teor de cloro
Como?
a)Inspeção visual
b) Leitura do kit
colorimétrico Merck
Quando?
a)A cada duas horas
b) A cada uma hora
Quem?
Inspetor de Qualidade
148
(continuação da tabela 10)
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Corte e Depilação
de Pés/Patas
PC (B)
Contaminação/ disseminação
de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni e
Yersinia enterocolitica) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
Controle da temperatura da água
de escaldagem
≥ 65º C
Aumentar a entrada de
vapor no escaldador
O quê?
a)Temperatura do
escaldador de pés
Como?
a)Leitura de termômetro
Quando?
a)A cada uma hora
Quem?
Inspetor de Qualidade
DOC D
Supervisão
dos registros
pela GQ
Lavagem de
Carcaça (saída
Depenagem)
PC (B)
Contaminação cruzada de
bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolitica e Staphilococcus
aureus) e bactéria patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
DOC E
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Lavagem de
Carcaça (Saída
da Evisceração)
Controle da vazão da água
de lavagem e treinamento do
operador
DOC F
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Contaminação/ disseminação
de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
enterocolitica e Staphilococcus
aureus) e bactéria patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
≥ 1,5 L/ave
Controle da pressão
aparente e direcionamento
dos jatos d´água para
lavagem das carcaças
Pressão e
direcionamen
to devem
estar lavando
as carcaças
adequadame
nte
(Conforme
Aumentar a entrada
de água e
redirecionamento dos
bicos
O quê?
Pressão e
direcionamento dos
bicos de lavagem de
carcaças.
Como?
Inspeção visual.
Quando?
Duas vezes por turno.
Quem?
Inspetor de Qualidade
PC (B)
Aumentar a vazão de
entrada de água e
verificar a bomba
pressurizadora
O quê?
a)Vazão da água de
lavagem.
Como?
a)Leitura do
hidrômetro da cabine
de lavagem da
carcaça.
Quando?
a) Uma vez por turno.
Quem?
Inspetor de Qualidade
149
(continuação da tabela 10)
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Pré-resfriamento
de carcaças
Pré-Chiller
(1º Estágio)
PC (B)
Contaminação/ Multiplicação
de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens).
Controle da vazão da
água de lavagem, teor
de cloro, temperatura
de pré-chiller e água
de entrada, controle do
tempo de permanência
no pré chiller (Teste de
Absorção)
Pré chiller:
Vazão≥ 1,5
L/ave
Temp. 16°C.
Água de
entrada:
Temp. ≤
3,5°C
Vazões: aumentar a
regulagem de entrada de
água.
Temperatura do pré-
chiller: Adicionar gelo em
abundância, aumentar a
vazão de entrada de água
gelada. Após 30 minutos
reavaliar, se não atingir a
temperatura, reduzir a
velocidade de abate,
continuar dosando gelo e
reavaliar após 15 minutos.
Caso ainda não se tenha a
temperatura parar o abate.
Reiniciar o abate somente
após a temperatura do pré-
chiller estar ≤ 16ºC.
Temperatura da água
gelada: Avisar operador da
sala de máquinas e
adicionar gelo em
abundância. Reavaliar após
10 minutos, caso ainda não
se obtenha a temperatura
requerida, paralisar o abate
e aguardar a normalização
da água.
Analisar continuamente a
temperatura dos chillers e
carcaças (PCC 02).
O quê?
a)Vazão da água de
renovação.
b) Temperaturas de
pré-chiller e água
gelada.
Como?
a)Leitura dos
hidrômetros.
b) Inspeção com
termômetro portátil.
Quando?
a) Duas vezes por
turno.
b) A cada uma hora.
Quem?
Inspetor de Qualidade.
DOC G
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Auditoria
interna.
Análise
microbiológ
ica de
produto e
água.
150
(continuação da tabela 10)
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Pré-resfriamento
de carcaças
Chiller
(2º Estágio)
PC (B)
Contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia
coli sp, Campylobacter jejuni,
Yersinia Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens).
Controle da vazão da
água de lavagem, teor
de cloro, temperatura
de chiller e água de
entrada
Chiller:
Vazão≥ 1,0
L/ave
Temp. 4°C.
Água de
entrada:
Temp. ≤
3,5°C
Vazões: aumentar a
regulagem de entrada de
água.
Temperatura do Chiller:
Adicionar gelo em
abundância, aumentar a
vazão de entrada de água
gelada. Após 30 minutos
reavaliar, se não atingir a
temperatura, reduzir a
velocidade de abate,
continuar dosando gelo e
reavaliar após 15 minutos.
Caso ainda não se tenha a
temperatura parar o abate.
Reiniciar o abate somente
após a temperatura do pré-
chiller estar ≤ 4ºC.
Temperatura da água
gelada: Avisar operador da
sala de máquinas e
adicionar gelo em
abundância. Reavaliar após
10 minutos, caso ainda não
se obtenha a temperatura
requerida, paralisar o abate
e aguardar a normalização
da água.
Analisar continuamente a
temperatura dos chillers e
carcaças (PCC 02).
O quê?
a)Vazão da água de
renovação.
b) Temperaturas de
chiller e água gelada.
Como?
a)Leitura dos
hidrômetros.
b) Inspeção com
termômetro portátil.
Quando?
a) Duas vezes por
turno.
b) A cada uma hora.
Quem?
Inspetor de Qualidade.
DOC H
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Auditoria
interna.
Análise
microbiológ
ica de
produto e
água.
151
(continuação da tabela 10)
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Pré-resfriamento
dos miúdos
(fígado, coração e
moela) e pés e
pescoço
PC (B)
Contaminação por bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia
coli sp, Campylobacter jejuni,
Yersinia Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens).
Controle da vazão da
água de lavagem, teor
de cloro, temperaturas
de água de entrada.
Treinamento do
operador.
Chillers:
Vazão≥ 1,5
L/kg
Temperatura
≤ 4C
°Água de
entrada:
Temperatura
≤ 3,5°C
Vazões: aumentar a
regulagem de entrada de
água.
Temperatura dos chillers:
Adicionar gelo em
abundância, aumentar a
vazão de entrada de água
gelada. Após 15 minutos
reavaliar, se não atingir a
temperatura, continuar
dosando gelo e reavaliar a
cada 15 minutos. Reduzir a
velocidade de abate até que
se consiga a temperatura
menor que 4°C.
Temperatura da água
gelada: Avisar operador da
sala de máquinas e
adicionar gelo em
abundância. Re-analisar
após 10 minutos, caso ainda
não se obtenha a
temperatura requerida,
reduzir o abate e monitorar a
temperatura do produto a
cada 10 minutos, até a
normalização da
temperatura da água.
O quê?
a)Vazão da água de
renovação
b) Temperaturas de
chillers e água gelada.
Como?
a)Leitura dos
hidrômetros.
b) Inspeção com
termômetro portátil.
Quando?
a) Duas vezes por
turno.
b) A cada uma hora.
Quem?
Inspetor de Qualidade.
DOC I
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Auditoria
interna.
Análise
microbiológ
ica de
produto e
água.
152
(continuação da tabela 10)
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Congelamento
PC (B)
Contaminação e multiplicação
de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni e
Yersinia Enterocolitica) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
Controle da
temperatura de saída
do túnel de congela-
mento e do produto na
sua saída. Treinamen-
to do operador
Temperatura
túnel ≤ -23ºC
Produto ≤ -
18ºC
Comunicar o operador de
túnel e de sala de máquinas.
Interromper a saída de
produtos do túnel com
deficiência de temperatura.
Rastrear a temperatura do
último nível de descarga
(bandeja), retornar o produto
com temperatura ≥ -18ºC
para congelamento
O quê?
a)Temperatura do
túnel
b) Temperatura do
produto.
Como?
a)Leitura dos
termômetros.
b) Inspeção com
termômetro portátil.
Quando?
a) A cada uma hora.
b) A cada uma hora.
Quem?
Inspetor de qualidade.
DOC J
Supervisão
dos
registros
pela GQ
Paletização e
estocagem
PC (B)
Contaminação e multiplicação
de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni e
Yersinia Enterocolitica) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
Controle da
temperatura da
câmara de estocagem
Tempera-tura
≤ -18ºC
Comunicar o operador de
sala de máquinas.
Recongelar produto com
temperatura maior que -
18ºC
O quê?
Temperatura da
câmara de estocagem
Como?
Leitura do termômetro
Quando?
A cada uma hora.
Quem?
Inspetor de Qualidade
DOC L
Supervisão
dos
registros
pela GQ
153
Tabela 11 – Lista de PCC’s – Pontos Críticos de Controle.
PCC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas/
Preventivas
Etapas do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Evisceração
PCC 1
(B)
Contaminação/ disseminação
por bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni, Yersinia
Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
- Treinamento
operacional dos
colaboradores;
- Avaliação do tempo
de jejum alimentar da
ave viva.
- Padronização do
corte abdominal.
- Manutenção
preventiva das pistolas
de cloaca.
- Avaliação visualde
carcaças para verificar
contaminação fecal e
biliar das carcaças
Ausência de
contamina-
ção fecal ou
biliar.
Ação Corretiva:
Retirada de toda carcaça
contaminada da linha e corte
da parte contaminada ou
descartar para FFO
conforme extensão da
contaminação. Registrar a
contaminação no ábaco.
Ação Preventiva:
- Treinamento e
acompanhamento do
Colaborador (retirada de
cloaca e eventração);
- Substituição do colaborador
inexperiente (retirada de
cloaca e eventração);
- Troca de lote (reto cheio);
- Redução da velocidade de
abate;
O quê?
Presença de
contaminação fecal e
biliar na carcaça.
Como?
Inspeção visual.
Quando?
Contínuo.
Quem?
Colaborador de
produção treinado.
DOC M
- Supervisão
dos registros
pela GQ;
- Verificação
da eficiência
do PCC1
através da
avaliação
visual de 100
carcaças a
cada 2 horas
pelo Inspetor
de GQ;
- Análise
Microbiológic
a antes do
chuveiro de
lavagem
Pré Resfriamento
de carcaças
PCC 2
(B)
Contaminação de bactérias
patogênicas não esporuladas
(Salmonella sp, Escherichia
coli sp, Campylobacter jejuni,
Yersinia Enterocolitica e
Staphilococcus aureus) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
- Controle da vazão da
água de lavagem e
teor de cloro;
- Temperaturas de pré-
chiller, chiller, água de
entrada (PC)
- Treinamento do
operador de chiller
- Calibração de
termômetros.
- Manutenção
Preventiva de
Equipamentos
Carcaça:
≤ 4°C na
intimidade
muscular ,
medidos na
saída do Pré
Resfriamento
Ações Corretivas:
- Quando detectada
temperatura das carcaças
entre 4,1º e 7ºC, na saída do
pré-resfriamento, o produto
será direcionado para
mercado interno (temp.
tolerada até 7ºC, segundo
Portaria 210 - MAPA);
- Quando detectada
temperatura das carcaças
acima de 7ºC, sequestrar o
produto, devidamente
acondicionado em caixas
plásticas, em câmara de
resfriamento até atingir a
temperatura máxima de 7ºC.
Ações Preventivas:
- Adição de gelo no chiller e
pré-chiller;
- Aumento da vazão da água
gelada;
- Redução velocidade do
Chiller (2º Estágio do Pré-
Resfriamento);
- Redução da velocidade de
abate.
O quê?
a) Temperatura da
carcaça na saída do Pré
Resfriamento.
Como?
a) Inspeção com
termômetro portátil no
peito, medindo-se 3
peças, considerando-se a
maior das temperaturas
encontradas.
Quando?
a) A cada uma hora.
Quem?
a) Inspetor de qualidade.
DOC N
Supervisão
dos registros
pela GQ
Análise
microbiológi
ca de
produto e
água.
Análise
microbiológi
ca
comparativa
antes e
depois do
sistema de
pré
resfriamento
154
(continuação da tabela 11)
155
PC Medidas Preventivas Limite CríticoPerigo
Ações Corretivas/
Preventivas
Etapa do
Processo
Monitorização Registro Verificação
Pré-resfriamento
dos miúdos
Fígado
Moela
Coração
Pés
Pescoço
PCC 3
(B)
Contaminação e multiplicação
de bactérias patogênicas não
esporuladas (Salmonella sp,
Escherichia coli sp,
Campylobacter jejuni e
Yersinia Enterocolitica) e
bactérias patogências
esporuladas (Clostridium
perfringens)
- Controle da vazão da
água de lavagem e
teor de cloro;
- Temperaturas de pré-
chiller, chiller, água de
entrada (PC)
- Treinamento do
operador.
- Calibração de
termômetros.
- Manutenção
Preventiva de
Equipamentos
Produtos:
Fígado
Moela
Coração
Pé
Pescoço
Temp.:
≤ 4°C
Ações Corretivas:
- Quando detectada
temperatura do produto
acima de 4ºC, na saída do
pré-resfriamento, sequestrar
o produto, devidamente
acondicionado em caixas
plásticas, em câmara de
resfriamento até atingir a
temperatura máxima de 4ºC;
Ações Preventivas:
- Adição de gelo no chiller;
- Aumento da vazão da água
gelada;
- Redução velocidade do
chiller;
- Redução da velocidade de
abate.
O quê?
a) Temperatura do
produto.
Como?
a) Inspeção com
termômetro portátil
Quando?
a)A cada uma hora.
Quem?
a) Inspetor de
qualidade.
DOC O
Supervisão
dos registros
pela GQ
Análise
microbiológi
ca de
produto e
água.
Paletização e
estocagem
PCC 4
(F)
Presença de objetos metálicos
estranhos
BPF: Manutenção
Preventiva,
Treinamento dos
Colaboradores,
Programa de
Calibração e Aferição
de Equipamentos
Ausência de
objetos
metálicos
estranhos
Ação Corretiva:
Em caso de detecção, retirar
produto contaminado do
fluxo de produtos para
paletização:
- se o objeto estiver na
embalagem secundária,
enviar o produto para
reprocesso;
- se o objeto estiver na
embalagem primária, efetuar
o descarte do mesmo.
Ação Preventiva:
Em caso de falha no
detector de metais, a
produção é seqüestrada
para túnel estático
devidamente identificado,
aguardando a calibração e
aferição do equipamento.
Quando o detector de
metais retornar a seu
funcionamento normal, o
produto seqüestrado deve
ser passado pelo
equipamento para garantir a
ausência de contaminação
por metais.
O quê?
a) Controle de Detector
de Metais
b) Controle de
Contaminação por Metal
Como?
a) Aferição do Detector
de Metais com auxílio de
corpos de prova
b) Inspeção Visual e
Sinalização sonora
Quando?
a) A cada uma hora
b) Contínuo
Quem?
Operador
DOC P
Supervisão
dos
Registros
pela GQ
Verificação
de 2 em 2
horas pela
GQ
Supervisão
dos Laudos
de
Calibração
do
Equipamen
to
156
14. VERIFICAÇÃO DOS PONTOS DE CONTROLE E DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
Tabela 12 – PC’s: Matérias-Primas/Ingredientes.
Atividade Frequencia ResponsávelProcedimentoPC
PC (Q)
Aves Vivas
Supervisão de registros de tempo de
retirada da ração antes do carregamento
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Aves Vivas
Supervisão dos registros de tempo de
jejum antes do carregamento
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (F)
Embalagens Plásticas
Supervisão dos registros de qualidade das
embalagens recebidas
Leitura e rubrica dos registros. A cada recebimento
GQ
PC (Q)
Água de Abastecimento
Supervisão dos registros de teor de cloro
da água
Leitura e rubrica dos registros.
Diária
GQ
PC (B)
Água de Abastecimento
Supervisão dos registros de teor de cloro
da água
Supervisão dos laudos de análise
microbiológica
Leitura e rubrica dos registros.
Leitura e rubrica dos laudos:
encaminhando para
providências
Diária
A cada laudo de análise
GQ
GQ E
LABORATÓRIO
157
Tabela 13 – PC’s: Etapas do Processo.
158
Atividade Frequencia ResponsávelProcedimentoPC
PC (B)
Descarga/
Insensibilização/ Sangria
Supervisão dos registros de higienização e
de esterilizador
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Escaldagem
Supervisão de registros de monitoração da
vazão da água.
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Depenagem/ Lavagem
na saída das
depenadeiras
Supervisão dos registros de qualidade da
depenagem / evisceração
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Corte e Depilação de Pés/
Patas
Supervisão dos registros de qualidade da
depenagem / evisceração
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Lavagem de Carcaças
(saída da Depenagem)
Supervisão dos registros de qualidade de
água
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Lavagem da Carcaça
(saída da Evisceração)
Supervisão de registros de monitoração de
vazão da água.
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Pré-Resfriamento de
Carcaças
Pré-Chiller
(1º Estágio)
Supervisão de registros de monitoração de
vazão, cloração e temperatura de água.
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Pré-Resfriamento de
Carcaças
Chiller
(2º Estágio)
Supervisão de registros de monitoração de
vazão, cloração e temperatura de água
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
(continuação da tabela 13)
do
159
Atividade Frequencia ResponsávelProcedimentoPC
PC (B)
Pré Resfriamento dos
Miúdos
(Fígado, Coração e
Moela) e Pés/Pescoço
Supervisão de registros de monitoração de
vazão, cloração e temperatura de água
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
PC (B)
Congelamento
Supervisão de registros de monitoração de
temperatura
Leitura e rubrica dos registros.
Diária
GQ
PC (B)
Paletização e estocagem
Supervisão dos registros de temperatura
da câmara de estocagem
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQ
Aferição de Termômetros Semanal
160
Tabela 14 – PCC’s: Etapas do Processo.
161
Atividade Frequencia ResponsávelProcedimentoPC
PCC 1 (B)
Evisceração
Supervisão dos registros de presença de
contaminação fecal e biliar
Leitura e rubrica dos registros. Diária
GQGQ
Verificação após o PCC 1
Verificação de 100 carcaças
após o PCC1
A cada 2 horas
GQ
PCC 2 (B)
Pré-Resfriamento de
Carcaças
Supervisão de registros de monitoração de
temperatura de carcaça
Aferição de Termômetros
Análise Laboratorial do produto
Leitura e rubrica dos registros
Leitura e Rubrica dos Registros
Análise do laudo e observação o
procedimento analítico
Diária
Semanal
Conforme plano de coletas e
análise laboratorial
GQ
GQ
SUP. HACCP E GQ
PCC 3 (B)
Pré-resfriamento de
Miúdos, pés e pescoço
Supervisão de registros de monitoração de
temperatura dos miúdos
Aferição de Termômetros
Análise Laboratorial do produto
Leitura e rubrica dos registros
Leitura e rubrica dos registros
Análise do laudo e observação o
procedimento analítico
Diária
Semanal
Conforme plano de coletas e
análise laboratorial
GQ
GQ
SUP. HACCP E GQ
PCC 4 (F)
Paletização e Estocagem
Supervisão dos Registros de Controle do
Detector de Metais
Leitura e rubrica dos registros Diária
GQ
15. PREVISÃO DE REVISÃO DO PLANO APPCC
Quadro 01 – Previsão de revisão do plano APPCC.
Freqüência
Data
Aprovação
Data
Prevista
Revisão
Realizada
Responsável
3 meses após
aprovação
dd/mm/aa dd/mm/aa dd/mm/aa Supervisor de APPCC
6 meses após
1ª revisão
dd/mm/aa dd/mm/aa Supervisor de APPCC
1 ano após a
segunda
revisão
dd/mm/aa dd/mm/aa Supervisor de APPCC
1 ano após a
3ª revisão
dd/mm/aa dd/mm/aa Supervisor de APPCC
Revisões adicionais serão realizadas conforme:
- Alterações no processo;
- Mudança de Layout;
- Troca de equipamento;
- Resultados adversos de auditorias;
- Ocorrência freqüente de desvios limites;
- Informações novas sobre perigos;
- Outros fatores que possam comprometer a segurança do
produto.
Quadro 02 – Modificações.
Modificações:
163
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