( PDF ) Estudo da competitividade da indústria brasileira - competitividade da indústria siderúrgica

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Ministério da Ciência e Tecnologia - MCT

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Programa de Apoio ao Desenvolvimento Científico e Tecnológico - PADCT

ESTUDO DA COMPETITIVIDADE

DA INDÚSTRIA BRASILEIRA

_____________________________________________________________________________________________

COMPETITIVIDADE DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA

Nota Técnica Setorial

do Complexo Metal-Mecânico

O conteúdo deste documento é de

exclusiva responsabilidade da equipe

técnica do Consórcio. Não representa a

opinião do Governo Federal.

Campinas, 1993

Documento elaborado pelo consultor Germano Mendes de Paula (Universidade Federal de Uberlândia).

A Comissão de Coordenação - formada por Luciano G. Coutinho (IE/UNICAMP), João Carlos Ferraz (IEI/UFRJ), Abílio dos Santos

(FDC) e Pedro da Motta Veiga (FUNCEX) - considera que o conteúdo deste documento está coerente com o Estudo da Competitividade da Indústria

Brasileira (ECIB), incorpora contribuições obtidas nos workshops e servirá como subsídio para as Notas Técnicas Finais de síntese do Estudo.

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ESTUDO DA COMPETITIVIDADE DA INDÚSTRIA BRASILEIRA

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EQUIPE DE COORDENAÇÃO TÉCNICA

Coordenação Geral: Luciano G. Coutinho (UNICAMP-IE)

João Carlos Ferraz (UFRJ-IEI)

Coordenação Internacional: José Eduardo Cassiolato (SPRU)

Coordenação Executiva: Ana Lucia Gonçalves da Silva (UNICAMP-IE)

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Coord. Análise dos Fatores Sistêmicos: Mario Luiz Possas (UNICAMP-IE)

Apoio Coord. Anál. Fatores Sistêmicos: Mariano F. Laplane (UNICAMP-IE)

João E. M. P. Furtado (UNESP; UNICAMP-IE)

Coordenação Análise da Indústria: Lia Haguenauer (UFRJ-IEI)

David Kupfer (UFRJ-IEI)

Apoio Coord. Análise da Indústria: Anibal Wanderley (UFRJ-IEI)

Coordenação de Eventos: Gianna Sagázio (FDC)

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COMISSÃO DE SUPERVISÃO

O Estudo foi supervisionado por uma Comissão formada por:

João Camilo Penna - Presidente Júlio Fusaro Mourão (BNDES)

Lourival Carmo Monaco (FINEP) - Vice-Presidente Lauro Fiúza Júnior (CIC)

Afonso Carlos Corrêa Fleury (USP) Mauro Marcondes Rodrigues (BNDES)

Aílton Barcelos Fernandes (MICT) Nelson Back (UFSC)

Aldo Sani (RIOCELL) Oskar Klingl (MCT)

Antonio dos Santos Maciel Neto (MICT) Paulo Bastos Tigre (UFRJ)

Eduardo Gondin de Vasconcellos (USP) Paulo Diedrichsen Villares (VILLARES)

Frederico Reis de Araújo (MCT) Paulo de Tarso Paixão (DIEESE)

Guilherme Emrich (BIOBRAS) Renato Kasinsky (COFAP)

José Paulo Silveira (MCT) Wilson Suzigan (UNICAMP)

ESTUDO DA COMPETITIVIDADE DA INDÚSTRIA BRASILEIRA

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SUMÁRIO

RESUMO EXECUTIVO............................................................................................................1

APRESENTAÇÃO...................................................................................................................17

1. TENDÊNCIAS INTERNACIONAIS DA COMPETITIVIDADE.........................................18

1.1. Evolução Recente do Mercado Mundial.........................................................................18

1.2. Estratégias Empresariais ................................................................................................23

1.3. Formas de Concorrência................................................................................................24

2. COMPETITIVIDADE DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA BRASILEIRA............................27

2.1. Diagnóstico da Competitividade - Custos da Siderurgia Brasileira..................................27

2.1.1. Custos totais de produção....................................................................................27

2.1.2. Salários e produtividade.......................................................................................30

2.1.3. Custos de materiais..............................................................................................39

2.1.4. Custos financeiros................................................................................................42

2.1.5. Custos de produção por instalação.......................................................................48

2.1.6. Custos portuários.................................................................................................49

2.1.7. Aços longos e especiais........................................................................................50

2.2. Diagnóstico da Competitividade - Desempenho Exportador...........................................52

2.3. Diagnóstico da Competitividade - Tecnologia, Gestão Empresarial e Relações

Trabalhistas ...................................................................................................................54

2.3.1. Capacitação Tecnológica .....................................................................................54

2.3.2. Gestão de Qualidade............................................................................................60

2.3.3. Relações Trabalhistas...........................................................................................65

2.4. Diagnóstico da Competitividade - Fatores Sistêmicos.....................................................69

2.4.1. Privatização.........................................................................................................70

2.4.2. Liberalização........................................................................................................77

2.4.3. Tributação ...........................................................................................................81

2.5. Oportunidades e Obstáculos à Competitividade da Siderurgia Brasileira.........................82

2.5.1. Tendências tecnológicas e de mercado .................................................................82

2.5.2. A crise da siderurgia a carvão vegetal...................................................................85

2.5.3. Desenvolvimento tecnológico...............................................................................89

2.5.4. Mercosul..............................................................................................................92

2.5.5. Barreiras tarifárias e não-tarifárias........................................................................94

3. PROPOSIÇÃO DE POLÍTICAS...........................................................................................98

3.1. Política de Reestruturação Setorial.................................................................................98

3.2. Políticas de Modernização Produtiva .............................................................................99

3.3. Políticas Relacionadas aos Fatores Sistêmicos..............................................................102

4. INDICADORES DE COMPETITIVIDADE.......................................................................104

ESTUDO DA COMPETITIVIDADE DA INDÚSTRIA BRASILEIRA

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BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................105

RELAÇÃO DE TABELAS E QUADROS..............................................................................110

ANEXO 1: EVOLUÇÃO DOS PREÇOS DOS PRODUTOS SIDERÚRGICOS

PREÇO SPOT ANTUÉRPIA.............................................................................................113

ANEXO 2: RESENHA ESQUEMÁTICA SOBRE A COMPETITIVIDADE DA

INDÚSTRIA SIDERÚRGICA BRASILEIRA....................................................................114

ANEXO 3: PESQUISA DE CAMPO - ESTATÍSTICAS BÁSICAS PARA O SETOR...........117

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RESUMO EXECUTIVO

1. TENDÊNCIAS INTERNACIONAIS DA COMPETITIVIDADE

1.1. Características Estruturais e Formas de Concorrência

A indústria siderúrgica mundial vem mantendo níveis estáveis de produção de aço bruto

desde meados da década de 70. Em nítido contraste com estagnação do nível de atividade,

verificou-se um intenso ritmo de progresso tecnológico, evidenciado, principalmente, pelas

inúmeras inovações voltadas para a melhoria do mix de produtos introduzidas no período. A fase

atual da indústria pode ser caracterizada como sendo de maturidade dual: estabilidade da demanda

combinada com um intenso esforço de renovação tecnológica.

Outro fato marcante ocorrido ao longo das décadas de 70 e 80 foi a crescente participação

dos países em desenvolvimento, inicialmente na produção e, posteriormente, na exportação de

aço. Em contrapartida, presenciou-se o fechamento de algumas usinas em países desenvolvidos,

em especial, nos Estados Unidos.

Desde 1989 presencia-se uma queda nominal (e, portanto, também real) dos preços do aço

no mercado mundial, muito em função da oferta adicional de produtos siderúrgicos proveniente

do Leste Europeu. Atualmente, o mercado mundial dos produtos siderúrgicos pode ser

caracterizado por:

. excesso de capacidade instalada e de produtos ofertados, que deve perdurar devido aos

elevados custos de saída;

. margens de lucro reduzidas nas exportações compensadas por preços mais elevados nas

vendas domésticas, face ao mercado protegido;

. proliferação de mecanismos para-tarifários de proteção à indústria nacional (como

acordos de restrição voluntária às exportações).

Os investimentos, a nível mundial, na década de 90 deverão concentrar-se no binômio

joint-venture & instalações de acabamento. Não se prevê o início de construção de grandes usinas

integradas a coque. Após o término da quarta etapa da usina de Kwangyang (Pohang Iron & Steel

Co. - Coréia do Sul), em 1992, a capacidade de produção de aço bruto (e não necessariamente de

laminados) deverá crescer a taxas marginais. Estimativa da World Steel Dynamics (novembro de

1991) para o período 1991/2000 aponta, no cenário mais otimista, um aumento da capacidade de

produção de aço bruto mundial de 9,7%, isto é, um crescimento anual de 1,03%. Neste cenário é

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mantida a tendência de deslocamento da produção de aço bruto dos países desenvolvidos para os

países em desenvolvimento. Entretanto, mesmo o incremento de produção previsto para estes

últimos países deverá ocorrer através da expansão das unidades já existentes, e não através da

instalação de novas usinas.

As economias de escala desempenham uma papel preponderante na siderurgia, em

especial, na produção de aços planos, fabricados, via de regra, em usinas integradas a coque. Os

desenvolvimentos tecnológicos recentes contemplam duas trajetórias interdependentes:

compactação (diminuição do número de etapas e de equipamentos necessários para a elaboração

do produto final) e automação (redução da influência da mão-de-obra no processo produtivo, com

a finalidade de diminuir custos do trabalho e obter maior flexibilidade do processo).

O mercado mundial de produtos siderúrgicos pode ser segmentado, grosso modo, em dois

pólos de concorrência.

1. Competição por preços: as vantagens competitivas são decorrentes dos baixos custos de

mão-de-obra e de materiais (especialmente, o minério de ferro) e do uso de equipamentos

relativamente atualizados para a produção de aços commodities -- é a forma de inserção da

siderurgia brasileira;

2. Competição por qualidade: as vantagens competitivas são baseadas na intensidade de

pesquisa e desenvolvimento, na alta capacidade de inovação tecnológica e na fabricação de aços

nobres -- é a forma de inserção das indústrias japonesa e alemã.

A siderurgia japonesa, conjuntamente com a alemã, exerce a liderança internacional da

indústria. O sucesso competitivo da indústria japonesa reside na excelência de sua pesquisa

industrial. Desprovida, internamente, dos principais insumos para a fabricação do aço (minério de

ferro e carvão mineral), a indústria japonesa é líder de mercado pela recorrente incorporação de

novas tecnologias. A siderurgia japonesa constitui, atualmente, a best-pratice da siderurgia

mundial. As estratégias de enobrecimento e diversificação são intensamente utilizadas pelas usinas

nipônicas (MONTEIRO, 1988: 2). A primeira é compatível com os seus esforços de pesquisa, a

segunda revela um esgotamento do potencial de crescimento da própria siderurgia frente ao

poderio financeiro das empresas.

Outra grande vantagem da indústria siderúrgica japonesa é o seu elevado grau de

concentração industrial. A produção das cinco grandes usinas japonesas é equivalente a das quinze

maiores usinas européias. Em termos de escala de equipamentos, embora menos acentuada, a

diferença ainda persiste: a capacidade média dos laminadores de tiras a quente no Japão é o dobro

da dos laminadores encontrados na siderurgia européia.

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1.2. Estratégias Empresariais

Face ao trinômio preços reduzidos-protecionismo elevado-tendência estagnacionista da

demanda, as principais estratégias adotadas pelas usinas siderúrgicas, em nível mundial, são:

. promoção de ajustes estruturais, com o fechamento de usinas obsoletas (em maior

intensidade nos EUA);

. adoção de política de enobrecimento de produtos, privilegiando a fabricação de aços

revestidos e especiais;

. diversificação de negócios, com a entrada em setores de novos materiais e engenharia;

. pressão para que os respectivos governos adotem práticas protecionistas.

Em função desse quadro geral da indústria, as estratégias de investimentos na década de

90 privilegiam a realização de joint-ventures, visando vencer as barreiras protecionistas; a

otimização da capacidade instalada em detrimento de novas usinas (greenfields); e a melhoria do

mix de produtos como, por exemplo, ampliação da produção de laminados, mesmo com a

manutenção da capacidade de fabricação de aço bruto.

1.3. Principais Fatores de Competitividade

Fatores Internos à Empresa

. custos reduzidos de mão-de-obra e materiais;

. capacidade de promover inovações de produtos;

. corpo técnico capacitado para promover melhorias tecnológicas otimizadoras e inovadoras;

. capacitação gerencial (adoção de programas de qualidade, baixa rotatividade da

administração superior, pouca permeabilidade à ingerência externa).

Fatores Estruturais

. possibilidade de diversificação e verticalização;

. alta escala de produção.

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Fatores sistêmicos

. baixos custos de transporte e portuários;

. acesso à infra-estrutura de transporte;

. acesso a fontes de financiamento de longo prazo;

. carga tributária adequada.

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2. COMPETITIVIDADE DA SIDERURGIA BRASILEIRA

2.1. Diagnóstico da Competitividade

Os três principais indicadores de competitividade da indústria siderúrgica mundial,

atualmente, são: i) custos da fabricação de bobinas laminadas a frio; ii) participação no mercado

internacional de produtos siderúrgicos; e iii) difusão de processos industriais e novos métodos de

gestão.

O custo de produção de bobinas laminadas a frio para dez países selecionados,

responsáveis por cerca de 50% da produção mundial em 1991, pode ser observado na tabela 1.

TABELA 1

CUSTO DE PRODUÇÃO DE BOBINAS LAMINADAS

A FRIO - PAÍSES SELECIONADOS

(1991)*

(US$/tonelada)

A B C# D E F

Reino Unido 123 156 185 464 26 490

Taiwan 77 150 186 414 79 493

Coréia do Sul 67 153 156 376 125 501

Estados Unidos 152 142 174 468 41 509

Austrália 135 134 193 462 56 518

Canadá 152 142 174 468 53 521

França 154 150 171 475 51 526

Brasil 82 150 186 418 130 548

Japão 145 141 189 475 90 565

Alemanha 179 162 190 531 55 586

Obs: * adotou-se a taxa de ocupação teórica de 90%

# inclui impostos municipais e estaduais

Legenda: A-custo salarial B-custo de matérias-primas C-custo de outros materiais D-custo operacional (A+B+C)

E-custo financeiro F-custo total (D+E)

Fonte: World Steel Dynamics (1992)

A siderurgia brasileira possui um dos menores custos operacionais da produção de aços

planos do mundo, em conseqüência dos reduzidos custos de mão-de-obra e de minério de ferro

(que, aliás, é de excelente qualidade).

O diferencial de custos salariais poderia ser maior, se a produtividade da mão-de-obra

brasileira não fosse uma das menores (senão, a menor) entre os grandes produtores mundiais de

aço. As razões para tal fato são correntemente atribuídas a três fatores: baixa incorporação de

automação industrial, menor terceirização em comparação com indústrias congêneres e "inchaço"

das empresas (tanto de pessoal administrativo, quanto produtivo).

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Dentre os fatores acima mencionados, é muito provável que a baixa incorporação de

automação industrial seja a principal responsável pela baixa produtividade da siderurgia brasileira.

Levantamento realizado pelo Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS) em 1989 indica dados

alarmantes sobre a situação da difusão e intensidade do uso de automação no setor: a defasagem

da indústria brasileira em relação ao estado-da-arte mundial (Japão), no tocante à automação

industrial, era de 79%; a empresa brasileira melhor posicionada apresentava defasagem de 56%. O

reduzido volume de investimentos que tem marcado a siderurgia brasileira nos últimos anos, induz

a conclusão de que a defasagem na difusão de automação industrial deve ter aumentado desde

então.

Visando enfrentar a grande retração do consumo doméstico de aço dos últimos anos, a

maioria das empresas siderúrgicas brasileiras empreendeu um processo de racionalização de

custos. Esses esforços assumiram feição nitidamente defensiva: buscou-se diminuir desperdícios e,

fundamentalmente, reduzir o quadro de funcionários, sem a realização concomitante de

investimentos significativos em modernização e/ou ampliação.

O ajustamento de pessoal desencadeado pela siderurgia brasileira a partir de 1990 foi

significativo. O efetivo de pessoal em atividades siderúrgicas regrediu de 174 mil funcionários em

1989 para 110 mil em 1992. Apesar da drástica redução de pessoal, a produção de aço bruto

reduziu-se em apenas 4,8%.

O ajustamento do pessoal foi mais intenso nas usinas semi-integradas (à base de aciarias

elétricas), que diminuíram seu efetivo próprio em 39,7%, no período 1989/91. Com relação aos

quadros de pessoal, o ajuste recaiu, principalmente, sobre a mão-de-obra de terceiros -- em 1989,

ela representava 23,0% do efetivo total, enquanto em 1992, esta participação foi reduzida para

14,6% --, e sobre o pessoal da produção - redução de 24,6% no período 1989/91, contra 16,7%

do pessoal de administração.

No que se refere aos materiais, o Brasil apresenta grandes vantagens no custo do minério

de ferro e desvantagens no da sucata e, fundamentalmente, no de carvão mineral. Constata-se,

porém, uma trajetória declinante no diferencial do custo de utilização de carvão mineral no Brasil

em relação aos outros produtores mundiais.

Com relação ao rendimento integrado, que representa um indicador do grau de

aproveitamento de materiais ao longo do processo produtivo, a siderurgia brasileira apresenta

valor similar aos padrões europeus e norte-americanos, embora significativamente inferiores aos

japoneses e coreanos.

Os custos financeiros da siderurgia brasileira são, provavelmente, os mais altos da indústria

mundial. Isto decorre de dois fatores: recorrentes atrasos nas etapas de construção das usinas

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siderúrgicas e sobre-preço dos equipamentos (em função da elevada barreira não-tarifária à

importação dos mesmos e dos objetivos de nacionalização dos equipamentos, no caso específico

das empresas estatais). Os dados disponíveis, bem como as entrevistas realizadas, atestam a

preponderância do primeiro fator.

Por fim, cabe mencionar os impactos negativos trazidos pelos elevados custos portuários

brasileiros, que se encontram completamente fora dos padrões internacionais. Segundo dados de

1990 - antes dos impactos da nova legislação - esses custos eram cerca de 3 a 5 vezes superiores

aos praticados em portos europeus e norte-americanos.

No balanço final do comparativo de custos internacionais de produção verifica-se que a

posição brasileira é extremamente positiva nas etapas iniciais da produção (em especial, alto-

forno) e vai se tornando menos confortável a medida que se avança no processo de elaboração,

fato que ratifica a participação excepcional em produtos pouco nobres. Além disso, o problema

crucial no que diz respeito aos custos não é operacional: os juros fazem com que a siderurgia

brasileira tenha um dos maiores custos totais da amostra de países analisada.

A participação no mercado internacional é o segundo indicador de competitividade

analisado. A siderurgia brasileira foi originalmente planejada para atender ao mercado interno,

com a exceção da Cia. Siderúrgica de Tubarão, que foi concebida para atingir o mercado mundial

de placas. Entretanto, como a conclusão da implantação da Açominas e da expansão de outras

usinas coincidiram com a drástica retração do consumo doméstico, o setor siderúrgico passou a

direcionar parcelas crescentes da produção para o mercado internacional.

A entrada no mercado mundial foi bem-sucedida em termos de volume exportado:

atualmente, as exportações brasileiras equivalem a 9% do mercado mundial. Verifica-se, contudo,

que a inserção neste mercado acabou contigenciada à venda de produtos de baixo valor agregado:

enquanto a participação brasileira no mercado mundial de semi-acabados foi de cerca de 35%, em

média, no período 1988-1990, para aços galvanizados esse número foi pouco superior a 1%.

Apesar de ser a mais factível, a inserção brasileira no mercado internacional é

desconfortável em função de três fatores:

. a exportação foi uma saída emergencial para a crise doméstica e não um objetivo de

longo prazo;

. o crescimento das exportações brasileiras ocorreu num contexto internacional recessivo e

neste sentido é que deve ser entendido o acúmulo de ações anti-dumping e de direitos

compensatórios movidas contra a siderurgia brasileira;

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. a política anterior (de grande crescimento da produção) privilegiou metas quantitativas

em detrimento de metas qualitativas (em termos de melhorias acentuadas no mix de produção).

Atualmente, a grande contração do consumo doméstico inibe de modo vigoroso os

investimentos de modernização e de melhoria do mix de produtos; por seu turno, os preços do

mercado internacional não são suficientemente atraentes para estimular inversões (onerosas) nas

etapas de refino e, principalmente, laminação.

O terceiro indicador de competitividade na indústria siderúrgica é o grau de difusão de

processos industriais. Em termos sintéticos, a situação da siderurgia brasileira pode ser assim

resumida:

. a atualização tecnológica dos altos-fornos a coque e a carvão vegetal, assim como de

quase todos os equipamentos da etapa de redução, é bastante satisfatória;

. a siderurgia brasileira acompanhou a trajetória mundial no tocante a difusão de aciarias

modernas (conversor a oxigênio e forno elétrico a arco);

. a baixa difusão de lingotamento contínuo é a deficiência tecnológica mais notória da

siderurgia brasileira, sendo este processo muito importante para redução de custos através do

melhor aproveitamento do aço bruto;

. em termos de metalurgia de panela, constata-se um hiato tecnológico elevado em relação

ao Japão, especialmente no que se refere às unidades de desgaseificação a vácuo;

. a etapa de laminação brasileira não apresenta o mesmo grau de enobrecimento que outros

grandes produtores mundiais.

2.2. Oportunidades e Obstáculos à Competitividade

A situação da siderurgia brasileira é satisfatória em termos de custos operacionais. No

entanto, as trajetórias tecnológicas -- compactação e automação -- tendem a minorar as vantagens

competitivas da indústria brasileira, através da diminuição da importância dos custos dos insumos

básicos e da mão-de-obra. A dinâmica do setor privilegia cada vez mais, o produto em detrimento

do processo, a laminação em relação à etapa de redução, produtos diferenciados em comparação

com produtos básicos. De todo modo, as mudanças dificilmente serão abruptas, gerando um certo

tempo para adaptação dos produtores nacionais.

As tecnologias mais importantes em termos de compactação são as instalações de fusão-

redução e o lingotamento contínuo de seções mais finas. A primeira constitui-se num obstáculo,

pois contraria as vantagens competitivas da siderurgia brasileira (baixos salários e a excelência dos

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equipamentos de redução), mas tende a apresentar uma difusão lenta até o final da década. O

lingotamento contínuo de seções mais finas constitui-se numa oportunidade, uma vez que permite

a reversão de duas das principais fragilidades da indústria siderúrgica brasileira: as deficiências

tecnológicas da laminação e a baixa difusão do lingotamento contínuo. Por outro lado, o

lingotamento contínuo de segunda geração reduz novamente a importância do custo do trabalho e

possibilita a fabricação de aços planos por mini-mills (mudando, desta maneira, a forma de

concorrência deste mercado). As grandes siderúrgicas integradas a coque, base da siderurgia

brasileira e mundial, podem perder sua competitividade. A desvantagem da siderurgia brasileira é

que cada vez mais se privilegia a proximidade do mercado, em detrimento da escala de produção.

A automação pode se transformar num instrumento de modernização da siderurgia

brasileira, permitindo reduzir o diferencial negativo de produtividade da indústria doméstica.

Um obstáculo peculiar ao Brasil é a crise do carvão vegetal: a partir de 1998, todos os

consumidores (industriais) deverão utilizar madeira reflorestada (de florestas próprias ou de

terceiros).

A Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira já trocou o carvão vegetal por coque nos seus dois

maiores alto-fornos, e a Acesita explicitamente analisa a possibilidade da conversão. Assim, a

particularidade brasileira de siderurgia a carvão vegetal está ameaçada.

A crise do carvão vegetal é mais sentida pelos produtores independentes de ferro-gusa:

uma atividade instável, e que muito provavelmente será reestruturada (mediante fechamento de

mais alto-fornos) face à implantação da legislação florestal. Até mesmo o emergente pólo guseiro

de Carajás mostra sinais de arrefecimento.

Com relação aos condicionantes estruturais e sistêmicos da competitividade, cabe ter

presente o papel ativo historicamente desempenhado pelo Estado na conformação do siderurgia

nacional. Pode-se resumir a política industrial atual para o setor em três medidas: a privatização, a

liberalização comercial e o Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade (PBQP).

Quanto à privatização, pode-se dividir o processo em duas fases: a reprivatização (retorno

à esfera da iniciativa privada de usinas anteriormente estatizadas) e a privatização (venda do

controle acionário das grandes siderúrgicas estatais).

O efeito mais importante da reprivatização foi aumentar o poder de mercado dos Grupos

Gerdau e Villares. Adicionalmente, o Gerdau conseguiu otimizar a produção de ferro-gusa para a

Cosigua (maior siderúrgica do Grupo), e o Villares teria promovido uma readequação de linhas de

produtos entre as suas quatro usinas.

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O processo de privatização propriamente dito, que começou com a venda da Usiminas

(outubro de 1991), teve como características principais:

. a controvérsia sobre o valor e a forma de pagamento das empresas foi prioritária sobre a

discussão de como se promover uma reestruturação do setor via privatização;

. optou-se pela linha de menor resistência pública ao processo, em detrimento da

maximização da receita de venda das ações pelo Estado;

. a venda da Usiminas, na verdade uma exceção, foi utilizada como paradigma do

processo.

Não obstante, o processo de privatização trouxe várias conseqüências para o setor:

. aumento da produtividade através da drástica redução do efetivo (ajustes pré e pós-

privatização);

. redução das despesas financeiras, em função do saneamento financeiro pré-privatização e

acesso a fontes de financiamento novas e mais baratas;

. mudança do regime de preços, com a extinção do controle formal de preços, que

deprimiram por longo tempo os preços domésticos do aço;

. maior agilidade administrativa e o fim das restrições à diversificação de atividades;

. maior participação acionária dos trabalhadores e, a conseqüente adoção de uma postura

mais profit seeking;

. maior envolvimento da Cia. Vale do Rio Doce no setor: aumentando o escopo de

parcerias, mas dificultando as vendas das demais mineradoras.

A liberalização comercial foi benéfica à indústria, pois permitiu reduzir os custos de alguns

insumos, sem aumentar o nível das importações efetivas (atualmente, ao redor de 2% do consumo

doméstico). O setor também se beneficiou de outras medidas liberalizantes como a alteração da

legislação portuária, a extinção do CIF uniforme e a liberalização da importação de tecnologia.

O Programa Brasileiro de Qualidade e Produtividade (PBQP) teve pouca relevância para

as empresas siderúrgicas, que já vinham levando a cabo programas deste tipo. Em linhas gerais,

apesar da prioridade concedida aos programas de Qualidade e Produtividade, e da disseminação

em quase todas as empresas, a certificação pela IS0 9000 ainda é restrita a um número pequeno,

embora relevante, de empresas. De todo modo, o setor siderúrgico está numa situação mais

avançada do que as demais atividades industriais brasileiras.

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3. PROPOSIÇÃO DE POLÍTICAS

3.1. Política de Reestruturação Setorial

A siderurgia brasileira, em linhas gerais, conta com uma estrutura industrial compatível

com a dos demais produtores mundiais. A escala de produção é adequada. Poder-se-ia pensar

numa reestruturação industrial a partir da privatização, mas como já indicado, isto acabou não se

efetivando.

Em termos de estrutura industrial, três questões parecem relevantes: a indústria de gusa, a

situação da CST e da Açominas e o poder de mercado de grupos nacionais.

A indústria de gusa caracteriza-se por ser muito fragmentado, e apresenta resultados muito

insatisfatórios em termos do aproveitamento de energia. Este segmento poderá passar por um

processo de concentração inclusive, com a desativação de vários alto-fornos, em decorrência de

dois fatores:

. a incapacidade de atendimento à nova Legislação Florestal; e

. os investimentos (onerosos) necessários para aumentar o aproveitamento de energia,

através de injeção de finos de carvão, utilização de fornos mecanizados, verticalização, etc.

Os guseiros possivelmente terão uma sobrevida se os grandes produtores de aço a carvão

vegetal converterem seus alto-fornos para coque. Mas, para promover esta centralização de

capitais, o segmento deveria planejar sua reestruturação contando, inclusive, com acesso a

financiamentos do sistema BNDES.

CST e Açominas são exemplos atípicos na siderurgia mundial de produtores que fabricam

somente produtos semi-acabados. As ações dirigidas a estas empresas deveriam privilegiar o

enobrecimento da oferta, em detrimento do aumento da capacidade destas usinas.

Por outro lado, deve ser negado, de modo veemente, as recorrentes tentativas de

construção de novas usinas. A premissa central da política industrial deve ser a modernização, a

melhoria do mix de produtos do porque instalado , e não eventuais ampliações da produção de

aço bruto.

Uma última questão é o aumento do poder de mercado de grupos nacionais, decorrente do

processo de reprivatização, e que é, inclusive, o ponto nevrálgico da venda da Açominas. Postula-

se que a concentração é uma tendência mundial, e ao invés de tentar evitá-la, deve-se aplicar

legislação anti-truste e barreiras tarifárias reduzidas.

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3.2. Políticas de Modernização Produtiva

A estratégia básica que deve nortear o setor é a intensificação da automação dos

processos, para aumentar a produtividade.

Dois grandes obstáculos, aparentemente, já foram superados: a reserva de mercado para

informática, que elevava os preços dos equipamentos demasiadamente, e a restrição de empresas

estatais em obterem financiamento no sistema BNDES, uma vez que elas estão sendo privatizadas.

Para estimular estes investimentos, três ações parecem ser fundamentais:

. atividades de conscientização e reciclagem de trabalhadores e engenheiros, a cargo dos

Ministérios da Indústria e Comércio, Ciência e Tecnologia e de órgãos setoriais como o IBS;

. políticas de normalização: a expansão do Sistema de Qualificação de Fornecedores do IBS;

. incentivos financeiros e fiscais (depreciação acelerada dos equipamentos de automação

industrial).

Além da maior automação, os incentivos à modernização devem priorizar a reversão da

fragilidade tecnológica dos processos de lingotamento e laminação, haja vista a grande defasagem

apresentada por essas etapas.

3.3. Políticas Relacionadas aos Fatores Sistêmicos

A melhoria do desempenho produtivo da siderurgia brasileira e a modernização

empresarial e tecnológica depende do crescimento do mercado doméstico. Nos anos de 1986-7, o

consumo doméstico de aço foi de 12,7 milhões de toneladas anuais; em 1992, ele tinha involuído

para 8,4 milhões de toneladas (queda de 33,5%). A racionalidade econômica rejeita investimentos,

no contexto de um mercado doméstico declinante (onde efetivamente há margem de contribuição)

e um mercado internacional estável (onde se praticam preços marginais). Neste contexto perverso,

outras medidas de política industrial pouco têm a contribuir.

Todavia, elas podem ser enumeradas. A primeira é facilitar os esforços de enobrecimento

de produtos. Uma das poucas medidas factíveis é desagregar Tarifa Aduaneira Brasileira, que

concede proteção igual a produtos muito diferenciados em termos de valor agregado. Postula-se a

adoção mais enfática do princípio de escalonamento tarifário.

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Para evitar que a tendência da concentração se transforme num foco de ineficiência, é

necessário aumentar a contestabilidade dos mercados, através de políticas de defesa da

concorrência e da fixação de tarifas aduaneiras muito reduzidas para mercados concentrados e de

baixo valor agregado.

Para garantir uma rentabilidade mínima ao setor, requer-se também que o setor não sofra,

como no passado, controles de preços sob o argumento da importância do aço na formação de

preços da economia.

Finalmente é necessário aumentar a eficiência da infraestrutura de transportes,

especialmente a portuária, através da implementação da legislação recentemente aprovada.

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3.4. Proposição de Políticas para Siderurgia - Quadro Sinótico

AGENTE/ATOR

OBJETIVOS / AÇÕES DE POLÍTICA

EXEC LEG EMP TRAB ASSOC ACAD

1. Reestruturação Setorial

Objetivo: Consolidação de grandes grupos

siderúrgicos competitivos

Ações: - não dificultar a concentração

industrial X X X X

- dar continuidade ao programa de

privatização X

- implementar a legislação de defesa

da concorrência X X

- baixar tarifas para mercados concen-

trados e de baixo valor agregado X

Objetivo: Promoção da concentração do setor

guseiro

Ações: - operacionalizar Legislação Florestal X X X

- definir programas de desativação de

plantas guseiras X X X X

- incentivar "produtividade florestal X X X

2. Modernização Produtiva

Objetivo: Consolidação e Otimização da capacidade

produtiva existente

Ações: - definir programas de investimento X X X X

- aumentar a intensidade de utilização

de automação industrial X X X

- induzir o investimento tecnológico

no lingotamento e na laminação X X X

- definir e implementar programas de

normalização e certificação X X X X X X

- definir e implementar programas de

conscientização e reciclagem profis-

sional X X X X

- enobrecer "mix" de produtos X X

- intensificação da pesquisa de pro-

dutos nas empresas, universidades e

centros de pesquisa X X X X

- elevação de gastos com treinamento

de pessoal X X X X

- ampliar escopo dos programas de

qualidade (além da produção) X X X X

- fortalecer o PQS/IBS X X X

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AGENTE/ATOR

OBJETIVOS / AÇÕES DE POLÍTICA

EXEC LEG EMP TRAB ASSOC ACAD

3. Fatores Sistêmicos

Objetivo: Promoção da competitividade industrial

Ações: - revisar e desagregar a Tarifa

Aduaneira Brasileira X

- fortalecer a capacidade das agências

públicas implementarem a legislação

regulatória da concorrência X

- não controlar administrativamente os

preços como parte de uma política

anti-inflacionária X X

Objetivo: Aumento da eficiência da infraestrutura

de transportes

Ação: - implementar a nova legislação

portuária X X X

Legendas: EXEC - Executivo

LEG - Legislativo

EMP - Empresas e Entidades Empresariais

TRAB - Trabalhadores e Sindicatos

ASSOC - Associações Civis

ACAD - Academia

Nota: Em caso de coluna em branco, leia-se "sem recomendação".

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4. INDICADORES DE COMPETITIVIDADE

Finalmente, com relação a indicadores de produtividade, no caso siderúrgico deve-se

privilegiar variáveis técnicas, na medida em que indicadores de desempenho "comercial" são muito

enganosos, uma vez que o comércio internacional é muito administrado (alta incidência de

barreiras não-tarifárias). O mix

de produtos é, inclusive, do conhecimento do Instituto Brasileiro de Siderurgia, mas não é

divulgado por empresa separadamente. Alguns indicadores de eficiência técnica são bastante

conhecidos, como Coke Rate (kg coque/tonelada gusa) e índice de geração interna de sucata.

Outros, porém, embora possam ser determinados, não são de conhecimento público. Neste

sentido, cabe acompanhar e divulgar tais indicadores por empresas, tais como:

1. rendimento coque alto-forno/coque bruto (%)

2. rendimento sínter alto-forno/sínter produto (%)

3. Fuel Rate (kg óleo combustível + coque/tonelada gusa)

4. rendimento metálico (%)

5. Tap to Tap (tempo de corrida em minutos)

6. consumo específico de energia de fornos elétricos a arco (kwh/t)

7. difusão de lingotamento contínuo

8. seqüenciamento do lingotamento contínuo (número de corridas/parada da máquina)

9. difusão de metalurgia de panela

10. rendimentos da laminação: chapas grossas/placas e bobinas laminadas a quente/placas

11. rendimentos de revestimento: aprovação de zincagem e estanhagem

12. índices de utilização dos equipamentos e de paradas não programadas

13. consumo específico de energia em todas as etapas do processo siderúrgico

14. reaproveitamento de gases próprios: de coqueria, de alto-forno, de forno elétrico de

redução

15. reciclagem de resíduos: escórias, pós e lamas.

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APRESENTAÇÃO

O presente documento técnico apresenta a Nota Técnica Setorial de um dos estudos que

compõem o projeto "Estudo da Competitividade da Indústria Brasileira", referente ao contrato

entre a Financiadora de Estudos e Projetos (FINEP), a Secretaria de Ciência e Tecnologia da

Presidência da República (SCT-PR) e a Fundação Economia de Campinas (FECAMP),

coordenado pelo Prof. Dr. Luciano G. Coutinho, do Instituto de Economia da UNICAMP, e pelo

Prof. Dr. João Carlos Ferraz, do Instituto de Economia Industrial da UFRJ.

Para a elaboração do trabalho, além das referências bibliográficas citadas ao final do

documento, foram relizadas entrevistas junto aos seguintes especialistas e empresas/instituições, a

quem o autor agradece a valiosa contribuição: Carlos Luiz de Miranda Mourão e Antônio

Maurício Ribeiro da Usiminas; Edézio Quintal de Oliveira da CSN; Horacídio Leal Barbosa Filho

e Olev Valetin Saukas da Cosipa; José Armando Campos, Benjamin Baptista Filho e Robson de

Almeida Melo e Silva da CST; Luiz Eugênio Mata Machado Soares Coelho, Omar de Oliveira

Fantoni e Dennis de Oliveira Ayres da Açominas; Antônio José Polanczyk da Cia Belgo-Mineira;

Wander Paulo Jeveaux e Sérgio Araújo Teixeira da Acesita; Marco António Castello Branco da

Mannesmann; Luiz Morsoletto da Siderúrgica Pains; Francisco Caprino Neto da Siderúrgica

Aliperti; Domingos Matias Urroz Lopes da Cosigua (Gerdau); Ivan Falleiros da Aços Villares;

Antônio Cláudio Rodrigues da Dedini; Vicente Mazzarella (Instituto de Pesquisas Tecnológicas);

Tereza Cristina Aquino (BNDES); Alceu de Castro Parreiras, Márcio Moreira e José Fortunato

Mendes (INDI); Luiz Eduardo Furiati Lopes (Sindifer); e Luiz Alberto Carvalho e José Eustáquio

Souza Ribeiro (BDMG). Foram consultados, ainda, os dados existentes no Centro de Informações

Siderúrgicas do Instituto Brasileiro de Siderurgia; no Centro de Informações Metalúrgicas da

Associação Brasileira de Metais e Metalurgia e do Centro de Informações Técnicas da Usiminas.

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1. TENDÊNCIAS INTERNACIONAIS DA COMPETITIVIDADE

1.1. Evolução Recente do Mercado Mundial

Desde meados da década de 70, a indústria siderúrgica mundial vem mantendo um nível de

produção de aço bruto estável em torno de 700 milhões de toneladas (Tabela 1). Apesar da certa

estabilidade do nível de produção, constata-se algumas importantes alterações no perfil dos

produtores, com a crescente participação dos países em desenvolvimento, capitaneados por

Coréia do Sul e Brasil. Por outro lado, alguns países desenvolvidos, especialmente os Estados

Unidos e, em menor grau, o Reino Unido, apresentaram uma redução acentuada do volume

produzido.

TABELA 1

PRODUÇÃO MUNDIAL DE AÇO BRUTO

(1973/91)

(milhões de toneladas)

1973 1978 1983 1988 1991

Países Industrializados 455 421 344 391 380

Japão 119 102 97 106 110

Estados Unidos 136 124 77 91 79

Alemanha Ocidental 49 41 36 41 42

França 25 23 18 19 18

Itália 21 24 22 24 25

Reino Unido 27 20 15 19 16

Países em Desenvolvimento 30 46 61 95 105

Coréia do Sul 4 5 12 19 26

Brasil 7 12 15 25 23

Taiwan 0 3 5 8 11

Países de Economia Planificada 207 248 256 290 243

URSS 131 151 152 163 133

China 25 32 40 59 70

Total 692 715 661 776 728

Fonte: International Iron and Steel Institute (IISI)

Outro fato marcante ao longo das décadas de 70 e 80 foi a crescente participação dos

países em desenvolvimento também na exportação de aço. Em 1970, por exemplo, os países em

desenvolvimento exportaram apenas 2,5 milhões de toneladas de produtos siderúrgicos (3% do

mercado mundial), sendo que em 1990, este valor já havia evoluído para 27,3 milhões de

toneladas (16% do mercado mundial). Todavia, os países em desenvolvimento, no seu conjunto,

continuam sendo importadores líquidos de produtos siderúrgicos.

Ao se desagregar as exportações dos países em desenvolvimento, constata-se que elas são

muito concentradas nas vendas brasileiras e sul-coreanas. Em 1990, por exemplo, estes dois países

responderam a 59% das exportações totais dos países em desenvolvimento.

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Na verdade, a siderurgia vem apresentando diminuição da produção de aço bruto, no

passado recente. O ano de 1989 representou o encerramento de um período de recuperação desta

indústria, quando se atingiu a produção de 786 milhões de toneladas de aço bruto. No período

1990/92 houve uma queda de 10,1% da produção mundial, sendo a retração mais pronunciada em

1991 (diminuição de 4,6%). Em 1992, Japão e Alemanha apresentaram resultados bastante

insatisfatórios, que culminaram na redução da produção de aço bruto, respectivamente, em 11,7%

e 6,0% nesses países.

Grande parte da queda recente da produção mundial deve ser atribuída à desestruturação

das economias do Leste Europeu. Nestes países, verificou-se uma redução muito acentuada da

produção e, principalmente, do consumo aparente de aço. Um indicador sintético desta redução é

a evolução da importância relativa destes países na produção mundial: em 1987, sua participação

era de 31%, ao passo que em 1991 já havia involuído para 23%1. Os dados sobre a evolução do

consumo aparente apresenta três casos críticos: na antiga Alemanha Oriental, na Bulgária e na

Polônia, o consumo aparente em 1991 era equivalente a apenas 40% do nível atingido em 1987.

Alguns fatores, segundo ECE/ONU (1992: 11-30), teriam alto valor explicativo para a

retração da atividade econômica em tais países (e o conseqüente impacto sobre a produção e o

consumo aparente de aço):

a) as políticas fiscais e monetárias rígidas, decorrentes dos programas de estabilização da

economia, que teriam sido mais importantes para Tchecosvoláquia, Hungria e Polônia, exatamente

os países que mais aceleraram o processo de transição de uma economia controlada pelo Estado

para uma economia de mercado;

b) a falta de insumos básicos de produção (inclusive eletricidade), em função do colapso

do planejamento estatal ter sido mais rápido do que a criação e o funcionamento de estruturas de

mercado (Romênia e Bulgária), e dos problemas de greves e desequilíbrios na oferta de produtos

inter-setorial e intra-repúblicas (URSS/CEI)2

1 No ano de 1992, face a manutenção da trajetória de queda da produção, esta participação declinou ainda mais

para 20%. A diminuição da produção da ex-URSS em 19%, que tinha sido relativamente pouco afetada, foi o maior

fator explicativo para isto.

2 Segundo ECE/ONU (1992: 34), no ano de 1991, a URSS/CEI teve uma queda de suprimento de carvão mineral

de 15 milhões de toneladas (em função de greves) e de 8 milhões de toneladas de sucata, o que implicou numa

redução da produção de aço em 15 milhões de toneladas. Neste mesmo ano, na Rússia, foram paralizados 26 dos 63

altos-fornos existentes por falta de carvão. Em março de 1991, seis altos-fornos do sul da Ucrânia também foram

paralizados em conseqüência da escassez de coque, provocada pela greve de mineiros (GAZETA MERCANTIL,

14/03/91: 14).

3 Um exemplo das dificuldades geradas pela separação das repúblicas da antiga URSS para o siderurgia decorre do

fato de que as siderúrgicas estão predominantemente instaladas na Rússia e na Ucrânia, enquanto a produção de

ferro-ligas concentra-se no Kasaquistão.

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c) a incerteza derivada do período de transição envolvendo grandes tranformações

econômicas e a eclosão de movimentos separatistas (luta por autonomia das repúblicas), que

implicou na cisão da Tchescolováquia e na criação da Comunidade de Estados Independentes;

d) a conversão da indústria bélica (uma atividade notavelmente intensiva em aço) para a

produção de bens civis, que afetaram mais intensamente a Tchecoslováquia e a URSS/CEI;

e) a ruptura do comércio intra-Bloco Comunista (o chamado COMECON), baseado no

rublo conversível, a preços via de regra subsidiados, que afetou principalmente a Bulgária (o país

do Leste Europeu mais dependente em termos de comércio exterior da URSS/CEI)4.

A desestruturação das economias do Leste Europeu, a partir de 1989, implicou um

aumento adicional de oferta de aço no mercado internacional. Muito em função disso, os preços

internacionais estão acentuadamente deprimidos. Comparando os preços spot praticados na Bolsa

de Bruxelas em maio de 1993 com os de abril de 19895 verificam-se quedas de 25,9% para

vergalhões, de 53,4% para bobinas laminadas a quente, de 46,7% para bobinas laminadas a frio e

de 61,1% para chapas galvanizadas (ver Anexo 1). A redução de preços afetou mais

vigorosamente os produtos de maior valor agregado. Embora os preços possam se recuperar no

futuro, espera-se pela manutenção do excesso de oferta no mercado mundial de aço ao longo de

toda a década de 90.

A tendência mais provável é que esta trajetória de estagnação do volume da produção se

mantenha ao longo da década de 90. A Tabela 2 apresenta dois cenários, elaborados pela revista

norte-americana World Steel Dynamics, de novembro de 1991, acerca da capacidade instalada de

produção de aço bruto. Estes cenários foram intitulados Low Forecast (estimativa pessimista) e

Medium Forecast (previsão otimista). As três datas cruciais são 1990, 1995 e, finalmente, 2000.

4 Na verdade, isto correspondeu a um choque externo para os importadores de insumos básicos (inclusive

energéticos) da URSS/CEI, na medida que findaram-se os subsídios, ao mesmo tempo que representou uma

melhoria nos termos de intercâmbio para este último.

5 Os meses de abril e maio de 1989 marcam a reversão de um período de elevação de preços, que se presenciava

desde 1985. Esta trajetória de queda de preços nominais do aço perdurou até dezembro de 1992, tendo se

recuperado lentamente desde então.

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TABELA 2

ESTIMATIVA DA CAPACIDADE MUNDIAL DE PRODUÇÃO DE AÇO

(1990/1995/2000)

(milhões de toneladas de aço bruto)

Low Medium

1990 1995 2000 1995 2000

Japão 140 132 132 132 132

Estados Unidos 111 102 101 106 106

Alemanha 46 49 48 51 49

CEE 174 171 167 176 171

Mundo Desenvolvido 484 469 466 483 478

America Latina 57 58 60 70 71

Africa 17 19 22 23 24

Oriente Médio 9 15 18 19 23

Sudoeste Asiático 40 51 59 57 72

CEI 188 186 186 192 192

China 68 76 80 88 92

TOTAL MUNDIAL 975 974 993 1045 1069

Fonte: World Steel Dymanics (1991)

A análise da Tabela 2 reitera alguns dos pontos recorrentemente ressaltados na literatura

sobre o assunto, destacando-se:

a) a estagnação da capacidade de produção nos países desenvolvidos: pelo cenário mais

otimista, no ano 2000 haveria ligeira diminuição desta capacidade (6 milhões de toneladas/ano,

isto é, 1,25% do parque)6;

b) em ambos cenários, o aumento da capacidade instalada deverá recair sobre os países do

sudeste asiático e China: na trajetória mais pessimista, no sudeste asiático e na China,

respectivamente, a capacidade instalada aumentaria em 47,5% e 17,65% nestes dez anos7;

c) dentro os países do sudeste asiático, as maiores taxas de crescimento deverão ser da

Indonésia, Filipinas e Tailândia;

d) na América Latina, as previsões são muito díspares, entre os dois cenários: crescimento

praticamente nulo pelo mais pessimista (adição de 3 milhões de toneladas anuais), ou muito

significativo pelo mais otimista (acréscimo de 14 milhões de toneladas anuais);

e) apesar da relocalização da produção de aço bruto dos países desenvolvidos para os em

desenvolvimento, a capacidade mundial de aço deve permanecer estável: aumento de 1,85%,

comparando-se o ano 2000 com 1990 (low forecast) ou 9,64% (medium forecast).

6 METALDATA (1992: 17) assevera que a redução da capacidade de produção de aço deverá afetar

principalmente Japão e Alemanha.

7 Estes países representam, atualmente, os mercados siderúrgicos mais dinâmicos do mundo, o que acaba por

exigir importações, apesar dos investimentos efetuados para o aumento da produção. Em contrapartida, os EUA,

outro importante mercado importador, apresenta uma trajetória de declínio de suas importações.

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Portanto, é muito provável que a produção mundial de aço bruto permaneça estagnada,

embora apresentando alterações na ordem de importância dos produtores, face aos investimentos

verificados nos países em desenvolvimento. Entretanto, mesmo este incremento da produção

nestes últimos países deverá ocorrer através da expansão das usinas existentes, e não através da

instalação de novas usinas. HOLSCHUH (1990: 25) ratifica aquela noção, ao indicar que o

consumo mundial aparente de aço, em 1995, deve aumentar apenas 0,39%, em comparação à

demanda estimada para 1990. Numa situação anormal de pico de demanda, este percentual

poderia atingir somente 6,29%.

Em nítido contraste com a estagnação do nível de atividade, verificou-se um intenso ritmo

do progresso tecnológico. A evolução técnica consubstanciou-se, principalmente, na introdução

de inúmeras inovações, que visavam melhorar o mix de produtos, aumentar a flexibilidade dos

processos produtivos e melhorar o aproveitamento dos materiais. No que se refere ao último

objetivo, a evolução do rendimento operacional de tiras a quente (produtos laminados a

quente/aço bruto) é um bom indicador desta evolução (Tabela 3). Por exemplo, no Japão, para

produzir uma tonelada de produto final em 1990 necessitava-se de 17,6% a menos de aço bruto

em comparação com 19708.

Há uma extensa literatura acerca da concorrência do aço com outros metais. De um modo

geral, as análise mais recentes acentuam a vertente de que o "o aço é o maior concorrente do

aço". Em que pese a substituição do aço pelo alumínio (especialmente nos setores automobilístico

e embalagem) e plásticos (embalagens, produção de utensílios domésticos, móveis de escritórios e

maquinárias) ou mesmo materiais compósitos, a noção predominante é de que o enobrecimento

do mix dos produtos siderúrgicos e a mudança dos fatores chaves do novo paradigma técnico-

econômico9 são mais significativos que aquela substituição.

RICO VICENTE (1992: 12) exemplifica o enobrecimento do mix dos produtos

siderúrgicos na indústria automobilística norte-americana. Em 1976, o peso médio do automóvel

americano era de 1.708 kg, sendo 1.035 kg de aço (61%). Em 1990, o peso médio reduziu para

1.427 kg, sendo 780 kg de aço (55%). Ou seja, embora tenha se reduzido o consumo específico

do aço, ele não foi tão mais forte do que o verificado com os demais insumos. Na verdade, estes

números exageram a queda da importância relativa dos produtos siderúrgicos. Ao se considerar

que a natureza do aço empregado é de melhor qualidade (com menor peso expecífico), o

diagnóstico não seria desvantajoso. Em 1976, 91% do aço empregado no automóvel era comum;

8 A URSS, por sua vez, contrariou a tendência dos outros grandes produtores em elevar significativamente os seu

rendimento operacional do laminador de tiras a quente. Isto é indicador da defasagem que caracteriza toda a

indústria siderúrgica do Leste Europeu.

9 Este segundo fator é mensurado através da redução da intensidade do consumo de aço em

relação ao PIB. Diga-se de passagem, atualmente a demanda de aço é muito mais correlacionada

com o volume de investimentos do que com o PIB.

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em 1990, este percentual involuiu para 82%. Em compensação, a participação dos aços de alta

resitência saltou de 5% para 14%, e a dos inoxidáveis de 1% para 2%.

Em suma, pode-se caracterizar o momento atual da indústria como sendo um estágio de

maturidade dual: estabilidade da demanda combinada com um grande esforço de renovação

tecnológica.

TABELA 3

RENDIMENTO OPERACIONAL DO LAMINADOR

DE TIRAS A QUENTE - PAÍSES SELECIONADOS

(1970/90)

(produtos laminados a quente/aço bruto)

1970 1975 1982 1984 1987 1990

URSS 70,9 71,0 70,8 69,6 71,7 72,4

Japão 81,6 84,3 92,5 93,8 95,4 96,0

Estados Unidos 69,1 68,5 84,5 80,6 - -

Alemanha 80,0 81,6 87,0 88,2 92,3 -

Brasil10 - - - - 90,1 91,1

França 78,8 81,6 94,6 91,2 95,4 -

Reino Unido 78,3 77,1 85,2 83,6 - -

Fonte: ECE/ONU apud METALDATA (1992) e estimativa do autor para o Brasil com dados

desagregados da Cia.Siderúrgica Nacional, Usiminas e Cosipa, divulgados em WORLD

BANK (1992: 85).

1.2. Estratégias Empresariais

Face ao trinômio preços reduzidos-protecionismo elevado-tendência estagnacionista da

demanda, as principais estratégias adotadas pelas usinas siderúrgicas, em nível mundial, são:

a) promoção de adaptações produtivas estruturais, mediante o fechamento de usinas

obsoletas, bem como fusões e incorporações;

b) adoção de uma política de enobrecimento de produtos, como o aumento da fabricação

de aços revestidos e especiais, buscando incrementar o faturamento por quantidade de aço

vendida;

c) diversificação dos negócios, com a entrada nos setores de novos materiais e engenharia;

d) pressão sobre os respectivos governos para a adoção de práticas protecionistas,

principalmente, através de barreiras não-tarifárias, como os acordos de restrição voluntária às

exportações.

10 Os valores individuais para as usinas siderúrgicas brasileiras no ano de 1990 foram de: Cia. Siderúrgica

Nacional (93,3%), Usiminas (92,1%) e Cosipa (87,9%).

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Os acordos de restrição voluntária às exportações são um sistema de imposição de cotas,

geralmente atrelado ao consumo doméstico do país importador. Para transpor estas restrições ao

comércio, os grandes produtores mundiais (japoneses, e em menor grau, europeus e sul-coreanos)

constituíram joint-ventures, particularmente, dentro do mercado norte-americano11. Estas

instalações são muito diferentes das associações que ocorreram no passado. Grosso modo,

atualmente, as joint-ventures privilegiam as unidades de acabamento (finishing facilities)12 e

visam o fornecimento local a um mercado protegido por barreiras não-tarifárias; no passado,

buscava-se a instalação de usinas integradas, até porque o objetivo era a venda de equipamentos e

de tecnologia (OCHI, 1991: 62)13.

Os investimentos, a nível mundial, na década de 90 deverão concentrar-se no binômio

joint-venture & instalações de acabamento. Não se prevê o início de construção de grandes usinas

integradas a coque. Após o término da quarta etapa da usina de Kwangyang (Pohang Iron & Steel

Co. - Coréia do Sul), em 1992, a capacidade de produção de aço bruto (e não necessariamente de

laminados) deverá crescer a taxas marginais. Assim, os investimentos tendem a privilegiar a

modernização e a otimização das usinas já instaladas em detrimento da expansão da capacidade

produtiva (greenfields) e a melhoria do mix de produtos como, por exemplo, ampliação da

produção de laminados, mesmo com a manutenção da capacidade de fabricação de aço bruto.

1.3. Formas de Concorrência

As economias de escala desempenham uma papel preponderante na siderurgia, em

especial, na produção de aços planos, fabricados, via de regra, em usinas integradas a coque. Os

desenvolvimentos tecnológicos recentes contemplam duas trajetórias interdependentes:

compactação (diminuição do número de etapas e de equipamentos necessários para a elaboração

do produto final) e automação (redução da influência da mão-de-obra no processo produtivo, com

a finalidade de diminuir custos do trabalho e obter maior flexibilidade do processo).

11 Como bem observa SILVA (1992: 489), a tendéncia atual é no sentido da formação de estruturas multinacionais

privadas; em detrimento da organização tradicional (usinas de capital nacional).

12 As unidades de acabamento contemplam, fundamentalmente, a etapa de laminação e revestimento. As tarefas

metalúrgaicas desempenhadas são, por exemplo, a transformação de placas em bobinas laminadas a quente ou a de

bobinas laminadas a frio em chapas galvanizadas ou folha-de-flandes. A implantação destas unidades de

acabamento não requer, em princípio, aumento da capacidade instalada de aço bruto, e podem ser ou não

construídas em usinas já em operação. No caso brasileiro, a linha de eletrogalvanizados da Usiminas, em vias de

inauguração, se encaixa neste conceito.

13 A Usiminas e a Cia. Siderúrgica de Tubarão (CST) podem ser enquadradas nesta segunda forma de associação.

Como o objetivo é agora transpor barreiras protecionistas e não mais vender equipamentos, era de se esperar que a

Nippon Usiminas (no caso da Usiminas) e Kawasaki Steel e Ilva/Finsider (no caso da CST) não aumentassem suas

participações acionárias, no processo de privatização destas empresas.